Modul Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas

MODUL PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS ( PTLF ) Area Parkir Mobil

operator

operator

operator in

disc. sand operator

maintenance

o u t

i n

in

disc. sand operator

in

operator

Circ Saw (Fabrikasi)

Drill Press (Fabrikasi)

operator

maintenanc e

operator

maintenanc e

operator

maintenanc e

operator

maintenanc e

maintenanc e

maintenanc e

operator

operator

operator

maintenanc e

maintenanc e

maintenanc e

maintenanc e

operator

operator

operator

maintenanc e

maintenanc e

maintenanc e

operator

operator

maintenanc e

in

operator

maintenance

disc. sand operator

disc. sand operator

o u t

i n

i n

maintenanc e

maintenanc e

o u t

disc. sand operator i n

o u t

maintenanc e

Planner (Prefabrikasi)

maintenance

in

o u t

Disc Sand (Assy)

operator

o u t

operator maintenance

disc. sand operator

maintenance

o u t

in

operator

Spray Booth

Musholla

maintenance

in

maintenanc e

maintenance

maintenance i n

Dept. Keuangan Manager

Kualitas

maintenanc e o u t

i n

maintenance

Bench I

Keuangan Logistik

maintenanc e o u t

maintenance

Akuntansi

disc. sand operator

o u t

o u t

o u t

Ruang Istirahat

Musholla Kantor

i n

i n

Bench I

Bench I

maintenance

maintenance

Manager

i n

Presiden Direktur

Taman Ruang Fotokopi

disc. sand operator

SDM i n

Ruang Arsip

maintenanc e o u t

i n

Rack Administrasi

operator

o u t

o u t

Secretary

Manager

maintenance

Bench I

maintenance

Bench I

Bench I

maintenance

maintenance

o u t

o u t

o u t

Disc Sand (Fabrikasi) maintenanc e

Produksi Dept.

Gambar & Desain

in

operator

operator

oper ator maintena nce

maintenance

maintena nce


in

oper ator

maintena nce


i n

i n

Bench I

Bench I

maintenance

maintenance

SDM Dept.

i n

i n

i n

Manager

oper ator

maintena nce

operator

Bench I

Ruang Tamu, Satpam, & Resepsionis


maintenance

Pemasaran Dept.

maintena nce


in

o u t

o u t

o u t

Toilet pria

maintena nce

operator

Bench I

Bench I

maintenance

maintenance

Bench I

maintenance

maintenance

o u t

o u t

Humas

maintenance

i n

i n

i n

Bench I

Bench I

Gardu PLN

Pemasaran

maintenance

Ruang Rapat & Seminar

Toilet wanita Dapur & Kebersihan

i n

i n

Area Parkir Motor

Taman

4.18

incoming

maintenance Ci rc outcoming sa w operator

Receiving

Rough Lumber ¼”

Rough Lumber 2”

Warehousing Shipping

Finished Rod Stick 1.5D

GBBP

GBBU

Produk 3

Produk 2

Finished Rod Stick 0.75D

maintenance Ci maintenance Ci rc rc incoming incoming outcoming sa sa operator w operator w operator operator

outcoming

maintenan ce Be o i nch u n I t

maintenan ce Be o i nch u n I t maintenan ce Be o i nch u n I t maintenan ce Be o i nch u n I t maintenan ce Be o i nch u n I t

Area Parkir Mobil

Kolam

Musholla

Asrama Pegawai Asrama Pegawai

Kloset

Taman

Taman

Locker

Area Parkir Motor

Area Parkir Mobil

Taman

incoming

Cut Off Saw (Prefabrikasi)

operator

Rough Lumber ¾”

Produk 1

incoming

Jointer (Prefabrikasi)

maintenance outcoming

Bench III

D

Lapangan Voli

maintenance Ci rc outcoming sa w operator

outcoming operator

maintenance

incoming incoming operator

maintenance

outcoming

outcoming operator incoming outcoming operator

maintenance

incoming outcoming

oven

maintenance Be o nch ut II

incoming

operator

oven

maintenance

maintenance maintenance Joint outcomin outcoming er g operator operator

maintenance

in

maintenance

incoming incoming

maintenance Be o nch ut II

Area Parkir Motor

in


outcoming



Rough Lumber ½”


operator

Rumah Jaga

Area Parkir Motor

maintenance


operator


maintenanc e

Maintenance

Gardu PLN

operator

Jointer (Fabrikasi)

maintenanc e

outcoming

Bench II

Pemadam Kebakaran

Musholla

Area Parkir Mobil

operator

Ruang Ganti

maintenance

Locker

incoming

oven

Kloset

operator

outcoming

Rumah Jaga

maintenance

Kloset Area Parkir Motor

incoming

operator

Oven

Area Parkir Mobil

maintenance

Taman

operator

Menara Air

GARASI

incoming

BENGKEL

Area Parkir Truk

maintenance

Koperasi

Tempat Pembuangan Limbah

TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA 2012

PRAKTIKUM PTLF – TI UTM - 1

BIODATA ASISTEN PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS 2012

Nama NRP TTL No. HP Motto Nama NRP TTL No. HP Motto Nama NRP TTL No. HP Motto Nama NRP TTL No. HP Motto Nama NRP TTL No. HP Motto Nama NRP TTL No. HP Motto Nama NRP TTL No. HP Motto

: Aditya Fitrul Aziz : 08.04.2.1.1.00012 : Lamongan, 11 April 1990 : 085655241356 : Sed Magis Amica Veritas : Ahmad Mas’ud : 08.04.2.1.1.00087 : Jombang, 28 Juni 1990 : 085727074072 : Talk less do more : Amalia Faikhotul Hima : 08.04.2.1.1.00076 : Mojokerto, 6 Januari 1991 : 085731163532 : Life is Beautiful : Andy Dwi Rahman Hadi : 08.04.2.1.1.00040 : Surabaya, 12 April 1990 : 085655205190 : Never Talk Only No Action : Eka Hafidatul Jannah : 08.04.2.1.1.00025 : Situbondo, 25 Januari 1990 : 087750509494 : Gunakan Waktu Sebaik-Baiknya : Frasi Bagus Maulana : 08.04.2.1.1.00092 : Pamekasan, 08 Oktober 1989 : 085732840329 : Don’t be yourself, just be a good self! : Rosalia Arista Dewi : 08.04.2.1.1.00086 : Bangkalan, 31 Maret 1990 : 085655116059 : Jangan Pernah Menyesali Hari yang Telah Berlalu


PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS (PABRIK) “SELAMAT DATANG DI LABORATORIUM ERGONOMI DAN PERANCANGAN SISTEM KERJA PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA” PENGANTAR PT. SgA (SUGENG gak ALIM) merupakan sebuah perusahaan multi nasional dari Jawa Timur. Sejak berdiri di tahun 2001 hingga sekarang, perusahaan ini telah banyak melakukan kerja sama dengan banyak industri, baik perusahaan kecil maupun besar di Indonesia. PT. SgA berencana membangun pabrik “alas kaki”. Untuk mewujudkan keinginan tersebut PT. SgA memerlukan Perancangan Tata Letak Pabrik “alas kaki”. Tujuan utama perancangan tata letak pabrik adalah memperoleh rancangan tata letak yang efisien, yaitu tata letak dengan pergerakan material (ongkos pemindahan material) antar departemen di dalam pabrik yang minimum. Tata letak yang efisien selanjutnya dapat mengurangi ongkos produksi. Berdasarkan penelitian, ongkos pemindahan material dapat mencapai 30% - 75% dari total ongkos produksi (Sule, 1991). Pada praktikum ini mahasiswa TI Universitas Tronojoyo berfungsi sebagai KONSULTAN yang diharapkan mampu menyelesaikan semua masalah dan merencanakan Tata Letak Pabrik. Disamping itu mahasiswa TI sebagai konsultan yang handal harus mampu menginterpretasikan dan menjelaskan kepada Client maksud dari Perancangan Tata Letak Pabrik tersebut., sehingga client merasa puas dan tidak ragu lagi akan kemampuan mahasiswa TI Universitas Tronojoyo. Tujuan dari proyek praktikum ini adalah untuk meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam melakukan perancangan tata letak pabrik, dengan memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk terlibat secara langsung dalam perancangan pabrik “alas kaki”. Proyek praktikum ini dikerjakan dalam bentuk kelompok kecil dengan anggota dua orang. Proyek ini terdiri dari delapan tugas yang harus


diselesaikan dalam waktu sepuluh minggu. Perincian mengenai masing-masing tugas dapat dilihat pada gambar 1.


START

Penyusunan OPC, AC, Routing Sheet

Penyusunan MPPC

Perancangan Struktur Organisasi dan SDM

Perhitungan Luas Lantai Pabrik dan Kantor

Perhitungan Ongkos Material Handling

Penentuan Luas Lantai Bag. Pelayanan Produksi

Penentuan Matriks Aliran dan Tabel penempatan awal

Tidak

Penyusunan AAD

Optimal? Ya Penyusunan ARC

Perbaikan penyusunan AAD

Penyusunan ARD

Penyusunan Template

STOP

Gambar 1. FLOWCHART PRAKTIKUM PTLF


TUJUAN Praktikum perancangan tata letak pabrik memiliki tujuan sebagai berikut: 1. Memberikan rancangan tata letak fasilitas sistem manufaktur, yang meliputi mesin, tempat kerja, dan gudang serta sistem pemindahan material pada pabrik ”Alas Kaki”. 2. Mengatur aliran material dan non material, sehingga memudahkan proses manufaktur. 3. Memelihara fleksibilitas susunan operasi baik dalam hal prosedural ataupun non prosedural. 4. Memelihara perputaran barang. 5. Menekan penanaman modal yang tinggi pada peralatan. 6. Menghemat pemakaian bangunan atau tanah.

PROSEDUR PELAKSANAAN Prosedur pelaksanaan perancangan tata letak pabrik adalah sebagai berikut: 1. Menentukan apa yang akan diproduksi, dalam hal ini produk yang ingin dihasilkan adalah “Alas Kaki” 2. Menentukan berapa banyak produk dibuat, dalam hal ini produk yang dirancang untuk dibuat adalah berdasarkan proyeksi demand selama lebih kurang 5 tahun ke depan. 3. Menentukan komponen apa saja yang dibuat dan apa saja yang akan dibeli atau disubkontrakkan. 4. Menentukan proses produksi untuk menghasilkan setiap komponen yang akan dibuat. Routing sheet sebagai panduan dan akan diketahui pula jenis peralatan dan perlengkapan yang dibutuhkan dalam operasi tersebut. 5. Menentukan urutan perakitan. Routing sheet digunakan sebagai panduan. 6. Memperoleh waktu baku dari setiap operasi yang dilakukan. Pertimbangan kapasitas mesin perjamnya dilakukan dengan memperhitungkan pula efisiensi dan kemampuan mesin tersebut. 7. Menentukan jumlah mesin yang dibutuhkan. 8. Menyeimbangkan lintas produksi sehingga mencegah terjadinya bottleneck pada salah satu atau beberapa stasiun kerja. 9. Menganalisis aliran material, dengan menentukan letak relatif mesin-mesin dan tempat kerja. 10. Merancang tata letak pada setiap stasiun kerja. 11. Menentukan kebutuhan personil dan pelayanan pabrik, seperti air, kamar mandi, dan ruang makan. 12. Menentukan kebutuhan kantor. 13. Menentukan kebutuhan luas pabrik. 14. Melakukan pemilihan peralatan pemindahan material. 15. Merancang alokasi tempat kerja. 16. Merancang tata letak secara terinci dan bentuk bangunan.


