FILTRONIC
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Filtración Industrial Filtronic S.A.C.
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MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE FILTRO PRENSA AZULCOCHA MINING S.A.C. MODELO: FP 1200 x27 MXP P08/T40 AUT SERIE: IF PCC 121 12
FEBRERO 2015 LIMA – PERÚ
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INDICE FILTRO PRENSA CON PLACAS DE POLIPROPILENO _______________________________________________________________________________
INTRODUCCION LISTA DE COMPONENTES GARANTÍAS MONTAJE SISTEMAS DE BOMBEO ESPECIFICACIONES GENERALES DATOS OPERATIVOS DE PROCESO TUBERIAS Y VALVULAS DE FILTRO PRENSA VISTA GENERAL DE LA PLANTA DE FILTRACION PROCESO DE FILTRACION Y DETALLES Etapas del Proceso – Detalles operativos Descripción de cada etapa Fin de Proceso Recomendaciones para descarga de torta MANTENIMIENTO DE LA TELA FILTRANTE PRECAUCIONES DE OPERACIÓN ¿PORQUE PODRIA FALLAR? SISTEMA DE CIERRE HIDRÁULICO GUIA DE LOCALIZACION DE AVERIAS NOTAS DE SEGURIDAD RELACION DE EQUIPOS DE LA PLANTA FILTRADO LISTADO DE PARTES SISTEMA HIDRAULICO
Pág. 3 Pág. 4 Pag. 5 Pag. 6 Pag. 11 Pag. 12 Pag. 13 Pag. 14 Pag. 15 Pag. 16 Pag. 16 Pag. 17 Pag. 20 Pag. 21 Pág. 22 Pág. 26 Pág. 29 Pág. 30 Pag. 35 Pág. 36 Pag. 37 Pag. 40
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1.
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INTRODUCCIÓN
FILTRACION INDUSTRIAL FILTRONIC S.A.C. agradece su preferencia al haber adquirido un Filtro Prensa FILTRONIC marca registrada, totalmente fabricada en Perú. Nuestros filtros prensa son el resultado de años de experiencia en filtración de líquidos y separación de sólidos, y cuentan con la suma de ventajas de muchos sistemas de filtración, tanto en diseño como en facilidad de operación; para obtener mejores resultados en el filtrado, clarificación de líquidos y formación de pastas sólidas. Para que pueda familiarizarse con nuestros filtros mencionamos algunas características de estos equipos:
Este filtro está formado por una estructura de acero al carbono que consiste en una placa sólida llamada placa fija o cabecera, que es la placa por donde ingresa y sale el líquido a filtrarse. Al otro extremo de la placa fija se ubica la placa de cola. Estas 2 placas están unidas por dos barras sólidas llamadas largueros o barras laterales. Dentro de la armazón armazón de estas 2 placas, se colocan las las placas filtrantes de polipropileno polipropileno unidas entre sí por una tercera placa sólida llamada placa móvil, que es la que se encarga de juntar y presionar las placas placas filtrantes tal como se muestra en la figura 1. La placa móvil presiona las placas filtrantes de polipropileno hacia la placa fija mediante un Cilindro Hidráulico de alta presión y accionado por un Sistema de Cierre Hidráulico, compuesto por dos bombas hidráulicas y controles diversos para mejor operatividad. Las placas filtrantes son de varios tipos, sin embargo vamos a mencionar los más convencionales. Existen placas de cámara recesada, entre ellas placas CON empaquetaduras, que se llaman ESTANQUEIZADAS Las placas filtrantes tipo Cámara Hueca SIN Empaquetaduras, se llaman NO ESTANQUEIZADAS En las placas filtrantes NO ESTANQUEIZADAS las telas filtrantes tienen el borde impermeabilizado impermeabilizado con un látex especial sellador. Otro tipo de placas son las placas de membrana y cámara recesada, llamadas placas mixtas. La placa de membrana tiene un sistema de inflado interno el cual permite desecar la torta por compresión.
NOTA: Un filtro prensa opera a altas presiones. Si se usa con líquidos peligrosos puede contener residuos altamente riesgosos y deben ser manejadas con la misma cautela y normas de seguridad que se recomienda en su planta en el tratamiento de estos productos; por ejemplo: el uso de guantes, respiradores, caretas de protección, anteojos, etc.
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2.
