“Año del Buen Servicio al Ciudadano”
APRENDIZ: ANGELO ALDAIR SOLIER QUISPE. QUISPE.
NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: Mejora de métodos de trabajo
INSTRUCTOR: JUAN VIDAL ESPINO VARGAS
CFP PISCO 2017
CAPITULO I GENERALIDAD DE LA EMPRESA RAZON SOCIAL: Taller Melchorita. DESCRIPCION – RUBRO: Taller de Mecánica (Reparación de elementos industriales)
AREA DONDE SE DESARROLLARÁ EL PROYECTO DE INNOVACION INNOVACION Y/O MEJORA: taller de mantenimiento SISTEMA DE GESTION: Cuenta Con Certificado, políticas, procedimiento.
CAPITULO II FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA LLUVIA DE IDEAS
Número reducido de materiales (planchas, platinas, etc.)
Falta de personal capacitado.
Desorden en el pañol.
Falta de casilleros propios en el taller de mecánica.
Falta de taller propio de soldadura.
Falta de equipo de corte.
Número reducido de herramientas (llaves, martillo, etc.)
Mala atención.
IDENTIFICACION DEL PROBLEMA: Número reducido de herramientas (llaves, martillo, etc.)
OBJETIVO GENERAL: Implementación de herramientas necesarias
OBJETIVOS ESPECIFICOS: Lograr la definición de la problemática en el manejo de proyectos en el sector
pesquero,
Realizar un análisis de costo/beneficio por la implementación de las diferentes herramientas
CAPITULO III ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL DIAGRAMA DE PROCESOS (DOP): Implementación de herramientas necesarias Realizar una lista de herramientas Verificar las herramientas rotas con el encargado Hacerle llegar la lista al ingeniero
Verificar que sean herramientas necesarias Inspeccionar en almacén las herramientas pedidas Probar que sean de buena calidad
Verificar número de mecánicos
Repartir las herramientas
Diagrama de proceso actual (DAP) Cursograma analítico
(DAP)
Operario/material/equipo
Diagrama Nº:001 Hoja Nº: 002 Objeto: Implementación de herramientas necesarias Actividad: DOP de herramientas
Método: Actual/ Propuesto Lugar: taller de mantenimiento Operario: Angelo solier Compuesto por: Aprobado por:
Actividad Operación Transporte Espera Inspección Almacenamient o Distancia (m) Tiempo
Act ual
Prop uesto
Econo mía
4
4
(min-hombre) Ficha Número:
Fecha: Fecha:
Costo: Mano de Obra Material
Total
Tiempo (min)
Observación
Realizar una lista de herramientas
60
operación
Verificar las herramientas rotas con el encargado
30
verificacion
hacerle llegar la lista al ingeniero
10
operacion
Verificar que sean herramientas necesarias
20
verificacion
inspeccionar en almacén las herramientas pedidas
40
verificacion
probar que sean de buena calidad
20
operacion
verificar número de mecánicos
10
verificacion
repartir las herramientas
10
operacion
Descripción
total
Dist . (m)
Resumen
3h 20min
Análisis de las causas raíces
En este diagrama de Ishikawa podemos observar las causas y efectos de la empresa. Se pueden encontrar aspectos deficientes como la mala administración de los materiales Una mala infraestructura.