STAR 1. Exploded PART 2. DATA TEKNIK 3. DATA KEBUTUHAN BAHAN

MODUL I (1 MINGGU)

1. SKETSA PRODUK 2. OPC 3. AC

1. FORMAT ROUTING SHEET

MODUL II (1 MINGGU)

1. ROUTING SHEET 2. MPPC

1. TABEL KEBUTUHAN LUAS 2. TABEL KEBUTUHAN SDM

MODUL III (1 MINGGU)

1. LUAS LANTAI PABRIK 2. STRUKTUR ORGANISASI

1. FORMAT OMH 2. FORMAT MATRIKS ONGKOS

MODUL IV (1 MINGGU)

1. TABEL OMH 2. MATRIKS ONGKOS, BERAT 3. RANCANGAN TATA LETAK AWAL

1. RANC TATA LETAK AWAL 2. WinQSB 3. TABEL OMH

MODUL V (1 MINGGU)

1. AAD 2. TABEL OMH REVISI

1. AAD PABRIK 2. SOFTWARE TATA LETAK

MODUL VI (1 MINGGU)

1. ARC 2. ARD 3. AAD GABUNGAN

1. AAD GABUNGAN

MODUL VII (1 MINGGU)

1.TEMPLATE PABRIK

1. TABEL BIAYA 2. KRITERIA LOKASI

MODUL VIII (2 MINGGU)

1. PERHIT BIAYA PRODUKSI 2. KELAYAKAN INVESTASI

END Gambar 2. Modul Praktikum PTLF


Tabel 1. Jadwal pengerjaan Proyek Perancangan Tata Letak Pabrik “ALAS KAKI”


MODUL I

(Part Drawing, OPC, Assembly Chart)

KONSULTAN CLIENT WAKTU KONSULTASI I.

: : : :

Mahasiswa TI Universitas Tronojoyo PT. SgA (SUGENG gak ALIM) 1 Minggu Minimal 2 Pertemuan

TUJUAN

KASUS 1 : PART DRAWING  Tujuan pembuatan Sketsa Produk 

Mengetahui dimensi produk



Mengetahui gambaran proses produksi dan perakitan produk



Mengetahui keterkaitan antar komponen dalam suatu produk

KASUS 2 : OPERATION PROCESS CHART 

Tujuan Pembuatan Operation Process Chart (OPC) 

Mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya.



Memperkirakan

kebutuhan

akan

bahan

baku

(dengan

mempertimbangkan efisiensi di tiap operasi/pemeriksaan). 

Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.



Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja.



Sebagai alat untuk latihan kerja.

KASUS 3 : ASSEMBLY CHART 

Tujuan Pembuatan Assembly Chart (AC) Memperjelas suatu Peta Aliran Proses, apalagi jika arah aliran merupakan faktor yang paling penting. 

Memperlengkap informasi untuk keperluan analisis.



Mengetahui komponen-komponen yang membentuk produk



Mengetahui urutan perakitan komponen yang membentuk produk



Mengetahui komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian (sub assembly)



Mengetahui aliran komponen ke dalam sebuah rakitan



Mengetahui keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian



Mengetahui gambaran menyeluruh dari proses rakitan



Mengetahui urutan waktu komponen bergabung bersama



Mengetahui suatu gambaran awal dari pola aliran bahan


II.

LANDASAN TEORI Operation Process Chart (OPC) [1,2,3] adalah diagram yang menggambarkan

langkah-langkah proses pengerjaan material, mulai dari bahan baku (material) hingga menjadi komponen atau produk jadi. Informasi yang terdapat pada OPC meliputi waktu, jenis material yang digunakan, dan mesin atau peralatan yang diperlukan untuk memproses material. Assembly Chart [1,3] merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antara komponenkomponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun dari suatu produk dan menjelaskan urutan perakitan komponen. III.

PROSEDUR Part Drawing adalah jenis gambar teknik yang digunakan untuk menunjukkan

secara lengkap dan jelas kebutuhan pemesinan, yang biasanya dibuat sesuai dengan konvensi standar untuk layout, nomenklatur, interpretasi, tampilan (misalnya sisi dan garis), ukuran, dan sebagainya. Gambar ini dibuat dengan tujuan memberikan gambaran fitur geometrik yang akurat dan tidak ambigu dari sebuah komponen. Dengan demikian, gambar teknik memberikan seluruh informasi yang dibutuhkan oleh manufaktur untuk memproduksi komponen tersebut. Informasi yang terangkum dalam sebuah gambar teknik antara lain:

Gambar 3. Part Drawing


Prinsip Pembuatan Operation Process Chart (OPC) 

  

  

Pada baris paling atas terdapat nama peta (“Peta Proses Operasi’’), dan identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan terjadinya perubahan proses. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi. Persen reject tidak dimasukkan dalam OPC Untuk material yang mengalami proses pengerjaan paling banyak, diletakkan disisi paling kanan. Jika ada lebih dari satu part yang sama maka boleh dibuatkan lambang 2x

 

 

bendera yang bertuliskan jumlah partnya, misal Penggunaan alat bantu yang digunakan dituliskan dengan tanda panah dari arah kiri. Untuk proses yang terjadi berulang kali dapat dilakukan looping tetapi jumlah yang dicantumkan harus sesuai banyaknya proses yang dilakukan.Sedangkan penulisan waktu prosesnya hanya untuk 1 komponen saja tetapi saat menghitung jumlah waktu proses secara keseluruhan maka waktu proses yang tadi harus dikalikan sebanyak jumlah pengulangan proses tersebut. Peletakan lambang storage hanya di akhir saja yaitu saat keseluruhan produk telah selesai. Pada bagian bawah peta dibuat ringkasan yang memuat informasi seperti jumlah operasi, jumlah inspeksi, dan waktu yang dibutuhkan.

Arti Gambar

Berikut ini adalah arti lambang yang terdapat dalam OPC. = operasi

= pemeriksaan

= penyimpanan Lambang ini dicantumkan setelah seluruh proses selesai

nx

nx

= pengulangan untuk sebagian proses = pengulangan untuk seluruh proses suatu material, sebelum ter-assembly




Lambang operasi digambarkan dengan bentuk lingkaran, inspeksi dalam bentuk persegi (bujur sangkar), dan penyimpanan dalam bentuk segitiga sama sisi.


233 NAMA PART

Rampas lebar 1"

0.277 menit

233-10

0.277 menit 210-10

231-10 Jointer Potong panjang 1.5"

0.173 menit

NAMA MATERIAL 3 per ketebalan 4/4

NAMA MATERIAL 3 per ketebalan 5/4"

Rampas lebar 1"

0.087 menit

210 NAMA PART

231 NAMA PART

NAMA MATERIAL 3 per ketebalan 5/4"

233-20

Jointer 0.231 menit

Circ. saw 0.694 menit

Potong panjang 6' 231-20

Circ saw

Sand paper

Ampelas ujung 210-20

Sand disc

Circ. saw

6x

2x

Potong panjang 6"

0.093 menit

Disc sand Drill 6 lubang paku 210-30 Drill press

2x

2x

0.463 menit

Drill 2 lubang kait 210-40 Drill press

0.694 menit Glue

200-10

0.302 menit

200-15

Rakit side & end ke chassis Bench I

Keringkan lem Rack

Prinsip pembuatan Assembly Chart    

Bagian paling kiri AC merupakan nama partnya Semakin ke kiri penomoran S bertambah seedangkan semakin ke bawah penomoran A bertambah Nama komponen yang diletakkan paling atas merupakan base (tempat komponen lain ditempelkan). Pada AC untuk part yang jumlahnya lebih dari 1 harus ditulis ulang sesuai jumlah partnya tetapi untuk part pembantu yang jumlahnya banyak dan berukuran kecil boleh ditulis jumlahnya dan tidak perlu ditulis ulang sebanyak jumlah partnya,misal wheel (6)




Komponen-komponen ditulis secara berurutan dari atas ke bawah. Komponen yang paling dulu dirakit diletakkan di bagian paling atas dan yang paling akhir dirakit diletakkan di paling bawah. Untuk tiap komponen dibuatkan lingkaran. Komponen-komponen yang akan dirakit dihubungkan oleh garis menuju ke sebuah lingkaran membentuk subassembly atau assembly. Dari lingkaranlingkaran komponen tersebut dibuat garis horizontal ke arah kiri. Kemudian dibuat lingkaran untuk menyatukan tiap komponen yang dirakit pada operasi yang baru ditulis. Komponen sebaiknya disusun menurut urutan pemasangannya, yang terakhir dirakit diletakkan di bawah. Pada akhir garis ditulis nomor komponen, nama ,dan jumlah yang dirakit. Penyusunan subassembly tiap tingkatnya dilakukan dengan rata kanan Nomor subassembly atau assembly ditempatkan dalam lingkaran, yang berarti bahwa terjadi proses perakitan.



 

Assembly Chart (AC) yyy

x

yyy

x

SiAj

SiAj yyy

yyy

x

A

x SiAj

yyy

x

x : nomor part, berada dalam lingkaran kecil yyy : nama part, lingkarang yang agak besar SiAj : sub assembly A : final product 

Nilai i bertambah dari kanan ke kiri; nilai j bertambah dari atas ke bawah



Komponen bahan pembantu yang dimasukkan hanya yang diskrit atau yang masih berwujud (misal: paku, mur, baut, dsb).

Body Box Car

233

S8A3

BOX CAR

Roof Box Car

233

6 X Drive Nail

905

6X Wheel

905

6X Washer Flat

910

Screw Hook

925

Screw Eye

930

S7A2 S9A4 S8A4

S6A3

S5A2


IV.

LAPORAN

Format Pembuatan Sketsa Produk Ketentuan pembuatan Sketsa Produk: 1. Sketsa dengan skala proporsional dibuat secara manual dengan pensil. 2. Sketsa produk, dibuat explode view di kertas A4, landscape, dengan garis tepi sesuai dengan batas laporan, dan diberi judul di sisi bawah kanan kertas. Format Pembuatan Operation Process Chart Ketentuan pembuatan OPC: Lihat Prinsip Pembuatan Operation Process Chart (OPC) Format Pembuatan Assembly Chart Ketentuan pembuatan Assembly Chart:  Diameter lingkaran pada Assembly Chart: 1. Komponen-komponen yang akan dirakit : 10 mm 2. Sub-Assembly dan Assembly : 18 mm  Nomor komponen yang akan dirakit ditulis di dalam lingkaran, sedangkan nama komponen dituliskan sebelum lingkaran tersebut. V.

PENGUMPULAN LAPORAN

Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan. VI.

DAFTAR PUSTAKA

1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung, 1990. 2. Sule, D.R. (1991), Manufacturing Facilities: Location, Planning and Design, PWS Kent, Boston 3. Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisastra, Jann H. Tjakraatmadja, Teknik Tata Cara Kerja, Jurusan Teknik Industri, ITB. 4. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996.