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LISTA DE COMPONENTES DEL FILTRO PRENSA
Cilindro Hidráulico
Placa de cola
Piston
Barra LateralBarra Lateral
Unidad de Cierre Hidráulico Unida nidadd hi hidraulica draulica
Placa Móvil Plac a Movil
Plac a Fija Placa de Cabeza Manifo r
Mánifold de Válvulas
Barra Lateral Placas Plac a PFiltrantes oliprop ililee node PP
FILT FIL TRA RAC CION IN INDUS DUST TRIAL
ARRANQUE ARRA NQUE DEL FILTRO PRENSA El servicio post venta de nuestros filtros incluye la asistencia técnica para efectuar una instalación adecuada del equipo filtrante. Eso nos permite ofrecerle este manual técnico de montaje y preparación del filtro.
IDENTIFICACION DEL FILTRO PRENSA Para asegurarnos que Ud. reciba el repuesto correcto en su Filtro Prensa FILTRONIC, es importante que conozca la identificación de su unidad filtrante. 1.-
Modelo : Este número se detalla en la placa de identificación ubicada en la placa fija, en el lado del mánifold de válvulas y en la primera página de este manual.
FP 120/27 MXP P08/T40 AUT Esto indica un filtro prensa con 27 placas filtrantes mixtas de polipropileno de 1200 mm (placas de membrana y placas rígidas), automático y autónomo, con una estructura de acero al carbono, presión máxima de operación de 8 bares y torta filtrante de 40 mm de espesor. 2.-
# Serie manual.
:
También se detalla en la placa y en la primera página de este
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3.
GARANTIAS
1.
La garantía del filtro prensa es de 36 meses, respecto a la estructura metálica, contados a partir de la fecha de entrega.
2.
La garantía de las placas filtrantes de membrana es de 10,000 ciclos o 12 meses, lo primero que se cumpla.
3.
La garantía de las placas filtrantes rígidas es de 12 meses.
4.
La garantía del Sistema de Cierre Hidráulico es de 12 meses, y no cubre el desgaste de los o´rings, sellos hidráulicos y mala operación del equipo.
5.
La garantía del sistema eléctrico y electrónico es de 12 meses
6.
La garantía de las lonas filtrantes es de 2 meses, y está limitada al uso adecuado de las mismas.
7.
El filtro prensa FILTRONIC es un equipo muy robusto y sólidamente configurado para trabajar con altas presiones de operación en la filtración. Pero puede ser dañada si no se siguen las reglas de operación y mantenimiento que se recomiendan en este manual.
Filtración Industrial Filtronic S.A.C. no se responsabiliza por daños sufridos por el equipo, partes componentes y otros de su estructura en general, siendo anulada la garantía si: 8.
Cualquier repuesto o elemento es operado de manera incorrecta o negligente
9.
El equipo no recibe el mantenimiento de acuerdo a las instrucciones dadas en este manual.
10.
Las condiciones de operación exceden los límites de temperatura y presión de diseño especificados en la placa del filtro.
11.
Recomendamos que este equipo sea operado y mantenido por personal cuya continuidad en el trabajo sea permanente.
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4.
MONTAJE
1.
NIVELADO DE LA BASE
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La superficie donde debe montarse el filtro debe estar lo mas nivelada posible, consintiendo hasta 1/16” de error de extremo a extremo, y 1/32” de lado a lado según el siguiente detalle. NIVELADO DE LAS PATAS
ESTRUCTURA DE FILTRO PRENSA SUPERFICIES CORREDIZAS (PATASFLOTANTES)
NIVEL HASTA 1/16”
2.
NIVEL HASTA 1/32”
Fig. A
TRANSPORTE E INSTALACION DEL FILTRO El filtro prensa puede ser transportado por 2 métodos: a.
Con las placas instaladas – En este caso las placas deben estar apiladas y presionadas con la placa móvil, y cerradas por el cilindro hidráulico.
b.
Sin las placas instaladas y transportadas separadamente – En este caso el siguiente paso es asegurar la placa fija de polipropileno con la placa de cola de polipropileno, asegurándolas a la placa fija o cabecera metálica. El resto del paquete de placas de polipropileno pueden embalarse en una paleta asegurándolas adecuadamente. Es preferible separar la placa móvil y enviarla por separado. Asimismo, proteger el sistema de cierre consistente en la bomba hidráulica y el cilindro hidráulico cubriéndola para evitar lastimaduras o choques.
Levantar la estructura del filtro teniendo las siguientes precauciones: c.
