CHANCADO Chancado: pr proc oces eso o me medi dian ante te el cu cual al se di dism smin inuy uye e el ta tama maño ño de la lass ro roca cass
mineralizadas triturándolas en chancadoras y molinos. El material extraído pasa por mineralizadas tres tipos de chancadoras (chancador primario, secundario y terciario) hasta llegar a tamaños de menos de ½ pulgada. Chancador Chanc ador de mandíbu mandíbulas: las: es un ch chan ancad cador or qu que e tie tiene ne do doss sup superf erfici icies es cas casii
verticales que se llaman muelas y funcionan como una mandíbula. Una de las muelas es móvil y la otra es fija. Cuando la muela móvil se aleja de la muela fija, caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.
Chancador primario: es la maquinaria que realiza el primer proceso de
chancado del material. Éste puede ser un chancador giratorio, el que está formado por una superficie fija y una superficie móvil, ambas con la forma de un cono invertido. La superficie móvil gira con un movimiento excéntrico en un eje de rotación diferente al de la pieza fija y, por tanto, las rocas son trituradas cuando las dos superficies se encuentran.
Cinta transportadora: sistema de transporte del material sólido que se utiliza en
distintas etapas del proceso productivo del cobre. El material de distintas granulometrías (tamaños) se recibe sobre la cinta transportadora, sobre la cual se traslada desde un lugar a otro. Por ejemplo, en el proceso de chancado y molienda se usan cintas transportadoras de diferentes capacidades y características.
https://www.codelcoeduca.cl/proceso/chancado/t-basica.html
Etapa 1: Chancado:
¿Cuál es el objetivo?
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos En el chancador se mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del realiza el primer chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores proceso de hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 reducción de cm). tamaño de las ¿En qué consiste el proceso de chancado? rocas de material Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del mineralizado chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que extraído de la van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que mina. se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria. En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro. En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas. En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½
pulgada. ¿Cómo son los equipos?
Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente. El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la División Andina.
https://www.codelcoeduca.cl/proceso/chancado/t-basica.html http://www.exploradores.org.pe/biblioteca/presentaciones/Introduccionlosprocesos metal%C3%BArgicos.swf
CHANCADORES
Los chancadores pueden utilizarse para la conminución de materiales cuya estructura se compone de terrones aglomerados de fácil destrucción. Existen dos tipos de chancadores: chancadores giratorios, que es utilizado a menudo como chancador principal, y los chancadores de rodillos, que constituye el chancador secundario después de la cual el material puede ser transportado por vía neumática. Los materiales que por lo general se chancan por medio de los chancadores giratorios y de rodillos son escoria de calderas recuperadoras de calor, gránulos de polvo y otros materiales con terrones o gránulos que se forman en los procesos. La capacidad máxima de estos chancadores es de 20 ton/h, y cuando están colocadas de manera consecutiva, primero el chancador giratorio y luego chancador de rodillos, puede obtenerse un producto final de 5 x 5 mm a partir de la introducción de material de un tamaño máximo de 300 mm. Si así se requiere, es posible el enfriamiento por agua, aire a presión o vapor del chancador.
Chancadores de rodillos suministrados a una fundición de cobre para el chancado de polvo grueso acumulado en las Cámaras de Enfriamiento de Gases metalúrgicos y en ductos de gases de Convertidores PS. http://www.kopar.fi/index/esp/products/smelters/slag.html
PLANTA DE CHANCADO MÓVIL PRIMARIO Las plantas móviles de chancado han sido diseñadas para una carga de trabajo extremo, de fácil montaje, traslado y puesta en marcha. Teniendo capacidad de admitir materiales de gran tamaño. Seleccionando y moliendo para el chancado secundario.
PLANTA DE CHANCADO MÓVIL SECUNDARIO
Las plantas móviles de chancado secundario, han sido concebidaspara una carga de trabajo máximo. De fácil traslado, montaje y puesta en marcha. Teniendo gran capacidad de producción, respecto a su consumo de energía, existiendo equipos con rendimientos de 20 a 250 mt3/hrs.
PLANTAS DE SELECCIÓN Y CHANCADO FIJAS Las plantas de selección y chancado, son e quipos muy resistentes y de larga vida útil. La capacidad de producción selección, está vinculada a la granulometría seleccionada, existiendo producciones desde 20 a 300 mts3/hrs, seg.
http://www.invercas.cl/plantas.html
Chancado
Obietivos.