MODUL II (Routing Sheet, Multi Product Process Chart) KONSULTAN CLIENT WAKTU KONSULTASI

I.

: : : :


TUJUAN

KASUS 1 : ROUTING SHEET 

Tujuan Pembuatan Routing Sheet 

Mengetahui kebutuhan jumlah mesin teoritis dalam memproses bahan dasar hingga menjadi produk akhir



Mengetahui kebutuhan jumlah mesin aktual



Mengetahui jumlah kebutuhan material produk



Mengetahui urutan proses yang dilalui material pada mesin

KASUS 2 : MULTI PRODUCT PROCESS CHART 

Tujuan Pembuatan Multi Product Process Chart (MPPC) 

Mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas)

II



Mengetahui urutan proses yang dilalui material pada mesin



Mengetahui kebutuhan mesin

LANDASAN TEORI Routing Sheet [2] dibuat berdasarkan Operation Process Chart (OPC).

OPC adalah diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses pengerjaan material, mulai dari bahan mentah hingga menjadi produk jadi. Pada OPC terdapat informasi-informasi seperti waktu proses, jenis material yang digunakan, dan alat atau mesin yang digunakan. Pembuatan Routing Sheet dilakukan untuk mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan, jika diberikan data efisiensi mesin, ketersediaan (availability) mesin, dan banyaknya bahan yang cacat proses (reject). Multi Product Process Chart (MPPC) [1] digunakan untuk mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai dengan keperluan produksi (terutama untuk job-shop) dan untuk mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas. MPPC untuk produksi “Alas Kaki” ini dibuat dalam dua bagian besar, yaitu bagian Assembly, dan gabungan antara Pre-Fabrikasi dengan Fabrikasi.


FLOW PROCESS CHART MODUL II START

Pengumpulan Data yang Dibutuhkan

Operation Process Chart

Efisiensi dan Availability Mesin

Data Demand

Bahan Reject

Proses Pembuatan Routing Sheet

Proses Pembuatan MPPC

FINISH

III. PROSEDUR ROUTING SHEET

Perhitungan Routing Sheet dimulai dari operasi terakhir pada tiap komponen dan bekerja mundur ke operasi pertama. Keterangan Routing Sheet :            

Kolom 1 : Nomor Operasi Kolom 2 : Nama Operasi Kolom 3 : Nama Mesin Kolom 4 : Kapasitas Mesin Teoritis Kolom 5 : Efisiensi mesin Kolom 6 : Availability Mesin Kolom 7 : Kapasitas Mesin Aktual Kolom 8 : Reject Kolom 9 : Jumlah yang Diharapkan (Output) Kolom 10 : Jumlah yang Harus Disediakan (Input) Kolom 11 : Jumlah Mesin Teoritis Kolom 12 : Waktu Proses (menit)


Perhitungan untuk Routing Sheet dibuat berdasarkan Peta Proses Operasi yang telah dibuat, yaitu untuk memperhatikan aliran bahan dari setiap operasi sampai menjadi produk akhir. Pengisian kolom pada routing sheet Assembly, Fabrikasi, dan Prefabrikasi dihitung dengan rumus sebagai berikut: 

Perhitungan Kapasitas Mesin Aktual Kapasitas Mesin Aktual = kapasitas mesin teoritis x efisiensi mesin x availibilitas mesin



Jumlah yang diharapkan diambil dari jumlah yang harus disiapkan pada operasi sesudahnya.



Perhitungan Jumlah yang Harus Disiapkan Jumlah yang harus disiapkan = jumlah yang diharapkan/ (100% - %reject)

v

Pada operasi terakhir tiap komponen, kolom jumlah yang diharapkan diisi dengan demand masing-masing komponen. Sedang kolom jumlah yang diharapkan pada operasi diatasnya diisi dengan hasil perhitungan jumlah diharapkan pada operasi terakhir, demikian seterusnya sampai dengan operasi pertama. 

Perhitungan Jumlah Mesin Teoretis Jumlah mesin teoritis = jumlah yang harus disiapkan/ kapasitas mesin aktual



Perhitungan Waktu Proses Waktu proses = 60 / kapasitas mesin aktual

MULTI PRODUCT PROCESS CHART Multi Produk Process Chart (MPPC) adalah diagram yang menggambarkan urutan proses yang dilalui oleh material sampai menjadi produk jadi. MPPC digunakan untuk mengetahui jumlah mesin yang dibutuhkan sesuai keperluan produksi (terutama jobshop) dan untuk mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas. Dengan demikian, dapat diperoleh informasi-informasi yang diperlukan


untuk analisis lebih lanjut, seperti jumlah mesin teoretis, langkah pengerjaan yang dilalui material dengan melewati proses dari beberapa mesin, dan lain sebagainya. Tahap-tahapan pembuatan MPPC dapat dilihat di bawah ini. 1. Tuliskan bagian, kegiatan, proses dan mesin yang harus dilalui komponen pada sisi kiri kertas, berurutan dari atas ke bawah, memperhatikan :  Urutan yang selogis mungkin, semua faktor diperhitungkan (tidak diperlukan urutan yang pasti, karena struktur peta ini akan menunjukkan pengaturan atau urutan yang sesuai ) 2. Dari Routing Sheet, catat operasi pada tiap komponen, berhadapan dengan nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, di bawah jenis komponen yang sesuai, dengan menggunakan lingkaran yang tertulis nomor operasinya. 3. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja terjadi suatu urutan mundur. 4. Analisis peta yang dihasilkan untuk :  Urutan mundur, menunjukkan kemungkinan pengaturan kembali bagian, dst.  Kesamaan pola aliran, menunjukkan kebutuhan akan komponen proses pada tempat yang sama, waktu yang sama, dst.  Pedoman pengaturan yang akan menghasilkan pola aliran efisien. 5. Pada kolom paling kanan dihitung jumlah mesin teoritis untuk tiap kelompok mesin, dan jumlah mesin aktualnya. IV.

LAPORAN

Format Pembuatan Routing Sheet Ketentuan pembuatan Routing Sheet:


Format Pembuatan MPPC

Departemen

Train

Komponen

200 – Assembly Gondola

Mesin

300 – Assembly Box Car

1.435 Bench I

Rack

10

10

0.623 15

15 1.432

Disc Sand A S S E M B L Y

20

20

30

0.171

40 0.361

0.361 Oven

35

30

10

45

15

1.145

20 0.103 40

0.289 35

45

50

0.289

40

0.250 35

50

0.409

40 0.216

0.094

0.120 30

Jumlah Mesin Jumlah Mesin Teoritis Aktual

1000 – Pack Train

3.818

3.818

0.781

Bench III

V.

20

35

45

2.291

2.864

Bench II

10

3.818 30

0.296

0.498

0.126

100 – Assembly Engine 1.764

1.147

0.129 Spray Booth

400 – Assembly Caboose

0.91 7

50

0.249

60

1.826

2

7.177

8

1.130

2

2.374

3

10.359

11

1.432

2

0.289 60

3.273

1.562 50

13

0.171

0.289 55

12.899

60

0.370 60

0.477 10

0.477 20

0.477 30

PENGUMPULAN LAPORAN


DAFTAR PUSTAKA 1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung, 1990. 2. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996.


MODUL III (Luas Lantai Pabrik, Struktur Organisasi) KONSULTAN CLIENT WAKTU KONSULTASI I.

: : : :


TUJUAN Pada tahap sebelumnya dari perencanaan tata letak pabrik ini bertujuan

untuk memberikan gambaran yang jelas kepada stakeholder mengenai kebutuhan mesin dan material untuk dapat menghasilkan produk (kapasitas produksi yang dibutuhkan). Pengetahuan tersebut akan sangat berguna untuk mengetahui besarnya investasi yang dibutuhkan dalam : 1. Perhitungan Luas Lantai Pabrik 2. Perancangan Struktur Organisasi Proses yang dilakukan pada tahap ini diharapkan dapat memberikan informasi yang jelas dan lengkap mengenai : 1. Mengetahui luas area yang perlu disediakan perusahaan dalam pendirian pabrik beserta alokasinya luas untuk setiap departemen. 2. Mengetahui jumlah material yang dibutuhkan. 3. Mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian, pekerjaan, atau aktivitas. Selain itu perangkat di atas juga berguna untuk memudahkan perhitungan dan analisa pada tahap perencanaan selanjutnya. II. DASAR TEORI Perhitungan Luas Lantai Pabrik Perhitungan luas lantai pabrik diperlukan untuk mengetahui luas area yang perlu disediakan perusahaan dalam pendirian pabrik beserta luas untuk setiap departemen., luas lantai yang dihitung adalah receiving, gudang bahan baku utama, gudang bahan baku pembantu, warehouse, shipping, maintenance, pelayanan produksi, pelayanan pabrik, kantor dan pelayanan personil kantor, dan departemen yang terdapat pada bagian produksi. Di bagian produksi, mesin sejenis dikelompokkan dalam satu departemen, seperti mesin Circular Saw, mesin Jointer, dan sebagainya. Dalam perhitungan luas lantai pabrik ini harus diperhatikan besar Allowance. Allowance diberikan antara lain untuk operator, keluar masuk material, maintenance, transportasi, dan kelonggaran untuk perkantoran dan fasilitas pendukung lainnya.


Struktur Organisasi Struktur organisasi digunakan untuk mengetahui jumlah departemen yang diperlukan, uraian pekerjaan masing-masing jabatan, jumlah pegawai yang diperlukan, dan pangkat atau golongan dari masing-masing jabatan. III.

PROSEDUR

LUAS LANTAI Tahap-tahap yang dilakukan pada perhitungan luas lantai pabrik dan kantor adalah sebagai berikut : 1. Pengumpulan data umum perusahaan  Jumlah jam kerja / shift = 8 jam  Jumlah shift / hari = 2 shift  Jumlah hari kerja / minggu = 5 hari 2. Perhitungan luas lantai pabrik serta penentuan faktor kelonggaran A. B. C. D. E. F. G. H. I. J.

Bagian Produksi Gudang Bahan Baku Utama Gudang Bahan Baku Pembantu Receiving Warehouse Shipping Maintenance Pelayanan Produksi Pelayanan Pabrik Pelayanan Personil Pabrik

A. BAGIAN PRODUKSI  Jumlah mesin diambil dari Routing Sheet  Allowance operator Allowance operator berfungsi sebagai area pergerakan operator selama proses pemesinan. Lebar Allowance ditentukan sebesar 1 m, sedangkan panjangnya dirumuskan: Panjang = B+C + D.  Allowance material Allowance material dibagi menjadi dua, yaitu Allowance untuk material incoming dan Allowance untuk material outgoing. Panjang Allowance material ini ditentukan berdasarkan panjang maksimum dari komponen yang keluar/masuk ke/dari sebuah mesin yang telah diberi Allowance sebesar 20%, sedangkan lebarnya (G) disesuaikan.  Allowance Material pada incoming dan outgoing ditetapkan sebesar 20 % dari panjang material terpanjang.


