Manual Pala PC5500

PC5500 File 00.doc

28.01.05

MANUAL DE SERVICIO

PC5500 MODELO

NÚMERO DE SERIE

PC5500-6

15022 en adelante

Este Manual de servicio puede contener accesorios y equipo opcional que quizás no estén disponibles en su área. Por favor consulte a su distribuidor local de Komatsu sobre los elementos que pueda necesitar. Los materiales y especificaciones están sujetos a cambios sin previo aviso

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CONTENIDO TABLA DE CONTENIDO

00 01 02

Seguridad - Prólogo DATOS Técnicos (Folleto) PROCEDIMIENTO de Ensamblaje (Catálogo)

Sección 1. Grupos de ensamblaje principales 2. Transmisión 3. Tanque de aceite hidráulico 4. Enfriamiento del aceite hidráulico 5. Control 6. Componentes 7. Bombas hidráulicas principales y regulación de bombas 8. Operación hidráulica 9. Sistema hidráulico de tensión de cadenas 10. Escalera de acceso operada hidráulicamente 11. 12. Referencias para el diagrama del circuito hidráulico 13. Referencias para el diagrama del circuito eléctrico 14 ECS-T 15 Sistemas de lubricación

APÉNDICE

)

• Cada sección incluye una tabla de contenido detallada.

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SEGURIDAD

AVISO DE SEGURIDAD

SEGURIDAD AVISO DE SEGURIDAD • AVISO IMPORTANTE DE SEGURIDAD Un servicio y prácticas de reparación apropiados son de suma importancia para la operación segura de la máquina. Las técnicas de servicio y reparación recomendadas por Komatsu y descritas en este manual son tanto efectivas como seguras. Algunas de estas técnicas requieren herramientas diseñadas por Komatsu especialmente para el fin específico. Los siguientes símbolos se usan en este manual para designar instrucciones de particular importancia.

ã

ADVERTENCIA- No seguir las instrucciones de advertencia puede resultar

en lesiones personales o graves daños a la propiedad. Este símbolo se usa en el manual para indicar precauciones de seguridad que pueden evitar lesiones a los trabajadores. Las precauciones indicadas con este símbolo siempre se deben seguir cuidadosamente. Si surge, o pudiera surgir, una situación peligrosa, analice antes los aspectos de seguridad y luego tome las medidas necesarias para manejarla. PRECAUCIÓN

)

NOTA -

-

Se pueden ocasionar lesiones personales menores, o se puede dañar una pieza, un ensamblaje o la pala misma si no se siguen las instrucciones de precaución. Se refiere a información especial

PRECAUCIONES GENERALES Los errores en la operación son extremadamente peligrosos. Lea el MANUAL DE OPERACIÓN & MANTENIMIENTO cuidadosamente ANTES de operar la máquina. 1. Antes de efectuar engrases o reparaciones, lea todas las precauciones indicadas en las calcomanías que se han fijado en la máquina. 2. Use siempre zapatos y casco de seguridad para realizar cualquier operación. No use ropa de trabajo suelta o que le falten botones. • Use siempre gafas de seguridad cuando golpee piezas con un martillo. • Use siempre gafas de seguridad para pulir piezas con pulidora, etc. continúa

00-1

SEGURIDAD

AVISO DE SEGURIDAD

Continuación: PRECAUCIONES GENERALES 3. Si se requieren reparaciones con soldadura, asegúrese de que siempre lo haga un soldador experto. Para realizar este trabajo, use siempre guantes especiales, delantal, gafas, gorra y otras prendas apropiadas para el trabajo de soldadura. 4. Cuando realice una operación con dos o más trabajadores, defina siempre el procedimiento de trabajo antes de empezarlo. Informe siempre a sus compañeros de trabajo antes de iniciar una etapa de la operación. Antes de empezar a trabajar, coloque la señal “EN REPARACIÓN” sobre los controles del compartimiento del operador. 5. Mantenga las herramientas en buenas condiciones y aprenda a usarlas correctamente. 6. Elija un lugar del taller para guardar las herramientas y las piezas que quite. Mantenga todo en su puesto. Mantenga el lugar siempre limpio, sin polvo o aceite en el piso. Fume solamente en las áreas permitidas. Nunca fume mientras trabaja. PREPARACIONES PARA EL TRABAJO 7. Antes de agregar aceite o efectuar reparaciones, estacione la máquina en terreno firme y nivelado, y bloquee las ruedas o las cadenas para evitar que se mueva. 8. Antes de iniciar el trabajo, baje al piso el cucharón, el martillo y cualquier otro equipo de trabajo. Si esto no es posible, inserte un pasador (pín) de seguridad o use bloques para evitar que el equipo de trabajo se caiga. Asegure también todas las palancas de control y coloque signos de advertencia sobre ellas. 9. Al ensamblar o desensamblar, sostenga la máquina con bloques, gatos o soportes antes de iniciar el trabajo. 10. Limpie el barro y el aceite de los travesaños u otros lugares utilizados para subir o bajar de la máquina. Use siempre los pasamanos, escaleras o travesaños para subir o bajar de la máquina. Nunca suba o baje saltando. Si es imposible usar los pasamanos, escaleras o travesaños, use algo que le sirva de plataforma y le permita mantener el equilibrio. PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO 11. Al quitar la tapa del orificio de lubricación, el tapón de drenaje o los conectores de medición de presión hidráulica, aflójelos lentamente para evitar que el aceite salte hacia afuera. Antes de desconectar o quitar componentes de los circuitos de aceite, agua o aire, elimine totalmente la presión del circuito. 12. El agua y aceite que están en los circuitos están calientes cuando se detiene la máquina; tenga cuidado, puede quemarse. Espere hasta que el agua y el aceite estén fríos antes de realizar trabajos en estos circuitos.

00-2

SEGURIDAD

AVISO DE SEGURIDAD continúa

00-2

SEGURIDAD

AVISO DE SEGURIDAD

Continuación: PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO 13. Antes de iniciar trabajos, quite los cables de la batería. Quite SIEMPRE primero el cable del terminal negativo (-). 14. Cuando levante componentes pesados, use un montacargas o una grúa. Revise si el cable metálico, las cadenas o los ganchos tienen algún daño. Use siempre un equipo montacargas con suficiente capacidad. Instale el equipo de izamiento en los lugares correctos. Use un montacargas o grúa y opérelo lentamente para evitar que el componente golpee alguna otra parte. No trabaje cuando las piezas todavía estén elevadas. 15. Al quitar cubiertas que todavía estén bajo presión interna o bajo la presión de un resorte, deje siempre un perno en posición en lados opuestos. Alivie la presión lentamente y luego afloje lentamente los pernos que va a quitar. 16. Al quitar componentes, tenga cuidado de no romper o dañar el cableado. Esto puede causar incendios de origen eléctrico. 17. Al quitar tubos, no permita que el combustible o el aceite se derramen. Si cae combustible o aceite al piso, límpielo inmediatamente, pues usted puede resbalar y hasta se pueden originar incendios. 18. Como regla general, no use gasolina para lavar piezas. 19. Asegúrese de ensamblar todas las piezas nuevamente en sus lugares originales. Reemplace las piezas dañadas con piezas nuevas. • Al instalar mangueras y cables, asegúrese de que no se vayan a dañar por contacto con otras piezas durante la operación de la máquina. 20. Al instalar mangueras de alta presión, asegúrese de que no estén retorcidas. Los tubos dañados son peligrosos, de manera que tenga mucho cuidado al instalar tubos en circuitos de alta presión. Revise también que las partes conectoras estén instaladas correctamente. 21. Al ensamblar o instalar piezas, aplique siempre la fuerza de torsión especificada. Al instalar piezas de protección tales como guarniciones, o piezas que vibren violentamente o roten a alta velocidad, revise con especial cuidado que estén instaladas correctamente. 22. Al alinear dos orificios, nunca introduzca en ellos ni sus dedos ni sus manos. Pueden quedar atrapados en el orificio. 23. Al medir la presión hidráulica, asegúrese de que la herramienta de medición esté ensamblada correctamente antes de efectuar la medición. 24. Tenga cuidado al quitar o instalar las cadenas en máquinas tipo oruga. Al quitar las cadenas, ellas se separan bruscamente. Por lo tanto, nunca permita que haya alguien parado a algún extremo de la cadena.

00-3

SEGURIDAD

AVISO DE SEGURIDAD

PRÓLOGO GENERAL En este MANUAL DE SERVICIO KOMATSU describe la construcción y funcionamiento de los sistemas principales de la Excavadora Hidráulica PC5500-E. Describe todas las funciones y cómo realizar las inspecciones y ajustes. ¿Cómo encontrar la información que “usted" necesita? La tabla de CONTENIDO muestra todas las funciones y componentes de acuerdo con su secuencia de descripción. Si después de leer este MANUAL DE SERVICIO usted tiene sugerencias y comentarios que puedan mejorarlo, por favor no dude en comunicarse con nosotros.

Komatsu Mining Germany GmbH - Service Training - (Servicio de Entrenamiento)Postfach 180361 40570 Düsseldorf Tel.:0211 / 7109 - 206 Fax.:0211 / 74 33 07 El personal editorial se complacerá con su cooperación. - DE LA PRÁCTICA – PARA LA PRÁCTICA -

)

• Este manual de servicio corresponde con el estado de desarrollo de la máquina en el momento en que se escribió el manual. No incluye variaciones efectuadas a solicitud especial de clientes, ni equipos especiales

00-4

PRÓLOGO

INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO

INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO IZAMIENTO

ã )

• Piezas pesadas (25 Kg. o más) deben izarse con un montacargas, etc .

• Si no puede izar una pieza suavemente: 1. Confirme que se hayan quitado todos los pernos que aseguran la pieza a las piezas relacionadas. 2. Confirme que no haya otra pieza que esté causando una interfase con la pieza que se va a quitar.

CABLES METÁLICOS 1. Use cables adecuados para el peso de las piezas que se van a izar, de acuerdo con la siguiente tabla: Cables metálicos (Cables trenzados estándar "Z" o "S" sin galvanizar) Diámetro del cable [mm]

10,0

11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 30,0 40,0 50,0 60,0

Carga permitida [tons]

1,0

1,4

)

1,6

2,2

2,8

3,6

4,4

5,6

10,0 18,0 28,0 40,0

• Se calcula que el valor de la carga permitida es 1/6 o 1/7 de la resistencia de ruptura del cable utilizado.

2. Cuelgue los cables metálicos en el centro del gancho. Si quedan cerca al borde se pueden salir del gancho durante el izamiento y causar un accidente grave. Los ganchos tienen su fuerza máxima en la porción central.

continúa

Continuación: 00-5

PRÓLOGO

INSTRUCCIONES PARA IZAMIENTO

CABLES METÁLICOS 3. No levante cargas pesadas con un solo cable; use dos o más cables enrollados simétricamente alrededor de la carga ad.

ã

• Usar un solo cable puede hacer que la carga se voltee durante el izamiento, que se destrence el cable o que se desenrolle, lo cual puede causar accidentes graves.

4. No levante cargas pesadas con cables que formen un ángulo amplio con respecto al gancho. Cuando se levanta una carga con dos o más cables, la fuerza a la que se someten los cables aumenta de acuerdo con el ángulo que forman los cables. La siguiente tabla muestra la variación de la carga permitida (Kg) cuando se iza con dos cables, cada uno de los cuales puede levantar verticalmente hasta 1000 Kg, a diferentes ángulos con respecto al gancho. Cuando dos cables izan una carga verticalmente, pueden suspender hasta 2000 Kg de peso total. Este peso se convierte en 1000 Kg. cuando dos cables hacen un ángulo de 120°. Por otra parte, dos cables se someten a una fuerza excesiva de hasta 4000 Kg. si sostienen una carga de 2000 Kg. a un ángulo de 150º.

LOAD CAPACITY = CAPACIDAD DE CARGA LIFTING ANGLE = ÁNGULO DE IZAMIENTO

00-6

SEGURIDAD

FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR

FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR (1Kgm = 9,806Nm) FUERZA DE TORSIÓN ESTÁNDAR DE PERNOS Y TUERCAS

Perno diá.

Tamaño de la llave [mm]

Fuerza de torsión [Nm] Grados de Calidad 8.8

10.9

12.9

M 8

13

6

21

31

36

M 10

17

8

43

63

73

M 12

19

10

74

108

127

M 14

22

12

118

173

202

M 16

24

14

179

265

310

M 18

27

14

255

360

425

M 20

30

17

360

510

600

M 22

32

17

485

690

810

M 24

36

19

620

880

1030

M 27

41

19

920

1310

1530

M 30

46

22

1250

1770

2080

M 33

50

24

1690

2400

2800

M 36

55

27

2170

3100

3600

M 39

60

2800

4000

4700

M 42

65

3500

4950

5800

M 45

70

4350

6200

7200

M 48

75

5200

7500

8700

M 52

80

6700

9600

11200

M 56

85

8400

12000

14000

M 60

90

10400

14800

17400

M 64

95

12600

17900

20900

M 68

100

15200

21600

25500

32 35 41 46

Insert all bolts lubricated with MPG, KP2K

Inserte pernos lubricados con mpg. kp2k

00-7

PRÓLOGO

TABLA DE CONVERSIONES

TABLA DE CONVERSIÓN MÉTODO PARA USAR LA TABLA DE CONVERSIÓN El propósito de la tabla de conversión de esta sección es proporcionar cifras de conversión simples. El siguiente ejemplo proporciona detalles sobre el método de uso de la tabla. EJEMPLO Método para convertir milímetros en pulgadas. 1. Convertir 55 mm en pulgadas. (a) Localice el número 5 en la columna de la izquierda, tómelo como (A), luego trace una línea horizontal desde (A). (b) Localice el número 5 en la fila superior, tómelo como (B), luego trace una línea perpendicular desde (B). (c) Tome el punto donde se cruzan las dos líneas como (C). Este punto (C) da el valor cuando se convierten milímetros en pulgadas. Por lo tanto, 55 milímetros = 2.165 pulgadas. 2. Convertir 550 mm en pulgadas. (a) El número 550 no aparece en la tabla. Divídalo por 10 (mueva el decimal un lugar hacia la izquierda) para convertirlo en 55 mm. (b) Siga el mismo procedimiento anterior para convertir 55 mm en 2.165 pulgadas. (c) El valor original (550 mm) había sido dividido por 10; multiplique ahora por 2.165 pulgadas por 10 (corriendo en decimal un lugar hacia la derecha) para volver al valor original. El resultado es 550 mm = 21.65 pulgadas.

00-8

PRÓLOGO

00-9


PRÓLOGO


00-10

PRÓLOGO

00-11


PRÓLOGO


00-12

PRÓLOGO


Valores básicos en ohmios de acuerdo con DIN 43 76 Para Resistor de Medición PT100

°C

-0

-1

-2

-3

-4

-5

-6

-7

-8

-9

-50

80,31

79,91

79,51

79,11

78,72

78,32

77,92

77,52

77,13

76,73

-40

84,27

83,88

83,48

83,08

82,69

82,29

81,89

81,50

81,10

80,70

-30

88,22

87,83

87,43

87,04

86,64

86,25

85,85

85,46

85,06

84,67

-20

92,16

91,77

91,37

90,98

90,59

90,19

89,80

89,40

89,01

88,62

-10

96,09

95,69

95,30

94,91

94,52

94,12

93,73

93,34

92,95

92,55

0

100,00

99,61

99,22

98,83

98,44

98,04

97,65

97,26

96,87

96,48

°C

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

100,00

100,39

100,78

101,17

101,56

101,95

102,34

102,73

103,12

103,51

10

103,90

104,29

104,68

105,07

105,46

105,85

106,24

106,63

107,02

107,40

20

107,79

108,18

108,57

108,96

109,35

109,73

110,12

110,51

110,90

111,28

30

111,67

112,06

112,45

112,83

113,22

113,61

113,99

114,38

114,77

115,15

40

115,54

115,93

116,31

116,70

117,08

117,47

117,85

118,24

118,62

119,01

50

119,40

119,78

120,16

120,55

120,93

121,32

121,70

122,09

122,47

122,86

60

123,24

123,62 124,01, 124,39

124,77

125,16

125,54

125,92

126,31

126,69

70

127,07

127,45

127,84

128,22

128,60

128,98

129,37

129,75

130,13

130,51

80

130,89

131,27

131,66

132,04

132,42

132,80

133,18

133,56

133,94

134,32

90

134,70

135,08

135,46

135,84

136,22

136,60

136,98

137,36

137,47

138,12

100

138,50

138,88

139,26

139,64

140,02

140,39

140,77

141,15

141,53

141,91

110

142,29

142,66

143,04

143,42

143,80

144,17

144,55

144,93

145,31

145,68

120

146,06

146,44

146,81

147,19

147,57

147,94

148,32

148,70

149,07

149,45

130

149,82

150,20

150,57

150,95

151,33

151,70

152,08

152,45

152,83

153,20

140

153,58

153,95

154,32

154,70

155,07

155,45

155,82

156,19

156,57

156,94

150

157,31

157,69

158,06

158,43

158,81

159,18

159,55

159,93

160,30

16067

00-13

PRÓLOGO


TEMPERATURA Conversión Fahrenheit – Centígrados. Una forma simple de convertir una temperatura en grados Fahrenheit en una temperatura en grados Centígrados o viceversa es buscar el valor a convertir en las columnas no marcadas con ºF o ºC (centrales) de la siguiente tabla. Estas cifras se refieren a la temperatura bien sea en grados Fahrenheit o Centígrados. Si quiere convertir de grados Fahrenheit a Centígrados, considere la columna central como una tabla de temperaturas en grados Fahrenheit y lea la temperatura correspondiente en grados Centígrados en la columna izquierda. Si quiere convertir de grados Centígrados a Fahrenheit, considere la columna central como una tabla de valores en grados centígrados y lea la temperatura correspondiente en grados Fahrenheit a la derecha.

00-14

Grupos de Ensamblajes Principales

Sección 1.0 Página 1

Tabla de contenido sección 1.0

Sección 1.0

28.01.05

Página Grupos de ensamblaje principales Diagrama general

2

1.1

Superestructura

3

1.1.1

Carcasa de la máquina

4

1.1.2

Depósito de aceite hidráulico

5

1.1.3

Enfriador de aceite hidráulico

6

1.1.4

Tanque de combustible

7

1.1.5

Contrapeso

8

1.1.6

Soporte de la cabina

9

1.1.7

Cabina de operación

10

1.1.8

Bloques de control

11

1.1.9

Engranajes de giro

12

1.2

Bastidor

13

1.3

Acoplamiento 1.3.1.

Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA por la sigla en inglés)

14

1.3.2.

Acoplamiento de la pala frontal (FSA por la sigla en inglés )

15

PC5500 File 1.doc

1.0 2

28.01.05

PC5500 File 1.doc


1.


Diagrama General Texto de la ilustración (Z 21463): (1) Superestructura (2) Bastidor (3) Acoplamiento de la pala frontal (FSA) (4) Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA)

28.01.05

PC5500 File 1.doc

1.0 3

28.01.05

PC5500 File 1.doc


1.1


Superestructura Texto de la ilustración (Z 22386): (1) Cabina de operación con sistema FOP integrado (2) Tubo de escape (3) Purificador de aire (4) Soporte de la cabina (contiene el tablero de distribución eléctrica) (5) Conexión del anillo de giro (6) Depósito de combustible (7) Escalera hidráulica (8) Contrapeso (9) Enfriador del aceite hidráulico con ventiladores hidráulicos (10) Depósito de aceite hidráulico (11) Baterías (12) Engranaje de giro (13) Bomba de grasa del Sistema de Lubricación Central (14) Bomba de grasa del Sistema de Lubricación del piñón de giro (15) Bloques de control principales con filtros de alta presión

28.01.05

(16) (17) (18) (19) (20)

Motor 1 Acople flexible, con aceite Engranaje PTO con bombas hidráulicas Bombas hidráulicas principales 1, 2 y 3 Radiador para el sistema de enfriamiento del motor

(21) (22) (23) (24) (25)

Motor 2 Acople flexible, con aceite Engranaje PTO con bombas hidráulicas Bombas hidráulicas principales 4, 5 y 6 Radiador para el sistema de enfriamiento del motor

PC5500 File 1.doc

1.0 4

28.01.05

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1.1


Superestructura 1.1.1

Carcasa de la máquina

Texto de la ilustración (Z 22390): (1) Tubo de escape de techo (2) Purificadores de aire de techo con interruptores de restricción (3) Tanque de expansión del radiador del sistema de enfriamiento del motor (4) Control hidráulico y panel de filtros (5) Caja de transmisión del PTO (6) Bombas hidráulicas principales (7) Bombas auxiliares, instaladas en el paso del eje de las bombas hidráulicas principales (bombas incorporadas) (8) Bomba hidráulica del impulsor del ventilador del radiador (9) Bomba hidráulica del impulsor del ventilador del enfriador de aceite hidráulico (10) Depósito de aceite de succión (11) Acople flexible (con aceite) (12) Baterías (13) Motor 1 (14) Motor 2 (15) Motor hidráulico del impulsor del ventilador del radiador (16) Radiador del sistema de enfriamiento del motor

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PC5500 File 1.doc

1.0 5

28.01.05

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1.1



Depósito del aceite Hidráulico

Texto de la ilustración (Z 22391): (1) Filtro del respirador (2) Válvula de contrapresión con temperatura controlada (3) Acople de drenaje del depósito de aceite hidráulico (4) Filtro de aceite de retorno (5) Filtro de la caja de drenaje (aceite de fuga) (6) Válvula de cierre principal (válvula de compuerta) con compensador (7) Tubo recolector de aceite de retorno (8) Acople de drenaje del tubo recolector de aceite de retorno

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1.0 6

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1.1



Enfriador de aceite hidráulico

Texto de la ilustración (Z 22392): (1) Armazón del enfriador con dispositivo oscilatorio (2) Motor hidráulico del ventilador superior (3) Ventilador superior (4) Protector del ventilador (5) Parte exterior del conjunto del radiador superior (6) Parte interior del conjunto del radiador superior (7) Motor hidráulico del ventilador inferior (8) Ventilador inferior (9) Protector del ventilador (10) Parte exterior del conjunto del radiador inferior (11) Parte interior del conjunto del radiador inferior (12) Puertas giratorias (13) Barras de bloqueo para asegurar las puertas giratorias

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1.0 7

28.01.05

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1.1



Tanque de combustible (Depósito de combustible)

Texto de la ilustración (Z 21473): (1) Tanque de combustible (2) Válvula del respiradero del tanque de combustible (3) Válvulas solenoides principales de cierre (4) Acoplamiento de drenaje con tapa protectora (5) Llave de paso del transductor de presión de combustible (6) Transductor de presión de combustible

28.01.05

PC5500 File 1.doc

1.0 8

28.01.05

PC5500 File 1.doc


1.1



Contrapeso

Texto de la ilustración (Z 21474): (1) Contra peso Peso total 40000 kg (2)

Pernos de montaje Cantidad 16

28.01.05

Tamaño (mm) M 48 x 380

Grado

SW* (mm)

10.9

75

*

SW = Tamaño de la llave inglesa

(3)

Puntos de izamiento

Par de torsión (Nm) 7500

PC5500 File 1.doc

1.0 9

28.01.05

PC5500 File 1.doc

Grupos de Ensamblajes Principales 1.1



Soporte de la cabina

Texto de la ilustración (Z 21475): (1) Soporte de la cabina (ubicación tablero distribución eléctrica “X2”) (2) Pernos de montaje Cantidad Tamaño Grado SW* Par de (mm) (mm) torsión (Nm) 6

M 36 x 320

10.9

55

3100

*SW = Tamaño de la llave inglesa (3)

Pernos de montaje Cantidad Tamaño (mm) 6

M 36 x 160

Grado

SW* (mm)

10.9

55


*SW = Tamaño de la llave inglesa (4) (5) (6)

28.01.05

Puerta Junta Manija de la puerta (ajustable)

PC5500 File 1.doc

1.0 10

28.01.05

PC5500 File 1.doc




Cabina de operación

Texto de la ilustración (Z 21476): (1) (2) (3) (E19)

Panel del monitor Panel de conexiones Asiento del operador Palanca de control – Control EURO

– Control KMG

(E20)

Palanca de control – Control EURO

– Control KMG

(E21a)

Pedal de control Cadena izquierda

A - avance B - reversa

(E21b)

(E22) (E23) (E24)

28.01.05

Pedal de Control Cadena derecha

A - avance

B - reversa Pedal de Control freno de giro Pedal de Control (Izquierda) Cierre de la mordaza Pedal de Control (Derecha) Apertura de la mordaza

PC5500 File 1.doc

1.0 11

28.01.05

PC5500 File 1.doc


1.1



Bloques de control

Texto de la ilustración (Z 21477a): (1) Soporte del bloque de control (2) Válvulas de control remoto (3) Bloques de control principales (4) Filtro de alta presión

28.01.05

PC5500 File 1.doc

1.0 12

28.01.05

PC5500 File 1.doc




Engranajes de giro

Texto de la ilustración (Z 22395): (1) Caja del engranaje de giro (2) Freno de estacionamiento de giro–Frenos multidisco de resorte (Liberados por presión de aceite) (3) Puerto de control (X) del freno de estacionamiento (4) Manómetro del nivel del aceite – Caja de engranajes (5) Respiradero – Caja de engranajes (6) Conector para el llenado de aceite – Caja de engranajes (7) Manómetro del nivel del aceite –conector (al motor) (8) Respiradero – conector (al motor) (9) Conector drenaje de aceite – conector (al motor) (10) Conector drenaje de aceite – Caja de engranajes (20.1 + 20.2) Motor del giro (49.1 + 49.2) Bloque de válvulas del freno de giro

28.01.05

PC5500 File 1.doc

1.0 13

28.01.05

PC5500 File 1.doc



Bastidor Texto de la ilustración (Z 21481): (1) Cuerpo central del bastidor (2) Soporte de la oruga – Lado derecho (3) Soporte de la oruga – Lado izquierdo (4) Pasadores de conexión, del cuerpo central a los soportes de la oruga (5) Cadenas de la oruga (6) Distribuidor rotatorio (7) Válvulas del freno (8) Motores de marcha (9) Frenos de estacionamiento, frenos de disco de resorte (10) Engranaje de marcha (11) Rueda dentada (12) Rodillos de las cadenas (13) Rodillos del soporte (14) Rueda guía (intermedia)

28.01.05

PC5500 File 1.doc

1.0 14

28.01.05

PC5500 File 1.doc



Acoplamiento 1.3.1

Acoplamiento de la retroexcavadora (BHA)

Texto de la ilustración (Z 21482): (1) Pluma (2) Cilindros de la pluma (3) Palanca (4) Cilindros de la palanca (5) Cucharón (6) Cilindros del cucharón (7) Brazo de control (8) Unión

28.01.05

PC5500 File 1.doc

1.0 15

28.01.05

PC5500 File 1.doc



Acople 1.3.2

Acople de la pala frontal (FSA)

Texto de la ilustración (Z 21483): (1) Pluma (2) Cilindros de la pluma (3) Palanca (4) Cilindros de la palanca (5) Pared posterior del cucharón (6) Cilindros del cucharón (7) Mordaza del cucharón (8) Cilindros de la mordaza del cucharón

28.01.05

PC5500 File 1.doc

Propulsión



Sección 2.0

Página Ensamblaje de la transmisión primaria Esquema general

2

2.1

Motor y montajes del tomafuerza PTO

3+4

2.2

Acoplamiento

5

2.3

Filtro de aire

6

2.4

Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador

7+8

2.5

Ajuste de velocidad del propulsor del ventilador del radiador

9 + 10

2.6

Caja de los engranajes de distribución de las bombas (PTO)

11

2.7

Lubricación de las ranuras de las bombas

12

2.8

Lubricación y enfriamiento del PTO

13 + 14

2.9

Bombas hidráulicas – ubicación, velocidad y tasas de flujo

15

2.0 2

Propulsión

2.0


Ensamblaje de la transmisión primaria Texto de la ilustración (Z 22395): (1) Motor 1 (2) Acoplamiento tipo torsión (2) Engranaje de distribución de las bombas (PTO) (6) (7) (8)

Motor 2 Acoplamiento tipo torsión Engranaje de distribución de las bombas (PTO)

(5)

Cuadro de fuerza

General La unidad de transmisión está compuesta por los dos engranajes PTO y los dos motores, y está fija al cuadro de fuerza por dos pernos. La conexión entre el motor y el engranaje del PTO es un acople flexible.

2.0 3


Propulsión

2.1

Motor y montajes del PTO Texto de la ilustración (Z 21601): (1) Cojinete flexible (2) Perno con tuerca auto trabante Cantidad

Tamaño (mm)

4 por

(3)

4

Tamaño (mm) M 24 x420

Tamaño (mm)

2

2

10

SW* (mm)

10.9

36

Par de torsión (Nm) ajustado

M 16x 80

Grado

SW* (mm)

10.9

24


Tamaño (mm) M 36 x250

Grado

SW* (mm)

10.9

55

Grado

SW* (mm)

10.9

36

Grado

SW* (mm)

10.9

30

Grado

SW* (mm)

10.9

46

Par de torsión (Nm) no



Perno Cantidad 16

(12) (13)

Grado

43

Tuerca Perno Cantidad

(11)

17

Resortes de seguridad tipo copa, siete por perno Perno de detención Cantidad

(9) (10)

8.8

Par de torsión (Nm)

Barra metálica forrada en caucho Tuerca auto trabante M24 Perno M16 con tuerca auto trabante Cantidad

(7) (8)

SW* (mm)

Perno de unión Cantidad

(4) (5) (6)

M 10 x35

Grado



Camisa elástica Perno Cantidad 4


(14)

Camisa elástica

*

SW = Tamaño de la llave inglesa


continúa

2.0 4

Propulsión


Continuación 2.1

Montajes del motor y del PTO General Los cojinetes flexibles absorben la vibración y las fuerzas de torsión. Soportan el peso total del motor y el engranaje de distribución de bombas con todas las bombas hidráulicas. Revise el montaje y la seguridad del motor Diesel y del engranaje de distribución de bombas, ilustración (Z 21601) •

Revise todos los cojinetes flexibles (1) del motor y del engranaje de distribución de bombas. Revise si los cojinetes flexibles tienen daños o signos de fatiga. Verifique que no haya contacto entre las piezas de fijación metálicas superiores e inferiores de los cojinetes flexibles (1). Reemplace los cojinetes si es necesario. Use pernos y tuercas autotrabantes nuevos (2). Después de instalar cojinetes flexibles nuevos, verifique la distancia (B) en los dos soportes de torsión.

) •

• Todos los cojinetes flexibles (1) y todas las barras metálicas forradas en caucho (4) deben ser reemplazados al efectuar revisión del motor.

Verifique la distancia (B) entre el soporte de torsión y el perno de detención (8). Cuando se instalan cojinetes flexibles de motor (1), la distancia (B) aumenta y se tiene que reajustar. Para esto, afloje la tuerca (9) y apriete el perno de detención (8) hasta obtener la distancia correcta (B). Apriete la tuerca (9) y vuelva a revisar la distancia (B). Si se han instalado cojinetes flexibles nuevos (1), reemplace también los resortes de seguridad tipo copa (7) y ajuste la distancia (B) a 29 mm.

•

Verifique que los pernos de unión (3) de las unidades de soporte delanteras y traseras no estén flojos. (4 pernos de unión) Verifique que las tuercas autotrabantes de retención (5) estén apretadas y que no haya juego entre la tuerca y la barra metálica forrada en caucho (4). Si es necesario, vuelva a apretar las tuercas de retención (5) con fuerza. Revise si las barras metálicas con forro de caucho (4) muestran signos de fatiga o daño. Reemplace si es necesario. • Verifique que el par de torsión de todas las conexiones de pernos sea el correcto. • Revise el estado del soporte y las bridas del motor. Si encuentra daños, fallas o condiciones incorrectas, tome acciones correctivas.

)

• Para mayor información, remítase a “Parts & Service News REF NO AH01521”.

2.0 5

Propulsión

2.2


Acoplamiento Texto de la ilustración (Z 21602): (1) Ensamblaje del acoplamiento (2) Brida del propulsor de entrada (3) Ensamblaje del resorte de hojas (4) Brida del propulsor de salida (5) Varilla de medición (6) Tapón de purga (7) Anillos “O” (8) Separadores E Costado del motor G Costado de la caja de transmisión (lado del PTO) Tarea: El acoplamiento es la conexión entre el motor y el PTO Función: "ACOPLAMIENTO GEISLINGER" La combinación de la alta elasticidad de su resorte de hojas con el humedecimiento viscoso adicional con aceite de desplazamiento asegura que el acople reduzca efectivamente la intensidad de las vibraciones de torsión. Así se obtiene un rango más amplio de velocidad de motor, libre de períodos de vibración y de resonancias peligrosas. Los resortes (3) junto con las piezas impulsadas interna y externamente forman las cámaras A y B, las cuales se llenan con aceite. Si la pieza exterior se desplaza en relación con la pieza interior, la deflexión de los resortes de hoja desplaza el aceite de una cámara a la otra. Con esta acción, los movimientos relativos de las dos piezas del acople se frenan y se amortigua la vibración. Los separadores (8) limitan el movimiento del resorte de hojas.

2.0 6

Propulsión

2.3


Filtro de aire Texto de la ilustración (Z 22396): (1) Tuerca de mariposa (2) Depurador (3) Anillo sellador (4) Elemento de filtro principal (5) Pasador de chaveta (6) Tuerca de mariposa con indicador de servicio (7) Elemento de seguridad (8) Interruptor de mantenimiento (9) Aleta del pre-separador (10) Entrada de aire con separación previa El aire es filtrado por un filtro de aire seco con pre-separador de impurezas gruesas. Una carcasa de filtro incluye 2 juegos de filtros. Cada uno tiene un elemento de filtro principal (4) y un (1) elemento de seguridad (7). El interruptor de mantenimiento (8) monitorea la condición del filtro. En el tablero de instrumentos del operador aparece el mensaje de falla “Engine air filter restricted” (Filtro de aire del motor restringido) cuando la restricción es demasiado alta. La tuerca de mariposa (6) tiene un indicador de servicio incorporado. Indicación verde = O.K. Indicación roja = el elemento de seguridad (7) necesita mantenimiento. La señal de indicación se vuelve a ajustar soplando a través de la tuerca opuesta al flujo normal de aire o aspirando por el otro lado. Esto se puede hacer con la boca.

)

• Consulte los intervalos y procedimientos de servicio en el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO de la máquina correspondiente.

2.0 7

Propulsión

2.4


Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador

Texto de la ilustración (Z 22398): (1) Radiador (2) Motor del ventilador (motor de pistón axial) (3) Ventilador de aire de entrada (4) Soporte del grupo de cojinetes (5) Cojinetes de bola (6) Filtro del respiradero (7) Conector del nivel de aceite (8) Válvula de retención (válvula anticavitacional)

)

• Remítase al MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO de la máquina correspondiente para ver los intervalos y procedimientos de servicio.

continúa

2.0 8

Propulsión


Continuación 2.4 Propulsor del ventilador y ensamblaje del radiador Texto de la ilustración (Z 22399): (1) Radiador (2) Ventilador de aire de entrada (10.1) Bomba de pistón axial motor 1 (Bomba de desplazamiento fijo, con ajuste variable) (10.3) Bomba de pistón axial motor 2 (Bomba de desplazamiento fijo, con ajuste variable) (23.1) Motor del ventilador ( Motor de pistón axial) (23.2) Motor del ventilador ( Motor de pistón axial) (41) Tanque principal de aceite (168.3) Válvula de alivio de presión –propulsor del ventilador del radiador (Motor 1) (168.4) Válvula de alivio de presión –Propulsor del ventilador del radiador (Motor 2) (68.3) Filtro de presión con interruptor B21-1 de presión diferencial (Motor 1) (68.5) Filtro de presión con interruptor B21-2 de presión diferencial (Motor 2) (103.3) Válvula de bola de retensión Motor 1– (Válvula anticavitacional para el propulsor del ventilador del motor) (103.4) Válvula de bola de retensión motor 2– (Válvula anticavitacional para el propulsor del ventilador del motor) (148.13) Válvula direccional de flujo 4/3 –Velocidad del ventilador del radiador Motor 1 (parada, velocidad baja y alta) (148.14) Válvula direccional de flujo 4/3 –Velocidad del ventilador del radiador Motor 2 (parada, velocidad baja y alta) (169.3) Válvula reductora de presión (ajuste de baja velocidad del ventilador) Motor 1 (169.4) Válvula reductora de presión (ajuste de baja velocidad del ventilador) Motor 2 (L) Aceite de fuga al tanque (drenaje de la caja) (P) Presión hacia el motor (R) Aceite de retorno al tanque Función: El aceite fluye desde la bomba (10.1 / 10.3) a través del filtro (68.3 / 68.5) hasta el motor del ventilador (23.1 / 23.2) y luego regresa al tanque. La válvula de retensión (103.3 / 103.4) actúa como una válvula aticavitacional y se ha instalado porque el motor del ventilador –accionado por inercia- funciona por un período corto después de que se ha apagado el motor. La válvula de alivio de presión controlada por piloto (168.3 / 168.4) asegura el circuito hidráulico del “propulsor del ventilador”. Esta válvula funciona junto con la válvula direccional de flujo 4/3 continúa

2.0 9

Propulsión


Continuación

(148.13 / 148.14) y la válvula reductora de presión (169.1 / 169.4). La válvula de flujo direccional 4/3 (148.13 / 148.14) con los solenoides (Y14A-1 y Y14B-1 / Y14A-2 y Y14B-2) opera según la temperatura del refrigerante del motor. El PLC (Control Lógico Programable) que se encuentra en el soporte de la cabina controla la válvula direccional de 4/3 (148.13 / 148.14) activando los solenoides (Y14A-1 y Y14B-1 / Y14A-2 y Y14B-2), dependiendo de la temperatura del refrigerante del motor. Al cortar la corriente a los solenoides, el ventilador gira a máxima velocidad. Cuando los solenoides (Y14A-1 / Y14A2) están activados, el ventilador gira a baja velocidad, accionado solamente por la resistencia al flujo. Cuando los solenoides (Y14B-1 / Y14B2) están activados, el ventilador gira a velocidad media, accionado por la presión piloto reducida del puerto X de la válvula de alivio de presión (168.3 / 168.4) y por la válvula reductora de presión (169.1 / 169.4).

2.0 10

Propulsión

2.5


Ajuste de la velocidad del propulsor del ventilador del radiador Ajuste básico Texto de la ilustración (Z 22400): (1) Tapa guarda polvo (2) Tuerca de seguridad (3) Tornillo de ajuste (P) Bomba de pistón axial (bomba de desplazamiento con ajuste variable) (6) Perno de detención Qmín (6.1) Tuerca de seguridad (7) Perno de detención Qmáx (7.1) Tuerca de seguridad (10) Pasador de posicionamiento (mover) (168.3) Válvula de alivio de presión – propulsor del radiador del motor 1 (168.4) Válvula de alivio de presión – propulsor del radiador del motor 2 (169.3) Válvula reductora de presión propulsor del radiador del motor 1 (169.4) Válvula reductora de presión propulsor del radiador del motor 2 (Y14A-1 /Y14B-1)) 4/3 Válvula de flujo direccional – Motor 1 (Y14A-2 /Y14B-2)) 4/3 Válvula de flujo direccional – Motor 2 (L1) Medición del Perno de detención Qmín (L2) Medición del Perno de detención Qmáx (M19-1) Puntos de revisión de presión – Presión de operación del propulsor del ventilador del radiador del motor 1 (M19-2) Puntos de revisión de presión – Presión de operación del propulsor del ventilador del radiador del motor 2

)

• Se debe efectuar el ajuste básico cuando se haya reemplazado alguno de los siguientes componentes: - bomba - válvula de alivio - motor hidráulico continúa

2.0 11

Propulsión


Continuación 2.5

Ajuste de la velocidad del propulsor del ventilador del radiador Ajuste básico de la velocidad máxima del ventilador 1. Reduzca el flujo de salida de la bomba (P) ajustando el ángulo de giro al mínimo posible para evitar exceso de velocidad en el ventilador. Para esto: Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y apriete el perno (7) en la misma medida. Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10), lo cual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las tuercas de seguridad. 2. Quite la tapa de protección (1) de la válvula de alivio (168.x), afloje la tuerca de seguridad (2) y gire el tornillo de ajuste (3) totalmente en el sentido del reloj y luego media vuelta en sentido contrario al reloj. 3. Desconecte (Y14A-x y Y14B-x) de la válvula de flujo direccional 4/3 para asegurar que todo el flujo de la bomba P sea enviado al motor del ventilador. La válvula e encuentra en posición neutral y todos los puertos están bloqueados. 4. Conecte un manómetro al punto de revisión (M19-x). 5. Inicie el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad 6. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sin contacto. Velocidad del ventilador requerida: 1250 min-1 • Cuídese de quedar atrapado por el ventilador o por otras piezas rotatorias

ã

7.

ã )

Aumente el flujo de salida de la bomba P ajustando el ángulo de giro hasta que la velocidad sea 20 min-1 más alta que la requerida. Para esto: Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y apriete el perno (7) en la misma medida. Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10), lo cual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las tuercas de seguridad. Apriete las tuercas de seguridad (6.1 + 7.1). • Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar

• Anote las medidas “L1” y ”L2” como medidas de referencia. continúa

2.0 12

Propulsión


Continuación

8.

9.

Afloje la tuerca de seguridad (2) de la válvula de alivio (168.x) y reduzca la presión con el tornillo de regulación (3) hasta obtener una velocidad de ventilador correcta. Apriete la tuerca de seguridad (2) y coloque la tapa de protección (3).

Ajuste básico de la velocidad media del ventilador 10. Active la válvula de flujo direccional 4/3 (Y14B-x) conectando el solenoide (Y14B-x ) a corriente continua de 24 V. Use el tomacorriente de 24V que está en el PTO *). 11. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sin contacto. Velocidad de ventilador requerida: 1000 min-1 12. Si es necesario ajustar, afloje la tuerca de seguridad (5) de la válvula de alivio (169.x) y reduzca la presión con el tornillo de ajuste (4) hasta obtener la velocidad de ventilador correcta. 13. Detenga el motor y vuelva a conectar los conectores en las posiciones correctas. 14. Desconecte el manómetro de presión del punto de revisión (M7). Revisión de la velocidad del ventilador Si la velocidad del ventilador está desajustada, aumente o reduzca primero la presión en la válvula de alivio (168.x) para cambiar la velocidad.

ã

• Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar

Si no puede aumentar la velocidad aumentando la presión, entonces aumente el flujo de salida de la bomba (10.x).

*)

Prepare un cable de prueba con un conector ET-No. 891 039 40 y un conector ET-No. 440 305 99. Conecte el terminal 1 a positivo (+) (conector 440 305 99 con terminal central libre) y el terminal 2 a tierra (-).

2.0 13

Propulsión

2.6


Caja de los engranajes de distribución de las bombas (PTO). Texto de la ilustración (Z 22409): (1) Medidor de nivel de aceite (2) Tapón del orificio de lubricación (3) Filtro del respiradero (4) Depósito recolector de aceite de la carcasa del eje propulsor de la bomba auxiliar (5) Filtro de respiradero con medidor de nivel de aceite (carcasa del eje propulsor) (6) Carcasas del eje propulsor de la bomba principal (7) Tapón de nivel de la carcasa del eje propulsor de la bomba principal (8) Tapón del orificio de lubricación con tubo de respiración de la carcasa del eje propulsor de la bomba principal (9) Tapón de drenaje de aceite de la carcasa del eje propulsor de la bomba principal (10) Tapón de drenaje de aceite del engranaje del PTO (11) Tornillos de la brida del calefactor (12) Orificio de montaje de la sonda de temperatura del aceite de engranaje (13) Placa protectora del orificio de montaje del interruptor térmico (14) Conexión de línea de succión para enfriamiento del aceite de engranaje (15) Conexión de línea de retorno desde el enfriador de aceite de engranaje (D) Brida del propulsor (M) Toma de potencia de las bombas principales (R) Toma de potencia de la bomba del propulsor del ventilador del radiador del motor (C) Toma de potencia de la bomba del propulsor del ventilador del enfriador de aceite hidráulico Descripción El engranaje de distribución de las bombas (engranaje del PTO) es de diseño recto y es accionado por un motor diesel. El engranaje del PTO funciona sobre cojinetes anti-fricción y tiene un sistema de lubricación por salpicadura. El suministro de aceite a los cojinetes y contactos de dientes se efectúa por inyección. Las ruedas dentadas son de acero templado. Las bombas hidráulicas van unidas directamente a la caja de engranajes. Los anillos ‘O’ incluidos proporcionan un sellado estático confiable. El diseño de la carcasa de la caja de engranajes es de una pieza y está hecha en hierro fundido. El diseño de la caja permite su unión directa al motor mediante una brida de conexión. La caja tiene conexiones para cada sistema de enfriamiento de las varillas de calentamiento. Para mayor información, consulte el MANUAL DE REPARACIÓN. La descripción de la lubricación se encuentra en las páginas siguientes.

2.0 14

Propulsión

2.7


Lubricación de las ranuras de bomba Carcasas de ejes propulsores Texto de la ilustración (Z 21608): (1) Tapón de orificio de lubricación con tubo de respiración de la carcasa del eje propulsor de la bomba principal (2) Depósito recolector de aceite de la carcasa del eje propulsor de la bomba auxiliar (M) Configuración, propulsores de las bombas principales (A) Configuración, propulsores de las bombas auxiliares Todas las carcasas de ejes propulsores llevan el mismo aceite de engranaje que se usa en el engranaje de distribución de las bombas. Hay dos razones para ello: 1. Poder lubricar las conexiones multi-ranura para evitar desgaste y corrosión. 2. Facilitar la detección de fugas en alguna de las conexiones del eje propulsor. Función: M Si aumenta el nivel de aceite, el aceite se sale por el tubo de respiración (1). Si este aceite es aceite de engranajes, puede haber una fuga por el lado de caja de engranajes. Si es una mezcla de aceite de engranaje y aceite hidráulico, indica una posible fuga por el lado de la bomba. Si se encuentra una fuga de aceite en la revisión de niveles, la causa puede ser desgaste o defecto de los anillos radiales de sellado. Función: A El aceite se suministra a través del depósito recolector de aceite (2). Todas las carcasas de ejes propulsores auxiliares están conectadas al depósito por tubos. El depósito se llena con aceite aproximadamente hasta la mitad. Si el nivel del depósito aumenta debido a fugas, el aceite se sale por el tubo de respiración (con medidor de nivel de aceite) por encima del depósito. Ahora lo que se debe hacer es buscar cuál es el sello que está dañado. Esto se puede hacer desconectando temporalmente el tubo que va al depósito. Desconecte el tubo en la carcasa del eje propulsor, tapone el tubo y deje abierta la unión. Si durante la operación el aceite se sigue saliendo por la unión, quiere decir que ya no existe el sello del eje. Si esto no ocurre, efectúe una revisión secuencial de todos los propulsores auxiliares.

2.0 15

Propulsión

2.8


Lubricación y enfriamiento del PTO Texto de la ilustración (Z 22410): La máquina está equipada con dos motores y dos cajas de engranajes. El motor que está cerca al contrapeso es el No. 1 y el que está al frente es el No. 2. La extensión en la designación del componente indica la posición donde está montado el componente. Ejemplo: el filtro de presión (69.1) es el filtro de presión para la lubricación del PTO del motor 1 y (69.2) del motor 2. (1) Línea al enfriador (aceite caliente) (2) Línea de retorno desde el enfriador (aceite frío) (3) Línea de retorno desde la válvula (4) Línea de succión desde el depósito de aceite del PTO hacia la bomba (P) Puerto de presión (8.1)(8.4) Bomba de la caja del PTO – lubricación de la caja de engranajes (69.1)(69.2) Filtro de presión – lubricación caja PTO (74.1)(74.2) Válvula de alivio de presión, 7,5 bar (78.14)(78.15) Válvula solenoide (Y53-x), (reducción presión válvula de alivio) (105.3+105.4) Enfriador de aceite, parte del enfriador de aceite hidráulico Motor 1 (105.1+105.2) Enfriador de aceite, parte del enfriador de aceite hidráulico Motor 2 (M1-1)(M1-2) Punto de revisión de presión (B17-1)(B17-2) Interruptor de presión, 0,5 bar (B27-1)(B27-2) Interruptor de mantenimiento, 5 bar (B49-1) Sensor de temperatura Función: La bomba (8.1)/(8.4) hace pasar el aceite de engranaje del depósito de aceite de engranaje a través del filtro (69.1)/(69.2)) hasta la válvula de alivio de presión (74.1/74.2). Esta válvula actúa como una válvula de contrapresión que hace que casi todo el aceite pase por los enfriadores de aceite de engranaje (105.3+105.4)/ (105.1+105.2). Los enfriadores de aceite de engranaje son un pequeña parte de los enfriadores de aceite hidráulico, de manera que la corriente de aire que enfría el aceite hidráulico también enfría el aceite de engranaje. El aceite pasa de los enfriadores al puerto (P) del engranaje e internamente, a través de un sistema de tubos, llega a varias toberas de pulverización. Estas toberas de la caja de engranajes aseguran una distribución adecuada del aceite de lubricación. Los interruptores de presión (B17-1) monitorean el circuito. Cuando la presión de aceite de lubricación es muy baja (0.5 bar), aparece un mensaje de falla en el monitor del tablero de instrumentos. La unidad sensora (B49-1) (B49-2) monitorea la temperatura del aceite de engranajes. Cuando la presión de aceite de lubricación es muy alta, aparece un mensaje de falla en el monitor del tablero de instrumentos. Si la temperatura del aceite es muy baja, la válvula solenoide (Y53-1) (Y53-2) se energiza y abre el puerto X de la válvula de alivio de presión (74.1) (74.2). Esto reduce el ajuste de la válvula de alivio presión. El flujo de aceite del engranaje principal regresa al PTO para acelerar el calentamiento de este aceite. continúa

2.0 16


Propulsión

Continuación: 2.8

Lubricación y enfriamiento del PTO Texto de la ilustración (Z 22414) (1) Válvula de alivio operada por piloto (2) Tapón roscado (3) Pistón de la válvula (4) Puerto para interruptor de presión B17-1 (6) Puerto para tornillo de revisión de presión (7) Boquilla de aceleración Ajustes:

W

(8) (9) (B27-x) (74.x)

Resorte de válvula Anillos selladores Interruptor mantenimiento Válvula alivio presión

(A)

Puerto de presión

(T)

Retorno desde la válvula

• El ajuste de la presión de lubricación del PTO máxima permitida se debe realizar con el aceite en frío para evitar daños graves a los enfriadores.

• La revisión de suficiencia de presión de lubricación del PTO se debe realizar con el aceite caliente para evitar daños graves a la caja de engranajes.

Ajuste de la válvula de alivio de presión (74.x) con aceite frío 1. Conecte un manómetro al puerto de revisión (M1.x). 2. Desconecte el conector de la solenoide Y53-1/ Y53-2 3. Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad. 4. Presión máxima: 7,5 bar. Si requiere ajuste: 5. Quite la tapa de protección (1a). 6. Afloje la tuerca de seguridad (1b). 7. Fije la presión con el tornillo de ajuste (1c). 8. Apriete la tuerca de seguridad (1b) y vuelva a colocar la tapa (1a) 9. Conecte Y53-1/ Y53-2

)

• Si la presión de 7,5 bar no se puede ajustar al 100 %, ajuste a la presión más alta visible.

Revisión de la presión de lubricación del PTO a temperatura de operación (aceite caliente) 1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M1.x). 2. Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad. 3. Presión requerida: 2-7,5 bar.

2.0 17


Propulsión

2.9

Bombas hidráulicas – ubicación, velocidad y tasas de flujo Texto de la ilustración (Z 22415a): (1 - 6)

Bomba de pistón axial (tipo rompeolas) tasa teórica de flujo, cada una Velocidad* Para todos los movimientos de trabajo

Vg max Qmax n

= 500 cm³/rev = 700 Litro/min = 1400 min-1

(10.1), (10.3) Bomba de pistón axial Vg max tasa teórica de flujo Qmax Velocidad * n Para el propulsor del ventilador del radiador


(10.2), (10.4) Bomba de pistón axial Vg max tasa teórica de flujo Qmax Velocidad * n Para el propulsor del ventilador del enfriador


(8.1), (8.4)

Bomba de engranajes Vg tasa teórica de flujo Qmax Velocidad * n Para la lubricación del engranaje del PTO

= 58,7 cm³/rev = 82,2 Litro/min = 1400 min-1

(8.2), (8.5)

Bomba de engranajes tasa teórica de flujo

Vg Qmax

= 85,7 cm³/rev = 120 Litro/min

Velocidad * Para circulación de aceite hidráulico

n

= 1400 min-1

Bomba de engranajes tasa teórica de flujo Velocidad * Para suministro de presión piloto

Vg Qmax n

= 85,7 cm³/rev = 120 Litro/min = 1400 min-1

(7.1), (7.2)

)

• * velocidad de entrada a 1800 min-1

Depósito de Aceite Hidráulico


Tabla de contenido - Sección 3.0

Sección 3.0

Página Depósito de aceite hidráulico Esquema general

2

3.1

Tanque principal, ubicación de interruptores, sensores, etc. 3

3.2

Tanque de succión de aceite con filtros de malla

4

3.3

Recolector de aceite de retorno con filtros de malla

5

3.4

Válvula de contrapresión

6

3.6

Filtro de aceite de retorno y de fuga

8

3.7

Filtro del respiradero

9

3.5

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3.0 2

28.01.05

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3.


Esquema general Texto de la ilustración (Z 22416a): (1) Sujetador de la tapa del filtro (2) Tapa del filtro (3) Localización del filtro (A) – Filtro de aceite de retorno – 10 µm (4x) (B) – Filtro del drenaje de la caja – 3 µm (1x) (4) Tapa de la boca de inspección (5) Conector de llenado de aceite hidráulico (24) Interruptor de presión B24 – ítem monitor (132.1+132.2) (39) Manómetro de nivel de aceite hidráulico (41) Depósito principal de aceite (114) Tubo recolector de aceite de retorno con punto de revisión de presión M10 (115) Válvula de contrapresión (118) Drenaje de aceite, acople de liberación rápida (128) Válvula de cierre (válvula de compuerta) con interruptor de monitoreo S31 (129) Compensador (132.1 + 132.2) Filtro del respiradero (178) Filtro del tubo de retorno (filtro de malla) El tanque de aceite hidráulico está construido en lámina soldada de metal. Su capacidad es de unos 3800 litros. Tiene 4 filtros de aceite de retorno (3-A) y un filtro de drenaje de caja (3-B). El filtro del respirador (132.1 + 132.2) limpia el aire que entra al tanque. La válvula de contrapresión (115) y el punto de revisión de presión (M10) están ubicados en el tubo recolector (114) de aceite de retorno. La conexión al tanque de succión se puede cerrar con la válvula de cierre (118) para evitar flujo de aceite durante la reparación de las bombas hidráulicas. El interruptor S31 controla esta unidad; evita que el motor encienda cuando la válvula de cierre está cerrada. En el tablero de instrumentos del operador aparece el mensaje “Start blocked because of main Shut-Off (gate) valve” (Encendido bloqueado debido a la válvula de cierre (de compuerta) principal.

