P I I E E R R I I N N A A
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CAPITULO IV PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN DEL ÁREA 4.1.
ACCIONAMIENTO DE CORDONES DE SEGURIDAD.
En caso de emergencias personales, la persona en lo posible debe tratar de jalar el cordón de seguridad para detener la faja transportadora y luego avisar al jefe de guardia para que tome acciones. En caso de emergencias con el equipo, el operador de guardia en lo posible debe ver la importancia del problema que se suscite y avisar al jefe de guardia para que de el pase de parada o seguir con la producción, en caso de que éste sea muy grave el operador debe jalar el cordón de seguridad para detener la faja y luego avisar a mantenimiento para su chequeo respectivo.
Accionamiento de los cordones de seguridad Los cordones de seguridad se encuentran a lo largo de todas las f ajas (los encontramos en casi todas las fajas y a ambos lados). Los cordones están conectados en cada extremo a un switch o interruptor de bloqueo que al ser activados detienen automáticamente la faja. Los cordones de seguridad están diseñados para detener las fajas en casos de emergencia. Para accionarlos es necesario jalarlos hacia abajo.
Reseteo Luego de utilizar los pull cords o cordones de seguridad regresarlas a su posición original Jalar el switch hacia dentro y regresarla a la posición anterior. Inspeccionar que la faja pase a modo automático.
4.2.
ALINEAMIENTO DE FAJAS ORE BIN Inspección preventiva
Se realizará todos los días. Consiste en chequear que la faja se encuentre alineada, esto se puede observar en la polea de cola, polea de contrapeso y polea de cabeza, asimismo se puede observar desde los polines de carga. Si se detecta desalineamiento, se procederá a parar la faja (sólo si el desalineamiento está provocando daño a la faja) y si fuese así se coordinará con el operador de chancado primario para la parada. Luego se accionará el Pull Cord para detener la faja y se procederá a informar al coordinador de guardia para alinear la faja.
Sensores de desalineamiento Existen 4 sensores:
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Dos cerca al chute de descarga del Overland Conveyor. Dos cerca a la polea de cabeza de la faja # 3.
Si los sensores se activan, se apagarán automáticamente todas las fajas debido a enclavamientos desde la faja # 1 hasta la faja # 3. Cuando esto ocurra, se activará el Pull Cord y se ubicará el punto de desalineamiento de la faja. Luego se comunicará al coordinador de guardia sobre el daño real en la faja. Se trabajará con el equipo de seguridad necesario y coordinando con el operador del Overland Conveyor, quien bajará el breaker y le colocará un seguro. El operador del área procederá a apoyar al personal de mantenimiento hasta conseguir el alineado de la faja.
Causas del desalineamiento de la faja
Las poleas tanto de cola, cabeza o contrapeso pueden tener mucho barro o suciedad. Si los polines de carga o retorno están parados Si los polines de carga o retorno se encuentran con mucho barro. Si los polines de carga no están bien sujetados o empernados.
Alineamiento de fajas
Una vez parado todo el sistema, bajando y poniendo seguro a las breaker, procedemos a ubicar el punto de desalineamiento. Si son los polines de carga los que originaron el problema, los movemos hacia la posición contraria de desalineamiento, si es necesario se pueden mover hasta 2 ó 3 veces, para volver a alinear la faja, una vez movido este, se procede a asegurarlos, y activar el sistema, desactivamos el Pull Cord y se enciende la faja, todo este procedimiento procedimiento se puede repetir hasta lograr alinear la faja. Una vez concluido el alineamiento se coordina con el coordinador de guardia para encender todo el sistema. Si fuese suciedad la causa del desalineamiento, se procederá a limpiar los polines, siempre en cuando el sistema se encuentre detenido y con sus respectivos seguros, trabajando siempre con el equipo de protección personal. Si el desalineamiento no ha trabado la faja se procede a sacar el sensor y ponerla en movimiento, se mueve los polines locos en sentido contrario al desalineamiento para lograr alinearla, una vez logrado se vuelve a colocar el sensor.
OVERLAND CONVEYOR
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Informar al Supervisor de Guardia sobre el problema que está sucediendo, sucediendo, luego identificar el problema. Usar el equipo de seguridad adecuado. Asegurarse de que los bastidores ó estaciones de rodillos se encuentren firmemente empernados. Debemos buscar condiciones anormales como vibraciones o ruidos extraños y rectificarlos si nos es posible. Verificar que en los polines de retorno no se hayan acumulado muchos finos y si fuera así, proceder a limpiarlos.
Inspeccionar el chute de transferencia por acumulación de finos y sobrecarga de mineral, provocando el desvío de la carga en los alrededores de la faja. Limpiarlo si fuera necesario, ya que esto podría ser la causa del desalineamiento de la faja.
Operación
Para alinear la faja debemos realizar las coordinaciones necesarias con el Departamento de Mantenimiento siguiendo las normas de seguridad establecidas por la Empresa. La alineación se realiza con la faja detenida, soltando los pernos de fijación y moviendo las bases de los rodillos para conducir la faja en la dirección deseada. Las bases de los rodillos tienen movimiento limitado debido a los agujeros alargados. En la placa base frecuentemente es necesario ajustar hasta 20 continuos. Los bastidores autolineantes están diseñadas para corregir las desviaciones de la cinta o faja debido a condiciones fluctuantes, en condiciones permanentes no se debe depender de estos bastidores para alinear la faja ya que esto ocasiona o acelera el desgaste de los bordes de la faja y de los rodillos guías. Para evitar el desalineamiento de fajas, debemos tener en cuenta: La carga que puede soportar ésta, la separación que deben tener los polines de carga de 1.5 m, la separación de los polines de retorno de 3 m y que los rodamientos rodamientos se encuentren completamente completamente en operación operación y sin defectos. Para realizar la limpieza en el chute de transferencia debemos considerar lo siguiente: 1. El operador con personal de mantenimiento coordinará lo necesario para realizar la limpieza en el chute de transferencia haciendo uso del equipo de seguridad personal correspondiente. 2. Para realizar este trabajo debemos trabajar con la faja detenida y por seguridad debemos jalar o activar un Pull Cord y breaker. Debemos colocar el candado de seguridad a los controles de mando de la faja, luego proceder con la limpieza con las precauciones de seguridad del caso. 3. Reportar al coordinador de guardia sobre la conclusión del trabajo.
ALINEAMIENTO DE FAJAS EN ÁREA DE CHANCADORAS
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Intentar alinear la faja moviendo los polines de alineamiento, tanto de carga como de retorno en sentido contrario al desalineamiento y observar si la faja vuelve a su posición original. Si no diera resultado el paso anterior, inspeccionar el chute de descarga que alimenta a la faja desalineada, puede que esté parcialmente obstruido y esté mandando la carga a un solo lado de la faja, lo que estaría provocando el desalineamiento; de ser así limpiar completamente el chute y observar si la faja vuelve a su posición original. Es posible alinear las fajas transportadoras moviendo 5 ó más polines de carga o de retorno en sentido contrario al desalineamiento, para lo cual es necesario aflojar los pernos de sujeción, este procedimiento
4.3.
debe hacerse con la faja en movimiento para observar cuando la faja vuelva a su posición original. También es posible alinear las fajas transportadoras #1 y #2, moviendo una de las poleas del contrapeso en sentido contrario al desalineamiento, para lo cual es necesario aflojar los pernos de la base y regular el movimiento con los pernos que están al costado de las chumaceras (en la faja # 1) y luego volver a ajustar los pernos de la base. También es posible lograr un alineamiento de las fajas moviendo la polea de cola en sentido contrario al desalineamiento para lo cual se afloja levemente los pernos de la base y se regula con los pernos que están al costado de las chumaceras, en el caso de las fajas # 1 y #2 es posible que se necesite un tecle para poder jalar la polea, luego volver a ajustar los pernos de la base. Finalmente es posible alinear una faja transportadora colocando calzos debajo de los bastidores de los polines de carga en el lado hacia el cual esta desalineada la faja.
ARRANQUE DESPUÉS DE UNA PARADA DE EMERGENCIA CHANCADO PRIMARIO El arranque después de una parada de emergencia tiene ciertos problemas que no tiene un arranque normal de planta, por ser una parada intempestiva se debe observar ciertas precauciones, los que se tratarán de especificar lo mas detalladamente posible. Una parada de emergencia se puede dar por diferentes causas como: al activar un pull cord, parada por baja frecuencia, atoro de chancadora primaria o secundaria, etc.,
Tratándose de fajas que se encuentran enclavadas unas a otras, como es el caso del overland y todo el sistema de fajas de chancado, debemos esperar que el overland nos de el pase para tratar de arrancar todo el circuito de chancado. Una vez que nos dio el pase tenemos que arrancar la faja 2 no sin antes tomar algunas precauciones, ya que el material acumulado en la faja por efecto de la parada puede ocasionar algunas otras paradas como la de metal detectado que pare otra vez la faja o la de activación del sensor de chute taponeado, así también la sobrecarga puede ocasionar que salte el relé térmico del motor, en estos casos siempre es conveniente revisar la polea de contrapeso del motor ya que por estos efectos podría sufrir rotura de la cuerda que sostiene el contrapeso. Si es una parada debido al problema en fajas, las chancadoras cónicas continúan trabajando no existiendo problema en esta área, pero si es problema de frecuencia, se pararían también las chancadoras cónicas, en esos casos hay que observar como queda la chancadora, si queda sin carga se arranca normalmente, pero si tiene carga debemos desatorarla según el procedimiento, en todo caso debemos inspeccionar el estado de la chancadora y si se encuentra presurizada.
CHANCADO SECUNDARIO
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Luego de una parada de emergencia, se inspeccionarán que alarmas nos indica el panel, luego se procederá a resetearlos. Se inspeccionarán los sistemas auxiliares de los equipos principales, luego se pondrán en funcionamiento, controlando temperatura, presión, flujo, etc. Antes de arrancar los equipos principales se observará si las presión, temperatura y flujo de los equipos auxiliares han llegado a su punto requerido para poder arrancarlos sin problema. Inspeccionar las chancadoras para verificar que no esten atoradas, si lo estuvieran proceder a desatorarlas. Se debe esperar el pase del operador del equipo principal anterior para poder reiniciar la operación, previo chequeo de que no haya nadie cerca o dentro del equipo. Indicar al operador de Ore Bin que se esta preparado y que proceda al arranque de la faja 3 y del Overland Conveyor. Reciba la confirmación del mismo, proceder al arranque de los equipos en el siguiente orden: a. Faja 2 b. Chancadoras cónicas c. Zarandas d. Faja 1 e. Colector de polvos f. Dar pase al operador de chancado primario. Chequear todo el circuito para comprobar que se encuentre operando adecuadamente.
ORE BIN El principal problema por el que sucede una parada de emergencia es el corte de energía eléctrica. En caso suceda una parada de emergencia , el operador de Ore Bin antes de proceder a arrancar deberá realizar las siguientes inspecciones :
Chequear los paneles de alarmas del Ore Bin y del Overland . En caso de estar accionada alguna alarma, resetearlas. Chequear la sala de compresoras del Ore Bin. Verificar que la presión de la compresora sea de 120 psi. Purgar la compresora. Activar el Breaker de las compuertas de Ore Bin. Inspeccionar el chute de transferencia (Overland, faja N°3) En caso de que el chute se encuentre con carga (lleno), se procederá a arrancar la faja N°3. Si se encontrara vacío o con un 20% de carga, se procederá a inspeccionar el chute. Se jala el cordón de seguridad de la faja N° 3. El operador se colocará su arnés para ingresar al chute. Proceder a entrar al chute para realizar su limpieza, mientras que un operador le alumbra con linterna desde afuera. Al terminar el trabajo se procederá a revisar la faja N° 3 Chute de descarga de la Faja N° 3. Observar que la descarga de la faja N°3 se encuentre libre. Chequear también el nivel del ore bin (visualmente). Comunicar el arranque de la Planta. Comunicar al operador del chancado secundario
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Comunicar al operador del chancado primario que se va a arrancar la faja N° 3. Desactivar el cordón de seguridad de la faja N° 3.
Arranque.
El operador procederá a arrancar el Overland Conveyor. Arrancar primero la faja 3, una vez descargada arrancar el Overland, chequeando los amperajes de los motores.
OVERLAND BELT CONVEYOR
4.4.
Se deberá realizar el registro de la parada para su posterior evaluación e historial del mismo en caso de ser un equipo. Determine la causa de la parada evaluando los factores de la misma. Haga un análisis de factores de riesgo. Asegúrese que haya energía; Cerciórese de que el voltaje sea el indicado. Revise el récord de eventos en el Multilin. Inspeccione las alarmas de operación una vez identificado el motivo de la parada. Inspeccione los equipos y asegúrese de poder inicializar equipos sin problemas. Verifique niveles y estándares de los equipos a ser arrancados. Inspeccione el transportador terrestre y chutes de transferencia. Verifique que el transportador se encuentre en posición normal y se encuentre en buen estado (descartar desalineamiento, desgarre, o pull cord activado). Evalúe posibles problemas en chutes de transferencia. Verifique que el Ore Bin pueda recibir carga. Determine si existen factores de riesgo para iniciar la operación. Solicite pase del Jefe de Guardia para iniciar operaciones. Reporte al Coordinador de Guardia el problema y la posible solución. Evalúe los problemas identificándolos. Realice una inspección pre-operacional. Debe mantener comunicación permanente con el operador de Ore Bin. Realice una nueva inspección pre- operacional y proceda a arrancar la faja transportadora. Ponga en marcha la faja #3 una vez que se evalúo la misma y se cuenta con el pase del Jefe de Guardia. Arranque la faja #3 con el respectivo pase de Ore-bin. Proceda a arrancar el Overland Belt Conveyor.
ARRANQUE DESPUÉS DE UNA PARADA PROGRAMADA CHANCADO SECUNDARIO Inspección preoperacional Informar al coordinador de guardia que se iniciará la inspección pre operacional.
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Informar al operador de chancado primario para estar atento a la puesta en marcha de los equipos en chancado secundario. Verificar visualmente que nadie se encuentre cerca o dentro de los equipos a arrancar.
Retirar los candados de seguridad y levantar los breakers de los equipos del área. Inspeccionar en el panel de control que todos los testigos se encuentren en automático. Asegúrese antes del arranque que la presión de aire y agua en el área de chancado sea la adecuada. Si la parada fue de una duración mayor a las 8 horas y se apagaron los equipos de calentamiento de aceite, arrancarlos 2 horas antes del arranque programado. Una vez que la temparatura llegue a los 36ºC, arrancar la bomba de agua de sello de polvo de ambas chancadoras. Arrancar las bombas de lubricación de las chancadoras. Arrancar el sistema hidráulico de las chancadoras. Arrancar la bomba hidráulica del splitter. Revisar en las fajas, la alineación, los sensores de desalineamiento y los cordones de seguridad (corregir si existe algún problema). Inspección visual del nivel de aceite en los motores de todo el circuito, faja Nº1, splitter, zarandas, chancadora.
Arranque de planta Arrancar la faja Nº2. Para que la faja se ponga en movimiento el overland debe estar funcionando. Poner en marcha lo motores de acondicionamiento de las chancadoras (las chancadoras no se pondrán en fucionamiento hasta que los enclavamientos de flujo y temperatura de aceite se hayan cumplido) Poner en marcha las zarandas (las zarandas están enclavadas con las chancadoras y faja Nº2). Arrancar la correa magnética de la faja Nº1. Arrancar el detector de metales de la faja Nº1. Arrancar la faja Nº 1 (si no se arranca la correa magnética y el electroimán la faja Nº 1 no funcionará). Avisar al coordinador de guardia y operador del circuito primario que la planta está arrancada. Recuerde que la comunicación es la base de un buen arranque.
ORE BIN
Las paradas de planta programadas se realizan para darle el mantenimiento a los equipos (mantenimiento preventivo), previa coordinación entre el Departamento de Mantenimiento de Procesos y el Coordinador de Guardia.
Inspección pre-operacional
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El operador deberá chequear ciertos parámetros de operación como: La frecuencia, amperaje y voltaje en el Multilin del Overland Conveyor. Si al chequear los variadores de velocidad y Multilin se observan señales de alarma, el operador procederá al reseteo de ambos. Luego realizará una inspección visual de la faja que alimenta al Ore Bin y la cabeza del Overland. Verificará que la compresora esté operativa.
Desde el computador del cuarto de control del Ore Bin, el operador inspeccionará que no exista ninguna alarma encendida, de lo contrario procederá al reseteo de las mismas.
Arranque
Una vez verificado que todos los parámetros de operación se encuentran dentro del rango establecido para una correcta operación de los equipos, se comunicará al coordinador de guardia para el arranque respectivo. Obtenido el pase de arranque, se arrancará primero la compresora y luego se informará a los operadores de chancado primario y secundario la ejecución del arranque. Desde el computador, el operador arrancará primero la faja que alimenta al Ore Bin y luego el Overland Conveyor. Una vez arrancadas las fajas, se informará al operador de chancado secundario y se dará el pase respectivo para proceder al arranque de su circuito.
Operación
El operador verificará continuamente la tendencia de amperaje del Overland Conveyor. En caso de sobrepasar los 175 amperios deberá comunicar al operador de chancado primario que baje el tonelaje, de lo contrario el Overland Conveyor podría parar por sobrecarga. El operador chequeará el amperaje de la faja Nro. 3, ésta no debe ser mayor de 29 amperios, si es mayor, informará al operador de chancado primario para que baje la carga. En caso de que el computador nos indique temperatura alta en el cuarto de control del Overland Conveyor, el operador tendrá que detener el despacho de camiones y proceder a abrir las puertas del cuarto de control del Overland Conveyor, las dejará así hasta que baje la temperatura.
OVERLAND CONVEYOR Normas De Referencia.
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Antes de poner en marcha los equipos debido a una parada programada se deberá tener en cuenta todo lo que corresponde al bloqueo de equipos ya que al ser programada la parada, se desenergizarán y bloquearán todos los equipos siendo la responsabilidad del operador el manejo de los mismos. Los operadores del Overland Conveyor cuentan con seguros (candados de seguridad) y sus respectivas rotulaciones personales (tarjetas de seguridad), el cual tiene el nombre del operador. Cada operador de guardia es responsable de los seguros. Antes de trabajar en cualquier equipo, avisar al coordinador de guardia y esperar a que se le de la orden para empezar con el bloqueo. Desconectar el equipo en el cual se va a trabajar. Para desconectar el Overland Conveyor, bajar los breakers (poner en OFF) de los motores 1 y 2 (Master y Slave), y si es necesario poner en OFF el o los switchs del MCC – 701 (DRUM BREAKERS, COOLERS, etc.) y para desconectar el Belt Feeder, bajar el breaker correspondiente. Adosar el dispositivo de bloqueo de orificios múltiples, con el fin de no volver a energizar el equipo bloqueado.
Anexar una rotulación con la siguiente información: El trabajo realizado. La fecha y hora en que se colocaron los bloqueos. El nombre de las personas que colocaron el seguro. Si varias personas van a trabajar en el Overland Conveyor o Belt Feeder, cada persona debe colocar su seguro en el dispositivo de orificios múltiples, junto con el seguro del coordinador de guardia. Verificar que el Overland Conveyor o el Belt Feeder se hayan desenergizado: Revisar el área completamente, que nadie se encuentre en los alrededores. Asegurarse de que nadie comience a trabajar, antes de la puesta en marcha del equipo deseado. Intentar poner en marcha el equipo y verificar que no se encienda. El jefe de guardia, personal de mantenimiento y el operador deben retirar sus seguros personales una vez que han terminado de trabajar en los equipos. Si el equipo va a permanecer desactivado después del termino del turno: El jefe de guardia debe dar la clave del seguro del bloqueo, al jefe de guardia entrante. El personal de mantenimiento así como el operador del equipo deben retirar sus seguros personales antes de abandonar su área de trabajo. El personal de mantenimiento y el operador del equipo entrante deben colocar sus seguros de bloqueo antes de comenzar a trabajar con el equipo. No se debe retirar el seguro del departamento, hasta que no se hayan retirado todos los seguros. En el caso de que alguno ó algunos seguros no estén retirados y que los dueños hayan abandonado su puesto de trabajo, se debe: Llamar al empleado a su casa, si no se le encuentra, indagar por él y tratar de encontrarlo. En el caso de no encontrar al trabajador, el personal de operaciones y de mantenimiento, deben efectuar una ronda de inspección por toda la planta y finalmente el supervisor de operaciones debe conseguir la autorización del jefe de seguridad para retirar dicho seguro.
Operación
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Determine la causa de la parada. Asegúrese de que haya energía Verifique alarmas de operación. Inspeccione equipos Inspeccione el transportador terrestre y chutes de transferencia. Evalúe posibles problemas en chutes de transferencia. Verifique que el Ore Bin pueda recibir carga Determine si existen factores de riesgo para iniciar la operación. Haga un análisis de factores de riesgo. Inspeccione cuidadosamente las entradas de energía al cuarto de control. Revise el récord de eventos en el Multilin.
4.5.
Cerciórese de que el voltaje sea el indicado Verifique las alarmas de operación una vez identificado el problema de la parada. Asegúrese de poder inicializar equipos con problemas. Evalúe los problemas identificándolos. Verifique niveles y estándares de los equipos a ser arrancados. Realice una inspección pre-operacional. Verifique que la faja se encuentre en posición normal y se encuentre en buen estado. (descartar desalineamiento, desgarre, o pull cord activado) De identificar problemas en chutes de transferencia determine el trabajo a realizar. Solicite ayuda de ser necesario. Evite riesgos de tener que intervenir un chute de transferencia. Debe mantener comunicación permanente con el operador de Ore Bin. Ponga en marcha la faja #3 una vez que se evalúo la misma y se cuenta con el pase del jefe de Guardia. Arranque faja #3 con el respectivo pase de Ore-bin. Arranque el Overland Belt Conveyor.
CARGUÍO DE CAMIONES DESDE EL ORE BIN
El operador de Ore Bin, debe chequear que el camión que ingrese al lugar de despacho se encuentre bien alineado con respecto a las compuertas de descarga para evitar derrames continuos. Se vigilará también que el lugar de despacho deba encontrarse limpio para el ingreso de camiones, es decir no debe existir derrame de mineral en el piso, así evitaremos deterioro de las llantas, y algún accidente, si lo hubiera comunicarse con Control Mina para que envíen equipo de limpieza. Una vez dispuesto el camión, se procede a abrir las compuertas, el operador dará la orden para su desplazamiento hacia adelante 1 ó 2 metros cuando se halla llenado en la zona central del camión, luego se terminará de llenar en la zona de atrás para llegar a la cantidad estimada (promedio 153 TN). Cargado dicho tonelaje y cerrado las compuertas se procede a darle el aviso para el retiro del camión. El aviso se puede hacer mediante el sonido de escape de aire (neumático “los pistones”);
con el
semáforo o mediante comunicación radial. Es necesario aclarar que si el mineral fuese muy fino, es posible que tengamos demasiado polvo a la hora de descargue, se tendrá que utilizar el “SUPRESOR DE POLVO”. Comunicar al operador de
chancado primario para que haga las coordinaciones por el tipo de mineral. Luego del carguío de cada camión se procederá a apuntar el tonelaje, que lo proporcionará el chofer de cada camión por radio, en caso no lo diera pedírselo al personal de Control Mina y/o chofer del camión.
4.6.
CONTABILIDAD DEL PESO Y NUMERO DE CAMIONES Al iniciar la guardia
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Chequear el funcionamiento del semáforo Verificar que el Rock Breaker se encuentra en su posición de descanso
Chequear el funcionamiento de la radio Coordinar con Central de Operaciones Mina el canal a utilizar entre chancadora y volquetes. Observar que la plataforma de descarga se encuentre libre Chequear que todo el circuito de chancado funcione en forma normal Apuntar correlativamente el número, modelo, peso transportado y hora de Volteo, dictado por el operador de volquete. Apuntar las demoras tanto de operaciones mina como de procesos para reportar al final de guardia los tiempos muertos y los motivos. Al finalizar la guardia
4.7.