Diagrama de Pareto tiempo de paralizacion del trabajo (min)
causas realizar una lista de las herramientas
60
verificar las herramientas con el encargado
30
hacerle llegar la lista al ingeniero
10
verificar que sean herramientas necesarias inspeccionar en el almacén las herramientas perdidas
20
probar que sean de buena calidad
20
verificar número de mecánicos
10
repartir las herramientas
10
total
200
causas
40
tiempo de paralización del trabajo (min)
% frecuencia acumulado acumulada
80-20
realizar una lista de las herramientas
60
30%
60
80%
verificar las herramientas con el encargado
30
45%
90
80%
hacerle llegar la lista al ingeniero
10
50%
100
80%
verificar que sean herramientas necesarias inspeccionar en el almacén las herramientas perdidas
20
60%
120
80%
40
80%
160
80%
probar que sean de buena calidad
20
90%
180
80%
verificar número de mecánicos
10
95%
190
80%
repartir las herramientas
10
100%
200
80%
200
diagrama de pareto
100% 90%
175
80%
150
70%
125
60%
100
50% 40%
75
30%
50
20%
25
10%
0
0% realizar una verificar las hacerle llegar verificar que inspeccionar probar que verificar repartir las lista de las herramientas la lista al sean en el almacen sean de numero de herramientas herramientas con el ingeniero herramientas las buena calidad mecanicos encargado necesarias herramientas perdidas tiempo de paralizacion del trabajo (min)
% acumulado
80-20
CAPITULO IV EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL 2.1 Lista de preguntas para examinar el método actual (completa la tabla con las preguntas que se encuentran formulando)
CONOCE PROPÓSITO
LUGAR
CRÍTICA
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
Implementación de herramientas necesarias
Para evitar los contratiempos
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
En el área de almacén
Es un ambiente adecuado
¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ese momento?
SUCESIÓN
PERSONA
En la fecha programada
¿Por qué lo hace esa persona?
El encargado
Por su conocimiento
Utilizando un proceso adecuado
MEDIOS
ELIGE
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse? Implementación de Ambas cosas para realizar un mejor materiales trabajo ¿Dónde debería ¿En qué otro lugar hacerse? podría hacerse? En el área de mantenimiento
En el área de almacén
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
Para evitar retrasos en las operaciones Antes de la fecha establecida
¿Quién lo hace?
¿Cómo se hace?
SUGIERE
En la fecha programada
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
Diferentes ayudantes
El encargado
¿Por qué se hace ¿De qué otro modo de ese modo? podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
Para evitar la pérdida de tiempo Planificando lo que Utilizando un proceso ya establecido se va hacer
2.2
Alternativas de mejoras (En base al cuadro de preguntas y
respuestas indica las alternativas de mejoras que has encontrado).
Orientar a los trabajadores el uso correcto y ahorrativo de los materiales.
Hacer un inventario exacto de los insumos o materiales a utilizar.
Hacer un listado de todo lo necesario para un trabajo.
La inspección continúa de los materiales en el almacén.
CAPITULO V PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ETAPA 4 : IDEAR EL NUEVO MÉTODO
3.1
Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).
Implementación de herramientas necesarias Realizar una lista de herramientas. Verificar las herramientas rotas con el encargado. Hacerle llegar la lista al ingeniero Transportar las herramientas en equipos de carga. Inspeccionar en almacén las herramientas pedidas. Probar que sean de buena calidad. Verificar número de mecánicos. Repartir las herramientas. Trasladar herramienta a la zona de conserva de la empresa.
3.2
Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).
Cursograma analítico
(DAP)
Operario/material/equipo
Diagrama Nº:001 Hoja Nº: 002 Objeto: Implementación de herramientas necesarias
Método: Actual/ Propuesto Lugar: taller de mantenimiento Angelo solier
Compuesto por: Aprobado por:
Act ual
Prop uest o
Economí a
4 1 4
(min-hombre) Ficha Número:
Fecha: Fecha:
Costo: Mano de Obra Material
Total
Tiempo (min)
Observación
30
operación
Verificar las herramientas rotas con el encargado
30
verificacion
hacerle llegar la lista al ingeniero
10
operacion
Transportar las herramientas en equipos de carga.
5
Transporte
inspeccionar en almacén las herramientas pedidas
20
verificacion
probar que sean de buena calidad
10
operacion
verificar número de mecánicos
10
verificacion
Trasladar herramienta a la zona de conserva de la empresa.
10
Transporte
Descripción Realizar una lista de herramientas
total
Dist. (m)
Actividad Operación Transporte Espera Inspección Almacenamient o Distancia (m) Tiempo
Actividad: DOP de Herramientas
Operario:
Resumen
2h 5min
3.3
Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado
El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:
Reducir tiempo de llegada de las herramientas.