 Lebarnya ditentukan : Jika Lebar maksimal Material < lebar mesin G = Lebar mesin Jika Lebar maksimal Material > lebar mesin G = Lebar maksimal Material

B = Panjang Material Terpanjang + 20% C = Panjang Mesin D = Panjang Material Terpanjang + 20%  Allowance Gang (Transportasi) ditetapkan sebesar 20% dari panjang material terpanjang yang dipindahkan. Jika panjang material lebih kecil dari lebar a l a t a n g k u t ( c o n t o h : lift truck), maka gunakan lebar alat angkut (lift truck) + 20% A=E=F=H A = Panjang Material Terpanjang + 20% Jika Panjang Material terpanjang < dimensi alat angkut, gunakan: A = Dimensi Alat Angkut + 20% Dimensi = Panjang, Lebar  Allowance maintenance Allowance ini diberikan untuk area perawatan mesin/ stasiun kerja. Perhitungannya sama dengan Allowance orang. Lebarnya ditentukan sebesar 1 m, sedangkan panjangnya dirumuskan: Panjang = B+C + D.  LUAS SATU MESIN Luas satu mesin dirumuskan: = Luas mesin + luas material Incoming + luas material Outgoing + luas allowance Maintenance + luas alowance operator  LUAS RUANGAN = X * Y. X=A+B+C+D+E Y=F+1+G+1+H  TOTAL LUAS RUANGAN = JUMLAH MESIN x LUAS RUANGAN.



B. GUDANG BAHAN BAKU UTAMA Luas lantai gudang bahan baku utama ditentukan berdasarkan kebutuhan bahan untuk memenuhi demand. Data yang tersedia adalah jumlah part per produk, sedangkan data-data lain yang dibutuhkan dalam penghitungan ini adalah:  Karakteristik bahan yang diambil dari tabel kebutuhan rough lumber pada routing sheet.  Jumlah part dari satu unit rough lumber dari tabel kebutuhan rough lumber pada routing sheet.  Kebutuhan part per jam dari kolom jumlah kebutuhan part dari tabel Kebutuhan Rough lumber pada routing sheet.  Bahan terpakai = 95% x jumlah part dari 1 unit rough lumber Bahan terpakai adalah jumlah bahan yang benar-benar terpakai dari setiap part. Besar bahan terpakai dalam perhitungan ini adalah 95% untuk setiap part, sedangkan sisa 5% diasumsikan merupakan scrap yang terbuang pada saat proses produksi. Bahan terpakai 95% = 95% * Jumlah part dari 1 unit Rough lumber  Kebutuhan part per lead time Lead time yang digunakan dalam perhitungan ini adalah satu minggu dengan jam kerja sebagaimana dijelaskan pada data umum perusahaan. Kebutuhan part dirumuskan: = kebutuhan part/jam * (5 hari/minggu * 2 shift/hari * 8 jam/shift) = kebutuhan part/jam * 80 jam  Kebutuhan rough lumber per lead time = kebutuhan part per lead time / bahan terpakai (95%)  Kebutuhan rough lumber sejenis per lead time diperoleh dengan menjumlahkan semua kebutuhan rough lumber sejenis per lead time untuk part-part yang terbuat dari rough lumber yang sama dan dibulatkan ke atas..  Jumlah rough lumber per tumpukan = Max. tinggi tumpukan (2,5 m) / tebal rough lumber sebelum proses prefab ( lihat modul 1 ). 1 inch = 0,0254 m Karena ketinggian maksimum tumpukan rough lumber ditentukan 2,5 m, maka jumlah rough lumber per tumpukan dirumuskan:


= rounddown (2,5 m/ketebalan awal rough lumber) Ketebalan awal rough lumber ini dapat diketahui dari karakteristik Rough lumber pada Tabel kebutuhan Rough lumber pada Routing Sheet. Round down dilakukan karena batas ketinggian tumpukan maksimum tidak boleh melebihi 2.5 m.  Jumlah tumpukan = kebutuhan rough lumber sejenis per lead time / jumlah rough lumber per tumpukan  Allowance untuk Transportasi dan Gang ditetapkan :

A=B=C=D A = MAX(dimensi Material awal, dimensi alat angkut) + 20% PR = Panjang Rough Lumber LR = Lebar Rough Lumber  Luas lantai = jumlah tumpukan x panjang Rough lumber x lebar rough lumber sebelum proses prefab = jumlah tumpukan x PR x LR  TOTAL Luas lantai = PG x LG

=

(A + PR + B) x (C + LR + D)

PG = Panjang Gudang LG = Lebar Gudang  Allowance untuk Transportasi dan Gang TOTAL Luas Lantai – Luas Lantai



C. GUDANG BAHAN BAKU PEMBANTU Luas lantai gudang bahan baku pembantu ini dihitung berdasarkan kebutuhan untuk satu minggu. Data yang tersedia adalah: Jumlah part per produk Karakteristik bahan, yang meliputi tipe, tebal, panjang dan lebar bahan  Karakteristik unit received, yang meliputi tebal, panjang, lebar, received per smaller unit, dan unit received Data lain yang digunakan adalah kapasitas produksi (dalam unit) yang diperoleh  

dari tabel assembly pada routing sheet, yaitu jumlah bahan pembantu maksimum yang harus ada untuk setiap komponen assembly. Langkah-langkah perhitungan:  Kapasitas produksi diambil dari Routing Sheet  Jumlah produk per lead time dihitung untuk lead time 1 minggu  Jumlah produk per lead time dirumuskan: = kapasitas produksi per jam * 80 jam  Kebutuhan bahan per lead time = jumlah produk per lead time x jumlah part per produk  Kebutuhan bahan per lead time dirumuskan: = Jumlah produksi per lead time * jumlah part per komponen  Unit received per lead time = kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller unit x unit received)  Unit received per lead time adalah jumlah paket (unit received) yang diperlukan untuk memenuhi produksi selama satu minggu. Unit received per lead time dirumuskan: = kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller unit * unit received)  Jumlah unit received per tumpukan = max. tinggi tumpukan (2,5 m) / tebal unit received Batas ketinggian maksimum untuk unit received adalah ditetapkan sebesar 2.5 m. Jumlah unit received per tumpukan dirumuskan: = rounddown (2,5 m/ketebalan awal unit received) Round down dilakukan karena ketinggian tumpukan tidak boleh lebih dari 2.5 m.  Luas lantai per tumpukan = panjang unit received x lebar unit received  Jumlah tumpukan = unit received per lead time / jumlah unit received per tumpukan (dibulatkan ke atas) Jumlah tumpukan adalah banyaknya tumpukan dari setiap jenis bahan pembantu dengan tinggi maksimum setiap tumpukan sebesar 2,5 m. Jumlah tumpukan dirumuskan sebagai berikut: = roundup(unit received per lead time/Jumlah unit received per tumpukan)  Allowance untuk Transportasi dan Gang  Luas lantai = luas lantai per tumpukan x jumlah tumpukan


12 BOX/KARTON

D. WAREHOUSE  Jumlah tumpukan = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar / jumlah dus per tumpukan (dibulatkan ke atas)  Kebutuhan dus besar = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar  Luas lantai = jumlah tumpukan x luas per tumpukan Data diketahui :  



Produksi/jam = 100 unit Jam kerja 1 minggu = 5 hari kerja/minggu * 2 shift/hari * 8 jam/shift = 80 jam/minggu Karakteristik dus : Tinggi = 1 m Panjang = 1 m Lebar =1m

Kapasitas : Dus besar Dus kecil Total kapasitas

= 60 dus kecil = 1 produk xxx = 60 produk xxx /dus besar


  

Tinggi tumpukan maks. = 2,5 m Jumlah dus/tumpukan =2 Luas tumpukan = 1 m2

Perhitungan : Produksi/ minggu Produksi/minggu

= (produksi/jam) * (jam kerja/minggu) = 100 unit/jam * 80 jam/minggu = 8000 unit/minggu

Kebutuhan : Jumlah tumpukan/minggu = Round up ( (produksi/minggu)/(jumlah dus kecil per dus besar/jumlah dus per tumpukan) ) = Round up ( 8000 unit/minggu /( 60 dus kecil /2 dus per tumpukan) ) = 67 tumpukan Kebutuhan Dus Besar = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar = roundup(8000 unit/minggu / 60 unit per dus) = 134 Kebutuhan Luas Lantai = jumlah tumpukan * Panjang Kardus * Lebar Kadus

Luas lantai warehousing = jumlah tumpukan * PWH * LWH m2 Allowance : Allowance di sini memperhitungkan transportasinya saja untuk memberikan ruang untuk pergerakan forklift atau lift truck pada saat pemindahan bahan, besarnya Allowance ini disuaikan dengan ukuran forklift atau lift truck . Luas lantai warehousing - Kebutuhan Luas Lantai


TINGGI = 2.5 M

Untuk kasus jika di dalam warehouse menggunakan Rak:

B LE A R = 25 2.

PANJANG = 3.25 M

M

Hitung Jumlah Box per Rak Hitung Jumlah Rak yang dibutuhkan di warehouse

PRWH = Panjang Rak Warehouse LRWH = Lebar Rak Warehouse Kebutuhan Luas Lantai = jumlah Rak * PRWH * LRWH Luas lantai warehousing = jumlah Rak * PWH * LWH m2 = Jumlah Rak * (C + LRWH + D) * (A + PRWH + B) Allowance : Allowance di sini memperhitungkan transportasinya saja untuk memberikan ruang untuk pergerakan forklift atau lift truck pada saat pemindahan bahan, besarnya Allowance ini disuaikan dengan ukuran forklift atau lift truck . Luas lantai warehousing - Kebutuhan Luas Lantai


E.

LUAS LANTAI SHIPPING

Ditetapkan sebesar 10% dari luas lotal lantai warehousing Perhitungan : Luas lantai shipping = 10% * luas lantai warehousing F. RECEIVING Luas lantai receiving = 30 % x luas gudang (bahan baku utama dan pembantu) + allowance 100% Luas gudang total adalah luas gudang bahan baku utama ditambah dengan luas gudang bahan baku pembantu. a. Data diketahui : Luas lantai gudang bahan baku utama = 85 m2 Luas lantai gudang bahan baku pembantu = 25.896 m2 b. Perhitungan : Luas lantai receiving = 0.6 * (85 + 25.896) = 66.5376 m2 G. LUAS LANTAI BAGIAN MAINTENANCE Data yang diberikan adalah : Nama dan ukuran dimensi mesin Jumlah mesin


H. KANTOR  Jumlah dan luas ruangan kantor ditentukan berdasarkan kebutuhan  Ukuran dan jumlah ruangan yang terdapat pada data teknis dapat digunakan sebagai acuan. Ukuran dan jumlah ruangan boleh diubah jika diperlukan.


RINGKASAN LUAS LANTAI

STRUKTUR ORGANISASI Cara pembuatan Struktur Organisasi dan perencanaan sumber daya manusia :  Departemen Produksi, Keuangan, Pemasaran harus ada dalam struktur organisasi, departemen lain dapat ditambahkan jika diperlukan.  Deskripsi tugas (job description) masing-masing bagian harus jelas dan spesifik.  Sebaiknya Struktur Organisasi dibuat “ramping” dan hemat tenaga kerja


IV.

PENGUMPULAN LAPORAN

Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan. V.

DAFTAR PUSTAKA

1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung, 1990. 2. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996.