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3.0 3

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3.1


Tanque principal de aceite, ubicación de interruptores, sensores, etc.

Texto de la ilustración (Z 21495a): (B4) Sensor de nivel de aceite “Nivel de aceite hidráulico demasiado bajo” (B15) Sonda de temperatura del aceite hidráulico Señal de temperatura del aceite hidráulico hacia el PLC (B24) Interruptor de presión del filtro del respiradero (B25) Interruptor de presión – Presión cámara aceite de fuga (B26) Interruptor de presión – Presión cámara aceite de retorno (B32) Sonda de temperatura del aceite hidráulico “Termómetro de la cabina” (B42) Sensor de nivel de aceite “Nivel máximo de aceite” (B50) Sensor de nivel de aceite “Nivel de llenado de aceite hidráulico” (Y101) Válvula solenoide “Reducción contrapresión”

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3.0 4

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3.2


Tanque de succión de aceite con filtros de malla Texto de la ilustración (Z 22418): (1) Tanque de succión de aceite (2) Acople del drenaje (3) Perno (4) Empaques (5) Filtro de malla de succión de aceite principal (6) Empaques (7) Tubo intermedio (8) Tuerca (9) Perno (10) Compensador (11) Filtro de malla de succión – uno por cada bomba principal (12) Tubo de conexión de la manguera de succión El tanque de succión de aceite (1) está construido en lámina metálica soldada. Su capacidad es de 187 litros. Las líneas de succión de todas las bombas hidráulicas están conectadas al tanque de succión.

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3.0 5

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3.3


Tubo recolector de aceite de retorno con filtro de malla Texto de la ilustración (Z 21497a): (1) Tubo recolector de aceite de retorno - Parte 1 (2) Tubo recolector de aceite de retorno - Parte 2 (3) Tubo recolector de aceite de retorno - Parte 3 (4) Filtro de malla (5) Perno (6) Tuerca autotrabante (7) Empaque

Tarea: El filtro de malla se instala para evitar que los enfriadores de aceite hidráulico se atasquen en caso de contaminación en el circuito principal de aceite de retorno. Un aumento excesivo en la temperatura del aceite hidráulico puede ser indicio de un filtro de malla restringido, es decir, desempeño deficiente del enfriamiento debido a flujo insuficiente de aceite a través de los enfriadores. Si los componentes principales, tales como cilindros o motores, tienen daños internos causados por fragmentación, puede haber fragmentos de metal en el filtro y se debe revisar.

28.01.05

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3.0 6

28.01.05

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3.4


Válvula de contrapresión Texto de la ilustración (Z 21498): (1) Ensamblaje de la válvula de contrapresión (2) Válvula solenoide (Y101)

Tarea: La válvula de contrapresión tiene que cumplir dos funciones en el sistema hidráulico: 1. Asegurar suficiente presión en el circuito de aceite de retorno, es decir, suministrar aceite al lado de baja presión de los cilindros, a cada motor, a través de las válvulas anticavitacionales. 2. Hacer pasar el aceite de retorno a través de los enfriadores dependiendo de la temperatura actual del aceite hidráulico, controlada por la válvula solenoide Y101. - Baja temperatura ⇒ poco volumen por los enfriadores - Alta temperatura ⇒ gran volumen por los enfriadores

) 28.01.05

• En la Sección 4.0 de este Manual encontrará más información sobre el principio de funcionamiento y los ajustes.

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3.0 7

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3.6


Filtro de aceite de retorno y de fuga Texto de la ilustración (Z 21500): (1) (2) (3) (4) (5) (6)

Sujetador de la tapa del filtro Tapa de filtro con anillo O Resorte de tensión previa Sujetador Ensamblaje del Filtro Carcasa del filtro con tapa maquinada Elemento principal de filtro, 10 µ absolutos para aceite de retorno

(7) (8)

Elemento de filtro de aire (filtro de malla de 200 micras)

(9) (9.1) (9.2) (9.3) (10) (11) (12) (13)

Válvula de derivación (by pass), 2.3bar Cono de válvula Resorte de válvula Anillo O Perfil del empaque Anillo sellador Tuerca autotrabante Tuerca autotrabante

Función: El aceite de retorno fluye a la cámara de filtrado (A) del tanque hidráulico. (El dibujo muestra sólo una sección).

La cámara está dividida en dos secciones; una con 4 elementos de filtro para el aceite de retorno y la otra con un elemento de filtro para el aceite de fuga. Los cinco filtros son iguales. El aceite hidráulico entra al filtro por la parte de arriba y luego pasa por el elemento de filtro (7) "Filtrando de adentro hacia afuera". Un interruptor de presión (B25, 0.5 bar para el filtro de aceite de fuga) y (B26, 2 bar filtro de aceite de retorno) monitorea la condición del elemento de filtro.

Tan pronto como la presión interna de la cámara de filtrado alcanza la presión establecida en dichos interruptores debido a la restricción del elemento de filtro causada por elementos extraños, el mensaje de falla “Return oil filter restricted" (Filtro de aceite de retorno restringido) o “Leak oil filter restricted” (Filtro de aceite de fuga restringido) aparece en el tablero de instrumentos del operador. Los elementos de filtro se deben reemplazar. Por seguridad, el filtro está equipado con una válvula de derivación (by pass). A medida que aumenta la presión en la cámara de filtrado, la válvula de derivación se abre a 2.3 bar y no deja que el elemento se rompa. El aceite no fluye al tanque totalmente sin filtrar porque tiene que pasar por el filtro de malla (8).

)

•

•

28.01.05

El punto de corte del interruptor de presión del aceite de fuga se ha determinado así de bajo para proteger primero que todo a los anillos de sello radial de los motores hidráulicos.

Como para este fin el filtro está sobredimensionado, el mensaje “Filtro de aceite de fuga restringido” aparece muy rara vez en circunstancias normales. Véase la Sección 6.5 del Manual de Mantenimiento

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3.0 8

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3.7


Filtro del respiradero Texto de la ilustración (Z 21501): (1) Tuerca (2) Cubierta (3) Elemento de filtro (4) Carcasa del filtro Un filtro de respiradero se instala para limpiar e aire que entra al tanque cada vez que, al extender los cilindros del acoplamiento, baja el nivel de aceite. Un interruptor de presión tipo vacío (B24, 80mbar) monitorea la condición del elemento de filtro. Véase la Sección 6.5 del Manual de Mantenimiento

28.01.05

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Enfriamiento del Aceite Hidráulico Sección 4.0 Página 1


Sección 4.0

28.01.05

Página Enfriamiento del aceite hidráulico 4.1

General

2

4.2

Función del circuito de aceite hidráulico

3

4.3

Ajuste de la válvula de contrapresión

4

4.4

Propulsor del ventilador (Ventilador de dos etapas del enfriador - control de RPM)

5+6

4.5

Válvulas de alivio de presión y válvula solenoide

7+8

4.6

Bomba de desplazamiento fijo, de ajuste variable

9

4.7

Propulsor del ventilador ajuste de la velocidad

10 –12

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4.0 2

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4.1

General El sistema de enfriamiento del aceite hidráulico mantiene el aceite a una temperatura normal de operación. Texto de la ilustración (Z 21594) (1) Protección contra ruido (2) Enfriador (radiador) (3) Marco del enfriador (4) Ventilador (2) Motor del ventilador (motor de pistón axial) (3) Perno (4) Perno (5) Eje propulsor (6) Manga protectora del eje (7) Sello del eje propulsor (8) Cojinetes de bola (9) Anillo Seeger (10) Soporte del grupo de cojinetes (11) Tapón de nivel de aceite (12) Filtro del respiradero Diseño: Hay cuatro enfriadores de aceite hidráulico frente al tanque hidráulico, a la derecha de la plataforma. Están montados por pares en un marco, uno encima del otro. La corriente de aire que se necesita para el enfriamiento es producida por ventiladores hidráulicos. El aire fluye de dentro hacia afuera a través de los enfriadores. Para lograr una mejor limpieza, los enfriadores se pueden correr hacia un lado ("enfriador de giro ") El soporte del grupo de cojinetes se llena con aceite para lubricar los cojinetes.

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4.0 3

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4.2

Función del circuito de enfriamiento hidráulico Texto de la ilustración (Z 22419) (107.1-107.4) Restrictor, amortiguadores del enfriador de aceite hidráulico (106.1-106.4) Enfriador de aceite hidráulico (41) Depósito de aceite principal (114) Tubo recolector de aceite de retorno (115) Válvula de contrapresión (L6 + L7) Línea de retorno desde los bloques de control (L8 + L9) Línea de suministro del circuito anticavitacional de los motores de giro (M10) Punto de revisión de presión (Y101) Válvula solenoide – 4/2-válvula de control direccional (H) Líneas hacia enfriador (aceite caliente) (C) Líneas hacia el tanque (aceite frío) Función: El aceite de retorno del sistema fluye a través de las líneas (L6 - L7) hacia el tubo recolector (114). Encima del mismo está instalada la válvula de contrapresión (115). La válvula de contrapresión (115) ejerce una contrapresión que obliga a la mayor parte del aceite caliente relativo a pasar por las líneas (H) hacia el enfriador (106.1-106.4). En su paso por el enfriador, el aceite hidráulico se enfría y luego fluye a través de los restrictores (107.1-107.4) y de las líneas (C) hacia la cámara de filtrado del depósito de aceite principal (41). Los restrictores actúan como amortiguadores para evitar que el enfriador se resquebraje cuando hay picos de presión. Además, la válvula de contrapresión actúa como una válvula de control de flujo de aceite hasta que la temperatura del aceite llegue a su grado de estabilidad. Durante el tiempo de calentamiento (1/2 Qmáx) la válvula de contrapresión (115) está totalmente abierta debido a que la solenoide Y101 está energizada. Esto resulta en menor flujo de aceite a través del enfriador, lo cual hace que el aceite llegue más rápido a su temperatura de operación óptima. A medida que sube la temperatura, el aceite se vuelve más delgado, así que las bombas principales se pueden pasar a la posición Qmáx . Simultáneamente, la válvula solenoide Y101 queda sin energía y el pistón de la válvula se cierra más debido a la fuerza del resorte para que pase más aceite por el enfriador. (Véase el dibujo seccional en la página siguiente.)

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4.0 4

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4.3

Ajuste de la válvula de contrapresión Las revisiones y regulaciones se deben realizar solamente a temperatura de operación normal del aceite hidráulico, las bombas principales deben estar en posición de flujo máximo y el control de “tiempo de reposo" debe ser eliminado (interruptor de servicio S151 activado)! 1. Conecte un manómetro en el punto de revisión (M10). 2. Desconecte la clavija de conexión (13) de la válvula solenoide Y101. 3. Active el interruptor de servicio S151. 4. Encienda el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad. 5. Presión requerida: 10 ±0,5 bar Si requiere ajuste: a) Quite la tapa protectora (12). b) Afloje la tuerca de seguridad (5). c) Altere la presión con el tornillo de regulación (6). d) Apriete la tuerca de seguridad (5) y vuelva a colocar la tapa (12). 6. Desconecte el manómetro, vuelva a conectar la válvula solenoide Y101 y vuelva a conmutar el interruptor de servicio S151. Texto de la ilustración (Z 21596): (1) Puerto de control de aceite (2) Puerto "Y" (retorno externo al tanque) (2a) Puerto "X" (retorno externo al tanque vía válvula solenoide Y101) (3) Cabezal móvil (4) Resorte de la válvula (5) Tuerca de seguridad (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (A) (Z)

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Tornillo de regulación boquilla de aceleración (grande) Resorte de la válvula Pistón de la válvula Boquilla de aceleración (pequeña) Tornillo de unión Tapa protectora Conector de clavija Retorno al tanque (cámara de filtrado) Aceite de presión que va a la válvula

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4.0 5

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4.4

Propulsor del ventilador (ventilador de 2 etapas - Control de RPM) Texto de la ilustración (Z 22420) (10.2) Bomba de pistón axial Motor 1 (Bomba de desplazamiento, con ajuste variable) (10.4) Bomba de pistón axial Motor 2 (Bomba de desplazamiento, con ajuste variable) (22.1) Motor del ventilador (Motor de pistón axial) (22.2) Motor del ventilador (Motor de pistón axial) (41) Depósito principal de aceite (168.1) Válvula de alivio de presión – Motor - 1 Impulsor del ventilador del radiador (168.2) Válvula de alivio de presión – Motor 2 - Impulsor del ventilador del radiador (68.1) Filtro de presión con interruptor de presión diferencial B28-1 (Motor 1) (68.2) Filtro de presión con interruptor de presión diferencial B28-2 (Motor 2) (103.1) Válvula de retensión motor 1– (válvula anticavitacional del motor del propulsor del ventilador) (103.2) Válvula de retensión motor 2– (válvula anticavitacional del motor del propulsor del ventilador) (148.11) Válvula de flujo direccional 4/3–Motor 1 - velocidad del ventilador del radiador (parada, velocidad baja y alta), solenoide Y6A-1+Y6B1 (148.12) Válvula de flujo direccional 4/3–Motor 2 - velocidad del ventilador del radiador (parada, velocidad baja y alta), solenoide Y6A-2+Y6B2 (169.1) (169.2) (L) (P) (R) 1 2

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Válvula reductora de presión (ajuste de velocidad baja del ventilador) motor 1 Válvula reductora de presión (ajuste de velocidad baja del ventilador) motor 2 Aceite de fuga hacia el tanque (caja de drenaje) Presión hacia el motor Retorno de aceite al tanque Motor 1 Motor 2

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4.0 6

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Función: El aceite fluye desde la bomba (10.x) a través del filtro (68.x) hasta los motores del ventilador (22.x) y luego regresa al tanque. La válvula de retensión (103.x) actúa como una válvula anticavitacional y se ha instalado porque el motor del ventilador –accionado por inercia- funciona durante un corto tiempo después de que el flujo de aceite ha sido interrumpido por la válvula solenoide (Y6A-x/ Y6B-x) o cuando el motor ha sido apagado. Las válvulas de alivio de presión controladas por piloto (168.x) y (169.x) aseguran el circuito hidráulico del propulsor del ventilador Estas válvulas trabajan junto con la válvula solenoide (Y6A-x/Y6B-x), controladas por el PLC, dependiendo de la temperatura del aceite hidráulico: • Cuando las solenoides Y6A-x y Y6B-x no tienen energía, la válvula de alivio (168.x) funciona y los ventiladores operan a la velocidad máxima ajustada (1300 RPM) • Cuando la solenoide Y6A-x está energizada la válvula de alivio (168.x) no funciona y los ventiladores trabajan a una velocidad muy baja, generada solamente por la resistencia al flujo. • Cuando la solenoide Y6b está energizada, la válvula de alivio 169.x) controla la válvula de alivio (168.x) y los ventiladores operan solamente a 1000 RPM. (Véase la descripción también en la siguiente página)

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4.0 7

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4.5

Válvulas de alivio de presión y válvulas solenoides Válvulas de alivio de presión (168.x) Texto de la ilustración (Z 21598b) (1) Cartucho de la válvula (2) Resorte (3) Cámara de resortes (4) Puerto "X" (5) Boquilla de aceleración, guía del cabezal móvil (6) Boquilla de aceleración, pistón principal (7) Pistón principal (8) Carcasa de las válvulas (9) Guía del cabezal móvil (Y) (A) (B)

Puerto de aceite de fuga externo Puerto de presión Puerto de aceite de retorno

Función: La presión de la línea A afecta al pistón principal (7). Al mismo tiempo, llega presión a través de la boquilla de aceleración (6) al lado del resorte del pistón principal y a través de la boquilla de aceleración (5) a la guía del cabezal móvil (9) del cartucho de la válvula de alivio (1). Si la presión del sistema en la línea A supera el valor fijado en el resorte (2), la guía del cabezal móvil (9) se abre. La señal para que esto ocurra viene de la línea A, a través de las boquillas de aceleración (6) y (5). El aceite que está en el lado del resorte del pistón principal (7) ahora fluye a través de la boquilla de aceleración (5) y el cabezal móvil (9) hacia la cámara de resortes (3). Desde aquí es enviado internamente por medio de la línea de control (Y) hasta el tanque (puerto B). Debido al estado de equilibrio del pistón principal (7), el aceite fluye desde la línea A hasta la línea B, mientras se mantenga la presión de operación regulada. La válvula de alivio de presión se puede cambiar (control remoto) mediante el puerto "X" y la función de la válvula solenoide Y6A-x / Y6B-x y de la válvula reductora de presión169.x. (Véase el Funcionamiento en la siguiente página) continúa

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4.0 8

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Continuación 4.5

Válvulas de alivio de presión y válvula solenoide, ilustración (Z 21599c)

Función: Cuando las válvulas solenoides están sin energía (Y6A-x y Y6B-x), la bobina (3) de la válvula de flujo direccional ¾ 148.x mantiene cerrada la conexión "X" de la válvula (168.x) y del puerto “B” al puerto “P”. La válvula de alivio de presión (168.x) opera normalmente a la presión máxima ajustada. El ventilador gira a máxima velocidad. La válvula solenoide energizada Y6b acciona la bobina (3) de la válvula de flujo direccional ¾ (148.x) y se hace una conexión entre los puertos “P”, “B” y “X” de la válvula (168.x). La presión del sistema ahora abre el pistón principal (7) de la válvula (168.x) debido a que a través de la solenoide Y6b (P a B) el aceite que está en la parte de atrás del pistón (7) fluye desde el puerto “X” a la conexión “P” de la válvula (169.x). Ahora esta válvula (169.x) reduce la presión máxima ajustada de la válvula (168.x) a un valor menor. El ventilador gira a velocidad reducida. La válvula solenoide energizada Y6a acciona la bobina (3) de la válvula de flujo direccional ¾ (148.x) y se hace una conexión entre los puertos “P”, “B” y “X” de la válvula (168.x). La presión del sistema ahora abre el pistón principal (7) de la válvula (168.x) porque a través del puerto “X” el aceite que se encuentra en la parte de atrás del pistón (7) fluye al tanque. Se elimina la función normal de la válvula de alivio. El ventilador gira a velocidad mínima, casi en reposo.

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4.0 9

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4.6

bomba de desplazamiento con regulación variable

Texto de la ilustración (Z 21852) (1) Eje propulsor (2) Cojinetes (3) Cilindro con pistones (4) Pasador central (5) Lente de control (6) Perno de ajuste de Q-mín (7) Perno de ajuste de Q-máx (8) Puerto de presión (9) Puerto del tanque Descripción La bomba tipo A7F0 es una bomba de desplazamiento variable diseñada para circuitos abiertos. Tiene un retorno interno hacia la caja de drenaje. El grupo rotatorio es una unidad fuerte de auto-aspirado. Se pueden aplicar fuerzas externas al eje propulsor. El ángulo de giro del grupo rotatorio se puede cambiar deslizando el lente de control a lo largo de una pista cilíndrica formada con un tornillo de ajuste. • Cuando se aumenta el ángulo de giro, el caudal de bombeo aumenta junto con la fuerza de torsión necesaria. • Cuando se reduce el ángulo de giro, el caudal de bombeo disminuye junto con la fuerza de torsión necesaria. • Cuando el ángulo de giro aumenta al máximo, hay peligro de cavitación y de sobre-aceleración del motor hidráulico!

ã

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4.0 10

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4.7

Ajuste de la velocidad del propulsor del ventilador del radiador Ajuste básico Texto de la ilustración (Z 22400a): (1) Tapa guardapolvo (2) Tuerca de seguridad (3) Tornillo de regulación (P) Bomba de pistón axial (bomba de desplazamiento fijo con regulación variable) (6) Perno de detención de Qmín (6.1) Tuerca de seguridad (7) Perno de detención Qmáx (7.1) Tuerca de seguridad (10) Pasador de posicionamiento (168.1) Válvula de alivio de presión – ventilador inferior del enfriador de aceite (Motor 1) (168.4) Válvula de alivio de presión – ventilador superior del enfriador de aceite (Motor 2) (169.1) Válvula reductora de presión – ventilador inferior del enfriador de aceite (Motor 1) (169.2) Válvula reductora de presión – ventilador superior del enfriador de aceite (Motor 2) (Y6A-1 /Y6B-1) válvula de flujo direccional 4/3 – Motor 1 (Y6A-2 /Y6B-2) válvula de flujo direccional 4/3 – Motor 2 (L1) Medición del perno de detención Qmín (L2) Medición del perno de detención Qmáx (M5-1) Puntos de revisión de presión - Motor 1 – presión de operación del propulsor del ventilador del enfriador de aceite (M5-2) Puntos de revisión de presión - Motor 2 – presión de operación del propulsor del ventilador del enfriador de aceite

)

• Si el enfriador está tapado, el flujo de aire está restringido, el sello está defectuoso o el ventilador está doblado, las RPM del ventilador el volumen aire se ven afectados. • Se debe efectuar ajuste básico cuando alguno de los siguientes componentes haya sido reemplazado: - bomba - válvula de alivio - motor hidráulico

continúa

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4.0 11

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Continuación 4.7

Ajuste de la velocidad del propulsor del ventilador del radiador Ajuste básico de la velocidad máxima del ventilador 1. Reduzca el flujo de salida de la bomba (P) ajustando el ángulo de giro al mínimo posible para evitar exceso de velocidad en el ventilador. Para esto: Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y apriete el perno (7) en la misma medida. Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10), lo cual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las tuercas de seguridad. 2. Quite la tapa de protección (1) de la válvula de alivio (168.x), afloje la tuerca de seguridad (2) y gire el tornillo de ajuste (3) totalmente en el sentido del reloj y luego media vuelta en sentido contrario al reloj. 3. Desconecte (Y6A-x y Y6B-x) de la válvula de flujo direccional 4/3 para asegurar que todo el flujo de la bomba P sea enviado al motor del ventilador. La válvula e encuentra en posición neutral y todos los puertos están bloqueados. 4. Conecte un manómetro al punto de revisión (M5-x). 5. Inicie el motor y déjelo funcionar a máxima velocidad 6. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sin contacto. Velocidad del ventilador requerida: 1250 mín-1 • Cuídese de quedar atrapado por el ventilador o por otras piezas rotatorias 7.

Aumente el flujo de salida de la bomba P ajustando el ángulo de giro hasta que la velocidad sea 20 mín-1 más alta que la requerida. Para esto: Afloje las 2 tuercas de seguridad (6.1 + 7.1) y afloje el perno (6) y apriete el perno (7) en la misma medida. Esto es para evitar que se afloje el pasador de posicionamiento (10), lo cual causaría oscilación en el barril del cilindro. Apriete las tuercas de seguridad. Apriete las tuercas de seguridad (6.1 + 7.1). • Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230bar

• Anote las medidas “L1” y ”L2” como medidas de referencia. continúa

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4.0 12

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Continuación 8.

9.

Afloje la tuerca de seguridad (2) de la válvula de alivio (168.x) y reduzca la presión con el tornillo de regulación (3) hasta obtener una velocidad de ventilador correcta. Apriete la tuerca de seguridad (2) y coloque la tapa de protección (3).

Ajuste básico de la velocidad media del ventilador 10. Active la válvula de flujo direccional 4/3 (Y6B-x) conectando el solenoide (Y6B-x ) a corriente continua de 24 V. Use el tomacorriente de 24V que está en el PTO *). 11. Revise la velocidad del ventilador con un cuentarrevoluciones sin contacto. Velocidad de ventilador requerida: 1000 mín-1 12. Si es necesario ajustar, afloje la tuerca de seguridad (5) de la válvula de alivio (169.x) y reduzca la presión con el tornillo de ajuste (4) hasta obtener la velocidad de ventilador correcta. 13. Detenga el motor y vuelva a conectar los conectores en las posiciones correctas. 14. Desconecte el manómetro de presión del punto de revisión (M5-x). Revisión de la velocidad del ventilador Si la velocidad del ventilador está desajustada, aumente o reduzca primero la presión en la válvula de alivio (168.x) para cambiar la velocidad. • Nunca exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar

ã Si no puede aumentar la velocidad aumentando la presión, entonces aumente el flujo de salida de la bomba (10.x).

*)

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Prepare un cable de prueba con un conector ET-No. 891 039 40 y un conector ET-No. 440 305 99. Conecte el terminal 1 a positivo (+) (conector 440 305 99 con terminal central libre) y el terminal 2 a tierra (-).

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Control


Tabla de contenido – Sección 5.0

Sección 5.0

28.01.05

Página Control Esquema General

2

5.1

Panel de control y filtros – ubicación de componentes (válvulas, interruptores, sensores, etc.)

3

5.2

Suministro y ajustes de la presión piloto

4–7

5.3

Disposición de las válvulas de control remoto

8

5.4

Principio del funcionamiento del Control Proporcional Electro-Hidráulico

9 + 10

5.5

Control del potenciómetro Control (palanca, palanca universal)

11

5.6

Control del potenciómetro (Pedal)

12

5.7

Módulo amplificador proporcional Tipo A (sólo para el freno de giro)

13

5.8

Módulo amplificador proporcional Tipo B (para pluma, palanca, cucharón, giro y marcha)

14

5.9

Módulo temporizador tipo rampa (Módulo de valor análogo de comando para pluma, palanca, marcha y función de giro)

15

5.10

Ajuste de los módulos amplificadores (General)

16

5.11

Ajuste de los amplificadores Tipo B

17 + 18

5.12

Ajuste de los amplificadores Tipo A

19 + 20

5.13

Ajuste del módulo temporizador tipo rampa

21 + 23

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5.0 2

X4 – presión soporte bomba

X2 presión piloto

X3 – presión control remoto (1/2Qmax; Qmin) Regulación bomba

X1 - presión regulación bomba

a (45.2); (45.3) y (43)

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Z 22429 PC5500 File 5.doc

Control

5.0


Esquema general Texto de la ilustración (Z 21631): (7.1 / (7.2) Bombas para presión piloto y sistema de regulación de bombas (84.1 / 84.2) Válvula de retención (para operación combinada) (68.1) Filtro (70.1) Válvula de alivio de presión (presión - X4) (70.2) Válvula de alivio de presión (presión – X2) (85) Acumulador de presión (10 Litros, presión de precarga: 10 bar) (91) Válvula de retención (45.1; 45.2 ;45.3, 43) Válvulas de control remoto (14; 15; 16; 13)) Bloques de control General El control incluye el sistema de prisión piloto y el sistema de regulación de bombas. La bomba (7.1 / 7.2) obliga al aceite a pasar a través del filtro (68.1) hacia todas las válvulas involucradas. El acumulador de presión garantiza que en cualquier circunstancia haya aceite de presión piloto disponible. El acumulador (85) también funciona como una batería hidráulica en un momento dado, cuando el motor ha sido apagado o para aliviar la presión del sistema para efectuar trabajos de reparación. Cuando el operador usa sus controles, una señal eléctrica hace que se energice la válvula solenoide de las válvulas de control remoto (14). Cuando las válvulas de control remoto funcionan, el aceite de presión piloto es enviado a las bobinas de los bloques de control correspondientes, lo cual a su vez suministra aceite hidráulico de operación a los usuarios.

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5.0 3

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Control

5.1


Panel de control y filtro - ubicación de componentes. Texto ilustración (Z 22497):

Válvulas solenoides Motor 1 Motor 2 (Y5) (Y6A-1) (Y6B-1) (Y6A-2) (Y6B-2) (Y14A-1) (Y14A-2) (Y14B-1) (Y14B-2) (Y16) (Y17) (Y17a) (Y127) (Y61.1) (Y61.2) (Y102.1) (Y102.2) (Y124A/B) (Y124c) (Y48) (Y120) (Y123A/B) (Y125)

Freno del engranaje de giro Control de RPM del ventilador del enfriador de aceite Control de RPM del ventilador del enfriador de aceite Control RPM ventilador radiador, baja velocidad (sólo con diesel) Control RPM ventilador radiador, velocidad media (sólo con diesel) Freno del engranaje de marcha Control de tiempo en reposo ½ Q-máx (flujo reducido de aceite por aceite demasiado frío) Presión del freno de pedal del giro Presión “XLR”, bombas 1+2, presión “XLR”, bombas 4 - 6 Presión “X4”, bombas 1 - 3, presión “X4”, bombas 4 - 6 Brazo de rellenado – arriba y abajo (sólo con motores diesel) Brazo de rellenado adentro y afuera (sólo con motores diesel) Engranaje de giro – giro controlado por presión Freno de giro – válvula habilitadora Escalera arriba y abajo Movimiento rápido de la escalera

Interruptores de presión: (B16) (B21.2) (B22) (B27.1) (B27.2) (B28.1) (B28.2) (B48) (B97.1) (B97.2) (B85.1) (B85.2) (B86) (B21.1)

Presión piloto para el freno de giro (24 bar) Interrupt. Diferencial, filtro propuls. ventilador radiador (filtros 68.3+5) (sólo diesel) Interruptor presión diferencial filtro sistema presión piloto Interruptor presión diferencial filtro aceite de caja del PTO Interruptor de presión, filtro del propulsor ventilador enfriador Presión piloto para el freno de engranaje de marcha (24 bar) Presión “X4.1”, bombas 1 - 3, presión “X4.2”, bombas 4 - 6 Presión “X1.1”, bombas 1+2; Presión “X1.2”, bombas 4 - 6 Sensor presión X2

Puntos de revisión de presión: (M1.1)

(M1.2) (M2) (M3)

(M5.1)

(M5.2) (M6) (M7) (M11) (M18) (M19.1) (M19.2) (M20.1) (M20.2) (M30) (M32) (M40)

Presión de lubricación del engranaje del PTO Presión X4 Presión X2 Presión del propulsor del ventilador del enfriador Presión del freno del engranaje de marcha Presión del freno del engranaje de giro Presión del freno de giro (circuito de seguridad) Presión de regulación bomba hidráulica (no electrónica) Presión propulsor ventilador radiador (sólo con motores diesel) Presión X1 bombas 1, 2, 4, 5, 6 Presión X3 bombas en posición de flujo ½ Presión X3 bombas en posición de flujo ½ Presión piloto X-2

Filtro: (68.1) (68.2) (68.3) (69.1)

(68.4) (68.5) (69.2)

Presión piloto y regulación de bombas Propulsor del ventilador del enfriador de aceite Propulsor del ventilador del radiador del motor (sólo con motores diesel) Lubricación del engranaje del PTO

continúa

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5.0 4

28.01.05

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Control

5.2


Suministro y ajustes de la presión piloto Circuito de presión piloto El aceite de presión piloto se usa para las siguientes funciones: Mover las bobinas de los bloques de control, proveer al sistema principal de regulación de bombas, lubricar los cojinetes de las bombas principales, liberar los frenos de la caja de engranajes de marcha y giro (frenos multidisco de resorte), accionar las bombas de lubricación Lincoln, operar la escalera hidráulica, mover el brazo hidráulico de rellenado y proveer al sistema hidráulico de tensión de cadenas.

Texto de la ilustración (Z 22498): (7.1 / 7.2) Bombas de presión piloto (84.1 / 84.2) Válvula de retención (para operación combinada) (68.1) Filtro (70.1) Válvula de alivio de presión 60 bar (70.2) Válvula de alivio de presión 35 bar (85) Acumulador de presión (43 + 45.x) Válvulas de control remoto (M2) Punto de revisión de presión 60 bar (presión X4) (M3) Punto de revisión de presión 35 bar (presión X2) (M40) Punto de revisión de presión 35 bar (presión X2 en parte frontal del acumulador) Función: Estúdiese junto con el diagrama de circuito hidráulico Las bombas (7.1 y 7.2) envían el aceite a través del filtro (68.1) hasta el puerto A de la válvula de alivio de presión (70.1) y al puerto A de la válvula de alivio de presión (70.2). La válvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión ajustada de 60 bar, llamada presión X4. Presión X4 : Presión de la bomba de soporte Lubricación del engranaje de la bomba Operación del brazo de rellenado y escalera Sistema de lubricación Sistema de tensión de las cadenas continúa

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5.0 5

28.01.05

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Control


Continuación: La válvula de alivio de presión (70.2) mantiene la presión ajustada de 35 bar, llamada presión X2. Sistema de presión piloto Sistema de regulación de la bomba Regulación de la capacidad de los motores de giro Frenos de los engranajes de marcha y giro (frenos multidisco accionados por resorte) El acumulador de presión (85) mantiene una cantidad de aceite bajo presión para suministrar suficiente presión piloto durante la operación normal y para asegurar un número limitado de operaciones sin potencia de motor. Las válvulas de retención (91) evitan el flujo de retorno del aceite de presión piloto. Presión X2 :

28.01.05

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5.0 6

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Control


Continuación: 5.2

Suministro y ajustes de la presión piloto Circuito de presión piloto Texto de la ilustración (Z 22500): (41) Depósito de aceite principal (91) Válvula de retención (85) Acumulador tipo vejiga – 10 litros, 10 bar (ubicada detrás del panel de filtro y válvulas del motor 2, encima del PTO) (PX2) Línea de presión piloto (LX2) Línea de aceite de fuga / retorno desde los bloques de control remoto Función: El aceite de presión piloto fluye a través de la línea (PX2) hasta el puerto (P) de cada bloque de control remoto y está presente, a través de una galería, en todas las válvulas solenoides proporcionales y direccionales. Estas válvulas solenoides son energizadas por la función de los controles electro-proporcionales (palancas universales o pedales) y dirigen el aceite de presión piloto a las bobinas respectivas de los bloques de control a una presión piloto variable proporcional a la deflexión de los controles.

)

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• Consulte en la página 8 de esta sección la ubicación y designación de las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto.

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5.0 7

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Control

5.2

)


Suministro y ajustes de la presión piloto Suministro y ajustes de la presión piloto Texto de la ilustración (Z 21635a): (85) Acumulador tipo vejiga – 10 litros, presión de pre-carga10 bar (ubicado por debajo del pasillo que está frente al PTO) (70.1) Válvula de alivio de presión de la bomba de soporte, X4 (60 bar) (70.2) Válvula de alivio de presión de la presión piloto X2 (35 bar) (M2) Punto de revisión de la presión X4, presión bomba soporte (60 bar) (M3) Punto de revisión de la presión X2, presión piloto (35 bar) (M40) Punto de revisión de la presión del acumulador (si no lo trae de fábrica, instale una unión T con un conector de prueba como se indica en la ilustración Z 21635a) • Puesto que las presiones “X2” y “X4” se afectan mutuamente, es preciso ajustar las 2 válvulas 70.1+70.2 alternadamente. Presión “X4” 60 bar, válvula 70.1: 1. Conecte un manómetro de presión al punto de revisión (M2) 2. Encienda el motor y hágalo girar a máxima velocidad 3. Lea la presión, la requerida = 60 -2 bar Si se requiere un reajuste *: Presión “X2” 35 bar, válvula 70.2: 1. Conecte un manómetro de presión al punto de revisión (M3) 2. Encienda el motor y hágalo girar a máxima velocidad 3. Lea la presión, la requerida = 35+3 bar Si se requiere un reajuste *: * Ajuste de la válvula: a Quite el guarda polvo (1). b. Afloje el tornillo de seguridad (2). c. Regule la presión con el tornillo de regulación (3). d. apriete la tuerca de seguridad (2) e instale el guardapolvo (1). Revisión de la función del acumulador 1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M40). 2. Encienda el motor. 3. Cuando haya aumentado la presión, detenga lo motores propulsores, pero no gire la llave a la posición cero. Observe el manómetro. La presión debe permanecer constante durante por lo menos 5 minutos.

)

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• Si la presión baja, se debe revisar el sistema en busca de fugas. • Para revisar la presión de carga del acumulador consulte el PARTS & SERVICE NEWS “AH01531a”, última edición.

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5.0 8

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Control

5.3

Disposición de las válvulas de control remoto Texto de la ilustración (Z 21636)

No.

45.1

45.2

45.3

43

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Válvula Válvula solenoide Proporcional

Función FSA

BHA

Y20a Y20b

Y20

Marcha oruga izquierda Reversa oruga izquierda

Y21a Y21b

Y21

Extensión de la palanca Retracción de la palanca

Y22a Y22b

Y22

Llenado del cucharón Vaciado del cucharón

Y23a Y23b

Y23

Elevación de la pluma Descenso de la pluma

Y24a X24b

Y24

Cierre de la mordaza Apertura de la mordaza


Y25a Y25b

Y25



Y26a Y26b

Y26


Reservado Reservado

Y27a Y27b

Y27

Extensión de la palanca Extensión de palanca Retracción de la palanca Retracción de palanca

Y28a Y28b

Y28

Marcha oruga derecha Reversa oruga derecha

Y29a Y29b

Y29


Y30a Y30b

Y30


Y31a Y31b

Y31

Extensión de palanca Retracción de palanca

Y32a Y32b

Y32

Giro derecha Giro izquierda

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5.0 9

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Control

5.4


Principio de la función de control proporcional electro-Hidráulico Texto de la ilustración (Z 21637) (1) Bomba (2) Filtro (3) Válvula de alivio de presión (4) Válvula de retención (5) Acumulador de presión (6) Válvula solenoide direccional, lado a (7) Válvula solenoide direccional, lado b (8) Válvula solenoide proporcional (9) Bloque de válvulas de control (10) Batería (11) Unidades electrónicas con amplificadores etc. (12) Palanca de control Función: El sistema de control electro-hidráulico se usa para controlar la dirección y el volumen del flujo de aceite que va a los cilindros de operación y a los motores a través de los bloques de válvulas de control. Hidráulicamente: El volumen de aceite de la bomba (1) fluye a través del filtro (2) hacia el sistema de presión piloto. La válvula de alivio de presión (3) limita la presión. Con el aceite presurizado almacenado en el acumulador (5) se puede realizar un número limitado de movimientos de la bobina con los motores en reposo. Cuando se acciona una palanca (o pedal), se energizan la válvula solenoide proporcional (8) y una de las válvulas solenoide direccionales (o la 6 o la 7) y el aceite de presión piloto fluye hacia las bobinas de los bloques de control. Eléctricamente: Cuando una palanca o un pedal se pasa de su posición neutral a otra, un amplificador crea una corriente entre 0 y 1000 mA. (Consulte los detalles en la página 10 de esta sección). Dependiendo de la dirección de la palanca, una de las válvulas solenoide direccionales ( la 6 o la 7) se energiza simultáneamente. La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto proporcionalmente a la deflexión de la palanca. Esto genera un movimiento de la bobina entre posición neutral y la carrera completa. Continúa

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5.0 10

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Control


Continuación: 5.4

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Principio de la función del control proporcional electro-hidráulico: (Ejemplo de la función de dos ejes con un sólo amplificador) Texto de la ilustración (Z 21638c) (1) Palanca de control (universal) (2) Módulo del Capacitor (3) Módulo temporizador tipo rampa (4) Módulo amplificador proporcional (5) Relevador (Suministro de voltaje) (6) Válvula solenoide proporcional -(válvula reductora de presión) (7) Válvula solenoide direccional (8) Bobina del bloque de control Función general La palanca de control (1) recibe voltaje de batería de 24 VDC para los contactos de los interruptores y de un condensador de apoyo recibe voltaje de 24 VDC para generar señal de voltaje. Cuando se saca la palanca (1) de su posición neutral, un voltaje de batería de 24 VDC llega al relevador (5) y energiza el Amplificador Proporcional (4) con el capacitor de apoyo de 24 VDC a través del terminal 1. Dependiendo de la función de la palanca de control, se pueden ver involucrados entre 1 y 4 amplificadores en el “Eje Y” (dirección adelante/ atrás) y entre 1 y 4 amplificadores en el “Eje X” (dirección izquierda / derecha.) La polaridad de la Señal de Salida de la palanca universal (1), bien sea positiva o negativa, entre 0 y 10 VDC indica la dirección del movimiento de la palanca y es proporcional a la deflexión de la palanca. Esta es la Señal de Entrada que va al módulo temporizador tipo rampa (3) en el terminal 5, la cual llegará después de ajustar el retardo del tiempo tipo rampa a través del terminal 7 al amplificador proporcional (4) en el terminal 5. La Señal de Entrada (entre 0 y 10 VDC) es amplificada a una Señal de Salida entre 0 y 1000 mA y es enviada simultáneamente a través del terminal 7 (negativo) o del terminal 8 (positivo) a la Válvula Solenoide Proporcional (6) y a la Válvula Solenoide Direccional (7) a través del terminal 3 (negativo) o del terminal 9 (positivo) al lado “a” o al lado “b”. La válvula solenoide proporcional (6) cambia la presión piloto (“X2”) de 35 bar a un valor proporcional a la señal de corriente. Esta presión controla el movimiento de la bobina del bloque de control (8) entre la posición neutral y de carrera completa.

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5.0 11

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5.5


Control del potenciómetro (palanca, palanca universal) Texto de la ilustración (Z 21639b) (1) Botón de pulso * (2)

Interruptor de palanquita *

(3)

Transmisor lineal inductivo

(4)

Junta universal

(5)

Electrónica

(6)

Pasador de empuje

(7)

Sello del eje

(8)

Resorte de reajuste

(9)

Núcleo de la bobina

(10)

Bobina

* Aplicación alternativa El control de palanca sin contacto (transmisor inductivo lineal) contiene los componentes electrónicos y mecánicos que convierten el movimiento de la palanca en voltaje eléctrico proporcional. La palanca se puede operar en dos ejes: Eje "Y", dividido en dos medios ejes Y- y Y + (hacia atrás y hacia adelante) Eje "X", dividido en dos medios ejes X- y X + (izquierda y derecha) Por supuesto que la palanca se puede mover en otras direcciones (función de la palanca universal). Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y su posición neutral, los componentes electrónicos (8) envían una señal de 24V tan pronto como la palanca se saca de su posición neutral. En cada eje se usan dos transmisores inductivos lineales (3). El movimiento del núcleo de la bobina (9) conectado al pasador de empuje (6) genera una variación de la inducción en las bobinas (10). Los componentes electrónicos convierten esta señal inductiva en una señal proporcional de salida de –10...0...+10 V para los amplificadores. La parte electrónica de la palanca está equipada con un detector de fallas internas. En caso de falla electrónica interna, el componente electrónico envía una señal de 24V a la salida de prueba. La prueba de entrada se usa para revisar el sistema de la palanca antes de encender el motor. El sistema inductivo está diseñado como un sistema redundante con dos bobinas independientes.

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Control

5.6


Control del potenciómetro (Pedal) Texto de la ilustración (Z 21300) (1) (2) (3) (4)

Unidad de control del potenciómetro Pedal Cable estándar Cable de conexión para operación combinada

Aplicación para: (A) Freno de giro de pedal (B) Apertura / Cierre del cucharón (C) Marcha El Control del potenciómetro (transmisor inductivo de marcha lineal) contiene los componentes electrónicos y mecánicos que convierten el movimiento del pedal en voltaje eléctrico proporcional. Para poder monitorear eléctricamente el pedal (2) se cuenta con un interruptor de posición. Este interruptor se cierra cuando el pedal se saca de su posición de reposo. Cuando se usa la unidad doble (B) (operación combinada) sólo se usa la señal de salida de una de las unidades para operar el cucharón. Debido a la conexión de línea cruzada efectuada por el cable de conexión (4) la señal es una vez positiva y una vez negativa (invertida), dependiendo del pedal que se use.

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5.0 13

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Control

5.7


Módulo amplificador proporcional, Tipo A Texto de la ilustración (Z 21516) Tipo A (sólo para el freno de giro) (LED) Diodo Electrónico Luminoso (LED) para la válvula solenoide A o B (P) Potenciómetro de graduación: R1 para el valor de corriente más bajo R2 para el valor de corriente más alto El módulo amplificador va sujeto a los rieles de montaje dentro de la caja X2. El módulo amplificador contiene los componentes electrónicos necesarios para controlar dos válvulas solenoides proporcionales. Dependiendo de la polaridad de entrada, se acciona la válvula solenoide A o la B. La corriente de solenoide (solenoide A - solenoide B) se mide y se compara con el valor externo de entrada. Las diferencias entre los valores de retroalimentación y de entrada, causados por ejemplo por cambios en la temperatura de solenoide o en la tensión de alimentación, se compensan. El módulo también genera un voltaje de señal, que depende de la dirección (solenoide A - solenoide B), tan pronto como la corriente de solenoide llega al valor preestablecido más bajo. Los valores más altos y más bajos se establecen externamente a través del potenciómetro R1 + R2. El brillo de los LEDs cambia con la corriente. Esta función no se debe utilizar para regular.

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5.0 14

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Control

5.8

Módulo amplificador proporcional, Tipo B Texto de la ilustración (Z 21640) Tipo B (para pluma, palanca, cucharón, mordaza del cucharón, giro y marcha) (LED) AX: salida proporcional AX activa

(P)

(P)

Regulación del

potenciómetro:

AS: salida conmutada AS activa

- 10% para el valor de corriente más bajo

BX: salida proporcional BX activa

- J2 para el valor de corriente más alto

BS: salida conmutada BS activa Potencia: voltaje de suministro interno

(Pt)

Regulación del potenciómetro para el

“Tiempo en Rampa “

Fault: Indicación de falla

E módulo amplificador va sujeto a los rieles de montaje dentro de la caja X2. El módulo amplificador contiene los componentes electrónicos necesarios para controlar dos solenoides proporcionales y dos solenoides direccionales. Las salidas del amplificador para los solenoides proporcionales Ax y Bx y las salidas conmutadas As y Bs se activan conectando un voltaje de señal mínimo de aproximadamente 10% en la entrada del amplificador. Un voltaje de señal positivo controla la salida A, un voltaje de señal negativo controla la salida B. Un voltaje de señal de aprox. 10% con respecto al voltaje de entrada de +/- 10 V en el amplificador produce un voltaje escalonado de salida. La altura de este salto de 10% se puede regular separadamente para las salidas proporcionales Ax y Bx con un potenciómetro externo. A medida que sube el voltaje de señal, la corriente de solenoide de las salidas proporcionales aumenta linealmente. Otro paso en la corriente de salida ocurre cuando hay un voltaje de señal de aproximadamente 90%. La corriente máxima, o el salto de 90% se puede regular separadamente para las salidas Ax y Bx con potenciómetros externos y por lo tanto se puede influenciar el gradiente de la curva de salida. Los LEDs indican la salida de corriente que va a cada salida proporcional y conmutada, por lo que el brillo es más o menos proporcional a la corriente de solenoide en Ax y Bx. No se debe utilizar esta función para regulación. Una función de tiempo en rampa ha sido incluida en el amplificador y puede ser cambiada externamente con un potenciómetro de graduación. El intervalo de reglaje del tiempo en rampa está entre 80ms y 1s. La graduación del tiempo aplica a las rampas superiores e inferiores y a los solenoides proporcionales. El LED de “Falla” indica una falla“.

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5.0 15

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Control

5.9


Módulo de tiempo en rampa (Módulo de valor de commando análogo para las funciones de pluma, palanca, marcha y giro) Texto de la ilustración (Z 21518) Potenciómetro: "t1" a "t5" ⇒ tiempos en rampa "w1" a "w4" ⇒ Llamada con valor de comando "G" ⇒ Ajuste al punto cero "Z" ⇒ Atenuación de amplitud para la entrada diferencial Señales del LED: (1) verde ⇒ Potencia de operación (2) "4-Q" ⇒ Reconocimiento de cuadrante (3) "INV" ⇒ Inversión, activo (4) amarillo ⇒ indicación visual del potenciómetro t1 a t4 (5) amarillo ⇒ indicación visual del potenciómetro w1 a w4 (6) Enchufes de medición: "t" ⇒ Tiempo de rampa real "w" ⇒ Variable de ajuste interno "⊥" ⇒ Potencial de referencia / GND General El módulo temporizador tipo rampa está ajustado a presión sobre rieles de montaje dentro de la caja X2. La conexión eléctrica se efectúa a través de terminales de tornillo. El módulo funciona a 24 VDC. Un suministro de potencia suministra los voltajes de entrada positivos y negativos requeridos internamente. Cuando el suministro de potencia está funcionando, se enciende el LED verde (potencia). Valores de comando internos La señal de valor de comando interno es generada por la señal de valor de comando externo que se aplica a la entrada diferencial, por una señal de llamada y por una señal de compensación (punto cero del potenciómetro "Z"). El valor de comando externo se puede cambiar de 0% a aprox. 110% con el potenciómetro “G”. Llamadas con valor de comando Las señales de llamada w1 a w4 también tienen un rango de ajuste de entre 0% y 110%. No se requiere graduación (graduación de fábrica a 100%). Llamada de tiempo en rampa Si el cuadrante de reconocimiento no está activado, cada llamada con valor de comando "w1" a "w4" se asigna su propio tiempo en rampa "t1" a "t4". Mientras haya cambios en la señal, estará encendido el LED asignado al tiempo en rampa real.

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5.0 16

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Control

5.10

Ajustes de los módulos amplificadores (General) Texto de la ilustración (Z 21641) (1) Control de potenciómetro (2) Terminal con posibilidad de separación (3) Módulo temporizador tipo rampa (4) Amplificador (5) Válvula solenoide (6) Módulo de servicio Introducción: La ilustración muestra la ruta del voltaje de señal desde el control del potenciómetro (1) hasta la válvula solenoide (5): A. Con el módulo temporizador tipo rampa funcionan: pluma, palanca, marcha y sistema de giro. B. Sin el módulo temporizador tipo rampa funcionan: cucharón y mordaza del cucharón. Los módulos temporizadores tipo rampa (3) y los amplificadores (4) son ajustables. Ajustes requeridos: Módulos temporizadores tipo rampa

Amplificadores

• Cuando la máquina se pone en servicio

• Cuando se reemplaza una válvula solenoide

• Cuando se reemplaza un módulo

• Cuando se reemplaza un amplificador

Cuando se revisa y regula la corriente de señal en el amplificador proporcional (4), los terminales separadores (2) que están adelante y atrás del amplificador (4) deben estar abiertos. Para efectuar la regulación, el voltaje de señal del control del potenciómetro (1) puede ser simulado con el potenciómetro del Módulo de Servicio (6) instalado en el panel X2. Accesorios necesarios para los ajustes: a) Multímetro apropiado para valores entre 0 y 1000 mA b) Mejor aún, un segundo medidor para lectura simultánea de voltaje c) Un cable sencillo de 1m de largo, o mejor aún un cordón de prueba preparado de la misma longitud d) 4 cordones de prueba de 1m de largo con conectores tipo banana en cada extremo.

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"a"

"b"

mA

VDC

"c" "d"

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5.0 17

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Control

5.11


Ajuste de los amplificadores Tipo B, ilustración (Z 21642a) Procedimiento aplicable a todos los amplificadores excepto al del freno de giro: (No encienda el motor; solamente gire la llave a la posición ON) 1. Abra* el terminal separador (T1) que está entre la unidad de la palanca y el módulo amplificador que se va a ajustar. 2. Abra* el terminal separador (T2) que está entre el módulo amplificador que se va a ajustar y la válvula solenoide proporcional. 3. Desconecte el cable del terminal cinco. 4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal cinco del módulo amplificador usando el cordón de prueba (2). 5. Conecte un multímetro de lectura de voltaje al módulo de servicio usando el cordón de prueba (3). 6. Conecte un multímetro (en serie) para lectura de amperios al terminal que está entre el módulo amplificador y la válvula solenoide, usando los cordones de prueba (3). 7. Mueva la palanca del control del potenciómetro hasta su posición final; o anule manualmente el relevador que admite voltaje de operación de 24 V al módulo amplificador; así el amplificador obtiene voltaje de operación de 24 V. El LED de potencia y el LED A(+) o B(-) se encienden simultáneamente, dependiendo de la polaridad. 8. Gire el potenciómetro (P) del Módulo de Servicio hasta que el multímetro indique 1 VDC (puede ser positivo o negativo); el multímetro de lectura de corriente indicará un valor que debe corresponder con el valor indicado en el diagrama de circuito, es decir, 330 mA. (el valor del primer paso (10 %)) Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R1). 9. Gire aún más el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que el multímetro indique 9 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicará un valor que debe corresponder con al valor indicado en el diagrama de circuito, es decir, 660 mA. (el valor del segundo paso (90 %)). Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R2). 10. Repita los ajustes indicados en los puntos 8 y 9 hasta que los dos valores mA se estabilicen, pues R1 y R2 se afectan mutuamente. * Cómo abrir y cerrar el terminal: Empuje el tornillo contacto amarillo (1) hacia abajo con un destornillador y gírelo 90° hacia la izquierda para abrir, o hacia la derecha para cerrar el terminal. Luego un resorte empuja el tornillo de contacto hacia afuera y los contactos quedan abiertos o cerrados según sea el caso. continúa

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5.0 18

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Control

Continuación: 5.11

Ajuste de los amplificadores Tipo B, ilustración (Z 21642) 11.

12. 13.

Si el ajuste con potencial positivo o negativo tuvo éxito, gire el potenciómetro (P) del módulo de servicio en dirección opuesta y revise los ajustes con la otra polaridad; es decir, si el primer ajuste fue realizado con potencial positivo, entonces gire el potenciómetro en dirección negativa y viceversa. Repita el ajuste descrito en los puntos 7 a 10. Quite el multímetro, el cordón de prueba, cierre* los terminales y vuelva a conectar el cable al terminal 5 del módulo amplificador.

Ajuste del tiempo en rampa 1.

2.

Gire el potenciómetro (Rt) 30 revoluciones en sentido contrario al reloj para garantizar que la posición de encendido sea la correcta en todo el lado izquierdo. Gire el potenciómetro (Rt) tantas revoluciones como se indique en la

Ajuste tiempo en rampa. Revoluciones desde extremo izquierdo. Boom / Pluma Stick / Palanca Clam / Mordaza Slew / Giro Travel / Marcha

siguiente tabla (parte del diagrama del circuito eléctrico). * Cómo abrir y cerrar el terminal: Empuje el tornillo contacto amarillo (1) hacia abajo con un destornillador y gírelo 90° hacia la izquierda para abrir, o hacia la derecha para cerrar el terminal. Luego un resorte empuja el tornillo de contacto hacia afuera y los contactos quedan abiertos o cerrados según sea el caso.

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5.0 19

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Control

5.12


Ajuste de los amplificadores Tipo B, ilustración (Z 21643) Los amplificadores de los pedales de la oruga se ajustan igual que los amplificadores de las palancas universales (remítase a las páginas 17 y 18 de esta sección) El amplificador del freno de pedal del giro es similar. Procedimiento para el freno de pedal del giro: 1. Abra* terminal separador (T1) que está entre la unidad del pedal y el módulo amplificador que se va a ajustar. 2. Abra* el terminal separador (T2) que está entre el módulo amplificador que se va a ajustar y la válvula solenoide proporcional. 3. Desconecte el cable del terminal cinco. 4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal cinco del módulo amplificador usando el cordón de prueba (2). 5. Conecte un multímetro de lectura de voltaje al módulo de servicio usando el cordón de prueba (3). 6. Conecte un multímetro (en serie) de lectura de amperios al terminal que está entre el módulo amplificador y la válvula solenoide, usando el cordón de prueba (3). 7. Presione el pedal hasta el fondo; o anule manualmente el relevador que admite voltaje de operación de 24 V al módulo amplificador; así el amplificador recibe voltaje de operación de 24 V. 8. Gire el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que el multímetro indique 1 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicará un valor que debe corresponder con el valor indicado en el diagrama del circuito, es decir, 10 mA. (valor 10 %) Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R1). * Cómo abrir y cerrar el terminal: Empuje el tornillo contacto amarillo (1) hacia abajo con un destornillador y gírelo 90° hacia la izquierda para abrir, o hacia la derecha para cerrar el terminal. Luego un resorte empuja el tornillo de contacto hacia afuera y los contactos quedan abiertos o cerrados según sea el caso. continúa

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5.0 20

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Control


Continuación: 5.12

Ajuste de los amplificadores Tipo B, ilustración (Z 21643) 9.