Obtener más herramientas, por si ocurre alguna pérdida o rotura de las herramientas de algún mecánico
CAPITULO VI DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
La Valoración se obtiene en base a la escala británica 0-100 (norma Británica) 0 30 80 100 (Ritmo tipo) 130 150
Descripción del desempeño
Actividad nula Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y si n interés en el trabajo Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario calificado medio Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes
3.4 Hallando los suplementos del método actual
% de Suplemento Nº 1
2
Descripción del Suplemento SUPLEMENTO POR DESCANSO Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) Suplementos variables OTROS SUPLEMENTOS Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) – Menos del 5% Suplemento excepcional, a nivel de desempeño Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo TOTAL % DE SUPLEMENTOS
15 % Suplementos 4% 7% 0% 4% 0% 0%
15%
3.5 Medición actual del tiempo de trabajo
PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)
N°
Elementos
1
Lista de herramientas
2
Llegada a almacén
3
Verificación de calidad
4
Repartición de herramientas
TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS) T1 T2 T3 T4
TIEMPO PROMEDIO VALORACIÓN (%)
TIEMPO BÁSICO
TIEMPO TIPO
15%
30 20
12
5
9.57
90
8.61
30 25
10
8
10.43
70
7.30
10
0
0
2.00
100
2.00
4
SUPLEMENTOS
1.29 1.10
9.91 8.40 2.30
0.30 20 15
10
4
7.00
80
5.60
6.44 0.84
TIEMPO CICLO
El tiempo ciclo total en minutos es: 27.04
27.04
6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)
N°
Elementos
TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS) T1
TIEMPO PROMEDIO
VALORACI N (%)
TIEMPO BÁSICO
SUPLEMENTOS
TIEMPO TIPO
T2
T3
T4
1
Lista de herramientas
10
4
0
0
2.00
90
1.80
15% 0.27
2.07
2
Llegada a almacén
20
10
5
0
5.00
70
3.50
0.53
4.03
3
Verificación de calidad
8
3
0
0
1.57
100
1.57
0.24
1.81
4
Repartición de herramientas
10
8
3
0
3.00
80
2.40
0.36
2.76
TIEMPO CICLO
10.66
El tiempo ciclo total mejorado en minutos es: 10.66
3.6
Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación
porcentual
TIEMPO CICLO ORIGINAL TIEMPO CICLO MEJORADO
T1= 10.66
VARIACION PORCENTUAL
VP 60.57%
T0= 27.04
CAPITULO VII ETAPA 6 : IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO 4.1
Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma
coherente los pasos a seguir)
Primero: se debe reunir a todos los de mantenimiento (mecánicos y soldadores) de la empresa.
Segundo: Aportar sugerencias para la mejora, en cuanto el cuidado y uso de herramientas.
Tercero: hacerle llegar a los jefes lo acordado entre los del área de mantenimiento.
Poner en el pañol (lugar donde se encuentran todas las herramientas de trabajo) uno encargado que supervise la salida y entrada de las herramientas.
4.2
Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los
responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)
El jefe del area de mantenimiento.
Los responsables son los supervisores.
El responsable para que el nuevo método si aplique es el encargado del pañol.
4.3
El tiempo estimado sera de un mes.
Plan de capacitación del nuevo método ( indicar el área que
debe capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)
Lugar sala de capacitación. El ingeniero de toda las areas de mantenimiento. Tiempo estimado 1 hora
CAPITULO VIII ETAPA 7 : MANTENER EL NUEVO MÉTODO
No dejar de realizar el control (supervisión de salida y entrada de las herramientas).
Realizar capacitaciones cada cierto tiempo a los jefes para que sigan con el método implantado.
Verificar las herramientas cada 1 mes por si hay pérdidas o roturas de ellas.