MODUL IV (OMH, MATRIKS ONGKOS, MATRIKS ALIRAN, TATA LETAK AWAL) KONSULTAN CLIENT WAKTU KONSULTASI

: : : :


I. TUJUAN Tujuan yang ingin dicapai dalam tahap ini adalah : 1. Membuat perhitungan Ongkos Pemindahan Material 2. Membuat Matriks Ongkos 3. Membuat Matriks Aliran 4. Membuat Tata Letak Awal Output tahap ini akan memberikan informasi yang jelas dan lengkap mengenai : 1. jenis alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan material antar departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang bersangkutan. 2. Rancangan alternatif tata letak awal pabrik. II. TEORI Ongkos Material Handling Perhitungan ongkos material handling memegang peranan yang sangat penting karena ongkos pemindahan material merupakan salah satu komponen biaya produksi yang persentasenya cukup besar. Penghitungan ongkos material handling sangat berguna antara lain dalam menentukan harga jual produk. Kegunaan lainnya adalah untuk melihat tingkat efisiensi dalam proses material handling sehingga apabila terjadi pemborosan, perusahaan dapat segera melakukan langkah perbaikan untuk peningkatan efisiensi dan efektivitas. Perhitungan ongkos material handling dibagi ke dalam 3 bagian yaitu : a. Pemindahan bahan yang berlangsung pada departemen receiving dan departemen storage (penyimpanan bahan utama dan bahan pembantu) b. Pemindahaan bahan / komponen pada departemen prefabrikasi, fabrikasi, dan assembly. c. Pemindahaan bahan / komponen pada departemen warehousing dan shipping

Pembagian pembuatan perhitungan dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa hal, antara lain : a. Pembagian departemen dalam pabrik secara garis besar terbagi tiga yaitu receiving, produksi, dan warehousing b. Karena perbedaan kondisi material yang ditangani. Pada bagian receiving , material masih merupakan bahan mentah, sedangkan pada bagian fabrikasi , material sudah menjadi komponen. Pada bagian warehousing , material merupakan produk jadi yang telah dipak dan siap untuk didistribusikan melalui proses shipping. Dengan demikian penghitungan ongkos untuk ketiga kondisi material yang berbeda tersebut juga turut dibedakan. c. Dari hasil perhitungan biaya yang berupa tabel dapat diketahui beberapa informasi penting yaitu : 1. Asal suatu material saat dipindahkan 2. Tujuan suatu material saat dipindahkan 3. Nomor material dan nama material 4. Demand yang akan diproduksi 5. Volume material untuk periode produksi 6. Berat total material yang dipindahkan 7. Jarak yang perlu ditempuh dalam pemindahan 8. Jenis transportasi penanganan material 9. Biaya transportasi untuk sekali angkut dan juga keseluruhan 10. Biaya material handling secara keseluruhan. Selain kegunaan penghitungan ongkos material handling yang telah dijelaskan di atas, dengan tabel tersebut dapat diketahui kapasitas alat maupun tenaga kerja yang digunakan yaitu lift truck, walking pallet, dan manusia. Beikut ini adalah penjelasannya :

Matriks Ongkos Matriks Ongkos merupakan sebuah tabel berbentuk from-to-chart yang berisi hasil perhitungan ongkos pemindahan material untuk tiap tempat asal dan tujuan. Matriks Ongkos diperlukan untuk mempermudah pembacaan ongkos pemindahan material sebagai hasil rekapitulasi perhitungan ongkos pemindahan material dalam bentuk from-to-chart.

Matriks Aliran Matriks Aliran terdiri atas Matriks Inflow dan Matriks Outflow. Kedua matriks ini didapatkan dari hasil perhitungan Weighted Matrix. Weighted Matrix Weighted Matrix merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa jumlah berat / jam dari komponen – komponen yang mengalami perpindahan dari departemen yang satu ke departemen lainnya. Matriks Inflow Matriks Inflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa flow yang masuk ke suatu departemen. Nilai koefisien inflow ini diperoleh dengan cara yang dapat kita nyatakan dalam rumus sebagai berikut: Koef _ Inflow  Xij / Yj

dimana : 

Xij = berat komponen / jam dari departemen i ke departemen j.



Yj = total berat komponen / jam yang masuk ke departemen j

Matriks Outflow Matriks Outflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa flow yang keluar dari suatu departemen. Nilai koefisien outflow ini diperoleh dengan cara yang dapat kita nyatakan dalam rumus sebagai berikut: Koef _ Outflow  Xij / Yj

dimana : 

Xij = berat komponen / jam dari departemen i ke departemen j.



Yj = total berat komponen / jam yang keluar dari departemen j

Skala Prioritas Skala prioritas menunjukkan urutan prioritas suatu departemen terhadap departemen lain, sebagai dasar penyusunan perencanaan tata letak. Skala prioritas ditentukan berdasarkan nilai koefisien outflow, terurut mulai dari yang terbesar hingga yang terkecil. Dengan kata lain departemen yang memiliki nilai koefisien outflow yang lebih besar memiliki prioritas yang lebih tinggi. Dalam activity relationship diagram digunakan garis-garis yang menunjukkan hubungan kedekatan antar mesin. Kedekatan tersebut didefinisikan oleh peneliti dengan beberapa ukuran menurut nilai outflow antar mesin :

  

Berhubungan kuat : >1 s.d. 0.5 Berhubungan sedang : 0.499 s.d. 0.1 Berhubungan rendah : 0.09 s.d. >0

Pendefinisian lainnya adalah dengan melihat ketebalan garis.Semakin tebal garis maka semakin besar hubungan kedekatannnya. III.

PROSEDUR

Ongkos Pemindahan Material Keterangan mengenai kolom-kolom pada tabel penghitungan ongkos pemindahan material adalah sebagai berikut : 1. Kolom (1) – No. (nomor) Kolom ini diisi bila terdapat kombinasi dari pasangan suatu tempat asal dan tempat tujuan dari perpindahan suatu barang/material. 2. Kolom (2) – From (dari) Kolom ini diisi dengan tempat asal barang atau material berpindah. 3. Kolom (3) – To (ke) Kolom ini diisi dengan tempat tujuan perpindahan material. 4. Kolom (4) – Nomor Komponen Kolom ini diisi dengan kode tentang barang atau material yang dipindahkan. 5. Kolom (5) – Demand/jam (kebutuhan/jam) Kolom ini diisi dengan jumlah kebutuhan barang tiap jam. Penghitungan ini harus menggunakan data-data yang ada pada penghitungan sebelumnya di Routing Sheet dan sebagian pada penghitungan luas lantai. 6. Kolom (6) , (7), (8) – Panjang (p), Lebar (l), dan Tinggi/Tebal (t) Kolom ini diisi ukuran material yang akan dipindahkan. Dalam identifikasi dimensi material ini dapat ditemui bentuk-bentuk yang spesifik seperti bola, tabung, gallon, dsb, sehingga kadang-kadang tidak semua kolom harus diisi. 7. Kolom (9) – Volume Komponen Volume komponen yang dimaksud adalah volume barang atau material yang dipindahkan berdasarkan data kolom (6), (7), (8). Satuannya adalah dalam m3. 8. Kolom (10) – Volume/jam Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom demand.jam dengan kolom volume komponen untuk mendapatkan volume total dari komponen yang dibutuhkan tiap jamnya. Kolom (10) = Kolom (5) x Kolom (9).

9. Kolom (11) – BJ (Berat Jenis) Berat jenis material adalah berat suatu material tiap satuan volume tertentu (kg/m). Data-data berat jenis material adalah sbb: 1. Kayu 600 kg/m3 2. Kertas 450 kg/m3 3. Plastik 850 kg/m3 4. Besi 7250 kg/m3 5. Cat 3750 kg/m3 6. Lem 1250 kg/m3 7. Benang 100 kg/m3 8. Lacquar 1000 kg/m3 9. Sand paper 750 kg/m3 10. Disc sand 750 kg/m3 11. Lac. Thinner 500 kg/m3 10. Kolom (12) – Berat Total (kg) Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom volume/jam dengan berat jenis komponennyauntuk mendapatkan berat total untuk setiap material yang akan dipindahkan. Kolom (12) = Kolom (10) x Kolom (11). 11. Kolom (13) – Jumlah Berat (kg) Kolom ini diisi dengan jumlah dari berat total dan komponen-komponen yang mengalami perpindahan dari tempat asal dan tempat tujuan yang sama. 12. Kolom (14) – Jenis Transportasi Kolom ini diisi dengan jenis transportasi yang dipakai perpindahan itu, yaitu:   

0-20 kg diangkut dengan tenaga manusia 21-60 kg diangkut dengan walking pallet >60 kg diangkut dengan lift truck Catatan:

   

Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama dilakukan per minggu. Pemindahan material dari gudang bahan baku utama ke gudang bahan baku pembantu dilakukan per minggu. Pemindahan material dari warehouse ke shipping dilakukan per minggu. Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per satu jam.

13. Kolom (15) – Rp/m Merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan. Kolom ini diisi dengan ongkos penggunaan alat pemindahan material untuk tiap 1 meter perpindahan sesuai dengan jenis transportasinya. Data-datanya adalah sbb:

  

Tenaga manusia Rp 150/m Walking pallet Rp 2,000/m Lift truck Rp 5,000/m

Matriks Ongkos Nilai untuk setiap flow dari departemen i ke departemen j (i = lokasi asal, j = lokasi tujuan) pada matriks ongkos didapatkan dari Ongkos Material Handling dari OMH dengan besaran Rp / m. Pengisian Matriks Ongkos dilakukan dengan melihat pada tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material (kolom OMH (Rp / m) ). Matriks Berat Pengisian Matriks Berat dilakukan dengan melihat perhitungan yang telah dilakukan pada tabel Ongkos Pemindahan Material (kolom Berat Total (kg) ) Matriks Aliran Pengisian Matriks Aliran dilakukan dengan memperhitungkan aliran material yang terjadi dalam satu jam. Matriks Aliran terdiri atas Matriks Inflow dan Matriks Outflow. Nilai pada Matriks Inflow dan Outflow dihitung dengan cara sebagai berikut :

Matriks PRIORITAS Matriks ini dibuat dengan cara melihat nilai di outflow sesuai dengan aliran yang bersesuaian. Prioritas diurutkan mulai dari nilai outflow terbesar hingga terkecil Matriks Inflow Langkah Pembuatan : 1. Setiap kolom 1,2,3,....n di setiap baris lokasi asal diisi dengan berat komponen / jam yang terjadi. 2. Besarnya koefisien inflow Xij (i = lokasi asal, j = lokasi tujuan) dihitung dengan cara :  Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya berat komponen / jam yang sesuai (dari hasil langkah 1)  Bagi berat/jam komponen yang bersangkutan dengan jumlah total berat komponen /jam pada baris j

Nilai tertinggi koefisien inflow maksimal satu, karena masing-masing koefisien menunjukkan berat komponen / jam departemen asal dibagi jumlah biaya dari seluruh departemen asal sehingga tentu saja nilainya maksimum sama dengan 1, yang akan terjadi bila hanya terdapat satu departemen asal. Matriks Outflow Langkah Pembuatan : 1. Setiap kolom 1,2,3,....n di setiap baris lokasi asal diisi dengan berat komponen / jam yang terjadi. 2. Besarnya koefisien outflow Xij (i = lokasi asal, j = lokasi tujuan) dihitung dengan cara :  Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya berat komponen / jam yang sesuai (dari hasil langkah 1)  Bagi berat/jam komponen yang bersangkutan dengan jumlah total berat komponen /jam pada kolom j Nilai koefisien ini diperlukan sebagai input penentuan skala prioritas. Tata Letak Awal Untuk pembuatan Tata Letak Awal, perlu dilakukan perhitungan Luas Lantai Pabrik dalam bentuk jumlah sel. Konversi luas ke dalam bentuk jumlah sel diperlukan karena representasi tata letak disajikan dalam bentuk diskrit, yaitu ukuran tata letak dibulatkan ke dalam selang (interval) tertentu. Jadi representasi tata letak tidak berupa gambar kontinu atau gambar sebenarnya, melainkan tersusun dari kumpulan sel (sel menyatakan satuan ukuran tata letak). Keterangan selengkapnya dapat dibaca pada Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik. Prosedur perhitungan jumlah sel dalam Luas Lantai Pabrik:  Luas departemen diambil dari perhitungan Luas Lantai Pabrik Modul 3.  Luas departemen (jumlah sel) = luas departemen / luas sel  Minimal tebal sel untuk departemen non mesin (contoh : GBBU) adalah 2 sel, namun untuk departemen dengan mesin (prefabrikasi, fabrikasi, assembly) maka tebal sel minimal 3 sel. Tidak berlaku jika jumlah sel yang dibutuhkan untuk departemen tersebut kecil sekali  Luas sel = 3 x 3 m2  Aturan tambahan peletakan sel : Spray Both, Oven, Receiving, dan Shipping diletakkan di sisi luar pabrik.