) 10. 11.

Gire aún más el potenciómetro (P) del módulo de servicio hasta que el multímetro indique 10 VDC; el multímetro de lectura de corriente indicará un valor que debe corresponder con el valor indicado en el diagrama del circuito, es decir, 500 mA. (valor 100 %). Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (R2). • Es importante que la presión piloto de la válvula de aumento de presión sea 19+/- 1 bar. Para mayor información remítase a la sección 8.2 “Circuito de Giro” Repita los ajustes descritos en los puntos 8 y 9 hasta que los dos valores mA se estabilicen, pues R1 y R2 se afectan mutuamente. Quite el multímetro, el cordón de prueba, cierre* los terminales y vuelva a conectar el cable al terminal 5 del módulo amplificador.

* Cómo abrir y cerrar el terminal: Empuje el tornillo contacto amarillo (1) hacia abajo con un destornillador y gírelo 90° hacia la izquierda para abrir, o hacia la derecha para cerrar el terminal. Luego un resorte empuja el tornillo de contacto hacia afuera y los contactos quedan abiertos o cerrados según sea el caso.

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5.0 21

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Control

5.13


Ajuste del módulo temporizador tipo rampa Texto de la ilustración (Z 21644) (2) Módulo capacitor (3) Módulo temporizador tipo rampa (6) Módulo de servicio (P) Potenciómetro

)

• Los siguientes ajustes se deben efectuar cuando la máquina se ponga en servicio y cuando se haya reemplazado el Módulo temporizador tipo rampa. • No encienda el motor; sólo gire la llave a la posición ON.

Ajuste básico: 1. Conecte 0VDC con un cordón de prueba desde el terminal positivo rojo del módulo de servicio (6) hasta el terminal 5 del Módulo temporizador tipo rampa (3). Luego ajuste con el "Pot. Z" un valor de 0 VDC medido en el terminal 7. Desconecte el cordón de prueba luego de efectuar el ajuste. 2. Conecte +10VDC con un cordón de prueba desde el terminal positivo rojo del módulo de servicio (6) hasta el terminal 5 del Módulo temporizador tipo rampa (3). Luego ajuste con el "Pot. G" un valor de 10 VDC medido en el terminal 7. Revise también el voltaje negativo (- 10 VDC). Desconecte el cordón de prueba después de efectuar el ajuste.

)

• Repita los ajustes indicados en los puntos 1 y 2 hasta que los dos valores se estabilicen, pues el "Pot. Z" y el "Pot G" se afectan mutuamente. • El ajuste de fábrica del potenciómetro "w1" a "w4" para las llamadas con valor de comando no se debe cambiar.

continúa

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5.0 22

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Control


Continuación: 5.13

Ajuste de módulo temporizador tipo rampa Texto de la ilustración (Z 21645) (1) Palanca de control (palanca universal) (2) Módulo Capacitor (3) Módulo temporizador tipo rampa (4) Módulo amplificador proporcional (5) Relevador (Tensión de alimentación) Ajuste del tiempo en rampa con respecto a los movimientos de operación: 3.

Desconecte los cables de los terminales 3 y 5 del módulo respectivo. Conecte 24Volt con un cordón de prueba los terminales 9, 10, 11 y 12 sucesivamente y ajuste los valores que se indican en la página siguiente con los potenciómetros " t1, t2, t3 y t4". (Mida el voltaje sólo en el enchufe de medición "t" del módulo temporizador tipo rampa)

4.

Para revisar los ajustes bajo condiciones de operación, vuelva a conectar los terminales 3 y 5 y mida el tiempo en rampa con un cronómetro.

5.

If Si los valores mencionados arriba no son apropiados para las condiciones locales de trabajo, debido por ejemplo a que los acoplamientos son diferentes o a que el operador siente que debe ser diferente, se puede cambiar el tiempo en rampa de acuerdo con la NOTA de la ilustración Z 21645, para obtener ciclos de trabajo uniformes y eficientes.

continúa

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5.0 23

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Control

Continuación: 5.13

Ajuste del módulo temporizador tipo rampa

E48 - Palanca 24 Volt en

Señal palanca universal

Pot

Valor a medir en enchufe "t"

Terminal 9

Neutro ⇒ Palanca fuera

0V a +10V

t1

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 10

Palanca fuera ⇒ Neutro

+10V a 0V

t2

5,00 Volt = 20 ms

Terminal 11

Neutro ⇒ Palanca adentro

0V a -10V

t3

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 12

Palanca adentro ⇒ Neutro

-10V a 0V

t4

5,00 Volt = 20 ms

E49 - Pluma 24 Volt en


Pot


Terminal 9

Neutro ⇒ Bajar

0V a +10V

t1

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 10

Bajar ⇒ Neutro

+10V a 0V

t2

5,00 Volt = 20 ms

Terminal 11

Neutro ⇒ Subir

0V a -10V

t3

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 12

Subir ⇒ Neutro

-10V a 0V

t4

5,00 Volt = 20 ms

E50 - Giro 24 Volt en


Pot


Terminal 9

Neutro ⇒ Giro R

0V a +10V

t1

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 10

Giro R ⇒ Neutro

+10V a 0V

t2

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 11

Neutro ⇒ Giro L

0V a -10V

t3

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 12

Giro L ⇒ Neutro

-10V a 0V

t4

0,10 Volt = 1000 ms

E50B – Freno de Giro 24 Volt en


Pot


Terminal 9

Neutro ⇒ Giro contrario derecha

0V a +10V

t1

0,067 Volt ≈ 1500 ms

Terminal 10

Giro derecha ⇒ Neutro

+10V a 0V

t2

5,000 Volt = 20 ms

Terminal 11

Neutro ⇒ Giro contrario izquierda

0V a -10V

t3

0,067 Volt ≈ 1500 ms

Terminal 12

Giro contrario izquierda ⇒ Neutro

-10V a 0V

t4

5,000 Volt = 20 ms

continuación

28.01.05

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5.0 24

28.01.05

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Control

E51 – Oruga izquierda 24 Volt en


Pot


Terminal 9

Neutro ⇒ Adelante

0V a +10V

t1

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 10

Adelante ⇒ Neutro

+10V a 0V

t2

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 11

Neutro ⇒ Atrás

0V a -10V

t3

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 12

Atrás ⇒ Neutro

-10V a 0V

t4

0,10 Volt = 1000 ms

E52 – Oruga derecha 24 Volt en


Pot


Terminal 9

Neutro ⇒ Atrás

0V a +10V

t1

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 10

Atrás ⇒ Neutro

+10V a 0V

t2

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 11

Neutro ⇒ Adelante

0V a -10V

t3

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 12

Adelante ⇒ Neutro

-10V a 0V

t4

0,10 Volt = 1000 ms

E59 Cucharón (BHA solamente) 24 Volt en


Pot


Terminal 9

Neutro ⇒ Llenar

0V a +10V

t1

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 10

Llenar ⇒ Neutro

+10V a 0V

t2

5,00 Volt = 20 ms

Terminal 11

Neutro ⇒ Vaciar

0V a -10V

t3

0,10 Volt = 1000 ms

Terminal 12

Vaciar ⇒ Neutro

-10V a 0V

t4

5,00 Volt = 20 ms

28.01.05

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Componentes


Tabla de contenido Sección 6.0

Sección 6.0

Página Componentes 6.1

Hidráulicos 6.1.1 Bloques principales de control y filtro de alta presión FSA

2-3

6.1.2

4-5

Bloques principales de control y filtro de alta presión BHA

6.1.3

Múltiple de distribución – Bloques restrictores FSA

6

6.1.4

Múltiple de distribución – Bloques restrictores BHA

7

6.1.5

Bloques restrictor con válvula de alivio de presión

8

6.1.6

Bloque de válvulas anticavitacionales

9

6.1.7

Válvulas de control remoto

10

6.1.8

Válvulas solenoides direccionales

11

(4vías/3posiciones)

6.1.9

Válvulas Solenoides Proporcionales

12

6.1.10

Filtro de alta presión

13

6.1.11

Bloques de control y válvulas

6.1.12

Válvula de sostenimiento de la

14-17 18

carga

28.01.05

6.1.13

Válvula del freno de marcha

19

6.1.14

Válvula reductora de presión

20

6.1.15

Válvulas solenoides proporcionales (2 posiciones / 4 vías)

21

6.1.16

Válvula de incremento de presión

22

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6.0 2

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Componentes

6.1.1


Bloques principales de control y filtro de alta presión Acople de la pala frontal FSA Texto de la ilustración (Z 22566): Circuito de bomba No. I (14 / I ) Bloque de control I (marcha izquierda, palanca, mordaza, cucharón) (46.1) Filtro de alta presión, Bombas 2 y 5 (31.01) SRV Motores de marcha - izquierda atrás (32.01) ACV Motores de marcha - izquierda atrás (31.02) SRV Motores de marcha - izquierdo adelante (32.02) ACV Motores de marcha - izquierda adelante (33.1) SRV Cilindro de la palanca - lado del pistón (32.3) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón (32.4) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela (32.5) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela (33.2) SRV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.6) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón (32.7) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela (32.8) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón Circuito de bomba No. II (15 / II) Bloque de control II (cucharón, pluma, reservado, palanca) (44.2) Filtro de alta presión, Bomba 4 (32.9) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.10) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón (30) SRV Cilindro de la mordaza - lado del pistón (33.06) SRV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.11) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.12) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón (32.13) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela (33.4) SRV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.14) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón (32.15) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón (191) SRV (Válvula de incremento de presión) Cilindro de la palanca - lado de la biela (32.16) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón Continúa

28.01.05

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6.0 3

28.01.05

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Componentes


Circuito de bomba No. III (176 / III) Bloque de control (marcha derecha. Pluma, cucharón, palanca) (46.2) Filtro de alta presión, bombas 1 y 6 (31.03) SRV Motores de marcha - derecha adelante (32.17) ACV Motores de marcha - derecha adelante (31.04) SRV Motores de marcha - derecha atrás (32.18) ACV Motores de marcha - derecha atrás (32.19) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela (32.20) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón (32.21) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.22) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón (32.23) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela (32.24) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón Circuito de bomba No. IV (13 / IV) Bloque de control IV (bobina única para giro) (44.1) Filtro de alta presión, Bomba 3

)

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• Hay una MRV en cada bloque de control.

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6.0 4

28.01.05

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Componentes

6.1.2


Bloques principales de control y filtro de alta presión Acople de la retroexcavadora Texto de la ilustración (Z 22433): Circuito de bomba No. I (175 / I ) Bloque de control I (marcha izquierda, palanca, cucharón, pluma) (46.1) Filtro de alta presión, Bombas 2 y 5 (31.01) SRV Motores de marcha - izquierda atrás (32.01) ACV Motores de marcha - izquierda atrás (31.02) SRV Motores de marcha - izquierda adelante (32.02) ACV Motores de marcha - izquierda adelante (33.1) SRV Cilindro de la palanca - lado del pistón (32.3) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón (32.4) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela (32.5) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.11) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón (32.12) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela (32.13) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón Circuito de bomba No. II (15 / II) Bloque de control II (cucharón, pluma, reservado, palanca) (44.2) Filtro de alta presión, bomba 4 (32.14) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.15) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón (33.06) SRV Cilindro de la pluma - lado de la biela (32.11) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela (33.05) SRV Cilindro de la palanca - lado del pistón (32.15) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón (32.16) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela Continúa

28.01.05

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6.0 5

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Componentes


Continuación Bloques principales de control y Filtro de Alta Presión BHA Circuito de bomba No. III (176 / III) Bloque de control (marcha derecha, pluma, cucharón, palanca) (46.2) Filtro de alta presión, Bombas 1 y 6 (31.03) SRV Motores de marcha - derecha atrás (32.17) ACV Motores de marcha - derecha atrás (31.04) SRV Motores de marcha derecho delantero (32.18) ACV Motores de marcha - derecha adelante (32.19) ACV Cilindro de la pluma - lado de la biela (32.20) ACV Cilindro de la pluma - lado del pistón (32.21) ACV Cilindro del cucharón - lado de la biela (32.22) ACV Cilindro del cucharón - lado del pistón (32.23) ACV Cilindro de la palanca - lado de la biela (32.25) ACV Cilindro de la palanca - lado del pistón Circuito de bomba No. IV (13 / IV) Bloque de control IV (bobina única para giro) (44.1) Filtro de alta presión, Bomba 3

)

28.01.05

• Hay una MRV en cada bloque de control.

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6.0 6

28.01.05

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Componentes

6.1.3


Múltiple de distribución – Ubicación de los bloques restrictores y válvulas anticavitación Acople de la pala frontal (FSA) Texto de la ilustración (Z 22434): (1) Múltiple de distribución (2) Líneas de sincronización (ecualización) (3) Líneas de sincronización (ecualización) (4) Bloque de válvulas anticavitacionales (ACV) (5) Bloque restrictor (Válvula de mariposa) (6) Bloque restrictor (Válvula de mariposa) (7) Válvula de Alivio de la Línea de Servicio

28.01.05

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6.0 7

28.01.05

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Componentes

6.1.4


Múltiple de distribución – Ubicación de los bloques restrictores y válvulas anticavitación Acople de la retroexcavadora Texto de la ilustración (Z 22434): (1) (2) (3) (5) (4) (6) (7)

28.01.05

Múltiple de distribución Líneas de sincronización (Ecualización) Líneas de sincronización (Ecualización) Válvula de Alivio de la Línea de Servicio Bloque ACV Sección A ,Cilindro de la pluma - lado de la biela Válvula de Alivio de la Línea de Servicio Punto de revisión de presión Bloques restrictores

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6.0 8

28.01.05

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Componentes

6.1.5


Bloque restrictor con válvula de alivio de presión

)

• Se usa para limitar las velocidades de bajada de los cilindros. • Una válvula de alivio de línea de servicio limita la presión máxima del sistema generada por fuerzas externas.

Texto de la ilustración (Z 21834): (1) (2 + 3) (4) (5 + 6) (7) (8) (9) (10) (11 (12) (13) (14) (15) (16) A+B M Y

Eje de ajuste Anillo O con anillo de soporte Retenedor Anillo O con anillo de soporte Resorte Copa del resorte Camisa de mariposa Anillo O Carcasa Puerto de la línea de retorno (T) Válvula de alivio de presión Perno Allen Anillo retenedor Tuerca de seguridad Puertos de líneas Punto de revisión Puerto de control del drenaje de aceite

Función: La regulación de la velocidad máxima permitida para el cilindro (flujo B a A) se realiza con el eje de ajuste (1). Dependiendo de la regulación del eje de ajuste, los orificios radiales (9.1) de la válvula de elevación (9) se abren parcialmente para lograr la disminución de flujo de aceite requerida. Los orificios adicionales (mariposa fija 9.2) evitan que la válvula se cierre completamente. Para la operación de subida (flujo A a B), la válvula de elevación (9), guiada por el eje de ajuste (1), pega contra el resorte (7) para que la válvula se abra completamente.

28.01.05

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6.0 9

28.01.05

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Componentes

6.1.6


Bloque de válvulas anticavitacionales

)

• Las ACVs evitan daños cavitacionales a los usuarios (cilindros hidráulicos) al compensar una posible falta de aceite cuando se abre la SRV opuesta al cilindro (véase el diagrama de circuitos).

Texto de la ilustración (Z 21835): (Tipo 64.1 a 64.9 del diagrama de circuito hidráulico) (1) Carcasa (2) Cono de válvula (3) Resorte (4) Anillo O (5) Boquilla de aceite de control y de fuga (6) Tornillo de la tapa (torsión 900 Nm) S Línea de suministro (aceite de retorno presurizado a aprox. 10 bar por la válvula de contrapresión) AyB Conexiones de líneas Función: La presión de circuito en las líneas A y B mantienen el cono de válvula (2) cerrado. La presión de la línea de suministro (S) ejerce fuerza sobre el cono de la válvula. El cono de la válvula se abre cuando la presión en el lado A y B es más baja que la contrapresión del puerto de aceite de retorno S, para permitir el suministro de aceite necesario al circuito.

28.01.05

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6.0 10

28.01.05

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Componentes

6.1.7



)

• Las válvulas de control remoto son parte del sistema de control eléctrico - hidráulico

Texto de la ilustración (Z 21838): (1 - 8) (9) (10) (11) (12) (13)

Líneas de presión piloto que van al bloque de control Puerto de suministro de presión piloto Retorno al puerto del tanque Bloque de múltiples Válvula solenoide de doble vía Válvula solenoide proporcional de una vía

Función: El sistema de control eléctrico-hidráulico se utiliza para controlar la dirección y el volumen del flujo de aceite que va a los cilindros de operación y a los motores a través de los bloques de válvulas de control principales. Cuando se acciona una palanca (o pedal), la válvula solenoide proporcional (13) y una de las válvulas solenoides direccionales (12, bien sea a o b) se energiza y permite que el aceite de presión piloto fluya a las bobinas de los bloques de control principales. La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto proporcionalmente a la deflexión de la palanca, lo cual genera un movimiento de la bobina entre la posición neutra y la posición de carrera completa.

28.01.05

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6.0 11

28.01.05

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Componentes

6.1.8


Válvulas solenoides direccionales (Válvula de flujo direccional 4/3 = 4 vías / 3 posiciones)

)

• Estas válvulas direccionales de la bobina operadas por solenoide controlan el inicio, detención y dirección del flujo de aceite.

Texto de la ilustración (Z 21839): (1) (2) (3) (4) (5) (6)

Carcasa Solenoides Bobina de control Resortes de reajuste Percutor Cubierta del extremo

Función: Cuando la bobina de control (3) no está operando, los resortes de reajuste (4) la mantienen en posición neutra o de arranque. La bobina de control opera mediante las solenoides inmersas en aceite (2). La fuerza de la solenoide (2) actúa a través del percutor (5) sobre la bobina de control (3) y la empuja desde su posición de reposo hasta la posición final requerida. Esto genera el flujo libre requerido de P a A y de B a T o de P a B y de A a T. Cuando la solenoide (2) queda inactiva, la bobina de control (3) regresa a su posición original por acción de los resortes de reajuste (4).

28.01.05

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6.0 12

28.01.05

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Componentes

6.1.9


Válvula solenoide proporcional

)

• Estas válvulas responden por la generación de una presión de control variable proporcional a la salida de señal eléctrica de un amplificador.

Texto de la ilustración (Z 21697): ((1) Solenoide proporcional (5) Bobina de medición de presión (2) Pistón de control (6) Clavija de conexión (3) Carcasa de la válvula (7) Resorte de retorno (4) Bobina de medición de (8) Tornillo de purga presión Función: Cuando el pistón de control (2) no está operando, los resortes de reajuste lo mantienen en posición neutra o de inicio. La solenoide proporcional (1) opera directamente el pistón de control (2). Si está energizada, la solenoide produce una fuerza para accionar el pistón de control (2) a través de la bobina de medición de presión (4) y mueve la bobina hacia la izquierda. El aceite fluye de P a A. A medida que aumenta la presión en A, ésta pasa por las boquillas radiales del pistón de control (2) al extremo interno de la bobina de medición de presión (4 o 5?). La fuerza generada por la presión trabaja ahora contra la fuerza de la solenoide y empuja el pistón de control (2) hacia la derecha (posición cerrada) hasta que las dos fuerzas se equilibran. Para lograr esto, la bobina de medición de presión (4 o 5?) se mueve hacia la izquierda hasta que es soportada por el pín. Cuando se logra el equilibrio de fuerzas, la conexión entre P y A se interrumpe y la presión en la línea A se mantiene constante. Una reducción de la fuerza solenoide hace que la fuerza de presión supere la fuerza solenoide en la bobina de control (2). La bobina de control se mueve luego hacia la derecha, generando una conexión de A a T que permite que la presión baje hasta que se restablece el equilibrio a un nivel más bajo. En reposo, cuando la solenoide está inactiva, los puertos A y B están abiertos hacia el tanque, mientras que el puerto P está bloqueado por los puertos A y B.

W

28.01.05

• Para lograr un funcionamiento óptimo de la válvula, se debe purgar al ser puesta en servicio: - Suministre presión a la válvula - Retire el tapón 8 Cuando ya no haya burbujas, apriete el tapón 8.

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6.0 13

28.01.05

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Componentes

6.1.10


Filtro de alta presión

)

• Hay un filtro en cada línea de bombeo.

Texto de la ilustración (Z 21696): (1) Cabeza del filtro (2) Tapón de drenaje (3) Carcasa del filtro (4) Hexágono (5) Elemento de filtro (6) Empaque (7) Anillo O (8) Anillo de soporte (9) Anillo O (10) Resorte (11) Interruptor de presión diferencial P1 Presión de entrada P2 Presión de salida a Conexión eléctrica b Contacto REED c Pistón de imán permanente d Resorte e Tornillo de conexión Función: Los filtros en línea de alta presión evitan que entre contaminación a los circuitos hidráulicos. Los filtros de alta presión están instalados entre las bombas hidráulicas principales y los bloques de control principales. Todos los componentes hidráulicos que están por detrás de las bombas están bien protegidos contra daños y desgaste. Cada filtro tiene un interruptor de presión diferencial para monitorear la restricción de flujo en los filtros. Si la presión llega a una diferencia peligrosa de 8.5 bar, aparece una advertencia visual / acústica en la pantalla en la cabina y los motores pasan automáticamente a posición de reposo mínimo.

28.01.05

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6.0 14

28.01.05

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Componentes

6.1.11



)

• Este es un dibujo de principios que muestra los bloques de válvulas I, II y III.

Texto de la ilustración (Z 22436): (1) Carcasa del bloque de control (2) Tapa (lado "A”) (3) Tapa (lado "B") (4) Bobina sólida (5) Puertos de la línea de servicio en el lado "B" (6) Resortes de centrado (7) Válvula de alivio principal, MRV (8) Puerto A, hacia cilindro / motor (9) Puerto B, hacia cilindro / motor (10) Ranuras de control de precisión (11) Puerto P, desde las bombas (12) Puerto T, hacia el tanque (13) Válvulas de sostenimiento de la carga Bloques de control con " Centro abierto y Puertos cerrados ". Los bloques de control I, II y III son de 4 bobinas y el bloque IV es de 1 bobina. Ver detalles de las bobinas en el diagrama de circuito hidráulico. Todas las bobinas tienen "surcos de control de precisión" y surcos de anillo para el centrado hidráulico de la bobina. Cuando la presión piloto está entre 8 y 19 bar, las bobinas pasan al rango de control de precisión. La bobina 4 del bloque I, la 2 del bloque II y la 4 del bloque III tienen un diseño especial para mantener el canal de presión conectado al canal central cuando se activa la función de flotación, para que el caudal de la bomba quede disponible para otras funciones. Estas bobinas están marcadas en el diagrama de hidráulico con el símbolo (# o $). Las Válvulas de sostenimiento están instaladas dentro de la bobina, una válvula para cada puerto hacia el cilindro o el motor. El diagrama eléctrico muestra solo una. La MRV es una válvula de alivio de presión operada por piloto.

28.01.05

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6.0 15

28.01.05

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Componentes


6.1.11

Bloques de control y válvulas Texto de la ilustración (Z 22440): (1) Válvula de control principal (MRV) – Carcasa del bloque de control (2) Válvula de sostenimiento de carga (3) Válvula anticavitacional (ACV) (4) Válvula de alivio de la línea de servicio (SRV) Explicación del dibujo esquemático del bloque de control: El aceite hidráulico fluye a través del bloque de control desde el puerto P al T, si todas las bobinas están en neutro ("circuito sin presión" o “Circulación libre”). (A) Bloque de 4 válvulas Ej. Las bobinas se bajan cuando sube la presión piloto en la línea de control a1. (Suponga que la caja de símbolos superior se moviera hacia el centro.) Ahora el aceite de la bomba fluye a través de la válvula de sostenimiento (2) hacia el puerto usuario A1 porque la circulación libre del aceite hacia el depósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (1) limita la presión máxima de operación en este circuito. El aceite de retorno del usuario fluye de regreso al depósito hidráulico a través del puerto B1. Durante descenso de una pendiente y cuando se detiene la máquina (Ej. motores de marcha) las válvulas anticavitacionales (3) evitan la cavitación en los motores hidráulicos, pues durante estos cortos períodos el motor hidráulico necesita más aceite del que la bomba puede suministrar. Ej. La bobina (4) sube cuando sube la presión piloto en la línea de control A4. Ahora el puerto usuario A4 está conectado con la línea de presión de la bomba y con la circulación libre hacia el tanque. No hay aumento de presión. Sólo 8 bar provenientes de la válvula de contrapresión y de la resistencia de la línea. El aceite de retorno del usuario fluye de nuevo al depósito hidráulico a través del puerto B4. La válvula de alivio de la línea de servicio (4) se ha instalado para proteger el circuito de presión extrema. La presión extrema corta también cierra la válvula de sostenimiento (2), lo cual protege a la bomba hidráulica contra picos de presión extremos.

(B)

28.01.05

Las válvulas de sostenimiento (2) también cumplen la función de válvulas de sostenimiento de carga, pues durante el período de control de precisión todas las líneas están conectadas (superposición negativa). En un momento dado la presión de carga es más alta que la presión de la bomba. Bloque de una sola válvula

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6.0 16

28.01.05

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Componentes

6.1.11


Bloques de control y válvulas Texto de la ilustración (Z 22441): (1) Bobina (2) Resortes de reajuste (3) Válvula de sostenimiento de la carga Función: Los resortes de reajuste (2) pasan la bobina (1) a posición neutra. Las ranuras de control de precisión suministran un control sensible porque siempre hay un movimiento mientras el aceite de presión y el aceite de retorno pasan por estas ranuras de control de precisión antes de que la bobina (1) interconecta toda la ranura al canal usuario. Cuando la bobina (3) está en neutro, el aceite de la bomba regresa al tanque a través del puerto PU. Dibujo inferior: Ejemplo. La bobina se mueve por presión piloto en el lado izquierdo de la bobina hacia la derecha a la posición correcta by pilot pressure on the left spool side to right position: el puerto PU está cerrado y la conexión de la válvula de sostenimiento (3) con el usuario (puerto A) está abierta. También la conexión del otro lado del usuario (puerto B de retorno) está conectada con el puerto T (línea de retorno al tanque).

28.01.05

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6.0 17

28.01.05

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Componentes

6.1.11



Texto de la ilustración (Z 21705): (01) (02) (03) (04) (5) (6) (7) (8)

Válvula de Alivio Línea Servicio Válvula Anticavitacional Válvula de Alivio Principal Placa de cierre Tornillo de conexión Resorte Cono de la válvula Guardapolvo

(9) (10 (11) (12) (13) + 16) (14) (15) (17)

Tornillo de ajuste Tuerca de seguridad Resorte, parte piloto Cabezal Boquilla de aceleración Resorte, cono principal Cono válvula principal Línea aceite piloto al tanque

Las MRVs y SRVs son válvulas de alivio operadas por piloto. La MRV limita la presión máxima en la línea de suministro de la bomba. La SRV limita el pico de presión máximo posible en la línea de servicio. Las válvulas tienen una “característica de apertura”. Esto significa que en caso de contaminación después del procedimiento de respuesta no hay más aumento de presión y así se evitan daños. Función: La presión de circuito P ejerce fuerza con la fuerza F1 sobre la superficie del pistón A del cono de la válvula principal (15). Debido a que vía la boquilla de aceleración (16) la presión es la misma en la parte de atrás del cono principal, lo que, junto con la fuerza del resorte (14), resulta en una fuerza F2 que mantiene cerrado el cono principal. A través de la boquilla de aceleración (13) la presión del circuito está al frente del cabezal (12). Si la presión del circuito excede el valor de ajuste del resorte (11), el cabezal se abre por la fuerza del resorte (11). Esto hace que la fuerza F2 disminuya y no haya equilibrio entre F1 y F2. El cono de válvula (15) sube a causa de la fuerza F1 que es mayor. Esto significa que ahora hay una conexión directa entre el puerto P y T (tanque). Las ACVs compensan posibles faltas de alimentación cuando se activa la SRV del puerto opuesto (véase el diagrama de circuito) y evitan daños cavitacionales. Además, alimentan a un usuario en caso de que éste sea movido constantemente por las fuerzas de aceleración en la posición cero de la bobina de control. Función: La presión del circuito que hay dentro de la cámara del resorte cierra el cono de válvula (7). La contrapresión de la línea de retorno actúa sobre la superficie del cono de válvula (7). Cuando la presión en la línea de servicio es más baja que la fuerza del resorte, el cono de válvula se abre debido a la fuerza de la contrapresión y se suministra aceite hidráulico adicional.

28.01.05

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6.0 18

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Componentes

6.1.12


Válvula de sostenimiento de la carga Texto de la ilustración (Z 22441): (1) Bobina (2) Resortes de reajuste (3) Válvula de sostenimiento de la carga Bloques de control I a IV (bloques de 4bobinas y bloque de 1 bobina) Cada una de las bobinas de los bloques de control tiene dos válvulas de sostenimiento de carga, una válvula para cada puerto (A y B).

Cumplen tres funciones: 1. Cuando la presión del circuito es más alta que la presión de las bombas debido al peso del acoplamiento, evitan que el acoplamiento se caiga cuando están en el rango sensible (control de precisión). 2. 3.

28.01.05

Protegen la bomba cuando hay picos de presión súbitos en las líneas de servicio. Cuando dos caudales de bomba alimentan un solo usuario, aseguran que por lo menos el caudal de una llegue al usuario en caso de que una MRV falle o no tenga el ajuste correcto. Esto significa: Cuando la válvula defectuosa alcanza la presión máxima, las dos válvulas de retención de carga están abiertas, permitiendo que el caudal de las dos bombas llegue al usuario. Luego se cierra una válvula debido a la presión más alta y el caudal de una sola bomba llega hasta el usuario. Función: La presión del sistema ejerce fuerza sobre el área frontal del cono de válvula (1). Esta fuerza empuja el cono de válvula contra el resorte y permite que el aceite fluya de la bomba por el centro de la bobina hacia el puerto. Cuando la bobina está en neutro no hay flujo (véase el diagrama de circuito) Cuando la bobina no está en neutro, el flujo pasa hacia el usuario. Si debido a una fuerza externa la presión que va a la bomba supera la presión de la línea de la bomba, esta presión empuja la válvula a su emplazamiento (cerrada).

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6.0 19

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Componentes

6.1.13


Válvula del freno de marcha Ilustración Z 21695 Función: Las válvulas del freno de marcha controlan el flujo de aceite entre el motor hidráulico y el tanque según la presión de operación. Esta función de freno evita que los motores se sobre-aceleren. Función: La fuerza del resorte mantiene la bobina en la posición de flujo mínimo. Cuando la presión de operación aumenta, se agranda la apertura para el flujo de aceite de retorno. En su paso hacia el motor hidráulico, el aceite fluye de A a A1, o en su defecto de B a B1, dependiendo del movimiento de marcha seleccionado. Ejemplo: La presión de operación del puerto A empuja la bobina (1) contra el resorte (2) y abre paso al aceite de retorno (B1 a B). La válvula de sostenimiento (3) evita un flujo de aceite directo de B1 a B. Si la presión de operación disminuye a tal grado que la fuerza del resorte es superior a la presión, se restringe el flujo hacia el tanque, lo que hace que la máquina se frene. Para mayor información y ajustes remítase a la Sección 8.3.

28.01.05

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6.0 20

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Componentes

6.1.14


Válvula reductora de presión

)

• Han sido instaladas para reducir la presión piloto común de 35 bar a una presión más baja para otros sistemas, por ejemplo, el sistema de regulación de las bombas.

Texto de la ilustración (Z 21844): (1) Tornillo de ajuste (2) Bobina (3) Resorte de compresión (4) Camisa ranurada de ajuste (5) Válvula de retención (6) Boquillas (7) Cámara del resorte (8) Control Función: Las válvulas reductoras de presión tipo DR y DP son válvulas de operación directa de 3 vías, es decir, cumplen una función de alivio de presión en el lado de menor presión. Cuando está en reposo, la válvula está normalmente abierta y puede haber flujo uniforme desde el puerto P al A. La presión del puerto A pasa al extremo de la bobina (2) a través de la línea de control (6), opuesta al resorte de compresión (3). Cuando la presión del puerto A alcanza el nivel de presión fijado en el resorte (3), la bobina (2) pasa a la posición de control y mantiene constante la presión del puerto A. El fluido que controla la válvula viene del puerto A a través de las boquillas (6). Si la presión del puerto A sube aún más debido a fuerzas externas, la bobina (2) es empujada aún más contra el resorte de compresión (3). Esto hace que se abra un paso de flujo por el control (8) en la bobina de control (2) hacia el tanque. Así fluye suficiente fluido hacia el tanque, evitando que la presión siga aumentando. Hay una válvula de retención opcional (5) que permite flujo libre de A a P.

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6.0 21

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Componentes

6.1.15


Válvulas solenoides direccionales (Dos posiciones / 4 vías)

)

• Estas válvulas solenoides direccionales de bobina controlan el inicio, cese y dirección de un flujo de aceite.

Texto de la ilustración (Z 21845): (1) Carcasa (2) Solenoide (3) Bobina de control (4) Resorte de retorno (5) Embolo (6) Guardapolvos con vástago para operación manual Función: Cuando no hay paso de flujo a través de la válvula, la bobina de control (3) se mantiene en neutro o en posición de salida por acción de los resortes de retorno (4). La bobina de control (3) es operada por la solenoide inmersa en aceite (2). La fuerza del solenoide (2) afecta la bobina de control (3) a través del émbolo (5) y la saca de su posición de reposo a la posición final requerida. Esto genera un flujo libre de P a B y de A a T. Cuando el solenoide (2) se desactiva, la bobina de control (3) regresa a su posición de reposo por acción de los resortes de retorno (4). Una función opcional de emergencia (6) permite el movimiento de la bobina de control (3) sin activar el solenoide.

28.01.05

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6.0 22

28.01.05

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Componentes

6.1.16



)

• La válvula de incremento de presión es una válvula de alivio de presión de control remoto, activada por presión hidráulica. La presión individual es de alguna manera determinada por la presión piloto.

Texto de la ilustración (Z 21846): (1) Válvula piloto con emplazamiento de válvula (2) Válvula de elevación (3) Resorte de compresión (4) Válvula principal con camisa (5) Pistón principal (6) Resorte de cierre (7+8) Tornillos de ajuste (9) Pistón (10) Pín (11+12) Boquillas de aceleración (13+14) Tuerca de seguridad Función: La válvula de elevación (2) va conectada al puerto de presión (P) a través de las boquillas de aceleración (11) y (12). Si la presión estática aumenta por encima del valor de presión preestablecido, la válvula de elevación (2) se abre y permite que el aceite fluya libremente al tanque a través del puerto (T1). Este aceite genera una caída de presión en la cámara del resorte de la bobina principal (5). La fuerza de cierre del resorte (6) ahora es menor que la presión del aceite del puerto de presión y el pistón principal (5) se abre para permitir que el caudal de la bomba fluya al tanque a través del puerto (T2). Una apertura y cierre amortiguados se logra a través de un cambio volumétrico regulado. Al aplicar presión externa de Pst max = 35 bar a la bobina principal (9) a través del puerto X, la tensión previa del resorte de presión (3) aumenta gracias a la carrera del pistón "S" y la presión del sistema aumenta de manera equivalente. El ajuste de presión máximo posible (P) es de 440 bar, con la presión de control máxima en el puerto X. El ajuste mínimo se efectúa con el tornillo de ajuste (7) y la tuerca de seguridad (13); 1 giro del tornillo aumenta o reduce la presión unos ~ 150 bar.

28.01.05

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Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas


Tabla de contenido - Sección 7.0 Sección 7.0

Página Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas General

2–5

7.1 Bombas principales 7.1.1 Ubicación de las bombas

6

7.1.2 Lavado / lubricación de los cojinetes de las bombas

7

7.1.3 Principios de operación

8 – 15

7.1.4 Revisiones y ajustes

16 – 20

7.2 Sistema electrónico de regulación de bombas 7.2.1 Control electrónico de límite de carga - General

21

7.2.2 Micro controlador MC7

22

7.2.3 Revisiones y ajustes - General

23

Método A - Ajuste de la presión X1con suministro de 24 24V a los terminales separadores en el tablero X2. Método B - Con herramienta electrónica de servicio BB-3 - Selección del idioma

25 + 26

- Selección tipo de excavadora

27 + 28

- Ajuste presión X1 (corriente máx.).

29 + 30

Método C - Con un PC portátil y software BODEM - Iniciación del programa 31 + 32 - Selección del idioma

33

- Selección tipo de excavadora

34

- Ajuste presión X1 (corriente máx.).

35

7.3 Sistema de Regulación hidráulica constante 7.3.1 General

36

7.3.2 Ajuste de la presión X1- (Presión - constante)

37

7.4 Determinación del punto pico

38+39

7.5 Sensor de velocidad del motor (aceleración) 7.5.1

28.01.05

Ajuste del sensor de velocidad del motor (aceleración)

40

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7.0 2

28.01.05

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Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas 7.0


Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas Descripción general (hidráulica solamente) Texto de la ilustración (Z 22442a): (1 - 6) Bombas Hidráulicas Principales (7.1) Bombas de la presión piloto, Motor 1 (7.2) Bombas de la presión piloto, Motor 2 (68.1) Unidad de filtro de la presión piloto (70.1) Válvula de alivio de presión – 60 bar (70.2) Válvula de alivio de presión - 35 bar (81.1) Válvula reductora de flujo: "presión del control remoto" reducción de flujo a ½ Q-max., para el período de calentamiento. (81.2) Válvula reductora de presión: "Presión X1de regulación de la bomba en regulación hidráulica de las bombas (modo de regulación hidráulica constante) (Y17) Válvula solenoide: "control tiempo de reposo y baja temperatura del aceite hidráulico" Flujo Q-mín. en todas las bombas principales (Y17a) Válvula solenoide: "presión del control remoto" Reducción de flujo a ½ Q-máx. en todas las bombas principales (baja temperatura del aceite hidráulico) (Y61-1) Válvula solenoide proporcional: " Presión de regulación de la bomba X1 en regulación electrónica motor 1" (modo de operación estándar) (Y61-2) Válvula solenoide proporcional: " Presión X1de regulación de la bomba en regulación electrónica motor 1" (modo de operación estándar) (79.1)

Válvula de relevo: "Regulación electrónica o hidráulica de la bomba" motor 1 (79.2) Válvula de relevo: "Regulación electrónica o hidráulica de la bomba" motor 2 (Y102-1) Válvula solenoide: "Presión soporte de regulación de bombas y bomba de lubricación de los cojinetes" (Y102-2) Válvula solenoide: "Presión soporte de regulación de bombas y bomba de lubricación de los cojinetes "

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7.0 3

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Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas Sistema de Regulación de Bombas. Ilustración Z 22442a General Se requiere flujo de salida controlado en las bombas principales: • Para usar la potencia del motor más eficientemente en todos los modos de operación. • Para limitar el consumo de potencia de las bombas hidráulicas de acuerdo con la carga del motor. (Regulación electrónica de la bomba con microcontrolador MC7) • Para otras funciones como reducción de flujo dependiente del giro o de la temperatura. Función: X1 – Presión de regulación de la bomba (0 – 25 bar): El controlador de potencia de las bombas principales se puede controlar remotamente aplicando la presión piloto externa (X1) del puerto X LR a la cámara de resortes de la válvula de control de potencia. El inicio del arranque se puede cambiar proporcionalmente a la presión X1 aplicada. Presión piloto X2 (35 bar): Presión piloto constante para regular las bombas principales en circunstancias especiales, por ejemplo, para ajustar la bomba 3 en posición Q-máx activada por el control de giro (Bomba para el giro controlada por Y48). Presión del control remoto X3 (0 / 16 / 35bar): El ajuste básico es Q-mín. (0 bar); la tasa de flujo aumenta con la presión piloto X3 en el puerto Pst hasta Q-máx (35 bar). El control hiperbólico de potencia se superpone sobre la señal de presión piloto y mantiene constante la potencia de propulsión (px Vg = constante). Las tasas de flujo son: Q-mín..: X3 = 0 bar ½ Q-máx..: X3 = 16 bar Q-máx..: X3 = 35 bar X4 – presión de soporte de la bomba (60 bar): Presión piloto constante para soportar la función de regulación a baja presión de operación y para lubricar los cojinetes de las bombas principales.

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7.0 4

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Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas Sistema de Regulación de Bombas - General Función: Válvula solenoide Y17:

(33/7)*

Si esta válvula no tiene energía, las bombas (1-6) están en posición Q-mín. Se energizan tan pronto como alguna de las palancas o de los pedales de control ha sido operado y quedan sin energía cuando todos los controles están en posición neutra por más de 20 segundos (excepto: alta temperatura del aceite >T3). Válvula solenoide Y17a: Esta válvula se desactiva cuando la temperatura del aceite hidráulico está por debajo de los valores del rango de temperatura “T2” (dependiendo del aceite hidráulico suministrado) indicado en la tabla. (Las bombas (1-6) están en posición ½ Q-máx.)

)

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*

Diagrama circuito hidráulico página / columna (basada en id # 897 889 40)

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7.0 5

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Bombas Hidráulicas Principales y Sistema de Regulación de Bombas Sistema de Regulación de Bombas - General Función: Válvulas solenoides Proporcionales Y61-1 y Y61-2: (49/2)* Estas válvulas, conectadas al microcontrolador MC7 (Regulación electrónica de la bomba), crean una presión X1 que depende de la carga del motor. Esta presión X1es la señal de regulación de bombas necesaria para que las bombas arranquen de la posición Q-máx. a Q-mín. y mantener el motor a una velocidad de aprox. 1800 RPM. Válvula reductora de presión 81.1: "Presión de control remoto" (X3) Reducción del flujo a ½ Q-máx. durante el período de calentamiento para todas las bombas debido a la función de la válvula solenoide Y17a. Válvula reductora de presión 82.2: Presión de regulación de la bomba X1 en "regulación hidráulica de la bomba" (modo de regulación hidráulica constante) por función de la válvula de alivio (79.1 / 79.2). Una válvula para ambos motores. Esta válvula crea una presión X1 constante. La presión se puede cambiar para realizar las diferentes revisiones y ajustes de la regulación de las bombas. Válvulas de relevo 79.1 y 79.2: Válvulas de alivio con llave de tres vías para seleccionar "modo de regulación electrónica constante", una para cada motor.

Note:

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* Diagrama circuito hidráulico página / columna (basada en Id # 897 889 40)

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7.0 6

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Bombas principales 7.1.1. Ubicación de las bombas Texto de la ilustración (Z 22415a): (1 - 6)

Bomba de pistón axial (tipo rompeolas) Volumen de la bomba Vg máx tasa teórica de flujo, cada una Qmáx velocidad de propulsión* n para todos los movimientos de trabajo


(10.1), (10.3) Bomba de pistón axial Volumen de la bomba Vg máx tasa teórica de flujo Qmáx velocidad de propulsión * n para propulsión del ventilador del radiador


(10.2), (10.4) Bomba de pistón axial Volumen de la bomba Vg máx = 80 cm³/rev tasa teórica de flujo Qmáx = 142 Litro/min velocidad de propulsión * n = 1770 min-1 para propulsión del ventilador de enfriador de aceite (8.1), (8.4)

(8.2), (8.5)

(7.1), (7.2)

) 28.01.05

Bomba de engranaje Volumen de la bomba tasa teórica de flujo velocidad de propulsión * lubricación engranaje tomafuerza

Vg Qmáx n

= 58,7 cm³/rev = 82,2 Litro/min = 1400 min-1

Bomba de engranaje Volumen de la bomba Vg tasa teórica de flujo Qmáx velocidad de propulsión * n para circulación de aceite hidráulico


Bomba de engranaje Volumen de la bomba tasa teórica de flujo velocidad de propulsión * para suministro de presión piloto


Vg Qmáx n

• * velocidad de entrada a 1800 min-1

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7.0 7

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7.1


Bombas principales 7.1.2. Lavado / Lubricación de los cojinetes de las bombas Las bombas principales tienen un sistema externo de enfriamiento y lubricación para lavar el cojinete del eje propulsor y el sello del eje. El suministro de aceite viene del circuito de presión X4. Para llegar a la guía restringida del enfriador para lavar el cojinete externo, el tornillo mariposa (ubicado detrás de la unión en el puerto U) debe estar totalmente atornillado. En la bomba se encuentra un signo de información. Texto de la ilustración (Z 22443): (1 – 4) Bombas principales (147.1-147.6) Orificio (uno por cada bomba principal) (33) Filtro para presión piloto (P) Puertos para presión X4 (presión de soporte de la bomba) (U) Puerto para lavado / lubricación del cojinete de la bomba

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7.0 8

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Bombas principales 7.1.3 Principios de operación Bomba hidráulica principal A4VSO 500 LR3DN / 30L Explicación del tipo de código: A4VSO 500 LR 3 D N / 30 L Rotación Series Ajuste básico para desplazamiento mínimo Con control de presión Instalación para ajuste hidráulico remoto Potencia constante con curva hiperbólica Desplazamiento máx. en cm3 a una (1) revolución Bomba de pistón axial serie 4, desplazamiento variable, diseño rompeolas para circuitos abiertos

Función y características: • La bomba de pistón axial A4VSO de desplazamiento variable con diseño tipo rompeolas para operación de circuitos abiertos. •

El caudal es proporcional a la velocidad de propulsión y al desplazamiento. Al ajustar el rompeolas es posible lograr un ajuste de flujo variable infinito. • Se pueden incorporar bombas del mismo tamaño nominal dentro del conducto de distribución. También es posible hacer combinaciones con bombas de engranajes. Texto de la ilustración (Z 22446): La ilustración inferior muestra la construcción de una sola bomba principal (1) Eje propulsor (2) Cojinete cilíndrico de rodillos (3) Cojinete deslizante (4) Indicador del ángulo del giro (5) Pistón de posicionamiento (6) Pín de giro (7) Cilindro con pistones (8) Placa conectora final (9) Cojinete cilíndrico de rodillos (10) Varillas para el acople del conducto de distribución (propulsión bomba auxiliar) (11) Cuna del giro (12) Perno de detención Q-mín (13) Válvula de control de potencia (14) Válvula de equilibrio de presión (15) Corrección de la curva de potencia (16) Válvula de corte de presión (17) Perno de detención Q-máx (18) Válvula de control remoto continúa

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7.0 9

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Continuación 7.1 Bombas principales 7.1.3 Principios de operación Símbolo de la bomba hidráulica principal A4VSLO 750 LR3DN / 30L Texto de la ilustración (Z 22447): (1) Bomba principal (bomba tipo rompeolas, desplazamiento variable) (2) Grupo de cojinetes de bombas (3) Eje de propulsión (4) Válvulas de retención (5) Válvula el control remoto (5.1) Limitación mecánica del recorrido * (5.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6 (5.3) Limitación mecánica del recorrido * (6) Válvula de bobina (Válvula de balance de presión) (7) Tobera (8) Válvula de control de potencia (9) Tobera (10) Válvula de corte de presión (11) Bomba auxiliar (bomba de engranajes, desplazamiento fijo) (12) Pistón de posicionamiento (13) Pistón del cojinete deslizante (14) Palanca (15) Brida (16) Eje pasante de propulsión

)

• * Ajustado en fábrica, no requiere ajuste en el campo

B/B1 S MB Mst R(L) T, K1, K2 P Pst U XLR

Puerto de presión Toma de aceite (puerto de succión) Punto de revisión de la presión de operación Punto de revisión de la presión de control Puerto de llenado y purga Puerto de conexión para el indicador de chip Presión de soporte de la bomba (presión “X4”) Puerto de presión de control remoto (presión “X3”) Puerto de lavado del cojinete Puerto de Regulación de presión (presión “X1”) continúa

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7.0 10

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Continuación: 7.1 Bombas principales 7.1.3

Principios de operación

Dibujo seccional del controlador de potencia LR3DN / 30L Texto de la ilustración (Z 21551a): (5) Válvula de control remoto (5.1) Limitación mecánica del recorrido (5.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6 (5.3) Limitación mecánica del recorrido (6) Válvula de bobina (válvula de balance de presión) (8) Válvula de control de potencia (10) Válvula de corte de presión (12) Pistón de posicionamiento (13) Pistón del cojinete deslizante (14) Palanca • Véase también la ilustración Z 22447 en la página anterior.

)

continued

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7.0 11

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Principios de operación, ilustración (Z 21552a)

Posición Q-mín.: (recuerde que Q significa volumen) Cuándo están las bombas en posición Q-mín.? A:

Cuando el motor está detenido

B:

El motor está en marcha y los controles no se han usado durante 20 seg. o más a temperatura normal de operación

C:

El motor está en marcha y el interruptor de servicio S150 está activado El ejemplo C en las siguientes condiciones:

•

Motor en marcha (reposo máximo)

•

Presión de bomba menor que X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)

•

X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba), esta presión no influye en la posición Qmín. en estas condiciones.

•

X3 = 0 bar (presión de control remoto); Y17 sin energía (S150 activada) para las bombas (1, 2,4, 5 y 6).

La bomba #3 no está conectada al circuito de regulación. Su puerto XLR se encuentra permanentemente cargado con la presión - X2 •

X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)

•

La presión de soporte de la bomba está presente en la válvula (6), el cojinete deslizante del pistón (13) y el lado de área reducida del pistón de posicionamiento (12). Respuesta del mecanismo de control de bombas: La válvula (6) pasa a la posición "b" porque la presión X4 sobrepasa la fuerza del resorte, pues el aceite que está detrás de la tobera (7) fluye a través de la válvula (5) (que está en la posición "a" debido a la falta de la presión de control remoto X3) de regreso al tanque. La presión de soporte de la bomba X4 pasa la válvula (6) a la posición "b" y fluye a través de la válvula de control de potencia (8) que está en la posición "a" hasta el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12). Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) es aproximadamente tres veces más grande que el lado del área más pequeña, la presión de soporte de la bomba, X4 de 60 bar, presente en ambos lados resulta en una fuerza mayor en el lado del área más grande, lo que mantiene la bomba en posición Q-mín. La bomba permanece en posición Q-mín

continúa

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7.0 12

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Continuación: 7.1 Bombas principales 7.1.3 Principios de operación, ilustración (Z 21553a) Posición Q-máx.: (recuerde que Q significa volumen) Cuándo pasan las bombas a la posición Q-máx.? y y y

Motor en marcha aceite hidráulico a temperatura de operación normal (> T2) controles usados con frecuencia en un lapso de 20 seg. (o interruptor de servicio S151 activado) una presión de bomba inferior al comienzo del arranque.

Ejemplo con las siguientes condiciones: • Motor en marcha (> 1800 min-1) • Presión de bomba entre 60 y 300 bar, presente en el cojinete deslizante del pistón (13) y en el lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento(12) • X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba) • X3 = 35 bar (presión de control remoto); Y17 y Y17a energizadas para las 6 bombas. • X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula (6). Respuesta del mecanismo de control de bombas: La válvula (6) pasa a la posición "a" porque la fuerza del resorte está soportada por la presión X4, pues el flujo del aceite que vuelve al tanque está bloqueado en la válvula (5) (la cual está en posición "b" debido a la presión de control remoto X3 de 35 bar) El lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) está conectado, a través de la válvula de control de potencia (8) posición "a" y la válvula de presión de balance (6) posición "a", a la línea de aceite de retorno. La bomba pasa a la posición Q-máx. porque la presión de la bomba sólo actúa en el lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (12). La bomba pasa a la posición Q-máx continúa

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7.0 13

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Continuación 7.1 Bombas principales 7.1.3 Principios de operación, ilustración (Z 21554a) Posición ½ Q-máx.: (recuerde que Q significa volumen) Cuándo pasan las bombas a la posición ½ Q-máx.? y y y

Motor en marcha aceite hidráulico por debajo de la temperatura de operación normal (< T2) controles usados con frecuencia en un lapso de 20 seg. (o interruptor de servicio S151 activado) una presión de bomba inferior al inicio del arranque.