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 5.1
Costos de implementación de la mejora Cantidad
Precio unitario
3 2
150 85
Subtotal S/. 620.00 450 170
Materiales Indirectos Disco de Corte 7" Esmeril 7" Respirador lija n°120 Equpo de corte Oxigeno Equpo de corte Gas
Cantidad 5 2 2 5 1 1
Precio unitario 7 115 22 1.5 80 62
S/. 3,068.50 35 230 44 7.5 80 62
Mano de Obra directa Supervisor Armador Soldador Mecanico
Cantidad 1 1 1 1
Precio unitario 400 350 380 350
S/. 1,130.00 400 350 380 350
Mano de Obra Indirecta Lijador Ayudante Habilitador
Cantidad 2 3 2
Precio unitario 120 100 100
S/. 740.00 240 300 200
Gastos Generales Energia electrica Telefono Agua
Cantidad 1 1 1
Precio unitario S/. 340.00 140 80 120
Materiales Directos Plancha de 3/4 Plancha de 3/8
140 80 120
TOTAL COSTOS
S/. 5,898.50
Resumen Materiales Directos Materiales Indirectos Mano de Obra directa Mano de Obra Indirecta Costos Generales TOTAL DE COSTOS
S/. 620.00 S/. 3,068.50 S/. 1,130.00 S/. 740.00 S/. 340.00 S/. 5,898.50
Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)
PRODUCTO Mameluco - Método Actual Mameluco - Método Mejorado
COSTO TOTAL
TIEMPO CICLO (*)
VOLUMEN DE LA PRODUCCION MENSUAL
S/. 5,898.50
27.04
1500
S/. 5,898.50
10.66
1500
COSTO COSTO DEL COSTO MINUTOS TOTAL COSTO DE PRODUCTO MINUTAJE PRODUCIDOS MINUTAJE DE PRODUCCION O PRODUCCION PRODUCCION SERVICIO 40560 S/. 3.93 S/. 0.15 S/. 40,560.00 S/. 6,084.00 15990
S/. 3.93
S/. 0.37
S/. 15,990.00 AHORRO
S/. 5,916.30 S/. 167.70
CAPITULO IX EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
6.1
Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora
Mas ganancia para la empresa.
Capacitar a los obreros.
Mejor forma de trabajo.
Ahorro en compras inecesarias.
6.2
Relación Beneficio / Costo
1. Beneficio: Poder capacitar a los obreros para mejorar la forma de trabajo y horrar en materiales o herramientas para generar mas ganancias para la empresa.
2. Costo: Al seguir con el metodo de trabajo planteado se puede generar mas ganancias para la empresa.
CAPITULO X CONCLUSIONES
7.1
Conclusiones y Recomendaciones (de acuerdo a los resultados obtenidos en la etapa 5 concluya los beneficios medibles que se obtendrán con la innovación y/o mejora).
Se aplica según las normas APA una CONCLUSIÓN POR SÍNTESIS en base ello podemos indicar que: Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron: 27.04 y 10.66 minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de tiempo de 00 min. indicando una disminución porcentual del 60.57% en el tiempo con el nuevo método. Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo método mejorado aumento en el mismo valor 60.57%, esto nos indica que el nuevo método mejorado es posible de ser aplicado en la empresa. Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes valores: S/. 6,084.00 y S/. 5,916.30 para los métodos actual y mejorado respectivamente. Obteniéndose un ahorro de S/. 167.70 Podemos ver que con el nuevo método mejorado se obtiene una disminución de tiempo, incremento de productividad y un ahorro en el costo de producción. A pesar de que estos valores aun son pequeños, este nuevo método nos puede servir para más adelante seguir mejorando el método y obtener mejores valores de productividad y ahorro en costos. Se recomienda analizar la mejora que se quiera hacer en una empresa, tomando datos y estudiando muy bien los aspectos administrativos, logística y producción, también analizar muy bien el área de la empresa donde se quiera hacer alguna mejora.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS (aplicar las normas APA en las referencias)
https://www.youtube.com/watch?v=ELmbkSqTKU0&feature=youtu.be
http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/tarea_modelo_avance_2.pdf
http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_ Unidad_2.pdf
http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Costos_y_gastos.ppt
https://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY
https://www.youtube.com/watch?v=RAya3lmw_NM
https://www.youtube.com/watch?v=C55ripLDx1Y
https://www.youtube.com/watch?v=AoyL6AZCo9w
ANEXOS (Cuadro, gráficos de apoyo, diagramas, planos, entre otros)