COORDINACIÓN RADIAL CON OPERACIONES MINA
4.8.
Tomar lectura final del acumulado de la balanza para calcular por diferencia con la lectura inicial del tonelaje total chancado en la guardia. Realizar el cálculo del tonelaje acarreado por los volquetes considerando el número y peso individual . Sumar los tiempos muertos tanto de operaciones mina como de procesos Reportar todos estos datos a control room.
La comunicación con los camiones será en el canal 7, esta debe ser breve y circunscrita a posibles coordinaciones adicionales de operación. Cuando se necesite solicitar o coordinar otro tipo de trabajo por ejemplo limpieza, la comunicación con el O1 ó el control mina será por el canal 4. Se deberá respetar los mensajes y el silencio radial cuando haya disparo.
COORDINACIÓN RADIAL CON OPERACIONES MINA CHANCADO PRIMARIO
Este procedimiento establece las normas para realizar una comunicación concreta y precisa con el área de Operaciones Mina para la recepción de camiones cargados con mineral cuando todo el circuito de chancado ya se encuentra operativo y apto para la recepción del mineral.
Inspección Preoperacional: Revisar que la radio se encuentre operativa para la comunicación Procedimiento de Arranque: Coordinar el tiempo de llegada del primer camión hasta el punto de chancado. Operación: Recepcionar los camiones en forma adecuada y proceder al vaciado de mineral. Comunicar cualquier tipo de demora que se tenga en el chancado. Indicar calidad del mineral, para mantenerlo o mejorarlo. 12
4.9.
DESATORO DE LA CHANCADORA PRIMARIA
La chancadora giratoria se puede atorar por varios f actores: mineral muy fino y húmedo, mineral sobredimensionado, por chatarra (uñas de cargadores u otros), por corte de energía, etc. En estos casos se debe bajar el set e intentar arrancar, en caso de que no arranque, ingresar por la parte superior y despejar todo el mineral que está en la chancadora con aire, lampas, picos, barretas y si es necesario la retroexcavadora y el rompedor de rocas. Ingresar por el Surge Pocket y revisar si no existe un elemento metálico que este presionando.
Inspección Pre-operacional Debe tenerse para extender el flujo de material uniformemente por la anchura llena de la pantalla.
Arranque Se debe arrancar con el set bajo, si no arranca debe hacerse cuando todo esta despejado. Operación Si la chancadora no puede limpiarse debe bajarse más el set y debe transcurrir algún tiempo entre cada intento para evitar sobrecalentar el motor de accionamiento. Evitar las condiciones que hacen que el motor consuma exceso de energía en forma continua.
4.10. DESATORO DEL BOLSILLO DE DESCARGA (SURGE POCKET) Al estar atorado el Surge Pocket proceder de la siguiente manera:
Coloque Señales de Seguridad Comunique inmediatamente al Coordinador de guardia, y a Central de Operaciones Mina. Coloque el semáforo en ROJO. Coloque barrera de seguridad en la plataforma de descarga
Coloque letrero indicando “No Vaciar Hombres Trabajando”.
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Proceda al bloqueo de Equipos. Baje los breakers de chancadora y del Belt Feeder y coloque candados de seguridad. Desconecte los sensores radioactivos Verifique que los equipos no arranquen Abra el Surge Pocket Pida apoyo a su coordinador de guardia y al operador de chancado secundario, u otro nunca entre solo Verifique por la mirilla el nivel del surge pocket Proceda a abrir las compuertas pequeñas del surge pocket con sumo cuidado. Desatore el Surge Pocket
Colóquese y use su equipo de seguridad completo (respirador, arnés, casco, tapones, guantes, lentes, soga, etc) y verifique que el personal de apoyo también este con su equipo. Comience a remover con cuidado el mineral de arriba hacia abajo. Utilice con seguridad las palas y picos. Utilice lanzas de aire Verifique si existe presión en la línea de aire Verifique el buen estado de chicagos y sus empaques Verifique el buen estado de mangueras y abrazaderas Verifique estado de lanzas de aire. Ingrese al Surge Pocket. Verifique su equipo de seguridad, así como del personal que ingresará con Usted. Verifique que no existe restos de mineral suspendido. Organice los grupos de trabajo Proceda a remover el mineral acumulado hasta dejar limpio y desatorado el Surge Pocket. Una vez desatorado Recoja el mineral regado por los alrededores del surge pocket Coloque a través de las compuertas pequeñas el mineral recogido. Cierre las compuertas del surge pocket Desbloquee equipos Proceda al arranque de los mismos Comunique a al coordinador de guardia y a central de operaciones mina que se puede arrancar chancado. Haga limpieza general.
4.11. DESATORO Y LIMPIEZA DE LA CHANCADORA SECUNDARIA Desatoro
Si ocurriera un atoro, se procederá a coordinar con el operador de la chancadora primaria para que corte la alimentación del mineral. Luego se procederá a apagar las fajas de alimentación, también se procederá a apagar las zarandas y a cerrar las compuertas del splitter box, como medida de seguridad. Se procede a apagar el equipo, se baja el breaker y se coloca un candado de seguridad. Luego del sistema hidráulico de la chancadora, se procederá a levantar las cuñas de seguridad. Luego, ingresarán los operadores con linternas y barretas para retirar las piedras de la cavidad de la chancadora (no debe quedar ninguno). Se vuelve a levantar el bowl y se retiran las cuñas de seguridad, dejar que el bowl retire la presión sobre los botones. Se presuriza la chancadora Se energiza nuevamente el equipo y se coordina con chancado primario para reiniciar la operación.
Limpieza
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Periódicamente hay que limpiar con aire el motor de la chancadora, así mismo el filtro de aire que esta situado en la carcasa del piñón de ataque.
Mantener limpio el equipo y su sistema auxiliar.
4.12. DESCARGA DEL COLECTOR DE POLVOS
Verificar que el equipo se encuentre detenido. Antes de activar la válvula rotatoria, verificar que se encuentre la bandeja o el cilindro (según sea el caso), exactamente debajo de la descarga, en el caso de chancado , la faja este corriendo. El depósito que recibirá los polvos debe estar colocado de manera firme, de modo tal que se evite que se ponga en contacto con el piso. Encender la válvula rotatoria y observar que descargue todo el polvo, en esta acción debe estar operando el sistema supresor de polvos. Efectuar ligeros golpes (con el martillo de goma) a fin de remover el polvo adherido en el interior de las paredes.
4.13. DESCARGUIO DEL DUMP POCKET CON CAMIONES 153 TN
Asegurase que el semáforo se encuentre en rojo antes que el camión ingrese al área. La zona de descarga debe estar despejada de cualquier objeto extraño (rocas caídas). El camión deberá cuadrarse en la zona de descarga y esperar la señal del operador de chancado primario para proceder a descargar el mineral. La orden dependerá del nivel del surge pocket, parada de fajas o atoro de la chancadora. Si esto último ocurriera, se comunicará a Operaciones Mina el problema y el tiempo que se demorará en solucionar el problema. Una vez que el surge pocket se encuentre en un nivel adecuado (50% a 60%), las fajas corriendo, el rock breaker en el lugar de descanso y la chancadora libre se dará luz verde al operador del camión para que pueda descargar. Si el mineral es bueno se descargará todo de una sola vez. Si el mineral no es bueno (demasiado mineral grueso, muy húmedo o arcilloso) se coordina con el chofer del camión para que descargue en forma lenta e interrumpida trabajando con el semáforo, esta forma no es muy recomendada ya que podría dañar los pistones del camión. Una vez terminado el descarguio, se procede a poner luz roja.
4.14. DESCARGUIO AL DUMP POCKET CON CAMIONES DE 90 TN (777)
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Asegurase que la luz roja del semáforo se encuentre encendida antes que ingrese el camión a la zona. La zona de descarga debe estar despejada de cualquier objeto extraño (rocas caídas). El camión deberá cuadrarse en la zona de decarga y esperar la orden del operador de chancado para que pueda descargar el mineral. La orden dependerá del nivel del surge pocket, parada de fajas o atoros en la chancadora. Si esto último ocurriera se comunicará a Operaciones Mina el problema y el tiempo que se demorará en solucionarlos.
Una vez que el surge pocket se encuentre en un nivel adecuado (60% ó 70% ), las fajas corriendo y la chancadora libre, se procederá a dar luz verde al camión para que pueda descargar. Estos camiones por contener menos tonelaje que los camiones de 153 TN (CAT 785) se pueden descargar de una sola vez pero solo si el mineral es bueno. Una vez terminado el descarguío se procede a poner luz roja y esperar otro camión.
4.15. DESENERGIZACIÓN DE EQUIPOS CHANCADORA SECUNDARIA
Comunicar a su supervisor el motivo por el cual se va a desenergizar un equipo, el tiempo estimado y el personal involucrado. Revisar que el equipo a desenergizarse no influya en el flujo normal de la operación si es que estamos en operación normal. Luego de apagar el equipo desde el panel del cuarto de control, el operador debe dirigirse al MCC, bajar el breaker del equipo que se va a desenergizar y colocarle un dispositivo de bloqueo con su respectivo rótulo, el cual debe indicar: El trabajo que se va a realizar, fecha, hora y el nombre de la persona que colocó el bloqueo. Asegurarse de que el equipo este desenergizado, revisando que no haya personal cerca al equipo e intentar poner en marcha el equipo, este no debe arrancar. En el panel del control, el equipo debe aparecer en color rojo. Una vez terminado el trabajo, se procederá a comunicar al supervisor y se retirará los dispositivos de bloqueo.
OVERLAND CONVEYOR Causas Por Las Que Se Desenergizan Los Equipos
Por mantenimiento preventivo Por mantenimiento programado Aviso de corte de energia total. Por emergencias, etc.
Operación
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El jefe de guardia dará el pase respectivo para la parada de los equipos desde chancado. Esperar que la última carga de mineral haya pasado al ore bin. Esperar el pase de chancado secundario y proceder a parar la faja transportadora (overland belt conveyor). Proceder a avisar al operador del ore bin para que pare la faja # 3 (opcional). Apagar los sistemas auxiliares. Se bajarán los interruptores de los motores 1 y 2 y del ore bin (el ore bin queda sin energía), también se bajará el interruptor de los transformadores.
Luego se bajará el interrutor principal. Estos controles son manuales y automáticos.
Manuales
Interruptor general Interruptor de los motores Interruptor de sistemas auxiliares
Automáticos
Descritos en el HMI (interface hombre-maquina).
ORE BIN
La desenergización de los equipos puede darse por diferentes motivos, entre ellos: Mantenimiento Preventivo Programado. Aviso de corte (Huallanca) Emergencias por fallas en los equipos, etc. Para desenergizar los equipos es necesario coordinar con el jefe de mantenimiento y con el jefe de guardia. El operador recibe pase del operador de Chancado para desenergizar los equipos del área bajando los interruptores(breakers) respectivos. Si se va a realizar trabajos en algún equipo se procede a colocar los candados respectivos.
4.16. DOSIFICACIÓN DE CAL EN AUTOMÁTICO CHANCADORA SECUNDARIA
El operador verificará en el MCC que el variador de velocidad del tornillo se encuentre en Auto y no en BYPASS, también verificará que el breaker del vibrador este en “ON”.
El operador verificará que el switch del tornillo en el Control Room este en AUTO. Verificar el correcto funcionamiento de la balanza. Chequear por posibles fallas en el tornillo de cal, vibrador, material apisonado, materiales extraños. El sistema trabajará con el tonelaje detectado por la balanza variando la velocidad del tornillo según tonelaje. La relación Kg Cal / TMH es introducida en el programa por personal de instrumentación (Mantenimiento), cualquier variación de esta relación se debe coordinar en ellos.
4.17. DOSIFICACIÓN DE CAL EN MANUAL CHANCADO SECUNDARIO
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Colocar el Switch en manual. Procededer a trabajar con el variador de velocidad del tornillo de cal de acuerdo a los parámetros estipulados por Metalurgia. Dichos parámetros deben encontrarse en concordancia con las toneladas por hora que se pasan hacia el Ore Bin.
El operador de Chancado Secundario verificará constantemente la alimentación del mineral, para evitar enviar solo cal hacia el Ore Bin. El operador revisará que el tornillo trabaje adecuadamente evitando que la cal se apelmace entre sus paredes. El operador verificará que el breaker del vibrador este en “ON”
4.18. INSPECCIÓN DE BASTIDORES Y POLINES Inspección de Bastidores
Un bastidor al estar compuesto de un conjunto de polines requiere una observación en puntos específicos ya que su rol es preponderante. Para inspeccionar los bastidores es necesario tener en cuenta los siguientes puntos: Antes de salir a realizar la inspección se deberá comunicar al coordinador de guardia y/o operador de Ore Bin o Chancado secundario sobre la tarea a realizar. Un bastidor se encuentra anclado a una mesa por 4 pernos los que unen dos ojos chinos a cada extremo de la mesa, poner atención en ese punto ya que por razones de movimiento y desgaste esos ojos chinos sufren roturas y/o desoldamientos, provocando el desprendimiento del bastidor de la mesa. Los bastidores pueden soportar hasta 3 polines, los cuales van insertados por los extremos del eje en unas orejas, estas por motivos de carga y fuerza sufren vencimientos en su parte baja (se doblan) resultando en la fricción de dos polines continuos en su parte perimetral. Es necesario entonces que el operador tenga en cuenta este punto en el momento de la inspección Es función del operador chequear la alineación de los bastidores ya que ellos determinan el desgaste uniforme de los polines. Verificar que ninguna parte del bastidor sufra desoldamientos.
Inspección de Polines
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Como en el caso de los bastidores, cualquier inspección que se realice del circuito deberá comunicarse al coordinador de guardia, operadores de Chancado y/o Ore Bin, así mismo se deberá contar con el equipo de seguridad adecuado. Se deberá comunicar a quien corresponda el momento de salir a realizar la inspección contando con todo el equipo de seguridad necesario para realizar el trabajo, en caso de usar el ATV, contar con el casco de conducir y el chaleco reflectivo apropiado. Una de las recomendaciones al inspeccionar polines es no usar ropa suelta como; chalinas o bufandas, mangas desabrochadas o cualquier prenda colgante. El uso de una prenda suelta puede originar que esta sea atrapado en un punto de peligro que se encuentra entre la faja y un polín provocando por ende que la persona quede atrapada. Es recomendable realizar la inspección de polines a una distancia prudente de estos para evitar que alguno de ellos nos atrape por la proximidad a la que nos pudiéramos encontrar.
Los equipos y materiales que el operador debe portar en el momento de la inspección son; el detector de temperatura (Rytek), una linterna y en algunos casos si el clima lo amerita, ropa de agua. La inspección consta de dos partes:
Inspección Visual Y Auditiva
Revisar si hay desgaste, grietas u orificios en poleas y polines. Por lo general un polín que emite ruidos extraños es porque contiene algún desperfecto, este ruido es solo referencial, la toma de temperatura es decisiva. Los polines que traen más problemas son los de retorno, por lo general el daño consecuente es de rodajes o cojinetes ya que son de una sola vida y no aceptan lubricación. Toma de Temperatura
Que se realiza con el Rytek, que es un instrumento a manera de pistola que emite una luz infrarroja dirigida hacia el punto de toma de temperatura. Este equipo permite obtener temperaturas máxima y actual en un punto Para esta medición se debe tomar las lecturas apuntando a los extremos del polín, pues la ubicación de los rodajes determina su desgaste. Parámetros De Temperatura De Polines Medidos Con El Rytek Día Noche
= 6 °C – 11°C = 4 °C – 8°C 60 °C – 100 °C 120 °C – 100 °C
Normal Normal Critico Muy critico
4.19. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRÁULICO
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Este sistema consta de un tanque de almacenamiento, una bomba de filtro diferencial de presión y un enfriador, esto sirve para la lubricación del engranaje. De la cantidad de aceite que tenga el tanque depende una buena operación.
Inspección Preoperacional Chequear el breaker en el MCC el que debe estar en ON. Chequear el nivel de aceite en el tanque de lubricación. Chequear la temperatura del aceite Chequear el diferencial de presión de filtro. Las válvulas de ingreso a la chancadora deben estar abiertas Chequear la fuga por el sello de polvo, si la hubiera, comunicar al jefe de guardia. Debe estar arrancado el motor del sello del polvo (Blower).
Arranque Cuando se ha realizado la inspección preoperacional, se arranca la bomba (de acuerdo a las circunstancias, puede ser la bomba Nº 01 o la bomba Nº 02 ) Operación Cuando el sistema esta funcionando, se debe chequear en el panel de control que la temperatura de aceite no baje de 38º C ni exceda 43º C para no tener problemas con la chancadora. Se puede parar cuando la temperatura exceda 43º C. Controlar que el flujo de ingreso de aceite debe estar entre 12 y 18 GPM. Rellenar aceite si el nivel en el tanque a bajado y esta en su límite inferior.
4.20. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL HIDROSET
La chancadora giratoria cuenta con un sistema de lubricación y con un conjunto de soporte hidráulico que posiciona y sostiene el eje principal. Este conjunto de soporte se llama sistema HidroSet. Una parte de aceite del tanque fluye entre el eje principal y la superficie interior del collarín excéntrico. Otra parte del aceite también fluye por agujeros radiales de la excéntrica y se une al aceite que ingresa por la entrada superior, el resto rebosa por orificios de retorno.
Inspección Preoperacional
Chequear que la bomba este energizada para poder regular el Hidroset con la finalidad de poder obtener una abertura adecuada. Se puede regular desde el cuarto de control y el campo. Arranque
Este sistema realiza dos funciones: el de subir y bajar, según sea necesario para ajustar o despegar el eje. Operación
El Hidroset queda estacionario de acuerdo a la posición en que el operador lo deje. No se debe tratar de subir el hidroset cuando la chancadora se encuentra con carga; puede ocasionar problemas de roturas de mangueras. Comprobar que el nivel en el tanque de almacenamiento sea siempre el adecuado.
4.21. LIMPIEZA DE CHUTES CON CIRCUITO EN MOVIMIENTO ORE BIN
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Coordinar por radio con el jefe de guardia y operadores de chacado primario y chancado secundario que se va a limpiar el chute de transferencia del Overland a la faja # 3 con el circuito en movimento. Una vez en el chute de transferencia, abrir la compuerta del chute y dar una inspección visual del atoro que generalmente se produce por mineral húmedo y fino. Conectar la manguera a la línea de aire comprimido y luego a la lanza de aire. Introducir y apuntar la lanza hacia las zonas de material acumulado y sopletear. Empezar por la limpieza de la parte superior e ir bajando hacia la parte inferior hasta limpiar y desatorar completamente. Al sopletear tenga presente que pueden salir materiales en diferentes direcciones e impactarle en el rostro, se deben tomar las precauciones necesarias. Una vez limpio el chute, recoger las herramientas y equipos utilizados, y colocarlos en su lugar limpios y ordenados. Comunicar al jefe de guardia y operadores de chancado primario y secundario que se ha concluido con la limpieza del chute sin novedad
OVERLAND CONVEYOR
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La persona responsable siempre debe estar presente en el lugar donde se va a llevar a cabo este procedimiento, esta siempre debe ser el observador. Coordinar con el Jefe de Guardia para llevar a cabo la limpieza del chute de transferencia de la faja # 2 al Overland Conveyor o del Overland Conveyor a la faja # 3. El observador debe indicar al personal de apoyo como realizar el trabajo cumpliendo las normas de seguridad. El personal que va intervenir en el trabajo debe contar con el equipo de seguridad necesario y las herramientas a utilizar deben estar a su alcance. Conectar la(s) lanza(s) conforme al procedimiento de Limpieza Usando Lanzas de Aire. Asegurar firmemente la línea de vida a una estructura rígida y amarrar los arneses del personal de apoyo al cordón de seguridad. Limpiar con lanza(s) de aire a través de la compuerta de la boca del chute de transferencia. ¡Nunca deben ingresar al chute de transferencia! Antes de abrir la válvula principal de aire, verificar que la válvula de la Lanza se encuentre cerrada. El personal de apoyo que va realizar la limpieza, debe tener el control de aire y manejar la lanza de aire sujetándola fuertemente con las dos manos. Apuntar la salida de aire contra las acumulaciones de mineral que se encuentran en las paredes del chute. No limpiar el mineral que se encuentra en la base del chute donde se descarga el mineral, este sirve para protegerlo. Limpiar el chute hasta observar que el mineral fluya libremente y en forma pareja a lo ancho del chute para evitar la desalineación de la faja a la cual se transfiere el mineral. Finalmente, cerrar todas las válvulas de aire, retirar los pasadores, desconectar la(s) manguera(s) y lanza(s). Enrollar las mangueras y colocarlas en su lugar, nunca dejarlas tiradas porque pueden ocasionar accidentes.
4.22. LIMPIEZA DE CHUTES CON CIRCUITO PARADO CHANCADO SECUNDARIO
Bloquee todos los alimentadores, correas transportadoras y equipos similares delante y debajo del punto de transferencia al que se va ingresar, (de acuerdo al procedimiento de bloqueo). Sitúe a una persona fuera del chute de transferencia para observar y monitorear a los trabajadores que están dentro. Antes de ingresar al punto de transferencia, colóquese una faja de seguridad aprobada, que este firmemente amarrada. Despeje el material que este colgando en la parte superior antes de ingresar al chute, nunca trabaje debajo de material que este colgando. Proteja las linternas portátiles para que no se quiebren, ubique las lámparas de modo que no interfieran en la labor de limpieza. Al despejar un punto de transferencia, tenga presente que puede caer materiales de cualquier dirección, debido a que el espacio de los puntos de transferencia es generalmente muy restringido, se deben tomar precauciones especiales al utilizar las diversas herramientas necesarias para liberar el bloqueo. Cuando se realicen trabajos con lanzas de aire comprimido se tiene que descolgar el material que se encuentra en la base (solo en el caso del splitter), en los otros chutes se descolgará el material que se encuentra en la parte superior.
ORE BIN
Coordinar por radio con el Jefe de Guardia y operadores de chancado secundario y primario para que paren sus equipos y fajas ( #1 y #2 respectivamente) para proceder a la limpieza. Proceder a parar el Overland Conveyor y la faja # 3 desde el cuarto de control del Ore Bin. Una vez parado el circuito de chancado, proceder a bloquear los equipos bajando los breakers de la faja # 3 y de los motores # 1 y # 2 del Overland Conveyor.
Advertencia
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Tenga especial cuidado de asegurarse que los detectores de nivel estén bloqueados. Familiarícese con las ubicaciones de todos los dispositivos. Prodeder a hacer limpieza del chute de transferencia del overland conveyor a la faja # 3. Conectar la manguera de aire a la toma de aire respectivo y luego conectar la lanza con su respectiva válvula de abrir y cerrar. Sopletear primero desde afuera con la lanza de aire apuntando hacia adentro del chute despejando primero el material que este colgando en la parte superior y luego de los costados. Si hubieran rocas grandes o lajas de mineral atrapadas en la boca de los conductos, que no puedan ser limpiadas con las lanzas, entrar el
chute con un pico o una barreta y palanquear hasta desatorar completamente. Al menos una persona debe estar inmediatamente disponible en el exterior para proporcionar ayuda inmediata, si es necesario. Todos los trabajadores que se encuentren dentro del chute deben usar arneses de seguridad equipados con líneas de vida, respirador adecuado y lentes de seguridad. Asegurarse de que no esté colgando material en la parte superior antes de ingresar al chute. Nunca trabaje debajo de material que este colgando. Proteja las linternas portátiles para que no se quiebren. Ubique las luces si es que lo utiliza de modo que no quemen a nadie. Al despejar un punto de transferencia, tenga presente que pueden caer materiales desde cualquier dirección. Debido a que el espacio de los puntos de transferencia es generalmente muy restringido, se deben tomar precauciones especiales al utilizar las diversas herramientas. Una vez limpio, salir del chute y recoger las herramientas utilizadas colocándolos en su lugar. Verificar que no se queden herramientas dentro del chute que pueden dañar las fajas y/o equipos. Proceder a sacar los candados de los breakers y energizar los equipos poniéndolos en ON. Comunicar al Jefe de Guardia y a los operadores de chancado secundario y chancado primario que se ha terminado con la limpieza del chute, con lo que estamos listos para arrancar el circuito.