Ejemplo con las siguientes condiciones: • Motor en marcha (> 1800 min-1) • Presión de bomba entre 60 y 300 bar, presente en el cojinete deslizante del pistón #14 y en el lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento #13 • X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba) • X3 = 16 bar (presión de control remoto); Y17 energizada y Y17a sin energía para las 6 bombas. • X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula #6. Respuesta del mecanismo de control de bombas: La válvula (6) pasa a una posición intermedia (entre "a" y "b"), pues una cierta cantidad de aceite que está detrás de la tobera (7) fluye a través de la válvula (5) (que también está en una posición intermedia debido a la presión de control remoto X3 de 16 bar) de regreso al tanque. El lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) está conectado, a través de la válvula de control de potencia (8) posición "a" y de la válvula de balance de presión (6), a la línea de retorno de aceite. La bomba pasa a la posición ½ Q-máx. porque el flujo del aceite de retorno a través de la válvula de balance de presión (6) está restringido (debido a su posición intermedia), generando presión en el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12). La bomba pasa a la posición ½ Q-máx.

continúa

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7.0 14

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Continuación: 7.1 Bombas principales 7.1.3 Principios de operación, ilustración (Z 21555a) Arranque: (la bomba pasa de la posición Q-máx. a la posición Q-mín.) ¿Cuándo comienzan las bombas a arrancar? Motor en marcha y aceite hidráulico a temperatura de operación normal (> T2) e interruptor de servicio S150 desactivado y la carga reduce las RPM del motor a menos de 1800 min-1 ⇒ (El sistema de regulación electrónica de bombas reduce la presión X1) o con la presión de la bomba por encima de ≈ 150 bar (regulación hidráulica constante) (presión X1 constante de aproximadamente 8 bar)

Ejemplo con las siguientes condiciones: • Motor en marcha (> 1800 min-1) • Presión de bomba de 260 bar ajustable en la válvula de alivio principal, presente en el cojinete deslizante del pistón (13) y en el lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (12) • X1 = 12 (presión de regulación constante ajustable en la válvula reductora de presión 81.2) Válvula de alivio (79.1 / 73.2) en modo hidráulico • X3 = 35 bar (presión de control remoto); Y17 energizada y Y17a energizada • X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba), presente en la válvula (7). Respuesta del mecanismo de control de bombas: La válvula (6) pasa a la posición "a" porque la fuerza del resorte está soportada por la presión X4, pues el flujo del aceite que vuelve al tanque está bloqueado en la válvula (5) (la cual está en posición "b" debido a la presión de control remoto X3 de 35 bar). La presión de operación (con el valor para iniciar arranque) que hay en el cojinete deslizante del pistón (13) mueve la válvula de control de potencia (8) a la posición "b" (contra la fuerza del resorte soportada por la presión X1). Esto a su vez conecta la presión de operación al lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12). Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) es aproximadamente tres veces más grande que el lado de área más pequeña, la presión de operación presente en ambos lados, que genera una fuerza mayor en el lado del área más grande, pasa la bomba a la posición Q-mín. La bomba arranca cuando las fuerzas del pistón de posicionamiento (12) están balanceadas

continúa

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7.0 15

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Principios de operación, ilustración (Z 21556a)

Válvula de corte de presión: (válvula de control DR, la bomba pasa a la posición Q-mín.) ¿Cuándo está activa la válvula de corte de presión? Motor en marcha y con la presión de bomba por encima de ≈ 300 bar Ejemplo con las siguientes condiciones: Motor en marcha (> 1800 min-1) Presión de bomba 300 bar X1 = 24 bar (Presión de regulación de la bomba) X3 = 35 bar (presión de control remoto) X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) Respuesta del mecanismo de control de bombas: Independientemente de la posición de la válvula de control de potencia (8) la válvula de corte de presión (10) hace que la bomba arranque desde la posición Q-mín. predeterminada. La presión de operación pasa la válvula de corte de presión (10) (a presión predeterminada) a la posición "b" y fluye hacia el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12). Debido a que el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (12) es aproximadamente tres veces más grande que el lado de área más pequeña, la presión de operación presente en ambos lados, que resulta en una fuerza mayor en el lado del área más grande, pasa la bomba a la posición Q-mín. La bomba pasa a la posición Q-mín

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Bombas principales 7.1.4

Revisiones / Ajustes

Puntos donde se efectúan los ajustes Texto de la ilustración (Z21557) (1) Válvula de control remoto (2) Perno de detención del Q-mín. (3) Válvula de balance de presión (4) Inicio del arranque (5) Corrección de la curva de potencia (6) Válvula de corte de presión (7) Perno de detención del Q-máx. (8) Indicador de ángulo La longitud promedio de la medida "L" es: tormillos regulados

)

Ubicación

Longitud L (mm)

1

13.4

2

21.9

3

7.6

4

8.1

5

----

6

6.0

7

27.6

• La medida "L" es solo una guía para cuando el ajuste sea totalmente innecesario. No se debe usar para ajustes finales. El detalle en (5) muestra la posición del borde de la carcasa y el borde del tornillo excéntrico regulado. El ejemplo los muestra en paralelo, lo que casi nunca ocurre. El ajuste nunca se debe alterar.

Más información en las siguientes páginas

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7.0 17

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Bombas principales 7.1.4


Válvula de balance de presión, ilustración (Z 21558b)

ã

• La válvula de balance de presión es ajustada en banco de prueba. No es posible ajustarla en campo con buenos resultados.

continúa

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7.0 18

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Continuación 7.1 Bombas principales 7.1.4


Inicio del arranque(Válvula LR ), ilustración (Z21559) El propósito de esta revisión es asegurar que la bomba comience a arrancar a una presión de operación de 150 bar con una presión de regulación de bomba X1 = 0 bar. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Conecte un manómetro de 400 bar al punto de revisión de presión en el filtro de alta presión de las bombas a revisar. Conecte un manómetro de 25 bar al respectivo punto de revisión de presión M20-1 o M20-2 en el panel de control y filtros (Presión-X1). Cambie la respectiva llave de paso de tres vías a regulación electrónica. Desconecte la respectiva válvula proporcional Y61.1 / Y61.2. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (véase la ilustración) para ver mejor el inicio del arranque. Encienda el respectivo motor, déjelo operar a máx. velocidad. La presión - X1debe ser 0 bar. Detenga el hidráulico de la bomba que se va a revisar y altere la presión de operación con la MRV dejándola entre 140 y 160 bar. El arranque debe iniciar a la presión de operación de 150 bar indicada en el manómetro conectado al filtro de alta presión.

Si tiene que reajustar, proceda de la siguiente forma: a) Ajuste con la MRV la presión de operación de 150 bar. b) Afloje la tuerca (6) (válvula de control de potencia). c) Gire el perno de ajuste (7) para que la bomba permanezca en posición Q-máx., pero justo al comienzo del arranque. d) Apriete la tuerca de seguridad (6). 8.

9.

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Reajuste la presión de operación de la MRV a 310+10 bar y conecte Y61.1 resp. Y61.2 (Para tener los valores exactos, remítase al informe de prueba definitiva.) Quite la llave Allen y los manómetros. continúa

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7.0 19

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Válvula de corte de presión (válvula de control DR), ilustración (Z21560) El objetivo de esta revisión es asegurar que la bomba esté en una posición Qmín. a una presión de operación de entre 300 bar y 310 bar. 1. 2. 3.

4.

Conecte un manómetro de 400 bar al punto de revisión de presión en el filtro de alta presión de las bombas que se van a revisar. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (ver la ilustración) para ver mejor el inicio del arranque. Encienda el motor respectivo, déjelo operar a máx. velocidad, detenga el hidráulico de la bomba que va a revisar y altere la presión de operación con la MRV dejándola entre 280 y 310 bar. El indicador de ángulo debe indicar una posición de Q-mín. a la presión de 300 bar que indica el manómetro conectado al filtro de alta presión.

Si tiene que reajustar, proceda de la siguiente forma: a) Afloje la tuerca de seguridad #8. b) Gire el perno de ajuste #9, para que la bomba quede en posición Q-mín. y con el valor requerido. c) Apriete la tuerca de seguridad #8. 5. 6.

Reajuste la presión de operación en la MRV a 310+10 bar Quite la llave Allen y los manómetros.

continúa

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7.0 20

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Perno de detención del Q-máx. y Q-mín., ilustración (Z21561) 1. 2. 3.

5.

ã

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Desatornille la tuerca de la caja (10 o 14). Afloje la tuerca de seguridad (11 o 13) Gire el perno (12 o 15) hacia adentro o hacia fuera hasta la longitud requerida Longitud "X" o "Y" Apriete la tuerca de seguridad y atornille la tuerca de la caja (12).

• Girar en exceso el perno de detención del Q-mín. hacia fuera puede causar daños graves a la bomba. La bomba pasa sobre la posición 0 (cero) hacia la dirección de propulsión opuesta: (la línea de succión se convierte en línea de presión y la línea de presión en línea de succión)

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7.0 21

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Sistema de Regulación electrónica de la Bomba 7.2.1 Control electrónico de límite de carga - General, ilustración (Z 22448) El tren de propulsión de la excavadora consiste en dos motores diesel y varias bombas hidráulicas que alimentan varios cilindros y motores hidráulicos. El control de límite de carga asegura un uso óptimo de la potencia que requiere la excavadora bajo diferentes condiciones de operación y evita la sobrecarga del motor diesel. La ilustración Z22448 muestra el principio de control electrónico de límite de carga. El MC7 (E32) procesa las siguientes señales de entrada:

•

Velocidad del motor diesel (Pín 52, 53 y 54) del sensor magnético (B64-1 y B64-2). Véase los ajustes el final de esta sección.

•

Señal de interruptor (Pín 35) del control del motor (3E14-1), 24V si n > 300 mín

-1

El MC7 (E32) procesa las siguientes señales de salida:

•

Valor de señal para controlar las válvulas solenoides proporcionales Y61-1 (Pín

•

28) y Y61-2 (Pín 30). Señales de interruptor (Pín 32 y 33), diagnóstico del MC7 (E32-1)

El motor diesel impulsa tres bombas de desplazamiento variable por medio de la caja de engranajes del PTO. Cada bomba está equipada con un controlador hidráulico de potencia (HPC). Este controlador limita la torsión de entrada de la bomba a un valor de comando ajustado (presión X1para iniciar el arranque). El valor de comando (presión X1) llega por las válvulas solenoides proporcionales Y61-1 y Y61-2 a los controladores hidráulicos de potencia de cada bomba. La velocidad real del motor se mide con un sensor de velocidad que está en el volante.

)

• Las bombas hidráulicas auxiliares y otros usuarios se pueden operar sin que el control de límite de carga los afecte directamente.

El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara la velocidad real del motor con la velocidad de carga tasada. A mayor carga, la torsión del motor sube y la velocidad baja. Por esta razón, el control electrónico de límite de carga se activa cuando la velocidad de carga baja a menos de 1800 min-1, es decir, se baja la torsión de las bombas principales (reduciendo la presión X1) hasta que se vuelve a llegar a la velocidad tasada de 1800 min-1.

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7.0 22

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7.2

Sistema de Regulación electrónica de la bomba 7.2.2 Microcontrolador MC7, ilustración (Z 21716) El microcontrolador MC7 se usa para el control programable de un máximo de cuatro válvulas solenoides proporcionales y dos funciones de conmutación adicionales. Como señales de entrada, el microprocesador procesa voltajes análogos en el rango de 0V a 5V e información de conmutación. Todas las entradas están protegidas contra subidas de voltaje e interferencia eléctrica. Como señales de salida, las etapas de salida del MC7 envían corrientes controladas en bucle cerrado para conectar las válvulas solenoides proporcionales. La entrada de voltaje análogo sirve simplemente para enviar información análoga a otros circuitos electrónicos. Características • Control de bucle cerrado de corrientes de solenoide, es decir, independiente de voltaje y temperatura. • Corrientes de solenoide con pulsos de amplitud modulada (PWM) para histéresis mínima. • Alarma interna para monitoreo programable de funciones o errores. Instalaciones para regulación y presentación visual Todas las operaciones de calibración y la presentación visual de funciones, fallas y variables del sistema están conectadas a través de la interfase serial al panel de control BB-3 o a un PC con el software BODEM. MC7 – Dimensiones de la unidad

Conectores

8 contactos junior de temporización de potencia 47 microcontactos de temporización I

MC7 - Block Circuit Diagram

28.01.05

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7.0 23

28.01.05

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Sistema de Regulación electrónica de la bomba 7.2.3 Revisiones y ajustes Microcontrolador MC7, ilustración (Z 21714a) El ajuste de la presión X1se puede efectuar siguiendo tres métodos diferentes: A. Con suministro de 24V a los terminales separadores en el tablero X2 o B. Con la herramienta electrónica de servicio (EST) BB-3 conectada a la interfase serial X13-1 (ubicada en la cabina del operador) o C. Con un PC portátil con software BODEM conectado a la interfase serial X13-1 (ubicado en la cabina del operador)

)

28.01.05

• Los procedimientos B y C deben ser realizados por personal autorizado [Concesionario o personal de la fábrica KMG] pues se puede afectar el comportamiento del sistema de regulación de bombas. En las páginas siguientes sólo se encuentran los ajustes iniciales necesarios. Si requiere más información, comuníquese con el Departamento de Servicio de KMG.

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7.0 24

VV

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Sistema de Regulación Electrónica de la Bomba 7.2.3

Revisiones y ajustes del Microcontrolador MC7, ilustración (Z 21717a)

Método A - Presión X1con suministro de 24V a los terminales separadores en el tablero X2. Prerrequisitos: temperatura de operación normal, ajuste correcto de la presión piloto, sistema libre de aire. 1. Verifique que las válvulas de relevo estén en la posición “Regulación electrónica de la bomba” 2. Conecte un manómetro al respectivo punto de revisión (M20-1 o M20-2), usando una manguera de manómetro larga para poder leer la presión al frente del panel X2. 3. Selección del modo de ajuste: Gire la llave del interruptor principal a la posición ON y active el modo de ajuste de la siguiente manera: Conecte 24V simultáneamente a los terminales 127 y 128 por 10 segundos, usando dos cordones de prueba y luego desconecte el voltaje. 4. Selección de la válvula solenoide proporcional requerida: Con la llave del interruptor principal todavía en posición ON, seleccione el terminal aplicable (tablero-X2-) para la válvula solenoide proporcional Y61-1 (Motor 1) o Y61-2 (Motor 2) de la siguiente manera: Y 61-1 →No se requieren conexiones en el terminal seleccionado. Y 61-2 →Conecte 24V, al terminal 127, utilizando un cordón de prueba. 5. Ajuste de la presión X1: Encienda el motor, déjelo operar a máxima velocidad. Lea la presión; la requerida es = 24± 0,5 bar Si es necesario, aumente la presión X1de la siguiente forma: Conecte 24V al terminal 127 temporalmente.

)

•

Mientras se suministra voltaje, la presión X1 baja a cero. Después de interrumpir el suministro de voltaje, el indicador del manómetro se moverá lentamente a la nueva presión X1. • Ejemplo: Al mantener un suministro de voltaje durante dos segundos, la presión X1 aumenta 1 bar aproximadamente.

6. Para reducir la presión X1, conecte 24V al terminal 128 y proceda como se indica en el punto 5; cuando de manteniene el suministro de voltaje durante dos segundos, la presión X1 baja aproximadamente 1bar. 7. Después de terminar el ajuste, quite los cordones de prueba y el manómetro y gire la llave del interruptor principal a la posición OFF para desactivar el modo de ajuste.

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7.0 25

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Revisiones y Ajustes - Microcontrolador MC7, ilustración (Z 22357)

Con la herramienta electrónica de servicio (EST) BB-3 conectada a la interfase serial X13-1 (ubicado en la cabina del operador) Prerrequisitos: temperatura de operación normal, ajuste correcto de la presión piloto, sistema libre de aire. Método B -

1. Confirme que la respectiva válvula de relevo esté en posición “Regulación electrónica de la bomba” 2. Conecte un manómetro al punto de revisión (respectivo M20-1, M20-2 ) usando una manguera de manómetro larga para poder leer la presión dentro de la cabina del operador. 3. Conecte la herramienta electrónica de servicio (BB-3) al adaptador de puerto paralelo X13, con la llave del interruptor (S1) en posición OFF. 4. Gire la llave del interruptor (S1) a la posición ON: Después de conectar la potencia del panel de control BB-3, se realizan las siguientes funciones y aparecen en la pantalla: 4.1 4.2 4.3

Auto-verificación y reconocimiento de tasa en Baud: BB-3 reconoce automáticamente la rata de transmisión de datos desde la electrónica del MC. Identificación: Al reconocer la electrónica del MC, se inicia el software correspondiente del BB-3. Menú principal: Inicialización de la unidad de control remoto BB-3 completa. Se puede seleccionar uno de los 4 menús usando las teclas.

Primera pantalla (menú principal) después de conectar y girar la llave del interruptor a ON en Alemán.

Selección del idioma Para Cambiar la selección presione simultáneamente los botones ALT + Clear

Aparece el menú de selección de idioma

continúa

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7.0 26

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Revisiones y ajustes del Microcontrolador MC7, ilustración (Z 22357)

Método B Continuación: Selección del idioma Presione el botón 2

El idioma cambiará a ingles

Se puede seleccionar uno de los 4 menús principales usando las teclas indicadas. (Fig. 1)

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7.0 27

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Método B Selección del tipo de excavadora: Presione F1 Config/Cal.

Presione 4 Device List.

Presione 1 Device List.

Seleccione la excavadora presionando Ï o Ð. PC4000/5500/8000

Presione ENTER . Accept value/condition

Presione MENU . Return to sub menu.

continúa

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7.0 28

28.01.05

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Sistema de Regulación Electrónico de la bomba 7.2.3


Método B Continuación: Selección del tipo de excavadora: Presione MENU . Return to main menu.

Presione TEACH . Activate storage menu.

Presione 1 . Save Params. Este menú permite almacenar todos los parámetros editados en el EEPROM de la electrónica del MC.

Presione ENTER . Store parameters.

Presione MENU .Abort.

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7.0 29

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Método B Ajuste de la presión X1 (corriente máxima): Presione F1 Config/Cal.

Presione 2 Max current

Encienda el motor diesel respectivo y déjelo operar a máx. velocidad (reposo libre máx) No cargue el motor diesel. Presione 1 Valve 1. (Motor 1) o Presione 2 Valve 2 (Motor 2)

Presione ENTER . Acceptance of new value

Revise la presión X1 con un mamómetro y ajústelo al valor deseado pulsando Ï o Ð.

Presione MENU . Return to sub menu.

continúa 28.01.05

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7.0 30

28.01.05

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Método B Continuación: Ajuste de la presión X1 - (corriente máxima): Presione MENU . Return to main menu.

Presione TEACH . Activate storage menu.

Presione 1 . Save Params. Este ítem del menú permite almacenar todos los parámetros editados en el EEPROM de la electrónica del MC.. Presione ENTER . Store parameters.

Presione MENU .Abort.

Si todos los ajustes son correctos y están almacenados en el MC7, proceda así: • Detenga el motor y gire la llave del interruptor (S1) a la posición OFF • Desconecte la herramienta electrónica de servicio (BB-3) y el manómetro de presión. 28.01.05

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7.0 31

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Sistema de Regulación Electrónico de la bomba

7.2.3 Revisiones y ajustes -Microcontrolador MC7, ilustración (Z 22358) Método C - Con un PC portátil y el software BODEM conectado a la interfase serial X13 (ubicada en la cabina del operador) Prerrequisitos: temperatura de operación normal, presión piloto correcta y sistema libre de aire. 1. Confirme que la válvula de relevo esté en posición “Regulación electrónica de la bomba” 2. Conecte un manómetro al punto respectivo de revisión (M20-x) usando una manguera larga de manómetro para poder leer la presión dentro de la cabina del operador. 3. Conecte el PC portátil al adaptador de puerto paralelo X13 con la llave del interruptor (S1) en posición OFF. 4. Confirme que el adaptador esté conectado al computador. Si no,

5. Gire la llave del interruptor (S1) a la posición ON. 6. Encienda el computador. 7. Haga “clic” en Bodem para iniciar el programa.

continúa

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7.0 32

28.01.05

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Método C Continuación: 8.

El programa (sólo) comienza la primera vez con la “Versión Demo”.

9.

Abra el menú FILE → INTERFACE , seleccione la conexión de interfase requerida (Estándar COM1), confirme con OK y sálgase del programa.

10. Inicie el programa de nuevo. Ahora el computador está conectado al Microcontrolador.

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7.0 33

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Método C Selección de idioma Abra el menú FILE → “Language”, seleccione el idioma y confirme con OK .

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7.0 34

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Método C Selección del tipo de excavadora: Abra el menú “Display/Edit parameters” → “Device list” , seleccione el tipo de excavadora y confirme con OK .

Después de confirmar el tipo de excavadora, confirme el archivo de los parámetros con OK.

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7.0 35

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Método C Ajuste de la presión X1 - (corriente máxima): Abra el menú “Display/Edit parameters” → “Max current” , ajuste la presión requerida con la barra deslizante y confirme con OK .

Después de confirmar el tipo de presión, confirme el archivo de los parámetros con OK.

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7.0 36

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Sistema de regulación hidráulica constante 7.3.1. General La bombas de presión piloto (7.1 y 7.2) envían el aceite a través del filtro de presión (68.1) al puerto A de la válvula de alivio de presión (70.1) para limitar la presión piloto (X2). Con la presión piloto limitada a 35 bar aceite fluye a través del múltiple solenoide* hacia la válvula reductora de presión (81.2), lo cual reduce la presión X2 hasta la presión constante X1 necesaria para evitar que el motor se sobrecargue. *Solenoid manifolds do not exist • Para efectos de prueba, el sistema de regulación de la bomba se puede pasar al modo de operación hidráulica. En caso de falla en el sistema de regulación electrónica, también se puede usar el modo de operación hidráulica para operación de emergencia. • El modo de operación estándar del sistema de regulación de la bomba es el Modo de Operación Electrónica.

)

Texto de la ilustración (Z 22449): (1 - 6) Bombas Hidráulicas Principales (7.1) Bomba de presión piloto, Motor 1 (7.2) Bomba de presión piloto, Motor 2 (68.1) Unidad de filtro de la presión piloto (70.1) Válvula de alivio de presión de 60 bar (70.2) Válvula de alivio de presión de 35 bar (81.1) Válvula reductora de presión: "Presión de control remoto" reducción del flujo a ½ Q-máx para el período de calentamiento. (81.2) Válvula reductora de presión: "Presión de regulación de bomba X1 en la regulación hidráulica de la bomba " (Modo de regulación hidráulica constante) (Y61.1) Válvula solenoide proporcional: "Presión de regulación de bomba X1.1 en la regulación electrónica de bomba (Modo de operación estándar), Bombas 1 y 2. (Y61.2) Válvula solenoide proporcional: "Presión de regulación de bomba X1.2 en la regulación electrónica de bomba (Modo de operación estándar), bombas 4, 5 y 6. (79.1)1. Válvula de relevo Motor 1: " Regulación electrónica o hidráulica de la bomba " (79.1)2. Válvula de relevo Motor 2: " Regulación electrónica o hidráulica de la bomba " (Y102-1) Válvula solenoide “Presión de soporte de la bomba y lavado de los cojinetes de la bomba”, Motor 1 (Y102-2) Válvula solenoide “Presión de soporte de la bomba lavado de los cojinetes de la bomba”, Motor 2

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7.0 37

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Sistema de regulación hidráulica constante 7.3.2. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

7. 8. 9.

)

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Ajuste de la presión X1 (Presión constante), ilustración (Z 22360a) Conecte manómetros ( 400 bar mín) a los puntos de revisión(M12.1, M12.2, M12.3 y M12.4). Encienda un solo motor y déjelo funcionar a máxima velocidad. revise la velocidad máxima del motor en reposo = 1900+35 min-1. Pase las respectivas válvulas de tres vías (79.1 y 79.2) a la posición “regulación hidráulica” Regule la presión X1en la válvula reductora de presión (81.2) a aprox. 4 bar **. Aplique carga máxima a todas las bombas (por ejemplo, extienda los cilindros del cucharón hasta la posición “stop” hasta que se detenga el sistema hidráulico) e incremente la presión en todas las 3 MRV’s (Bloques I, II, y III) a 260 bar* por igual. Revise la velocidad del motor. La requerida es = 1850±10 min-1. Si es necesario, corrija la presión X1en la válvula reductora de presión (81.2) hasta obtener la velocidad de motor requerida. Registre esta presión para pruebas futuras. Detenga el motor. Encienda el otro y repita los pasos desde el numeral 3. Pase las válvulas de tres vías (79.1 y 79.2) a la posición “regulación electrónica” Ajuste las MRVs a 310 bar+5bar y quite los manómetros.

• Una ligera desviación entre las presiones X1; se debe a las tolerancias de las bombas y los motores.

− − − −

*Alteración del ajuste de la MRV: Retire el guardapolvo (a). Afloje la tuerca de seguridad (b). Al girar el tornillo de ajuste (c) en el sentido del reloj, la presión aumenta. Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye

− − − −

** Alteración del ajuste de X1: Retire el guardapolvo (d) Afloje la tuerca de seguridad (e). Al girar el tornillo de ajuste (f) en el sentido del reloj, la presión aumenta. Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye.

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7.0 38

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Determinación del punto pico (Desempeño del motor) , ilustración (Z 22360a)

7.4

1.

Conecte manómetros a los puntos de revisión (M12.1, M12.2, M12.3 y

M12.4) en los filtros de alta presión. 2.

Conecte un manómetro a los puntos de revisión M20-1 y M20-2 de presión

X1.1 y X1.2. 3.

4.

5. 6. 7.

8. 9. 11.

Desconecte las válvulas solenoides Y6A-1, Y6B-1, y Y6A-2, Y6B-2, del

Motor 2, para asegurar que los ventiladores del enfriador de aceite hidráulico operen a máxima velocidad. Desconecte la válvula solenoide Y14A-1, Y14B-1 para el motor 1 y Y14A-2, Y14B-2 para el motor 2 para asegurar que el ventilador del radiador del motor esté operando a máxima velocidad. Encienda un Motor y déjelo operar a máxima velocidad. +35 Revise que la velocidad máxima de reposo sea = 1900 min-1. Regule las MRV de los bloque principales de válvulas I, II y III individualmente a aprox. 120 bar * para evitar que el motor se sobrecargue durante la prueba. Pase la válvula de tres vías (79.1, 79.2) a la posición “regulación hidráulica”. Regule la presión X1en la válvula reductora de presión (81.2) > 24 bar ** para asegurar que las bombas permanezcan en la posición Q-máx. durante la prueba. Aplique carga máxima a todas las bombas (por ejemplo, extienda el cilindro del cucharón hasta la posición “stop” hasta que se detenga el sistema hidráulico) y aumente la presión en todas las 3 MRV’s * (bloques I, II, III) por igual hasta que la velocidad del motor sea 1800±10 min-1. Registre esta presión para otras pruebas. Requerida: 3 veces 220±5 bar.

12.

)

Detenga el motor y encienda el otro. Repita desde el numeral 6. • Si la presión de operación respecto a la velocidad del motor es mayor que la requerida, probablemente no haya todo el volumen requerido. • Si la presión de operación respecto a la velocidad del motor es menor que la requerida, probablemente no haya toda la potencia de motor requerida.

continúa

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7.0 39

28.01.05

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Determinación del punto pico (Desempeño del motor), ilustración (Z 22360a) 13.

Vuelva a regular la presión X1 en la válvula reductora de presión (81.2) de acuerdo con el registro **.

14. 15. 16.

Pase la válvula de tres vías (22) a la posición “regulación electrónica” +5bar

Vuelva a ajustar las MRV’s a 310 bar

y retire los manómetros.

Revise las MRV en el bloque IV de una válvula

− − − −

*Alteración del ajuste de la MRV: Retire el guardapolvo (a). Afloje la tuerca de seguridad (b). Al girar el tornillo de ajuste (c) en el sentido del reloj, la presión aumenta. Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye

− − − −

** Alteración del ajuste de X1: Retire el guardapolvo (d) Afloje la tuerca de seguridad (e). Al girar el tornillo de ajuste (f) en el sentido del reloj, la presión aumenta. Al girar el tornillo de ajuste en sentido contrario al reloj, la presión disminuye

.

28.01.05

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7.0 40

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Sensor de velocidad del motor (pick up) Texto de la ilustración (Z 22360a) 1. Sensor de velocidad 2. Carcasa del volante 3. Volante 4. Tuerca de seguridad 5. Módulo RPM (relevador de RPM) General: El sensor de velocidad del motor junto con el Módulo RPM utilizan los dientes del volante para contar las RPM del motor. Con el motor en marcha, cada diente crea una tensión inductiva en la bobina del sensor. Esto genera una corriente alterna en el cable de la bobina del sensor. Cuando el motor está en reposo, no hay tensión en el cable de la bobina. La frecuencia de esta tensión alternativa aumenta o disminuye proporcionalmente a las RPM del motor. El Módulo RPM convierte la frecuencia en una señal proporcional de voltaje. Esta señal es utilizada para diferentes componentes, por ejemplo regulación de bombas, pantalla, ECS. 7.5.1. Ajuste del sensor de velocidad del motor 1. Detenga el motor. 2. Desconecte el cable del sensor. 3. Afloje la tuerca de seguridad 4. Retire el sensor girándolo en sentido contrario al reloj. 5. Revise el extremo frontal del sensor y si tiene partículas magnéticas y polvo, límpielo. 6. Gire el sensor completamente en el sentido del reloj hasta que toque el volante Fig.A. 7. De al sensor ¾ de giro (en sentido contrario al reloj) Fig. B. 8. Asegúrelo con la tuerca de seguridad Fig.C. 9. Conecte. Revisión final 10. Encienda el motor y déjelo operar en reposo máximo 11. Revise la tensión (Voltaje AC) Use los terminales 1 y 2 del módulo de RPM (Relevador de RPM) o los terminales respectivos en el panel X2 . Ejemplo: el sensor B64-1 está conectado a los terminales X2M 7 y X2M 8 y luego al Módulo RPM- (relevador de RPM) K55-1 terminal 1 y 2. (excavadora S/N 15017). 12. La tensión debe ser ≈ 1+ 0,5 Volt AC

ã 28.01.05

• Evite que el sensor haga contacto con el volante mientras el motor esté en marcha. • Se debe medir el voltaje AC inductivo con el sensor conectado al Módulo RPM (relevador de RPM).

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Operación Hidráulica



Sección 8.0

28.01.05

Página Hidráulica de Operación General 8.0.1 Función de flotación de la pluma y cilindros de la palanca 8.1

Hidráulica del cilindro del acoplamiento FSA y BHA

8.2

Hidráulica del circuito de giro

8.3

Hidráulica del circuito de marcha

2 3+4

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8.0 2

28.01.05

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8.0


General Descripción general del sistema hidráulico, ilustración (Z 21955): (1 – 6) Bombas principales (7) Filtros de alta presión (8) Bloques de control principales (9) Múltiple de distribución (10) Cilindros del acoplamiento (11) Motores de giro (12) Unión rotativa (13) motores de marcha Información General Los bloques de control, las líneas del múltiple de distribución y las mangueras de conexión del Acoplamiento de Retroexcavación (BHA) y del Acoplamiento de Pala Frontal (FSA) son diferentes en algunos puntos. Si se requiere convertir, comuníquese con el departamento de servicio para obtener más información. Función: • Estúdiese junto con el diagrama de circuitos. La siguiente numeración se refiere al diagrama de circuitos hidráulicos.

)

Cada bomba principal (1 a 6) envía aceite a través del filtro de alta presión (44.1, 44.2, 46.1 y 46.2) al puerto P de los bloques de control principales (FSA – 14, 15, 16 y 13) (BHA - 175, 15,176 y 13). El bloque IV de una sola válvula (13) está conectada en línea con el bloque de válvulas II (15). Esto forma tres circuitos principales. Si todas las bobinas de los bloques de control (1 a 6) están en neutro, el aceite sale del bloque por el puerto T y regresa al tanque (41) pasando por las líneas de aceite de retorno, por el múltiple del recolector de aceite de retorno (35), tubos de aceite de retorno (L6 y L7), tubo colector de aceite de retorno (114), válvula de contrapresión (115) y por los filtros de aceite de retorno (117.1-117.4). La función de la válvula de contrapresión (115) asegura: - suministro de aceite suficiente para todas las válvulas anticavitacionales - y que pase suficiente aceite por los enfriadores de aceite. Si se acciona una palanca de control o un pedal, el aceite de presión piloto mueve las bobinas de los bloques de control, dirigiendo el flujo de aceite desde las bombas principales Hacia un lado del usuario (cilindros o motores). Desde el lado opuesto del usuario, el aceite regresa al bloque de control y de allí al tanque por el circuito de aceite de retorno. Todos los circuitos tienen una MRV (también llamada válvula primaria), por lo menos una SRV (también llamada válvula secundaria) y por lo menos un restrictor de flujo. continúa

28.01.05

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8.0 3

28.01.05

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Continuación:

8.0

General 8.0.1 Función de flotación de los cilindros de la pluma y de la palanca, solo para FSA: ilustración (Z 22568): La excavadora (Solo para el acoplamiento de pala frontal) opera automáticamente cuando la posición de flotación de pluma y palanca está activada. Esto significa que el movimiento de la pluma y la palanca siempre ocurre en la posición de flotación. Hay dos botones para desactivar la posición de flotación: a) S95 en la palanca universal derecha (E19) para la función de la Pluma b) S95a en la palanca universal izquierda (E20) para la función de la Palanca Presione el botón respectivo y manténgalo presionado hasta que se desactive la posición de flotación. Al liberar el botón, la posición de flotación se vuelve a activar. Función: Hay tres válvulas principales de bobina diferentes en los tres bloques principales de válvulas (14, 15 y 16) para la pluma y la palanca. La función de flotación está activa solo cuando se baja la pluma o se retrae la palanca, si no se ha accionado el botón de la palanca. El pistón y el lado de la biela de los respectivos cilindros están en posición de flotación directamente conectados con la línea de retorno (tanque). Cuando la circulación que no tiene presión de bomba está activa, no hay presión de bomba hacia los respectivos cilindros. Por fuerzas externas el cilindro se puede mover hacia arriba o abajo con una escasa resistencia hidráulica. En la posición de flotación de la pluma, solamente la válvula de bobina 4 de los bloques de válvulas I y 2 del bloque III se encuentra activa.. En la posición de flotación de la palanca, solamente la válvula de bobina 2 de los bloques de válvulas I y 4 del bloque III se encuentra activa. Para bajar la pluma o retraer la palanca por fuerza hidráulica se debe activar el respectivo botón de la palanca: S98 para los cilindros de la palanca S95 para los cilindros de la Pluma Cuando está en posición de operación normal (flotación) el lado del pistón, el lado de la biela y el tanque están interconectados cuando se baja la pluma o se retrae la palanca. Si se requiere un descenso presurizado de la pluma o una retracción presurizada de los cilindros de la palanca, la conexión del lado del pistón, el lado de la biela y el tanque deben estar desconectados y el lado de la biela debe estar conectado a la presión de bomba. Esto se realiza desconectando la respectiva válvula de bobina de flotación especial y activando la respectiva válvula de bobina estándar. Ahora puede fluir el aceite de bomba presurizado hacia el lado de la biela del cilindro.

28.01.05

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8.0 4

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Pluma: S95 ON ⇒ K160 ON ⇒ Posición de flotación desactivada A10 desactivada A10A activada

⇒ ⇒

Bobina de flotación bloque I, sección 4: OFF Bobina estándar bloque II, sección 3: ON

S95 OFF ⇒ K160 OFF ⇒ Posición de flotación activada A10 activada ⇒ A10A desactivada ⇒

Bobina de flotación bloque I, sección 4: ON Bobina estándar bloque II: la sección puede estar en ON o en OFF

Palanca: S98 ON ⇒ K170 ON ⇒ Posición de flotación desactivada A8B desactivada ⇒ A8A activada ⇒

Bobina de flotación bloque III, sección 4: OFF Bobina estándar bloque II, sección 4: ON

S98 OFF ⇒ K170 OFF ⇒ Posición de flotación activada A8B activada ⇒ A8A desactivada ⇒

)

28.01.05

•

Bobina de flotación bloque III, sección 4: ON Bobina estándar bloque II: la sección puede estar en ON o en OFF

Debido a las dos formas de operación de bajada, la velocidad de bajada de los cilindros de la pluma y la palanca se debe ajustar dos veces: A. Flotación desactivada B. Flotación activada

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Hidráulica de los Cilindros del Acoplamiento


Tabla de contenido Sección 8.1 Sección 8.1

Página Hidráulica del cilindro de los acoplamientos FSA y BHA 8.1.1

Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Subir pluma

2+3

8.1.2

Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Bajar pluma

4+6

8.1.3

Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Extender palanca

7+8

8.1.4

Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Retraer palanca

9 + 11

8.1.5

Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Llenar cucharón

12 + 13

8.1.6

Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Vaciar cucharón

14 + 15

8.1.8

Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Abrir mordaza del cucharón

17

8.1.9

Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico Cerrar mordaza del cucharón Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio Principales (Válvulas primarias) Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la línea de Servicio (Válvulas secundarias) Cilindro de la pluma lado del pistón FSA + BHA

18

8.1.10 8.1.11

8.1.12

8.1.13

28.01.05

19 + 20

21 + 22

Cilindro de la pluma lado de la biela del pistón FSA + BHA Cilindro de la palanca lado del pistón FSA

23 + 24

Cilindro de la palanca lado del pistón BHA

27 + 28

Cilindro de la palanca lado de la biela del pistón FSA

29 + 31

Cilindro de la palanca lado de la biela del pistón BHA

32 + 33

Cilindro del cucharón lado del pistón FSA

34 + 35

Cilindro del cucharón lado del pistón BHA

36 + 37

Cilindro del cucharón Lado de la biela del pistón FSA

38 + 39

Cilindro del cucharón Lado de la biela del pistón BHA

40 + 41

Cilindro de la mordaza del cucharón Lado de la biela del pistón FSA Cilindro de la mordaza del cucharón lado del pistón FSA

42

Revisiones y ajustes para la velocidad de bajada. General: Restrictores de Flujo Cilindro de la pluma FSA (Posición de flotación activada / desactivada) Cilindro de la pluma BHA

44

25 + 26

43

44 + 46 47

Cilindro de la palanca FSA (Posición de flotación activada / desactivada) Cilindro de la palanca BHA

48 + 49

Cilindro del cucharón FSA

51

Cilindro del cucharón BHA

52

Cilindro de la mordaza del cucharón

53

Revisiones del control lógico de válvulas.

50

54

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8.1 2

28.01.05

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8.1.1 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Subir pluma ” FSA Texto de la ilustración (Z 22493): (E19) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (Y-) Dirección (eje) de la palanca universal (-10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E49) Módulo de tiempo en rampa (A10) Módulo amplificador – Pluma (A10A) Módulo amplificador – Pluma (A10B) Módulo amplificador – Pluma (K79) Relevador – Control piloto: Contactos 8 / 12: cerrados solo cuando sube la pluma (K160) Relevador – Control de flotación: Contactos 2 / 10 cerrados. Auto flotación activa (K80) Relevador – Control piloto: Contactos 2 / 10: abiertos mientras se llena el cucharón (Función prioritaria) (K76A) Relevador – Control piloto: Contactos 2 / 10: abiertos mientras se extiende la palanca (Función prioritaria) (45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto (Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales (Y23a, Y26a, Y29a) Válvulas solenoides direccionales (I – III) Bloques de control principales I – III Flujo de señal eléctrica (EURO control). El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) y los contactos relevadores (K79, K160) al terminal 5 de los tres módulos amplificadores (A10, A10a y A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I a IV) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.

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8.1 3

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8.1.1 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Subir pluma ” BHA Texto de la ilustración (Z 22471): (E19) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (YD) Dirección (eje) de la Palanca universal (-10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E49) Módulo de tiempo en rampa (A10) Módulo amplificador – Pluma (A10a) Módulo amplificador – Pluma (A10b) Módulo amplificador – Pluma (45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto (Y23, 25 + Y29) Válvulas solenoides proporcionales (Y23a, Y25a, Y29a) Válvulas solenoides direccionales (175, 15, 176) Bloques de control principales I – IV Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A10 A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I a III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos del lado del pistón. El pistón se extiende y la pluma sube.

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8.1 4

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8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” FSA, Flotación automática off Texto de la ilustración (Z 22530): (E19) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (+Y) Dirección (eje) de la palanca universal (+10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal ( Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E49) Módulo de tiempo en rampa (A10) Módulo amplificador – Pluma (A10A) Módulo amplificador – Pluma (A10B) Módulo amplificador – Pluma (K76A) Relevador – Control piloto: Contactos 6 / 10: abierto mientras se extiende la palanca. (K79) Relevador – Control piloto: Contactos 6 / 10: abierto mientras se llena el cucharón. (K80) Relevador – Control piloto: Contactos 8 / 12: cerrado mientras sube la pluma. (K160) Relevador – Control piloto: Contactos 2 / 10 cerrados y 5 / 9 abiertos cuando la función de flotación automática está en “on”. (K207C) Relevador – control piloto: Contactos 5 / 9: cerrado mientras calienta el aceite hidráulico (S205). (45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto (Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales (Y23b, Y26b, Y29b) Válvulas solenoides direccionales (I – III) Bloques de control principales I – IV Flujo de señal eléctrica (EURO control) Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca derecha E19 todavía está activado, energizará el relevador K160. El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) solamente al terminal 5 de los módulos amplificadores (A10a y A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2, 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Solamente el aceite de las bombas principales 3 y 4 fluye a través del bloque principal de control (II) y llega a través del múltiple de distribución pistón del lado de la biela de los cilindros hidráulicos de la pluma. En el bloque de válvulas principal III no habrá presión de flujo de aceite para descenso de la pluma si alguna de las diferentes válvulas de bobina tiene el puerto de salida cerrado.

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8.1 5

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8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” FSA, Flotación automática on Texto de la ilustración (Z 22531): (E19) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (+Y) Dirección (eje) de la palanca universal (+10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores de cable de voltaje de señal ( Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E49) Módulo de tiempo en rampa (A10) Módulo amplificador – Pluma (A10A) Módulo amplificador – Pluma (A10B) Módulo amplificador – Pluma (K76A) Relevador – Control piloto: Contactos 6 / 10: abierto mientras se extiende la palanca. (K79) Relevador – Control piloto: Contactos 6 / 10: abierto mientras se llena el cucharón. (K80) Relevador – Control piloto: Contactos 8 / 12: cerrado mientras sube la pluma. (K160) Relevador – Control piloto: Contactos 2 / 10 cerrado y 5 / 9 abiertos cuando la función de flotación automática está en “on”. (K207C) Relevador – Control piloto: Contactos 5 / 9: cerrado mientras calienta el aceite hidráulico (S205). (45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto (Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales (Y23b, Y26b, Y29b) Válvulas solenoides direccionales (I – III) Bloques de control principales I – III Flujo de señal eléctrica (EURO control) Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca derecha E19 se desactiva, el relevador K160 queda sin energía. El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) solamente al terminal 5 de los módulos amplificadores (A10 y A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1 y 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques de control. Flujo de aceite hidráulico El flujo de aceite de la bomba regresa por la línea de retorno. Ambas líneas de presión en el bloque de válvulas I sección 3 (A3 y B3) están conectadas a la misma línea de retorno que va con contrapresión. La válvula de bobinas 2 del bloque de válvulas principal III conecta únicamente el puerto B2 a la línea de retorno. La línea de retorno, el lado del pistón y el lado de la biela del pistón de los cilindros de la pluma ahora están interconectados. La pluma puede subir y bajar por fuerzas externas.

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8.1 6

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8.1.2 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Bajar pluma ” BHA* Texto de la ilustración (Z 22473): (E19) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (+Y) Dirección (eje) de la palanca universal (+10V) Voltaje de señal (Máxima) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E49) Módulo de tiempo en rampa (A10) Módulo amplificador – Pluma (A10a) Módulo amplificador – Pluma (A10b) Módulo amplificador – Pluma (45.1 – 45.3) Válvulas de control remoto (Y23, 25 + Y29) Válvulas solenoides proporcionales (Y23a, Y25a, Y29a) Válvulas solenoides direccionales (175, 15, 176) Bloques de control principales I – IV *Retroexcavadora Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E49) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A10, A10a y A10b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1 – 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I a III) y llega a través del múltiple de distribución al lado de la biela del pistón de los cilindros hidráulicos. El pistón se retrae y la pluma baja.

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8.1 7

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8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Extender palanca ” FSA* Texto de la ilustración (Z 22532): (E20) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (YC) Dirección (eje) de la palanca universal (+10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E48) Módulo de tiempo en rampa (A8) Módulo amplificador – Palanca (A8a) Módulo amplificador – Palanca (A8b) Módulo amplificador – Palanca (K76A) Relevador – Control piloto: Contactos 7 / 11 y 8 / 12 cerrados mientras se extiende la palanca. (K80) Relevador – Control piloto: Contactos 1 / 9: abierto mientras se llena el cucharón. (K170) Relevador – Control piloto: Contactos 5 / 9 cerrados y 7 / 11 abiertos cuando la función de flotación está activada. (45.1, 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto (Y21, Y27, Y31) Válvulas solenoides proporcionales (Y21a, Y27a, Y31a) Válvulas solenoides direccionales (I, II + III) Bloques de control principales I – III *Pala frontal Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a y A8b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2 y 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I, II, III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.

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8.1 8

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8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Extender palanca ” BHA Texto de la ilustración (Z 22474): (E20) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (Y+) Dirección (eje) de la palanca universal (+10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E48) Módulo de tiempo en rampa (A8) Módulo amplificador – Palanca (A8a) Módulo amplificador – Palanca (A8b) Módulo amplificador – Palanca (45.1-45.3) Válvulas de control remoto (Y21, Y27, Y31) Válvulas solenoides proporcionales (Y21a, Y27a, Y27b) Válvulas solenoides direccionales (I, II, III) Bloques de control principales I, II III Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a y A8b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2 y 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I, II, III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.

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8.1 9

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8.1.4 Diagrama de flujos eléctrico/hidráulico “Retraer palanca” FSA-Flotación automática “off” Texto de la ilustración (Z 22534): (E20) (D32)

Palanca de control (Palanca universal) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (YD) Dirección (eje) de la palanca universal (-10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E48) Módulo de tiempo en rampa (A8) Módulo amplificador – Palanca (A8a) Módulo amplificador – Palanca (A8b) Módulo amplificador – Palanca (K76A) Relevador – Control piloto: Contactos 7 /11 y 8 / 12 abierto mientras se retrae la palanca. (K80) Relevador – Control piloto: Contactos 1 / 9; solo abierto mientras se mueve el cucharón (K170) Relevador – Control piloto: Contactos 1 / 9 cerrado y 3 / 11 abiertos cuando la función de flotación automática está en “off”. (K207C) Relevador – Control piloto: Contactos 5 / 9: cerrado mientras se calienta el aceite hidráulico (S205). (45.1, 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto (Y23, Y26, Y29) Válvulas solenoides proporcionales (Y23b, Y26b, Y29b) Válvulas solenoides direccionales (I + III) Bloques de control principales I + III Flujo de señal eléctrica (EURO control). El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1 y 45.2). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control (I y II ). Flujo de aceite hidráulico Solo el aceite de las bombas principales 3 y 4 fluye a través del bloque de control principal (II) y llega a través del múltiple distribuidor al lado del pistón de los cilindros hidráulicos de la palanca. En el bloque de válvulas principal I no habrá presión de flujo de aceite para retraer la palanca si alguna de las diferentes válvulas de bobina tiene el puerto de salida cerrado.

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8.1 10

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8.1.3 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Retraer palanca ” FSA, Flotación automática activa Texto de la ilustración (Z 22535): (E20) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (-Y) Dirección (eje) de la palanca universal (-10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E48) Módulo de tiempo en rampa (A8) Módulo amplificador – Palanca (A8a) Módulo amplificador – Palanca (A8b) Módulo amplificador – Palanca (45.1-45.3) Válvulas de control remoto (Y21, Y27, Y31) Válvulas solenoides proporcionales (Y21a, Y27a, Y27b) Válvulas solenoides direccionales (I, II, III)

Bloques de control principales I, II III

Flujo de señal eléctrica (EURO control) Si el interruptor de flotación automática que se encuentra en la palanca izquierda E20 se desactiva, el relevador K170 queda sin energía. El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E48) solamente al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a y A8b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1 y 45.3). El módulo amplificador A8a está desactivado y K80 está abierto si la función de llenado del cucharón está activada. Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales tienen energía, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los respectivos bloques de control principales. Flujo hidráulico Ambas líneas de presión del bloque de válvulas III sección 4 (A4 y B4) están conectadas a la misma línea de retorno que va con contrapresión. La válvula de bobinas 4 del bloque de válvulas principal I conecta únicamente el puerto B2 a la línea de retorno. La línea de retorno, el lado del pistón y el lado de la biela del pistón de los cilindros de la palanca ahora están interconectados. La palanca se puede mover hacia adelante y hacia atrás por fuerza externa. Si solamente la función de retracción de la palanca está activa, la sección 4 del bloque de válvulas principales II abre los puertos adicionales A4 y B4 para aumentar al máximo el flujo de aceite para máxima velocidad de la palanca.

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8.1.4 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Retraer palanca ” BHA Texto de la ilustración (Z 22475): (E20) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (Y-) Dirección (eje) de la palanca universal (-10V) Voltaje de señal (Máximo) (gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (E48) Módulo de tiempo en rampa (A8) Módulo amplificador – Palanca (A8a) Módulo amplificador – Palanca (A8b) Módulo amplificador – Palanca (45.1-45.3) Válvulas de control remoto (Y21, Y27, Y31) Válvulas solenoides proporcionales (Y21b, Y27b, Y31a) Válvulas solenoides direccionales (I, II, III) Bloques de control principales I, II, III

Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega a través del módulo de tiempo en rampa (E48) al terminal 5 de los módulos amplificadores (A8, A8a y A8b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto

(45.1, 45.2 y 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I, II, III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.

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8.1 12

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8.1.5 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Llenar cucharón ” FSA Texto de la ilustración (Z 22536): (E19) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (-X) Dirección (eje) de la palanca universal (-10V) Voltaje de señal (Máximo) (ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (A9) Módulo amplificador – Cucharón (A9a) Módulo amplificador – Cucharón (A9b) Módulo amplificador – Cucharón (K50) Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón Contactos 6 / 10: cerrados sólo si el aceite hidráulico está trabajando a temperatura normal. (K78) Relevador – Control piloto: Contactos 1 / 9: cerrados solo mientras se desocupa el cucharón. (K79) Relevador – Control piloto: Contactos 1 / 9: abiertos solo mientras se levanta la pluma. (45., 45.2, 45.3) Válvulas de control remoto (Y22, Y24, Y30) Válvulas solenoides proporcionales (Y22A, Y24A, Y30A) Válvulas solenoides direccionales (I – III) Bloques de control principales I – III Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos del relevador K50 al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I a III) y llega por múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.

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8.1 13

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8.1.5 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Llenar cucharón ” BHA Texto de la ilustración (Z 22476): (E19) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (XB) Dirección (eje) de la palanca universal (-10V) Voltaje de señal (Máximo) (ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (K50) Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón Contactos 6 / 10: cerrado sólo si el aceite hidráulico está recalentado. (A9) Módulo amplificador – Cucharón (A9a) Módulo amplificador – Cucharón (A9b) Módulo amplificador – Cucharón (45.1-45.3) Válvulas de control remoto (Y22, Y24, Y30) Válvulas solenoides proporcionales (Y22a, Y24a, Y30a) Válvulas solenoides direccionales (I, II, III) Bloques de control principales I, II, III Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos del relevador al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.,45.2 y 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I, II, III) ) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos.

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8.1 14

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8.1.6 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “vaciar cucharón” FSA Texto de la ilustración (Z 22537): (E19) (D32) (+X) (+10V) (ws / gn) (X2...) (A9) (A9a) (A9b) (K50)

(K78) (K79) (K205)

(45., 45.2, 45.3) (Y22, Y24, Y30) (Y22A, Y24A, Y30A) (I – III)

Palanca de control (Palanca universal) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro Dirección (eje) de la palanca universal Voltaje de señal (Máximo) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal) Regleta de terminales numerada Módulo amplificador – Cucharón Módulo amplificador – Cucharón Módulo amplificador – Cucharón Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón Contactos 6 / 10: cerrado solo si el aceite hidráulico opera a temperatura normal. Relevador – Control piloto: Contactos 1 / 9: Abierto solo cuando se desocupa el cucharón. Relevador – Control piloto: Contactos 1 / 9: abierto solo mientras se sube la pluma. Relevador – Control piloto: Contactos 1 / 3 abierto solo si S205 está activo (calentamiento del aceite hidráulico) Válvulas de control remoto Válvulas solenoides proporcionales Válvulas solenoides direccionales Bloques de control principales I – III

Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos de relevador K50 al terminal 19 de los módulos del ELB. El voltaje de señal llega desde los módulos del ELB al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y luego a las válvulas solenoides proporcional y direccional de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, 45.3). Solo mientras se desocupa el cucharón estando la pluma arriba K78 y K79 abren los contactos 1 / 9 y desactivan el módulo amplificador A9 (prioridad a la pluma). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (I a III) y llega a través del múltiple de distribución a los cilindros hidráulicos. No hay flujo de aceite a través del bloque de control principal I hacia el cilindro del cucharón si las funciones “vaciado del cucharón” y “pluma arriba” están activas.

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8.1 15

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8.1.6 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “vaciado del cucharón ” BHA Texto de la ilustración (Z 22477): (E19) Palanca de control (Palanca universal) (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (+X) Dirección (eje) de la palanca universal (+10V) Voltaje de señal (Máximo) (ws / gn) Código de colores del cable de voltaje de señal ( Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (A9) Módulo amplificador – Cucharón (A9a) Módulo amplificador – Cucharón (A9b) Módulo amplificador – Cucharón (K50) Relevador – Control piloto: corte de energía del cucharón Contactos 6 / 10: cerrados sólo si el aceite hidráulico está recalentado. (14.1 + 14.3) Válvulas de control remoto (15) Válvulas de control remoto (Y64) Válvula solenoide proporcional (Y71 + Y75) Válvulas solenoides proporcionales (Y23 + Y45) Válvulas solenoides direccionales (Y37) Válvula solenoide direccional (II, III + IV) Bloques de control principales II, III + IV (42) Múltiple de distribución Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal de la palanca universal (E19) llega a través de los contactos del relevador K50 al terminal 5 de los módulos amplificadores (A9, A9a, A9b) y luego a las válvulas solenoides proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45,2 y 45.3). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto de los bloques de control principales. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (II, III y IV) y llega a través del múltiple de distribución (42) a los cilindros hidráulicos.

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8.1 17

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8.1.8 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Abrir mordaza del cucharón ” FSA Texto de la ilustración (Z 21970): (E24) Control pedal (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (-10V) Voltaje de señal (Máximo) (rs) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (A11) Módulo amplificador – Mordaza del cucharón (K76) Relevador – Control piloto: Contactos 7 / 11: cerrados sólo con la oruga izquierda en marcha. (15) Válvulas de control remoto (Y72) Válvula solenoide proporcional (Y39) Válvula solenoide direccional (II) Bloque de control principal II (42) Múltiple de distribución Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal del pedal de control (E24) llega a través del contacto del relevador al terminal 5 del módulo amplificador (A11) y luego a las válvulas solenoides proporcional y direccional del bloque de control remoto (15). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto del bloque de control principal. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas principales fluye a través del bloque de control principal (II) y llega a través del múltiple de distribución (42) a los cilindros hidráulicos.

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8.1 18

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8.1.9 Diagrama de flujos eléctrico / hidráulico “ Cerrar mordaza del cucharón ” FSA Texto de la ilustración (Z 21971): (E23) Control pedal (D32) Relevador temporizado – Control piloto: Monitoreo en neutro (+10V) Voltaje de señal (Máximo) (rs) Código de colores del cable de voltaje de señal (Palanca universal) (X2...) Regleta de terminales numerada (A11) Módulo amplificador – Mordaza del cucharón (K76) Relevador – Control piloto: Contactos 7 / 11: cerrados sólo con la oruga izquierda en marcha. (15) Válvulas de control remoto (Y72) Válvula solenoide proporcional (Y38) Válvula solenoide direccional (II) Bloque de control principal II (42) Múltiple de distribución Flujo de señal eléctrica (EURO control) El voltaje de señal del pedal de control (E23) llega a través del contacto del relevador al terminal 5 de los módulos amplificadores (A11) y luego a las válvulas solenoides proporcional y direccional del bloque de control remoto (15). Flujo de señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión piloto del bloque de control principal. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de las bombas fluye a través del bloque de control principal (II) y llega a través del múltiple de distribución (42) a los cilindros hidráulicos.

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8.1 19

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Hidráulica de los Cilindros del Acoplamiento 8.1.10


Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principales (MRV), Ilustración (Z 22481): Hay cuatro válvulas de alivio principales (válvulas primarias), una en cada bloque de control principal, para limitar la presión máxima en la línea de suministro de la bomba (presión de operación). Punto de revisión

Circuito de bomba I

MRV del bloque de control I

Circuito de bomba II

II

M12

Circuito de bomba III Circuito de bomba IV

III IV

M11 M13

Funciones FSA

M14

Giro Pluma

Mordaza cucharón Giro Pluma Cucharón

Llenar cucharón Subida pluma Llenar cucharón Extender palanca Cucharón palanca

Palanca Marcha Pluma Marcha

Se puede revisar o ajustar cada circuito de bomba individualmente seleccionando una función del circuito de bomba pertinente. Revisión: 1.