IV.

LAPORAN

Format Perhitungan Ongkos Pemindahan Material BAHAN BAKU UTAMA BAHAN BAKU PEMBANTU

PRODUK JADI

Judul tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material :

Yi

Xi LUAS LANTAI

Koef _ Inflow  Xij / Yj dimana :  Xij = berat komponen / jam dari departemen i ke departemen j.  Yj = total berat komponen / jam yang masuk ke departemen j

Yi

Xi LUAS LANTAI

Koef _ Outflow  Xij / Yj dimana :  Xij = berat komponen / jam dari departemen i ke departemen j.  Yj = total berat komponen / jam yang keluar dari departemen j

Disusun berdasarkan urutan nilai outflow dari yang paling besar sampai yang paling kecil.

V.

PENGUMPULAN LAPORAN


DAFTAR PUSTAKA

1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung, 1990. 2. Jenny, Perancangan Perangkat Lunak Tata Letak Fasilitas yang Memperhatikan Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak Berbentuk Gambar Dua Dimensi (AutoCAD), Tugas Sarjana, ITB, 1997 3. Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik. 4. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996.

MODUL V (AAD, OMH Revisi) KONSULTAN CLIENT WAKTU KONSULTASI I.

: : : :


TUJUAN 1. Melakukan perbaikan tata letak dengan perangkat lunak PTLP 2. Membuat Area Allocation Diagram 3. Membuat perhitungan Ongkos Pemindahan Material untuk tata letak yang telah diperbaiki

II.

TEORI Perbaikan tata letak

dilakukan

dengan menggunakan perangkat lunak

Perancangan Tata Letak Pabrik (PTLP), yaitu WIN-QSB (Facility Location and Layout Planing) . Area Allocation Diagram (AAD) adalah diagram yang menunjukkan luas lantai produksi sebenarnya yang akan dibangun beserta alokasi penempatan departemen yang akan menghasilkan biaya produksi terkecil. Perhitungan Ongkos Pemindahan Material diperlukan untuk mengetahui jenis alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan material antar departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang bersangkutan. III.

PROSEDUR

Perbaikan Tata Letak Perbaikan Tata Letak dilakukan sesuai dengan prosedur yang terdapat pada Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik. Hasil dari perbaikan tata letak berupa AAD. Petunjuk penggunaan Win Qsb: 1. Masukkan koordinat sel-sel tiap departemen sesuai dengan tata letak ruangan yang akan diiterasi dan setiap departemen diberi nomer penanda (dalam abjad). Tentukan pula departemen-departemen yang tidak akan diubah letaknya selama proses iterasi dilakukan. 2. Masukkan flow per unit cost yang terjadi pada penggunaan alat material handling antar departemen sesuai dengan data matriks ongkos yang telah dibuat sebelumnya

3. Klik fungsi Solve and Analyze pada tab menu QS, gunakan keempat metode untuk tiga alternatif yang telah dibuat pada modul 4 : •

2-OPT (improve by exchanging 2 departements)

•

3-OPT (improve by exchanging 3 departements)

•

Improve by exchanging 2 departements then 3 departements

•

Improve by exchanging 3 departements then 2 departements

Analisis hasil: Pemilihan layout terbaik dari tata letak awal dengan menggunakan beberapa kriteria, yaitu: 1.

Prioritas (dari matriks prioritas) Prioritas kedekatan antar departemen yang terangkum dalam matriks prioritas menjadi kriteria pertama yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan layout terbaik.

2.

Feasibilitas Feasibilitas dalam pemilihan alternatif perbaikan tata letak lebih menekankan pada cukup atau tidaknya mesin ditempatkan dalam departemen. Apabila dengan atau tanpa modifikasi mesin- mesin bisa diatur sehingga cukup untuk diletakkan pada suatu departemen, maka alternatif tersebut dikatakan feasible, dan berlaku sebaliknya.

3.

Ongkos material handling terkecil Setelah alternatif-alternatif yang dibandingkan memenuhi kedua kriteria diatas, maka faktor determinan terakhir adalah besarnya ongkos material handling. Tata letak yang memberikan nilai OMH terkecil tentunya akan lebih disukai.

Pemilihan ini dilakukan per alternatif layout - per metode. Karena ada 4 metode dalam setiap alternatif layout, maka jumlah alternatif perbaikan adalah 3x4 = 12 buah. Dari ke-12 alternatif perbaikan terbaik tiap metode, dipilih alternatif perbaikan yang memberikan OMH minimum. Area Allocation Diagram Ketentuan Pembuatan : 1. Dibuat dengan ukuran 1:200 dari ukuran sebenarnya. Perhatikan ukuran mesin dan kebutuhan khusus setiap ruang, sesuaikan spesifikasi pada perhitungan luas lantai, dan ketentuan khusus (sisi terbuka, dsb). 2. Kantor dan pendukung atau pelayanan pabrik akan ditambahkan kemudian. 3. Lampiran input dan iterasi terbaik dari hasil pengolahan dari setiap alternatif

untuk setiap metode Keterangan; AAD yang dibuat sejumlah 2, dimana AAD pertama hanya menggambarkan tata letak hasil perbaikan tanpa mesin (disertai dengan dimensi lengkap baik dimensi total maupun dimensi per departemen), sedangkan AAD kedua menggambarkan peletakan mesin-mesin pada setiap departemen tanpa menggunakan dimensi dan disertai alat material handling berdasarkan hasil perhitungan OMH .

Ongkos Pemindahan Material Perhitungan Ongkos Pemindahan Material pada modul V merupakan lanjutan dari perhitungan Ongkos Pemindahan Material pada modul IV. Kolom (4)-(15) ditiadakan, sehingga tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material menjadi seperti berikut ini : 1. Kolom (1) - No. (nomor) Kolom ini diisi bila terdapat kombinasi dari pasangan suatu tempat asal dan tempat tujuan dari perpindahan suatu barang/material. 2. Kolom (2) - From (dari) Kolom ini diisi dengan tempat asal barang atau material berpindah. 3. Kolom (3) - To (ke) Kolom ini diisi dengan tempat tujuan perpindahan material. 4. Kolom (4) - Jarak (m) Perhitungan titik pusat dilakukan dengan menghitung pusat massa dari departemen

yang bersangkutan. Perhitungan jarak dilakukan dengan asumsi

bahwa alat pemindahan material hanya

dapat bergerak rectilinier, yaitu

horisontal atau vertikal (tidak diagonal). Jarak yang dimaksud adalah jarak antara titik pusat kedua departemen pada kolom (2) From dan kolom (3) To. 4. Kolom (5) – Jumlah Perpindahan Apabila berat lebih besar dari 1 ton, maka jumlah perpindahan adalah Jumlah perpindahan = Roundup berat material yang dipindahkan / 1 ton 5. K olom (6) - Jenis Transportasi Kolom ini diisi dengan jenis transportasi yang dipakai pada perpindahan itu, yaitu :  0 - 20 kg diangkut dengan tenaga manusia  21 - 60 kg diangkut dengan walking pallet  61 kg - 1 ton diangkut dengan lift truck

Catatan :  Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama dilakukan per minggu.  Pemindahan material dari gudang bahan baku utama ke gudang bahan baku pembantu dilakukan per minggu.  Pemindahan material dari warehouse ke shipping dilakukan per minggu.  Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per satu jam. 6. Kolom (7) – Rp / m Merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan. Kolom ini diisi dengan ongkos

penggunaan alat pemindahan material untuk tiap 1 meter

perpindahan sesuai dengan jenis transportasinya. Data-datanya adalah sebagai berikut :  tenaga manusia Rp 150/m  walking pallet Rp 2.000/m  lift truck Rp 5.000/m 7. Kolom (8) - Ongkos Pemindahan Material (Rp) Kolom ini diisi dengan hasil perkalian antara kolom Jarak dengan kolom ongkos perpindahan material per meternya. Kolom (8) = Kolom (4) x Kolom (5) x Kolom (7) 8. Kolom (8) - Ongkos Pemindahan Material Kumulatif (Rp) Kolom ini diisi dengan akumulasi ongkos pemindahan material yang telah dihitung di atasnya, sehingga akhirnya didapat ongkos pemindahan material total per jam. IV.

PROSEDUR

Format Perhitungan Ongkos Pemindahan Material Format judul tabel perhitungan Ongkos Pemindahan Material

V.

PENGUMPULAN LAPORAN

Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan. VI. 1.

DAFTAR PUSTAKA

2.

Jenny, Perancangan Perangkat Lunak Tata Letak Fasilitas yang Memperhatikan Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak Berbentuk Gambar Dua Dimensi (AutoCAD), Tugas Sarjana, ITB, 1997. Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik

3.

Pedoman Penggunaan AutoCAD

4.

Purwanto, Mufid Djoko, Pedoman Pemakaian AutoLISP, Penerbit Andi Offset, Yogyakarta, 1993.

5.

Tatar, Deborah G., A Programmer’s Guide to COMMON LISP, Digital Press, 1987

MODUL VI (ARC, ARD, AAD Revisi) KONSULTAN CLIENT WAKTU KONSULTASI I.

: : : :


TUJUAN 1. Membuat Activity Relationship Chart (ARC) 2. Membuat Activity Relationship Diagram (ARD) 3. Membuat Area Allocation Diagram Gabungan (AAD Gabungan)

II.

TEORI Pada tugas-tugas sebelumnya kita telah merencanakan tata letak lantai produksi.