Nota El operador inspeccionará continuamente el chute de transferencia y avisará los posibles atoros que pudiera encontrar, para evitar paradas imprevistas de producción. OVERLAND CONVEYOR
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El Operador del Ore Bin debe estar presente en el lugar donde se va llevar a cabo este procedimiento y ser el observador, tomar en cuenta que este trabajo lo deben realizar como mínimo dos personas.
Coordinar con el Jefe de Guardia para llevar a cabo la limpieza del chute de transferencia de la faja # 2 al overland conveyor o del overland conveyor a la faja # 3. Bloquear los equipos involucrados, conforme al procedimiento general de bloqueo de equipos.
Si el chute de transferencia de la faja # 2 al overland conveyor es el afectado, bloquear el motor de la faja # 2. Si el chute de transferencia del overland conveyor a la faja # 3 es el afectado, bloquear los motores del overland conveyor. A la vez activar el Interruptor de cordón de seguridad en la faja detenida. El responsable siempre debe ser el observador, el debe indicar al personal de apoyo como realizar el trabajo cumpliendo las normas de seguridad. El personal que va intervenir debe contar con el equipo de seguridad necesario y las herramientas a utilizar deben estar a su alcance.
Conectar la lanza(s) de aire conforme al procedimiento de Limpieza Usando Lanzas de Aire. Asegurar firmemente la línea de vida a una estructura rígida y amarrar los arneses del personal de apoyo al cordón de seguridad. Limpiar por la compuerta de la boca del chute afectado con lanza(s) de aire, según el procedimiento de Limpieza Usando Lanzas de Aire, sin ingresar al chute. Como la faja a la cual se transfiere mineral no esta bloqueada, en forma manual, activarla o desactivarla para retirar el mineral del chute. Si es necesario ingresar al chute de transferencia, bloquear también el motor o motores de la faja a la cual se transfiere el mineral, de tal manera que todos los equipos se encuentren detenidos. No ingresar al chute a menos que el supervisor lo haya autorizado. Antes de ingresar al chute, el operador del Ore Bin debe inspeccionar la zona, por una buena ventilación o algún riesgo, como puede ser la excesiva presencia de polvo, de esta manera determinar si se puede ingresar o no. El personal de apoyo que se encuentra correctamente asegurado puede ingresar al chute con mucho cuidado Para limpiar dentro del chute, se recomienda no utilizar lanza(s) de aire, solo barreta, pico o pala. Si se necesita correr la faja, para arrastrar el mineral, debe salir todo el personal de apoyo del chute y arrancar la faja en f orma manual desde el campo. Finalmente, retirar todas las herramientas utilizadas, lanzas de aire, enrollar las mangueras y colocarlas en su lugar.
4.23. LIMPIEZA DE FAJAS TRANSPORTADORAS DETENIDAS Inspección de las Fajas.
Antes de empezar con el procedimiento, el operador debe inspeccionar el área de trabajo, asegurándose de que se encuentre libre de obstáculos u objetos, los cuales pueden causar un accidente Avisar al Coordinador de Guardia, Operador del Primario y Ore Bin, que se está inspeccionando las fajas. Evalúe el problema y comunique al supervisor. En general para realizar un trabajo, como mínimo lo deben realizar dos personas, para poder apoyarse ante una emergencia, ¡NUNCA REALIZAR TRABAJOS SOLOS!.
Parada de la Faja
Avisar al supervisor, operador del primario y orebin que se necesita parar la faja para hacer limpieza. Luego que el operador de primaria da el pase para detener los equipos anteriores a la faja realizar la limpieza Parar la faja Bajar el breaker Colocar candados de seguridad Por seguridad jalar el pull cord
Limpieza de la Faja
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Coordinar con el jefe de guardia para realizar la limpieza del Overland Conveyor, indicándole todas sus necesidades. Bloquear los equipos involucrados, conforme al Procedimiento General de Bloqueos de Equipos. Comunicar a todas las personas involucradas en el área sobre el trabajo a realizar. Una vez usando todos los implementos de seguridad, se procede a limpiar la faja y con la ayuda de palas o rastrillos jalar el mineral acumulado bajo la faja para colocarlo hacia un lado, donde no obstruya el paso Con la ayuda de palas y carretillas sacar el mineral y acumularlo en un lugar indicado. Si el mineral se encuentra seco, se carga con el Bobcat y se vacía directo a la faja. Si el mineral se encuentra demasiado húmedo, dejar secar para vaciarlo luego a la faja N°2.
Reanudar Operaciones
Antes de dar el pase de arranque, chequear que no se encuentre personal trabajando o demasiado cerca a todo el circuito de fajas, así como coordinar con el operador de Chancado Secundario para que inspeccione la parte de la cola del Overland Conveyor. Comunicar al supervisor y operador de primaria que el trabajo se concluyó Inspeccionar toda el área nuevamente por seguridad Retirar los candados del breaker Levantar el breaker Informar al operador de primaria que se está poniendo en marcha nuevamente la faja Arrancar equipos parados por la faja (por enclavamiento) Reanudar operaciones Comunicar al jefe de guardia que todo se encuentra operativo
4.24. LIMPIEZA DE FAJAS TRANSPORTADORAS
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Este es un trabajo que se realiza diariamente y en todas las guardias, debido a la caída de mineral debajo o a los costados de las fajas. Uno de los trabajos del operador de turno es mantener su área limpia y libre de derrames de mineral. El trabajar cerca de las transportadoras en movimiento implica riesgos potenciales de accidentes los cuales podemos reducirlos si tenemos en cuenta las siguientes recomendaciones: Antes de realizar cualquier limpieza o reparación, asegúrese que el operador de cuarto de control este enterado del trabajo a realizar. Use su equipo de seguridad apropiado, como guantes, respirador, y sobre todo, mucha concentración en la labor a desarrollar. Asegúrese que su ropa no le quede demasiado floja, nunca se acerque a una faja en movimiento con las mangas sueltas, chalinas o alguna
prenda de vestir suelta que pueda ser mordida por la faja en movimiento, podría ser fatal. Nunca trabaje solo cerca a una faja en movimiento. Asegúrese que conoce la ubicación, y sabe como usar los cordones de parada de emergencia de las fajas transportadoras. Nunca haga limpieza entre polines a no ser que la faja transportadora este parada y debidamente bloqueada. Cruce sobre las fajas transportadoras, solamente en los sitios debidamente señalizados y autorizados. Cruce por debajo de las fajas transportadoras, sólo en las áreas autorizadas, el lado de retorno de la faja tenga guarda y haya un espacio libre mínimo de 2 m. Use raspadores (portátiles) y palas con mango lisos y sin asa. No sobrecargue las palas, es mejor hacerlo poco a poco pero seguro. Siempre cargue la faja en dirección del recorrido de esta. En caso que la faja transportadora atrape la pala, raspador o escoba con la que usted rabajando, suéltela inmediatamente y active el cordón de parada de emergencia. No use las manos para cargar bolones en una faja en movimiento. No retire las protecciones o guardas de los equipos a menos que sea necesario para efectuar algún trabajo o el equipo haya sido bloqueado. Tenga siempre en cuenta que una faja transportadora puede arrancar o parar en forma automática, suponga siempre que lo puede hacer en cualquier momento. Nunca trabaje o camine sobre una faja transportadora, si esta no ha sido antes bloqueada de acuerdo a los procedimientos establecidos.
4.25. LIMPIEZA DE LA PLATAFORMA DEL PRIMARIO CON EL BOB CAT
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Verificar si es necesario la limpieza de la plataforma de acceso a la chancadora primaria. Comunicar vía teléfono a control mina, y a los operadores de volquetes vía radio que se va a proceder a limpiar la plataforma de acceso a la chancadora primaria, indicándoles además que deben estar atentos a la circulina. El operador de chancadora primaria debe ser confirmado por centro de control mina de la recepción del mensaje. El operador de primaria encenderá la circulina y chequeará que se encuentra funcionando adecuadamente, luego, iniciará su limpieza. Si llegara un volquete a chancado primario cuando se esté realizando la limpieza, éste deberá quedarse detrás de la circulina (y semáforo) en forma perpendicular a la chancadora primaria. En ningún momento debe pasar a la zona de limpieza. Terminada la limpieza, el operador de primaria cuadrará el Bob cat en su posición y procederá a apagar la circulina. El operador de primaria comunicará a control mina que la limpieza ha concluido y que se puede reiniciar el tránsito de volquetes. Control mina enviará el mensaje correspondiente a cada uno de los volquetes con confirmación a chancado primario, recibido este mensaje los volquetes podrán reiniciar su operación de descarga. Si llegara un volquete a chancado primario y encontrara que la circulina se encuentra apagada, pero no ha recibido el aviso vía dispatch que la limpieza en la plataforma ha concluido, deberá pararse detrás del semáforo sin ingresar a la zona de descarga, tocará el claxon para que
el operador de la chancadora primaria tenga conocimiento de su presencia y se ponga en contacto con el operador de mina por si existe alguna falla en la circulina o en la comunicación.
4.26. LIMPIEZA DE MINERAL CAIDO EN LA ZONA DE CARGUIO A VOLQUETES ORE BIN
En caso de que exista mineral caído en la zona de carguío a volquetes, el operador del Ore Bin procederá a llamar por el canal N°4 al O1 ó Control de Mina y le pedirá que le proporcione un TORITO o motoniveladora, este se encargará de la limpieza de la zona. Operaciones Mina es el encargado de limpiar esta zona, el mineral es llevado a la pila de almacenamiento, ubicada a la derecha de la salida del Ore Bin. En los lugares donde el TORITO no puede ingresar, como esquinas, gradas, etc. El operador del Ore Bin ingresará a estas zonas con su carretilla y pala para recoger el mineral y colocarlo en la pila de almacenamiento. Para evitar que se derrame mineral, el operador del Ore Bin, debe indicar a los operadores de los volquetes que se estacionen bien (indicado con una señal en el cuarto de control del ore bin) ó vía radial. En caso de que exista demasiado mineral en la pila de almacenamiento, se procederá a llamar al O1 ó cuarto de control de mina para que envíe un cargador frontal pequeño y camiones y se proceda a recoger el mineral de la pila de almacenamiento para ser llevado al Pad.
4.27. LIMPIEZA DE MINERAL DEBAJO DEL BELT TILTER OVERLAND CONVEYOR
Para usar el belt tilter (acumular mineral), el operador de turno debe cercar la zona con cintas de seguridad y luego debe coordinar con el jefe de guardia o con el que va a utilizar la zona de acopio. En caso de estar con mineral la zona de acumulación, el operador coordinará con Operaciones Mina por medio del jefe de guardia para que se haga la limpieza y se desocupe la zona. Luego, el operador coordinará con el operador del ore bin para el encendido del belt tilter y comenzar con el trabajo. Finalizado el trabajo se harán las coordinaciones para la limpieza respectiva.
4.28. LIMPIEZA DE SENSORES DE ALTO NIVEL DEL CHUTE CHANCADO SECUNDARIO
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No ingresar al chute cuando la faja este operando.
Cuando se trabaje dentro de un equipo, este debe encontrarse detenido y con un candado en el interruptor principal. Usar siempre el equipo de seguridad adecuado. Usar siempre la herramienta adecuada.
Procedimiento.
La limpieza del sensor de nivel alto del chute se debe realizar los días de mantenimiento (planta parada). Se deberá bajar el breaker de la faja que alimenta al chute y se colocará candado de seguridad, luego se procederá a ingresar por la faja (chancado secundario, faja N° 2). Se ingresará al chute para proceder a limpiar el sensor, para ello se utilizarán trapos industriales. Concluido el trabajo, se retirará del chute y finalmente se energizará nuevamente la faja de alimentación.
4.29. LIMPIEZA DE VARIADORES DE OVERLAND CONVEYOR
Vestir los implementos de seguridad mínimos (casco, guantes, lentes de seguridad). Avisar al operador del área que se procederá a realizar la limpieza. Cortar la energía a los variadores y colocar los respectivos candados de seguridad. Colocarse los respiradores contra polvo. Proceder al trabajo de limpieza en parejas. Abrir las puertas de cada variador usando el kit Rachet. Usar la salida de aire de la aspiradora y la brocha para remover el polvo acumulado sobre los circuitos electrónicos del variador. Usar el spray 3M sobre el mainboard, tarjetas y conectores del sistema de control. Retirar las tarjetas de disparo para acceder a las estructuras de SCR y GTO. Usar la salida de aire de la aspiradora y la brocha para remover el polvo acumulado sobre la fuente DC del variador . Usar el spray 3M sobre el mainboard de la fuente DC. Cerrar la puerta que corresponde a la fuente DC. Usar la salida de aire de la aspiradora y la brocha para remover el polvo acumulado en los ventiladores superiores de cada variador. Proceder a realizar una limpieza del área. Retirar los candados de seguridad y reponer la energía al sistema. Revisar el HMI y el status de cada variador. Avisar al operador del área que el trabajo ha sido concluido. Verificar en operación del overland, el funcionamiento del sistema.
4.30. LIMPIEZA DE ZARANDA CHANCADO SECUNDARIO
Si es necesario ingresar a la zaranda, bajar el breaker respectivo y colocar el candado de seguridad perteneciente a los operadores que efectúan la limpieza. Llevar las herramientas adecuadas como son: Linterna Combas pequeñas o martillos
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Patas de cabra Lanzas de aire (finos) Abrir las 3 escotillas de la zaranda para una mejor ventilación e iluminación. Proceder a limpiar con las combas pequeñas o patas de cabra en el caso de piedras. En el caso de finos proceder a sopletear con las lanzas de aire para retirar el material compactado, esto desde afuera y sin ningún personal dentro de la zaranda . Al terminar la limpieza verificar el estado de las mallas, zócalos y soportes de mallas en ambos decks luego retirar los candados y subir el breaker.
4.31. LIMPIEZA DEL BOLSILLO DE DESCARGA
El ingreso al bolsillo de descarga se puede considerar como ingreso a un lugar confinado, por lo que debemos tomar las mismas precauciones que para el caso de espacios confinados. Generalmente la limpieza se realiza cuando se va hacer trabajos en el bolsillo o en el belt feeder. La limpieza del bolsillo de descarga se realiza principalmente por dos motivos: Limpieza por mantenimiento Limpieza por atoro La limpieza por mantenimiento se realiza cuando existen trabajos de diferente índole y se necesita despejar el material acumulado en los bordes. La limpieza por atoro se realiza cuando se acumula material dentro del bolsillo que evita que el material sea descargado. Frecuentemente se hace por acumulación de mineral húmedo lo cual reduce la capacidad de almacenamiento y puede provocar atoros de la chancadora, para la limpieza tenemos que seguir los siguientes pasos. Comunicar al operador del control room que vamos a efectuar la limpieza, para lo cual debe dejar de alimentar mineral a la chancadora, apagar la chancadora y colocar los dispositivos de seguridad. Par ello debemos limpiar la parte superior de la chancadora y de esta manera evitar caídas de mineral. Apagar las fajas y desconectar los sensores radiactivos En el caso de la limpieza por mantenimiento se limpia el surge pocket de arriba hacia abajo con picos y lampas y por los costados para que ingrese el carro En caso de atoro en la parte inferior del chute, cualquier persona que ingrese al surge pocket debe hacerlo con cinturón de seguridad con la línea de vida fijada a una viga o un objeto firme. Al ingresar una persona debe cerciorarse que la iluminación sea la correcta, las lámparas deben estar cerradas herméticamente contra polvos y humedad asimismo deben estar protegidas contra golpes. Al ingresar al surge pocket una persona debe encontrarse al extremo de la línea de vida en la parte exterior, en caso de emergencia o ayuda cualquiera. Generalmente la limpieza se hace desde fuera con lanzas de aire de seis metros, estos deben tener una llave de bola en el extremo para cerrar inmediatamente en caso se requiera.
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Abrimos las compuertas y con unas lanzas chicas de aire limpiamos las compuertas hasta dejarlas totalmente limpias esto es muy importante porque va a facilitar el desplazamiento de las lanzas de seis metros. Al efectuar todas estas labores debemos contar con todos nuestros implementos de seguridad personal, ya que al activar las lanzas de aire salen disparadas partículas de mineral que podrían causar daño en el operador, también, el aire causa mucho ruido, la protección auditiva es importante, el uso de una careta de protección es mas adecuado que el uso de los lentes de seguridad ya que protege toda la cara. Una vez limpias las compuertas se ingresan las lanzas de seis metros y se procede a limpiar, la limpieza debe ser de abajo hacia arriba para ocasionar la caída del mineral, en esta operación las lanzas no deben acercarse mucho al mineral ya que al caer el mineral podría aplastar la lanza y/o doblarla, toda esta operación se hace desde afuera y con los sistemas de fajas corriendo para evitar que el mineral se siga atorando en el chute de caída al belt feeder. Solo en casos muy extremos debe usarse las lanzas de aire por la parte inferior, esto debe realizarse con mucho cuidado y con una persona de vigía. Una vez concluida la limpieza se procede a retirar todos los elementos de limpieza, se limpia el mineral acumulado fuera de las compuertas, se activa el sensor radioactivo, se retira el candado de seguridad y se reanuda la operación.
4.32. LIMPIEZA DEL DUMP POCKET
La limpieza del dump pocket se realiza en forma manual y con maquinaria, para esto es necesario seguir los siguientes pasos: Se comunica a Mina sobre la suspensión de alimentación de mineral, así como el requerimiento de una retroexcavadora Se enciende la luz roja en el semáforo Se colocan candados, según los procedimientos de seguridad y rotulación. La retroexcavadora retira el mineral de los costados del dump pocket y alimenta la chancadora. Nota: En todo momento una persona de operaciones debe dirigir la operación de la retroexcavadora para evitar daños en la estructura de la chancadora Se colocan conos de seguridad y cintas amarillas para evitar descargas inadvertidas de mineral por parte de los operadores de mina Se hace descender a personal de mantenimiento para culminar en forma manual la operación Nota: Debe haber una persona que supervise en forma personal el trabajo y otra persona en forma permanente en el Tablero de Control Se limpia en forma manual con lampas y picos el dump pocket, y finalmente la limpieza se hace con un escobillón Una vez finalizada la limpieza se procede a apagar la chancadora y se sigue la secuencia de parada programada.
4.33. LIMPIEZA DEL SPLITER BOX – CHANCADO SECUNDARIO Inspección Del Splitter Box
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Es tarea del operador chequear o inspeccionar constantemente el estado del splitter box ya que se puede atorar por mineral humedo o por lajas en la boca de descarga
Atoro En El Splitter Box
Si se detecta un atoro, actuar de la siguiente manera: Avisar al operador de chancado primario para que detenga su circuito Comunicar al coordinador o jefe de guardia sobre el atoro.
Parada En El Circuito de Chancado Secundario
Comunicar al operador del Overland – Ore Bin, que se va a pasar poca carga al overland, evitar el atoro y si es necesario ingresar por las zarandas, detenerlas. En caso contrario mantener las zarandas operando. La chancadora debe seguir operando
Limpieza Del Splitter Box
Desenergizar y poner candado a faja Nº1 Una vez detenido el circuito de chancado secundario se procede de la siguiente manera Una vez usando los implementos de seguridad se procede a desatorar el splitter con ayuda de lanzas de aire, la posición adecuada para usar las lanzas de aire es de arriba hacia abajo Si con las lanzas de aire no se puede desatorar se procede a hacerlo con la ayuda de picos y palas Para hacer este trabajo colocarse el arnés de seguridad y ubicar un ayudante fuera del splitter para que este atento a cualquier eventualidad. Realizar el trabajo con cuidado y teniendo siempre en cuenta las reglas de seguridad.
Arranque de Operaciones
Luego de terminado el trabajo, comunicar al Supervisor o coordinador de guardia y a los operadores de Chancado Primario, Overland – Ore Bin sobre la culminación del trabajo Energizar todos los equipos que se apagaron Arrancar zarandas y bombas hidráulicas del splitter para dar paso al operador de chancado primario para continuar con las operaciones
4.34. LIMPIEZA USANDO LANZAS DE AIRE
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Las lanzas de aire son tubos de fierro, acoplados con una válvula de bola y un chicago en uno de sus extremos que pueden variar tanto en su diámetro como en su largo de acuerdo a las necesidades de la operación. Son usadas generalmente para la limpieza de chutes de transferencia, splitter, surge pocket y boca de descarga de chancado primario, eventualmente pueden ser usadas para realizar tareas de limpieza en otras áreas.
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El uso de estas lanzas de aire requiere de un procedimiento que debe estar estandarizado y que debe observar principalmente el correcto uso de los equipos y reglas de seguridad establecidas. Para iniciar el trabajo es necesario coordinar por radio con el Jefe de Guardia los trabajos de limpieza que se van a realizar usando lanzas de aire; y la zona, equipos o estructuras que se van a limpiar. Asimismo indicar el tiempo aproximado que va a tomar la limpieza. Verificar que todas las herramientas y equipos de seguridad se encuentren en buen estado. Buscar una salida de aire, lo más cercano posible al punto donde se va a realizar la limpieza. Conectar uno de los extremos de la manguera a la salida de aire asegurando la unión de los chicagos con un pasador de seguridad. Estirar la manguera a lo largo del trayecto desde la salida de aire hasta el punto de trabajo, verificar que la manguera no se doble, porque no va permitir el paso de aire, si la manguera no llega al punto donde se va a realizar la limpieza, acoplar todas las mangueras que sean necesarias con conectores chicago asegurándolas con pasadores. En los lugares peligrosos por donde pase la manguera (escaleras, plataformas, etc.); colocar avisos que indiquen al presencia de la manguera en la zona. Conectar la lanza de aire con válvula a la manguera y asegurar los chicagos con un pasador de seguridad. El personal que va a realizar la limpieza con lanzas de aire, debe utilizar todos sus implementos de seguridad. Si la limpieza en lugares altos es necesaria, el personal debe usar arnés con cuerda de seguridad la cual debe estar fija a una estructura rígida y fuerte. Antes de empezar a realizar la limpieza, el personal debe inspeccionar el área verificando que no existan riesgos contra la salud del personal. Asegurarse que la compresora de aire esté prendida y que las válvulas de las líneas de aire estén abiertas. Antes de trabajar con equipos relacionados con presión, asegúrese de que todas las válvulas de drenaje y ventilación sean abiertas lentamente. Asegúrese de que nadie este cerca de las aberturas de descarga. Asegúrese que las mangueras de aire sean del tamaño correcto y tengan la presión establecida para el servicio en el cual se van a utilizar y que además las conexiones de los terminales estén en el orden apropiado. No olvidarse de colocar el pasador de seguridad en los acoples de la manguera para evitar que se desconecten, y puedan causar algún accidente. Antes de alimentar con aire la manguera, cerciorarse que la válvula de la lanza se encuentre cerrada. Luego abrir la válvula de la salida de aire que alimenta la manguera. De esta manera se puede controlar la lanza y a la vez regular la fuerza de aire para manejar la lanza sin ningún problema. Para manejar la lanza, esta debe sujetarse con las dos manos fuertemente, abriendo la válvula de salida de aire lentamente. Apuntar con la lanza en los puntos de acumulaciones de mineral, las cuales se pegan normalmente en las paredes de chutes y estructuras.