Conecte el manómetro al punto de revisión M11 - M14.

2.

Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo.

3.

Para probar la válvula, extienda o retraiga el cilindro a la posición “stop”

4.

hasta que el sistema hidráulico se detenga. Lea la presión. Requerida: 310 + 5 bar

Si la presión no es la correcta, realice una medición comparativa con otra función, con el fin de evitar errores de medición causados por una mala graduación de las SRVs o por otros defectos en el sistema.

)

•

Cuando se utiliza solamente la función “Pluma arriba” como se indica en la tabla (sombreado en gris), todas las MRVs se pueden ajustar porque los cuatro circuitos de bomba están involucrados.

Ajuste: 1.

Retire la tapa protectora (a).

2.

Afloje la tuerca de seguridad (b).

3.

Gire el tornillo de ajuste (c) - en el sentido del reloj para incrementar la presión, en sentido contrario para reducir la presión.

4.

) 28.01.05

Apriete la tuerca de seguridad (b) e instale la tapa (a).

• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y de las SRV estén bien apretados (a 300 Nm). De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos de flujo y ajustes incorrectos.

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8.1 20

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principales (MRV), Ilustración (Z 22481): Hay cuatro válvulas de alivio principales (válvulas primarias), una en cada bloque de control principal, para limitar la presión máxima en la línea de suministro de la bomba (presión de operación). MRV del bloque de control I II III IV

Circuito de bomba I Circuito de bomba II Circuito de bomba III Circuito de bomba IV

Punto de revisión

Funciones BHA

M12.1 M12.3 M12.4 M12.2

Marcha Palanca Cucharón Pluma Cucharón Pluma Palanca Marcha Pluma Cucharón Palanca Giro, (si no está activo el circuito de giro II)

Se puede revisar o ajustar cada circuito de bomba individualmente seleccionando una función del circuito de bomba pertinente. Revisión: 1.

Conecte el manómetro al punto de revisión M12.1 – M12.4.

2.


3.

Extienda o retraiga el cilindro a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga. Lea la presión. Requerida: 310 + 5 bar

4.

Si la presión no es la correcta, realice una medición comparativa con otra función, con el fin de evitar errores de medición causados por una mala graduación de las SRVs o por otros defectos en el sistema.

)

•

Cuando se utiliza solamente la función “palanca adentro o afuera” como se indica en la tabla (sombreado en gris), todas las MRVs se pueden ajustar porque los cuatro circuitos de bomba están involucrados.

Ajuste: 1.

Retire la tapa protectora (a).

2.

Afloje la tuerca de seguridad (b).

3.

Gire el tornillo de ajuste (c) - en el sentido del reloj para incrementar la presión, en sentido contrario para reducir la presión.

5.

)

28.01.05

Apriete la tuerca de seguridad (b) e instale la tapa (a).


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8.1 21

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22482): Cilindro de la pluma “lado del pistón” FSA + BHA Hay tres válvulas de alivio en la línea de servicio (válvulas secundarias) instaladas en el múltiple de distribución, para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula SRV 141.1 SRV 141.2 SRV 141.3 MRV circuito I MRV circuito II

Punto revisión presión M23 M29.1 M29.2 M12.1 (Filtro alta presión) M12.3 (Filtro alta presión)

MRV circuito III M12.4 (Filtro alta presión) MRV circuito IV M12.2 (Filtro alta presión)

Ubicación Múltiple Sección B Múltiple Sección N Múltiple Sección N Filtro doble de alta presión (derecha) Filtro sencillo de alta presión, bloque de control II Filtro doble de alta presión (izq.) Filtro sencillo de alta presión, bloque de control IV

1. Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados en el cuadro (mín. 400 bar). 2. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo. 3. Extienda el cilindro de la pluma a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga. 4. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de las MRVs de los bloques de control I, II, III y IV mientras observa la presión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.

)

• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la pluma está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta. • Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

5. 6. 7.

8.

Retire la tapa protectora (1) de la MRV. Afloje la tuerca de seguridad (2). De al tornillo de ajuste (3) de las MRVs otro ½ giro. Los manómetros permanecerán en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar). Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

continúa

28.01.05

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8.1 22

28.01.05

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Continuación: 8.1.10 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22482a): Cilindro de la pluma “lado del pistón” FSA +BHA 9.

Ajuste las tres SRV a igual valor hasta que todos los manómetros indiquen una presión de 360 bar. Ajuste por pasos de ¼ de giro con el tornillo de ajuste (3) en la siguiente secuencia: 141.1 Ì 141.2 Ì 141.3 Retire la tapa protectora (1) de las SRVs. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

10.

Reduzca la presión de la SRV- 141.1 a un valor inferior al requerido, y luego

auméntela hasta obtener la requerida (350 bar), mientras observa todos los manómetros.

)

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-143.1 tiene la regulación correcta.

11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia: 141.2 Ì 141.3

ã

• Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es indicadora de una desviación en la presión de apertura de las SRVs. Se debe evitar. Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bien balanceado a través de las seis válvulas de alivio de la línea de presión.

12.

Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1). Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para reducirla. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

) 28.01.05


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8.1 23

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22483b): Cilindro de la pluma “Lado de la biela del pistón” FSA +BHA Se ha instalado una válvula de alivio de línea de servicio (válvula secundaria) en el bloque de control principal II para limitar la cantidad máxima de picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de la SRV es más alta que la presión predeterminada de la MRV, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula SRV 33.4 FSA SRV 33.6 BHA MRV circuito II

Punto de revisión presión M12.3 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión)

MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión)

1. 2. 3.

4.

5.

6.

)

Ubicación Bloque de control II, Sección A3 FSA Sección A2 BHA Filtro sencillo de alta presión, bloque de control II Filtro sencillo de alta presión, bloque de control IV

Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo. Presione el botón S95 del sistema de flotación ubicado en la palanca, active “función de la pluma” y retraiga el cilindro de la pluma a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de la MRV en el bloque de control II mientras observa la presión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar. Si se requiere un ajuste: De otro ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) de la MRV. Los manómetros permanecerán en el valor indicado en el ítem #4 Apriete la tuerca de seguridad (2).

• Para asegurar que sólo la SRV se abra durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de la MRV del bloque de control II.

continúa

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8.1 24

28.01.05

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22543b): Continuación: 7. Ajuste la SRV a un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 350 bar. 8. Apriete la tuerca de seguridad (2). 9. Vuelva a ajustar la MRV a 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión / el ajuste. 10. Apriete la tuerca de seguridad (2). 11. Detenga el motor. 12. Instale todas las tapas protectoras (1).

)

28.01.05

• Es importante que los cuerpos de válvula de la MRV y de la SRV estén bien apretados (a 300 Nm). De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos de flujo y ajustes incorrectos.

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8.1 25

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22542): Cilindro de la palanca “lado del pistón” FSA Hay tres válvulas de alivio en la línea de servicio (válvulas secundarias) instaladas en el múltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula

Punto de revisión de presión

SRV 142.5

Ubicación Múltiple Sección F

SRV 142.6

M27.1

SRV 142.7 MRV circuito I MRV circuito II

M12.1 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión)

MRV circuito III MRV circuito IV

M12.4 (Filtro de alta presión) M12.2 (Filtro de alta presión)

Múltiple Sección F Múltiple Sección J Filtro doble de alta presión (derecha) Filtro sencillo de alta presión, bloque de control II Filtro doble de alta presión (izquierda) Filtro sencillo de alta presión, bloque de control IV

1. 2. 3.

Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados en el cuadro. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo. Extienda el cilindro de la pluma a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga. 4. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de la MRV de lo bloque de control IV mientras observa la presión en los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar. • Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la pluma está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta. • Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes,

)

es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

5. 6. 7.

9.

Retire la tapa protectora (1) de la MRV. Afloje la tuerca de seguridad (2). De al tornillo de ajuste (3) de la MRV otro ½ giro. Los manómetros permanecerán en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar). Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1). continúa

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8.1 26

28.01.05

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22542): Cilindro de la palanca “lado del pistón” FSA 9.

Ajuste las 3 SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguiente secuencia: 142.5 Ì 142.6 Ì 142.7 Retire la tapa protectora (1) de las SRVs. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

10.

Reduzca la presión de la SRV142.5 a un valor inferior al requerido; luego auméntela hasta obtener la requerida (350 bar) mientras observa todos los manómetros.

)

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-65.2 (142.5?) tiene la regulación correcta.

11. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia 142.6 Ì 142.7

ã

• Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es indicadora de una desviación en la presión de apertura de las SRVs. Se debe evitar. Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bien balanceado a través de las 3 válvulas de alivio de la línea de presión.

12.

Vuelva a ajustar la MRV en 310 bar + 5 bar (320 bar bloque IV) después de terminar la revisión / ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1). Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

) 28.01.05

• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y de las SRV estén bien apretados (a 300 Nm). De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos de flujo y ajustes incorrectos. PC5500 File 8-1.doc

8.1 27

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV),

Ilustración (Z 22484): Cilindro de la palanca “lado del pistón” BHA Se han instalado dos válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en los bloques de control I y II para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula

Punto revisión presión

Ubicación

SRV 33.1 SRV 33.5 MRV circuito I MRV circuito II MRV circuito IV

M12.1 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión) M12.1 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión) M12.2 (Filtro de alta presión)

Bloque de control I Sección A2 Bloque de control II, Sección A42 Bloque de control I Bloque de control II Bloque de control IV

1.

Conecte manómetros en todos los puntos de presión indicados.

2.


3.

Extienda el cilindro de la palanca a la posición “stop” (Retraer palanca) hasta que el sistema hidráulico se detenga.

4.

Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.

)

• Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la palanca está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta. Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

5.

Retire la tapa protectora (1) de las MRV.

6.

Afloje la tuerca de seguridad (2).

7.

De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros permanecerán en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar).

8.

Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

continúa

28.01.05

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8.1 28

28.01.05

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la Línea de Servicio (SRV), Ilustración (Z 22484): Cilindro de la palanca “lado del pistón” BHA 9.

Ajuste las SRVs con un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguiente secuencia: 33.1 Ì 33.5 Retire la tapa protectora (1) de las SRV. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

10.

Reduzca la presión de la SRV- 33.1 a un valor inferior al requerido, y luego auméntela hasta obtener la requerida (350 bar) mientras observa todos los manómetros.

) 11.

ã

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-33.1 tiene la regulación correcta. Proceda con la válvula 33.5 de la misma manera:

• Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es indicadora de una desviación en la presión de apertura de las SRVs. Se debe evitar. Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bien balanceado a través de todas las válvulas de alivio de la línea de presión.

12.

Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1). Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

) 28.01.05

• Es importante que los cuerpos de válvula de la MRV y de la SRV estén bien apretados (a 300 Nm). De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos de flujo y ajustes incorrectos.

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8.1 29

28.01.05

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Revisiones y ajustes de las Válvulas de Alivio de la Línea de Servicio (SRV),

Ilustración (Z 22543a): Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” FSA Se han instalado dos válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en los bloques de control I y II, para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula SRV 33.1 SRV 33.5

Punto de revisión de presión Ubicación M12.1 (Filtro de alta presión) Doble filtro de alta presión (derecha). M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque de control II MRV circuito I M12.1 (Filtro de alta presión) Filtro doble de alta presión (izq.) MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque de control II MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) Filtro sencillo de alta presión bloque de control IV 1. 4. 5. 6.

Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo. Extienda el cilindro de la palanca a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II y IV del listado anterior mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar . a) b) c) d)

Retire la tapa protectora (1) de las MRVs. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) – en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2).

continúa

28.01.05

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8.1 30

28.01.05

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22543a): Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” FSA

)

• Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros de la palanca está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta. • Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

7.

De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros permanecerán en el valor indicado en el ítem #6 (350 bar + 5 bar). Ajuste las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (1) (SRVs) en la siguiente secuencia: 33.1 Ì 33.5 Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Ajuste la presión en la SRV 33.1 a ~360 bar. Si la presión no aumenta, gire el tornillo de ajuste máximo ¼ de giro en el sentido del reloj. Ajuste la presión en la SRV 33.5 a ~350 bar.

8.

9.

10.

) 11.

28.01.05

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-33.1 tiene la regulación correcta. Reduzca la presión de la SRV 33.1 a un valor inferior al requerido, y luego auméntela hasta obtener la requerida (350 bar) mientras observa todos los manómetros.

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8.1 31

28.01.05

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22543a): Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” FSA • Una fuerte pulsación en las mangueras de la línea de retorno es indicadora de una desviación en la presión de apertura de las SRVs. se debe evitar. Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite regrese bien balanceado a través de todas las válvulas de alivio de la línea de presión.

ã

14. 15. 16. )

28.01.05

Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste Detenga el motor. Instale las tapas protectoras (1).

• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRVs y de las SRVs estén bien apretados (a 300 Nm). De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos de flujo y ajustes incorrectos.

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8.1 32

28.01.05

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22485): Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” BHA Se han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en el múltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula


Ubicación

SRV 142.5 SRV 142.6 SRV 142.7 MRV circuito I MRV circuito II

M27.1 M27.2 M28 M12.1 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión)

Múltiple (42) Sección G Múltiple (42) Sección J Múltiple (42) Sección J Filtro doble de alta presión (derecha) Filtro sencillo de alta presión, Bloque de control II Filtro doble de alta presión (izq.). Filtro sencillo de alta presión, Bloque de control IV

MRV circuito III M12.4 (Filtro de alta presión) MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión)

1. 2. 3.

Conecte manómetros en todos los puntos de revisión indicados. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo. Retraiga el cilindro de la palanca (extensión de la palanca) a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga. 4. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar. • Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros de la palanca está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta. • Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

)

5. 6. 7. 8.

Retire la tapa protectora (1) de las MRVs. Afloje la tuerca de seguridad (2). De otro medio giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. (En el manómetro?) Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

continúa

28.01.05

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8.1 33

28.01.05

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22485): Cilindro de la palanca “Lado de la biela del pistón” BHA 9.

Ajuste todas las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguiente secuencia: 142.5 Ì 142.6Ì 142.7 Retire la tapa protectora (1) de las SRVs. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

10.


) 11.

ã

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-142.5 tiene la regulación correcta. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.6Ì 142.7


12.


) 28.01.05

• Es importante que los cuerpos de válvula de las MRVs y de las SRVs estén bien apretados (a 300 Nm). De otra forma, el sellado interno no es el apropiado, lo cual causa ruidos de flujo y ajustes incorrectos. PC5500 File 8-1.doc

8.1 34

28.01.05

PC5500 File 8-1.doc



Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22544): Cilindro del cucharón “Lado del pistón” FSA Se han instalado 3 válvulas de alivio de presión de línea de servicio (válvulas secundarias) en el múltiple de distribución, para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula

Punto revisión pres.

Ubicación

SRV 142.1

M24.1

Múltiple (42) sección C

SRV 142.2

M24.2

Múltiple (42) sección C

SRV 142.3

M25

Múltiple (42) sección D

MRV circuito I

M12.1 (Filtro de alta presión)

Filtro doble de alta presión (HP) (derecha)

MRV circuito II


Filtro sencillo HP, bloque de control II

MRV circuito III


Filtro doble HP (Izquierda)

MRV circuito IV


Filtro sencillo HP, bloque de control IV

1. 2. 3. 4.

)

Conecte manómetros en todos los puntos de revisión M12.1a M12.4 y M24.1. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo. Extienda el cilindro del cucharón a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de las 4 MRV’s en los bloques de control I a IV, mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar. • Puesto que el lado del pistón de los cilindros del cucharón está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta.

• Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs. 5.

Retire la tapa protectora (1) de las MRVs.

6.


7.

Dé otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros permanecerán

8.

en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar). Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

continúa

28.01.05

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8.1 35

28.01.05

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22544): Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” FSA 9.

Ajuste las 3 SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguiente secuencia: 142.1 Ì 142.2 Ì 142.3 Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

10.


) 11.

ã

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-142.1 tiene la regulación correcta. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.2 Ì 142.3


12.


) 28.01.05


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8.1 36

28.01.05

PC5500 File 8-1.doc



Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22486): Cilindro del cucharón “Lado del pistón” BHA Se han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en el múltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula


Ubicación

SRV 142.1 SRV 142.2 SRV 142.3 MRV circuito I MRV circuito II MRV circuito III MRV circuito IV

M24.1 M24.2 M25 M12.1 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión) M12.4 (Filtro de alta presión) M12.2 (Filtro de alta presión)

Múltiple sección C Múltiple sección C Múltiple sección D Filtro doble de alta presión (derecha) Filtro sencillo de alta presión, bloque II Filtro doble de alta presión (Izquierda) Filtro sencillo de alta presión, bloque IV

1. 2. 3. 4.

)

Conecte manómetros en todos los puntos de presión indicados. Encienda ambos motores y hágalos girar a máxima velocidad en reposo. Extienda el cilindro del cucharón (Llenar cucharón) a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II, III y IV, mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar. • Puesto que el lado del pistón de los cilindros del cucharón está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta.

• Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs. 5.


6.


7.


8.


continúa

28.01.05

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8.1 37

28.01.05

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22486): Cilindro del cucharón “Lado del pistón” BHA 9.

Ajuste las 3 SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguiente secuencia:

142.1 Ì 142.2 Ì 142.3

Retire la tapa protectora (1) de las SRVs. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1). 10.


) 11.

ã

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-142.1 tiene la regulación correcta. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.2 Ì 142.3.


12.


) 28.01.05


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8.1 38

28.01.05

PC5500 File 8-1.doc



Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22545): Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” FSA Se han instalado 2 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias), una en el bloque de control principal I sección 3 y otra en el bloque II sección 2 para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula


Ubicación

SRV 33.2 SRV 33.6 MRV circuito I MRV circuito II MRV circuito III MRV circuito IV

M12.1 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión) M12.1 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión) M12.4 (Filtro de alta presión) M12.2 (Filtro de alta presión)

Bloque de control I, sección A3 Bloque de control I, sección A2 Filtro doble de alta presión (derecha) Filtro sencillo de alta presión, Bloque II Filtro doble de alta presión (Izquierda) Filtro sencillo de alta presión, bloque IV

1.


2.


3.

Extienda el cilindro del cucharón a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga.

4.

Aumente lentamente la presión en la línea de suministro girando el tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar.

)

• Puesto que el lado de la biela del pistón de los cilindros del cucharón está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta. • Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

5.


6.


7.

De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. (Los manómetros...?)

8.


continúa

28.01.05

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8.1 39

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 21999): Cilindro del cucharón “Lado de la biela” FSA 9.

Ajuste las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguiente secuencia:

33,2 Ì 33.6

Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1). 10.


) 11.

ã

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-33.2 tiene la regulación correcta. Proceda con las demás válvulas de la misma manera.


12.

Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1). Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar

la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).

) 28.01.05


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8.1 40

28.01.05

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22487): Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” BHA Se han instalado 3 válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias) en el múltiple de distribución para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para efectos de prueba y ajuste. Válvula


Ubicación

SRV 142.8 SRV 142.9 SRV 142.10 MRV circuito I MRV circuito II MRV circuito III MRV circuito IV

M34.1 M34.2 M34.3 M12.1 (Filtro de alta presión) M12.3 (Filtro de alta presión) M12.4 (Filtro de alta presión) M12.2 (Filtro de alta presión)

Múltiple sección L Múltiple sección L Múltiple sección M Filtro doble de alta presión (derecha) Filtro sencillo de alta presión, bloque II Filtro doble de alta presión (izquierda) Filtro sencillo de alta presión, bloque IV

1.


2.


3.

Retraiga el cilindro del cucharón (Vaciado del cucharón) a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga.

4.

Aumente lentamente la presión en la línea de suministro girando el tornillo de ajuste (3) de las MRVs en los bloques de control I, II, III y IV, mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar..

)

• Puesto que el lado del pistón de los cilindros del cucharón está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. Incluso cuando los manómetros indican la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan una graduación más alta. • Para asegurar que sólo las SRVs se abran durante las revisiones y ajustes, es preciso aumentar más la graduación de las MRVs.

5.

Retire la tapa protectora (1) de las MRV.

6.


7.


8.


continúa

28.01.05

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8.1 41

28.01.05

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Continuación: 8.1.11 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22487): Cilindro del cucharón “Lado de la biela del pistón” BHA 9.

Ajuste las SRVs a un valor igual hasta que el manómetro indique una presión de 360 bar. Ajuste por pasos dando un ¼ de giro al tornillo de ajuste (3) en la siguiente secuencia:

142.8 Ì 142.9 Ì 142.10

Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1). 10.


) 11.

ã

•

Ahora todos los manómetros indicarán el mismo valor de 350 bar, pero sólo la SRV-142.8 tiene la regulación correcta. Proceda con las demás válvulas de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.9 Ì 142.10


12.

Vuelva a ajustar las MRVs en 310 bar + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1). Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1)..

) 28.01.05


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8.1 42

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22546): Cilindro de la mordaza del cucharón “Lado de la biela del pistón” (Abrir mordaza del cucharón) FSA Se ha instalado una válvula de alivio de línea de servicio (válvula secundaria) en el múltiple de distribución Sección E, para limitar al máximo los picos de presión en dicha línea. Puesto que la presión de apertura de las SRVs es más alta que la presión predeterminada de las MRVs, es necesario aumentar la presión principal de alivio para prueba y ajuste. Válvula


SRV 142.4 M26 MRV circuito II M12.3 (Filtro de alta presión) MRV circuito IV M12.2 (Filtro de alta presión) 1. 2. 3. 4.

5. 6. 7. 8. 9. 10.

) 28.01.05

Ubicación

Múltiple (42) sección E Bloque de control II Bloque de control IV

Conecte manómetros en los puntos de presión indicados. Encienda el motor 2 y hágalo girar a máxima velocidad en reposo. Retraiga el cilindro de la mordaza (abrir cucharón) a la posición “stop” hasta que el sistema hidráulico se detenga. Aumente lentamente la presión en la línea de suministro de la bomba girando el tornillo de ajuste (3) de las MRVs en el bloque de control II y IV, mientras observa los manómetros. Deténgase tan pronto la presión deje de subir. Los manómetros deben permanecer en 350 bar + 5 bar. Si es necesario, corrija la regulación de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1) de las MRV. Afloje la tuerca de seguridad (2). De otro ½ giro al tornillo de ajuste (3) de las MRVs. Los manómetros permanecerán en el valor indicado en el ítem #4 (350 bar + 5 bar). Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1). Reduzca la presión de la 142.4 a un valor inferior al requerido y luego auméntela a la requerida (350 bar) mientras observa los manómetros. Después de terminar el ajuste, vuelva a regular la MRV a 310 bar + 5 bar de la siguiente manera: Retire la tapa protectora (1). Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1).


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8.1 43

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Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), Ilustración (Z 22561): Cilindro de la mordaza del cucharón “Lado del pistón” (Cerrar mordaza del cucharón) FSA Se han instalado tres válvulas de alivio de línea de servicio (válvulas secundarias), dos en el múltiple de distribución sección K y otra en el bloque de control principal II sección 1 para limitar al máximo los picos de presión en la línea de servicio cuando se cierra el cucharón. Para evitar que una operación inapropiada dañe las paredes del cucharón, ajuste las SRVs de tal manera que la presión sea apenas suficiente para mantenerlo cerrado. Válvula


Ubicación

SRV 144 (1) SRV 144 (2) SRV 32.10

M22 M22 MM12.3 (Filtro de alta presión)

Múltiple sección K Múltiple sección K Bloque de control II

1. 2. 3.

Conecte manómetros en los puntos de presión indicados. Encienda el motor 2 y hágalo girar a máxima velocidad en reposo. Suba el acoplamiento y deje la pared trasera del cucharón en posición horizontal (vaciado del cucharón).

4.

Presione el pedal “cierre de cucharón” hasta que el sistema hidráulico se

)

detenga. Libere el pedal y déjelo en neutro. El cucharón debe permanecer cerrado. Esto significa que la fuerza (peso) del cucharón no debe retraer los cilindros de la mordaza. Ajuste las SRVs de la siguiente forma: Retire la tapa protectora (1) de las SRV’s. Afloje la tuerca de seguridad (2). Gire el tornillo de ajuste (3) - en el sentido del reloj para aumentar la presión, en sentido contrario para disminuir. Apriete la tuerca de seguridad (2) e instale la tapa (1). Ajuste las tres SRVs al mismo valor, hasta que los manómetros indiquen una presión de 220 bar. Ahora reduzca la presión de las tres SRV al mismo valor por pasos de 5 bar hasta que el cucharón se abra por gravedad. (revise con el pedal liberado) Lea la presión y auméntela en un 10% para compensar el peso del material que se pega a la coraza del cucharón. • Puesto que el lado del pistón de los cilindros de la mordaza está protegido por varias SRVs, los manómetros indican la presión de la válvula que tiene la regulación más baja. • Para cucharones estándar la presión es de 150 bar; para los reforzados o con aditamento para trabajo pesado, la presión puede subir a 200 bar.

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8.1 44

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8.1.12 Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22489): General Las excavadoras equipadas con Acoplamiento de Pala Frontal (FSA) tienen dos modos de operación para bajar la pluma y la palanca: I.

Posición de flotación activada: la velocidad se debe ajustar alterando los restrictores de flujo (válvulas de mariposa) en el múltiple de distribución sección B, válvula de mariposa 141.1 y sección N, válvula de mariposa 141.3.

II.

Posición de flotación desactivada: la velocidad se debe ajustar alterando los restrictores de flujo (válvula de mariposa) en el múltiple de distribución sección N, válvula de mariposa 141.2.

En las excavadoras equipadas con Acoplamiento de Retroexcavación (BHA), la velocidad se debe ajustar en todos los restrictores de flujo del múltiple de distribución secciones B y N, válvulas de mariposa 141.1, 141.2 y 141.3. Objeto de los restrictores de flujo: • Evitar interrupción del caudal de las bombas. • Proporcionar carreras de cilindro suaves y uniformes.

• Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen máximo permitido. Revisiones y ajustes: •

Active el interruptor de servicio S151 (ubicado en la base de la cabina) durante las revisiones y ajustes para asegurar que las bombas principales están en la posición Qmáx.

•

El método de prueba estándar consiste en medir la carrera total del cilindro usando un cronómetro. Si es imposible lograr que el cilindro recorra todo el trayecto, marque una distancia de un metro con un marcador permanente P/N 621 566 40 sobre a biela del pistón y mida el tiempo sólo para un trayecto de un metro.

•

Ajuste el restrictor así:

•

Para girar fácilmente el tornillo de ajuste (2), baje el acoplamiento al piso, detenga los motores y deje que la presión se ecualice moviendo la palanca varias veces.

•

Afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) -en el sentido del reloj para mayor restricción y en sentido contrario para menor restricción. Si se usa más de un restrictor

)

para un movimiento, verifique que todos los tornillos de ajuste estén iguales. Durante la puesta en servicio, se debe efectuar un ajuste a todas las válvulas de mariposa. Por razones de seguridad, éstas están totalmente fijas cuando las máquinas salen de la fábrica. Para mayor información, remítase al “Parts & Service News” respectivo

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Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22489): Cilindro de la pluma FSA Debido a los dos modos de operación disponibles para bajar la pluma, la velocidad de bajada se debe ajustar dos veces: I. Posición de flotación activada II. Posición de flotación desactivada Velocidad máxima permitida para ambos modos de operación: Tiempo Total Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m) (s)

Pluma FSA Ajustes / Revisiones: I. 1. 2. 3.

4.

ã 5.

1,4

4,3

Posición de flotación activada: Mida con un cronómetro el tiempo de recorrido del cilindro. Suba el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío hasta la posición de altura máxima (A). Pase ambos motores a velocidad de reposo máximo. Mueva rápidamente la palanca de control (E19) hasta la posición “front end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta que llegue a la posición final (B) (detenga el cronómetro).

• Baje la pluma de manera que el cucharón pare justo por encima del suelo.

Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 141.1 (sección B) y 141.3 (Sección N, señalada en el acoplamiento). Efectúe el ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario. Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

6. 7.

Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario. Al terminar el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).

continúa

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8.1 46

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Continuación: 8.1.12 Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22489): Cilindro de la pluma FSA Ajustes / Revisiones: II. 1. 2. 3. 4. 5.

ã 6.

Posición de flotación desactivada (con el botón S95): Gire el perno de ajuste de la válvula de mariposa 141.2 el mismo número de vueltas dadas a los pernos de las válvulas 141.1 y 141.3. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la posición de elevación máxima (A). Pase los motores a velocidad de reposo máximo. Presione el botón S95 y manténgalo oprimido mientras baja el acoplamiento. Mueva la palanca de control (E19) rápidamente hacia la posición “front end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B) (detenga el cronómetro). • Baje la pluma hasta que el cucharón pare justo por encima del suelo.

La velocidad de bajada debe ser la misma que con la función de flotación. Si la velocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 141.1, 141.2 y sincronizando 141.3 en el múltiple de distribución, Secciones B y N. Ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de bajada, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad de bajada, aflójela tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario al reloj. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

7. 8.

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Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario. Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).

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Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22488): Cilindro de la pluma BHA Velocidad de bajada máxima permitida: Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m)

Pluma BHA

1,4

Tiempo Total (s) 5,0

Ajustes / Revisiones: 1. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro. 2. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la posición de elevación máxima (A). 3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo. 4. Mueva la palanca de control (E19) rápidamente hacia la posición “front end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B) (detenga el cronómetro).

ã 5.

• Baje la pluma hasta que el cucharón pare justo por encima del suelo.

Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 141.1, 141.2 y 141.3 en el múltiple distribuidor. Efectúe el ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario. Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro de la pluma, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

5.

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Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22490): Cilindro de la palanca FSA Debido a los dos modos de operación disponibles para bajar la palanca, la velocidad de bajada se debe ajustar dos veces: I. Posición de flotación activada II. Posición de flotación desactivada Velocidad de bajada máxima permitida para los dos modos de operación:

Palanca FSA

Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m) 0,9


Ajustes / Revisiones: I. Posición de flotación activada: 1. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro. 2. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la posición de elevación máxima (A). 3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo. 4. Mueva rápidamente la palanca de control (E20) hacia la posición “rear end” (atrás) (active el cronómetro) y sosténgala hasta alcanzar la posición final (B); detenga el cronómetro. 5. Si la velocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, la velocidad se debe reducir alterando las válvulas de mariposa 142.5 y142.7 en el múltiple distribuidor. Efectúe el ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario. Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro de la palanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de revoluciones.

O.K.

5.

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Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario. Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1). continúa

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Continuación: 8.1.12 Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22490): Cilindro de la palanca FSA Ajustes / Revisiones: II.

Posición de flotación desactivada (con el botón S95a): 1. Gire el perno de ajuste de la válvula de mariposa 142.6 el mismo número de vueltas dadas al perno de las válvulas 142.5 y 142.7. 2. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro. 3. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la posición de elevación máxima (A). 4. Pase los motores a velocidad de reposo máximo. 5. Presione el botón S95a y manténgalo oprimido mientras baja la palanca. Mueva la palanca de control (E20) rápidamente hacia la posición “rear end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B); detenga el cronómetro. 6. La velocidad de bajada debe ser igual que con la posición de flotación. Si es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 142.5, 142.6 y sincronizando 142.7 en el múltiple distribuidor, Secciones F y J. Efectúe el ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario. Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro de la palanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

7. Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario. 8. Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1).

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8.1 50

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Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22491): Cilindro de la palanca BHA Velocidad de bajada máxima permitida:

Palanca BHA

Tiempo de extensión del cilindro/metro (s /m) 0,6

Total time (s) 1,5

Ajustes / Revisiones: 1. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro. 2. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la posición de elevación máxima (A). 3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo. 4. Mueva la palanca de control (E20) rápidamente a la posición “rear end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B); detenga el cronómetro. 5. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 142.5, 142.6 y 142.7 en el múltiple distribuidor. Efectúe el ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario. Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro de la palanca, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

6. 7.

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8.1 51

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Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22562): Cilindro del cucharón FSA Velocidad de bajada máxima permitida: Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m) Cucharón FSA

1,1


Ajustes / Revisiones: 1. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro. 2. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la posición de elevación máxima (A). 3. Pase los motores a velocidad de reposo máximo. 4.

5.

Pase la palanca de control (E19) rápidamente a la posición “r.h. end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B); detenga el cronómetro. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 142.1, 142.2 y 142,3 en el múltiple distribuidor, Secciones C y D. Efectúe el ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario. Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro del cucharón, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

6. 7.

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8.1 52

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Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22492): Cilindro del cucharón BHA Velocidad de bajada máxima permitida: Tiempo de retracción del cilindro/metro (s /m) Cucharón BHA

0,5


Ajustes / Revisiones: 1. Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro. 2. Levante el acoplamiento totalmente extendido con el cucharón vacío a la posición de elevación máxima (A). 3. Pase el motor a velocidad de reposo máximo. 4.

5.

Pase la palanca de control (E19) rápidamente a la posición “r.h. end” (active el cronómetro) y sosténgala hasta llegar a la posición final (B); detenga el cronómetro. Si la velocidad de descenso es demasiado alta, es decir, si el tiempo medido es menor que el permitido, se debe reducir la velocidad alterando las válvulas de mariposa 142.1, 142.2, 142.3, 142.8, 142.9 y 142.10 en el múltiple distribuidor. Efectúe el ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario. Puesto que varias válvulas limitan el flujo de aceite de retorno del cilindro del cucharón, las válvulas se deben sincronizar. Los tornillos de ajuste se deben girar el mismo número de vueltas.

O.K.

6. 7.

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Revisiones y ajustes de la velocidad de bajada, Ilustración (Z 22563): Cilindro de la mordaza del cucharón FSA Velocidad de bajada máxima permitida: Ajustes / Revisiones: 1. 2. 3. 4.

Presione el pedal de control (E23) rápidamente hasta la posición final. Active el cronómetro y sosténgalo hasta llegar a la posición final (B); detenga el cronómetro.

5.

Si la velocidad de bajada es demasiado alta, es decir, si la velocidad no es cómoda, se debe reducir la velocidad alterando la válvula de mariposa 142.4 en el múltiple distribuidor, Sección E. Efectúe el ajuste de la siguiente forma: Para reducir la velocidad de descenso, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en el sentido del reloj. Para aumentar la velocidad, afloje la tuerca de seguridad (1) y gire el perno (2) en sentido contrario al reloj. Vuelva a revisar la velocidad de bajada y repita el ajuste si es necesario. Si ha terminado el ajuste, apriete la tuerca de seguridad (1) y anote el tiempo de recorrido ajustado para futuras revisiones.

6. 7.

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Use un cronómetro para medir el tiempo de recorrido del cilindro. Abra la mordaza del cucharón vacío hasta la posición de elevación máxima (A). Pase los motores a velocidad de reposo máximo.

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8.1 54

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Revisiones del control lógico de válvulas, Ilustración (Z 22530): Control de los módulos amplificadores General: Para que el movimiento del acoplamiento sea harmónico y la función de flotación trabaje bien, las válvulas de bobina deben estar activadas con diferentes prioridades. Todo el control lógico de válvulas es un montaje de un controlador relevador eléctrico y una conexión de válvula hidráulica principal. Si las mangueras del control piloto hidráulico que van a los bloques de válvulas principales están bien conectadas (revisadas durante la prueba final en fábrica) la parte hidráulica debe funcionar correctamente. El funcionamiento correcto de la parte eléctrica del control lógico de válvulas se puede revisar fácilmente con el LED de los módulos amplificadores. Revisiones: Use la lista de revisión de la Lógica de Válvulas que está en el apéndice de este folder. a) La escalera y el brazo de rellenado están arriba (posición de trabajo) y el operador está sentado en su puesto. b) El operador gira la llave del interruptor S1 a la posición “ON”. Los motores están apagados. c) Ahora el operador mueve paso a paso la palanca o pedal respectivo como se indica en la lista de revisión. Cada función de la palanca hace que se active un amplificador, como se indica en la lista. Compare la reacción del amplificador con la lista de revisión. Información adicional para solución de problemas: Deflexión de la palanca a la derecha (Eje + X) ⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador Deflexión de la palanca al frente (Eje + Y) ⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador Deflexión de la palanca a la izquierda (Eje - X) ⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador Deflexión de la palanca al frente (Eje - Y ) ⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador Deflexión del pedal de marcha hacia el frente (+ X) ⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador Deflexión del pedal de marcha hacia el frente (+ X) ⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador pedal izquierdo de la mordaza activado ⇒ 0..- .. + 10V = Ax/As de las luces del amplificador pedal derecho de la mordaza activado ⇒ -10V..- .. 0 = Bx/Bs de las luces del amplificador pedal del freno de giro activado ⇒ 0..- .. + 10V = Ax de las luces del amplificador

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Hidráulica del Circuito de Giro


Tabla de contenido sección 8.2 Sección 8.2

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Página Hidráulica del circuito de giro 8.2.1 Circuito de giro (Breve descripción)

2+3

8.2.2 Motor de giro

4-7

8.2.3 Caja de engranajes del giro

8

8.2.4 Freno de estacionamiento del giro (Freno de la caja de engranajes)

9

8.2.5 Válvula del freno de giro

10+12

8.2.6 Diagrama de flujo Eléctrico / Hidráulico “Giro a la izquierda”

13

8.2.7 Diagrama de flujo Eléctrico / Hidráulico “Giro a la derecha”

14

8.2.8 Sistema de monitoreo del giro

15 + 16

8.2.9 Ajustes del circuito de giro

17 - 19

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8.2 2

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8.2.1 Circuito de giro (Breve descripción) Texto de la ilustración (Z 22501b): (I - VI) (13) (48) (20.1+ 20.2) (71.1+ 71.2) (25.2) (49.1 + 49.2) (Y48) (Y120) (43) (Y32) (Y32a/b) (20) (50) (A7)

Bombas principales Bloque Sencillo de control IV Múltiple Motores de giro Múltiple en el panel de control y filtros Válvula de doble retensión Válvula de incremento de presión (de freno de giro) Válvula de control de potencia de los motores de giro Válvula solenoide Bloque de válvulas de control remoto Válvula proporcional del bloque de control remoto Válvula solenoide direccional del bloque de control remoto Palanca de control izquierda Módulo en rampa Módulo amplificador

Breve descripción (Circuitos de control) (Estúdiese junto con el diagrama de circuitos hidráulicos y eléctricos de la máquina). Cuando la palanca (E20) se saca de su posición neutral, las válvulas solenoides proporcionales Y32 se energizan. Simultáneamente se energizan la válvula solenoide direccional Y32a (giro derecho) o la Y32b (giro izquierdo).

Debido a la función de la válvula de control remoto (43), el aceite de presión piloto pasa a un lado del bloque de control (13/IV) cuando se opera la palanca de control para "girar". Al mismo tiempo, debido a la función de la válvula solenoide proporcional (Y127), la presión piloto (proporcionalmente a la deflexión de la palanca) llega al puerto “X” de la válvula de incremento de presión (PIV) de cada bloque de válvulas de freno (49.1+49.2), por lo que es posible un aumento interno de presión (de tanto como de 150 bar) en las líneas de servicio. continúa

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8.2 3

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Continuación: 8.2.1 Descripción de la función: Ilustración (Z 22501b): Breve descripción (circuitos de servicio) (Estúdiese junto con el diagrama de circuitos eléctricos-hidráulicos de la máquina). La bomba principal (III) alimenta los motores de giro (20.1 + 20.2). Esta bomba se encuentra en el puerto XLR, siempre a una presión X2 de 35 bar ajustada permanente a Qmáx. El aceite fluye desde las bombas por la válvula de retención (47.3) y el filtro (153.3) hasta el bloque sencillo de control (13 / IV). Cuando la bobina está en neutro, el aceite fluye por el puerto C y entra al bloque de control II por el volumen de aceite adicional que viene de la bomba 3 hasta el circuito de válvulas II. Si no se activa ninguna función del bloque de control II, el aceite fluye por el puerto T hasta el tubo recolector (35) y luego a través de las líneas de aceite de retorno (L6 + L7) hasta el tanque. En su recorrido hasta el tanque, el aceite debe pasar por la válvula de contrapresión (115) y el filtro de aceite de retorno (117.2 - 117.5) (véase la función de la válvula de contrapresión en el Capítulo 4.) Cuando se opera la palanca de control para “girar”, la línea de la bomba está conectada en el bloque de control (33/IV) con la línea de servicio correspondiente (A1 o B1) a los motores de giro (20.1 + 20.2). El aceite fluye desde el bloque de control por cada una de las válvulas del freno de giro (49.1 + 49.2; véase la descripción en las páginas 6 y 7) y los motores de giro (20.1 + 20.2). Cada engranaje de giro tiene un freno multidisco de resorte (freno de la carcasa) para asegurar la superestructura. El aceite de fuga (drenaje de la caja) fluye por la línea (L11 + L12) y el filtro de aceite de fuga (108) de regreso al tanque.

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8.2 4

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Motor de giro A6VM

8.2.2 Motor de giro


Motor de pistón axial A6VM355 HD1D

Texto de la ilustración (Z 22430): (1) Válvula de retención (2) Válvula de retención (3) Válvula de regulación (4) Pistón de posicionamiento (5) Válvula de incremento de presión (6) Válvula de descarga (16 l/min) (7) Válvula de control de flujo (8) Válvula de control de presión constante (ajuste: 280 bar) General: A6VM355 HD1D es un motor de desplazamiento variable con un grupo rotatorio de pistón axial con diseño de eje acodado para propulsores hidrostáticos. Su rango de control permite que el motor de desplazamiento variable cumpla los requisitos requeridos de alta velocidad y torsión. La velocidad de salida es proporcional a su desplazamiento. La velocidad de salida aumenta cuando disminuye el desplazamiento (menor presión de operación). La torsión de salida aumenta cuando aumenta el desplazamiento (mayor presión de operación).

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8.2 5

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Motor de giro A6VM

8.2.1 Motor de giro


Control hidráulico, ilustración Z22430 Al conmutar la presión piloto al puerto X del motor (0 o 35 bar), el desplazamiento queda fijo a Vg máx o variable. Si no hay presión piloto en el puerto X (0 bar), el desplazamiento queda fijo a Vg máx . Cuando hay presión piloto en el puerto X (35 bar), el desplazamiento queda variable entre Vg mín. (175 cm3/rpm) y Vg máx (355 cm3/rpm). Cuando la velocidad de giro es de 0 a 120 impulsos por minuto (medidos por un conmutador de proximidad ubicado en el engranaje de giro) los motores están en una posición de desplazamiento máximo, es decir, velocidad mínima y torsión máxima. Cuando la velocidad de giro pasa de 120 imp./min., la presión piloto pasa por una válvula solenoide hasta el puerto X de los motores para activar la válvula de regulación (3). Ahora la velocidad de salida es variable dependiendo de la presión de operación, controlada por la función de la válvula de control (8). Cuando la presión de operación disminuye, los motores reducen su desplazamiento, por lo que la velocidad de giro aumenta. Si la presión de operación sube a causa de la torsión de carga hasta alcanzar el ajuste de la válvula de control de presión constante (280 bar), los motores giran con un mayor ángulo (mayor desplazamiento) y la velocidad de giro disminuye. Función

Inicio del giro de apagado a baja velocidad Movimiento de giro

Indicador

Presión

Presión de

Torsión Desplazamiento

velocidad

X

operación

imp/min

bar

bar

0-120

0

310 ¯ ~280

Máx.

Vg máx.

120-máx.

35

280 ¯ ~75

Reducid

Vg máx. ¯ Vg mín.

del motor

Velocidad mínima a máxima Movimiento de giro

variable Máx.

35

~75

Reducid

Vg mín.

120-0

0

~170 ¯ 0

Máx.

Vg máx.

120-0

0

330 ¯ 0

Máx.

Vg máx

Velocidad máxima Giro en descenso Palanca de control en neutro Contra-giro (frenando) Palanca de control hacia el lado opuesto a la dirección de giro

Continúa

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8.2 6

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Motor de giro A6VM

8.2.2 Motor Hidráulico



Control hidráulico, ilustración Z22431b Continuación: A Flujo de A a B sin “presión X” (baja velocidad de giro): La presión de operación abre la válvula de retención (1) y cierra la válvula opuesta (2). La misma presión está presente en el puerto de control de la válvula de control de presión (8) y dentro del lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (4). El lado de área más grande está conectado por la válvula de regulación (3) al tanque (puerto T2). El motor sigue en posición Vgmáx = torsión máx. debido a la baja velocidad. B Flujo de A a B, con “presión X” (velocidad de giro más alta); presión de operación 0 –280 bar: La presión de operación abre la válvula de retención (1) y cierra la válvula opuesta (2). La misma presión está presente en el puerto de control de la válvula de control de presión (8) y dentro del lado de área más pequeña del pistón de posicionamiento (4). Debido a la presión “X” del puerto de control de la válvula de regulación (3), se hace una conexión desde la presión de operación hasta el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (4). La misma presión en los dos lados pero en diferentes áreas genera mayor fuerza en el lado del pistón que mueve el motor a la posición Vgmín. El motor está en el modo de regulación debido a la “presión X” de 35 bar Desplazamiento del motor en la posición Vgmín (<280bar). C Flujo de A a B, con “presión X” (velocidad de giro más alta); presión de operación 280-310 bar: Dependiendo de la presión del sistema (más de 280 bar), la válvula (8) conecta el lado de área más grande del pistón de posicionamiento (4) con la línea de retorno sin presión (T2). La baja presión del lado más grande genera una fuerza mayor en el lado presurizado de área pequeña del pistón de posicionamiento (4), por lo cual el motor pasa a la posición Vgmáx. El motor está en modo de regulación debido a la alta presión de operación (>280bar) : Desplazamiento del motor en posición Vgmáx (>280bar). Como resultado de la reducción de la presión de operación, los motores reducen su desplazamiento, por lo que la velocidad del giro aumenta. Si la presión de operación sube debido a la torsión de carga hasta alcanzar la regulación de la válvula de control de presión constante (280 bar), los motores giran con un mayor ángulo (mayor desplazamiento) y la velocidad del giro disminuye.

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Motor de giro A6VM

8.2.2


Revisiones y Ajustes, ilustración Z22432

Prerrequisitos para las revisiones y ajustes: 1. Bomba principal 3 en posición de flujo máx. (Presión X1 = 35 bar); no requiere ajuste pues la presión X1 estabilizada se activa automáticamente durante el giro 2. MRVs y SRVs (válvulas de incremento de presión) ajustadas correctamente. Revisión del Q-máx. y Q-min. Ajuste del perno de detención Q-máx. : No se debe alterar la longitud externa de 25.1 mm, pues se usa el ángulo de giro máximo posible. Q-mín. : Eje ajuste Qmín. depende de la velocidad de giro máx. permitida (con ángulo de giro reducido). La longitud externa promedio es 36.1 mm

)

• Es importante que el ajuste de los dos motores sea igual!

Cómo se revisa el ajuste Q-mín. 1. Levante el acoplamiento extendido a posición horizontal. 2. Mida el tiempo durante 5 revoluciones después de una vuelta, como giro de aproximación. El tiempo debe ser t5rev = 90+5 sec. 3. Si se requiere ajuste: Saque la tuerca de la caja (1) y afloje la tuerca de seguridad (3). Apriete el perno (2) para obtener menor velocidad o aflójelo para mayor velocidad. Una vuelta del perno Qmín (2) genera un cambio de aprox. ∆ t 5rev = 4.6 seg. 4. Vuelva a revisar la velocidad, apriete la tuerca de seguridad y vuelva a poner la tuerca de la caja (1) después de terminar la regulación. Cómo revisar / ajustar la regulación del encendido. 1. Active manualmente el relevador K153 para energizar Y48 y presurizar el puerto X del motor de giro con presión -X2. 2. Conecte un manómetro de presión (0-400 bar) al punto de revisión M12.2 del filtro de alta presión del bloque sencillo de control IV. 3. Mida y anote la longitud externa (L) del perno de detención Qmáx (2) (para volverlo a graduar después) Afloje la tuerca de seguridad (3) aprox. ½ vuelta sin girar el perno de detención. 4. Encienda el motor 1 y déjelo girar a máxima velocidad en reposo. 5. Aplique el freno de estacionamiento de giro. 6. Mueva la palanca de control con cuidado para girar en una dirección y manténgala en la posición final. La presión de operación resultante debe ser 320 bar. 7. Afloje la tuerca de seguridad de la MRV del bloque sencillo de control IV. 8. Reduzca/aumente alternadamente la presión de operación entre 300 y 260 bar con el tornillo de ajuste de la MRV. Revise girando el perno de detención (2) manualmente; si el lente de control del motor toca el perno de detención de Qmáx: El lente debe tocar el perno a una presión mayor que 280 bar. El lente no debe tocar el perno a una presión menor que 280 bar 9. Corrija la regulación del encendido con la válvula (8) si es necesario. 10. Vuelva a ajustar la MRV. Detenga el motor y desactive K153

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8.2 8

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8.2.3 Caja de engranajes del giro Texto de la ilustración (Z 22438): (1) Carcasa del eje propulsor (2) Eje propulsor (3) Eje del engranaje planetario (4) Carcasa del freno (freno multidisco) (5) Filtro del respiradero Caja protectora del eje propulsor (6) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición) Caja protectora del eje propulsor (7) Caja protectora del freno de disco (8) Rodamiento de rodillos cilíndricos (9) Engranaje anular interno (10) Rodamiento de rodillo cilíndrico

(11) (12) (13) (14) (15) (16)

(17) (18) (19) (20) (21) (22)

Anillo del rodamiento Cartucho Rodamiento de rodillo esférico Tapón del drenaje de aceite, caja de cambios Rodamiento de rodillos cilíndricos Medidor de nivel de aceite (varilla de medición) Caja de cambios Primera etapa planetaria Eje propulsor a segunda etapa Segunda etapa planetaria Anillo sellador radial Piñón de propulsión Puerto de línea de grasa

El engranaje de giro tiene un diseño compacto con engranaje de dos etapas planetarias e incluye un freno multidisco. El engranaje está unido a la superestructura con un perno y encaja firmemente debido al diámetro del maquinado (A) y el torque del perno. El torque aplicado al motor hidráulico es transmitido por los ejes propulsores (2) y por el eje de engranaje planetario (3) a la primera etapa planetaria (17). El eje planetario (17) de la primera etapa planetaria transmite la torsión a la segunda etapa planetaria (19). Por los engranajes planetarios, el eje propulsor de salida rota y transmite la torsión al piñón (21). La carcasa del eje propulsor y la caja de cambios se llenan con aceite de engranajes. La aireación se efectúa a través de los filtros del respiradero. Una boquilla de grasa está conectada a través de la manguera con el puerto (22) de lubricación del rodamiento.

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8.2 9

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8.2.4 Freno de estacionamiento del giro (freno de la caja de engranajes) El freno multidisco con resorte es un freno de seguridad que se aplica por fuerza de resorte y se libera por presión de aceite. Texto de la ilustración (Z 22439): (1) Caja protectora del disco (2) Arandela de empuje (3) Discos interiores (laminillas) (4) Discos exteriores (laminillas) (5) Anillo espaciador (6) Pistón (7) Anillos cuádruples con anillos de soporte (8) Anillos cuádruples con anillos de soporte (9) (10) (11) (12) (13)

Resortes, anillo de soporte del pistón, retenedor de sello Arandela de empuje Anillo de soporte Eje propulsor Puerto de presión de aceite

Función: Freno aplicado: Los discos exteriores (4) acoplados a la carcasa mediante bordes estriados y los discos interiores (3) en conexión serrada con el eje propulsor (12) van comprimidos por los resortes (9). Esto resulta en una conexión fija entre la carcasa y el eje propulsor. Freno liberado: El aceite de presión fluye a través del puerto (13), llega al extremo inferior del pistón (6) y empuja el pistón hacia arriba contra la arandela de empuje (10). Esta función elimina la fuerza ejercida por el resorte en los discos para que los anillos espaciadores puedan mantener separados los discos exteriores (4), y así liberar el freno. La presión de liberación es de 19 - 20 bar y la presión máxima permitida es de 60 bar. Se le dice "Freno Húmedo", pues la caja protectora del freno se lubrica por salpicadura de aceite de engranajes.

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8.2 10

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8.2.5 Válvula del freno de giro Texto de la ilustración (Z 21934): (1)

Válvula de incremento de presión (6 - 13)

(7)

Resorte del pistón principal

(2)

Circuito A de la válvula de retención

(8)

Boquilla de aceleración

(3)

Circuito B de la válvula de retención

(9)

Válvula de elevación

(4)

Circuito B de la válvula anticavitación

(10) Resorte

(5)

Circuito A de la válvula anticavitación

(11) Pistón intermedio

(6)

Boquilla de aceleración del tapón del

(12) Pistón de presión piloto

pistón principal

(13) Pistón principal

Puertos: (Y) Aceite de fuga (T) Aceite de retorno (A) Línea de servicio desde el bloque de control (A1) Línea de servicio al motor (B) Línea de servicio desde el bloque de control (B1) Línea de servicio al motor Puntos de revisión de presión: (MA) Circuito A (MB) Circuito B Explicación de la función por símbolos: Cuando se realiza un movimiento de giro o se usa el freno de pedal, la presión piloto llega a la válvula de incremento de presión (1) por el puerto "X". La presión piloto precarga esas válvulas. El aceite para el motor hidráulico llega desde los bloques de control al puerto A o B de la línea de servicio, dependiendo del giro: si es a la derecha o a la izquierda. Los puertos A y B están conectados internamente a los puertos A1 y B1 y estos puertos, a su vez, al motor hidráulico. La presión de operación bien sea en A o en B cierra las válvulas anticavitacionales (4 o 5) y abre las válvulas de retención (2 o 3). Esto significa que las líneas de servicio están conectadas a la válvula de incremento de presión por las válvulas de retención (2 o 3). Cuando la presión es más alta que la ajustada en la válvula de incremento de presión, esta válvula se abre y el aceite pasa a la línea de retorno (T) que va al tanque. La presión se puede revisar en los puntos MA o MB. Continúa

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8.2 11

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Continuación: 8.2.5 Válvula del freno de giro Si después de efectuar un giro la palanca universal queda en posición neutral sin usar el freno de pedal, la superestructura gira por fuerza inercial y el motor hidráulico actúa como una bomba porque es impulsado por el engranaje de giro. Ambas líneas de servicio (Líneas de bomba y tanque) están bloqueadas en el bloque de válvulas de control. En este período la línea de servicio (previamente línea de bomba) actúa como una línea de succión y la línea de retorno (previamente línea de retorno) actúa como una línea de salida. Puesto que los puertos de servicio en el bloque de control se encuentran cerrados todo el aceite del motor de giro debe pasar al bloque de válvulas de freno. La válvula de incremento de presión en el bloque de válvulas de freno ahora actúa como una válvula de contrapresión. Esta contrapresión variable es la fuerza de freno. Función de la válvula de incremento de presión Cuando se efectúa un movimiento de giro o se usa el freno de pedal, la presión piloto llega a la válvula de incremento de presión (1) por el puerto "X". La presión piloto precarga estas válvulas. Al aplicar presión piloto al pistón (12) a través del puerto externo X, la tensión previa del resorte de presión (10) aumenta de acuerdo con el número de carreras "S" del pistón, lo cual da el ajuste real de la válvula. El sistema de presión está al frente del pistón principal (13) y pasa a través de la boquilla de aceleración (6) a la cámara del resorte (7) y a través de la boquilla de aceleración (8) al cabezal de la válvula de alivio de presión (9). Debido al balance de fuerza, el pistón (13) se mantiene en posición, sostenido por el resorte (7). Cuando el sistema de presión sobrepasa el ajuste de la válvula (9), esta válvula abre un canal al puerto de la línea de descarga (Y). Debido a la disminución de la fuerza, el pistón (13) se mueve hacia la derecha. La línea de presión se conecta con la línea de retorno (T). El cambio volumétrico regulado causado por las boquillas de aceleración amortigua las funciones de apertura y cierre.