Determinar capacidad, razón de reducción, y eficiencia de los equipos de trituración que operan en la etapa de chancado. Familiarizarse con los equipos a nivel de laboratorio. 1. Introducción. Conminución:
Por casi un siglo, los procesos de reducción de tamaño fueron estudiados en términos de la energía consumida durante la operación. Este fue un punto de partida lógico debido a que estos procesos son responsables en gran proporción de los costos del tratamiento de un mineral, el elevado consumo de energía en la reducción de tamaño es el mayor costo. Esta base de investigación fue más influenciada por la economía de la operación que por cualquier otro factor. Debido a que los minerales se encuentran finamente diseminados e íntimamente asociados con la ganga, deben ser liberados antes de realizar un proceso de liberación. Para flotación, interesa un determinado tamaño del mineral, una superficie específica o grado de liberación. El chancado generalmente se realiza con material seco, y el mecanismo de reducción de tamaño puede ser por compresión, impacto y en menor medida por abrasión. La molienda se realiza principalmente en húmedo. El mecanismo de reducción es abrasión e impacto del mineral con el medio de molienda, tales como barras, bolas o el mismo material grueso. Debido a que estas etapas consumen una alta cantidad de energía, el objetivo en la aplicación de cada una de las etapas, es moler lo mínimo necesario. La conminución o reducción de tamaño de partículas, es una operación mecánica necesaria que se caracteriza por involucrar un alto consumo de energía, tal como se observa en las siguientes tablas. Tabla No 1 Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaño (depende de los equipos, de las características del mineral o las condiciones operacionales)
Tabla No 2 Distribución típica de costos de capital en una concentradora de cobre.
Los objetivos más importantes para reducir el tamaño de un mineral son: •
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Liberar especies minerales comerciales desde una matriz formada por minerales de interés y ganga Promover reacciones químicas o físicas rápidas, a través de a exposición de una gran área superficial. Producir un mineral con características de tamaño deseable parea su posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento. Satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños particulares en el producto.
Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado por vía húmeda o seca son: • •
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Características físicas Efecto del mineral en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corrosión y compactación en la zona de molienda. Forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado. Consideraciones económicas. Condiciones climáticas. Disponibilidad de agua. Factores ambientales y de seguridad; ruido, polvo, vibración excesiva.
2. Mecanismos de la Conminución.
Los minerales poseen estructuras cristalinas, y sus energías de unión se deben a diferentes tipos de enlaces que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos solo a corta distancia, y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión. Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas. Los mecanismos por los cuales se puede producir la fractura de un mineral son: •
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Compresión: Se logra la fractura de la roca, al aplicar
esfuerzos compresivos de baja velocidad. Impacto: Se logra la fractura de la roca, por la aplicación de esfuerzos compresivos de alta velocidad. Abrasión: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresión y de impacto.
3. Capacidad Básica de un Chancador de Mandíbulas.
Tb = 0.6 * L r * So
(1)
Donde: Tb: Capacidad básica teórica (TPH). Lr: Longitud de la boca (puig). So: Garganta en posición cerrada (pulg). Por lo tanto, la capacidad es proporcional al área de la garganta, lo que es lógico puesto que es el área la que regula el paso del material triturado. En general, la capacidad es función del tipo de roca y otros factores como por ejemplo la humedad. Entonces podemos escribir: TPH = K c * K m * K f * Tb
(2)
Donde: TPH: Capacidad modificada. K : Factor tipo de roca (0.5 - 1.0) c K m : Factor de humedad. Varia desde 1 para material seco hasta 0.75 - 0.85 cuando los finos se compactan con la mano. K f : Factor forma de alimentar. Tendrá un valor entre 0,75 - 0.85 si se realiza eficientemente. Si la alimentación no se realiza eficientemente el valor será de 0.5.
4.Razón de Reducción.
Se define la razón de reducción de la maquina (RR) al cuociente entre la abertura de la alimentación A y la abertura de la descarga del chancador en posición cerrada So.
Normalmente en planta, se usa un concepto modificado de razón de reducción, el cual se denomina razón de reducción del 80%, cuya formula es:
Donde: F80: Abertura de la malla que deja pasar el 80% de la alimentación. P80: Abertura de la malla que deja pasar el 80% del producto 5. Procedimíento. •
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Homogeneizar el material proporcionado, con el fin de obtener una muestra representativa que se someterá a tamizaje (masa de 800[grs] y un tiempo de tamizaje de 8[min]). Realizar el análisis granulométrico de la muestra obtenida. Devolver luego del análisis granulométrico la muestra al material proporcionado. Poner en funcionamiento el chancador y ajustar el reloj a tiempo cero. Pasar todo el material por el chancador, cuidando que se haga en forma continua. Anotar el tiempo que se demora en triturar todo el material. Una vez finalizada la etapa de chancado, homogeneizar el material para obtener una muestra representativa. Realizar un análisis granulométrico a la muestra obtenida.
http://www.deaunap.cl/WebDepto/Metalurgia/NewFiles/Lab03.html