Una vez terminada la limpieza, cerrar la válvula principal y abrir la válvula de la lanza para liberar el aire de la manguera antes de desacoplar. Desconectar la lanza de la manguera de la toma de aire. Luego de desacoplar, enrollar y devolverlas de donde se han retirado, también guardar las herramientas y limpiar el área donde se ha trabajado.
Limpieza de Exteriores
Antes de usar una lanza de aire verifique que tiene colocado el equipo de seguridad requerido (guantes de cuero, tapones de oído, respirador, careta de protección facial, arnés de seguridad y línea de vida o soga amarrado al arnés que se encuentra atado a un punto fijo) Verifique el estado de las mangueras, chicagos y lanzas de aire. De estar defectuoso cualquiera de ellas deséchelo, Nunca trabaje solo Informe a su jefe del trabajo a realizar Asegúrese que tiene la suficiente cantidad de manguera para un libre movimiento Al conectar la lanza con la manguera asegúrese de colocar el pasador de seguridad en el Chicago, para evitar que este se separe cuando aplique el aire a presión. Bloquee todos los equipos que estén en movimiento por encima y debajo de la zona donde va a realizar su trabajo. Cuando este seguro de lo pasos anteriores dirija la lanza hacia la zona que desea limpiar y proceda a abrir gradualmente la válvula de aire y aplique el chorro de este hasta conseguir que se desprenda el mineral acumulado. Cuando halla terminado su trabajo, cierre la válvula de aire, desconecte las mangueras, la lanza de aire, limpie el área y ordene las herramientas utilizadas. Desbloquee los equipos y reanude la operación.
Limpieza De Interiores
Siga los pasos anteriores agregando lo siguiente: Asegúrese que haya otra persona fuera de la entrada Asegúrese que haya una ventilación adecuada Retire todo el mineral acumulado en la entrada Asegúrese que no hay mineral ni materiales colgando. Asegúrese que el mineral no se encuentra campaneado Asegúrese que exista una adecuada iluminación No ingrese al lugar a menos que su coordinador se lo indique .
Recomendaciones
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Nunca dirija el chorro de aire hacia cualquier persona. No use el aire comprimido para limpiarse la ropa.
4.35. MANEJO DE HERRAMIENTAS PARA TRABAJO Y LIMPIEZA
Los operadores debemos inspeccionar las herramientas manuales; tanto las lampas como los picos antes de usarlas para asegurarnos que se encuentren en buenas condiciones para el trabajo a realizar. Los bordes de las lampas deberán estar siempre recortadas, sin rajaduras, ni acanalamientos u otros. Para seguridad los mangos de las lampas deberán ser inspeccionados en busca de astillas de madera, rajaduras, u otros. Para usar los picos se debe tener en cuenta que los mangos se encuentren en perfectas condiciones y que las uñas tengan el filo recomendado. La correcta mantención y el reemplazo necesario de las herramientas manuales, son importantes para reducir accidentes, daños personales y para los equipos sobre los cuales se trabaja. Si hubieran herramientas dañadas o defectuosas se deben reparar o retirar de servicio, informando previamente al supervisor. Estas herramientas se deben utilizar solamente para el propósito destinado. Debemos utilizar el equipo de protección personal adecuado cuando usemos las herramientas para limpieza. Las herramientas se deben limpiar y almacenar correctamente después de usarlas. Cada herramienta debe tener su propia área de almacenamiento.
Lampas
Lampa de mango corto: Para limpieza de finos y material que cae fuera de las fajas transportadoras (ambos lados), así mismo se utilizará cuando ocurra un atoro en un chute de transferencia, splitter, etc. Lampa de mango largo: Para limpieza de finos que se encuentran debajo de las fajas transportadoras, ayudados por un jalador de jebe.
Jaladores De Jebe Se usarán como auxiliares de las lampas de mango largo, es decir, para limpieza de las fajas transportadoras detenidas. Picos
Utilizados para desatorar chutes y splitter con circuito parado, tomando las precauciones necesarias para no dañar la faja.
Carretillas
Usadas para transportar el material recogido de la limpieza hasta el punto donde se introducirá nuevamente al circuito.
Escobas 34
Se usan para barrer el polvo o material fino que se encuentre derramado sobre las plataformas o lozas, este material será recogido para ser devuelto al circuito.
Los Estrobos
Normalmente se utilizan para carga. Antes de seleccionar un estrobo el operador debe tener en cuenta lo siguiente: El largo, ancho y altura del objeto a transportar o cargar. La cantidad de peso que se va a cargar con el estrobo. La cantidad de puntos de contacto o de agarre. Los tipos de accesorios que se van a usar para unir los estrobos. Si se requiere cargar tuberías con los estrobos se debe tener en cuenta lo siguiente: Se sugiere colocar dos estrobos, uno a cada extremo de la tubería. Estos deben estar unidos en el otro extremo por un grillete o argolla, esto es, para que la tubería tenga mayor estabilidad. Si se va a levantar una parihuela es necesario tener 4 estrobos, que deben unirse en la parte superior a un grillete. Antes de usarlas, leer las especificaciones técnicas.
Las Eslingas
Mayormente se usan para mover cargas delicadas. Antes de usar una eslinga el operador debe conocer algunos aspectos como; las dimensiones del objeto, el peso y el tipo de accesorio a usar para mover la carga. La mayoría de las eslingas tienen una etiqueta en un extremo con indicaciones para su uso adecuado, en esta se informa sobre algunas especificaciones técnicas como; el peso que soportan las eslingas, la temperatura máxima a la que se debe trabajar, sus dimensiones, etc. Para transportar una carga primero debe encontrarse el centro de gravedad de la carga. Si la carga es uniforme, el centro de gravedad se encuentra en el centro del objeto, pero si la carga tiene forma irregular y no se puede encontrar el centro de gravedad se debe consultar al coordinador de guardia antes de levantar o transportar el objeto. Antes de utilizar una eslinga, el operador debe revisar si estas se encuentran torcidas, si se están deshilachando, si los cables están torcidos, si existe un sobre estiramiento, si están dañados sus ojales, si existe corrosión o si existe un desgaste excesivo.
Tecles
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Antes de operar un tecle el operador debe asegurarse que este sea seguro de operar, además debe estar familiarizado con las partes del tecle y con su funcionamiento.
El operador del tecle debe trabajar en equipo con otro operador. El operador del tecle nunca debe permitir que alguien suba al gancho o a la carga. Nunca se debe transportar a una persona que se encuentre llevando carga. Cuando el tecle se encuentre detenido, asegúrese de que esté en una posición donde no cause ningún peligro para nadie. Antes de cargar un objeto, asegúrese de la capacidad del tecle y de su límite de carga. Cuando se conecte o mueva una carga debe verificarse que el objeto esté bien asegurado y amarrado en todo el contorno de la carga. También debemos asegurarnos que la carga encuentre su punto de equilibrio al ser transportado. Al transportar un objeto con un tecle monorriel, debemos evitar acelerar o desacelerar el tecle con la carga en movimiento en forma repentina ya que la carga se puede balancear y caer, pudiendo causar un accidente. Nunca se debe permitir que personal trabaje o transite debajo de la carga suspendida o levantada.
4.36. MANEJO DE SEMÁFORO Y RECEPCIÓN DE VOLQUETES Inspección Preoperacional
Verificar que no se encuentren personas alrededor de la tolva de descarga, porque cuando la tolva del camión esta arriba caen piedras por los costados. La plataforma donde ingresan los camiones debe estar limpia para cuidar de no dañar los neumáticos de los camiones.
Arranque
Cuando todo este listo se procede a dar luz verde para el vaceado. Cuando se ha vaciado el mineral debe ponerse luz roja.
Operación
Debemos tener en cuenta el tipo de mineral que se esta chancando y la época, porque de ello depende que no tengamos problemas en el surge pocket por lo tanto se evitarían tiempos muertos en cada guardia. Esto queda a criterio de cada operador.
4.37. MANEJO Y OPERACIÓN DE HMI _OC
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La unidad de interfaces en Pierina, conocida como HMI ( Interfaces Máquina-Hombre ), consta de una computadora, la misma que contiene un programa de control RS-VIEW de Allen Bradley, el cual permite al operador controlar las funciones de marcha, parada y detección de cualquier anomalía dentro del sistema del Overland Belt Conveyor durante su operación. Es por ello que en la descripción del Proceso de Manejo y Operación del HMI se describirán las pantallas accesibles al operador para
que se haga uso de estas y de esta manera controle el Sistema del Overland Belt Conveyor.
Descripción De Pantallas Pierina Gold Overview Overland Conveyor – Pantalla De Panorama General Esta pantalla muestra el estado del Overland y las fallas del transformador principal, además muestra en pantalla alarmas de fallas más recientes. Se puede visualizar las siguientes:
Fallas en el transformador Cordones de Emergencia Alarmas Mandos # 1 y # 2 Fallas cabeza y cola Fallas en el sistema de frenos
Pull Cord Screen (Pantalla de Cordones de Emergencia ) Identifica la situación actual de los cordones de emergencia, éstos se encuentran codificados por zonas y números determinados; existen 8 cajas de pull cord a lo largo de la faja en cada zona. Al tirar del cordón naranja, se visualiza en pantalla de verde a rojo, señal que indica que está activado. Para resetear, se posicionará el cursor en el Pull Cord activado, luego de haberlo reseteado en físico.
Alarm Status Screen (Pantalla De Resumen De Fallas) Aquí se detallan las alarmas acontecidas dentro de la operación; esta pantalla es general, pues cubre todo el circuito de fallas en el overland y en la faja #3.
Drive Status Screen ( Pantalla De Estado De Accionamiento) Esta pantalla muestra el estado de los mandos del Conveyor, controla el Multilin, Variadores y Transformadores. De ocurrir algún problema, aparecerá un mensaje al pie de la pantalla. Para resetear mover el cursor al punto rojo y pulsarlo.
Conveyor Status Screen ( Pantalla De Fallas De La Faja)
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Pantalla que permite mostrar las fallas que se producen en el Conveyor, éstas se pueden presentar al nivel de la cabeza (del lado del motor ), de la cola o además reportar fallas diversas.
Drum Brake Status Screen ( Pantalla De Freno De Discos ) Muestra las fallas por las que pueden parar los motores, si hubiera alguna anomalía esta origina la activación del sistema de frenos de dichos motores.
Conveyor Control ( Control De Arranque De La Faja ) Permite al operador arrancar y parar de manera automática el sistema del Conveyor.
Reset El proceso de reseteo consiste en posicionar el cursor en el recuadro Fault Acknowledge ( falla reconocida ), luego se debe activar con el cursor el recuadro Fault Reset (restablecimiento de control) y finalmente se sale ( Exit ) de esta pantalla.
System Mode Selection (Selección Del Modo Del Sistema) En esta pantalla el operador selecciona el modo de operación del sistema del Conveyor, el mismo que puede ser Manual o Automático.
Speed ( Velocidad ) La pantalla permite visualizar la opción que tiene el operador de seleccionar la velocidad de arranque del sistema, ésta puede ser desde el 20 % de su capacidad ( valor sugerido) hasta el 100 % total.
4.38. MANEJO Y OPERACIÓN DEL MULTILIN CHANCADO PRIMARIO
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El Multilink de la Chancadora Giratoria en lo que respecta al manejo y operación sólo se hará cuando se requiera puesto que pudo haber ocurrido una caída de tensión o frecuencia y parado la chancadora, es ahí donde el operador, tiene que ir a revisar las lecturas y ver si se encuentra en condiciones de resetear el Multilink y reiniciar el trabajo.
Reseteo, El Multilink consta de dos botones en la parte superior (mensaje, reset) y ocho botones en la parte inferior (set point, actual, enter, value), cuando el equipo este listo para el Reset, este dará una señal prendiéndose una luz de color verde en el botón reset, entonces se tendrá que apretar el botón reset más el botón enter para que el Multilink pueda reconocer el Reset . El tiempo que demore en dar pase el Multilink se le conoce como lockput o bloqueado, este tiempo variará de acuerdo a la falla. Si fuera por alto amperaje, el tiempo variará según el amperaje que halla tripeado, esto es de una a una hora y media. Si es por frecuencia variará hasta que se halla normalizado la frecuencia en la red. Si fuera por arranques por hora (máximo cuatro arranques en una hora) el tiempo será de una hora aproximadamente. Además de protección de motor se puede chequear las lecturas de tensión por fases, corriente del equipo en vacío así como con carga, frecuencia de línea, etc; estas lecturas se toman a diario para el chequeo del motor de la chancadora, para esto sólo tendrá que ir al botón actual y selecionar el modo METERING DATA y darle enter, luego con el botón Value (cursor), se seleccionará la lectura que se desearía tomar (dar enter a cada modo seleccionado). Recordar que el operador sólo puede operar el Multilink en caso de reset y ver o registrar lecturas del motor en trabajo así como la línea que alimenta el motor.
CHANCADO SECUNDARIO
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El Multilin de las Chancadoras Cónicas en lo que respecta al manejo y operación sólo se hará cuando se requiera puesto que pudo haber ocurrido una caída de tensión o frecuencia y parado la chancadora, es ahí donde el operador, tiene que ir a revisar las lecturas y ver si se encuentra en condiciones de resetear el Multilin y reiniciar el trabajo. Reseteo. El Multilin consta de dos botones en la parte superior (mensaje, reset) y ocho botones en la parte inferior (set point, actual, enter, value, etc), cuando el equipo este listo para el Reset, este dará una señal prendiéndose una luz de color verde en el botón reset, entonces se tendrá que apretar el botón reset más el botón enter para que el Multilin pueda reconocer el Reset . El tiempo que demore en dar pase el Multilin se le conoce como lockput o bloqueado, este tiempo variará de acuerdo a la falla. Si fuera por alto amperaje, el tiempo variará según el amperaje que halla tripeado, esto es, de una a una hora y media. Si es por frecuencia variará hasta que se halla normalizado la frecuencia en la red. Si fuera por arranques por hora (máximo cuatro arranques en una hora) el tiempo será de una hora aproximadamente. Además de protección de motor se puede chequear las lecturas de tensión por fases, corriente del equipo en vacío así como con carga, frecuencia de línea, etc; estas lecturas se toman a diario para el chequeo del motor de la chancadora, para esto sólo tendrá que ir al
botón actual y selecionar el modo METERING DATA y darle enter, luego con el botón Value (cursor), se seleccionará la lectura que se desearía tomar (dar enter a cada modo seleccionado). Recordar que el operador sólo puede operar el Multilin en caso de reset y ver o registrar lecturas del motor en trabajo así como la línea que alimenta el motor.
OVERLAND CONVEYOR
El SR469 posee un Keypad (teclado), organizado básicamente en Setpoint y Actual. La tecla Setpoint es usado para navegar hacia el inicio de las hojas de parámetros de programación. La tecla Actual es usada para navegar hacia el inicio de hojas de parámetros de medición. La tecla Enter es usada para un doble propósito. Se usa para ingresar a subprogramas o almacenar valores de Setpoint alterados. La tecla Escape es usada para un doble propósito. Puede usarse para salir de subgrupos o retornar un valor de Setpoint alterado a su valor original antes de haber sido almacenado. La tecla Value Up y Down son usados para alterar las opciones de cada parámetro en modo de programación setpoint, también incrementa o decrementa valores numéricos de Setpoint. La tecla Help puede presionarse en cualquier momento para mostrar mensajes de ayuda. Para cambiar los valores de parámetros se debe cortocircuitar C1 y C2 (contactos detrás del Multilin), observando el LED de mensajes de Setpoint Acces iluminado, lo cual confirma la otra característica, debe resaltarse dentro de la opción Motor Starting. Jogging Block, es una característica utilizada para prevenir que el operador realice múltiples arranques y paradas sucesivas. Esta característica posee 2 elementos: Arranque entre horas y el tiempo entre arranques. Restart Block, esta característica cuando está activada asegura que se cumpla la cantidad de tiempo entre paradas y el reseteo del motor. Con la tecla Actual podemos revisar valores como corriente, voltaje, frecuencia, temperaturas de los RTD que se ubican dentro del motor. La tecla Reset permite resetear al Multilin, siempre y cuando este habilitado el led de Reset posible.
4.39. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL MARTILLO HIDRÁULICO
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El martillo hidráulico es una herramienta que se usa constantemente y está sujeto a vibraciones, por eso su cuidado y mantenimiento debe ser constante. Es por ello que su sistema de lubricación y engrase debe encontrarse en óptimas condiciones ya que hay factores que afectan su normal funcionamiento como son el polvo, la lluvia, la humedad, la corrosión, el frío etc., luego es necesario realizar las siguientes tareas. Lubricar el martillo todos los días en las partes de la lubricación que más se usan como son las articulaciones principales . El sistema de lubricación del equipo no es muy efectivo por el tipo de grasa y por las bajas temperaturas a la cual se trabaja, esto origina que la grasa no tenga un buen desplazamiento, por lo que debemos verificar que la grasa esté llegando a la articulación, en caso contrario debemos lubricar
directamente retirando la manguera de lubricación y colocando una grasera y lubricar en este punto hasta que la grasa rebose por los extremos. Al lubricar el sistema principal limpiar las graseras en forma minuciosa ya que el polvo acumulado puede entrar por las graseras y causar contaminación de la grasa haciendo todavía más dificultoso su desplazamiento. Revisar las cajas de distribución de la grasa estas son tres y distribuyen la grasa por todo el sistema, estas cajas pueden estar flojas o las ajustes de las mangueras pueden estar flojos ocasionando la fuga de grasa y/o contaminando la misma. Revisar las mangueras por si no tienen ninguna rotura y/o obstrucción, esto se verifica inyectando grasa por un extremo de la manguera verificando si esta sale por el otro lado, esto sirve para limpiar también la manguera , las mangueras en ningún caso se deben desconectar y dejar sin cubrirla para evitar que se contaminen con polvo. Lubricar el martillo con grasa determinada cada 2 horas de operación del martillo. Ajustar los pernos de las abrazaderas y del cabezal del martillo. Limpiar mensualmente las mangueras martrices con solventes para mejorar el desplazamiento de la grasa Limpiar mensualmente las cajas de distribución de la grasa con solventes para mejorar la distribución de la grasa. Esto es cuanto al sistema de lubricación, ahora veremos lo que concierne al sistema hidráulico. Inspeccionar el nivel de aceite del tanque diariamente, verificar la condición del filtro de aceite, asimismo chequear que no presente suciedad ni contaminantes Las mangueras hidráulicas deben estar en optimas condiciones, ya que soportan grandes presiones, pueden presentar desgaste por rozamiento con la estructura como en el caso de las mangueras que alimentan al martillo en si ,ya que le pueden caer piedras o por el constante rozamiento con el mineral. Las uniones y acoples deben estar unidos herméticamente para evitar fuga de aceite. Las tuberías hidráulicas deben estar sujetas a la estructura, verificar el ajuste ya que con la constante vibración origina desgaste y el aflojamiento de estos, a su vez originan la fatiga del metal de la tubería pudiendo ocasionar roturas Debemos realizar otras actividades para mantener el normal funcionamiento del martillo hidráulico como son: Revisar que los pernos de la base del rompedor no estén flojos y se encuentren completos Revisar los pines en las articulaciones, ya que estos por falta de lubricación tienden a salirse hacia los lados. Revisar que los pines del martillo no se salgan. Semanalmente se debe lavar el martillo hidráulico tanto por su operación como por su aspecto de limpieza. El rock breaker debe descansar siempre sobre una superficie plana para evitar que este se desgaste.
4.40. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y OPERACIÓN DE LA COMPRESORA ORE BIN 41
Mantenimiento Preventivo Es el que se realiza para conservar la máquina o equipo en buen estado, la característica principal es que es un mantenimiento programado y se lleva a cabo para prevenir una falla. Para ello se debe realizar lo siguiente:
Limpieza del radiador Sopleteo del filtro Inspeccionar el diferencial de aceite. Levantar el breaker para enviar energía hacia la compresora. Purgar la compresora por espacio de 10 segundos. Para el encendido de la compresora presionar el botón “Start”. Esperar que el pulmón llegue a una presión de 120 psi, que es la presión necesaria para abrir las compuertas y usar los vibradores. En el caso de que hubiera algún problema en la compresora, la señal del problema específico aparecerá en el display de la compresora indicado el mensaje del problema que tiene la compresora. Para apagar la compresora se presiona el botón “Stop”.
Para casos de emergencia se apagará la compresora presionando el botón “S3” que corresponde al Botón de Parada de Eme rgencia. El Mantenimiento Correctivo será realizado solo por el personal de Mantenimiento del Área de Procesos.
4.41. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y OPERACIÓN DEL BELT TILTER OVERLAND CONVEYOR
Inspeccionar el nivel de aceite antes de accionar el belt tilter. Inspeccionar las graseras del motor. Verificar que las mangueras de aceite se encuentren en buen estado. Coordinar con el supervisor para el accionamiento del equipo Coordinar con el operador del Ore Bin para realizar el arranque en manual o automático. Presionar el botón ON para el arranque y OFF para detener el equipo.
Nota Solo en caso de que la tolva se encuentre llena o en caso de pruebas debe activarse el stock pile. 4.42. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y OPERACIÓN DEL BOB CAT El Bob cat es una máquina que usamos diariamente, por eso requiere de un mantenimiento preventivo que debemos aplicar para que trabaje en las mejores condiciones. Es un cargador pequeño con un motor de petróleo que funciona con una bomba hidráulica que hace mover al cucharón como que hace la transmisión al vehículo.
Inspección Pre-Operacional
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Empezaremos con un chequeo diario rutinario que se debe hacer antes de entrar en operación la máquina.
Abrir la tapa posterior y verificar el nivel de aceite y en que condiciones esta el aceite. Generalmente después de estar el Bobcat un tiempo parado, el combustible se puede llenar de humedad y de agua, esta agua se acumula en el filtro de combustible por eso hay que purgarlo y con la bombita de mano darle hasta que salga combustible por el filtro, después taparlo. Verificar el buen estado de la batería, si los bornes estabieran sulfatados, limpiarlos. Verificar el estado de la correa del alternador por sino esta floja o desgastada. Ver el nivel del aceite hidráulico que este en la medida correcta. Inspeccionar el sistema de refrigeración de aceite situado en la parte posterior del Bob cat, este sistema de refrigeración de aceite sirve tanto para lubricar el motor como para enfriarlo, debe mantenerse limpio, en caso estubiera sucio levantar el sistema y limpiar con agua y/o aire. Inspeccionar el estado de las llantas. Inspeccione el estado del filtro de aire, este tiene un control que permite ver si el filtro esta sucio o no, en caso la mirilla estuviera en rojo sacar el filtro exterior e interior y limpiarlos, si la mirilla continuará en rojo cambiar filtros.
Nota: Por cada tres veces de cambio del filtro exterior se cambia el interior. Operación
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Encender la máquina y si no enciende activar el calentador de aceite por espacio de diez segundos, prender y esperar unos cinco minutos a que se caliente la máquina, operar, al terminar de operar girar la llave hacia la derecha por espacio de tres segundos para descomprimir todo el sistema hidráulico. Antes de empezar con los principios de operación daremos algunas normas de seguridad en cuanto al manejo del Bob cat. Lea las instrucciones de seguridad ubicadas en el Bob cat. Use siempre el cinturón de seguridad y mantenga los pies en los pedales durante el trabajo. Nunca utilice el Bob cat para levantar personas. Nunca utilice el Bob cat en ambientes con polvo o gas explosivo ni a proximidad de materiales inflamables. No transporte a nadie. No deje que nadie se acerque a la zona de trabajo. Circule siempre con la cuchara y los brazos en posición baja, para avanzar o girar la cuchara debe estar en posición baja. Para cargar o descargar trabaje sobre una superficie horizontal plana. No sobrepase la capacidad nominal del equipo. No deje nunca el Bob cat con el motor en marcha o con los brazos de elevación levantados. Al estacionarse accione el freno de estacionamiento y ponga la cuchara en el suelo.