Selanjutnya akan direncanakan tata letak fasilitas pendukung, antara lain: kantor, pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan pelayanan personil pabrik. Penentukan tata letak fasilitas-fasilitas pendukung tersebut ditentukan berdasarkan hubungan kedekatan antar ruangan dalam memenuhi kebutuhan pengguna fasilitas. Tools yang digunakan untuk menentukan hubungan kedekatan ini adalah ARC dan ARD. Activity Relationship Chart (ARC) Activity Relationship Chart (ARC) adalah salah satu teknik untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Manfaat ARC yaitu: o Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya. o Memperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya ARC menggunakan ukuran kualitatif untuk menilai hubungan antar fasilitas. Ukuran kualitatif ini dinilai melalui huruf-huruf yang tercantum pada tabel 1. Tabel 1 Huruf dan Artinya pada ARC Warna Kedekatan

Keterangan

Kode

Absolutely important

A

Very important

E

Important

I

Ordinary

O

Unimportant

U

Undesirable

X

Activity Relationship Diagram (ARD) ARC digunakan untuk merencanakan dan menganalisis keterkaitan antar kegiatan. Namun, dengan ARC kita belum memperoleh gambaran tentang letak suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya. Oleh karena itu, dibutuhkan Activity Relationship Diagram (ARD) untuk mendapatkan gambaran tentang tata letak suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya.

III.

PROSEDUR

Activity Relationship Chart (ARC) Pada tugas ini diperlukan dua ARC, yaitu : 1. ARC Kantor ARC kantor menunjukkan hubungan antar departemen dan fasilitas dalam kantor saja. 2. ARC Gabungan ARC gabungan menunjukkan hubungan seluruh fasilitas yang ada di perusahaan. Dalam pembuatan ARC gabungan ini perlu diperhatikan tiga hal berikut:  Fasilitas dalam kantor diintegrasikan menjadi satu fasilitas dan diberi nama “Kantor”.  Ruang prefabrikasi, fabrikasi, assembly, Gudang Bahan Baku Utama (GBBU), Gudang Bahan Baku Pembantu (GBBP), warehouse, shipping, dan receiving disatukan menjadi satu fasilitas dan diberi nama “Produksi”.  ARC Gabungan menunjukkan hubungan kantor, produksi, serta masingmasing fasilitas pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan pelayanan personil pabrik (sesuai output modul 3 PTLP).

Gambar 1 Keterangan Gambar dan Ukuran pada ARC

Kode Alasan Untuk setiap tingkat kepentingan, harus dijabarkan alasan-alasan yang melatarbelakangi alasan penentuan tingkat kepentingan tersebut, yang dicantumkan dalam ARC dalam bentuk kode 1,2,3, dan seterusnya. Misalkan, kode alasan yang digunakan adalah seperti tabel dibawah Tabel 2 Contoh Kode Alasan dan Keterangan

Activity Relationship Diagram (ARD)  Setelah diperoleh ARC kantor dan ARC gabungan, maka digunakan perangkat lunak blocplan untuk membuat tata letak berdasarkan hubungan keterkaitan yang telah dibuat pada ARC. Output blocplan ini merupakan ARD.  Software blocplan hanya digunakan untuk membuat ARD kantor.  ARD gabungan dibuat manual berdasarkan hasil dari ARC yang telah dibuat. Ketentuan pembuatan : 1. Bentuk

Gambar 2 Keterangan dan Ukuran pada ARD 2. Warna : -Kantor & Pendukung Personil Kantor -Produksi -Maintenance, Pelayanan Personil Pabrik, Pelayanan Produksi -Pelayanan Pabrik

: kuning : hijau : biru : merah muda

3. Tata letak diusahakan sedapat mungkin mengikuti ARC yang telah dibuat. o Dua departemen dengan kode kedekatan A harus diletakkan bersebelahan. o Dua departemen dengan kode kedekatan E boleh diletakkan bersebelahan, atau bersentuhan pada titik sudutnya. 

Dua departemen dengan kode kedekatan X sama sekali tidak boleh bersinggungan



Berikut adalah panduan penggunaan software BLOCPLAN

Prosedur penggunaan BLOCPLAN: 1.

Input directory dimana folder software BLOCPLAN ditempatkan pada Hard Disk

Anda. Pada contoh dibawah ini karena komputer Bunga (bukan nama sebenarnya) menyimpan BLOCPLAN di directory E, maka ketik mount e e:/ (tekan ENTER)

2. Input e:/ untuk mengganti Directory Z menjadi E: ( E: merupakan tempat dimana Blocplan berada)

3.

Input dir untuk melihat daftar folder pada Directory E:

4.

Pada E:\ Input cd blocplan, maka akan muncul tampilan sebagai berikut:

5.

Pada E:\BLOCPLAN> Input BPLAN90

Maka, Anda akan segera dapat menjalankan software BLOCPLAN dan dapat segera melanjutkan prosedur dibawah ini. Prosedur dalam menjalankan blocplan ini adalah sebagai berikut: 1. Tampilan Awal (Nyalakan Caps Lock Komputer Anda)

2. Pilihan input data. Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di hard drive komputer Anda, sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan di-input. Pilihlah (K) 3. Masukkan jumlah departemen di dalam kantor, maksimum 18 buah 4. Masukkan

nama-nama

departemen

beserta

luas

areanya

sampai

dengan

departemen ke-18. Input luas sesuai dengan kolom LUAS LANTAI yang didapat dari LUAS + ALLOWANCE pada modul 3. 5. Konfirmasi data luas area departemen 6. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasar ARC kantor. Tekan ENTER untuk menginput relasi ke departemen selanjutnya.

7. Masukkan Nilai Vektor, gunakan angka default Blocplan saja

8. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai vektor 9. Menu utama, pilih opsi 3. Single Story Layout

10. Menu Single Story, pilih opsi nomor 4 Automatic Search 11. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, input 20 (karena maksimal sebesar 20). Maka akan dicari 20 layout.

12. Blocplan akan menanyakan departemen mana saja yang lokasinya kita tentukan sendiri. Departemen yang lokasinya ditentukan sendiri (INI HANYA CONTOH) serta fixed adalah resepsionis & satpam yang diletakkan di bagian depan dekat pintu masuk, lalu bagian dapur yang terletak di bagian tengah kanan, dan bagian produksi yang ditempatkan di bagian bawah.

13. Setelah dilakukan komputasi pada 20 layout, akan ditampilkan nilai adjacency score dari tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai adjacency yang paling mendekati 1. 14. Berikut ini merupakan contoh hasil layout terbaik (adjacency score paling mendekati 1) Layout 16

Layout 18

15. Jika terdapat lebih dari 1 layout yang adjacency score nya paling tinggi, pilih salah satu dengan memberikan pertimbangan-pertimbangan tertentu terhadap letak suatu ruangan. 16. Kembali ke menu utama (STEP ke-x), kemudian save problem data.

Area Allocation Diagram Gabungan Ketentuan Pembuatan : 1. Dibuat dengan ukuran 1:200 dari ukuran sebenarnya. Perhatikan ukuran mesin dan kebutuhan khusus setiap ruang, sesuaikan spesifikasi pada perhitungan luas lantai, dan ketentuan khusus (sisi terbuka, lebar gang, dsb). 2. Ruang-ruang yang pada ARD disatukan (misalnya Produksi, Gudang, dll.), dipisahkan kembali sesuai kebutuhan ruangan pada perhitungan Luas Lantai. 3. Pada AAD Gabungan, lokasi Kantor dan Pabrik sedapat mungkin dipisahkan, namun masih dalam satu diagram. 4. Usahakan keseluruhan kompleks telah berbentuk persegi dengan batas-batas luar pabrik yang jelas, termasuk di dalamnya penempatan pintu, tembok serta jendela. 5. AAD yang dibuat bukan hanya menggambarkan letak dan luas ruang yang diperlukan, tetapi harus sudah ada isinya (misal untuk kantor sudah ada meja kursi). IV. PENGUMPULAN LAPORAN Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan. V.

DAFTAR PUSTAKA

1.

Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung, 1990.

2.

Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996.

3.

Heragu, Sunderesh., Facilities Design 2nd Edition, PWS Publishing Company, Boston, 2006.

MODUL VII KONSULTAN CLIENT WAKTU KONSULTASI I.

(Template) : : : :


TUJUAN

Tujuan dari pengerjaan modul 7 ini adalah, sbb: 1. II.

Membuat Template

TEORI

Template Dibuat berdasarkan AAD baik kantor maupun gabungan yang telah dibuat sebelumnya. Definisi template adalah gambar tata letak lengkap yang merupakan hasil akhir dari seluruha proses perancangan tata letak yang dilakukan. Manfaat dari pembuatan template adalah: 1. Memberi informasi mengenai luas pabrik dan kantor dalam ukuran yang representative, beserta deskripsi peletakkan mesin dan juga fasilitas-fasilitas lain yang mendukung. 2. Memberikan gambaran yang lebih jelas dan lengkap mengenai aliran material yang terjadi pada lantai produksi Hal-hal yang diperhatikan pada penyusunan template: 1. Pembuatannya disesuaikan dengan AAD, beserta ketentuan-ketentuan yang telah ada pada tugas sebelumnya. 2. Departemen dummy pada AAD dapat dialokasikan sebagai gang, ataupun perluasan dari departemen terdekat. 3. Dari AAD dan bagan struktur organisasi, dapat ditentukan detail peralatan kantor yang diperlukan serta tata letaknya pada setiap ruangan yang bersangkutan. 4. Dari AAD dan perhitungan luas lantai, dapat diperoleh jumlah setiap jenis mesin pada area produksi, dan tata letaknya di departemen-departemen yang bersangkutan. Penyusunannya mempertimbangkan penempatan incoming dan outgoing material, serta aliran material antar departemen. 5. Template disusun dengan skala 1 : 200 6. Warna aliran material berbeda-beda, sesuai dengan jenis alat penanganan material yang digunakan. Pada setiap aliran material disertai pula kode material yang dipindahkannya.

7. Tebal dinding, lebar pintu, lebar jalan untuk transportasi, lebar gerbang dan sebagainya disesuaikan dengan kebutuhan yang dibuat seefisien mungkin. III. PROSEDUR Pembuatan template: Skala 1 : 200 Aliran material pada departemen produksi (sesuai dengan AAD yang telah dibuat di modul 5) Garis pembatas antar departemen pada lantai produksi Jenis garis

: garis putus-putus tipe 02 pada visio

Lebar garis

: tipe 03 pada visio

Tembok pembatas ruangan dan pagar luar pabrik Ambil dari stencil visio: (shape – buildin plan - ). Penggunaan jenisnya bebas sesuai kebutuhan. Aksesoris lain Gerbang, taman,asrama pegawai, kolam, tempat parkir, dll bebas. Dibuat seindah dan sekreatif mungkin serta memungkinkan alur kendaraan dalam lingkungan pabrik yang logis. Loading dock Adanya loading dock di sekitar area receiving dan shipping. Template diprint di kertas kalkir IV. PENGUMPULAN LAPORAN Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan. V.

DAFTAR PUSTAKA 1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung, 1990. 2. Jenny, Perancangan Perangkat Lunak Tata Letak Fasilitas yang Memperhatikan Fungsi Departemen Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak Berbentuk Gambar Dua Dimensi (AutoCAD),Tugas Sarjana, ITB, 1997 3. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996

MODUL VIII (Ongkos Produksi, Kelayakan Investasi) KONSULTAN CLIENT WAKTU KONSULTASI I.