Continúa

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8.2 12

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Continuación: 8.2.5

Válvula del freno de giro Prevención de la cavitación. Ilustración Z 22672a (1) Tubo colector de aceite de retorno (2) Válvula principal de contra presión (3) Bomba de engranajes (8.2 + 8.5). (4) Bloques de válvula de contra presión (195.1 + 195.2) motor de giro (5) Bloques de válvulas (49.1 + 49.2) freno de giro. (6) Motor de giro (20.1 + 20.2) (7) Válvula de alivio de presión (contrapresión motor de giro) (8) Válvula de retención (9) Puntos de revisión de presión M35.1 y M35.2 (10) Conexión válvula de drenaje A Entrada desde la bomba de engranaje B Salida hacia el bloque de freno de giro T Conexión del tanque al tubo colector de aceite de retorno. Durante las fases de giro hacia abajo los motores de giro (6) trabajan como “bombas”. Esto significa que el lado de presión ha cambiado a lado de succión y el lado de succión a lado de presión. Para prevenir la cavitación en los motores de giro durante este cambio se han instalado dos válvulas de contrapresión (4). Las válvulas (4) junto con las bombas de engranajes (3) incrementan la contrapresión principal a 15 bar. El puerto B está conectado directamente al puerto del tanque (línea de retorno) del bloque de válvulas del freno de giro (5). Ajustes - Mediciones - Puesta a punto Puesta a punto de las válvulas de contrapresión del circuito de giro (3) 1. Conecte un manómetro de presión (0 – 25 bar) a los puntos de revisión M35.1 y M35.2 en los bloques de válvulas (195.1 +195.2). Los bloques de válvulas están instalados en el tubo colector de aceite de retorno frente al tanque del hidráulico. 2. Encienda ambos motores y déjelos girar a máxima velocidad en reposo. 3. La presión en los manómetros debe ser de 15 bar, si los manómetros indican un valor diferente las válvulas de alivio de presión de la válvula de contrapresión deben ser ajustadas. a) Afloje la tuerca de seguridad b) Gire el tornillo de ajuste hacia adentro o afuera para subir o bajar la presión. c) Apriete la tuerca de seguridad 4. Detenga los motores 5. Desconecte los manómetros.

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8.2 13

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8.2.6 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Giro a la izquierda” Texto de la ilustración (Z 22503a): (-10V) Voltaje de señal (máximo) (13) Bloque principal de control IV (20.1 + 20.2) Motores de giro (43) Bloque de válvulas de control remoto (48) Bloque distribuidor (49.1 + 49.2) Bloques de válvulas freno de giro (A7) Módulo amplificador – giro (Y32 + Y32a/b – Bloque IV) (A16) Módulo amplificador – freno de giro (D32) Relevador temporizado–Control piloto: Monitoreo posición neutral (E20) (E50) (E50B) (K165) (K253) (ws/gn) (-X)

Palanca de control (Universal) Módulo de tiempo en rampa Módulo de tiempo en rampa – Freno de giro Seguro del relevador contador (opcional) Relevador controlado por el freno de giro (Pedal del freno) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal) Dirección (axial) de la palanca de control universal (menos x = izquierda) Regleta de terminales numerada Válvula solenoide proporcional Válvula solenoide direccional Válvula proporcional, Válvula de control de incremento de presión

(X2F...) (Y32) (Y32a + Y32b) (Y127) Señal eléctrica El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega por el módulo temporizador tipo rampa (E50) al terminal 5 del módulo amplificador (A7) y luego a través del relevador K165 (si lo tiene) a las válvulas solenoides proporcional y direccional de los bloques de control remoto (43). Al mismo tiempo llega señal de voltaje de la palanca universal a través de K253 y del módulo de tiempo en rampa E50B al terminal 5 del módulo amplificador A16. El contacto 2 / 10 del relevador K165 (si lo tiene) se abre si la superestructura de la retroexcavadora gira en una dirección diferente a la dirección de la palanca (Seguro del relevador contador). El relevador K253 se energiza si se activa el pedal del freno de giro esto elimina la función de tiempo en rampa de E50B. Señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccional se energizan, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión de los bloques principales de control. La válvula proporcional Y127 aumenta la presión piloto de las válvulas de incremento de presión proporcionalmente a la deflexión de la palanca. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de la bomba principal 3 fluye por el bloque de control (IV) y llega a través de las válvulas del freno de giro (49.1 + 49.2) a los motores de giro (20.1 + 20.2).

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8.2.7 Diagrama de flujo eléctrico / hidráulico “Giro a la derecha” Texto de la ilustración (Z 22504a): (+10V) Voltaje de señal (máximo) (13) Bloque principal de control IV (20.1 + 20.2) Motores de giro (43) Bloque de válvula de control remoto (48) Bloque distribuidor (49.1 + 49.2) Bloques de válvulas del freno de giro (A7) Módulo amplificador – giro (Y32 + Y32a/b – Bloque IV) (A16) Módulo amplificador – freno de giro (D32) Relevador temporizado–Control piloto: Monitoreo posición neutral (E20) Palanca de control (Universal) (E50) Módulo de tiempo en rampa (E50B) Módulo de tiempo en rampa – Freno de giro (K165) Seguro del relevador contador (opcional) (K253) Relevador controlado por el freno de giro (Pedal del freno) (ws/gn) Código de colores del cable de voltaje de señal (palanca universal) (+X) Dirección (axial) de la palanca de control universal (más X = derecha) (X2F...) Regleta de terminales numerada (Y32) Válvula solenoide proporcional (Y32a + Y32b) Válvulas solenoides direccionales (Y127) Válvula proporcional, Válvula de control de incremento de presión Señal eléctrica El voltaje de señal de la palanca universal (E20) llega por el módulo temporizador tipo rampa (E50) al terminal 5 del módulo amplificador (A7) y luego a través del relevador K165 (si lo tiene) y luego a las válvulas solenoides proporcional y direccional de los bloques de control remoto (43). Al mismo tiempo llega señal de voltaje de la palanca universal a través de K253 y del módulo de tiempo en rampa E50B al terminal 5 del módulo amplificador A16. El contacto 2 / 10 del relevador K165 (opcional) se abre si la superestructura de la retroexcavadora gira en una dirección diferente a la dirección de la palanca (seguro del relevador contador). El relevador K253 se energiza si se activa el pedal del freno de giro esto elimina la función de tiempo en rampa de E50B. Señal hidráulica (presión piloto) Cuando las válvulas solenoides proporcional y direccionales se energizan, el aceite de presión piloto fluye a los puertos de presión de los bloques principales de control. La válvula proporcional Y127 aumenta la presión piloto de las válvulas de incremento de presión proporcionalmente a la deflexión de la palanca. Flujo de aceite hidráulico Ahora el aceite de la bomba principal 3 fluye por el bloque de control (IV) y llega a través de las válvulas del freno de giro (49.1 + 49.2) a los motores de giro (20.1 + 20.2).

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8.2.8 Sistema de monitoreo del giro. Ilustración (Z 21947a) El sistema de monitoreo se ha instalado con dos fines: a) ⇒ Evitar los efectos adversos de una acción incorrecta. b) ⇒ Aumentar la velocidad de giro reduciendo el ángulo de giro del motor de giro (reduciendo el volumen de aceite requerido por rotación del motor) Funcionamiento del sistema de monitoreo del giro: Los dos sensores B98 y B99 (interruptores de proximidad instalados en una carcasa cerca al engranaje anular) detectan la dirección de rotación. ¿Cómo? Puesto que la distancia entre los dos sensores (B) es menor que la distancia que hay entre los dos dientes (A), uno de los sensores reconoce primero una acción de giro. Las señales de los dos sensores se usan como señales de entrada en el módulo (E42) que monitorea la dirección del giro. Las mismas señales del sensor B99 son enviadas al módulo E43 para detectar la velocidad del giro. El interruptor de proximidad B99 y el módulo E43 monitorean la velocidad del giro para controlar la válvula solenoide (Y48) a través de los relevadores K154 y K153. • La válvula solenoide activada Y48 proporciona presión X2 plena al puerto X de los motores de giro (20.1 + 20.2) = si la presión de operación es menor que 280 bar, es posible que aumente la velocidad de giro. • La válvula solenoide desactivada Y48 no proporciona presión X2 al puerto X de los motores de giro (20.1 + 20.2) = los motores están fijos en un ángulo de giro máximo (volumen máximo = torsión máxima y velocidad mínima) ⇒ Aceleración Durante la primera fase de aceleración, se requiere torsión máxima por velocidad mínima y los motores deben estar en un ángulo de giro máximo (puerto x 0 bar). E43 detecta la velocidad del giro; si es menor que 120 Imp./min., tanto los relevadores K154 y K153 como la válvula solenoide Y48 siguen sin energía (puerto x = 0 bar = ángulo máx. de giro del motor = torsión máx.). Después de esta primera aceleración, la torsión y la presión hidráulica requeridas bajan y la velocidad aumenta. Si E43 detecta más de 120 Imp./min, energiza el relevador K154. Si la dirección de la palanca y del giro es la misma, K153 se energiza y luego D153 energiza la válvula solenoide Y48 (puerto x = 35 bar = el ángulo de giro del motor puede ser variable). ⇒ “ Freno” con la posición contraria de la palanca Si el operador libera la palanca o la mueve a la posición contraria, el relevador K153 abre el contacto 5 / 9, el cual desenergiza el relevador temporizado D153. Después de un segundo, la válvula solenoide Y48 queda sin energía y pasa a posición neutra para que la línea piloto L18 libere la presión al tanque (puerto X = 0 bar). Los motores de giro se mueven en un ángulo de giro máximo. Ahora se tiene una fuerza de torsión máxima para frenar.

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8.2.8 Monitoreo del sistema de giro, ilustración (Z 21947a) (Estúdiese junto con el diagrama de circuitos eléctricos / hidráulicos de la máquina) Ajustes - Mediciones – Puesta a punto a) Distancia entre el diente del anillo de giro y los interruptores B98 y B99 Los sensores B98 y B99 son interruptores inductivos con electrónica propia. El sensor B98 envía 24V por el cable “Sig” al terminal 4 de E42 y el Sensor B99 envía 24V por el cable “Sig” al terminal 11 de E42 si un diente se acerca a la cabeza del sensor. Simultáneamente, estas señales llegan al terminal 4 de E43. Ajuste la distancia “C” de los sensores B98 y B99 a 5±1 mm. b)

E42 para monitoreo de la dirección del giro E42 es un módulo programable, programado en fábrica con los parámetros indicados en el diagrama eléctrico. Por lo tanto, no requiere ajuste ni puesta a punto. La luz indicadora (In1 de B98 / In2 de B99) se enciende/pulsa si aparece una señal de entrada. La luz indicadora (Out1 para giro izquierdo / Out2 para giro derecho) se enciende si el módulo indica una dirección de giro.

c)

E43 para monitoreo de la dirección de giro E43 es un módulo programable, programado en fábrica con los parámetros indicados en el siguiente diagrama eléctrico. Puesta a Punto: E43 (monitor de velocidad) “prevención de acción incorrecta”

No

Función

Graduación nominal

1

Graduación del retardo del encendido

No se usa a “0”

2

Ajuste fino del valor preestablecido (pulsos / min.)

12 imp/min (i.e.120)

3

Graduación de la histéresis

No se usa a “0”

4

LED: enciende cuando relé de salida tiene energía

---

5

Graduación de la función de conmutación

Ajuste a “III”

6

Graduación ordinaria del valor preestablecido (pulsos / min.)

X x 10 imp/min.

Si es necesario, aumente o reduzca imp/min con el tornillo de ajuste No. 2 hasta obtener una operación de giro uniforme.

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8.2.9 Revisiones y ajustes del Circuito de giro

)

• Es importante que todas las válvulas MRV y la válvula de incremento de presión estén bien apretadas (a 300 Nm). Si no lo están, el sello interno no sella bien, lo cual causa dificultades en la graduación, fuertes ruidos de flujo y temperaturas anormales. • Cuando se efectúan revisiones de presión, se deben revisar tanto el giro derecho como el izquierdo para asegurar que las válvulas de retención de la válvula de freno estén en buen estado. • Puesto que los motores de giro trabajan hidráulicamente en operación combinada, el manómetro de presión indica la presión de la válvula de incremento de presión a una graduación más baja. Aunque el manómetro indique la presión requerida, es posible que alguna válvula tenga una graduación más alta. Por lo tanto, reduzca la presión de una válvula por debajo de la requerida y luego auméntela hasta obtener la requerida. Proceda igual con la otra válvula.

Revisión / Ajuste de la presión alta 1. Conecte el manómetro (0-400 bar) al punto de revisión M12.2 de los filtros de alta presión (153.3) del bloque sencillo de control IV. 2. Libere la presión piloto moviendo varias veces la palanca con el motor apagado. El interruptor S1 de la escalera y del brazo de servicio debe estar arriba. Desconecte con cuidado las líneas de presión piloto de las válvulas de incremento de presión y ciérrelas con un tapón adecuado. 3. Afloje la tuerca de seguridad (3) de las dos válvulas de incremento de presión (PIV) y apriete el tornillo de ajuste (4) hasta que el pistón (5) se detenga. 4. Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad. 5. Baje el acoplamiento al piso y aplique el freno de la cabina (freno de estacionamiento de giro). 6. Active la rotación izquierda o derecha hasta que se detenga el sistema hidráulico y aumente lentamente la presión de las MRV observando el manómetro. El valor debe permanecer en 330 -5 bar. Aumente la presión de las MRV 1/8 más en el sentido del reloj. 7. Si el manómetro indica un valor más bajo o más alto, se deben ajustar las válvulas de incremento de presión. continúa

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8.2.9


Revisiones y ajustes del Circuito de giro Continuación: Revisión / ajuste de la presión alta Ajuste de la presión alta de la válvula de incremento de presión Procedimiento: a) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la primera válvula de incremento de presión (PIV). b) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) a ~340 bar; si la presión no aumenta, gire el tornillo desde la última posición máx. ¼ de vuelta en el sentido del reloj. c) Apriete la tuerca de seguridad (1). d) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la segunda PIV. e) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) a 330 –5 bar. f) Asegure el tornillo de ajuste (2) apretando la tuerca de seguridad (1) g) Afloje la tuerca de seguridad (1) de la primera PIV. h) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (2) de la primera PIV a 330 –5 bar (reduzca la presión en sentido contrario al reloj apenas el manómetro reaccione) i) Asegure el tornillo de ajuste (2) apretando la tuerca de seguridad (1) j) Vuelva a revisar la presión. k) Vuelva a graduar las MRV a 310 + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste. Revisión / Ajuste de la presión baja (giro en descenso) (con la línea de presión piloto todavía desconectada) 8. Accione la rotación izquierda o derecha hasta que el sistema hidráulico se detenga. a) Afloje la tuerca de seguridad (3) de la primera PIV y desatornille el tornillo de ajuste (4) hasta llegar a 150 +5 bar b) Apriete la tuerca de seguridad (3). c) Afloje la tuerca de seguridad (3) de la segunda PIV y desatornille el tornillo de ajuste (4) hasta que el manómetro comience a bajar la presión. d) Vuelva a revisar la presión. 9. Vuelva a conectar la línea de presión piloto. Proceda como indica el punto 2.

)

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• En las siguientes revisiones de presión no se deben efectuar los pasos 2 + 3. • El recorrido del giro hacia abajo se puede incrementar; esto significa que la presión baja se puede reducir un poco, por ej. para un radio de operación mayor en una mina cerrada, pero sólo un poco pues se puede presentar una alteración debido al giro. • El recorrido del giro hacia abajo se puede acortar; significa que la presión baja se puede aumentar a aprox. 20 bar, pero no más pues se presentan sacudidas en el sistema que acortan la vida de los componentes.

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8.2 19

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8.2.10


Revisiones y ajustes del Circuito de giro Continuación:

Presión piloto del freno - revisión / ajuste 1. Conecte el manómetro al punto de revisión M4. 2. Encienda el motor y déjelo girar a máx. velocidad. 3. Presione a fondo el pedal del freno y lea la presión. La presión debe ser 19 +3 bar. Si requiere ajuste: Altere la posición del potenciómetro R2 del amplificador A16 hasta que la presión sea 19 +3 bar. Véase en la sección 5 el ajuste básico de A16

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Hidráulica del circuito de marcha


Tabla de contenido - sección 8.3 Sección 8.3

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Página Sistema de marcha 8.3.1 Circuito de marcha (breve descripción)

2+3

8.3.2 Distribuidor rotatorio

4+5

8.3.3 Componentes del marco lateral

6

8.3.4 Engranaje de marcha y freno de estacionamiento

7

8.3.5 Freno de estacionamiento

8

8.3.6 Cuadro de flujos eléctricos / hidráulicos

9

8.3.7 Ajuste / Revisiones

10 + 12

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8.3 2

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Sistema de marcha


Circuito de marcha

Texto de la ilustración (Z 22521): (1; 2; 5; 6) (14 / I) (16 / III) (21.1- 21.4) (28.1+28.2) (34) (40) (46.1+46.2) (52.1 + 52.4) (M12.1 + M12.4) (M33.1, M33.2) (M33.3, M33.4)

Bombas principales Bloque de control izquierdo Bloque de control derecho Motores de marcha (A2FM 355) Bloques de válvulas de los motores de marcha Distribuidor rotatorio Tanque de succión Filtro doble Frenos del engranaje de marcha en la cabina Puntos de revisión de alta presión Puntos de revisión de alta presión – motores marcha izq. Puntos de revisión de alta presión – motores marcha der.

Breve descripción (Estúdiese junto con el diagrama de circuitos hidráulicos y eléctricos de la máquina) Circuitos de control, no aparecen en el dibujo Debido a la función de las válvulas de control remoto (45.1 + 45.3), el aceite de presión piloto pasa a un lado de cada bloque de control (14/I + 16/III) cuando se acciona el pedal de marcha “Adelante o Reversa”.

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8.3 3

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Sistema de marcha


8.3.1 Circuitos de Servicio ( Z22521) (Estúdiese junto con el diagrama de circuitos hidráulicos y eléctricos de la máquina) Los motores de marcha (21.1 - 21.4) son propulsados por las bombas (1; 2; 5; 6). El aceite fluye desde las bombas a través de las válvulas de retención y los filtros (46.1 + 46.2) hasta los bloques de control (14 / I + 16 / III). Cuando las bobinas están en neutro, el aceite fluye a través de las líneas de aceite de retorno y entra al tubo colector (35, no dibujado). Desde el tubo colector (35) el aceite fluye a través de las líneas de aceite de retorno (L6 + L7, no dibujadas), entra al tubo colector (114) y luego al tanque. En su recorrido al tanque, el aceite debe fluir a través de la válvula de contrapresión (115) o de los enfriadores de aceite (106.1 – 106.4) y del filtro de aceite de retorno (117.1 117.4). (Véase el funcionamiento de la válvula de contrapresión en la sección 4.) Cuando se acciona el pedal de “Marcha”, la línea de bomba de cada bloque de control se conecta con la línea de servicio correspondiente (A1 o B1) a través del distribuidor rotatorio (34) y los bloques de válvulas (175 + 176) con los motores de marcha (21.1 - 21.4). El aceite fluye desde los motores de marcha a través del distribuidor rotatorio de regreso a los bloques de control y luego al tanque. Cada engranaje de marcha tiene dos frenos multidisco de resorte (frenos en la cabina) (52.1 - 52.4). Funcionan como frenos de estacionamiento, aplicados automáticamente por la función de (Y16) cuando los dos motores operan a menos de 300 RPM. La presión de liberación de los frenos es monitoreada por el interruptor de presión (B48). El aceite de fuga (drenaje de la caja) fluye por la línea (L) y por el filtro de aceite de fuga (108) de regreso al tanque.

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8.3 4

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Sistema de marcha


8.3.2 Distribuidor rotatorio Función: El distribuidor rotatorio (unión) permite una conexión hidráulica entre la superestructura y el bastidor, es decir, entre la parte rotatoria y la estacionaria. Texto de la ilustración (Z 22522): (1) (2) (3) (4) (6) (8+9) (10) (11) (12) (13)

Rotor Carcasa del distribuidor rotatorio Cárter Arandela de empuje Sello de émbolo Anillo sellador y anillo O Sello PTFE Sello en V Anillos de guía del rotor Anillo O

Traducciones: Schnitt = Cross Sección = sección transversal Versetzt gezeichnet = Offset drawn = dibujo desplazado Verschlußschraube mit Loctite gesichert = Plug screw sealed with Loctite = tornillo de unión sellado con Loctite mit Körnerschlag gesichert = sealed with punch mark = sellado con marca troquelada Kammer mit Fett gefüllt = Chamber grease filled = cámara llena con grasa Puertos: A - D Líneas de servicio L Aceite de fuga ST Aceite de control “Freno de marcha” X Aceite de control (lavado del motor de marcha) K1 Tensión de la cadena K2 Tensión de la cadena continúa

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8.3 5

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Sistema de marcha


Continuación:

Funcionamiento (Z 22522): Durante la operación, la superestructura y el bastidor rotan el uno hacia el otro. Los motores de aceite de marcha deben recibir aceite hidráulico siempre que la superestructura se mueva con respecto al bastidor. El aceite es dirigido por los bloques de control hacia los puertos (A-D) de la carcasa (2). El aceite fluye a los puertos de salida (A-D) del rotor (1) a través de los surcos del anillo y de los orificios longitudinales y cruzados. El rotor va unido al bastidor por un perno y la carcasa (estator) va fija por la estructura superior. Los surcos del anillo van sellados entre sí por los anillos selladores (8) y los anillos O (9). Los puertos (L) y (ST) conectan hidráulicamente el drenaje de la caja del motor de marcha y el freno interior del motor de marcha. El rotor (1) se encuentra en la parte de arriba de la sección inferior y es guiado dentro de la cubierta por los anillos de guía (12).

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8.3 6

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Sistema de marcha

8.3.3 Componentes del marco lateral, Secciones transversales Ilustración Z 22523 A B C D

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Propulsión final Rodillo inferior y superior Rueda loca Cilindro de tensión de la oruga

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8.3 7

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Sistema de marcha


8.3.4 Engranaje de marcha y freno de estacionamiento Principio de funcionamiento (ilustración Z22524): La etapa de engranaje recto (B) es propulsada por dos motores hidráulicos a través de dos ejes propulsores (A). Este, a su vez, propulsa el eje (C) de la primera etapa planetaria (D) en dirección opuesta a la fuerza de entrada. El porta planetario (D) rota en la misma dirección debido a los engranajes planetarios y la rueda hueca engranada internamente (G). Los engranajes planetarios segunda etapa también son propulsados. El porta planetario está conectado por ranuras a la brida del marco lateral derecho, por lo que la rueda hueca (G) gira (significa que todo el engranaje gira) en la misma dirección del eje propulsor (A). El piñón propulsor va montado en la brida (3) de la rueda hueca. Véase el mantenimiento en el MANUAL DE MANTENIMIENTO Véase más detalles en el LIBRO DE REPUESTOS y en el MANUAL DE REPARACIÓN

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8.3 8

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Sistema de marcha


8.3.5 Freno de estacionamiento Ilustración Z 22525 El freno multidisco de resorte se usa como un freno de seguridad (freno de estacionamiento) que se aplica por fuerza de resorte y se libera por presión de aceite. Texto: (1) Carcasa del disco (2) Pistón (3) Anillo de soporte con anillos de sello radial (15) (4) Anillo de soporte (5) Acoplador (6) Discos internos (laminillas) (7) Discos externos (8 + 9) Resortes (10 - 12) Anillo O (13) Anillo de mordaza (14) Anillo de mordaza (16) Puerto de presión de liberación (17) Anillo cuádruple con anillos de soporte (18) (19) Anillo cuádruple con anillos de soporte (20) (21 + 22) Tornillo de tapón con anillo sellador Funcionamiento: Freno aplicado: Los discos externos (7) acoplados a la carcasa mediante bordes serrados y los discos interiores (6) en conexión serrada con el acoplador, van comprimidos por los resortes (8 + 9). Esto resulta en una conexión fija entre la carcasa y el acoplador. Freno liberado: La presión de aceite, a través del puerto (16), llega al lado izquierdo del pistón (2) y empuja el pistón contra el anillo de soporte (4), como se ve en el dibujo. Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los discos y libera el freno. La presión de liberación es de 18 bar y la presión máxima permitida es de 60 bar. Este freno se llama "Freno húmedo " porque la carcasa se llena con aceite de engranajes. Consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO para efectuar el mantenimiento Véase más detalles en el LIBRO DE PARTES y en el MANUAL DE REPARACIÓN

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8.3 9

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Sistema de marcha


Cuadros de flujos Eléctricos / Hidráulicos Ilustración Z 22526 En las páginas siguientes se encuentran los cuadros de flujos eléctricos / hidráulicos del circuito de marcha. La señal eléctrica generada por los pedales (E21a y E21b) llega primero a los módulos tipo rampa (E51 y E52) y luego a los módulos amplificadores (A12 y A13). Es una señal de voltaje de –10 a +10 voltios que depende de la deflexión y la dirección del pedal. Los módulos amplificadores convierten esta señal en una señal de corriente de 0 a 1000 mA y en una señal direccional (0 o 24 V). La señal de corriente activa la válvula proporcional y la señal direccional activa la válvula solenoide direccional de los bloques de control remoto (45.1 y 45.3). La señal hidráulica (presión piloto) fluye desde los bloques de control remoto hacia los bloques de control principales (175 y 176) y luego a los puertos de presión piloto a1 o b1. El aceite hidráulico de alta presión fluye desde los bloques de control principales a través del distribuidor rotatorio (34) hasta los motores hidráulicos (21.1 - 21.4).

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8.3 10

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Sistema de marcha


Ajustes / Revisiones

)

• Es importante que todas las válvulas MRV estén bien apretadas (a 300 Nm). Si no lo están, el sello interno no es el apropiado, lo cual genera dificultades en el ajuste, ruidos de flujo y temperaturas anormales.

Revisión / Ajuste de la presión alta (Ilustración Z 22528) 1. Conecte el manómetro (0-400 bar) a los puntos de revisión M12.1. y M12.4 de los filtros dobles de alta presión. 2. Desconecte la válvula solenoide Y16 (Z 22529, panel de filtro y válvulas del motor 2) para mantener aplicado el freno de estacionamiento. 3. Encienda los motores y déjelos girar a máxima velocidad. 4. Engrane con cuidado la marcha deseada y mantenga el pedal a fondo para generar máxima presión. 5. Aumente * lentamente la presión de las MRV mientras observa el manómetro. Su valor debe permanecer en 310 +5 bar.

Engine 2

continúa

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8.3 11

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Sistema de marcha


Continuación: Si el manómetro indica un valor más bajo o más alto, y para estar seguros de que las dos SRVs están ajustadas correctamente, se deben ajustar las SRVs (bloque de válvulas principal y bloque de válvulas del freno).

)

• Una válvula anticavitación defectuosa (32.1; 32.2; 32.13; 32.14) puede afectar la lectura/ajuste de la presión de las SRV. Si tiene dudas, revise la válvula. Repare o reemplace la válvula si es necesario. • Un distribuidor rotatorio o un motor defectuoso causa los mismos problemas. Repare o reemplace la pieza defectuosa.

6. 7. 8. 9.

10. 11.

12.

Procedimiento: Ajuste la MRV de los bloques principales de válvulas I y III a un valor más alto (~ 340 bar. Para ello use la función “extensión de la palanca” ) Engrane con cuidado la marcha deseada y sostenga el pedal a fondo para generar máxima presión. Ajuste* la SRV respectiva a un valor más alto (~330 bar) Conecte el manómetro a los puntos de revisión M33.1, M33.2, M33.3 y M33.4 del bloque de válvulas de marcha en el chasis. El punto respectivo de revisión de presión alta está en diagonal a la SRV. Ajuste* la SRV en la función de marcha deseada a 310 bar. Vuelva a ajustar la SRV respectiva en el bloque principal de válvulas a 310 bar, aumente el ajuste desde una presión más baja justo hasta el punto en que, cuando el manómetro deje de subir, la presión sea de 310 bar (siempre y cuando el ajuste de la SRV de la válvula de freno sea el correcto). Genere presión máx. de bomba con la función “extensión de la palanca” en posición máxima y vuelva a ajustar la MRV a 310 + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste y vuelva a conectar la solenoide Y16.

* a) b) c) d) e)

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Retire el guardapolvo de la SRV (1) Afloje la tuerca de seguridad (2). Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (3). Asegure el ajuste apretando la tuerca de seguridad (2). Vuelva a colocar el guardapolvo (1).

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8.3 12

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Sistema de marcha


Revisión de la función del freno del engranaje de marcha de la cabina

1. 2. 3.

4.

5.

)

Ilustración Z 22529 Conecte un manómetro al punto de revisión (M6) del panel de filtro y válvulas del motor 2. Encienda un motor y déjelo girar a máxima velocidad. Lea la presión. El manómetro debe indicar presión piloto normal (35 + 1 bar). Si no es así, revise la presión piloto. Si la presión está por debajo de 24 bar, la pantalla de texto debe mostrar el mensaje “Travel gear house brake ON” (Freno del engranaje de marcha de la cabina ON). Accione los pedales de marcha; la máquina debe moverse. Si la máquina no se mueve, debe aparecer el mensaje “Travel gear house brake ON” (Freno del engranaje de marcha de la cabina ON) Desconecte la solenoide (Y16) y accione los pedales de marcha; la máquina no se debe mover. Debe aparecer el mensaje “Travel gear house brake ON” (Freno del engranaje de marcha de la cabina ON) • En caso de funcionamiento defectuoso, revise el sistema de control eléctrico y la válvula solenoide Y16.

Revisión del funcionamiento del interruptor de presión (B48) 1. Conecte un manómetro al punto de revisión (M6). 2. Encienda un motor. El manómetro debe indicar presión piloto normal (35 + 1 bar). 3. Ajuste la válvula de alivio de presión piloto a 22 bar. 4. Desconecte la válvula solenoide Y16 para aliviar la presión de la línea de presión del freno de la cabina. 5. Vuelva a conectar la válvula solenoide Y16. Debe aparecer el mensaje “Travel gear house brake ON” (Freno del engranaje de marcha de la cabina ON) 6. Aumente la presión piloto a 26 bar Debe desaparecer el mensaje “Travel gear house brake ON” Si no desaparece, revise el interruptor B48; si es ajustable, ajuste el punto de conmutación. (Si es necesario, consulte la última edición SB 21-439) 7. Vuelva a ajustar la presión piloto a 35 bar

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28.01.05

Sistema hidráulico de tensión de las cadenas



28.01.05

Página Sistema hidráulico de tensión de cadenas General

2

9.1

Descripción del funcionamiento

3+4

9.2


5

9.3

Cilindro tensor

6

9.4

Ajustes / Revisiones

7–9

9.5

Prueba de funcionamiento

9

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9.0 2

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Sistema hidráulico de tensión de las cadenas 9.0


General: Texto de la ilustración (Z 22453): (62.1 – 62.4) Cilindros tensores de las cadenas (M15.3 + M15.4) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en los cilindros tensores derechos (M15.1 + M15.2) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en los cilindros tensores izquierdos. (M15.5) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en el acumulador tipo vejiga (59.1) del lado izquierdo. (M15.6) Puntos de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en el acumulador tipo vejiga (59.2) del lado derecho. (60.1 + 60.2) Acumulador tipo membrana, 1,3 litros (presión de precarga 31bar) (54.2) Llave de paso de servicio para el lado izquierdo (54.3) Llave de paso de servicio para el lado derecho * "O" = abierto - "C" = cerrado (59.1 + 59.2) Acumulador tipo vejiga, 5 litros (presión precarga 150bar) (34) Unión rotatoria L3 (St) Línea de suministro desde válvula solenoide Y16 sobre puerto St de la unión rotatoria El sistema hidráulico de tensión de cadenas asegura automáticamente la tensión correcta de las cadenas. Las bombas de presión piloto (7.1+7.2, véase el diagrama hidráulico en la página 02) suministran aceite a los cuatro cilindros tensores de cadenas (62.1-62.4). Las válvulas de incremento de presión (182) limitan la presión máxima; hay una para ambos lados. La presión de los cilindros tensores transmite la fuerza requerida para mover las ruedas de guía hacia el frente, hasta obtener la tensión correcta de las cadenas. Las fuerzas externas que actúan en las ruedas guía son absorbidas por los acumuladores de presión (60.1 + 60.2, primera etapa) y (59.1 + 59.2, segunda etapa).

)

• Remítase al Manual de Operación y Mantenimiento para ver más información sobre la inspección preventiva de las cadenas.

Descripción del funcionamiento en la página siguiente

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9.0 3

28.01.05

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Descripción del funcionamiento: Ilustración Z 22454: • En condiciones de operación normales, la llave de paso (54.1) ubicada en el bloque de válvulas (181) del chasis está cerrada. La llave de paso ubicada en el bloque de válvulas (184) del chasis y las (54.2 y 54.3) ubicadas dentro los marcos laterales están abiertas.

)

El flujo de aceite de las bombas de presión piloto (7.1 + 7.2), filtrado por el filtro de presión (68.1) entra al puerto "P" de la válvula solenoide Y16 por la línea hidráulica L3, a la junta rotatoria hacia el bloque de válvulas tensoras (181) de las cadenas que está en el chasis. Si la válvula solenoide Y16 esta activada (es decir, hay presión en el sensor B48), el aceite fluye (presión X2 a 35 bar) por la válvula de alivio de presión (83), la unión rotatoria (34), la llave de paso (184) y las válvulas de retención (180.1+180.2) y entra a los cilindros tensores (62.1 - 62.4). La fuerza resultante mueve las ruedas guía hacia el frente hasta que se obtiene la tensión correcta en las cadenas. Simultáneamente, el sistema está conectado a la válvula de incremento de presión (182). Las fuerzas externas que actúan sobre las ruedas guía son absorbidas por los acumuladores de presión (60.1 + 60.2, primera etapa) y (59.1 + 59.2, segunda etapa). Función de la válvula de incremento de presión La válvula de incremento de presión controla las dos presiones del sistema, • 35 bar con el motor detenido • 315 bar con el motor en marcha de la siguiente forma: Con el motor detenido y la ignición cerrada, no hay presión piloto (X2) en la válvula de incremento de presión (182) y sólo la presión ajustada más baja de 35 bar permanece en el sistema. Tan pronto se enciende el motor, la presión piloto (X2) de 35 bar actúa sobre la válvula de incremento de presión. Como resultado, la presión del sistema puede aumentar a la presión ajustada de 315 bar. continúa

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9.0 4

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Continuación: 9.1

Descripción del funcionamiento: Ilustración (Z 22454): Función de amortiguación Cuando los cilindros tensores (62.1 - 62.4) son activados por fuerzas externas, las válvulas de retención (179.1 + 179.2) se cierran. Una cierta cantidad de aceite desplazado de los cilindros tensores es absorbido por los acumuladores de presión. Primera etapa: a una presión mayor que 31 bar, los acumuladores del marco lateral (60.1 + 60.2) absorben el aceite. Segunda etapa: a una presión mayor que 150 bar, los acumuladores de la sección central (59.1 + 59.2) absorben el aceite. La presión del sistema puede subir el ajuste de la válvula de incremento de presión (182) hasta 315 bar. Cuando se reducen las fuerzas externas, los acumuladores de presión devuelven el aceite a los cilindros tensores. Si el volumen de aceite desplazado es mayor del que los acumuladores pueden absorber, se agrega aceite del circuito de presión piloto (X2) tan pronto como la presión de las líneas que van al cilindro tensor baja de 35 bar.

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9.0 5

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)

• La válvula de incremento de presión es una válvula de alivio de presión a control remoto.

Texto de la ilustración (Z 21846): (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11+12) (13+14)

Válvula piloto con asiento de válvula Válvula de elevación Resorte de compresión Válvula principal con camisa Pistón principal Resorte de cierre Tornillo de ajuste – baja presión 35 bar Tornillo de ajuste - alta presión 310 bar Pistón Pín Boquilla de aceleración Tuerca de seguridad

Funcionamiento: La válvula de elevación (2) está conectada por las boquillas de aceleración (11) y (12) con el puerto P. Si la presión estática aumenta por encima del valor de presión establecido, la válvula de elevación (2) se abre y permite que el aceite fluya libremente al tanque (T1). Este aceite genera una caída de presión en la cámara de resortes de la bobina principal, se cancela la fuerza de cierre del resorte (6) y se abre el pistón principal (5) para permitir que el caudal de la bomba fluya al tanque (T2). El cambio volumétrico regulado permite una apertura y cierre amortiguados. Al aplicar la presión externa de Pst max = 60 bar a la bobina principal (9) a través del puerto X, la tensión previa del resorte de presión (3) se incrementa por el número de carreras "S" del pistón y la presión del sistema aumenta proporcionalmente. La regulación se fija con el tornillo de ajuste (7) y la tuerca de seguridad (13); 1 giro del tornillo ~ 150 bar.

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9.0 6

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Cilindro tensor:

Texto de la ilustración (Z 21929): (1) Tubo del cilindro (2)

Pistón

(3)

Anillo guía del Pistón

(4)

Banda guía del Pistón

(5)

Anillo sellador

(6)

Anillo O

(7)

Raspador

(8)

Mecanismo retráctil

(M) Puerto de purga (P)

ã

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Suministro de aceite

• Carrera de émbolo máxima permitida 350mm! Durante la prueba de banco se debe limitar la carrera externa!

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9.0 7

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Ajustes / Revisiones Texto de la ilustración (Z 22455): (182) (54.3) (54.2) (59.2) (60.2) (MRV)

Válvula de incremento de presión Llave de cierre de servicio para el lado derecho Llave de cierre de servicio para el lado izquierdo (no ilustrado) Acumulador tipo vejiga 150 bar Acumulador 31 bar Válvula de alivio principal – presión de operación del bloque de control principal I

(M12.4)

Punto de revisión de presión – presión de operación del bloque de control principal I

(M15.6)

Punto de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en el acumulador tipo vejiga (59.2) para el lado derecho.

(M15.5)

Punto de revisión del drenaje y de la presión hidráulica en el acumulador tipo vejiga (59.1) para el lado izquierdo (no ilustrado).

(M15.3)

Punto de revisión de presión – presión de operación del sistema de tensión de las cadenas – lado derecho

(62.3+62.4)

Cilindro tensor de la cadena – lado derecho.

Revisión / Ajuste de la válvula de incremento de presión Condiciones previas: regulación correcta de la MRV, de la SRV y de la presión piloto y sistema libre de aire. La descripción es sólo para la cadena derecha, pero se sigue el mismo procedimiento para el lado izquierdo. Ajuste básico: 1. Conecte un manómetro (min. 400 bar) al punto de revisión M12.4. 2. Encienda el motor y déjelo y déjelo girar a máxima velocidad. 3. Aumente la regulación de la MRV (Bloque I), ~ 330 a 340 bar. 4. Apague el motor, abra la válvula de cierre (54.1) para aliviar la presión de los cilindros de la cadena derecha y vuelva a cerrarla. continúa

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9.0 8

28.01.05

PC5500 File 09.doc



Continuación: 9.4

Ajustes / Revisiones 5. 6.

7. 8. 9. 10.

W

28.01.05

Pase el manómetro del punto de revisión M12.4 a M15.3 Conecte el punto de revisión de presión M12.4 con el punto de revisión de presión M16.1 usando una manguera de presión larga (suficiente para el suministro de aceite) Desconecte la línea de presión piloto en el puerto X de la válvula de incremento de presión (182) y tape la manguera (P) con un tapón. Afloje la tuerca de seguridad (4) de la válvula de incremento de presión y atornille la camisa (5) hasta que el pistón (1) se detenga (sustitución de la presión en X2) Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad. Detenga el hidráulico con la función de llenado del cucharón (cilindros del cucharón totalmente extendidos) y observe la presión en el punto de revisión M15.3. Se debe alcanzar una presión de 315 + 5 bar dentro de un período de 10 – 15 minutos y debe permanecer en este valor.

• La presión máxima solo aparecerá después de que los acumuladores estén llenos de aceite. • Cuando la presión llega a la presión del gas de precarga ( 31 bar y 150 bar) el puntero del manómetro se mueve más despacio según la compresión del gas. Si el manómetro indica un valor más alto o más bajo, se debe ajustar la válvula de incremento de presión. Procedimiento de regulación, etapa de presión alta (Válvula 58.2) a) Afloje la tuerca de seguridad (2). b) Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (3). c) Asegure el ajuste apretando la tuerca de seguridad (2). d) Vuelva a revisar la presión. 11. Ahora el ajuste de la presión baja de la válvula de incremento de presión se debe volver a ajustar (con la línea de presión piloto en el puerto X todavía desconectada): Procedimiento de ajuste, etapa de presión baja (válvula 58.2) a) Detenga el hidráulico con la función “llenado de la cuchara” (cilindros de la cuchara totalmente extendidos) y observe la presión en el punto de revisión M15.3. b) Afloje la tuerca de seguridad (4) y gire el tornillo de ajuste (5) en sentido contrario al reloj hasta que el manómetro que está en el punto de revisión M15.8 indique 35 bar. c) Apriete la tuerca de seguridad (4). d) Vuelva a revisar la presión. continúa

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9.0 9

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Continuación: 9.4 12. 13. 14. 15. 16.

Ajustes / Revisiones Apague los motores y abra la llave (54.1) para aliviar la presión. Vuelva a conectar la línea de presión piloto al puerto X de la válvula de incremento de presión (182). Quite la manguera de presión que está entre los puntos de presión M12.4 y M16.1. Cierre la llave (54.1). Vuelva a ajustar las MRV a 310 + 5 bar después de terminar la revisión / ajuste.

9.5 Prueba de funcionamiento Una vez terminados todos los ajustes haga lo siguiente: a) Saque todo el aire del sistema b) Ponga las llaves de cierre y de alivio de presión en su posición de operación correcta. c) Conecte el manómetro de presión al punto de revisión (M15.3). d) Encienda el motor y déjelo girar a máxima velocidad. e) Avance unos 10 m con la pala. La presión de subir a un valor más alto. f) Detenga el motor. g) La presión debe bajar a 35 bar. Si la presión permanece a un valor más alto o más bajo *, es necesario ajustar nuevamente la presión baja en la válvula de incremento de presión (182).

)

28.01.05

• La presión puede caer por debajo de 35 bar después de un tiempo más largo. Esto es correcto y se debe a fugas internas.

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Escalera de acceso operada hidráulicamente



28.01.05

Página Escalera de acceso operada hidráulicamente 10.0 General

2

10.1

3+4

Funcionamiento de la escalera de acceso operada hidráulicamente

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10.0 2

28.01.05

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Escalera de acceso operada hidráulicamente 10.


Escalera de acceso operada hidráulicamente General

Texto de la ilustración Z22494 (A) Escalera de acceso abajo (B) Escalera de acceso subida (C) Barra de parada (Z) Cilindro hidráulico (S84) Interruptor de control de la escalera (S84A) Interruptor de seguridad para el descenso (Interruptor de cordón) (S22) Sensor de control: Corta el sistema de control de operación piloto y la acción del freno de giro con la escalera abajo. (S91) Sensor de monitoreo y control: Este sensor monitorea la posición y controla la velocidad de movimiento de la escalera. Si el sensor (S22) falla, el sensor (S91) evita que la escalera se mueva. La escalera es movida hidráulicamente por el cilindro hidráulico (Z) con la presión X4 de 60 bar. El interruptor de control S84 se utiliza para mover la escalera hacia arriba o abajo. El interruptor adicional S84A solamente se utiliza para bajar la escalera desde el piso. Para bajar la escalera el motor puede estar en marcha o detenido, solamente para subir la escalera es que el motor debe estar en marcha.

)

28.01.05

Si la escalera no está totalmente arriba, el interruptor de control piloto se apaga y la válvula solenoide Y120 activa el freno hidráulico de giro. El ETM de la cabina muestra un mensaje.

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10.0 3

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Escalera de acceso operada hidráulicamente 10.1


Funcionamiento de la escalera de acceso operada hidráulicamente ilustración (Z 22495): Texto: (7.1+7.2) (84.1+84.2) (68.1) (70.1) (70.2) (162.3 – 5) (171) (174) (172) Y125 Y123A Y123B

Bombas Válvulas de retención Filtro con interruptor de monitoreo de filtro B22 Válvula de alivio de presión (60 bar) Válvula de alivio de presión (35 bar) Válvulas de retención Válvula de alivio de presión (70 bar) Cilindro de la escalera Orificio Válvula solenoide: Limita la velocidad de bajada Válvula solenoide: escalera arriba Válvula solenoide: escalera abajo

El motor está en marcha Además del diagrama hidráulico Z22495 use el diagrama eléctrico de la siguiente página. Las bombas (7.1) y (7.2) envían aceite a través del filtro (68.1) al puerto P de la válvula solenoide Y123A/B y a la válvula de alivio de presión (70.1) puerto A. La válvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión fijada de máximo 60 bar. La válvula solenoide Y123A/B envía aceite de bomba hacia el cilindro si una de las válvulas solenoide se encuentra energizada. Dependiendo de cual válvula solenoide se encuentra activa la escalera sube o baja. La válvula de alivio de presión (171) limita la presión del cilindro de la escalera a un máximo de 70 bar. El aceite de retorno del cilindro regresa a través de la válvula solenoide Y123A/B a la válvula solenoide Y125. Con la solenoide energizada esta válvula envía de regreso al tanque aceite sin restricciones. Esta válvula es energizada cuando los dos interruptores de aproximación S22 y S91 no se han activado (escalera en la mitad de las posiciones arriba y abajo). Antes de que la escalera alcance una de las posiciones finales un sensor (S22 – posición arriba; S 91 – posición abajo) se conmuta y corta la energía de Y125. Ahora el aceite de retorno debe pasar por el orificio (172). Debido a la resistencia al flujo generada por el orificio, la escalera desciende lentamente. Si la escalera se encuentra en “Up – position” (arriba) el sensor activado S22 corta la energía de Y125 y energiza Y123A. Ahora al mantener la presión de bomba hacia el lado del cilindro del pistón la escalera se mantiene en posición “arriba”. Si el interruptor S84 está en “neutro” y la escalera en “down – position” (abajo), el sensor S91 corta la energía a todas las solenoides (Y125; Y123 A+B) y la escalera queda bloqueada.

continúa

28.01.05

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10.0 4

28.01.05

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Escalera de acceso operada hidráulicamente

9


Continuación: El motor se encuentra detenido y la escalera se encuentra en la posición arriba “Up – position” Con el interruptor S84 activado en posición 2 (escalera abajo), la válvula solenoide Y123B y el relevador K132 están activos. Y123B conecta el lado del pistón del cilindro con el tanque y K132 activa a Y125 para que el aceite pueda devolverse sin resistencia hasta el tanque. Ahora la escalera puede bajar por su propio peso (debido a la fuerza de gravedad). El operador tiene que empujar la escalera ligeramente hasta que empiece a moverse hacia abajo por su propio peso. El lado de la biela del cilindro recibe aceite a través de la válvula anticavitación (162.3). No es necesario activar el interruptor con la llave; esta función está alimentada directamente con corriente de batería a través del fusible F17. Hay un interruptor de palanca adicional (S84A) debajo del soporte de la escalera. Con este interruptor, la escalera se puede bajar desde el piso.

• Verifique que no haya obstáculos en el rango de movimiento de la escalera. Si encuentra alguno, detenga el ascenso de la escalera liberando el interruptor de control (S84). • Utilice la escalera sólo cuando esté totalmente abajo. • No levante personas ni objetos (herramientas) con la escalera hidráulica de acceso. Puede causar heridas o muerte.

28.01.05

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Brazo de rellenado operado hidráulicamente



28.01.05

Página Brazo de rellenado operado hidráulicamente 11.0 General

2

11.1

3

Función

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11.0 2

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Brazo de rellenado operado hidráulicamente 11.0


Brazo de rellenado operado hidráulicamente General

Texto de la ilustración Z22496 (A) Brazo de rellenado (B) Interruptor de control (interruptor de cordón) (B) Cilindro hidráulico (D) Interruptor limitador S23 (7.1+7.2) Bomba piloto (68.1) Filtro piloto con interruptor de monitoreo B22 (70.1) Válvula de alivio de presión (60 bar) (70.2) Válvula de alivio de presión (35 bar) (162.1+161.22) Válvulas de retensión Y124A Válvula solenoide: brazo de rellenado arriba Y124B Válvula solenoide: brazo de rellenado abajo Y125C Válvula solenoide: válvula de seguridad “Bloqueo del brazo de rellenado” (163) Cilindro hidráulico La excavadora está equipada con un sistema central de rellenado de fácil servicio y mantenimiento. Una parte de este sistema es el brazo móvil de rellenado. Este brazo es movido hidráulicamente por el cilindro (C) y está montado debajo del cuadro de fuerza. El brazo de rellenado se puede mover hacia arriba o hacia abajo halando el interruptor S23. Para una correcta operación del brazo de rellenado remítase al MANUAL DE OPERACIÓN:

)

28.01.05

Si el brazo de rellenado gira desde la posición “arriba” el control piloto detiene todas las funciones y activa el freno de giro. La pantalla de texto mostrará un mensaje.

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11.0 3

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Brazo de rellenado operado hidráulicamente

9

11.1


Funcionamiento del brazo hidráulico de rellenado operado hidráulicamente Ilustración (Z 22496): Texto: (A) (B) (C) (D) (7.1+7.2) (68.1) (70.1) (70.2) (162.1+162.2) Y124A Y124B Y125 (163)

Brazo de rellenado Interruptor de control (interruptor de cordón) S87 Cilindro hidráulico Interruptor limitador S23 Bomba piloto Filtro piloto con interruptor de monitoreo B22 Válvula de alivio de presión (60 bar) Válvula de alivio de presión (35 bar) Válvulas de retensión Válvula solenoide: brazo de rellenado arriba Válvula solenoide: brazo de rellenado abajo Válvula solenoide: válvula de seguridad “Bloqueo del brazo de rellenado” Cilindro hidráulico

Con el motor en marcha Además del diagrama hidráulico de la ilustración Z22496, utilice el respectivo diagrama eléctrico. Las bombas (7.1) y (7.2) suministran el aceite a través del filtro (68.1) al puerto P de la válvula solenoide Y124A/B y al puerto A de la válvula de alivio de presión (70.1). La válvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión ajustada a un máximo de 60 bar. Si la válvula solenoide Y124A junto con la válvula solenoide Y124C se energizan, fluye aceite a presión hacia el lado del pistón del cilindro del brazo y el brazo de rellenado sube. Si la válvula solenoide Y124B junto con la válvula solenoide Y124C se energizan, fluye aceite a presión hacia lado de la biela del pistón del cilindro del brazo y el brazo de rellenado baja. La válvula solenoide Y124C actúa como bloqueo de seguridad para prevenir un movimiento incontrolado hacia abajo del brazo de rellenado. Esta válvula es una válvula especial, 100% libre de fugas de aceite. Las válvulas Y124A/B y C son controladas por el PLC. El interruptor de control B (S87) está conectado al PLC y actúa como un control remoto. El brazo de rellenado solo se puede mover hacia arriba o hacia abajo con el contacto de llave activado (Interruptor S1 en la cabina). El movimiento de bajada por gravedad sólo es posible con los motores detenidos.

28.01.05

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Pautas para leer el diagrama del circuito hidráulico



Página Pautas para leer el diagrama del circuito hidráulico 12.1

General

2

12.2

Símbolos

3

12 2

Z 22496

Pautas para leer el diagrama del circuito hidráulico


12.1 Pautas para leer el circuito hidráulico Texto de la ilustración Z22496

) Ítem A

• • • • • • •

•

•

• •

Las ilustraciones se usan sólo para dar ejemplos explicativos. Use el diagrama de circuito original para leerlo en detalle Descripción

Número / Código

Explicación

897 970 40

B

No. de Diagrama y Tipo de máquina No. de serie respectivo.

C

Página No./ Cantidad de Pg.

01 / 3

1a De tres páginas

D

Coordenadas para determinar la ubicación de un componente

A 10

Bomba principal No. 6

E

Componente No. 14

14

F

No. Fila con pauta cruzada

Bloque de control L.H. (izquierdo) Línea de presión (Línea No.19) viene de la Pg. 2 coordenada E7

15014/15

L19/2E7

Todos los componentes están dibujados en posición neutral sin presión. La línea negra continua gruesa indica un componente principal. (Ej: panel de válvulas y filtros, bomba principal, tanque hidráulico, ...) La línea negra continua indica una línea hidráulica principal. Estas son líneas de carga temporal o continua con presión alta o presión piloto. La línea quebrada indica una línea de aceite de retorno, drenaje o de control. El punto negro indica un punto de conexión. La posición de esta conexión no es fija. El punto blanco indica una conexión o puerto de un componente con una posición fija o número de puerto. En la Página 1 aparecen los circuitos hidráulicos principales de alta presión con todas las bombas principales, válvulas de control piloto, bloques de control, múltiple de distribución y cilindros o motores. El texto que aparece en la coordenada C 1 explica la prioridad del circuito de la mordaza del cucharón. En la Página 2 aparecen los circuitos auxiliares, el sistema de control de la bomba principal, el sistema de enfriamiento de aceite y el tanque hidráulico. El diagrama que se encuentra sobre la coordenada A 12 nuestra los puntos de interrupción de temperatura de aceites de diferentes viscosidades y circuitos de aceite. En la Página 3 aparecen la hidráulica del bastidor con frenos de marcha, motores de marcha y sistema de tensión de las cadenas. En esta página también está dibujado el bloque de control de la bomba principal.

12 3 12.2 Símbolos Línea unión, válvula Símbolo

Descripción

Usados como/ en / sobre

Línea principal, puede ser una manguera o tubo.

Línea principal de alta presión o línea presurizada que va a los circuitos secundarios.

Línea secundaria, puede ser una manguera o un tubo.

Línea de retorno al tanque, línea de drenaje, línea de control piloto, línea de regulación y otras líneas secundarias.

Punto de conexión, es una conexión sin posición definida (puede estar al extremo de una línea o en otra posición)

Conexión entre tres o más líneas

Punto de conexión de un componente, es una conexión con posición definida en un componente

Conexión a cada componente, como bloques de válvulas, tanques, bombas, ...