Cuando suba una cuesta con la cuchara vacía hágalo con el Bob cat de retroceso para evitar caídas. Cuando baje una cuesta con la cuchara vacía se baja hacia adelante. Cuando baje una cuesta con la cuchara llena avance hacia adelante. Cuando baje una cuesta con la cuchara llena baje en retroceso. En los desplazamientos en pendientes el extremo más pesado debe estar siempre arriba. En las pendientes suba o baje directamente no en diagonal. Lleve los brazos de elevación lo más bajo posible. No descargue sobre posiciones que puedan penetrar en la cabina del conductor, la máquina podría inclinarse hacia adelante y causar lesiones o muerte. Los pedales sirven para subir y bajar la cuchara asi como para inclinarla, los movimientos de estos deben ser suaves. Nunca gire con la cuchara arriba, esta maquina es inestable y podría voltearse. Las palancas del timón permiten un giro perfecto, pero estos deben hacerse en forma suave y nunca gire con la cuchara arriba, deben hacerse sobre terreno plano. Cuando estacione el Bob cat baje los brazos de inclinación y deje el implemento sobre el suelo. Pare el motor. Accione el freno de estacionamiento. Suba la barra del asiento y mueva los pedales hasta que ambos se bloqueen.
4.43. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y OPERACIÓN DEL FOUR TRUCK OVERLAND CONVEYOR Mantenimiento Preventivo
Primero verificar si el Four Truck no presenta abolladuras o raspaduras, de presentarlos, reportarlos. Revisar que las luces funcionen correctamente: Luces delanteras Luces indicadoras (neutro, retroceso y temperatura)
Luz de retroceso y luz de pértiga Revisar el nivel de aceite del Four Truck, a su vez revisar la viscosidad y que no se encuentre sucio. Chequear el filtro de aire, que este se encuentre limpio, sino lavar con mucho cuidado utilizando un poco de detergente y luego dejar que se seque bien, añadirle un poco de aceite común en el filtro para que este atrape el polvo. Chequear que las llantas se encuentren en buen estado (no se encuentren gastadas o con cortaduras profundas), probar que se encuentren bien ajustadas las tuercas que sujetan la llanta y que la presión de aire de las cuatro llantas sea la correcta. Revisar que los frenos no se encuentren muy sueltos, de lo contrario ajustarlos en la parte posterior del Four Truck.
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Luces posteriores
En épocas de lluvia revisar que en la parte inferior donde se encuentran la dirección y los frenos (delantero y posterior) , no se encuentren con barro, de encontrarlos así limpiarlo con agua a presión. También en épocas de lluvia lavar el chasís para evitar la acumulación de barro el cual hace que se oxiden las estructuras del Four Truck. Cuando se opera el Four Truck, verificar que funcione el ventilador correctamente, sobre todo cuando el motor se calienta un poco más de lo normal (pendientes). Cuando se maneja, verificar siempre que funcione el velocímetro y el odómetro para realizar su mantenimiento normal.
4.44. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y OPERACIÓN DEL HIDRÁULICO DEL SPLITER BOX – CHANCADO SECUNDARIO
SISTEMA
Mantenimiento Preventivo
Inspeccionar el nivel de aceite hidráulico Observar el desplazamiento de los pistones al accionar manualmente las válvulas hidráulicas. Observar que no halla fuga de aceite hidráulico por los sellos de los pistones. Detectar cualquier ruido extraño del motor y de la bomba hidráulica. Inspeccionar el estado de las máquinas hidráulicas Limpieza.
Operación
En el área (sólo en caso de mantenimiento) operar el equipo con las botoneras locales. Desde el control room se debe realizar toda la operación, ya que tenemos señal de que las compuertas están abiertas o cerradas, tenemos control de la bomba hidráulica así como también controlamos los pistones de las compuertas. También se puede accionar desde la computadora del Control Room del Primario.
4.45. MUESTREO DE FAJAS
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Para el muestreo de mineral de la faja 2 se debe coordinar con el operador del Área de Chancado Primario. Parar la faja 2. Accionar el cordón de seguridad y colocar candado al interruptor principal. Subir sobre la faja y delimitar el área que será considerada como muestra. Extraer todo el mineral contenido en el área delimitada. Colocar el material en los depósitos preparados para ese fin. Descender de la faja. Resetear el pull cord y quitar el candado del interruptor. Reiniciar la operación.
4.46. OPERACIÓN DE CIRCUITO DE AGUA CONTRA INCENDIO ORE BIN Inspección Preoperacional
Cerca a un circuito de agua contra incendios, se deben tener herramientas para armar y desarmar el circuito. Revisar el circuito para verificar que las válvulas y todo el sistema se encuentre en buenas condiciones. Verificar si la presión de agua es adecuada para que el operador que lo utilice se mueva con facilidad. Tener botiquín de seguridad. Señalizar las zonas de seguridad en caso ocurriese un incendio.
Operación
Si se detecta un incendio en la sala de control del Ore Bin o sala de compresoras se activan las alarmas de fuego, luego se corta la energía eléctrica. Se comunicará acerca del incendio al coordinador de guardia por radio y se pedirá ayuda para apagar el incendio. Si el operador se encuentra en condiciones de utilizar el circuito de agua contra incendios proceda a activarlo, pero siempre debe usar todo su equipo de seguridad y debe trabajar acompañado. Una vez con su equipo de seguridad proceda a instalar la manguera y abra la válvula poco a poco dirigiéndose al fuego. Si logra apagar el incendio proceda a remover los escombros, luego comunique al coordinador de guardia. Si alguna persona se encuentra atrapada en el área del incendio, llame a tópico de mina, proceda a retirarla del área de peligro, luego bríndele los primeros auxilios si es que ud. se encuentra entrenado, de lo contrario espere más ayuda (tópico de mina) y luego proceda a apagar el incendio, siempre que se encuentre con el equipo protector adecuado. Pasado el incendio, informe lo sucedido en un reporte escrito y oral. Realice una limpieza más detallada y comunique a su jefe de guardia sobre los daños ocasionados por el incendio y de las reparaciones necesarias.
4.47. OPERACIÓN DEL BALANCE DEL MINERAL – CHANCADO SECUNDARIO Operación de la Balanza del Mineral
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La balanza es un sensor electrónico que registra el peso del mineral que pasa por hora, consta de un módulo principal y de seis sensores que registran el peso, aparte tiene un sensor de velocidad colocado en la cola de la faja N° 1. La balanza detecta la tasa con que el mineral va pasando a un máximo aproximado de 2000 toneladas por hora en la faja transportadora N°1 y totaliza el peso por turnos. La balanza o pesómetro es un dispositivo de operación simple para lo cual hay que tener los siguientes cuidados.
Tener la tapa del módulo principal siempre cerrado herméticamente ya que puede ingresar polvo, lluvia, humedad etc. que pueden deteriorar o dañar el dispositivo electrónico. Limpiar siempre los sensores de peso ya que a veces por derrame de mineral se quedan comprimidos y pueden dar una falsa lectura del peso. Verificar que el sensor de velocidad ubicado en la polea de cola de la faja N° 1 se encuentre asegurado correctamente, ya que al desprenderse o aflojarse va a registrar un valor incorrecto o simplemente no va a marcar nada. Verificar en el tablero de instrumentación que el breaker principal de la balanza se encuentre en posición “ON” (tablero ubicado en el
cuarto del secador de aire de instrumentación de la chancadora primaria). Verificar que los polines de pesaje y polines de correa se encuentren rodando normalmente La balanza opera cuando detecta el paso del mineral y registra el peso, siempre que el breaker en el tablero de instrumentación se encuentre en “ON”. En caso que la balanza trapeará al momento del
arranque, resetear desde el panel de instrumentación de campo, esperar unos minutos antes de arrancar. La balanza tiene una capacidad máxima 2500 kg por hora, en caso se excediera este peso la balanza se bloquea quedando marcado el valor máximo de 2.5 tph y no va registrar más peso, en este caso se tiene que abrir el tablero, por lo que en la parte inferior derecha existe un interruptor de codillo el cual resetea el sistema, luego se procede a encender nuevamente, la balanza debe continuar trabajando. Se debe verificar siempre el paso anterior, ya que la balanza está enclavada al sistema de cal, si es que la balanza no se resetea no va a seguir alimentando cal, cabe acotar que el peso registrado en la balanza es proporcional a la alimentación de cal. La balanza por su constante uso tiende a descalibrarse por eso el personal de metalurgia en coordinación con mantenimiento tienen que calibrarlo por lo menos una vez a la semana. Verificar constantemente desde paneles de control, las cifras registradas por la balanza al pasar el mineral, para t ener un control de la operación del equipo y el tonelaje del mineral procesado. En caso que la balanza se congele, resetear desde el panel de instrumentación de campo y arrancar después de unos minutos. Asegurarse que la cadena de calibración se encuentre bien sujeta a la polea que la contiene, asimismo esta debe estar lubricada para su buen funcionamiento. Tomando las lecturas de las últimas cifras de la balanza en el campo, o en el panel de control durante la operación, es posible determinar el tonelaje tratado por turno.
4.48. OPERACIÓN DE LA CHANCADORA PRIMARIA
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La característica principal de una Chancadora Giratoria es que posee un cono que rota y oscila excéntricamente alrededor de un eje axial. Este movimiento de oscilación es el que determina la compresión de las rocas entre el cono y las cóncavas.
Las Chancadoras Giratorias, apoyan el eje superior de su cono en un spider ubicado en la parte superior de la Chancadora que divide en dos la boca de alimentación. El mineral que llega a la Chancadora Giratoria es reducido a un tamaño de 5 ½” a 6”. La Chancadora Giratoria de la Mina Pierina es de 42” x 65”, fabricado por Svedala Industries. La dimensión de 42” es la abertura de alimentación en su punto más ancho y la dimensión de 65”
en el ancho del mantle en su base. Inspección Pre-Operacional.
Es responsabilidad del Operador Multifuncional del Área de la Chancadora Primaria realizar una inspección pre-operacional de todo el circuito, el que debe incluir equipos y partes, verificar si todo cumple con las medidas de seguridad.
Nota La Chancadora se controla desde el panel del control room de la Chancadora Primaria (CP-3). La Chancadora Giratoria se puede arrancar desde el campo, con la botonera (Start / Stop) del cuarto piso del edificio, (antes, verificar que los sistemas auxiliares están arrancados y en condiciones de operación), con el selector del breaker de la Chancadora en Manual (Man) Antes de poner en marcha la Chancadora Giratoria ( así como todo el circuito de Chancadora Primaria), se debe verificar que los tres sistemas imprescindibles para nuestra operación estén operativos: Energía Eléctrica, Agua Fresca, y Aire Comprimido. Verificar en el cuarto del MCC’s, que el breaker principal de la Chancadora Giratoria se encuentre en la posición de “On”. Verificar en el cuarto del MCC’s, que el breaker del Sistema de Lubricación se encuentre en la posición de “On”. Verificar en el cuarto del MCC’s, que el breaker del Sistema de Lubricación del Spider se encuentre en la posición de “On”. Verificar en el cuarto del MCC’s, que el breaker del Blower se encuentre en la posición de “On”.
Verificar y/o abrir las válvulas de succión y descarga de la bomba del Sistema de Lubricación a ser empleada. Verificar que el termostato logre una temperatura de operación del aceite en 32 ºC antes de proceder a arrancar la bomba. Este se encuentra ubicado en el tercer piso de la Chancadora primaria.
Arranque
Arrancar el Blower de Sello de Polvo de la Chancadora Giratoria. Arrancar la bomba del Sistema de Lubricación. Verificar la temperatura del aceite al ingreso de la Chancadora, esta debe estar entre 34 °C y 35 °C indicada en el termostato en el tercer piso de la Chancadora Giratoria.
Nota Cuando la temperatura de aceite de ingreso a la chancadora, es menor a 34º C. automáticamente se pondrá operativo el calentador de aceite hasta que alcance la temperatura adecuada de operación. 48
Verificar la temperatura del aceite al retorno de la Chancadora Giratoria, esta debe estar entre 35 °C y 41 °C ubicada en el tercer piso de la Chancadora Giratoria.
Nota Cuando la temperatura de aceite de retorno de la chancadora sea mayor a 41ºC, automáticamente, se pondrá operativo el enfriador de aceite hasta que se logre la temperatura adecuada de operación
Verificar en el flujómetro ubicado en el cuarto piso de la chancadora primaria, el flujo de ingreso de aceite al contraeje, este debe ser entre 11gpm y 13 gpm. Verificar en el manómetro ubicado en el cuarto piso de la chancadora primaria, la presión de la línea del sistema de lubricación, esta debe indicar entre 55 y 67 psi como máximo. Verificar en el manómetro ubicado en el cuarto piso de la chancadora primaria, el diferencial de presión del filtro de lubricación, este debe indicar un valor de 15 psi como máximo. Esperar aproximadamente entre 5 a 10 minutos después de arrancar el sistema de lubricación, para tener la certeza de que el aceite esta en todo el circuito de la chancadora y que se haya formado la película entre el mantle y la excéntrica. Arrancar la Chancadora Giratoria desde el panel del Cuarto de Control de la Chancadora Primaria.
Operación
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Verificar en el panel del cuarto de control de la Chancadora primaria, el amperaje de la chancadora giratoria, este debe indicar hasta 81.4 amperios a plena carga como máximo, y en vacío debe indicar entre 50 y 60 amperios. Verificar en el panel del cuarto de control de la Chancadora Primaria la temperatura de calentamiento del aceite del tanque del sistema de lubricación, esta debe ser de 34 ºC. Inspección visual de chaquetas, cóncavas, mantle ubicados en el interior de la chancadora giratoria, deben estar completos y en buen estado. Verificar la temperatura del motor de la bomba del sistema de lubricación, la cual debe estar entre 25 °C y 30 °C. (Esta verificación se realiza utilizando el Raytec). Verificar en el panel del cuarto de control de la Chancadora la temperatura de la bomba de lubricación, esta bomba debe de tener una temperatura aproximada de 38°C a 43° C (Esta verificación de temperatura se realiza con Raytec). Verificar en el visor de aceite ubicado en el tercer piso de la Chancadora el nivel del tanque de aceite contraeje excéntrica, (este debe estar aproximadamente a ¾ partes del visor). Si no se encuentra en este nivel añadir aceite adecuado (Mobilgear 626 o Shell Omala 68). Verificar la malla de retorno de aceite ubicado en el tercer piso de la Chancadora Primaria. Levantar la tapa para chequear el aceite, este no debe tener esquirlas, ni partículas de bronce, a la vez limpiar la malla de las impurezas.
Verificar en el manómetro ubicado en el segundo piso de la chancadora primaria la presión de aire de ingreso al secador. Este debe indicar de 650 a 700 kpa. Chequear la presión de nitrógeno del cilindro del Hidroset, la cual debe estar en un valor de 95 %. Antes del vaciado del camión con material proveniente de mina, verificar que el nivel del Surge Pocket se encuentre a menos del 50% En caso de atoro, mantener la chancadora operando y desatorar con el martilllo del Rock Breaker. Durante la operación, chequear si se escuchan ruidos extraños de la Chancadora en Operación. Cuando la luz del semáforo de área de chancado se encuentre en señal de luz roja, impidiendo el vaciado del camión con mineral a la chancadora, a pesar que se le dio señal de luz verde para el vaciado, verificar que la Chancadora y el Belt Feeder se encuentren operando, por que esta sería una señal de que hay un problema de parada de alguno de los equipos. Mantener engrasado motor y bombas de la chancadora, engrasar si fuese necesario. Mantener filtros de aceite del Sistema de Lubricación de la Chancadora limpios, en caso de que necesiten cambio, proceder al cambio de filtros Verificar en el flujómetro ubicado en el cuarto piso de la chancadora primaria, el flujo de ingreso de aceite de lubricación al hydroset se encuentre en más de 11gpm. Verificar que el filtro de aire del sello de polvo se encuentre operativo, es decir limpio, en caso contrario sopletear hasta lograr una limpieza aceptable en el mismo.
4.49. OPERACIÓN DE LA FAJA # 2 – CHANCADORA SECUNDARIA
La faja transportadora # 2 lleva el mineral procesado en la chancadora secundaria con tamaño menos 1 ½ “ de diámetro, la faja tiene 60 pulgadas de ancho y una longitud aproximada de 140 metros con una velocidad de 2.81 metros por segundo
En este equipo se encuentra un detector de metales # 2, el colector de polvos y el dosificador de cal, y a la vez tiene un contrapeso.
Inspección Pre-Operacional
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Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal del detector de metales se encuentre en posición “On” Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal de la faja # 2 se encuentre en posición “On” Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal del
dosificador de cal se encuentre en posición ON Verificar que la faja # 2 no presente ningún tipo de daño como rasgaduras, cortes, ni se encuentre desgastada además debe encontrarse alineada. Verificar que la faja # 2 no tenga mineral acumulado. Verificar que los polines se encuentren ajustados y que no presenten señales de desgaste. Verificar que las guardas de protección (falderas) no se encuentren rotas ni desgastadas.
Inspeccionar el estado de los laterales de la faja y que los pernos de fijación se encuentren bien ajustados. Verificar que el switch de velocidad cero montado sobre la polea de cola no se encuentre dañado
Arranque
Resetear los Pull Cords (Cordones de Seguridad) si se encuentran activos. Verificar que el Overland conveyor se encuentre operando Arrancar la faja transportadora #2 desde el control room de la Chancadora Secundaria ó del Control Room del Primario.
Operación
Revisar si las chumaceras de poleas se encuentran engrasadas, en caso contrario engrasarlas. Verificar que la faja transportadora no sufra ningún daño durante la operación como rasgaduras u otros daños. Verificar que la faja se encuentre operando completamente alineada. Verificar la temperatura del motor de la faja # 2 utilizando el Raytec, esta debe estar entre 20 ºC a 35°C aprox. Verificar el nivel de aceite en la caja reductora, este debe indicar nivel alto (medir utilizando una varilla ) Chequear visualmente que los polines durante la operación no se encuentren dañados ni desgastados, y que no se escuchen ruidos extraños. Verificar que los polines y poleas no se encuentren desgastados. Verificar que los cojinetes o rodamientos de las chumaceras estén engrasados, de lo contrario engrasarlas. Chequear visualmente que durante la operación de la faja no se encuentre mineral acumulado en la cabeza de la faja, y que los raspadores no estén rasgados. Chequear visualmente las falderas de la fajas si se encuentran en buen estado y que el mineral no caiga a los lados. Verificar que no exista alguna piedra, barro o desecho alrededor de los polines que impidan el movimiento libre de algún polín durante la operación. Verificar que no se encuentre material acumulado entre el raspador y la faja (podría originar rasgaduras en la faja).
4.50. OPERACIÓN DE LAS CHANCADORAS CÓNICAS – CHANCADO SECUNDARIO a Chancadora Cónica opera basándose en la acción excéntrica del cono. El mineral es alimentado a la chancadora a través de un plato distribuidor, el cual gira y distribuye alrededor de la cavidad de la chancadora. El mineral cae dentro de la abertura entre el bowl y el mantle donde se tritura por acción de giro del mantle al acercarse al bowl, cuando el mantle aleja el mineral triturado va cayendo en el interior del bowl donde la abertura es más angosta. El Mineral es triturado nuevamente cuando la cabeza completa su ciclo de giro. Este proceso se repite hasta que el mineral alcance el tamaño deseado
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En la Mina Pierina tenemos dos chancadoras cónicas Heavy Duty de Nordberg de 7 pies”.
“Symmons,
Inspección Pre-Operacional
Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal de la
Chancadora Cónica # 1 se encuentre en posición “On”. Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal de la Chancadora Cónica # 2 se encuentre en posición “On”.
Verificar que el selector auto-manual de la Chancadora Cónica se encuentre en posición automática (ubicada en control room de la chancadora secundaria). Verificar que las fajas en V de transmisión de la Chancadora Cónica estén completas (son doce), que estén templadas, que no se encuentren desgastadas ni rotas y que no tengan mineral acumulado.
Verificar que la válvula de la línea de flujo de la bomba de sello de polvo este abierta. Verificar que el agua de retorno de la chancadora no presente turbidez. Verificar que el set de la chancadora cónica tenga la abertura adecuada para el chancado del mineral. Chequear visualmente si el bowl de la Chancadora Secundaria presenta desgaste, huecos o rajaduras. Chequear visualmente si el mantle de la Chancadora Secundaria presenta desgaste, huecos o rajaduras.
Arranque
Chequear haber arrancado la faja transportadora # 2 Arrancar la Chancadora Cónica desde el panel del cuarto de control del área de Chancado Secundario. Operación Verificar que el amperaje del motor de las Chancadoras Cónicas (en panel de control) sea de 20 amperios sin carga y hasta 50 amperios con carga. Verificar utilizando el Raytec, la temperatura del motor de las Chancadoras Cónicas, esta debe estar entre 15° C a 20°. Chequear la abertura (set) de la chancadora para obtener el producto deseado por lo menos una vez por guardia.
4.51. OPERACIÓN DE VIBRADOR DE LAS COMPUERTAS NEUMÁTICAS ORE BIN
Las dos compuertas del Ore Bin poseen dos vibradores instalados lateralmente en cada compuerta. El funcionamiento se puede realizar de la siguiente manera: Son controlados desde el Cuarto de Control. Manualmente desde la parte inferior del edificio. Generalmente son usados cuando tenemos atoros en algunas de las compuertas.
4.52. OPERACIÓN DE ZARANDAS CHANCADO SECUNDARIO Inspección Visual Antes Del Arranque:
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Antes de poner en operación las zarandas realizar los siguientes pasos:
Inspeccionar el nivel de aceite de las zarandas Chequear las fajas en V de las poleas del motor Inspeccionar la faja dentada del motor
Inspección De Mallas O Tamices:
Bajar el breaker y colocar candado a las zarandas Parar chancadoras y fajas N° 1 y 2 Colocar candados a estos equipos Con ayuda de la linterna ingresar al compartimento de los tamices Inspeccionar que los tamices estén bien sujetos tanto a las barras centrales como a las laterales Chequear el desgaste de los tamices Realizar lo mismo en el tamiz inferior Comunicarse con su compañero de cuarto de control de Primario para que se entere del trabajo que se esta realizando dentro de las zarandas.
Arranque De Las Zarandas:
Informar al supervisor que todo se encuentra operativo y que se procederá a arrancar Verificar que nadie se encuentre dentro o cerca del equipo Antes de arrancar las zarandas tiene que estar arrancada la faja N°2 y la chancadora ya que estos equipos son lazos de enclavamiento del sistema Retirar los candados y levantar el breaker, proceder a arrancar las zarandas y comunicar al supervisor. Hacer de conocimiento del operador de chancado primario que el circuito esta operativo
4.53. OPERACIÓN DEL COLECTOR DE POLVO CHANCADO SECUNDARIO
La función principal del colector de polvo del Área de Chancado Secundario es remover el polvo de la atmósfera que se genera en diferentes puntos del circuito de chancado por la acción de la transferencia de mineral, como en los chutes de descarga. Un soplador grande que se encuentra montado sobre el colector de polvo induce el flujo de aire necesario para recoger el aire cargado de polvo y transportarlo al colector de polvo, el aire limpio del colector de polvo se conduce hacia una chimenea de escape para liberarse a la atmósfera. Las partículas de polvos separadas del aire por el colector de polvo, caen al fondo del colector y luego sobre la faja transportadora del producto de la chancadora secundaria a través de una válvula giratoria, la que deja que pase el polvo sin permitir que el ventilador de escape del colector de polvo absorba el aire.