: : : :


TUJUAN 1. Melakukan perhitungan ongkos produksi 2. Melakukan analisis kelayakan investasi

II.

PROSEDUR

Ongkos Produksi Perhitungan ongkos produksi dilakukan selama satu tahun. Berdasarkan template yang telah dibuat, maka dihitung biaya-biaya berikut: Investasi Elemen biaya investasi ini meliputi: 1.

Land

Merupakan biaya pembelian tanah. Dihitung dari total luas tanah yang digunakan perusahaan. 2.

Bangunan (meliputi kantor dan pabrik) 

Plant

Merupakan biaya pembanguan pabrik. Dihitung dari luas tanah yang digunakan untuk pendirian pabrik. 

Office

Merupakan biaya pembangunan kantor, termasuk di dalamnya adalah luas kantor, maintenance, pelayanan kantor, pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan pelayanan personil pabrik. 

Lighting

Merupakan biaya pembelian lampu (selain lampu plant dan office). Diasumsikan tiap lampu dapat menerangi 16 m2. Jumlah lampu = (total luas tanah – luas tanah untuk pabrik – luas tanah untuk kantor) ÷ 16 m2 

Dust Collection Merupakan biaya pembelian alat kebersihan, yang diasumsikan sebanyak 2 buah untuk kantor, 3 buah untuk pabrik, dan 1 buah untuk pelayanan.



Plumbing Merupakan biaya pemasangan jalur pipa air bersih dan air kotor dari menara air menuju mushola, kantin & dapur, urinal pria, kloset, dan wash table, baik kantor maupun pelayanan.



Jalan Merupakan biaya pembangunan jalan per m2.



Parking Merupakan biaya pembangunan lahan parkir per m2, termasuk parkir mobil, motor, dan garasi.



Landscaping Merupakan biaya pembangunan taman per m2.



Power Panel Merupakan biaya pembelian panel kontrol untuk lighting, yang diasumsikan 1 buah untuk taman, 2 buah untuk jalan, dan 1 buah untuk sudut-sudut area perusahaan.



Gates Merupakan biaya pembangunan portal per m2, di mana terdapat 1 buah portal masuk dan 1 portal keluar perusahaan yang masing-masing panjangnya 4 m.

3.

Peralatan (Mesin-mesin produksi) 

Production Merupakan biaya pembelian mesin-mesin produksi sesuai kebutuhan yang telah ditentukan saat menghitung luas lantai produksi.



Office Merupakan biaya furniture dan peralatan yang digunakan di kantor.

Telepon terdapat di setiap ruangan divisi dan ruang CEO yang masing-masing berjumlah 1 buah. Lampu meja hanya ditempatkan pada meja CEO dan meja Director. 

Material Handling Merupakan biaya pembelian alat-alat pemindah material di dalam pabrik, yaitu lift truck dan walking pallet. Diasumsikan pengangkutan material dengan tenaga manusia tidak menggunakan alat bantu.



Auxiliary

Merupakan biaya pembelian peralatan selain yang digunakan bagian produksi dan kantor Depresiasi Pada praktikum ini, biaya depresiasi untuk production equipment, material handling equipment, building, office equipment, auxiliary equipment dan atau biaya bagi itemitem yang terkena depresi lainnya diperoleh dari akumulasi nilai yang diperoleh dari tabel investasi. Perhitungan depresiasi terhadap item-item tersebut dilakukan dengan menggunakan

metode straight line.

Metode ini mengasumsikan bahwa aset

terdepresiasi secara konstan setiap tahunnya selama umur manfaatnya. Inventory Value Raw material

biaya pembelian bahan baku per tahun

Purchased part

biaya pembelian bahan baku pembantu per tahun

Packing material

biaya pembelian dus besar yang digunakan untuk mengepak dus kecil yang berisi toy train per tahun

Salaries & Wages Acuan besar gaji per bulan untuk setiap pegawai dalam perusahaan. Penggunaan selanjutnya disesuaikan dengan struktur organisasi yang telah dibuat sebelumnya Required Investment 1. Capital investment

: nilai dari investasi awal (tabel A)

2. Working Capital Salaries & Wages

: total gaji pegawai (tabel D)

Inventory Value

: nilai pembelian bahan baku (tabel C)

3. Other expenses

: biaya di luar capital investment dan working capital, diasumsikan sebesar 10% dari working capital

Annual Administration Overhead Office Salaries Social securities

: 4% dari salaries & wages (tabel D)

Workmen compensation : 5% dari nilai salaries & wages (tabel D) Insurance  Fire : biaya asuransi terhadap kebakaran yang besar preminya 0,04% dari nilai investasi awal (tabel A) kecuali bagian land.  Property damage and public liabilities  Plant : biaya asuransi terhadap kerusakan pabrik yang besar preminya 0,025% dari nilai plant (tabel A).  Office : biaya asuransi terhadap kerusakan kantor yang besar preminya

0,025% dari nilai kantor (tabel A).  Amortization : sama dengan jumlah total biaya depresiasi  Taxes Building Machinary Equipment Inventory

: pajak bangunan sebesar 0,025% dari nilai building (tabel A) : pajak peralatan mesin sebesar 0,025% dari nilai mesin (tabel A) : pajak inventory sebesar 0,015% dari inventory value ( tabel C) Office supplies : biaya kebutuhan harian kantor seperti kertas, pensil, pulpen,



dll yang nilainya sebesar 8% dari nilai total office (tabel A) 

Building maintenance

: biaya perawatan bangunan sebesar 8% nilai building

(tabel A). 

Telepon : biaya penggunaan telepon, diasumsikan Rp 300.000,00/hari



Employee Benefit

: 18% dari Salaries & Wages /bulan untuk tingkat

manager ke atas. Dan 15% dari salaries & wages /bulan untuk karyawan lainnya. Annual Expenses Salaries & Wages

: total gaji pekerja langsung & tak langsung (tabel D) Inventory

Value

: nilai pembelian bahan baku (tabel C)

Factory Supplies

:biaya pengadaan kebutuhan rutin pabrik. Diasumsikan sebesar 10% dari nilai plant (tabel A)

Maintenance Equipment : biaya perawatan mesin tahunan sebesar 10% nilai mesin (tabel A) Utility/Tahun 

Power : biaya kebutuhan listrik untuk tiap mesin produksi yang besarnya 0,5 kWH / mesin serta nilai 1 kWH = Rp 1000,00 Mesin-mesin yang tidak menggunakan listrik antara lain Bench I, Bench II, Bench III dan Rack

 Light : biaya kebutuhan listrik untuk penerangan yang besarnya 0,015 kWH / lampu serta nilai 1 kWH = Rp 1000,00  Water : nilai konsumsi air untuk setiap pekerja yang diasumsikan sebesar 10 liter / hari dimana 1 liter = Rp 2.500,00 Production cost / year Administration Overhead : biaya administration sebelumnya (tabel F)

overhead yang telah dihitung

Annual Expenses

: biaya pengoperasian pabrik per tahun yang telah dihitung sebelumnya (tabel G)

Material Handling : biaya material handling selama 1 tahun (tabel OMH perbaikan) Selling Price 

Production unit cost per jam : biaya produksi total per jam



Waktu proses = waktu assembly + waktu fabrikasi + waktu prefabrikasi



Biaya produksi per sub assembly diperoleh dengan cara memproporsikan jumlah dan waktu proses sub assembly terhadap production unit cost per jam

Rumus proporsi:

Kemudian, Biaya produksi sub-assembly = Biaya produksi per jam per unit *proporsi 

Biaya produksi per jenis produk diperoleh dengan menjumlahkan seluruh biaya sub assembly- nya.



Profit : Profit ditentukan berdasarkan kebijakan tiap konsultan

Harga jual standar per sub-assembly ditetapkan sebagai berikut :

Harga jual standar per varian produk merupakan harga jual standar sub-assembly – subassembly penyusunnya. Sebagai contoh, harga jual standar varian produk EGBC adalah Rp 95.000,Penjualan varian produk mengikuti ketentuan sebagai berikut : o Produk dengan harga jual di bawah harga jual standar, penjualan diasumsikan 100% (sales =demand) o Produk dengan harga jual melebihi harga jual standar, penjualan sebesar (100 – x)% dari demand, dimana:

Sisa produk sebesar x% dari demand diasumsikan tidak terjual dengan harga jual yang ditetapkan, sehingga terpaksa dijual murah dengan harga jual sebesar 50% dari biaya produksinya.

Catatan : 

Perhitungan lain apabila diperlukan (seperti: pembangunan asrama, musholla, sarana olahraga, kolam, dll) yang belum tercantum di tabel ditambahkan sesuai kebutuhan.



1 tahun = 50 minggu

Analisis Kelayakan Investasi Analisis Kelayakan Investasi dilakukan dengan menggunakan 3 buah metode yaitu NPV, IRR dan payback period dengan ketentuan-ketentuan sebagai berikut : 

Suku bunga (i) disesuaikan dengan suku bunga Bank Indonesia (SBI). SBI 2010 = 6,5%



Periode Analisis 10 tahun



Pembangunan plant selama 1 tahun, berdasarkan fungsi luas lahan. Semakin luas lahan maka pembangunan diasumsikan akan semakin lama. Ketentuannya adalah 1 tahun dapat membangun plant seluas 12000 m2. Jadi dalam perhitungan analisis kelayakan investasi (untuk memudahkan) dilakukan pembulatan ke bawah dari waktu pembangunan plant. Kegiatan produksi baru dimulai setelah plant selesai dibangun. Waktu pembangunan plant = luas lahan/12000. Kemudian waktu pembangunan plant tersebut di-round down sehingga dapat diketahui besarnya fraksi.



Arus kas (cashflow=CF) tahun pertama operasi dihitung dengan rumus : (1 – fraksi) * (CF 1 tahun) Contoh: Luas lahan = 21600 m2, maka Waktu pembangunan plant = 21600/12000 = 1,8 tahun. Rounddown (waktu pembangunan plant) = 1 tahun, maka Fraksi = 1,8-1 = 0,8 Jadi pada tahun pertama pabrik belum bisa beroperasi. Akibatnya tidak ada pengeluaran dan pemasukan yang tercatat selama tahun pertama. Kegiatan produksi baru dimulai pada tahun kedua dan besarnya pengeluaran adalah (1- 0,8)*pengeluaran 1 tahun. Begitu pula dengan pemasukan yang terjadi pada tahun kedua. Pengeluaran dan pemasukan tahun ke-3 besarnya kembali seperti biasa (tidak perlu (1-fraksi)).



Pembelian office dan auxiliary equipment terjadi di tahun ke-4, ke-7 dan ke-10 dengan asumsi bahwa kedua equipment ini sudah dimiliki perusahaan sejak tahun ke-0.

Data Teknis

III.

PENGUMPULAN LAPORAN

Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan. IV. 1.

DAFTAR PUSTAKA Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung, 1990.

2.

Jenny, Perancangan Perangkat Lunak Tata Letak Fasilitas yang Memperhatikan Fungsi Departemen Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak Berbentuk Gambar Dua Dimensi (AutoCAD),Tugas Sarjana, ITB, 1997

3.

Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996

Modul Praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas

Recommend Documents