Punto de conexión de tapón, se puede taponar con cualquier clase de tapón.

No tiene puntos tiene puntos de conexión.

Acople rápido, es una unión especial con válvula de retención integrada para acoplamiento fácil y sin escapes de aceite.

Acoples del tanque de drenaje, generalmente para líneas removibles (en el sistema de engrase con barriles removibles).

Orificio ciego, no ajustable al diámetro del orificio

Ej. Entrada del enfriador de aceite

Punto de revisión de presión Con acople rápido especial.

Filtro de alta presión, bloque de válvula del ventilador....en todos los circuitos importantes

12 3 Línea unión, válvula Símbolo

Descripción


Compensador: Compensa diferencias de longitud de línea dependiendo de la vibración y la temperatura.

Salida del tanque de aceite hacia las bombas

Válvula de retensión En la posición del dibujo: flujo libre de derecha a izquierda, flujo bloqueado de izquierda a derecha.

Ej.: salida de la bomba principal, bloque de válvulas del freno de giro, válvulas anticavitación de los bloques de control principales o del múltiple de distribución

Válvula de retensión con resorte: Se abre en dirección del flujo por acción del resorte = presión

Puente del filtro de retorno, puente del filtro secundario

Válvula de doble cheque En la posición del dibujo: abierta solamente de izquierda hacia abajo o de derecha hacia abajo

Control del freno de giro

Filtro de pantalla, El tamaño de la pantalla es de 1.0 mm

Línea de succión a las bombas, salida del tanque de aceite, tubo de recolección de aceite de retorno

Enfriador de aceite,

Enfriador de aceite hidráulico, Enfriador PTO

Filtro del respiradero,

Encima del PTO o del tanque hidráulico


Descripción


Interruptor de presión / sensor Entrada = presión Salida = Señal eléctrica, análoga o digital

Ej. retorno / Cámara de aceite de fuga (digital), filtro de presión alta (análogo)

Sensor de temperatura Entrada = temperatura Salida = señal eléctrica proporcional a la temperatura

Ej. Tanque hidráulico

Sensor de nivel, Entrada = nivel de fluido Salida = señal eléctrica análoga o digital

Tanque Hidráulico, tanque de combustible

Sensor tipo chip, Entrada = aceite contaminado Salida = señal eléctrica digital

Bombas principales

Acumulador, Se llena con gas nitrógeno a la presión especificada para el acumulador respectivo

Línea de entrada que va a las válvulas de control remoto, tubo recolector de aceite de retorno, sistema de tensión de cadenas

Boquillas de atomización Dentro de una carcasa para enfriar y lubricar

Sistema de enfriamiento y lubricación de la caja de cambios (PTO)

Válvula de monitoreo, El interruptor contactado monitorea la posición de la válvula; es ajustable

Válvula de compuerta principal a la salida del tanque de aceite

Cilindro de efecto simple, Presurizado se mueve solo en una dirección; regresa por fuerza externa

Sistema tensor de las cadenas


Descripción


Válvula variable de mariposa controlada hidráulicamente Puerto de control sin presión = resistencia máxima

Válvula de freno de marcha, localizada en el bastidor

Válvula de 2 vías 2 posiciones de control manual, Válvula 2/2

Sistema tensor de las cadenas

Válvula de 3 vías 2 posiciones, control manual, Válvula 3/2

Válvula de cambio para regulación electrónica o hidráulica de la bomba

Válvula solenoide de 4 vías 2 posiciones Válvula solenoide 4/2

Ej. Freno de parqueo del sistema de giro, freno de parqueo del sistema de marcha, control de escalera, regulación de la bomba,.....

Válvula solenoide de 3 vías 2 posiciones, libre de aceite de fuga Válvula solenoide 4/2

Control del brazo de servicio

Válvula solenoide de 4 vías 3 posiciones Válvula solenoide 4/3, en posición neutral todos los puertos están cerrados Válvula de presión proporcional, reduce la presión en el puerto A proporcionalmente a la corriente solenoide.

Control de la escalera, control del brazo de servicio

Válvulas de alivio de presión proporcional de 3 pasos operadas directamente por solenoides proporcionales

Regulación de bombas



Descripción


Válvula de alivio de presión, ajustable mecánicamente

Ej. Válvula de alivio primaria, válvula de alivio secundaria, control de la escalera, control del brazo de servicio ....

Válvula de alivio de presión, ajustable mecánica e hidráulicamente a través del puerto piloto X, puerto de drenaje de aceite Y Válvula de alivio de presión con válvula anticavitación (válvula de retención)

Impulsor del ventilador del radiador y del enfriador de aceite

Válvula de retención de mariposa con válvula de alivio secundaria, válvula de mariposa y válvula secundaria ajustables mecánicamente, caja de drenaje en el puerto Y.

Múltiple de distribución en algunas secciones

Válvula de alivio secundaria en los bloques de control principales

Pautas para leer el Diagrama de circuitos eléctricos


Tabla de contenido - Sección 13.0 Sección 13.0

Página Pautas para leer el diagrama de circuitos hidráulicos 13.1

Nombres de los elementos eléctricos

2

13.2

Símbolos

3+4

13.3

Información general

5+6

13.4

Lectura de un diagrama de circuitos

7+8



13.1 Nombres de los dispositivos eléctricos

Letra indicadora Tipo de componente A Sistema, sub-ensamblaje, grupo de piezas, cajas de mando, unidades de control B Transductor para conversión de variables no eléctricas en variables eléctricas y viceversa. Sensores de velocidad, sensores de presión, interruptores de presión, interruptores de presión de aceite, sensores de temperatura C Condensador, capacitor, condensadores y capacitores, general D Elementos con retardo de tiempo, elementos de memoria, elementos binarios E Diferentes elementos y equipos F Elemento de protección Fusibles, circuitos de protección de corriente G Fuente de energía, generador Baterías, generadores, alternadores H Monitor, alarma, dispositivo de señalización Luces indicadoras, luces de señal, luces delanteras, timbres de advertencia, bocina K Relevador, contactos L Inductor Bobinas y embobinados M Motor N Reguladores, amplificadores P Instrumento de medición Q Unidades interruptoras de alto voltaje R Resistores, elementos calefactores S Interruptores, selectores T Transformador U Modulador, convertidor de un valor eléctrico en otro valor eléctrico V Semiconductor, tubos electrónicos, diodos, rectificadores, diodos Zener W Trayecto de transmisión, conductor, antena X Terminal, enchufe, conexión de enchufe y tomacorriente Y Elemento mecánico eléctrico Válvulas solenoides Z Unidades compensadoras, filtros, limitadores, conexión de cables

13.0 3



13.2 Símbolos Texto de la ilustración (Z 21816): De acuerdo con la Asociación de Ingenieros Eléctricos de Alemania DIN 40710 – 40716 y la Comisión Eléctrica Nacional VDE/IEC, la mayoría de los símbolos que usamos difieren de los usados por el Consejo Industrial Conjunto (JIC) y la Asociación Estándar Americana (ASA) Estados Unidos y Canadá JIC EMP-1-1967 y ASA 2 32-3). Por esta razón presentamos el siguiente cuadro comparativo: 1) Contacto normalmente abierto

2) Interruptor manual

3) Contacto de dos vías de un sólo polo cerrar antes de abrir

4) Contacto normalmente cerrado

5)

7) Aislador de interruptor manual, interruptor de desconexión 10) Contacto NO con retardo de tiempo

8) Interruptor de botón activado con el pie

6) Interruptor limitador Contacto NO Contacto NC 9) Interruptor a presión

13) Contactos con retardo de tiempo

14) Resistencia general

16) Batería

17) Resistor con valores fijos

18) Voltímetro

19) Resistencia inductiva

20) Resistencia ajustable, general

21) Instrumento de registro

22) Con núcleo de hierro

23) Ajustable por pasos

24) Lámparas de señal luces piloto

25) Resistencia inductiva ajustable

26) Potenciómetro reóstato

27) Bobina de operación solenoide

28) Transformador

29) Capacitor general, ajuste continuo

30) Rectificador, semiconductor

Interruptor de botón

11) Selector multiposición

12) Instrumento indicador (general) símbolo 15) Amperímetro

13.0 4



13.2 Símbolos Texto de la ilustración (Z 21817): 31) Puente rectificador

32) Límite de sobrecarga térmica

33) Fase, sistema de 4 alambres

34) Transformador de corriente

35) Protector de falla de voltaje

36) Unión de conductores

37) Transformador de voltaje

38) Termostato

39) Unión fija

40) Interruptor de circuito

41) Contacto

42) Terminal

43) Cortacircuitos trifásico

44) Generador (G)Motor (M)

45) Terminal

46) Protección bimetálica/ térmica

47) Motor trifásico

48) Polo a tierra, general

49) Protección magnética

50) Motor trifásico conectado en delta

51) Unipolar

52) Motor trifásico con escobillas

53) Fusible

54) Motor trifásico con arranque en delta

55) Relevador de sobrecarga térmica

55) Motor de 2 velocidades (embobinado con derivaciones) (por ej. 8 a 4 polos)

13.0 5



13.3 Información general Texto de la ilustración (Z 21823): Diagramas de circuito de Komatsu Cada página tiene la siguiente información en la esquina inferior derecha: Número de diagrama ejemplo: 897 844 40 Tipo de máquina ejemplo: PC4000-6 Número de página y número total de páginas 01/63 - 02/ . etc. Todas las páginas van numeradas del 8 (esquina izquierda) al 1 (esquina derecha) a lo largo de las líneas superior e inferior y con letras en forma descendente desde la F (arriba) hasta la A (abajo) a lo largo de las líneas izquierda y derecha. Este sistema coordenado permite encontrar los componentes con facilidad. En la Tabla de contenido, página uno, está la lista de circuitos individuales con el número de página correspondiente. Ejemplo: El circuito de iluminación de la superestructura está en la página 39. Las páginas dos, tres y cuatro tienen listas de referencias cruzadas de códigos de componentes relacionadas con los números de página. Ejemplo: el relevador con código de componente “K1-1” aparece en la página 8.

En la página cinco se encuentra una lista de respuestas a las preguntas más frecuentes (FAQ) sobre abreviaturas, función de componentes (ejemplo: relevadores temporizados) símbolos matemáticos, etc. usados en el diagrama. Todos los componentes eléctricos están conectados con mazos de cables (cable arnés) al interruptor principal al tablero principal “X2”. Sólo hay un tomacorriente en medio, siempre cerca al componente correspondiente, por ejemplo sensores, solenoides etc. Todos los cables de 24 volt son azules y tienen un código impreso (cada 10 cm) en cada extremo (véase la ilustración) La primera parte del código indica la conexión requerida y la segunda indica qué está conectado al otro extremo del cable. Ejemplo: va hacia viene de viene de va hacia

X2S 45

= tablero X2-, grupo terminales “S” = Terminal No 45

Y136 = tomacorriente a la solenoide .1 = Terminal 1 del conector

Todos los circuitos aparecen sin corriente y todos los relevadores e interruptores en posición neutra.

13.0 6



13.3 Información general Texto de la ilustración (Z 21824): Explicación del concepto del dibujo (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

Número del dibujo Número de página / cantidad de páginas Designación del dibujo Designación del componente o ensamblaje Columna (secciones verticales) Filas (secciones horizontales) Símbolo del componente Cable neutro / conexión a tierra de la máquina

(9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16)

Designación de la fase Bornera de fase Bornera de carga y terminal Conector del cable y número de pasador Bobina del relevador Contactos del relevador, con información detallada parcial Referencia cruzada para la continuación de la Página / Columna Indicación del lugar donde el contacto del relevador abre o cierra

Ubicación de las cajas de terminales principales (X1) Tablero de instrumentos de la cabina (X2) Conmutador principal de la base de la cabina (3E14-1) Módulo de control electrónico (ECM- Quantum) banco izquierdo del motor (3E54-1) Módulo de control electrónico (ECM- Cense) extremo del volante del motor

13.0 7



13.4 Lectura de un diagrama de circuitos Texto de la ilustración (Z 21825): • Los ejemplos aparecen en dibujos seccionales por fuera del diagrama del circuito eléctrico 897 844 40 página 08. (1)

Sección F8 / página 08 La pauta F11/06.1 indica que el cable viene de F11 y continúa en la página 06, columna 1.

(2)

Sección C4 / página 08 Muestra la bobina del relevador K51-1 solamente y no sus contactos. Los contactos se encuentran en otra parte del diagrama. Las posiciones de conmutación y contacto aparecen abajo, al pie de ese circuito particular, en la fila C-C como se indica a continuación.

Ejemplo para K51-1: 08.5 : : :

1 5 2 6 3 7 4 8

9

Abre en la página 8 sección 5 cuando el relevador está energizado 10

No se usa 11

No se usa 12

No se usa

Los diodos están montados en un relevador para permitir un flujo de corriente en una sola dirección. Cuando se enciende un LED* (Diodo Emisor de Luz), indica un flujo de corriente. Cuando los diodos ** están montados de manera no paralela a una bobina de relevador, ellos absorben el voltaje alto inducido causado al desconectar (abriendo y cerrando) el flujo de corriente a través de la bobina. Esto ocurre cada vez que se opera un interruptor que suministra corriente a la bobina. El efecto del diodo permite que la corriente inducida circule dentro del embobinado y decaiga cuando se le corta la energía a la bobina. * **

LED entre A1 y la bobina Diodo entre A1 y A2.

(3)

Sección F7 / página 08 Los conectores y terminales están identificados con una letra y un código numérico. X2 o 23-28 = caja de terminales X2; los terminales 23 a 28 están unidos con un puente metálico. continúa

13.0 8



Continuación: 13.4 Lectura de un diagrama de circuitos Texto de la ilustración (Z 21826): (4)

Sección E 1 página 08 Los componentes tienen un prefijo de letra y número, los cuales se explican a continuación en las filas A y B. Los componentes están representados en un sistema único para VDE/IEC (Asociación de Ingenieros de Alemania -DIN 4071040716- y Comisión Eléctrica Internacional) o para el estándar KMG. S27 = Interruptor de palanca (con retorno no automático)

a.

F11

b.

F11 / 10.5 =

La línea de energía F11 viene del cortacircuitos F11, página 08 sección 8 y sigue en la página 10 sección 5.

c.

S27 / 20.7 =

La línea S27 viene del interruptor S27, página 08 sección 1 y continúa en la página 20 sección 7.

=

Cortacircuitos (fuente de energía de 24V)

Funcionamiento: Si se acciona el interruptor S27, los terminales A y B quedan conectados y 24VDC energizan las bobinas de K121 y K121a en la página 08, y simultáneamente, a través de la línea S27, una entrada digital al PLC (Control Lógico Programable) en la página 20, sección 7. Ahora la máquina se puede operar en modo de emergencia y aparece un texto de advertencia en la pantalla.

ECS



Página Tabla de contenido e instrucciones de seguridad

1–5

14.1

Diseño general del Sistema ECS-T

7

14.1.1

Entradas y salidas del PLC

9

14.1.2

Función

9

14.1.3

PLC DIGSY plus ®

11

14.1.4

Definiciones; Símbolos y Abreviaturas

13

14.2

14.3

14.4

28.01.05 rev.25

Mantenimiento e Instalación apropiados

19

14.2.1

Significado del estado del LED

23

14.2.2

Indicador de corto circuito -LED “MK”

27

14.2.3

Diagnóstico de temperatura - Módulo

29

Montaje del Conector Frontal

31

14.3.1

Disposición del conector frontal, Módulo-BIM

31

14.3.2

Disposición del conector frontal, Módulo-

35

14.3.3

Conexión a tierra de la unidad de control

39

Suministro de potencia

41

14.4.1

Voltajes de operación +24 V

41

14.4.2

Medidas de seguridad para búsqueda de

43

14.4.3

Rango de voltaje de la CPU

45

14.4.4

Intensidad electromagnética

45

14.4.5

Fusible

45

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14.0 2

28.01.05 rev.25

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ECS

14.5

14.7

14.8

28.01.05 rev.25


Explicaciones del funcionamiento con diagrama

47

14.5.1

General

47

14.5.2

Control

49

14.5.3

Medición de presión y búsqueda de fallas

53

14.5.4

Medición de temperatura y búsqueda de

55

14.5.5

Temperatura – Cuadro de resistencias PT100

59

Pautas para leer los cuadros de flujo de funciones

61

14.7.1

General

61

14.7.2

Ejemplo 1

63

Cables y componentes para monitoreo externo

87

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14.0 4

28.01.05 rev.25

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ECS

)


• Los siguientes símbolos son utilizados en este manual para designar instrucciones de particular importancia

• ADVERTENCIA – Se pueden causar serias lesiones personales o daños a la propiedad si no se siguen las instrucciones de advertencia.

• PRECAUCIÓN – Se pueden causar lesiones personales menores o daños a alguna pieza, ensamblaje o a la pala si no se siguen las instrucciones de precaución.

)

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• NOTA – Remítase a información especial

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14.0 6

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ECS

14.1


Diseño general del sistema ECS-T ECS-T Texto: (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) I/ O

)

•

Sistema de Verificación Electrónica- Texto (Pantalla) Ilustración. Z 21407

PLC Control Lógico Programable (DIGSY plus ®) Pantalla de texto Claves de control de función y ajustes previos Conector “X27” para transferencia de datos Sistema de computador de campo (como MINERÍA MODULAR) Impresora Tarjeta de memoria Computador portátil Entrada / Salida para transferencia de datos Los equipos descritos en los puntos 5 a 8 son opcionales

Significado de los códigos indicados en la cubierta frontal del PLC • BIM Módulo Binario • ANM Módulo Análogo • MK Memoria de corto circuito (Alemán: Kurzschluß Marker) • A Salida digital (Alemán: Ausgang) • E Entrada digital (Alemán: Eingang) • DIAG Diagnóstico Más detalles en las páginas siguientes.

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14.0 8

28.01.05 rev.25

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ECS

14.1.1


Entrada y salida del PLC - Ilustración Z 21408 PLC = Control Lógico Programable Control Lógico Programable = Sistema de control con memoria de escritura –lectura, cuyo contenido puede ser alterado (a través de una interfase seriado) por un computador personal y el software respectivo. No requiere acción mecánica.

14.1.2

Funcionamiento Los componentes monitoreados de la excavadora proporcionan al PLC valores actuales y el PLC los evalúa. La evaluación resulta en una función de control y visualización. Consulte la tabla de conexiones I / O (capítulo 10) y los niveles y puertos I / O en el diagrama de circuitos eléctricos.

)

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•

El dibujo muestra un ejemplo de aplicación en una versión de dos motores.

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14.0 10

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ECS


14.1.3 PLC DIGSY plus ® (Código E6 del diagrama de circuitos) Texto de la ilustración Z21409a 1. Tablero de la unidad de procesamiento central (CPU) 2. Tablero del módulo binario (BIM) 3. Tablero del módulo análogo (ANM) 4. Salida del testigo de corto circuito - LED “MK” rojo 5. Estado de entrada-LED Verde, entradas E1.1 - E1.8 hasta E14.1-E14.8 6. Estado de entrada o salida -LED rojo (A2/ E9, A4/E10, A6/E11, A8/E12, A14/E21) se pueden usar como salidas (A) o entradas (E) 7. Estado de salida -LED rojo, salida A1.1 - A1.8 hasta A13.1-E13.8 8. LED de diagnóstico (DIAG), (titila en verde = OK.) LED 5Volt (+5V), (verde = OK.) 9. LED de diagnóstico para el ANM 10. Interfase COM SP (COM SP) (conexión pantalla de texto) 11. Interfase COM SK (COM SK) (Conexión computador personal) 12. Módulo Binario BIM-ubicación de los enchufes (ranuras) (X1-X5) 13. Módulo Análogo ANM- ubicación de los enchufes (ranuras) (X6-X8) 14. Conexión a tierra (GND)

)

• La cantidad y configuración de módulos binarios y análogos BIM y

ANM puede variar dependiendo del tipo de excavadora o de las opciones adicionales. LED-MK, El testigo de corto circuito se puede usar para indicar un corto externo a la conexión a tierra GND • LEDs MK1, MK3, MK5, MK7 y MK9 para las salidas A1.1 - A1.8 A3.1 - A3.8, A5.1 - A5.8, A7.1 - A7.8 y A13.1 – A13.8 • MK2, MK4, MK6, MK8 y MK10 si los grupos se usan como salidas • Un MK-alumbra si una salida (por Ej. A1.1) recibe una señal de salida (salida activa) del programa y en la misma salida hay un corto externo. Se enciende el LED MK 1en rojo y la electrónica cierra la salida de energía mientras se mantenga activo el corto.

)

• Si hay un corto, todas las salidas del grupo de salida respectivo (es decir A1.1 - A1.8) quedan en Off • El marcador de corto circuito permanece mientras se mantenga activo el corto. La entrada del LED de estado se enciende cuando hay una señal de entrada de 24 Voltios (13- 30 Voltios). La salida del LED de estado se enciende cuando una salida está en “ON”. El LED 5V-, Indica estados de operación específicos mediante diferentes colores y diferente duración de la luz (ON permanente o intermitente).. LED de DIAG indica estados de operación específicos mediante diferentes colores y diferente duración de la luz (ON permanente o intermitente). Ver detalles en la Sección 4.

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14.0 12

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ECS


14.1.4

Definiciones; símbolos y abreviaturas

≡ ≠

Significa “corresponde a” Significa “no es igual a”

AWP

AnWender Program: (programa de aplicaciones, programa del usuario) programa de control creado por el usuario.

AWL

AnWeisungsListe: (secuencia de instrucciones); Representación de un programa usando signos y símbolos alfanuméricos tal como se define en DIN 19239. la programación en AWL (lógica de selección) es actualmente el método de programación más usado.

Bit

Un Bit es la unidad más pequeña de información. Sólo puede asumir dos condiciones: lógica 0 o lógica 1 (también conocida como Nivel lógico L y Nivel lógico H).

Álgebra BooleanaReglas matemáticas para variables y condiciones binarias. Los siguientes signos se usan en las ecuaciones Booleanas: Operación lógica Y (Y o &) ∧ Operación lógica O (O o >=1) ∨ Negación lógica (NO o 0) ¬ Byte

Unidad de información conformada por 8 bits. Un Byte puede asumir valores entre 0 y 255.

Reloj

Pulso de señal

COMPILADOR

Programa que traduce las instrucciones de un lenguaje de programación (por ej. secuencia de instrucciones [AWL]) al código de máquina (instrucciones del procesador).

CPU

Central Processing Unit (Unidad de Procesamiento Central): unidad de control de un dispositivo de automatización que generalmente tiene un microprocesador. Lee el código del programa de aplicaciones y corre las instrucciones que éste contiene.

Tiempo ciclo Tiempo requerido para que corra el programa de aplicaciones una vez. CMOS

Semiconductor de oxido metálico complementario: tecnología de corriente de circuito cerrado de nivel muy bajo. Estos semiconductores se usan especialmente en acumuladores y baterías de memoria intermedia.

DIGSY plus ® Designación del fabricante del PLC ECS

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Control Electrónico y Sistema de Monitoreo =PLC =SPS =DIGSY plus ®

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14.0 14

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ECS


EPROM

Erasable Programmable Read Only Memory: Memoria Programable de Sólo Lectura que se puede Borrar con luz ultravioleta y es programable eléctricamente. Gracias a esta memoria, cuando hay fallas de energía el contenido permanece intacto. En el caso del DIGSY plus ® esta memoria contiene el programa de manejo (firmware).

EEPROM

Memoria Programable de Sólo Lectura que se puede Borrar Eléctricamente (también llamado E2PROM): Se puede borrar eléctricamente y tiene memoria programable. En caso de falla de energía, el contenido de la memoria de este tipo permanece intacta. El programa de aplicaciones DIGSY plus ® (AWP) está cargado en este tipo de memoria.

EDITOR

Programa utilitario para creación y cambio de programas.

Loop

(Bucle) Secuencia de instrucciones de un programa.

Off-Line

(Fuera de línea): método operacional de un dispositivo de programación que no tiene dispositivo de automatización.

On-Line

(En línea): método operacional en el que un dispositivo de programación (PC) está conectado al dispositivo de automatización y permite leer o cambiar datos y programas.

PC

Computador Personal: Unidad programable para el PLC DIGSY plus ®.

PLC

Control lógico programable

RAM

Random Access Memory (Memoria de Acceso Aleatorio): memoria de lecturaescritura en la que cada celda de memoria se puede acceder en cualquier momento para leer, escribir o borrar. La RAM pierde toda la información cuando se apaga el computador, por lo cual generalmente se le da una memoria intermedia por medio de acumuladores y baterías.

VWP

VerWaltungProgramm (programa de manejo): programa de control creado por el usuario.

Watch-Dog: (Vigilante): unidad interna de supervisión usada en computadores y dispositivos de automatización que reconoce errores del sistema y de la memoria. Palabra

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Unidad de memoria conformada por 2 bytes o 16 bits. Una palabra cubre el rango numérico entre –32767 a +32767.

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14.0 16

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ECS


Tipos de codificación y sistemas numéricos ASCII

American Standard Code for Information Interchange (Código Americano Estándar para Intercambio de Información): código de procesamiento desarrollado en Estados Unidos con base en: 7 bits = 0 – 127 (código de 7 bits), (Código ASCII extendido de 8-bits = 0 - 255)

Digital

(Del inglés “digit”): representación de un valor continuo o una cantidad física (por ej. voltaje) en varios niveles como un valor numérico. En relación con dispositivos de automatización, también se llama “procesamiento de palabras”. En este caso, una “palabra” es un número (por ej. 573).

Análogo

Es la representación de una cantidad física continua (por ej. corriente o voltaje) que corresponde al valor de una condición proporcional (por ej. velocidad de rotación, enrutamiento, temperatura, etc.) En un dispositivo de automatización, este valor físico se convierte en 1024 niveles, por ejemplo (conversión análoga-digital de 10 bits). El valor digital actúa entonces dentro de un rango definido (por ej. 0 ≡ 0 voltios a 1024 ≡ 10 voltios) en proporción a cierta cantidad de entrada (por ej. voltaje). Inversamente, al usar una conversión digital-análoga, el valor digital se puede convertir en una señal de salida continua (corriente, voltaje).

Numeral

Valor expresado en un dígito: de 0 a 9 en el sistema decimal y 0-F en el sistema hexadecimal.

Número

Valor que comprende uno o más caracteres numéricos.

Baudio

Unidad usada en transmisión seriada de datos: bits por segundo (bit/s).

Tasa en Baudios

Binario

Tasa de modulación o velocidad de transmisión de una transmisión seriada de números binarios. El DIGSY plus usa una tasa de 2400 baudios para comunicación y descargue de información. Números, datos e información que se expresan usando exclusivamente los valores 0 y 1 son bivalentes = datos e información binarios solo con el uso de los dígitos 0 y 1 (por ej. 1 = corriente 0 = no corriente).

Número dual (Binario) (Dual = 2): es la expresión numérica binaria más simple. Cada posición se ordena de acuerdo con las potencias crecientes de 2. Ejemplo: 13463dec. = 0011 0100 1001 0111dual

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14.0 18

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ECS

14.2.


Cómo efectuar el mantenimiento y la instalación apropiadamente Tenga esto siempre en mente • - SEA CUIDADOSO • - MANTÉNGASE ALERTA • - PIENSE EN LO QUE ESTÁ HACIENDO Toda PERSONA que realice un trabajo en o alrededor de la máquina debe conocer las INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD locales y las INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ESPECÍFICAS DE SU OCUPACIÓN. • Se pueden causar daños graves al Sistema o a la Unidad realizando acciones no calificadas o cuando no se presta atención a las pautas previstas en este manual o en los rótulos de las unidades En términos de las pautas sobre seguridad definidas en este manual o en el producto mismo, personas calificadas • Son personas vinculadas al proyecto y familiarizadas con el concepto de seguridad de los sistemas de control automáticos; • Personal de operaciones entrenado en el uso de sistemas de control automático; • Son personas autorizadas que saben poner dichos sistemas en marcha o realizar trabajos de reparación, o tienen autorización y saben poner dichos sistemas / unidades en marcha porque conocen los circuitos de potencia y sus normas de seguridad, cómo se coloca el polo a tierra y cómo se marca. continúa

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14.0 20

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ECS


Continuación: • Se pueden causar daños graves cuando se efectúan aperturas irrelevantes o se efectúa una reparación inapropiada. Siempre abra el interruptor de circuitos respectivo antes de abrir una unidad. Los cables I/O sólo se pueden conectar o desconectar cuando no hay potencia. Los módulos BIM se dañan cuando se suministra potencia externa de 24VDC a las entradas y/o salidas. Si es necesario buscar fallas o realizar revisiones de unidad externas, se debe interrumpir la conexión al PLC. • Sólo se permite desconectar o conectar el cable interfase sin cortar la potencia cumpliendo los siguientes requisitos previos: 1. Se debe blindar el cable y el blindaje se debe conectar a la cubierta de la toma. 2. Se debe efectuar un balance de potencia conectando las partes potenciales del polo a tierra de la toma antes de conectar los cables. • Reemplace los fusibles sólo con fusibles que tengan el mismo valor indicado en los datos técnicos • No bote las baterías al fuego vivo y no haga soldaduras en sus celdas. Puede causar una explosión (temperatura máx. 100° C). No abra y no recargue baterías que contengan litio o mercurio. Reemplácelas solamente con otras del mismo tipo! • Bote las baterías y los acumuladores como desecho especial.

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14.0 22

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ECS

14.2.1


Significado de los LED de estado - ilustración Z 21431a El DIGSY plus ejecuta muchos datos y estados de acuerdo con la función de los LED de estado (5V y DIAG) y las llamadas Palabras de Diagnóstico (Diagnostic Words)* (DW1 hasta DW256). Con un PC y con el programa y el Software de Diagnóstico las Palabras de Diagnóstico se ven en el monitor. Las siguientes secciones explican con más detalle las posibilidades de diagnóstico. * Sólo se pueden llamar con la ayuda de un PC.

Tabla: Estados del LED +5 V y sus significados LED Efecto Causa LED 5 V Voltaje verde O.K. LED 5 V No funciona la CPU Suministro rojo (RESET) < 4,65V LED de DIAG rojo LED 5 V No funciona la CPU No hay suministro APAGADO (excepto que el LED esté defectuoso) Fusible S1 defectuoso

Solución Revise el suministro de +24 V si no está O.K. *) Revise el Voltaje +24 Reemplace el ** Fusible F1

LED defectuoso (si el LED de DIAG está ENCENDIDO)

*)

otros

*)

Vigilante operando

*)

LED 5 V titila rojo/verde

inicia cíclicamente

rojo/ naranja

Reinicialización Falla de componente *) continua ** Para ubicarlo remítase a la Sección 3, página 2 (Z 21428) Reemplace sólo en coordinación con Komatsu Mining Germany, Dept. 8124.1 *) = Devuelva el PLC al fabricante

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14.0 24

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ECS

Tabla: Estado del LED de DIAG y su significado LED Efecto Causa LED de DIAG verde

Programa en operación

LED de DIAG naranja

Estado del programa Inalterado

LED de DIAG ROJO

LED de DIAG APAGADO

DIAG titilando Color depende del estado

El programa no Corre

El programa No corre (excepto que el LED esté defectuoso) Estado del Programa inalterado


Solución

Comunicación vía Interfase COM-SP no activa (interrumpida) COM-SP<╪> Pantalla de texto Temperatura dentro de la carcasa demasiado alta +24 VCPU < 14 V

Revise la conexión del cable y el puerto de Interfase

Voltaje del acumulador Demasiado bajo

Reemplace el módulo del acumulador

Operandos fijos borrados

Revise las conexiones del acumulador

SPS en bucle de inicio al poner el voltaje en ON

espere

programación en operación EEPROM no Inicializado

Detenga la programación *1) Inicialice EEPROM *1)

Falla en el EEPROM o en la RAM Programa detenido

Inicialice EEPROM *1) Si la falla continúa *2) Inicie el programa *1)

Enfriamiento externo Aumente el voltaje

No hay programa; Cargue el programa *1) entonces LED defectuoso *2) Comunicación vía Interfase COM-SP o COM-SK activa COM-SP⇔ Pantalla de texto COM-SK⇔ (PC)

*1) Funcionamiento del Software de Programación PROSYD *2) = Devuelva el SPS al fabricante

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14.0 26

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14.2.2


Marcador de Corto Circuito -LED “MK” Los marcadores de corto circuito se usan para indicar un corto en las salidas que es externo a la conexión a tierra (GND). El testigo “MK” se enciende si el programa del usuario da una señal de salida y en esa salida hay un corto externo. El “MK” permanece (después de que se elimina el corto) hasta que el sistema de control se enciende y apaga.

Véase también la sección 1 página 4

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14.0 28

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ECS

14.2.3


Diagnostico de Temperatura-Módulo “ANM” Para la función de control se usa el LED de dos colores que está al frente de la cubierta - el LED de Diagnóstico indica los siguientes estados: - LED rojo: Sistema en modo de reinicialización (reset) o desbordamiento de rango de una o más salidas análogas. - LED verde:

Operación normal, sin desbordamiento.

- LED rojo / verde titila (2Hz) Respuesta del temporizador del Vigilante o desbordamiento cíclico de una o más salidas análogas.

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14.0 30

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ECS

14.3


Disposición del conector frontal 14.3.1

)

Pín 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Disposición del conector frontal, Módulo BIM (Entrada / Salida Digital) • . Este es un ejemplo para la primera ranura. Los módulos BIM adicionales pueden variar, dependiendo de la configuración del puerto de entrada / salida variable A2/E9/ A4E10, A6/E11, A8/E12 o A14/E21. • La configuración de la excavadora respectiva está escrita en el cuadro de Configuración EA (EA-Belegungsliste) Ver Apéndice. Símbolo Entrada 1.1 Entrada 1.2 Entrada 1.3 Entrada 1.4 Entrada 1.5 Entrada 1.6 Entrada 1.7 Entrada 1.8 Entrada 9.1 Entrada 9.2 Entrada 9.3 Entrada 9.4 Entrada 9.5 Entrada 9.6 Entrada 9.7 Entrada 9.8 0 V (GND) Entrada 2.2 Entrada 2.4 Entrada 2.6 Entrada 2.8

Operando E 1.1 E 1.2 E 1.3 E 1.4 E 1.5 E 1.6 E 1.7 E 1.8 E 9.1 E 9.2 E 9.3 E 9.4 E 9.5 E 9.6 E 9.7 E 9.8 E2.2 E2.4 E2.6 E2.8

Definición Entrada 1 del grupo de entrada 1 Entrada 2 del grupo de entrada 1 Entrada 3 del grupo de entrada 1 Entrada 4 del grupo de entrada 1 Entrada 5 del grupo de entrada 1 Entrada 6 del grupo de entrada 1 Entrada 7 del grupo de entrada 1 Entrada 8 del grupo de entrada 1 Entrada 1 del grupo de salida 2 Entrada 2 del grupo de salida 2 Entrada 3 del grupo de salida 2 Entrada 4 del grupo de salida 2 Entrada 5 del grupo de salida 2 Entrada 6 del grupo de salida 2 Entrada 7 del grupo de salida 2 Entrada 8 del grupo de salida 2 Tierra Entrada 2 del grupo de entrada 2 Entrada 4 del grupo de entrada 2 Entrada 6 del grupo de entrada 2 Entrada 8 del grupo de entrada 2 continúa

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14.0 32

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ECS


Continuación: Pín 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

Símbolo Salida 1.1 Salida 1.2 Salida 1.3 Salida 1.4 Salida 1.5 Salida 1.6 Salida 1.7 Salida 1.8 UE/A UE/A UE/A UCPU Entrada 2.1 Entrada 2.3 Entrada 2.5 Entrada 2.7 Salida 1.1 Salida 1.2 Salida 1.3 Salida1.4 Salida1.5 Salida 1.6 Salida 1.7 Salida 1.8 UE/A UE/A UE/A UCPU 0 V (GND)

Operando A 1.1 A 1.2 A 1.3 A 1.4 A 1.5 A 1.6 A 1.7 A1.8

E 2.1 E 2.3 E 2.5 E 2.7 A 1.1 A 1.2 A 1.3 A 1.4 A 1.5 A 1.6 A 1.7 A1.8

Definición Salida 1 del grupo de salida 1 Salida 2 del grupo de salida 1 Salida 3 del grupo de salida 1 Salida 4 del grupo de salida 1 Salida 5 del grupo de salida 1 Salida 6 del grupo de salida 1 Salida 7 del grupo de salida 1 Salida 8 del grupo de salida 1 Bajo Voltaje Bajo Voltaje Bajo Voltaje DIGSY (plus)- Voltaje de Operación Entrada 1 del grupo de entrada 2 Entrada 3 del grupo de entrada 2 Entrada 5 del grupo de entrada 2 Entrada 7 del grupo de entrada 2 Salida 1 del grupo de salida 1 Salida 2 del grupo de salida 1 Salida 3 del grupo de salida 1 Salida 4 del grupo de salida 1 Salida 5 del grupo de salida 1 Salida 6 del grupo de salida 1 Salida 7 del grupo de salida 1 Salida 8 del grupo de salida 1 Bajo Voltaje Bajo Voltaje Bajo Voltaje DIGSY (plus)- Voltaje de Operación. Tierra / GND

UE/A = Voltaje. Entrada / Salida

Hay dos pines (dos canales) paralelos conectados sólo para las salidas A1.1 – A1.8 (igual que en los tableros adicionales A3, A5, A7, A13). • • •

Los puertos de entrada E1, E2,...E7, E13 y E14 son de configuración fija. Los puertos variables de entrada o salida A2/E9, A4/E10, A6/E11, A8/E12 y A14/E21 dependen de la programación del software. Los puertos de salida A1/A9, A3/A10, A5/A11, A7/A12 y A13/A21 son de configuración fija.

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14.0 34

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ECS

14.3.2

Disposición del conector frontal, Módulo ANM (Entrada análoga)

)

• Este es un ejemplo de la primera ranura del ANM. La configuración de los demás módulos ANM puede variar según la configuración (temperatura o presión). • La configuración de cada excavadora está escrita en el cuadro de configuración EA (EA-Belegungsliste). Véase el Apéndice y el respectivo diagrama eléctrico.

PÍN NOMBRE DEL PÍN 1 KR 2 KG 3 KA 4 GND/ANA 5 GND/ANA 6 GND/ANA 7 GND/ANA 8 A1I 9 A1U 10 A2I 11 A2U 12 A3I 13 A3U 14 A4I 15 A4U 16 A4G 17 A3G 18 A2G 19 GND/ANA 20 GND/ANA 21 GND/ANA 22 E8G 23 E7G 24 E6G 25 E5G •

OPERANDO

AW Z.1 AW Z.1 AW Z.2 AW Z.2 AW Z.3 AW Z.3 AW Z.4 AW Z.4

COMENTARIO Contacto relevador Contacto relevador Contacto relevador GND Análogo GND Análogo GND Análogo GND Análogo Salida de Corriente, Volt 1 Salida de tensión1 Salida de Corriente, Volt 2 Salida de tensión 2 Salida de Corriente, Volt 3 Salida de tensión 3 Salida de Corriente, Volt 4 Salida de tensión 4 GND – Salida 4 GND – Salida 3 GND – Salida 2 GND - Análogo GND - Análogo GND - Análogo GND - Entrada 8 GND - Entrada 7 GND - Entrada 6 GND - Entrada 5

Todos los pines están conectados internamente

continúa

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14.0 36

28.01.05 rev.25

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ECS


Continuación: Disposición del conector frontal, Módulo ANM

PÍN NOMBRE DEL PÍN 26 A1G 27 4U+E4G 28 A2G 29 E3G 30 A3G 31 E2G 32 A4G 33 E1G 34 GND/ANA 35 E8 36 GND/ANA 37 E7 38 GND/ANA 39 E6 40 GND/ANA 41 E5 42 A1G 43 E4 44 E4 45 E3 46 E3 47 E2 48 E2 49 E1 50 E1

OPERANDO

EW Z+1.4 EW Z +1.3 EW Z +1.3 EW Z +1.3 EW Z.4 EW Z.4 EW Z.3 EW Z.3 EW Z.2 EW Z.2 EW Z.1 EW Z.1

COMENTARIO GND - Salida 1 GND - Entrada 4 GND - Salida 2 GND - Entrada 3 GND - Salida 3 GND - Entrada 2 GND - Salida 4 GND - Entrada 1 GND - Análogo Entrada (U/I) 8 GND - Análogo Entrada (U/I) 7 GND - Análogo Entrada (U/I) 6 GND - Análogo Entrada (U/I) 5 GND – Salida 1 Entrada (U/I) 4 Entrada (U/I) 4 Entrada (U/I) 3 Entrada (U/I) 3 Entrada (U/I) 2 Entrada (U/I) 2 Entrada (U/I) 1 Entrada (U/I) 1

• Todos los pines están conectados internamente

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14.0 38

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ECS

14.3.3


Conexión a tierra de la unidad de control

Atención: El blindaje completo del cable análogo se debe conectar al perno a tierra (GND) de la caja del PLC. Este perno debe estar conectado al X2 del polo a tierra del marco y de la máquina con un cable (tan corto como sea posible) en sección cruzada de 2,5 mm2. Cuando se usen tomas con caja metálica y blindaje conectado, no se necesita el blindaje completo adicional del cable análogo con perno a tierra. Se debe asegurar que la caja metálica esté conectada con tornillos a la carcasa del PLC. Las líneas ensortijadas de señal están blindadas por pares y conectadas al GND por medio de la parte hembra del pín 50. El blindaje sencillo del extremo del cable no debe tener conexión a tierra.

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14.0 40

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ECS

14.4

Suministro de potencia 14.4.1

Voltajes de operación +24 V,

Ilustración. Z 21426

Estúdiese junto con el diagrama de circuitos correspondiente SUB Conector pín 50: Suministro + 24 V a la CPU: Pín 33 y 49 GND: Pín 17 y 50 Suministro + 24 V I/O: Pín 30 - 32, 46 – 48 Este es el voltaje de operación de las salidas del módulo. Debe ser suficientemente fuerte para llevar carga de corriente a todas las salidas. Tiene una PROTECCIÓN DE DESCARGA para proteger (por tiempos cortos) polaridades incorrectas o picos de alto voltaje. • La polaridad incorrecta destruye el módulo! • Suministro externo de 24 V a las salidas destruye el módulo!

Más información en la página siguiente

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14.0 42

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ECS

14.4.2


Medidas de seguridad en la búsqueda de fallas. Ilust. Z21427

• Como ya se mencionó, no se permite suministro externo de 24 V a las salidas de los módulos BIM del PLC. • Si es necesario para buscar fallas, el cable que va al PLC se debe desconectar después de una revisión de componentes tales como relevadores, solenoides y otros componentes controlados por el PLC. Procedimiento: Estúdiese junto con el diagrama de circuitos correspondiente 1. Encuentre el terminal entre el componente y el PLC. 2. Por ejemplo, el terminal 8X2-280 de la válvula solenoide 8Y6.1. 3. Desconecte el cable de un lado del terminal. 4. Ahora suministre 24 V a la solenoide y revise su funcionamiento. 5.

Finalmente, vuelva a conectar el alambre al terminal

Salidas Binarias A Prueba de corto circuito de 2A Cada Salida individual del grupo de salidas puede soportar una carga de 2A, pero la carga total no debe exceder los 10 A. El grupo de salida se apaga si una de las salidas se sobrecarga (> 2 A) y se encienden el testigo de corto circuito y el LED del “MK”. (A1¿ MK1, A3¿ MK3, A5¿ MK5)

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14.0 44

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ECS

14.4.3


Rango de voltaje de la CPU • Requerimientos eléctricos +24 voltios • 16 V hasta 32 V sin restricciones con respecto al consumo máximo de corriente de 4 Amperios del voltaje lógico de +5 V. • Cuando se presentan caídas de voltaje por debajo de los 18 V, las salidas de 2amps se apagan por razones de seguridad. Se activan los marcadores de corto circuito. • CPU plus DB16.1 monitorea los +24 V CPU

Después de fijar el bit de diagnóstico “Bajo voltaje UCPU” DB16.1, se bloquea todo acceso a la EEPROM de la CPU plus • Una caída por debajo de los 9V resulta en una reinicialización. De acuerdo con DIN 40839 parte 2, durante y después de una caída de voltaje, la CPU plus opera normalmente. 14.4.4

Clasificación eléctrica El suministro de voltaje debe cumplir los requisitos de: • ISO 7637-2 Técnica Automotriz 24V • DIN 0871-B • IEC 801-4 paso 4, VDE 0843-4. DIN/VDE 0470 parte 1 (antigua DIN 40050)

14.4.5

Fusible TR5 / 2.5AT IEC 127-3 fabricado por Wickmann,

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14.0 46

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ECS

14.5


Explicación del funcionamiento con el diagrama eléctrico 14.5.1

General

Estado de la señal Nivel de voltaje: “1” = 24 V* entre E (Entrada) y GND (tierra) “0” =

0 V** entre E (Entrada) y GND (tierra)

* 13 V hasta el suministro real de voltaje ** 0V hasta 5 V

La mitad izquierda del dibujo muestra los llamados resistores de baja y la mitad derecha los resistores de alta. Los resistores se han instalado para tener una entrada con baja resistencia. Un sistema que tiene contactos sólo genera una entrada (de alta resistencia) si el polvo o la humedad hacen puente en los contactos. Los resistores de baja están instalados con un contacto NC normal (significa que tiene un relevador no energizado o un contacto de interrupción cerrado normal), por lo que el ECS reconoce una falla cuando se enciende el sistema. Los resistores de alta están instalados con un contacto NO normal (significa que tienen un relevador no energizado o un contacto de interrupción abierto normal), por lo que el ECS reconoce una falla cuando se enciende el sistema.

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14.0 48

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ECS

14.5.2


Control (filtro de alta presión y detector de chip (si lo tiene))

(Las secciones que no estén en el diagrama de circuitos están en el diagrama de circuitos y el cuadro de flujos correspondiente) Ejemplo de filtro de Alta Presión (HP) #1. Ilustración: Z22800 Entrada Digital: E9.1; interruptor de Presión Diferencial B5-1; monitor y detector de chip B10A-1 Funcionamiento: Condición A B5-1 cerrado (condición normal) B10A-1 abierto (condición normal) Entrada lógica “1”, LED de Estado E9.1 (verde) encendido Condición B B5-1 abierto (filtro bloqueado o con defecto eléctrico) B10A-1 abierto (condición normal) Entrada lógica “0”, LED de Estado E9.1 (verde) apagado Condición C B5-1 cerrado (condición normal) B10A-1 cerrado (chips detectados o con defecto eléctrico) Entrada lógica “0”, LED de Estado E9.1 (verde) apagado Con el motor detenido, Condición A: LED de Estado A1.1 (rojo) apagado, relevador de apagado K93 sin energía LED de Estado A8.2 (rojo) apagado (LED de indicación de emergencia) Se puede iniciar el motor Con el motor detenido, Condiciones B y C: LED de Estado A1.1 (rojo) apagado, relevador de apagado K93 sin energía LED de Estado A8.2 (rojo) intermitente (código 1 para el filtro 1) (LED de indicación de emergencia) Encendido del motor bloqueado. La pantalla de texto muestra: “Start of motor 1 blocked due to contamination in pump 1; differential pressure switch B5-1 not closed or B10A-1 closed – Check cables to differential pressure switch B5-1 and chip indicator B10A-1” (“Encendido del motor 1 bloqueado debido a contaminación en la bomba 1; interruptor de presión diferencial B5-1 abierto o B10A-1 cerrado- Revise los cables que van al interruptor de presión diferencial y el indicador de chip B10A-1”) continúa

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14.0 50

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ECS


Continuación: Con el motor en marcha, Condición A: LED de Estado A1.1 (rojo) encendido, relevador de apagado K93-1 con energía LED de Estado A8.2 (rojo) apagado (LED de indicación de emergencia) Motor en marcha (Condición normal) Con el motor en marcha, Condiciones B y C (ocurre instantáneamente): LED de Estado A1.1 (rojo) apagado, relevador de apagado K93 sin energía LED de Estado A8.2(LED de indicación de emergencia rojo) intermitente (código 1 para el filtro 1) Motor apagado. La pantalla de texto muestra:

“High pressure filter 1 or pump 1 restricted. Stop the engine 1 Help: Differential pressure switch B5-1 not closed or chip indicator B10A-1 closed. - Clean or replace filter element. - Check pump” (“Filtro de alta presión 1 o bomba 1, restringidos. Detenga el motor 1. Ayuda: Interruptor de presión diferencial B5-1 está abierto o el indicador de chip B10A-1 está cerrado. Limpie o reemplace el filtro. Revise la bomba”) Si la pantalla de texto muestra los anteriores mensajes de falla, trate de encontrar la falla usando EN PRIMER LUGAR el Texto de Ayuda y el Control de Menú. (Véase el Manual de Operación “Control de Menú") Posibles revisiones de voltaje: Entradas: Suministro de 24 V entre la línea de suministro 15 (comience en el interruptor de circuitos) y la conexión a tierra (GND). Voltaje de señal con contacto de interrupción 24 V (13 V hasta Voltaje de Suministro) cerrado entre GND y (omitido). Use el diagrama de circuitos respectivo para ver los números de los terminales. Voltaje de señal con contacto de interrupción 0 V (0 – 5 V) abierto entre GND y X2.167 - 168. Salida: K93.1 Voltaje de Control 24 V entre GND y X2.237 - 238 con salida conmutada o 0 V sin salida conmutada (preste atención) *(Véase la ejecución del programa en el CUADRO DE FLUJOS correspondiente)

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14.0 52

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ECS


14.5.3 Medición de presión y búsqueda de fallas (Sistema Hidráulico) Ilustración Z 22805 (Estúdielo con el diagrama de circuito respectivo)

(Véase la ejecución del programa en el CUADRO DE FLUJOS) Entradas Análogas: “EW 14.1” para el sensor de presión B87A (0 hasta 500 bar) Canal de Medición: 0......10 V Funcionamiento: - Suministro de voltaje para el sensor de presión: 24 V - Voltajes de salida Ua (OUT+, pín 2) de los sensores de presión: Sensor 0 – 0,4 bar ¿ K= 25 V / bar Sensor 0 – 60 bar ¿ K= 0,1667 V / bar Sensor 0 – 500 bar ¿ K= 0,02 V / bar (Sensores de presión con +1 V de compensación) Posibles revisiones de voltaje: Suministro de 24 V entre la línea de suministro 15 (empiece en el interruptor de circuitos) y GND. Voltaje de salida OUT (pín 2) del sensor entre GND y (omitido). Use el diagrama de circuito respectivo para ver los números de los terminales. * Cómo calcular el voltaje de salida Ua: Ua = voltaje de salida proporcional a la presión de entrada. P = presión de entrada K = factor de cálculo para el sensor de presión respectivo. Ua = (P x K) + 1 V Ejemplo para 200 bar y un sensor 0 – 500 bar: Ua = (200 x 0,02) + 1 V = 5 V

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14.0 54

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ECS


14.5.4 Medición de la temperatura y búsqueda de fallas Ilustración Z22803a General: (Estúdielo con el diagrama de circuito respectivo) La señal de la sonda de temperatura PT100 no se puede conectar directamente al Módulo ANM (entrada análoga del PLC). Un módulo transductor de temperatura pasa la señal de la PT100 (Ohm) a una corriente (mA) apropiada para el módulo ANM. La sonda de temperatura está conectada con una técnica de cuatro cables para compensar la resistencia en la línea del cable largo entre el tablero X2 y la sonda de temperatura. Entradas análogas (ej.: sensor de temperatura del aceite hidráulico B15) La sonda de temperatura B15 tiene tecnología de 4 cables (compensación de distorsión) y va conectada el transductor U15, terminales 1, 4, 2 y 3 (rango de medición: -50° C......+150° C). Los terminales de salida 5 y 6 del transductor están conectados a la entrada análoga del ECS “EW 2.1” (rango de entrada 4 – 20 mA). El transductor recibe 24 V a través de los terminales 7 y 8 (+24V, tierra). Función: El transductor de temperatura convierte los valores medidos de la sonda de temperatura PT100 en señales análogas estandarizadas eléctricamente. Con la técnica de 4 cables, la longitud y la sección transversal de los cables no son importantes, pues se compensa la resistencia eléctrica de las dos líneas de corriente. El sensor recibe corriente eléctrica baja del transductor de temperatura (I+ y I-). Además de la resistencia de la sonda de temperatura (PT100), la resistencia en la línea influye en el “flujo” de corriente que falsifica la medida tomada por la PT100. Para compensar la resistencia lineal hay dos líneas adicionales (U+ y U-) cerca a la sonda PT100. A través de estas líneas, el transductor mide con exactitud una caía de tensión entre la entrada y la salida de la sonda PT100 creada sólo por la resistencia de la PT100, porque no hay flujo de corriente a través de estas líneas que están influenciadas por la resistencia en la línea (si se compara con el sistema hidráulico, es como una manguera de prueba con manómetro). El módulo convierte esta caída de tensión en una señal de corriente (4-20mA) que es proporcional a la temperatura. Para una función apropiada, la resistencia en la líne no debe exceder 50 Ω. Las líneas adicionales se deben blindar según los estándares. El dibujo muestra el cableado PT100 de la sonda a un transductor de temperatura con técnica de 4 cables.