Inspección Preoperacional
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Verificar en el cuarto de MCC´s que el breaker principal del colector de polvos del área de chancado secundario se encuentre en posición “On”. Resetear las alarmas del tablero en campo del colector de polvo. Verificar que el ajuste de la canastilla al vénturi se encuentra en buen estado. Verificar que las tuberías distribuidoras de aire estén paralelas. Verificar que la puerta de acceso se encuentre adecuadamente cerrada y asegurada. Verificar que las válvulas rotatorias se encuentren limpias y que no estén tapadas de polvo. Verifique que el área del transportador de tornillo y de válvulas estén libres.
Arranque
Arrancar el colector de polvo desde el panel de control de chancado secundario con el botón “Start”.
Operación
Inspeccionar la presión diferencial del soplador de aire (blower) en el manómetro de campo. Si la presión es alta indica que hay que cambiar las mangas filtrantes. (el rango de presión normal es de 90 a 125 psi). Verificar la temperatura y la alineación de las faja en V del motor del soplador de aire.
4.54. OPERACIÓN DEL MAGNETO PARA EVACUACIÓN DE METALES
La principal función de este instrumento electrónico es detectar todo tipo de metales que se encuentren en el mineral transportado por las fajas N° 1 y 2 del circuito de chancado. Los detectores de metales utilizados en las operaciones de la mina se encuentran instaladas en las fajas 1 y 2, estos trabajan debido a que los metales tienen mayor electromagnetismo que el mineral que se transporta, por lo tanto, el detector de metales detecta la presencia de metales debido a que el metal causa un cambio de la señal electromagnética que se transmite desde una plataforma de la faja transportadora y se recibe en otra plataforma. Este instrumento detecta el metal y hace parar la faja. El detector de metales se calibra utilizando otros objetos metálicos como referencia. Se puede ajustar la sensibilidad del detector de metales a nuestras necesidades.
Chequeo Preoperacional 54
Verificar en el tablero de instrumentación, que el breaker principal del detector de metales en la faja N°1 se encuentre en la posición “ON”
(tablero ubicado en el cuarto del secador de aire de instrumentación de la chancadora) Verificar en el tablero de instrumentación, que el breaker principal del detector de metales en la faja N°2 se encuentre en la posición “ON”
(tablero ubicado en el cuarto del secador de aire de instrumentación de la chancadora primaria) Verificar visualmente que el área del detector de metales se encuentre limpio y sin piedras acumuladas en las bobinas
Chequeo Operacional
Los detectores de metales de la faja 1 y 2 operan cuando arranca la faja 1 y 2 desde sus respectivos paneles de control, siempre que el breaker del tablero de instrumentación en el cuarto de secador de aire de instrumentación de la chancadora secundaria se encuentre en posición “ON”.
Operación
El magneto deberá ser encendido desde el control room de chancado primario por el operador del mismo en coordinación con el operador de chancado secundario que debe encontrarse en el área del magneto. Deberá permanecer en ese lugar hasta comprobar que la operación del equipo se desarrolla en forma normal. Verificar durante la operación, el centrado de la faja para evitar posibles roces con la estructura del detector Verificar en tiempo de lluvias, que el tablero electrónico se encuentre adecuadamente sellado. En caso de prender la alarma de metal detectado, retirar el objeto metálico, resetear y proceder a restaurar el circuito.
4.55. OPERACIÓN DEL MARTILLO HIDRÁULICO Normas De Seguridad.
Asegurarse bien a la plataforma del martillo hidráulico. Asegurarse de que no haya fuga de aceite en las mangueras ya que estas podrían romperse en plena operación y causar daño al operador. Asegurarse que todos los pernos estén bien sujetos. Asegurarse de que no haya indicios de grasa o aceite en la plataforma ya que podrían causar resbalones. Asegurarse de llevar todo el equipo de seguridad Dejar el semáforo en luz roja.
Descripción del Proceso. 55
Verificar que el nivel del aceite hidráulico sea el adecuado. Verificar que los pernos de anclaje estén ajustados. Verificar que la máquina se encuentre bien lubricada (lubricar en cada guardia). Verificar que no haya fuga de aceite por ninguna de las mangueras. Verificar el manómetro de presión diferencial para poder saber si el filtro esta sucio. Inspeccionar la temperatura del aceite. Luego de verificar el equipo en si, se procede a arrancar el motor de la bomba hidráulica del martillo hidráulico y se procederá a operar ya sea del mando local o remoto por medio del jostick. Cuando se empieza a desatorar la chancadora con el martillo hidráulico, primero se tiene que observar de qué tipo es el atoro ya que se puede presentar con mineral fino o con mineral sobredimensionado. Cuando es mineral fino solo habría que hundir el martillo en forma perpendicular para poder desatorar la chancadora. Cuando es mineral grueso y la chancadora ha quedado tapada completamente se procede a escarbar con la uña o cincel del martillo para poder acercarse a la roca que atoro la chancadora y así poder percutar (se tiene que percutar en una posición de 90° con respecto a la roca). Percutar las veces que sea necesario para poder desatorar la chancadora. Luego de terminar con la operación del martillo hidráulico, guardarlo en forma perpendicular en el muro de impacto del Dump pocket.
4.56. OPERACIÓN DEL OVERLAND CONVEYOR
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La faja transportadora terrestre (Overland Conveyor) que tenemos en Pierina, tiene como función principal transportar el mineral producto de la chancadora secundaria al Ore Bin y de ahí al sistema de carga de camiones. Fue fabricada por KRUPP y tiene una longitud de 2,360 m. de largo (7,740 pies), ancho de 54 pulgadas, velocidad variable, 787 mesas, con 4,939 polines de carga, 1,044 polines de retorno, 04 sensores de desvío lateral, dos motores de 4,160 voltios / 1,250 Kw/ 207 Amperios Nominal, con 02 poleas de cabeza y con 02 poleas motrices Verificar en el cuarto de MCC´s que el breaker principal de cada uno de los motores de la faja transportadora se encuentre en la posición “On” (cuarto de MCC´s 701 – ubicado en zona de carga de camiones) Inspeccionar visualmente la faja transportadora terrestre y la faja transportadora de alimentación a la tolva de mineral chancado. Verificar que los sensores de emergencia de la faja se encuentren bien instalados. Verificar que ninguno de los interruptores de los cordones de emergencia de la faja se encuentre en la posición desconectado (Tripped). Verificar que los sensores de velocidad montados en las poleas de cola no se encuentren dañados. Inspeccionar en las poleas si hay señales de desgaste del revestimiento y desplazamiento de ejes. Verificar que los cojinetes se encuentren lubricados adecuadamente.
Verificar visualmente el alineamiento de la faja, verifique que ninguno de los interruptores de desalineación de la faja se encuentre desconectado. Verificar que todas las partes móviles de la faja se encuentre libre de obstrucciones. Verificar visualmente si hay material acumulado en las áreas de carga y descarga de mineral. Verificar el estado de la faja, que no se encuentre rasgada, ni rota. Inspeccionar los empalmes de la faja, verificar si hay indicios de desplazamiento lateral de la faja. Inspeccionar los polines de la faja si se encuentran desgastados, o cualquier otro daño que podría presentarse. Verificar visualmente que los chutes de alimentación y descarga se encuentren limpios y en buen estado de operación. Verificar que los raspadores de la faja se encuentren en buen estado de operación. Verificar que los pernos de sujeción de la faja no se encuentren sueltos. Inspeccionar si hay condiciones riesgosas en los pasadizos. Eliminar cualquier riesgo de tropiezo. Inspeccionar la alarma de partida de la faja, el personal del área debe tener suficiente tiempo para despejar todas las partes móviles antes de la puesta en marcha verdadera de las fajas. Verificar que la faja # 3 se encuentre arrancada.
Arranque
Desde el cuarto de control del Ore Bin ingresar al programa ARS VIEW en computadora y arrancar el Overland Conveyor. Inspeccionar la faja funcionando en vacío (sin carga de material)
Operación
Verificar durante la operación que la faja se encuentre alineada y tensa. Verificar que los polines de la faja se encuentren libres de obstrucciones y sin problemas en la rotación del polín. Verificar si hay condiciones anormales en la operación de la faja como vibraciones o ruidos. Movilizarse a largo de toda la faja.
4.57. OPERACIÓN PANEL DE CONTROL CHANCADO PRIMARIO
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Para poder operar el panel de control de primaria primero se debe conocer el panel. El panel consta en la parte superior de luces de alarma que indican posibles fallas en el circuito, estas luces se presentan en forma intermitente, que se confirman con un botón negro que se encuentra debajo de dichas luces (panel de alarma).
Además de esto, el panel consta en el lado izquierdo de 2 indicadores, el de la parte superior nos indica el pocisionamiento del martillo de la chancadora y el de la parte inferior el nivel del Surge Pocket. En la parte del centro se encuentra el registrador de temperatura de aceite y amperaje de la chancadora. En la parte derecha se encuentra el totalizador de la balanza, junto al indicador de TPH que se esta pasando, además del indicador y seleccionador de velocidad del BELT FEEDER. En la parte inferior se encuentran las botoneras de arranque y parada de los equipos de la chancadora además de las luces indicadoras de puesta en marcha en automático y sobrecarga de algún equipo de chancado. Este panel también consta de descarga de camiones a través del semáforo.
4.58. OPERACIÓN DEL PANEL DE CONTROL ORE BIN
El panel de control del Ore Bin mide 2 metros de alto por 1 metro de ancho. En la parte superior del panel se encuentran las alarmas, estas son: Presión baja de aire (para el sistema de supresión de polvo). Presión baja de agua (para el sistema de supresión de polvo). Falla de la compresora. Desvío lateral de la faja # 3. Cordón de seguridad de la faja # 3. Velocidad cero de la faja # 3. Amperaje de la faja # 3. Alimentación a la tolva de mineral, conducto taponeado. Tolva de mineral con nivel alto. Tolva de mineral con nivel bajo. En caso de que suceda algún problema, la alarma comenzará a parpadear, avisándole al operador donde se encuentra el problema, el operador del Ore Bin debe estar siempre atento a su panel de alarmas. En el panel de control del Ore Bin también se indica el nivel del O RE BIN y el amperaje de la faja que alimenta al Ore Bin. El sensor de nivel tiene un rango de 0% - 100%. El indicador de corriente tiene un rango de trabajo para la faja # 3 vacía de 9-10 amp. El operador tiene que cuidar el nivel de la tolva, esta no debe ser mayor del 10% y en época de lluvia o de mineral arcilloso se debe trabajar entre 0% y 5%. El amperaje de la faja # 3 no debe ser mayor de 28 amperios, si ese fuera el caso, el operador deberá chequear el motor de la faja # 3, la temperatura y el aceite, verificar además que la faja # 3 se desplace libremente y debe avisar al operador de chancado primario para que baje la carga, en caso de haber chequeado todo esto y se encuentre todo normal, comunicar a Mantenimiento Eléctrico para su revisión y al operador de chancado primario para que baje la carga. Al lado izquierdo del panel del control se encuentran los botones que controlan el Belt tilter ( para faja inclinada), son dos botones; el botón que se encuentra en la parte superior es para levantar la faja # 3, y el de la parte inferior es para bajar la faja # 3.
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La inclinación de la faja se realiza mediante un mecanismo hidráulico, alcanzándose una inclinación de la faja de 45°, el belt tilter debe accionarse solo en caso de emergencia, como es el caso de nivel alto o en atoros de las compuertas del Ore Bin. Esta faja puede formar una pila de aproximadamente 1500 tn. En condiciones normales de trabajo esta se forma en aproximadamente 50 min. (1600 tn/h). El operador de Ore Bin debe estar atento a la formacion del Stock Pile, en caso de que pase los 1500 tn, puede existir un atoro en la faja # 3 ya que la pila puede crecer de tamaño y llegar hasta el Belt Tilter. Desde este panel se puede observar si está funcionando la correa transportadora del producto de la chancadora secundaria y también si se encuentra en funcionamiento el overland conveyor. Cuando el operador se encuentre desatorando las compuertas, y el desatoro demore, el operador deberá comunicar al centro de control (mina) para utilizar un cargador frontal, este debe cargar el mineral del stock pile de la faja # 3 a lixiviación, utilizando los camiones con que se descargaba el Ore Bin. En la parte inferior izquierda del panel de control se encuentran los pulsadores del semáforo del Ore Bin. La luz amarilla nos indica que se aproxima un camión y que tiene pase para estacionarse. Cuando la luz amarilla esté encendida no se deben cargar los camiones, cuando tengamos la luz roja podemos cargar los camiones accionando las compuertas del Ore Bin ya que este nos indica que esta bien estacionado, la luz verde nos indica que el camión esta cargado y que puede salir. Adicionalmente a estos pulsadores, al lado derecho del panel de control se encuentra el interruptor selector del semáforo, este es poco usado por los operadores ya que para una mejor comunicación y para agilizar el carguío de mineral se utiliza una comunicación por radio en el canal # 7, la comunicación radial es mucho mejor ya que se puede comunicar rápidamente al operador del camión donde debe estacionarse exactamente y evitar el derrame de mineral. Un inconveniente del semáforo es que el operador del Ore Bin no puede observar el semáforo ya que este se encuentra mal ubicado, este debe colocarse al frente del operador. En el panel de control del Ore Bin también se encuentran los siguientes indicadores: Faja # 2. Overland conveyor. Faja # 3. Sistema de encendido y apagado de los vibradores. Sobrecarga de los vibradores. En la cabina de control del Ore Bin tenemos un computador, desde donde se puede arrancar y parar la faja # 3 y el overland conveyor. El operador del Ore Bin debe coordinar con el operador de chancador primario, secundario y Overland conveyor antes de parar la faja # 3 para preguntarles si sus fajas se encuentran vacías y paradas, luego recién procederá a parar la faja # 3. La computadora también nos indica las siguientes alarmas (para faja # 3 y overland conveyor): Desvío lateral. Cordón de seguridad no accionado. Velocidad cero.
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Alto amperaje. Alta temperatura. El operador del Ore Bin debe tener cuidado ya que la faja # 3 se encuentra enclavada a todas las fajas de chancado, si se para la faja # 3, se paran las siguientes fajas transportadoras, faja 1 y 2, el overland conveyor y el belt feeder. También podemos ver las tendencias de amperaje y temperatura del overland conveyor. El operador tiene que estar viendo las tendencias de amperaje, en caso de que sobrepase los 175 amperios deberá comunicar al operador de chancado primario que baje el tonelaje ya que puede parar el overland conveyor por sobrecarga. En caso de que el computador nos indique temperatura alta en el cuarto de control del overland conveyor, el operador tendrá que parar el despacho de camiones y proceder a abrir las puertas del cuarto de control del overland conveyor, dejarlas así hasta que baje la temperatura. En la cuarta y quinta columna vertical del panel de control del Ore Bin se encuentran los botones que controlan los vibradores., los vibradores del Ore Bin solo se usarán en caso de que el mineral se encuentre húmedo, el mineral sea arcilloso o exista mucho fino. Actualmente todas las opciones de control de este sistema se encuentran en el computador del cuarto de control.
4.59. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIOS CHANCADO SECUNDARIO
En Pierina contamos con tres tanques de agua fresca-contra incendios ubicados estratégicamente en las partes altas del Área de Chancado, Instalaciones Mina y Procesos. Del total del agua almacenado en estos tanques, el 80 % esta destinado para ser utilizado en caso de incendios, y el 20% restante como agua de servicio. Los tanques están diseñados para que el porcentaje de agua destinado para incendios siempre se mantenga lleno, los operadores de aguas tienen la consigna de mantener siempre los tanques llenos al 100 %. Los grifos y mangueras para incendios están ubicados en las diversas instalaciones de la mina, su acceso y uso es de conocimiento de todo el personal de la mina. De producirse un incendio en cualquiera de las instalaciones de la mina incluyendo oficinas, los sensores de incendios se activan emitiendo una alarma de sonido desde el área afectada, a su vez los roceadores de agua automáticamente se ponen en funcionamiento. Estos roceadores de agua son parte del sistema contra incendios y han sido instalados en todas las oficinas plantas y talleres de la mina. De igual manera en todas las instalaciones de la mina se han instalado extintores según el tipo de material o equipo que se utiliza en esa área.
Operación
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El operador debe chequear que la válvula principal de salida de agua contra incendios de los tanques se encuentre siempre abierto, y el nivel del tanque se encuentre siempre lleno.
Todo el personal de la mina debe conocer la ubicación exacta de los extintores que se encuentran en sus respectivas áreas de trabajo y vehículos. Los operadores en sus respectivas áreas de trabajo deben chequear si sus extintores se encuentran cargados, y si las válvulas de su sistema de agua contra incendio se encuentran operativas. El uso de extintores portátiles es como sigue: Extintores de dióxido de carbono que son utilizados para todo tipo de incendio. Extintores de polvo químico que son utilizados para apagar incendios eléctricos, aceites, gas, químicos, basura, papeles, etc. Extintores de agua a presión, utilizados en incendios de papeles, maderas, y otros tipos de material seco.
4.60. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE AGUA DE SELLO DE POLVO CHANCADO SECUNDARIO Verificar que el tanque de agua se encuentre lleno, de no ser así aumentar agua abriendo la llave de la línea de agua fresca que esta sobre el tanque, tener cuidado que no rebose el tanque. Verificar que las válvulas de salida estén correctamente direccionadas. Arrancar las bombas y verificar que haya retorno a la salida de las chancadoras, destapando los cilindros. Drenar un poco el tanque cada 24 horas para evacuar los sólidos que hayan sedimentado. Drenar periódicamente todo el tanque y llenarlo con agua limpia para lograr una mayor eficiencia del sello. Chequear que el agua de retorno no contenga aceites o demasiado sólidos.
4.61. OPERACIÓN DEL SISTEMA DEL AIRE COMPRIMIDO CHANCADO SECUNDARIO
El sistema de aire comprimido y el aire de instrumentación de la planta es suministrado por tres compresoras de tornillo rotatorio, nuestra planta tiene un compresor de aire para instrumentos y dos compresores de aire de planta. El compresor de aire para instrumentación funciona continuamente, mientras un solo compresor de aire comprimido está operando y el otro se encuentra en reserva.
Todos los compresores de aire están conectados a un cabezal común. El cabezal está equipado con una válvula de retención, de forma que los compresores de aire de planta pueden suministrar aire de instrumentos si el compresor de aire para instrumentos falla, pero el compresor de aire para instrumentos no puede suministrar aire para uso de servicios de la planta.
Compresor de Aire de Tornillo
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Los compresores de aire de tornillo rotatorios son unidades de desplazamiento positivo de una o más etapas de compresión para
alcanzar la presión deseada. Los compresores de la planta utilizan compresores de una etapa.
Nota
Los compresores de aire que utiliza Pierina son de una etapa . Estos incluyen una carcaza, dos tornillos (rotores) cojinetes y soportes de cojinetes.
El aire entra en el compresor, pasa a través del filtro de aire de admisión y la válvula .
Inspección Preoperacional
Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal de la Chancadora Cónica # 1 se encuentre en posición “On”. Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal de la Chancadora Cónica # 2 se encuentre en posición “On”.
Verificar que el selector auto-manual de la Chancadora Cónica se encuentre en posición automática (ubicada en control room de la chancadora secundaria). Verificar que las fajas en V de transmisión de la Chancadora Cónica estén completas (son doce), que estén templadas, que no se encuentren desgastadas ni rotas y que no tengan mineral acumulado.
Verificar que la válvula de la línea de flujo de la bomba de sello de polvo se encuentre abierta. Verificar que el agua de retorno de la chancadora no presente turbidez. Verificar que el set de la chancadora cónica tenga la abertura adecuada para el chancado del mineral. Chequear visualmente si el bowl de la Chancadora Secundaria presenta desgaste, huecos o rajaduras. Chequear visualmente si el Mantle de la Chancadora Secundaria presenta desgaste, huecos o rajaduras.
Arranque
Chequear haber arrancado la faja transportadora # 2 Arrancar la Chancadora Cónica desde el panel del cuarto de control del área de Chancado Secundario.
Procedimiento de Operación
Inspeccionar el amperaje del motor de las Chancadoras Cónicas (en panel de control) 20 amperios sin carga y hasta 50 amperios con carga. Verificar utilizando el Raytec que la temperatura del motor de las Chancadoras Cónicas, se encuentre entre 15° C a 20°.
4.62. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVOS Este sistema se utiliza frecuentemente en época de verano, cuando el mineral tiene mucho fino. El uso de este sistema depende de 2 factores: El tamaño de la gota de agua y la presión de aire.
Inspección Preoperacional 62
Se debe chequear que las boquillas no estén tapadas ni deterioradas para tener una nube homogénea de agua y aire. Chequear que las válvulas de agua y aire estén abiertas Chequear los reguladores de presión de agua y aire.
Arranque
Se arranca desde el cuarto de control de chancado primario (tiene un selector manual, se arranca solamente cundo es necesario).
Operación
Chequear el control de polvo y evitar la ambiente.
contaminación del medio
4.63. OPERACIÓN DEL SPLITTER CHANCADO SECUNDARIO
El Splitter o chute de tres vías tiene como principal objetivo el compartir la carga de mineral proveniente de la faja transportadora # 1 en forma uniforme hacia las dos zarandas que alimentan a las chancadoras secundarias. El Splitter tiene una tercera puerta de bypass para desviar el mineral directo a la faja transportadora # 2 en caso sea necesario en la operación.
Inspección Pre- Operacional
Verificar en el cuarto de MCC´s que el breaker de la bomba hidráulica del Splitter se encuentre en la posición On. Verificar que las compuertas del Splitter se encuentren con el paso libre (sin mineral acumulado). Verificar que el chute no presente señales de desgaste y que se encuentre limpio. Verificar limpieza del motor. Verificar el nivel de aceite hidráulico en el Splitter.
Nota El selector auto-manual no implica funcionamiento automático ó manual. En automático cerrará la puerta de la zaranda que esta parada. En manual abre la puerta a pesar que se encuentra detenida cualquiera de las zarandas.
Arranque
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Verificar que las zarandas se encuentren arrancadas. Verificar que el selector auto-manual del splitter se encuentre en posición manual (ubicada en el panel del cuarto de control de la chancadora secundaria). Verificar que el conducto divisor de la chancadora 1 y 2 se encuentre en la posición “ On” y 3 en posición “Off” (ubicado en panel de control room de la chancadora secundaria). Arrancar la bomba hidráulica del Splitter (ubicada en el equipo nivel de la chancadora secundaria), en caso sea necesario, es decir, si alguna de las compuertas se encuentre cerrada.
Operación
Verificar si el motor presenta ruidos extraños cuando se encuentra en operación. Verificar si hay desgaste en los pernos de ajuste del Splitter o si necesitan ser ajustados durante la operación. Verificar el nivel de aceite en la bomba hidráulica, este debe estar de ¾ a lleno. Verificar utilizando el Raytec la temperatura del motor del sistema hidráulico del Splitter, esta debe estar entre 20°C a 30°C. Verificar en forma visual regularmente si se comienza a levantar el nivel de carga, si esto ocurriera proceder a limpiar con aire.
4.64. OPERACIÓN DEL TORNILLO ALIMENTADOR DE CAL CHANCADO SECUNDARIO
El alimentador de cal utilizado en Pierina es un equipo que tiene la principal función de agregar cal al mineral chancado para controlar el pH de la solución de lixiviación. Este se dosifica en la faja transportadora # 2 al mineral producto de chancando secundario mediante un alimentador de tornillo de velocidad variable, que extrae la cal viva de una tolva de 150 toneladas de capacidad. Cuando el mineral pasa por diferentes puntos de transferencias de las fajas transportadoras, la cal se mezcla por completo con el mineral.
Nota El alimentador de cal se encuentra enclavado con la balanza de la faja transportadora # 1, este solamente opera si la faja transportadora se encuentra en funcionamiento y con carga Inspección Preoperacional
Verificar en el cuarto de MCC’s de la chancadora secundaria que el breaker principal del alimentador de cal se encuentre en la posición “On” Chequear el vibrador de cal, este debe encontrarse en la posición de “On” Verificar el nivel de cal en la tolva, debe tener un suministro adecuado de cal para la operación Verificar que la velocidad del alimentador de tornillo se encuentre ajustada correctamente, con la tabla de equivalencias Verificar que el temporizador del vibrador del acumulador esté ajustado correctamente.
Arranque
Arrancar el alimentador de tornillo de cal desde el panel de control de la chancadora secundaria con el selector auto- manual “On” Arrancar el vibrador de cal.
Operación 64
Verificar constantemente la velocidad del alimentador de tornillo. Verificar que el flujo de alimentación de cal sea constante. Chequear el nivel de la tolva Chequear la zona del vibrador por posibles grietas.
4.65. OPERACIÓN DEL DETECTOR DE METALES CHANCADO SECUNDARIO
La principal función de este instrumento electrónico, es detectar todo tipo de metal que se encuentre entre el mineral transportado por las fajas # 1 y # 2 de Pierina. Los detectores de metales utilizados por nuestra mina están instalados en la fajas # 1 y # 2. Estos detectores se basan en la siguiente característica: el metal en las fajas transportadoras tiene una conductividad mayor que el mineral que se transporta, por lo tanto, el detector de metales detecta la presencia de metales en movimiento debido a que el metal causa un cambio de la señal electromagnética que se transmite desde la plataforma de la faja transportadora y se recibe en otra plataforma. Este instrumento detecta algún metal en la faja y suena una alarma. Nota
El detector de metales se calibra utilizando otros objetos metálicos como referencia. La sensibilidad del detector de metales es ajustable El detector de metales esta diseñado para operar correctamente, necesitando un mínimo de mantenimiento, no siendo necesario la calibración frecuentemente, pero si se recomienda un chequeo periódico para este equipo. Inspección Preoperacional
Verificar en el tablero de instrumentación que el breaker principal del detector de metales en la faja # 1 se encuentre en la posición “On” (tablero ubicado en cuarto de secador de aire de instrumentación de la chancadora primaria) Verificar en tablero de instrumentación que el breaker principal del detector de metales de la faja # 2 se encuentre en la posición “ On”(tablero ubicado en área de chancado secundario al costado del tanque de agua) Verificar visualmente que el área del detector de metales, se encuentre limpio de suciedad o piedras acumuladas sobre las bobinas
Arranque
Los detectores de metales de la faja # 1 y faja # 2 operan cuando se arranca la faja # 1 y faja # 2 desde sus respectivos paneles de control, siempre que el breaker en tablero de instrumentación en el cuarto de secador de aire de instrumentación de la chancadora secundaria se encuentre en posición “On”.
Operación
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Verificar durante la operación, el centrado de la faja para evitar posibles roces con la estructura del detector.
Verificar en tiempo de lluvias que el tablero electrónico se encuentre adecuadamente sellado. En caso de prender la alarma de metal detectado, retirar el objeto, resetear y proceder a restaurar el circuito.
4.66. OPERACIÓN E INSPECCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO CHANCADO SECUNDARIO Normas De Seguridad.
Cuando la chancadora está en mantenimiento se debe despresurizar el sistema para evitar que algún objeto que caiga sobre las mangueras hidráulicas, corte el fluido hidráulico y salga a presión causando daños a las personas que se encuentren cerca, esto se logra abriendo las válvulas de desfogue. Nunca arrancar la chancadora si no se encuentra presurizada. Nunca trabajar en el despeje de un chancador si este no esta bloqueado. Utilizar los equipos de protección personal.
Procedimiento.
El sistema hidráulico de las chancadoras tiene varias funciones: Ajustar el set de la chancadora Levantar el bowl para el despeje del chancador Mantener la presión de las gatas de sujeción del bowl
Para Ajustar El Set De La Chancadora
Verificar que los brazos se encuentren en la posición correcta ( si se va a cerrar el set deben estar en sentido horario y si se va a abrir deben estar en sentido antihorario). Verificar que las mangueras hidraúlicas no estén tensionadas y que tengan el suficiente largo para hacer la operación, de ser necesario se debe cambiar de posición del acople de la manguera. Retirar el freno para que el bowl gire libremente. En el panel de control del sistema hidraúlico girar el switch superior a la posición Adjust (mantenerlo en esa posición hasta terminar la operación) y simultáneamente presionar el botón Extend, en ese momento los brazos van a comenzar a extenderse haciendo girar el bowl, una vez llegado al tope (es posible darse cuenta de esto por el cambio de sonido de la bomba) dejar de presionar el botón Extend y presionar el botón Retract, esto hará que los brazos vuelvan a su posición original. Repetir la operación cuantas veces sea necesario, una vez ajustado el set, soltar el switch superior y solo va a pasar de la posición Adjust a la posición Run, en ese momento comenzará a presurizar automáticamente el sistema.
Para Despejar El Chancador 66
Girar el switch superior a la posición Adjust y el switch inferior a la posición Clear (mantener ambos en esa posición hasta que el bowl este completamente levantado), cuando el bowl este levantado colocar los bloques de seguridad y soltar lentamente los switchs, una vez terminado el despeje del chancador, girar nuevamente los switchs a las posiciones Adjust y Clear, el bowl se levantará y en ese momento retirar los bloques de seguridad y soltar lentamente los switchs, el bowl bajará a su posición inicial, luego proceder a presurizar el sistema, girando el switch superior a la posición Adjust y el inferior a la posición Pressure, luego de unos minutos se apagará la luz amarilla en el panel, continuar presurizando por 30 segundos más, después de estos el chancador ya esta listo para operar. El presurizar para romper las rocas atascadas, o el arrancar la chancadora cuando esta no esta presurizada o levantada, puede dañar el sistema hidráulico.
Para Mantener la Presión de las Gatas de Sujeción del Bowl (Clamping)
Cuando la presión baje, el sistema va a comenzar a presurizar automáticamente y se detendrá cuando la presión este en su límite normal.
Nota Para apagar el sistema hidráulico presionar el botón rojo y para prenderlo girar el mismo botón en sentido horario para que vuelva a su posición normal. 4.67. OPERACIÓN DE LA FAJA MAGNÉTICA La correa o faja magnética es un equipo eléctrico que trabaja con corriente continua que forma un campo magnético que atraerá todo metal que este pasando con el mineral. La razón de que funcione con corriente continua es que esta corriente forma un campo magnético no inductivo, este equipo tiene un sistema de enfriamiento mediante un aceite dieléctrico, el nivel de este aceite se ve por un visor que se encuentra en la parte superior del equipo. Además consta de una faja que gira alrededor, que se encarga de evacuar los metales que atrae este electroimán. Esta faja se acciona mediante un juego de poleas unidas por f ajas en “ V “ y
el eje de esta polea unida a un motor que lo hace girar. Procedimiento
Para empezar a operar este equipo primero se debe hacer una inspecion ya sea con el equipo en movimiento (siguiendo todas las normas de seguridad), o con el equipo parado, para ello se inspeccionará: 67
El estado de la faja El estado de las fajas en V El nivel del aceite dieléctrico La temperatura de las chumaceras Algún ruido extraño Finalmente se retirarán los metales que se hallan evacuado a un recipiente apropiado. Operación
Como se mencionó anteriormente este equipo se encarga de evacuar los metales que pudieran llegar con el mineral, el cual protegerá las fajas de algún corte y a las chancadoras secundarias de trabarse por algún objeto extraño, por eso es importante el buen trabajo de estos equipos. En el área de chancado tenemos dos correas magnéticas que están ubicadas, una encima del chute del feeder a la faja # 01 ; y la otra en la parte superior de la faja # 01 . Por lo general estas fajas llegan a evacuar el metal, pero cuando el metal es muy grande y pesado solo logra atraerlo pero no evacuarlo, lo que ocasiona que la faja que gira alrededor del electroimán se detenga por sobrecarga, entonces lo que se debe hacer en estos casos, es coordinar con el otro operador de chancado para que proceda a parar la faja alimentadora y resetee la faja magnética cuyo cubículo se encuentra en el MCC de la chancadora primaria, una vez parada la faja magnética se procederá a parar el magneto y bloquear los equipos en el MCC. Cuando se haya apagado el magneto perderá la fuerza de atracción y dejará caer el metal encima de la faja alimentadora que esta parada y bloqueada por seguridad, se procederá con el retiro del metal y arranque de equipos según procedimiento de arranque.
4.68. ORDEN Y LIMPIEZA EN EL LUGAR DE TRABAJO ORE BIN
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Mantener ordenado y limpio el cuarto de control del Ore Bin y Overland Conveyor. Mantenga ordenado y limpio el container y sala de compresora. Dar limpieza a los alrededores del Ore Bin Dar limpieza a la faja N°3 y parte posterior del ore bin (polines, poleas, chute, motores, etc.) Separar la basura doméstica del mineral en recipientes diferentes. Mantener todos los equipos limpios. Realizar un chequeo minucioso antes de operar el ore bin y observar los lugares que necesitan ser ordenados y si se encontrara el lugar sucio o desordenado, proceder a limpiar ordenando el lugar y manteniendo todas las herramientas necesarias (trapos, lampas, etc.) en su lugar. Si la zona de motores se encuentra sucia, darle una limpieza con aire. Tratar de ordenar todas las herramientas en el container. La sala de compresora debe limpiarse constantemente. Si la faja N°3 se encuentra sucia se debe programar una limpieza para no trabajar con la faja en movimiento. Esta limpieza debe realizarse sin efectuar el carguío de camiones. Reportar todo lo realizado a la siguiente guardia.
Coloque las herramientas en su lugar, luego de haber terminado con el trabajo.
OVERLAND CONVEYOR Orden Y Aseo
Observar todas las áreas de trabajo donde se acumule mineral, suciedad y escombros que puedan ocasionar daño al equipo. Limpiar todos los escombros acumulados, esto es rutina de cada guardia. Informar al jefe de guardia sobre cualquier anomalía encontrada al realizar el cambio de turno en cuanto al aseo y limpieza del área. Mantener los equipos empleados en buenas condiciones y reportar si hubiese algún equipo dañado. Luego de utilizar el equipo o herramienta dejarlos limpios y en su lugar adecuado de almacenamiento. Mantener el cuarto de control eléctrico limpio, para ello utilizar trapos industriales y un producto químico de limpieza (Cuarzo). Lavar y pintar si fuera necesario las áreas que crea conveniente para mantener un lugar agradable de trabajo. En general mantener el área de trabajo limpio. Si se llega a utilizar insumos o materiales químicos para realizar la limpieza, y estos no han sido utilizados en su totalidad, colocarlos o guardalos en un lugar de almacenamiento adecuado. Al realizar un trabajo en el área, este debe ser aislado y se debe haber colocado cintas de seguridad. Si se han utilizado materiales de señalización y se ha concluido con el trabajo, retirarlos del lugar.
4.69. PARADA DE PLANTA CHANCADORA SECUNDARIA Existen dos tipos de Parada de Planta.
Parada de Emergencia
Si la parada de emergencia ocurre en el área de chancado secundario, parar todos los equipos posteriores al equipo en problema para evitar agravar el problema por posibles atoros Todos los equipos de la planta de chancado se pueden parar desde el cuarto de control de la planta Avisar al coordinador de guardia Avisar al operador de chancado primario Si la falla en el equipo puede ser reparada por el operador de chancado, proceder a realizarlo, sino avisar al personal de mantenimiento
Parada Programada
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Asegurarse que no pase carga por el circuito Avisar al operador del Ore Bin que deje de pasar mineral al Overland Al dejar de pasar carga por faja la Nº1 se apagará automáticamente el alimentador de cal por estar enclavado con la balanza en la faja Nº1
Parar la faja Nº1 y magnetos Parar zarandas Parar chancadoras cónicas Parar la faja Nº2 Avisar al coordinador de guardia que el circuito de chancado secundario se encuentra detenido. Avisar al operador de chancado primario y Ore Bin que el circuito se encuentra detenido
Nota Si la parada es prolongada se deben detener los siguientes sistemas: Hidroset de las chancadoras cónicas Calentadores de aceite Detector de metales Colector de polvo Sistema de lubricación Sistema de sello de polvo (bombas)
ORE BIN
Para realizar una Parada de Planta es muy importante seguir una secuencia de operación. En el caso del Ore Bin, esta secuencia debe coordinarse con el Coordinador de Guardia y los operadores de chancado primario y secundario.
Proceso De Parada
Una vez obtenido el pase para detener todo el circuito de chancado, el operador de chancado primario procederá a detener todo su circuito. Luego, el operador de chancado secundario realizará la parada respectiva de su circuito. Cuando el circuito de chancado secundario se encuentre detenido, el operador del área del Ore Bin esperará a que el circuito de fajas (Overland Conveyor y Faja N° 3) queden vacíos. Luego, se procederá a parar primero el Overland Conveyor y luego la Faja N° 3. Se procederá a seguir descargando el Ore Bin hasta un cero por ciento en el nivel del ore bin. Realizado el vaciado total del Ore Bin, se procederá a parar la compresora y se comunicará al coordinador de guardia que el circuito de chancado está detenido (chancado primario, secundario, overland y ore bin).
OVERLAND CONVEYOR
La parada de planta como operación será definida como un procedimiento de importancia máxima ya que el parar la planta correctamente implicará el buen manejo de equipos y la producción. Parando la planta correctamente se podrá realizar los trabajos en forma segura Dependiendo de los motivos, la planta se parará de la siguiente manera sin importar los motivos específicos: Cada operador cuenta con seguros de bloqueo y rotulaciones de bloqueo.
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Antes de trabajar en algún equipo se debe avisar al coordinador de turno, quien se asegurará que el dispositivo de bloqueo se encuentre en posición correcta. De anexar una tarjeta rotulada se deberá dar la información requerida con la siguiente información: El trabajo a ser realizado. La fecha y hora en que se coloca el seguro. El nombre de la persona que la colocó. Verificar que el equipo esté correctamente desenergizado de la siguiente manera: Revisar los alrededores de los equipos y asegurarse de que no haya personal en estas áreas. Asegurarse de que nadie comience a trabajar antes de que se intente poner en marcha el equipo. Intentar poner en marcha el equipo (no debe arrancar). Los operadores o personal de mantenimiento deben retirar sus seguros personales una vez que han terminado sus trabajos. Si el equipo debe permanecer desactivado después del término del turno: Los empleados que terminan su turno deben retirar sus seguros personales antes de abandonar su lugar de trabajo. Los empleados que inician su turno deben colocar sus seguros personales antes de comenzar a trabajar en el equipo. Si un operador o personal de mantenimiento ha abandonado el lugar de trabajo, pero el seguro de este continúa en el equipo al término de la labor: Intentar ubicar a este para que regrese a retirar el seguro donde se encuentre. Si es imposible ubicarlo, el operador entrante debe realizar una inspección por toda la planta para ver que todo este correctamente y el coordinador de guardia debe autorizar para retirar el seguro olvidado. Se deberá comunicar al superintendente para mediar el asunto. Los equipos ya están listos para la puesta en marcha.
4.70. POSICIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE LOS RASPADORES
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Comunicar al coordinador de guardia sobre el problema. Coordinar con el operador del Overland Conveyor para que detenga la faja. Desactivar los equipos de control y colocar candados de seguridad. Iniciar el trabajo en el área con el personal de mantenimiento mecánico. Para realizar el trabajo necesitamos contar con el equipo de seguridad adecuado. Si el trabajo se realiza dentro del chute de transferencia debemos contar con arneses de seguridad y con todo el equipo de seguridad personal. Con ayuda de otro operador pasar por el chute la estructura principal del raspador, luego colocamos el soporte del tubo y finalmente el tensionador del tubo con los soportes en cada borde. Se coloca la cubierta del tensionador empernándola con el eje guía. Luego colocamos la hoja de raspado fijándola de 25° a 30° respecto a la polea
Una vez colocada la hoja, si el operador observa que la hoja de raspado se encuentra muy abierta o muy cerrada, lo regulará usando el eje guía con la palanca tensionadora para proceder con el ajuste del raspador tratar que éste no este muy ajustado ni muy presionado a la faja porque pudiera morder y posteriormente deteriorar el raspador, este ajuste se debe realizar tomando en cuenta la inclinación de este y no colocarlo muy presionado. En el raspador tipo “V” que se encuentra en la cola de la faja 3 se
procede de la misma manera, soltar los pernos de los lados del conveyor y levantar la cadena, todo este trabajo de ajuste y cambio se debe realizar en coordinación con mantenimiento mecánico. Constatar que no exista ningún agente extraño en el área, que pueda causar daño a la polea o faja transportadora. Una vez concluido con el trabajo, verificar la correcta colocación del raspador y fijación o ajuste de los pernos y tuercas antes de reiniciar el circuito. Una vez realizado esto se procede a retirar los candados y se procede con la energización del área. Una vez concluido con todo el trabajo comunicar al coordinador de guardia. Proceder a energizar el área retirando los candados de seguridad. Antes de reiniciar la faja, proceder a revisar toda el área y alrededor de los equipos asegurándose de que no haya personal en esas áreas. Asegurarse de que nadie comience a trabajar en dicha área de la puesta en marcha del equipo deseado. Coordinar con el operador del Overland Belt Conveyor para reiniciar todo el circuito de fajas.
4.71. OPERACIÓN DE FAJA N°1
La faja transportadora # 1 lleva mineral chancado de la primaria a la secundaria. Esta tiene un ancho de 60 pulgadas y una longitud aprox. de 140 metros, la velocidad de la faja # 1 es de 2.81 m/seg. En este equipo se tiene una faja magnética # 2, un detector de metales y una balanza, así mismo consta de una polea de contrapeso.
Inspección Pre-Operacional
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Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal de la faja transportadora # 1 se encuentre en posición “On”. Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal de la faja magnética # 2 se encuentre en posición “ On”. Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal del magneto de la faja magnética # 2 se encuentre en posición “ On”.
Verificar que las cubiertas de seguridad de las fajas en V estén colocadas en su lugar. Inspeccionar los raspadores de la polea de cabeza. Verificar que los raspadores en V de lado de retorno del Belt Feeder se encuentren en buen estado. Verificar que el detector de metales este en luz verde. Verificar que el switch de velocidad cero montado sobre la polea de cola no este dañado. Verificar que la faja no se encuentre rasgada ni desgastada.
Verificar el estado de los laterales de la faja y que los pernos de fijación se encuentren ajustados.
Arranque
Resetear los Pull Cords (Cordones de Seguridad) si se encuentran activos. Arrancar la faja magnética # 2. Arrancar el magneto de la faja magnética # 2. Arrancar la faja transportadora #1 desde el control room de la Chancadora Primaria o Secundaria.
Operación
Revisar si las chumaceras de poleas se encuentran engrasadas, en caso contrario engrasarlas. Verificar que la faja se encuentre alineada. Verificar la temperatura del motor con Raytec, Este debe indicar una temperatura de 20ºC a 35°C aprox. Verificar que el nivel de aceite de la caja reductora se encuentre a ¾ de su capacidad. Chequear visualmente los polines de la faja # 1, que no se encuentren dañados, ni se escuchen ruidos extraños. Chequear visualmente que los polines y poleas no se encuentren desgastados. Verificar con Raytec la temperatura de las chumaceras, esta debe indicar en promedio de 15 ºC a 20°C. Hacer una inspección visual durante la operación de la faja para chequear que no tenga rocas en la cabeza de la faja, y que los raspadores no esten rasgados. Verificar durante la operación que la faja se encuentre perfectamente alineada Verificar si hay alguna piedra, barro o desecho alrededor de los polines que impidan el movimiento libre del polín durante la operación. Verificar que no se encuentre material acumulado entre el raspador y la faja (podría originar rasgadura en la faja).
4.72. OPERACIÓN DEL BELT FEEDER
El Belt Feeder es un transportador ancho, corto, de desplazamiento lento, que alimenta el mineral producto de la Chancadora Giratoria a una velocidad controlada a la faja transportadora # 1.
Inspección Pre – Operacional
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Es responsabilidad del Operador Multifuncional del Area de Chancadora Primaria realizar una inspección pre-operacional de todo el circuito, la que debe incluir equipos y partes verificando que se cumple con las medidas de seguridad del caso. Durante la inspección pre-operacional, el Operador Multifuncional debe asegurarse que el switch Remote-Local (Remoto-Local) que esta montado localmente, se encuentre en la posición Remoto en el equipo. Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal del Belt Feeder se encuentre en posición de “On”. Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal del variador de velocidad se encuentre en posición “On”. Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal de la faja magnética # 1 se encuentre en posición “On”. Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal del magneto de la faja magnética # 2 se encuentre en posición “On”.
Verificar que el switch de velocidad cero montado sobre la polea de cola no este dañado. Verificar que en la parte inferior del Belt Feeder no se encuentren elementos extraños (mineral, pedazos de fierro, etc). Verificar que los raspadores de la polea de cabeza se encuentren en buen estado. Inspeccionar los raspadores en V de lado de retorno del Belt Feeder. Verificar las poleas laterales del Belt Feeder por posibles desgastes o roturas.
Arranque.
Resetear los Pull Cords (Cordones de Seguridad) si se encuentran activos. Arrancar la faja magnética # 1. Arrancar el magneto de la faja magnética # 1. Arrancar el Belt Feeder desde el panel del cuarto de control de la Chancadora Primaria.
Operación.
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Verificar que la faja magnética # 1 se encuentre alineada. Verificar que la faja magnética # 1 se encuentre en buen estado, y que la faja no se encuentre rasgada, ni desgastada. Chequear con Raytec la temperatura de las chumaceras. Esta debe indicar aproximadamente 20°C. Verificar visualmente si los polines se encuentran en buen estado. Verificar que las fajas de transmisión se encuentren alineadas, y que no estén rasgadas, rotas o desgastadas. Verificar el nivel de aceite en la caja reductora utilizando un medidor de aceite. Este debe indicar 3/4 del medidor. Verificar la temperatura del motor del Belt Feeder utilizando el Raytec, esta debe ser de 35 °C. aprox. Revisar si las chumaceras de las poleas se encuentran lubricadas adecuadamente.
Chequear estado de los laterales, pernos de fijación del Belt Feeder, (que se encuentren fijos y sin señales de desgaste). Hacer una inspección visual durante la operación de la faja para chequear, si podría haber sufrido algún daño como rasgadura o rotura. Hacer una inspección visual durante la operación de la faja para chequear que no tenga rocas en la cabeza de la faja, y que los raspadores no esten rasgados. Hacer una inspección visual durante la operación de faja para chequear que las falderas de la fajas se encuentre en buen estado de operación, y que el mineral no caiga a los lados. Durante la operación del Belt Feeder se debe verificar que la faja se encuentre operando perfectamente alineada. Inspeccionar si los polines de la faja presentan ruidos extraños durante la operación. Verificar si hay alguna piedra, barro o desecho alrededor de los polines que impidan el movimiento libre del polin.
4.73. BLOQUEO DE EQUIPOS ORE BIN Normas de Seguridad.
Usar los dispositivos adecuados para el bloqueo de los equipos Comunicar al jefe de guardia y al personal del área de trabajo sobre el bloqueo de los equipos y de los trabajos que se realizarán en ellos. Despejar el área de trabajo Trabajar con herramientas adecuadas Probar una vez bloqueado el equipo que no se pueda energizar en el estado “bloqueado”.
Seguir el procedimiento de rotulación de tarjetas.
Procedimiento.
Cada empleado que realiza un trabajo con un equipo debe contar con un locker, una tarjeta de rotulación personal, una tarjeta de seguridad y seguros. Antes de trabajar en cualquier equipo, avise al coordinador de turno para que se asegure que el dispositivo de desconexión se encuentre en posición correcta. Cada equipo tiene un sistema de bloqueo especial, por lo que el bloqueo de los equipos se realizará según la clase de equipo a bloquear y de esta manera no puedan ser energizados desde su estado “bloqueado”.