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14.0 56

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ECS


Posibles mediciones de la PT100: Desconecte los cables del resistor y mida la resistencia en todo el resistor. Compare la resistencia medida con los valores indicados en la tabla de la página siguiente. Si el valor corresponde con la temperatura medida con otro medidor de temperatura, el resistor de la PT100 está bien; si no, reemplace el resistor. Cableado: Desconecte los cables del resistor, y dentro de la caja X2, desconéctelos de los terminales 1, 2, 3 y 4 del transductor de temperatura. Mida la resistencia de la línea que va a tierra. La resistencia de cada cable por separado debe ser la misma. Transductor: Conecte un amperímetro en línea entre el terminal 5 del transductor y el cable desconectado que va al ECS. Seleccione un rango mA y revise la corriente. El valor debe resultar igual a la resistencia de la PT100 haciendo el siguiente cálculo: I = [( 50 + t ) x 0,08 ] + 4 t = temperatura [°C] (Revise la temperatura a través de la resistencia PT100 y el cuadro de temperaturas que está en la página siguiente) I = corriente [mA] al ECS

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14.0 58

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ECS

14.5.5

Temperatura – Cuadro de Resistencias PT100 Valores Básicos en Ohmios de acuerdo con DIN 43 76 Medición del Resistor PT100

°C

-0

-1

-2

-3

-4

-5

-6

-7

-8

-9

-50

80,31

79,91

79,51

79,11

78,72

78,32

77,92

77,52

77,13

76,73

-40

84,27

83,88

83,48

83,08

82,69

82,29

81,89

81,50

81,10

80,70

-30

88,22

87,83

87,43

87,04

86,64

86,25

85,85

85,46

85,06

84,67

-20

92,16

91,77

91,37

90,98

90,59

90,19

89,80

89,40

89,01

88,62

-10

96,09

95,69

95,30

94,91

94,52

94,12

93,73

93,34

92,95

92,55

0

100,00

99,61

99,22

98,83

98,44

98,04

97,65

97,26

96,87

96,48

°C

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

0

100,00

100,39

100,78

101,17

101,56

101,95

102,34

102,73

103,12

103,51

10

103,90

104,29

104,68

105,07

105,46

105,85

106,24

106,63

107,02

107,40

20

107,79

108,18

108,57

108,96

109,35

109,73

110,12

110,51

110,90

111,28

30

111,67

112,06

112,45

112,83

113,22

113,61

113,99

114,38

114,77

115,15

40

115,54

115,93

116,31

116,70

117,08

117,47

117,85

118,24

118,62

119,01

50

119,40

119,78

120,16

120,55

120,93

121,32

121,70

122,09

122,47

122,86

60

123,24

123,62 124,01, 124,39

124,77

125,16

125,54

125,92

126,31

126,69

70

127,07

127,45

127,84

128,22

128,60

128,98

129,37

129,75

130,13

130,51

80

130,89

131,27

131,66

132,04

132,42

132,80

133,18

133,56

133,94

134,32

90

134,70

135,08

135,46

135,84

136,22

136,60

136,98

137,36

137,47

138,12

100

138,50

138,88

139,26

139,64

140,02

140,39

140,77

141,15

141,53

141,91

110

142,29

142,66

143,04

143,42

143,80

144,17

144,55

144,93

145,31

145,68

120

146,06

146,44

146,81

147,19

147,57

147,94

148,32

148,70

149,07

149,45

130

149,82

150,20

150,57

150,95

151,33

151,70

152,08

152,45

152,83

153,20

140

153,58

153,95

154,32

154,70

155,07

155,45

155,82

156,19

156,57

156,94

150

157,31

157,69

158,06

158,43

158,81

159,18

159,55

159,93

160,30

16067

Ejemplo:

28.01.05 rev.25

84 ° C

Ì 80° + 4° = 132,42 Ω

124,4 Ω

Ì 124,4 ≈ 124,39 = 60° + 3° = 63 °C

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14.0 60

28.01.05 rev.25

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ECS

14.7


Pautas para leer los cuadros de flujo funcional 14.7.1

)

General

• Quizás la mejor ayuda para la solución de problemas es la confianza de saber que se conoce el sistema y que se sabe cómo se usa el SCE. Cada componente del sistema tiene un propósito. Es preciso entender la construcción y las características de operación de cada uno. • Use siempre el diagrama de circuito eléctrico/hidráulico, el diagrama de flujos y el manual de operación de la máquina específica.

1. Seleccione el subprograma respectivo en la página 1 del cuadro de flujos (que incluye la tabla de contenido y el programa principal). Por ejemplo el sistema de lubricación Power-Master. 2. Los componentes que están en el cuadro de flujos tienen el mismo código de identificación que tienen en el diagrama de circuitos eléctrico / hidráulico, como se ve en la lista de referencias cruzadas (página 2-4). Por ejemplo: Relevador K50 = ? En la página 2 (lista de referencias cruzadas) encontrará que el relevador K50 aparece en la página 40 del cuadro de flujos. 3. En cada página del subprograma respectivo encontrará la descripción del funcionamiento en palabras. En caso de problemas con la lectura de los ciclos del programa, usted encontrará respuestas en la lista de preguntas más frecuentes que está en las páginas 6 y 7 del cuadro de flujos.

28.01.05 rev.25

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14.0 62

28.01.05 rev.25

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ECS


14.7.2 Ejemplo 1, Ilustración Z 22807: Ciclo completo de lubricación del “sistema de lubricación de la superestructura” efectuado automáticamente (interruptor de lubricación manual no accionado) Designado en el cuadro de flujos como "u:=1" Condiciones asumidas: A) Los 2 motores encendidos B) barril de aceite lleno C) Interruptor de fin de línea cerrado. Para completar el ciclo de lubricación, es necesario terminar los cuatro ciclos del programa sucesivamente: 1. CICLO AMARILLO (tiempo de pausa): Empieza el transcurso del tiempo en pausa programado después de que los 2 motores han alcanzado la condición de operación. (Programación de fábrica: 1 hora*) 2. CICLO ROJO (bomba de lubricación en ON ⇒ fase de incremento de presión): Transcurrido el tiempo en pausa, se pide la lubricación (2) ⇒_incremento de presión se pondrá en “TRUE” (verdadero) (21), y la presión final se tiene que alcanzar dentro del tiempo de monitoreo programado. (Programación de fábrica: 5 minutos*) 3. CICLO VERDE (Se alcanza la presión de apagado ⇒ Bomba de lubricación en Off ⇒ comienza la fase de reducción de presión) Cuando se alcanza la presión final (3), _incremento de presión = “FALSE” (falso) (31) y al mismo tiempo se activará la reducción de presión = “ TRUE ” (verdadero) (32). (Programación de fábrica del interruptor de final de línea B 43: p =190 bar) 4. CICLO AZUL (presión liberada,⇒ punto de inicio del tiempo en pausa): Cuando la presión ha bajado (4) la disminución de presión = “ FALSE ”(41) se activará y el contador de secuencias agregará un ciclo de lubricación (42). La presión se debe liberar dentro del tiempo de liberación programado (Programación de fábrica: 2 minutos*) pausa

Incremento de presión

Reducción de presión

ajustes

pausa

Ha terminado el ciclo completo de lubricación y vuelve a comenzar el tiempo en pausa.

) 28.01.05 rev.25

* Estas programaciones de tiempo que vienen de fábrica se pueden cambiar con el control de menú del SCE para cumplir con requisitos locales y condiciones de operación Véase el procedimiento de ajuste en el Manual de Operación.

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14.0 64

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ECS


Explicación detallada de “u:=1”, es decir, Sistema de lubricación superestructura. 1. Ciclo amarillo Ítem Pregunta Sí No a) Barril de grasa 0 V en E3.7 24 V en E3.7 desocupado? Mensaje de falla No 1028

continúa

28.01.05 rev.25

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14.0 66

28.01.05 rev.25

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ECS

Continuación: 1. Ciclo amarillo Ítem Pregunta b) Todos los motores apagados? Motor 1 apagado? Motor 2 apagado?

Ítem c)

Pregunta Prender o apagar algún motor? Prender o apagar motor 1? Prender o apagar motor 2?


Sí

No

< 200 1/min < 200 1/min

>500 1/min en EW15.3 >500 1/min en EW15.4

Sí

No

E2.1 + 24 Volt o E2.3 + 24 Volt E2.2 + 24 Volt o E2.4 + 24 Volt

>500 1/min en EW15.3 o <200 1/min en EW15.3 >500 1/min en EW15.4 o <200 1/min en EW15.4

Para mayor información sobre las condiciones de operación, remítase al diagrama de flujo. continúa 28.01.05 rev.25

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14.0 68

28.01.05 rev.25

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ECS


Continuación: 1. Ciclo amarillo Ítem d)

Pregunta Llave “Lub. manual” accionada ?

Sí 24 V en E5.3

Ítem Pregunta f) Incremento presión u demasiado larga = VERDADERO?

g)

h)

Sí Mensaje de falla No 1034 Ver sección 5.0 del manual de operación Reducción presión u demasiado larga Mensaje de = VERDADERO? falla No 1040 Ver sección 5.0 del manual de operación Incremento presión u = Si ha pasado el VERDADERO? tiempo en pausa

No 0 V en E5.3

No Tiempo en pausa

Tiempo en pausa Durante el tiempo en pausa

continúa

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14.0 70

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ECS

Continuación: 1. Ciclo amarillo Ítem i)

Pregunta Disminución de presión u = VERDADERO?

j) k)

Lub. manual-u = Verdadero? Presión en pausa .u > tiempo en pausa u fijado por el usuario?

l)

Sí Si se ha alcanzado la presión de apagado Si está activado

No Aún en tiempo en pausa ⇒ presión de apagado no alcanzada Tiempo en pausa Tiempo en pausa

⇓ Bomba de lubricación apagada (No hay voltaje en salidas A5.7 y A13.1)

Este Ciclo Amarillo empieza en el punto No. 1. Reinicia los ciclos una y otra vez hasta que haya transcurrido el TIEMPO EN PAUSA y termina en el punto No. 2. Después empieza el Ciclo Rojo en el punto No. 2 con la fase de incremento de presión (véanse las páginas siguientes) continúa

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14.0 72

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ECS

Continuación: Explicación detallada de “u:=1”, es decir, Sistema de lubricación de la superestructura. 2. Ciclo rojo Cuando el tiempo en pausa actual es más largo que el preprogramado, el ciclo amarillo interrumpe la secuencia en el ítem “k”, pues en ese momento la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el ciclo rojo. Ítem Pregunta Sí No Presión en pausa u >tiempo pausa k) fijado por el usuario u ?

n) o)

Incremento de presión u= VERDADERO Incremento de presión-u= 0 seg ... Incremento de presión u > tiempo máx. de incremento fijado por el usuario?

⇓ p)

Encienda la bomba de lubricación Encienda la válvula de alivio de presión (válvula de descarga cerrada) (24 Volt en salidas A5.7 y A13.1) Comience otra vez con el “ítem a”

Ítem a)

Pregunta Barril de grasa vacío?

⇓

⇓

g)

tiempo de reducción de presión demasiado largo u = VERDADERO?

Sí

No Remítase a la información del Ciclo amarillo (página 3-6)

continúa 28.01.05 rev.25

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14.0 74

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ECS


Continuación: Ítem h)

Pregunta incremento de presión u = VERDADERO?

q)

Aumentó hasta alcanzar la presión de apagado?

Sí No Durante la fase Durante el de incremento tiempo en pausa de presión 24 V en E11.6 0 V en E11.6 se alcanzó la Durante la fase presión de de incremento apagado de presión

Comenzando en el punto No. 2, el Ciclo Rojo inicia los ciclos desde el punto (21) hasta el punto (21) una y otra vez hasta obtener la presión de apagado. Luego comienza el Ciclo Verde con la fase de reducción de presión en el punto No. 3 (véase las páginas siguientes)

continúa

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14.0 76

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ECS


Continuación: Explicación detallada de “u:=1” es decir, sistema de lubricación de la superestructura. 3. CICLO VERDE Tan pronto se alcanza la presión de apagado, el Ciclo Rojo se interrumpe en el ítem “q”, pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Verde. Ítem q)

q1) m)

Ítem m) a)

⇓ h)

28.01.05 rev.25

Pregunta Sí No Aumentó hasta alcanzar la presión 24 V en E11.6 0V en E11.6 de apagado? se ha alcanzado Durante la fase de la presión de incremento de presión apagado Incremento de presión-u=Falso Si ha Reducción de presión-u=Verdadero transcurrido el Presión en pausa : 0 seg tiempo bomba de lubricación apagada

Pregunta Sí No Bomba de lubricación apagada. Válvula de alivio de presión aún activa (Válvula de descarga aún cerrada) (A5.7 = 0 Volt y A13.1 = 24 Volt) Barril de grasa vacío? Remítase a la información del ciclo amarillo reducción de presión-u = (página 3-6) VERDADERO? continúa

⇓

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14.0 78

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ECS

Continuación: 3. Ciclo verde Tan pronto termina el tiempo de “pausa de presión”, el Ciclo Verde se interrumpe en el Ítem “R”, pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Verde interrumpido. Ítem i)

Pregunta Reducción de presión.u = VERDADERO?

Sí Si se ha alcanzado la presión de apagado

r)

Reducción de presión-u > 5 min?

s)

Presión del sistema de lubricación liberada?

Si ha transcurrido el tiempo Contacto de B43 cerrado ⇒ 0 V en E13.1

No Durante el tiempo en pausa ⇒ no se ha alcanzado la presión de apagado

Contacto de 8B43 aún abierto ⇒ 24 V en E13.1

Comenzando en el punto No. 3, el Ciclo Verde inicia los ciclos desde el punto (32) hasta el punto (32) una y otra vez hasta que la presión ha sido liberada. Luego comienza el Ciclo Azul en el punto No. 4 (para programar el tiempo en pausa y el “monitoreo de la última lubricación de 4 horas” a 0 seg. y agregar 1 ciclo al contador de lubricación en el ítem “t”) (véase las páginas siguientes)

continúa

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14.0 80

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ECS

Continuación: Explicación detallada de “u:=1”, es decir, sistema de lubricación superestructura. 4. CICLO AZUL Tan pronto como se ha liberado la presión, el Ciclo Verde se interrumpe en el ítem “S”, pues la respuesta es “SÍ” y el programa continúa con el Ciclo Azul. Ítem s) t) m)

pausa

Pregunta Presión del sistema de lubricación liberada?

Sí No Contacto de B43 Contacto de 8B43 abierto cerrado ⇒ 0 V en E5.2 ⇒ 24 V en E5.2 ajustes Apague la bomba de lubricación (No hay voltaje en la salida A5.7)

Ítem a)

Pregunta Barril de aceite vacío?

⇓

⇓

i)

reducción de presión.u = VERDADERO?

Incremento de presión

Reducción de presión

Sí

ajustes

No Remítase a la información del Ciclo Amarillo

pausa

El ciclo de lubricación normal completo ha terminado y vuelve a comenzar el tiempo en pausa.

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ECS

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ECS

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ECS

14.8


Cables y componentes externos de monitoreo Texto de la ilustración Z 21425a (Dibujo de ejemplo de lo que es posible) (1) Pantalla de texto (2) ECS (3) Toma “X27” (4) Caja de control del sistema de campo del computador portátil (5) Sistema de tarjeta de memoria (6) Impresora portátil (7) Sistema de despacho de campo Cables: VL3 X27 al computador portátil VL4 X27 al sistema de tarjeta de memoria VL5 VL6 VL7 VL8

)

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24V Suministro de potencia al sistema de tarjeta de memoria X27 a la impresora portátil 24V Suministro de potencia a la impresora portátil X27 al sistema de despacho de campo del computador

• Los cables de datos y/o sistemas de comunicación son equipo opcional. • El MANUAL DE OPERACIÓN de la pala tiene información más detallada y el software para el sistema de comunicación individual

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Página 3

CONTENIDO GENERAL

Sección

28.01.05

Bomba Hidráulica de Lubricación

1

Sistema de una línea con bomba hidráulica

2

Sistema tipo piñón con bomba hidráulica

3

Componentes

4

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28.01.05

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Bomba de lubricación hidráulica Power Master III

Sección 1 Página 1

Tabla de contenido, Capítulo 1 Página

28.01.05

Función

2-4

Ajustes

5

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1.0 2

28.01.05

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Bomba de lubricación hidráulica Power Master III Función

Texto: (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17)

)

Ilustración Z 24042a Propulsión de la bomba de lubricación (Cilindro hidráulico) Válvula solenoide (Suministro de presión de aceite) Válvula de control de flujo Válvula reductora de presión Línea de suministro de presión de aceite hidráulico (Presión piloto) Línea de retorno del aceite hidráulico Válvula de ventilación (Válvula solenoide, sin energía = abierta) Línea de suministro de grasa a los inyectores Indicador de nivel de lubricante (sensor capacitivo análogo) Depósito circular del lubricante Mecanismo de la bomba Filtro del lubricante Conector de prueba de la presión hidráulica (Presión de operación) Manómetro de presión de lubricación (Presión de operación) Línea de ventilación del depósito del lubricante Respiradero Caja de terminales eléctricos

• La presión del cilindro no debe exceder los 650 psi (45 bar)

continúa

28.01.05

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1.0 3 Continuación

28.01.05

Eje - X Eje - Y

Tiempo Línea de presión de suministro de lubricante

PI S+ PH SPR PT

Incremento de Presión Posición ON del interruptor de fin de línea Sostenimiento de Presión Posición OFF del interruptor de fin de línea Alivio de Presión Tiempo en Pausa

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Funcionamiento del ciclo de lubricación


Ilustración Z24042c y Z22023a

Fase - PT Cuando la bomba y el sistema de control están en reposo, se presenta un intervalo de tiempo en pausa preestablecido y determinado por el PLC. Posición (a) en el diagrama: Una señal de 24 VDC proveniente del PLC activa la válvula solenoide (2), la cual abre y activa la bomba de lubricación (*). Cuando la válvula solenoide (2) se abre, el aceite hidráulico fluye a través de la válvula reductora de presión (4), reduce la presión piloto hidráulica del aceite al rango de operación de la bomba hidráulica de lubricación. La presión piloto de aceite reducida opera ahora la bomba de grasa. El cilindro de aceite impulsa el cilindro de grasa a razón de 18 – 20 carreras dobles por minuto, entregando 612 – 680 cm³ (37.3 – 41.5 in³) de lubricante por minuto (aprox. 550 – 612 g / 19.64 – 21.45 oz.). Al mismo tiempo, una señal de 24 V suministra corriente a la válvula de alivio (7) y cierra la línea de alivio que va al depósito de lubricación. Fase - PI Cuando la válvula de alivio (7) (*) y la válvula solenoide (2) tienen corriente, la bomba continúa el ciclo hasta alcanzar la presión máxima y hasta que los inyectores hayan entregado la cantidad correcta de lubricante a los rodamientos. Punto S+, posición (b) en el diagrama Cuando el sistema alcanza la presión máxima, el interruptor de fin de línea (*) abre su contacto. En aplicaciones normales el interruptor de fin de línea está ajustado a 185 bar (2630 psi. ). La fase de incremento de presión termina ahora. El interruptor de presión abierto (*) le indica al controlador que detenga el ciclo de bombeo y el controlador deja de enviar la señal a la válvula solenoide (2). El flujo de aceite piloto que va a la bomba se detiene. Válvula Solenoide 2 Válvula de ventilación 7

Y7, CLS

Y7a, CLS (1)

Interruptor fin de línea B43, CLS

Y8a, CLS (2) Y9, SLS

Y9a, SLS

B46, SLS

SLS = Sistema de Lubricación del engranaje de Giro CLS = Sistema de Lubricación Central (*) Verifique el diagrama de circuito respectivo continúa 28.01.05

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1.0 4 Continuación.

28.01.05

Eje –X Eje – Y

Tiempo Presión de la línea de suministro de lubricante

PI S+ PH SPR PT

Incremento de Presión Posición ON del interruptor de presión de fin de línea Sostenimiento de Presión Posición OFF del interruptor de presión de fin de línea Alivio de Presión Tiempo en Pausa

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Continuación.

Fase - PH La válvula de alivio (7) queda con corriente para mantener la presión en la línea de lubricante por un tiempo fijo (tiempo de sostenimiento de presión: normalmente 5 min). Posición (c) en el diagrama: Al terminar el tiempo de sostenimiento de presión, a la válvula de ventilación (7) se le corta la corriente. Ella abre la línea de alivio hacia el depósito de lubricante. La presión de la línea de lubricante baja a cero para que los inyectores se puedan recargar para la siguiente inyección de lubricante (Fase - PR). Fase - PR En la fase de alivio de presión, el interruptor de fin de línea (*) regresa a la posición de contacto neutral y le señala al PLC que la fase de alivio de presión del lubricante está activa. Fase - PT El sistema ahora se encuentra en descanso (tiempo en pausa), listo para otro ciclo de lubricación y la secuencia se repite.

28.01.05

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1.0 5

28.01.05

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Cilindro Oscilatorio y Bloque de Control, ilustración Z 21174

Descripción: El cilindro Oscilatorio (6) es de auto-control direccional, independiente de la presión. Este cilindro diferencial está conectado con la línea de suministro de presión piloto (P) y la línea que va al tanque (T). La válvula de control de flujo (3) controla la velocidad y la válvula reductora de presión (2) controla la máxima presión de trabajo.

Función: El cilindro oscilatorio (6) arranca tan pronto como la presión piloto pasa a través de la conexión (P) hacia el bloque de control (1). Debido a su diseño, el cilindro (6) siempre se retrae al arrancar, independientemente de la posición en que se haya detenido el pistón. Cuando el cilindro está totalmente retraído, el flujo cambia de dirección automáticamente y el cilindro se extiende. Si el cilindro se detiene en medio de las dos posiciones, o bien se detiene el suministro de aceite, o una resistencia de trabajo más alta que la presión de suministro detiene el cilindro, el cual cambia de dirección o se retrae.

28.01.05

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1.0 6

28.01.05

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Bomba de lubricación hidráulica Power Master III Ajustes


(ilustración Z21175b):

Velocidad de carrera Para que la operación de la bomba de lubricación sea suficiente, se requiere que el cilindro efectúe de 18 a 20 carreras dobles por minuto. Por lo tanto, la válvula reductora de flujo (3) se debe ajustar de acuerdo con este requerimiento. Procedimiento: 1. Retire el conector eléctrico de la válvula de descarga (7) para que no incremente la presión durante la siguiente prueba. 2. Encienda el motor y hágalo girar en reposo máximo. 3. Encienda el sistema de lubricación manualmente(interruptor en “ON”) y cuente el número de carreras por minuto que se ven por el movimiento de subida y bajada del vástago (1). Si se requiere un ajuste: a) Afloje la tuerca de seguridad (3.1) b) Gire el tornillo de ajuste (3) hasta alcanzar el número correcto de carreras. Gire el tornillo de ajuste en sentido contrario a las manecillas del reloj para mayor velocidad y en el sentido del reloj para disminuir velocidad. c) Apriete la tuerca de seguridad (3.1). Presión de trabajo La válvula reductora de presión (2) instalada en el bloque de control de oscilación reduce internamente la presión de suministro a un máximo permitido de 45 bar. La relación de presión es de 6,55 a 1; esto significa que una presión de suministro de 45 bar da como resultado una presión máxima de lubricación de 295 bar. En el interruptor de presión de fin la línea, la presión debe ser de 180 ±0,5 bar. Con la resistencia de la línea de lubricante y según la viscosidad, la presión de salida en la bomba de lubricación debe ser superior a 180 bar. En condiciones estándar, ajuste la presión máxima de la bomba entre 220 bar – 250 bar, dependiendo de la resistencia que haya en la línea del lubricante y de la viscosidad. Procedimiento: 1. Desconecte el acople rápido (8) para que la bomba se bloquee cuando arranque. 2. Encienda el motor y déjelo girar en reposo máximo. 3. Encienda el sistema de lubricación manualmente (interruptor en “ON”); el manómetro debe marcar 220-250 bar. Si se requiere un ajuste: a) Afloje la tuerca de seguridad (2.1) b) Gire el tornillo de ajuste (2) hasta que el manómetro indique la presión correcta. Gire el tornillo de ajuste en sentido contrario a las manecillas del reloj para menor presión y en el sentido del reloj para incrementar la presión c) Apriete la tuerca de seguridad (2.1). d) Vuelva a conectar el acople rápido (8).

) 28.01.05

• Si no puede ajustar la presión requerida, verifique el ajuste de la

válvula de presión piloto de 60 bar (presión X4) en el filtro y en el tablero de control del compartimiento de máquinas.

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Sistema de una línea con bomba de lubricación hidráulica “Power Master III”


Tabla de contenido, Capítulo 2 Página Sistema Central de Lubricación - Función

2-3

Función Eléctrica

4–5

Sensor de Nivel de Grasa

6

Ajustes Interruptor de presión de fin de línea Inyectores

28.01.05

7 8

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2.0 2

28.01.05

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Sistema de una sola línea


Texto de la ilustración. Z 21176

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Propulsión de la bomba de lubricación (Cilindro hidráulico) Válvula solenoide (Suministro de presión de aceite) Válvula de control de flujo Válvula reductora de presión Línea de suministro de aceite hidráulico (Presión piloto) Línea de retorno del aceite hidráulico Válvula de ventilación (Válvula solenoide, cortada la corriente abre paso hacia el depósito circular) (8) Línea de suministro de grasa hacia los inyectores (9) Indicador de nivel del lubricante (sensor capacitivo análogo) (10) Depósito circular del lubricante (11) Mecanismo de la bomba (12) Filtro del lubricante (13) Conector de prueba de la presión hidráulica (Presión de operación) (14) Manómetro de presión del lubricante (Presión de operación) (15) Línea de ventilación del depósito del lubricante (16) Interruptor de fin de línea (17) (Punto de prueba de la presión) (18) Bloque de inyectores (19) Línea de alimentación de lubricante hacia los rodamientos Función: Tan pronto como el “Tiempo en Pausa” ajustado ha terminado las válvulas solenoides (2) y (7) se energizan. La bomba de lubricación (1) comienza a bombear lubricante a la línea de suministro de lubricante. Debido a la operación de la válvula solenoide (7), el puerto que va a la línea de ventilación (15) (línea de retorno hacia el depósito del lubricante) está cerrado, por lo tanto es posible que incremente la presión. La bomba de alta presión del depósito de aceite (1) suministra presión a la línea de suministro (8), la cual pasa a través del filtro del lubricante (12) hacia los inyectores (Válvulas medidoras) (18).

)

• La ilustración muestra únicamente un ejemplo. Todo el sistema incluye muchos más inyectores que están conectados a través de tubos o mangueras a la línea de suministro (8)

La bomba, trabajando a plena presión, hace pasar el lubricante a través de las líneas de alimentación (19) por los inyectores, hacia los puntos de lubricación. La presión de operación real se puede monitorear con el manómetro de presión (14) y verificar en el punto de revisión de presión (17). continúa

28.01.05

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2.0 3

28.01.05

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Continuación. Ilustración. Z 21176 Cuando todos los pistones inyectores han alcanzado la posición final, no llega más lubricante de la línea de suministro, lo cual incrementa la presión en la línea (8). Tan pronto como la presión alcanza el valor ajustado en el interruptor fin de línea (16), las válvulas solenoides (2) quedan sin corriente y la bomba de lubricante queda en “Off”. Dependiendo del ajuste de fábrica, la válvula de ventilación (7) queda sin corriente al tiempo con la válvula solenoide (2) o después de un tiempo ajustado de máximo 5 minutos. Con la válvula solenoide (7) sin corriente, el puerto hacia la línea de ventilación (15) (línea de retorno del lubricante hacia el depósito) se abre y libera lubricante y la presión del lubricante en el depósito. Con la disminución de la presión en la línea principal, el pistón del inyector (18) regresa a la posición inicial por la fuerza del resorte y las cámaras de descarga se rellenan con grasa para el siguiente ciclo de lubricación. El sistema ahora se encuentra listo para un nuevo ciclo de lubricación. La operación se reinicia después de que el siguiente “Tiempo en Pausa” ha concluido. El interruptor de fin de línea (16) monitorea el incremento adecuado de la presión en la línea de suministro (8). Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada dentro del “Tiempo de Monitoreo” ajustado, se generará el mensaje de falla “Central lubrication system fault” (“Falla en el sistema de lubricación central”) en la pantalla de texto y el sistema se detiene.

• Clases de grasa a utilizar: De acuerdo con NLGI clases 000, 00, 0 y 1, según la menor temperatura ambiente del área de operación:

)

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1. El contenido de molibdeno no debe superar el 5%. 2. Los lubricantes a base de grafito solo pueden contener grafito sintético

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2.0 4

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Función Eléctrica. Ilustración. Z 21177 a

)

• El siguiente es un ejemplo explicativo de un sistema de lubricación central

para máquinas equipadas con sistema PLC. Para mayores detalles, véase el diagrama de circuito de la máquina respectiva. El sistema de lubricación está controlado por un PLC. El ajuste de relevadores no es necesario. Control del sistema central de lubricación: El PLC del sistema ECS controla todos los sistemas de lubricación. Las válvulas solenoides (Y7, Y7A o Y9, Y9A) ubicadas encima de la estación de lubricación están conectadas directamente a los puertos digitales de salida del PLC. En algunas máquinas hay algunos relevadores adicionales entre las salidas del PLC y las válvulas solenoides. Dependiendo de la información de entrada al PLC proveniente del interruptor de fin de línea (B43 o B46) y del contador de tiempo interno del PLC, el sistema de grasa comienza un ciclo de lubricación. Comienza el ciclo de lubricación. Al terminar el tiempo en pausa el PLC energiza las dos válvulas solenoides (Y7,Y7A o Y9,Y9A) del respectivo sistema de lubricación. El motor debe girar a máxima velocidad de reposo. Ahora la presión piloto de la bomba activa la bomba de lubricación y la presión de lubricación hacia los inyectores aumenta. Si la presión del lubricante alcanza la presión ajustada en el interruptor de presión de fin de línea (B43 o B46), éste se conmuta y la señal de entrada al PLC cambia. El PLC le corta corriente a la respectiva válvula de suministro de la bomba de lubricación (Y7 o Y9) para detener la bomba. Durante los siguientes 5 min la respectiva válvula de alivio de presión (Y7A o Y9A) continúa energizada para mantener la presión del lubricante en un nivel alto y permitir a los inyectores inyectar la cantidad ajustada de lubricante. Transcurridos los 5 min. del tiempo de sostenimiento de presión el PLC, le corta corriente a la respectiva válvula de alivio de presión (Y7A o Y9A). La presión del lubricante cae y los inyectores regresan a su posición inicial debido a la carga del resorte. Un contador interno en el PLC continúa contando un tiempo de decrecimiento adicional para monitorear la posición del interruptor de presión de fin de línea (B43 o B46). El contador interno del PLC sigue contando hasta el siguiente ciclo de lubricación. El ciclo de lubricación ha terminado. continúa

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2.0 5

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Continuación: Ilustración Z 21177a El siguiente ciclo de lubricación comienza después de que el tiempo de decrecimiento y el tiempo en pausa han terminado. Con el interruptor S24 se puede efectuar una lubricación adicional siempre y cuando el contacto del interruptor de fin de línea (B43) se encuentre cerrado.

Monitoreo: El interruptor de fin de línea (B43 o B46) monitorea el incremento correcto de la presión en la línea de suministro de lubricante. Si no se alcanza la presión ajustada en el interruptor de fin de línea dentro del máximo tiempo ajustado de incremento, el PLC desconecta ambas válvulas solenoides (Y7 y Y7A o Y9 y Y9A) y envía el mensaje de falla “Central lubrication system fault” (“ Falla en el sistema central de lubricación”) o “Swing ring lubrication system fault” (“ Falla en el sistema de lubricación del anillo de giro”) a la pantalla de texto ubicada en el tablero de instrumentos. Si la excavadora se mantiene trabajando durante 4 horas adicionales con el sistema de lubricación fallando, el PLC detiene la función del cucharón. Esta función evita problemas debidos a la falta de lubricante.

Continúa

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2.0 6

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Sensor capacitivo análogo para monitoreo del nivel de lubricante. Ilustración Z 21179f Función: Es preciso monitorear el nivel máximo del lubricante (L) para evitar un sobrellenado del depósito circular de grasa (C) a través del sistema de rellenado (sólo para sistemas con brazo de rellenado). El PLC utiliza la señal análoga de nivel que tiene el sensor para activar la lámpara que se encuentra en el brazo de rellenado justo en el momento en que se llena el depósito. El sensor (S) está montado en la parte superior del depósito de lubricante y baja hasta penetrar en el lubricante. El nivel de rellenado únicamente activa un mensaje en la pantalla de texto para informar que se debe aumentar el nivel de lubricante. El mensaje aparece si el nivel del lubricante llega al 5% (910 mm desde la tapa). El nivel mínimo hace que se detenga la respectiva bomba de lubricación y se alivie la presión del lubricante hasta que el nivel alcanza la marca de 0% (950 mm desde la tapa). Es necesario detener el sistema de lubricación cuando el depósito está desocupado para evitar que la bomba trabaje en seco. Cuando el depósito de lubricante está desocupado, el movimiento del cucharón se interrumpe después de 4 horas. Función: El sensor capacitivo análogo (S) verifica continuamente el nivel (L) de lubricante y convierte la señal capacitiva en una señal de corriente de entre 4 y 20mA. La señal de corriente aumenta cuando aumenta el nivel de lubricante. Utilice el diagrama de circuito eléctrico específico y los cuadros de flujo del programa.

)

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• El interruptor capacitivo de proximidad utilizado en nuestras máquinas viene programado por el proveedor. Por lo tanto, no requiere ajuste ni puesta a punto.

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2.0 7

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Ajustes Ajuste del interruptor de fin de línea. Ilustración Z 21180 1.

)

Conecte el manómetro de presión en el punto de prueba.

• Utilice otro manómetro para revisar presiones hidráulicas, pues el manómetro queda con grasa después de la prueba.

2. 3.

Encienda el motor. Comience un ciclo de lubricación con el interruptor S24 del tablero de control.

4.

Observe el manómetro de presión. A una presión de 180+ 10 bar, el interruptor de fin de línea debe reaccionar y la bomba de lubricación se debe detener.*

*

)

Anote la presión que aparece en el manómetro incorporado, pues la puede tomar como referencia para verificaciones posteriores. • El ajuste normal es de 180 bar. En circunstancias especiales puede ser necesario aumentar un poco la presión Si se requiere un reajuste: 5. Retire el tornillo 1 y retire la cubierta 2. 6. Altere la tensión del resorte con el tornillo de ajuste (3) para que el interruptor opere a 180 bar. 7. Instale la cubierta 2 y atornille 1.

continúa

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2.0 8

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Continuación: Inyectores, ilustración. 21181: Inyector serie SL-1: La salida de lubricante se puede ajustar desde 0.13 hasta 1.3 cm³ por ciclo. Para el llenado inicial de la línea de alimentación, hay un conector tipo hidráulico con tapón roscado que también se puede usar para efectuar una revisión visual de la operación del inyector. Los inyectores serie SL-1 tienen un indicador visual de acero inoxidable. Inyector serie SL-11: La salida de lubricante se puede ajustar desde 0.82 hasta 8.2 cm³ por ciclo. Está diseñada para sistemas que requieren una alta cantidad de lubricante. El principio de operación es similar al de los inyectores serie SL-1. Ajuste de la salida de lubricante: 1. Afloje la tuerca de seguridad (C). 2. Gire el tornillo de ajuste (A) en sentido contrario a las manecillas del reloj (afuera) para incrementar la salida o en el sentido del reloj (adentro) para disminuir la salida del lubricante. 3. Apriete la tuerca de seguridad (C).

)

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• La salida máxima de lubricante se ajusta cuando el vástago indicador (B) está completamente afuera

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2.0 9

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Sistema tipo piñón con bomba de lubricación hidráulica “Power Master III”


Tabla de contenido, Sección 3 Página Sistema tipo piñón (rueda loca) - Función

2-3

Sistema eléctrico (rueda loca) - Función

4–5

Monitoreo del nivel de lubricante

6

Ajustes Ajuste del interruptor de fin de línea Inyectores

28.01.05

7 8

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3.0 2

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Sistema tipo piñón (rueda loca) - Función Texto: (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17)

Z 21183a Propulsión de la bomba de lubricación (Cilindro hidráulico) Válvula solenoide Y9 (Suministro de presión de aceite) Válvula de control de flujo Válvula reductora de presión Línea de suministro de presión de aceite (Presión piloto) Línea de retorno del aceite hidráulico Válvula de ventilación Y9A (Válvula solenoide; abre cuando no tiene corriente) Línea de suministro de grasa hacia los inyectores Indicador de nivel de lubricante Depósito circular de lubricante Mecanismo de la bomba Filtro del lubricante Conector de prueba de la presión hidráulica (Presión de operación) Manómetro de presión del lubricante (Presión de operación) Línea de ventilación del depósito del lubricante Respiradero Caja de terminales eléctricos

Principio de operación: La bomba de lubricación suministra lubricante a la boquilla central (B) del piñón de lubricación (R). El hueco de la boquilla (B) debe estar perfectamente alineado con el centro del piñón de lubricación (A) que se va a engrasar, de manera que el lubricante salga del lado de los dientes cuando que los dientes estén en contacto. La salida de grasa (D) del piñón de lubricación está dispuesta en un ángulo diferente para cada diente. Por esto el lubricante es distribuido de manera perfecta y uniforme en el costado de los dientes del piñón que se va a lubricar. Función: Cuando se termina el Tiempo en Pausa ajustado, las válvulas solenoides (2 + 7) quedan sin corriente y la bomba de lubricación (1) comienza a bombear lubricante. Por la función de la válvula solenoide (8), el puerto hacia la línea de ventilación (15) (línea de retorno al tanque de lubricante) se cierra, por lo que es posible que aumente la presión. La bomba de lubricante de alta presión (1) suministra lubricante a la línea de suministro (8). Luego pasa a través del filtro del lubricante (12) hacia los inyectores (válvulas de medición) (18).

)

•

La ilustración muestra un ejemplo con un solo piñón, pero hay máquinas que tienen más piñones de lubricación (ruedas locas).

La bomba, a plena presión, hace pasar el lubricante por los inyectores a través de la línea de suministro (19) hacia el hueco centrado de la boquilla (B) del piñón de lubricación (R). continúa 28.01.05

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3.0 3

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Continuación. Ilustración. Z 21183a La presión real de operación se puede monitorear con el manómetro de presión (14) y revisar en el punto de revisión (17). Cuando todos los inyectores han alcanzado la posición final no reciben más lubricante de la línea de suministro (8), lo cual genera un incremento de presión en la línea de suministro. Dependiendo de diferentes ajustes de fábrica, la válvula de ventilación (7) queda sin corriente al tiempo con la válvula solenoide (2) o después de un tiempo ajustado de máximo 5 minutos. Cuando la válvula solenoide (7) queda sin corriente, el puerto de la línea de ventilación (15) ( línea de retorno hacia el depósito del lubricante) se abre y libera el lubricante y la presión del lubricante hacia el depósito. Con la disminución de la presión en la línea principal, los pistones de los inyectores (18) regresan a la posición inicial por la fuerza del resorte y las cámaras de descarga se llenan de grasa para el siguiente ciclo de lubricación. El sistema está listo para el siguiente ciclo de lubricación. La operación se reinicia después del siguiente “Tiempo en Pausa”. El interruptor de fin de línea (16) monitorea el incremento apropiado de la presión en la línea de suministro (8). Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada dentro del “Tiempo de Monitoreo” ajustado, se generará el mensaje de falla “Slew ring gear lubrication system fault” (“Falla en el sistema de lubricación del anillo de giro”) en la pantalla de texto y la bomba se detiene.

• Clases de grasa a utilizar: De acuerdo con NLGI clases 000, 00, 0 y 1 , según la menor temperatura ambiente del área de operación

)

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1. El contenido de molibdeno no debe superar el 5 %. 2. Los lubricantes a base de grafito solo pueden contener grafito sintético

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3.0 4

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Función eléctrica.

)


Ilustración Z 21177b

• La siguiente es la explicación del sistema de lubricación del anillo de g

para máquinas equipadas con sistema ECS. Para mayores detalles, véa el diagrama de circuito de la máquina respectiva. El ECS controla los sistemas de lubricación. El relevador no requiere ajuste. Control de la lubricación del engranaje del anillo de giro (lubricación de los dientes): El PLC del sistema ECS controla todo el sistema de lubricación. Las válvulas solenoides (Y9, Y9A) ubicadas en la parte superior del depósito de lubricación están conectadas directamente con las salidas digitales de los puertos del PLC. En algunas máquinas hay relevadores adicionales entre el PLC y las válvulas solenoides. Dependiendo de la entrada de información al PLC proveniente del interruptor de presión de fin de línea (B43 o B46) y del contador interno de tiempo del PLC, el sistema de grasa comienza un ciclo de lubricación. Comienza el ciclo de lubricación. Si el tiempo en pausa ha terminado y la función de giro ha sido activada por un corto tiempo, el PLC energiza ambas válvulas solenoides (Y9, Y9A). Para comenzar un ciclo de lubricación del engranaje del anillo de giro, la función de giro debe ser activada una vez. Si la presión del lubricante alcanza la presión ajustada del interruptor de presión de fin de línea, este se conmuta y el puerto de entrada del PLC cambia. El PLC corta la corriente a la válvula de suministro (Y9) de la respectiva bomba de lubricación para detener la bomba. Durante los siguientes 5 min. la respectiva válvula de alivio de presión (Y9A) queda con corriente para mantener alta la presión del lubricante y permitir así que todos los inyectores inyecten toda la cantidad de lubricante. Después de mantener durante 5 min. la presión de sostenimiento, el PLC corta la corriente a la respectiva válvula de alivio de presión (Y9A). La presión del lubricante cae y los inyectores se cargan al regresar a su posición inicial por la fuerza del resorte. El contador interno mantiene la cuenta regresiva para evitar un ciclo de lubricación prematuro, pues se corre el riesgo de que los inyectores no hayan regresado completamente a su posición inicial. El ciclo de lubricación ha terminado. continúa

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3.0 5

28.01.05

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Continuación: Ilustración. Z 21177b El siguiente ciclo de lubricación comienza luego de que el tiempo de decrecimiento y el tiempo en pausa han culminado. Con el interruptor S26 se puede hacer una lubricación adicional en cualquier momento, siempre y cuando el contacto del interruptor de fin de línea (B46) esté cerrado. Monitoreo: El interruptor de fin de línea monitorea el incremento de la presión en la línea de suministro de lubricante. Si la presión ajustada en el interruptor de fin de línea no es alcanzada durante el tiempo máximo de incremento de presión, el PLC desconecta ambas válvulas solenoides (Y9 y Y9A) y envía el mensaje de falla “Central lubrication system fault” (“Falla en el sistema de lubricación central”) a la pantalla de texto localizada en el tablero de instrumentos. Si la excavadora se mantiene trabajando durante 4 horas con la falla en el sistema de lubricación, el PLC detiene la función del cucharón. Esta función evita problemas causados por la falta de lubricante.

Continúa

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3.0 6

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Sensor análogo capacitivo para el monitoreo del lubricante. Ilustración Z 21179f Función: El monitoreo del nivel máximo del lubricante (L) es necesario para evitar un sobrellenado del deposito de grasa (C) a través del sistema de rellenado (sólo para sistemas equipados con brazo de rellenado). El PLC utiliza la señal análoga de nivel proveniente del sensor para activar una lámpara en el brazo de rellenado en el momento justo en que el depósito de lubricante está lleno. El sensor (S) está montado en la parte superior del depósito y penetra en el lubricante. El nivel de rellenado únicamente activa un mensaje en la pantalla de texto para informar que el nivel de lubricante debe ser aumentado. El mensaje aparece si el nivel del lubricante llega al 5% (910 mm) desde la tapa. El nivel mínimo detiene la respectiva bomba de lubricación y alivia la presión del lubricante hasta que el nivel alcance la marca de 0% (950 mm desde la tapa). Es necesario detener el sistema de lubricación cuando el depósito está desocupado para prevenir que la bomba trabaje en seco. Cuando el depósito de lubricante está desocupado, el movimiento del cucharón interrumpe después de 4 horas. Función: El sensor capacitivo de nivel (S) revisa permanentemente el nivel del lubricante (L) y convierte la señal capacitiva en una señal de corriente de entre 4 y 20mA. La señal de corriente aumenta cuando el nivel de lubricante baja. Utilice el diagrama de circuitos eléctricos y los cuadros de flujo específicos.

)

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• El interruptor capacitivo de proximidad utilizado en nuestras máquinas viene programado por el proveedor. Por lo tanto, no requiere ajuste ni puesta a punto.

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3.0 7

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Ajustes Ajuste del interruptor de fin de línea, ilustración Z 21185 1.

)

• Utilice otro manómetro para verificar la presión hidráulica porque el manómetro queda con grasa después de la prueba

2. 3. 4.

5.

*

)

Conecte el manómetro de presión al punto de revisión cercano al interruptor de presión de fin de línea.

•

Bloquee la función de giro con el (freno?) de estacionamiento del anillo de giro; utilice el interruptor ubicado en el tablero de mando. Encienda el motor. Inicie el ciclo de lubricación utilizando el interruptor S26 localizado en el tablero de control y active la función de giro hacia la izquierda o derecha por un corto tiempo. + Observe el manómetro de presión. A una presión de 180 10 bar el interruptor de fin de línea debe reaccionar y la bomba de lubricación se debe detener.* Anote la presión que aparece en el manómetro incorporado, pues puede tomarla como referencia para verificaciones posteriores. Tenga cuidado, pues esta presión es superior a la indicada en el manómetro de prueba debido a la distancia que hay entre la bomba y el final de la línea de suministro. El ajuste normal es de 180 bar. En circunstancias especiales puede ser necesario incrementar un poco la presión

Si se requiere un reajuste: 6. 7. 8.

Retire el tornillo (1) y retire la cubierta (2). Altere la tensión del resorte con el tornillo de ajuste (3) para que el tornillo opere a 180 bar. Instale la cubierta (2) y atornille (1). continúa

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3.0 8

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Continuación: Inyectores. Ilustración 21181: Inyector serie SL-1: La salida del lubricante se puede ajustar desde 0.13 hasta 1.3 cm³ por ciclo. Para el llenado inicial de la línea de alimentación, hay un conector hidráulico con tapón roscado, el cual también se puede usar para efectuar una revisión visual de la operación del inyector. Los inyectores serie SL-1 tienen un indicador visual de acero inoxidable. Inyector Serie SL-11: La salida del lubricante se puede ajustar desde 0.82 hasta 8.2 cm³ por ciclo. Está diseñada para sistemas que requieren una alta cantidad de lubricante. El principio de operación es similar al de la serie SL-1. Ajuste de la salida de lubricante: 1. Afloje la tuerca de seguridad (C). 2. Gire el tornillo de ajuste (A) en sentido contrario a las manecillas del reloj (afuera) para incrementar la salida o en sentido del reloj (adentro) para disminuir la salida del lubricante. 3. Apriete la tuerca de seguridad (C).

)

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• La salida máxima de lubricante se ajusta si el vástago indicador (B) está completamente afuera

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28.01.05

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Componentes

Tabla de contenido, capítulo 4 Página

28.01.05

Bomba hidráulica de lubricación

2-3

Inyectores

4-6

Interruptor de fin de línea

7

Filtro

8

Válvula de ventilación (Válvula Solenoide)

9

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4.0 2

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Componentes

Bomba hidráulica de lubricación “Power Master III”. Ilustración Z 21186 Texto: (para mayores detalles véase la lista de partes 90-0781) Fig.: 12 (P) Suministro de aceite hidráulico (T) Retorno del aceite hidráulico (Pr) Válvula reductora de presión (Q) Válvula reguladora de flujo (1) Pistón actuador hidráulico (2) Bloque de control del oscilador (3) Tubo de la bomba (4) Puerto del respiradero (5) Puerto de salida de grasa (6) Biela del pistón (7) Conector del respiradero (8) Válvula de bola de retención del puerto de salida (9) Válvula de bola de retención y asiento (10) Pistón principal y émbolo (11) Conjunto de la biela (12) Válvula puerto de entrada (13) Pistón de la cuchara (14) Entrada de grasa SÍNTOMAS: Pérdida de presión o carreras cortas de la bomba indican: A Material extraño localizado bajo las válvulas de bola de retención del pistón o entre la parte superior e inferior de las válvulas de retención de entrada (8 + 9). Para corregir este problema las válvulas de retención de entrada (8 + 9) tanto superior como inferior y la válvula de entrada (13) se deben quitar y limpiar meticulosamente. Si las superficies sellantes que están entre las válvulas de retención de entrada y de salida (8 + 9) se encuentran rugosas o picadas, reemplácelas o colóqueles una superficie nueva si el daño es menor. B Empaque de la biela de la pala desgastado o dañado. Antes de instalar la empaquetadura nueva, revise la superficie de la biela de la pala y reemplácela si se encuentra rugosa o picada. No agarre la biela de la pala al desensamblar el tubo inferior de la bomba. continúa

28.01.05

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4.0 3

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Componentes


Solución de problemas. Ilustración Z 21186 Si los siguientes procedimientos no corrigen el problema, contacte un centro de servicio autorizado por el fabricante. Problemas: El Manómetro de presión del Cilindro noregistra presión. A. Verifique el sistema de presión hacia la bomba. B. Verifique que la señal en los solenoides sea de 24 VDC. C. La válvula reductora de presión está ajustada muy bajo. Verifique la presión. La Presión de la Bomba sube muy despacio o no sube. A. La bomba no oscila. Verifique el bloque de control de oscilación (2). B. La válvula reductora de presión (Pr) puede estar calibrada muy bajo. C. La viscosidad del aceite puede ser muy alta para la temperatura ambiente real. D. Si la presión no aumenta nada, la válvula solenoide (solenoide de suministro de presión piloto) puede estar inoperante. E. El pistón de la bomba (11) y las válvulas de cheque de entrada pueden tener material extraño atrapado causando fugas. Retire, inspeccione y limpie si es necesario. F. Inspeccione las superficies de sellado de las válvulas de cheque superior e inferior (8 + 9). Reemplácelas si se encuentran rugosas o picadas. G. Reemplace el pistón de cuchara si se encuentra rugoso o picado. Reemplace el empaque de la biela (15) si tiene fugas. H.

28.01.05

Inspeccione la línea de suministro de lubricante por si presenta fugas o roturas.

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4.0 4

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Componentes

Inyector de lubricación (válvula medidora). Ilustración Z 21187

Función: Los inyectores envían un volumen reajustado de grasa (en el inyector) hacia los rodamientos o hacia los distribuidores progresivos. Diseño: (modelo SL1) (01+02) Ensamble, válvula medidora (03+04) Enlace del inyector (05) Tornillo de ajuste (06) Tuerca (07) Tornillo de conexión (08) Anillo retenedor (09) Disco (10) Anillo retenedor (11) Tornillo con tuerca (12) Disco (13) Anillo retenedor (14) Pistón (15) Anillo de compresión (16) Resorte retenedor (17) Anillo retenedor (18) Disco (19) Anillo retenedor (20) Disco

Diseño: (modelo SL11) (01) Ensbl. válvula medidora. (02) Tornillo de ajuste (03) Tuerca (04) Tornillo de conexión (05) Junta de anillo (Anillo O) (06) Disco (07) Anillo retenedor (08) Disco (09) Guía (10) Pín indicador (11) Anillo retenedor (12) Pistón (13) Anillo retenedor (14) Pín (15) Anillo de compresión (16) Resorte retenedor (17) Pistón con tornillo (18) Anillo retenedor

(21) (22) (23) (24) (25)

(19) (20)

Pistón Sello Tornillo adaptador Carcasa de la válvula Unión

Carcasa de la válvula Unión

continúa

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4.0 5

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Componentes


Continuación: Función. Ilustración Z 21188 Pos. 1

El pistón inyector (2) está en posición normal o de descanso. La cámara de descargue (9) tiene lubricante de un ciclo anterior. Debido a la presión de entrada del lubricante, la válvula de corredera (4) se encuentra próxima a abrir el conducto (5) que va al pistón.

Pos. 2

Cuando la válvula de corredera (4) abre el conducto, el lubricante entra a la cabeza del pistón (2) empujando el pistón hacia abajo. El pistón empuja el lubricante de la cámara de descargue (9) a través del puerto de salida (10) hacia el rodamiento o el distribuidor progresivo. La presión del lubricante en el rodamiento o en el distribuidor progresivo siempre es igual a la presión de la bomba.

Pos. 3

Cuando el pistón termina su carrera, empuja la válvula de corredera (4) por el conducto cortando la entrada de lubricante al conducto. El pistón y la válvula de corredera permanecen en esta posición hasta que la presión del lubricante de la línea de suministro se alivia en la bomba. Esto lo indica el vástago del inyector (8) (completamente adentro)

Pos. 4

Aliviada la presión, el resorte comprimido (3) cierra la válvula de corredera (4). Esto abre el puerto de la cámara de medición y permite el paso de lubricante desde la cabeza del pistón hacia la cámara de descargue. Esto lo indica el vástago del inyector (8) (completamente abierto) continúa

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41.0 6

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Componentes


Continuación Conexión de uno o más inyectores. Ilustración Z 21189 Los inyectores están diseñados de tal manera que la salida del lubricante de dos o más inyectores se pueda combinar sin usar uniones T. El cuerpo del inyector (1) tiene dos puertos de salida (a +b), uno encima del otro. El tubo conector (2) se utiliza para acoplar los inyectores. El lubricante del inyector No. 1 pasa a través del tubo conector a la cámara de descarga del inyector No. 2, pero simplemente se combina con el lubricante entregado por el inyector No. 2 para producir doble salida de grasa desde la salida del inyector No. 2. Esto no interfiere con la operación del inyector No.2.

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4.0 7

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Componentes


Interruptor de fin de línea Función: La unidad de control de presión (interruptor de fin de línea) monitorea y controla el sistema de lubricación central.

Texto: (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

Pistón Disco Contacto del interruptor Resorte Interruptor de presión Camisa de ajuste Conexión al circuito de presión Conexión eléctrica

Funcionamiento: Se ha instalado una unidad de control de presión en cada sistema de lubricación. La presión de grasa, producida por la bomba neumática del depósito circular, también se ejerce en el pistón (1). Si la presión en la grasa alcanza la tensión del resorte (4), el pistón (1) es forzado contra el disco (2). Debido a esto, se activan los contactos del interruptor (5) y se entrega una señal eléctrica a la unidad de control electrónico del equipo de engrase. Los ajustes de deben realizar con la camisa (6). En el sentido del reloj: mayor punto de interrupción. Contrario al sentido del reloj: menor punto de interrupción.

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4.0 8

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Componentes


Filtro en línea Texto de la ilustración Z 21191 (1) Tornillo de conexión (2) Empaque del tornillo de conexión (3) Elemento de filtro (4) Carcasa del filtro (5) Guía de resorte (6) Resorte • Antes de prestar servicio a la máquina detenga el motor y retire la llave del interruptor para evitar la operación del sistema.

)

• Un cuerpo extraño puede quedar atascado en el elemento de filtro contra el resorte debido a la presión del lubricante. Puede pasar lubricante sin filtrar al sistema! Para mantenimiento proceda de la siguiente manera: 1. Remueva el tornillo de conexión (1) utilizando una llave de 36 mm. 2. Retire el empaque del tornillo de conexión (2). 3. Retire el resorte (6), la guía del resorte (5) y el elemento de filtro (3). 4. Limpie todas las partes e inspeccione si hay daños. Reemplace si es necesario. 5. Introduzca el elemento de filtro, la guía del resorte (5) y el resorte. 6. Instale el tornillo de conexión (1) con el empaque (2) y apriete con la llave.

)

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• Para intervalos de servicio remítase a la LITERATURA DE SERVICIO sección 6.6

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4.0 9

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Válvula de ventilación. Ilustración Z 21192 Función: Debido a la operación de la válvula de ventilación, la línea de suministro de lubricante alivia la presión después de que el ciclo de lubricación ha terminado. Los pistones inyectores regresan a su posición inicial. Texto: (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

(Válvula VP1 S-G). Fig. 19 Solenoide Ensamblaje de válvulas. Vástago del solenoide Palanca Cono de la válvula principal Cono de la válvula auxiliar Resorte de reposicionamiento

Función: Cuando comienza el ciclo de lubricación, llega corriente al solenoide. La conexión de A a B se cierra, por lo tanto es posible un incremento en la presión. El solenoide queda sin corriente tan pronto como termina el ciclo de lubricación. Esto abre la conexión de A a B, por lo tanto la línea de suministro del depósito circular del lubricante está abierta. El lubricante fluye de A a B o viceversa a lo largo del cono de la válvula principal (5).

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Manual Pala PC5500

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