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De anexar una tarjeta rotulada, se deberá dar la información requerida del trabajo realizado con fecha y hora en que se realizó, y con nombre de la persona que lo colocó. Todas las personas que trabajen en equipos deben colocar un seguro. Verifique que el equipo se encuentre desenergizado. Revise que no haya personal en los alrededores para asegurarse que nadie empiece a trabajar antes de la puesta en marcha de los equipos del área. Los empleados deberán retirar los seguros o candados de los equipos en que ya se halla concluido con los trabajos
Si al término de una guardia los equipos en que se estuvieron realizando trabajos siguen con sus seguros o lockers personales, deberán ser revisados para establecer el estado en que se encuentran y se coordine los trabajos en su guardia. No se retirarán por ningún motivo los candados personales. Si el operador que realiza los trabajos no retira los candados, se deberá llamar a su casa o al lugar donde se encuentre para que retorne al centro de trabajo, se deberá realizar la coordinación con el superintendente para mediar el asunto.
CHANCADO SECUNDARIO Normas de Seguridad.
Asegúrese que los equipos estén correctamente bloqueados. Asegúrese que nadie trabaje en un equipo que aún no ha sido bloqueado. Mantener el área de trabajo limpio y ordenado. Utilizar dispositivos y rótulos de bloqueo, nunca forzarlos. Realizar el trabajo en forma calmada, ordenada y sobre todo segura.
Procedimiento.
Los operadores cuentan con seguros de bloqueo y rotulaciones de bloqueo. Antes de trabajar en algún equipo se debe avisar al coordinador de guardia. El operador baja el breaker o switch, desenergizando el equipo y procede a colocar el dispositivo de bloqueo de modo que no se pueda volver a energizar. Todas las personas que trabajen en los equipos deben colocar un seguro, para lo cual es necesario el uso de un dispositivo de bloqueo múltiple adjuntando una rotulación con la siguiente información: El trabajo a ser realizado La fecha en que se coloca el seguro El nombre de la persona que lo colocó. Revisar los alrededores del equipo y asegurarse de que no haya personal en estas áreas. Asegurarse de que nadie comience a trabajar en el equipo, antes de que se intente poner en marcha el equipo (probar el equipo). Intentar poner en marcha el equipo (no debe arrancar). Los operadores o personal de mantenimiento deben retirar sus seguros personales una vez que han terminado de trabajar con los equipos. Si el equipo debe permanecer desactivado después del término del turno, los empleados que terminan su turno deben retirar sus seguros personales antes de abandonar su lugar de trabajo, los empleados que inician su turno deben colocar su seguros personales antes de comenzar a trabajar en el equipo. Si un operador o personal de mantenimiento ha abandonado el lugar de trabajo pero el seguro de éste continua en el equipo al término de la labor, intentar ubicar a éste para que regrese a retirar el seguro, si es imposible ubicarlo, el operador entrante debe realizar una inspección por toda la planta para ver que todo este correctamente y el jefe de guardia debe autorizar para retirar el seguro olvidado.
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Los equipos ya están listos par a la puesta en marcha.
OVERLAND CONVEYOR Los operadores del Overland Conveyor cuentan con seguros (candados de seguridad) y sus respectivas rotulaciones personales (tarjetas de seguridad), el cual tiene el nombre del operador. Cada coordinador de guardia es responsable de los seguros. Antes de trabajar en cualquier equipo, avisar al coordinador de guardia y esperar a que él de la orden, para empezar con el bloqueo. Desconectar el equipo en el cual se va a trabajar, para desconectar el Overland Conveyor, bajar los breakers (poner en OFF) los motores 1 y 2 (Master y Slave), y si es necesario poner en OFF el o los switchs del MCC – 701 (DRUM BREAKERS, COOLERS, etc.) y para desconectar el Belt Feeder, bajar el breaker correspondiente. Adosar el dispositivo de bloqueo de orificios múltiples, con el fin de no volver a energizar el equipo bloqueado. Anexar una rotulación con la siguiente información: El trabajo realizado. La fecha y hora en que se colocaron los bloqueos. El nombre de las personas que colocaron el seguro. Verificar que el Overland Conveyor o Belt Feeder se encuentren desenergizados de la siguiente manera: Revisar el área completamente, que nadie se encuentre en los alrededores. Asegurarse de que nadie comience a trabajar, antes de la puesta en marcha del equipo deseado. Intentar poner en marcha el equipo. El jefe de guardia, personal de mantenimiento y el operador deben retirar sus seguros personales una vez que han terminado de trabajar en los equipos. Si el equipo va a permanecer desactivado después del término del turno: El coordinador de guardia debe dar la llave del seguro del bloqueo, al coordinador de guardia entrante. El personal de mantenimiento así como el operador del equipo deben retirar sus seguros personales antes de abandonar su área de trabajo. El personal de mantenimiento y el operador del equipo entrante deben colocar sus seguros de bloqueo antes de comenzar a trabajar con el equipo. No se debe retirar el seguro del departamento, hasta que no se hayan retirado todos los seguros. En el caso de que alguno ó algunos seguros no estén retirados y que los dueños han abandonado su puesto de trabajo, se debe: Llamar al empleado a su casa, si no se le encuentra, indagar por él y tratar de encontrarlo. En el caso de no encontrar al trabajador, el personal de operaciones y de mantenimiento, deben efectuar una ronda de inspección por toda la planta y finalmente el supervisor de operaciones debe conseguir la autorización del jefe de seguridad o superintendente de Procesos para retirar los seguros respectivos.
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4.74. QUE HACER EN CASO DE TERREMOTO ORE BIN
Realizar simulacros de terremoto entre el personal de procesos. Coordinar con los operadores de los camiones de mina y realizar simulacros con ellos. Ocurrido el terremoto, realizar una inspección minuciosa e informar al jefe de guardia. Ocurrido el terremoto, verificar que los breakers se encuentren con seguro (lockers) y solo levantarlos o energizar los equipos cuando estemos seguros de que ya no existe ningún peligro.
Procedimiento
El operador procede a apagar la faja N° 3 en la cabina de control del Ore Bin. Cerrar las compuertas, en caso estuvieran abiertas y comunicar al operador del camión, que se retire de la parte de la descarga del Ore Bin y se ubique en un lugar alejado de este. Bajar con cuidado las escaleras. Dirigirse a la sala de la compresora, bajar el breaker principal y salir del lugar para buscar un lugar seguro. Pasado el terremoto, se coloca un locker al breaker y se procede a inspeccionar toda la zona. Una vez realizada la inspección, se informa al coordinador de guardia. Si hubiera algún herido, comunicar inmediatamente al coordinador de guardia y tópico. Si el operador del área se encontrara entrenado para poder brindar los primeros auxilios al herido, auxiliarlo, de lo contrario esperar al personal del tópico de mina. Ante lesiones graves no mover al herido. Si ocurriese un incendio, utilizar los extinguidores que se encuentren en la zona. Si hubiese un derrumbe o el suelo se encuentre agrietado producto del terremoto, poner las cintas de seguridad al área afectada. Finalizado todo peligro, informar todo lo ocurrido detalladamente al jefe de guardia, si es posible energizar todo el sistema.
OVERLAND CONVEYOR
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Mantener la calma en todo momento. Proceder a desenergizar todo el área de control. Notificar al coordinador de guardia y al personal de seguridad o a quien corresponda que solicite servicios externos adicionales. Evacue el área afectada y busque un lugar seguro. Luego de sucedido el sismo, proceda a realizar un inventario de los daños causados por el sismo (personales y en los equipos). Informar al coordinador de guardia sobre los daños causados en el área. Asegurar el área afectada para los fines de investigación hasta que sea liberada por el Departamento de Seguridad. Inspeccionar el área afectada antes de permitir que el operador regrese al área de trabajo.
Supervisar la reposición de energía en los equipos de emergencia y el regreso del operador a su área de trabajo respectivo. Coordinar con el equipo de inspección, el chequeo del área en emergencia, si hubiese que volver antes de la investigación al área de trabajo El operador que se encuentre en el lugar de emergencia debe activar el sistema de control de emergencia y luego el operador del cuarto de control debe localizar al coordinador de guardia para notificar la emergencia. Una vez comunicado al coordinador de guardia, este coordinará con el equipo de emergencia o personal de seguridad competente para que se haga cargo de la emergencia. Asimismo éste coordinará con la ambulancia, camión cisterna y con los integrantes del equipo de rescate para que se apersonen al lugar de emergencia, este equipo se dirigirá al lugar de emergencia y analizará la gravedad de esta para iniciar con el plan de notificación. Ellos controlarán el acceso al lugar e iniciarán la evacuación de los operadores según sea la emergencia. El coordinador de guardia se contactará con todos los operadores de su guardia para que inspeccionen los daños ocurridos en cada área y posteriormente emitan un informe de los daños causados por el sismo. Finalmente, pasado el sismo y habiendo realizado las revisiones e inspecciones de daños necesarios, el operador del área se encargará de la reposición de energía en los equipos de control (área) y equipos de emergencia, previa autorización del coordinador de guardia, para reiniciar las operaciones.
CHANCADO SECUNDARIO
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Resulta difícil predecir como uno va actuar en casos de terremoto, sin embargo podemos tomar unas medidas para menguar sus consecuencias. A veces los mayores daños son causados cuando nos dejamos llevar por el pánico y la desesperación, daremos unas pautas que nos podrían ayudar. Identifique las salidas de emergencia y verifique que estén libres de todo aquello que podría obstruir el paso. Nunca deje nada en los pasadizos y salidas que podrían dificultar la evacuación del área, asimismo deberán estar limpias de todo elemento que podría causar un accidente como son; aceite, grasa, elementos corrosivos, tierra etc. Sepa a donde dirigirse en caso de evacuar el área. En caso del área de chancado secundario a diferencia de chancado primario es una área que el terreno no ha sido compactado y ofrece mayor seguridad pero no hay que desplazarse hacia el lado del tajo ya que esta área es sumamente deslizable sino, dirigirse al lado opuesto. En la medida de lo posible, no deje nada que pueda caer en el área de operación ya que con el sismo podría caer o simplemente con la vibración de la planta, deslizarse hasta caer. Identifique los puntos potenciales de ruptura o de caída durante el terremoto y procure no pasar por ahí durante el sismo. Siempre que pueda realizar simulacros de evacuación, vea los aspectos que pueda mejorar, por ejemplo vea la salida mas rápida, las dificultades al salir , el tiempo que demora , recuerde que el constante
entrenamiento hará que sus reacciones sean mas rápidas y evitará en cierta forma el pánico. Tenga siempre provisto los elementos que pueda usar después del sismo como son; botiquín, botellas de agua, camillas, procure tenerlos siempre en buen estado y provistos de todo lo necesario para estos casos. Si es que el sismo lo encuentra dentro del edificio y calcula que no puede evacuar a tiempo, colóquese debajo de una estructura o bajo el marco de alguna puerta, cuidando siempre que no tenga vidrios en cuyo caso debemos alejarnos del lugar. Avisar por radio al jefe de guardia o coordinador y reportar el estado del área. Inspeccionar el área y verificar si existe personal que se encuentre accidentado. Para concluir debemos tener en cuenta lo devastador que es un terremoto, sin embargo podemos hacer lo posible para menguar sus efectos y sobretodo podemos poner a salvo lo más importante que son nuestras vidas.
4.75. REGULACIÓN DEL SET DE LAS CHANCADORAS CÓNICAS CHANCADO SECUNDARIO Este procedimiento se debe realizar una vez por guardia Verificación del Set de la Chancadora Utilizando Papel Platino
Asegúrese de que se detenga la alimentación de carga hacia la chancadora y que la cavidad de chancado esté libre de material. Amarre firmemente en un extremo una pieza de papel platino y al otro extremo soga (el tamaño según lo requiera) Con la chancadora en funcionamiento, baje lentamente el trozo de papel hasta la cavidad de chancado.
Nota Asegúrese de que el papel pase a través de la zona paralela de las piezas (revestimiento). Tire hacia arriba el trozo de papel de manera uniforme y continua a través de la zona paralela y hacia afuera del chancador. A medida que pasa entre los revestimientos, el trozo de papel blando se comprime hasta alcanzar un espesor igual al del lado cerrado. Medir el espesor del trozo de papel y registre la medición en el informe del chancador.
Regulación y Ajuste del Set de la Chancadora Cónica
Verificar una vez por guardia el set de la chancadora, el que debe encontrarse a 1 3/8” de abertura.
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Determinar cuanto debe ajustarse la abertura del set de la chancadora, realizar el procedimiento de revisión de la abertura del set. Calcular el número de dientes del anillo motor que deben pasar por el poste de bloqueo para lograr el ajuste. Cada diente de anillo del motor corresponde a un ajuste de 1,23 (0,05 pulg) Detener la chancadora
Revise que la luz verde, unidad de energía encendida (Power Unit On) en la botonera remota este encendida. Gire el selector (Selector) a la posición Ajustar (Adjust)
Nota La unidad de energía debe permanecer en la posición “On” cuando el
chancador está en funcionamiento.
Para abrir la separación, coloque los émbolos hidráulicos de modo que apunten hacia la izquierda. Para cerrar la separación, coloque los émbolos hidráulicos de modo que apunten hacia la derecha . Asegurarse de que los émbolos engranen en un diente del anillo motor. Para regular la holgura del tazón, presione el botón Extender (Extend) y manténgalo así hasta que el émbolo este completamente extendido. Presione el botón Retraer ( Retract) y mantégalo así hasta que el émbolo se haya retraído completamente. Posicione el émbolo para que se enganche en el siguiente diente. Repita los pasos 4 y 5 hasta alcanzar el ajuste deseado. Gire el selector (Selector) a la posición funcionar (Run), la luz ámbar de presión baja de sujeción (Low Clamping Pressure) se apaga, y el sistema de sujeción se presuriza. Ponga en marcha el chancador y revise el ajuste. Repita el procedimiento anterior hasta alcanzar la abertura deseada.
Nota A medida que el trozo de papel pasa entre los revestimientos, se comprime hasta alcanzar un espesor igual al ajuste del lado cerrado.
Medir el espesor del trozo de papel y registre la medición en el cuaderno de informes del chancador. Realice la medición cuatro veces cada dos semanas, cada vez con un nuevo trozo de papel. Haga las cuatro mediciones en cuatro lugares diferentes de la chancadora que estén separadas por 90 grados. (Registre en reporte). Si las mediciones son diferentes significativamente del ajuste del lado cerrado proyectado, ajuste el set a la medida adecuada. Nota
Las diferencias apreciables entre las cuatro mediciones indican un desgaste disparejo.
Consultar con el personal de mantenimiento para determinar si corresponde cambiar el revestimiento.
CHANCADO PRIMARIO
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Granulometría del mineral producto del chancado primario (proceda a medirlas). Nivel de aceite del tanque del hidroset Funcionamiento del bomba de hidroset. Verificar que la bomba se encuentra encendida.
Granulometría Gruesa
Verifique posición del eje en el panel de control de la chancadora Presione botonera Raise (subir) Verifique en el panel de control que el valor de la posición del eje aumente. Chequee granulometría del mineral. Granulometria Fina
Presione la botonera Raise (subir) ( subir) Verifique posición del eje en el panel de control de la chancadora Presione botonera a lower (bajar) Verifique en el panel de control que el valor de la posición del eje disminuya. Chequee granulometria del mineral. Apague el panel de control del hidroset Coloque en posición OFF el switch.
Reporte El Ajuste del OSS Realizado
Informe a su coordinador de guardia el ajuste realizado Repórtelo en el cuaderno diario Reporte granulometría obtenida.
4.76. REPOSICIÓN DE ENERGÍA POR EMERGENCIA ELÉCTRICA CHANCADO PRIMARIO
Inspección Preoperacional Comunicar al supervisor sobre la parada por emergencia Determinar la causa de la detención de emergencia Tomar las medidas necesarias para corregir la situación. Asegurarse de que haya energía disponible Revisar todos los equipos y como quedarán después de la parada.
Arranque Chequear que todos los equipos estén energizados para poder arrancar
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Antes de la puesta en marcha del área, después de una detención por emergencia, asegúrese de que se ha determinado la causa de la detención y superado el problema. Inspeccionar cuidadosamente todos los equipos para determinar las secciones necesarias en que se volverá a poner en marcha los equipos en forma segura.
Chequear que el mantle de la chancadora este libre.
Operación Arrancar todos los equipos cuando todo este energizado y estén aptos para hacerlo.
ORE BIN
Una detención por emergencia puede ser producto de una falla en las operaciones que requiere del corte de energía en el área o alguna situación de emergencia por falla de los equipos. Entre las principales causas se tienen: Un desperfecto de un equipo principal (Estación de Huallanca). Por una situación de seguridad personal. Por condiciones de enclavamiento que tiene el diseño para evitar que se dañen los equipos. La detención de emergencia puede ocurrir por diversos enclavamientos de los equipos como por ejemplo: Por detectores de chute obstruido, alto amperaje de faja N° 3 (parada parcial). En una una reposición reposición de energía energía por emergencias emergencias eléctricas, el operador del Ore Bin, mantiene comunicación radial con el jefe de guardia. Antes de poner poner en marcha los los equipos después de una detención completa, el operador debe efectuar una inspección pre-operacional pre-operacional de los equipos que se tiene en el área como son: La faja transportadora N° 3 para comprobar su correcto alineamiento. Verificar que los interruptores de los cordones de emergencia se encuentren en posición correcta. Verificar el encendido normal de la compresora, asegurándose que haya un suministro de aire adecuado para poder activar los componentes de descarga. Inspeccionar y limpiar las celdas fotoeléctricas que indican la ubicación de los camiones. Terminado toda esta operación de inspección pre-operacional de los equipos, comunicar al jefe de guardia sobre el correcto estado de los equipos y proceder a energizarlos. Se inspeccionará cual fué la causa de la parada, una vez detectada, se procederá a solucionar el problema y resetear los equipos.
OVERLAND CONVEYOR Causas De La Parada De Planta
Fallas en la alimentación de energía de la estación de Huallanca. Variaciones Variaciones de tensión de corriente. Fallas eléctricas en los transformadores o en la subestación principal.
Precauciones de Seguridad
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Bajar el interruptor general
Bajar los interruptores del motor # 1, motor # 2, transformador y del Ore Bin. Apagar los sistemas auxiliares Chequear los chutes de transferencia por si existen atoros. Verificar por personas que se encuentren trabajando en la zona. Coordinar con mantenimiento eléctrico para investigar las causas de la parada, y con el coordinador de guardia para preparar los equipos para el arranque.
Reposición de Energía
Realizar una inspección pre-operacional coordinada con el coordinador de guardia. Coordinar con mantenimiento eléctrico sobre la reposición de energia. Una vez repuesta la energía encender el interruptor general y los interruptores del motor # 1, motor #2 y Ore Bin, realizar un chequeo. Energizar los sistemas auxiliares MCC: Variadores de velocidad (maestro y esclavo) Unitil # 1 y 2 Welding Outlet #Salida para soldadura Spare Drum Brakes 1 y 2 #Frenos Cooling Fans 1 y 2 # Ventiladores Feeder #Alimentador Control de poder Utility Pannel . Realizar un chequeo a través de la faja del Overland. Chequear el panel de control y observar si existe alguna alarma. Tener todo listo para el arranque según indique el coordinador de guardia.
4.77. SISTEMA DE LUBRICACIÓN LUBRICACIÓ N DE LA CHANCADORA CONICA
El Sistema de Lubricación de la Chancadora Cónica tiene como función básica mantener lubricadas las piezas móviles de la chancadora cónica para evitar un desgaste prematuro de las partes de este equipo. A su vez sirve para mantener una eficiencia adecuada de operación y mantener una película debajo del Mantle, está formación de película es necesaria para evitar que las partes de bronce se quemen.
Inspección Preoperacional
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Verificar en el cuarto de MCC’s que el breaker principal del heater
(calentador de aceite del sistema de lubricación) se encuentre en posición “On”. Inspeccionar el nivel del tanque de aceite Verificar que el nivel del tanque de aceite se encuentre en un nivel normal de (¾ a lleno) Verificar visualmente visualmente que el aceite aceite se se encuentre encuentre limpio limpio y sin sin partículas, esta inspección se hace en la malla de retorno de aceite. Verificar que las válvulas de las líneas del sistema sistema de lubricación lubricación se encuentren abiertas. Arranque
Esperar que la temperatura del del aceite del sistema sistema de lubricación lubricación llegue de 30ºC a 35ºC (esto se logra mediante un heater instalado en el tanque). Arrancar las bombas de sello de polvo desde el panel de control room de la chancadora secundaria. Arrancar las bombas del sistema de lubricación de la chancadora cónica desde el panel de cuarto de control de chancadora cónica.
Operación
Durante la operación, verificar que la temperatura del aceite al ingreso a la chancadora se encuentre entre de 30°C a 40°C. Durante la operación, verificar que la temperatura de aceite de retorno de la chancadora se encuentre entre 35°C a 45°C. Verificar la diferencial diferencial de presión presión de los filtros (entrada y salida). salida). Esta debe de ser menor a 10. Verificar la calidad de aceite en el retorno, este no debe contener limaduras, agua o tierra , si esto ocurriera avisar al Jefe de Guardia. G uardia. Si el diferencial de presión de los filtros es igual o mayor a 10, proceder a cambiar de línea de filtros con la que se mantenga en stand by en ese momento. Luego proceder a cambiar el filtro que haya quedado fuera de operacion.
DEFINICIONES RASPADORES.- Son mecanismos utilizados para minimizar la acumulación de mineral (finos) en las fajas transportadoras, mayormente estos mecanismos son utilizados utilizados en los chutes de transferencia. Al instalar estos mecanismos evitamos la acumulación acumulación de finos en la fajas y alrededores. alrededores. Estos mecanismos contienen una serie de accesorios las cuales se deben conocer para poder trabajar con ellos. BREAKER.- Interruptor de protección y control principal de media de tensión de un equipo. BAJAR EL BREAKER : Poner el breaker en OFF o apagado.
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RESET : Botón que se usa para reiniciar la falla de un equipo. RESETEAR.- Eliminar una falla en el MCC, presionando el botón reset. MCC : Es un módulo de control de motores el cual consta de varios switchs de potencia y control. DISPOSITIVO DE ORIFICIOS MÚLTIPLES : Es una especie de tijera con varios orificios para colocar múltiples candados de seguridad.
CHUTE.- Conducto de descarga o transferencia de mineral de una faja a otra o de un alimentador a una faja o viceversa. BASTIDOR.- Estructura metálica que soporta por sus ejes a un conjunto de polines, el cual va anclado a una mesa que forma parte de todo el circuito de estructuras del transportador (faja) POLÍN.- Estructura cilíndrica giratoria de metal que consta de un eje en su parte media y dos rodajes, uno a cada extremo. RYTEK.- Sensor portátil de temperatura usado para registrar temperaturas de puntos móviles como motores, ejes, chumaceras, etc. Funciona haciendo pasar un haz de luz láser sobre un objetivo registrándose la temperatura en un momento dado asi como la máxima obtenible sobre el objetivo. El SR469 Motor Management Relay es un microprocesador basado en un relay, diseñado para la protección y manejo de motores de alto y medio voltaje. El equipo posee un relay para el control de Tripeo, Alarmas y Block Star. Protección de motor, como diagnóstico de fallas, medición de potencia, de frecuencia, de corriente, voltaje, RTD que chequean constantemente la temperatura del motor en sus puntos más importantes. También poseen transformadores de voltaje y corriente, falla a tierra, para detectar el voltaje de línea, consumo de energía y corriente de fuga a tierra correspondientemente. LANZA DE AIRE.- Tubos de acero galvanizado de diferentes tamaños y diámetros, en un extremo lleva un acople y una válvula de cierre, que se acopla a una manguera. COMPRESORA DE AIRE.- Maquina eléctrica que comprime y almacena aire comprimido.
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