Revisar que la capacidad de la grúa y los aparejos sean los adecuados para resistir el peso del equipo tal como se muestra en la figura B
d.
Envolver los cables o correas alrededor de las barras laterales y mantenerlos lo mas cerrado posible a la placa cabecera y a la placa de cola. Use una viga sólida para levantar el equipo teniendo cuidado en no poner en contacto los cables o fajas con las conexiones y tuberías del filtro.
e.
Después que el filtro es dejado en el carro o medio de transporte, asegurar toda la estructura para evitar corrimientos dentro de la carrocería.
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O 2 cables o eslingas a cada lado (4 en total)
Detalle en la Fig. C
Mantenga los cables tensados y cerrados en los extremos PANEL DE CONTROL
CABECERA (ENTRADA) BARRA LATERAL
Fig. B
PLACAS FILTRANTES
ELANGULO NO DEBE SERMAYORA 6 0º
CABLESO FAJAS
NO PERMITIRELC ONTACTO DE LOSCABLES CON LAS TUBERIASY CONEXIONES
BARRA LATERAL
Fig. C f.
3.
Otra manera de levantar el filtro es mediante un montacargas, retirando las placas de polipropileno y metiendo las uñas del montacargas en la barra lateral. Al efectuar esta operación mantener el centro de gravedad del filtro prensa en el centro de las uñas del montacargas.
ALINEAMIENTO A ESCUADRA DEL EQUIPO a.
Retirar las placas filtrantes del equipo, si están instaladas.
b.
Revisar que la placa cabecera y la placa de cola estén sólidamente fijas, que no estén flojas y que estén rígidamente apoyadas en su base. Para chequear el alineamiento a escuadra siga los siguientes pasos: (1) (2) (3)
Medir la distancia entre la placa cabecera y la placa de cola, tal como indica la línea “A” en la figura D Medir la distancia “B” Para verificar el alineamiento, la longitud de las dos líneas “A” y “B” debe ser la misma, pudiendo tener un margen de tolerancia de acuerdo a la longitud del filtro: Longitud del filtro Hasta 2.7 m Entre 2.7 m y 6 m Mas de 6 m
Tolerancia ± 1/16” ± 1/8” ± 1/4” 7
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LINEA DEMEDICION “A”
PLACA DECOLA
PLACA FIJA CABECERA
LINEA DEMEDICION “B”
MEDICION INTERNA DE LA BARRA LATERAL
(4)
Fig. D
Ajustar los pernos de las barras laterales para alinear en caso necesario, tal como indica la figura E.
c.
Chequear que la placa cabecera esté “a plomo” usando un nivel de carpintero. Calzar láminas delgadas para lograr este cometido. Volver a chequear la escuadra de la estructura según el paso anterior. Tenga en cuenta que las láminas estén en el mayor contacto posible con la base de las patas.
d.
Rechequear el alineamiento a escuadra. Volver a repetir este paso hasta lograr que el equipo esté correctamente alineado. LONGITUD INTERNA DE LA BARRA LATERAL
AJUSTE ESTASTUERCAS PARA ALINEARLASBARRAS LATERALESDE LA PLACA FIJA
PLACA FIJA CABECERA
PLACA DE COLA
Fig. E 4.
5.
ANCLAJE DEL FILTRO a.
Los pernos de anclaje o tuercas de ajuste que van en la placa cabecera deben ser ajustados sólo con la mano, al mismo tiempo. Estos serán ajustados y asegurados durante la parte final de ajuste de todo el equipo.
b.
Los pernos de anclaje o tuercas que van en la placa de cola deben estar sueltas y flojas para permitir la contracción o expansión del filtro. La base del filtro en este lado debe estar lubricado previamente a la instalación del equipo.
INSTALACION DE LAS TUBERIAS Y CONEXIONES Debido a que nuestros filtros tienen diversos tipos de con1exiones, daremos aquí algunas generalidades sobre la instalación. a.
Evite que las tuberías de alimentación y descarga del filtro estén apoyadas directamente sobre la estructura del mismo. Coloque soportes y apoyos, sobre todo cuando se trata de conexiones sanitarias.
b.
Trate de colocar las válvulas y accesorios lo más cercanos al filtro, para tener acceso inmediato ante cualquier eventualidad. 8
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c.
Debido a que es un equipo que trabaja a altas presiones, ajuste bien todas las uniones en las conexiones y accesorios.
d.
Más adelante se indican esquemas de instalación de válvulas de acuerdo al tipo de operación y uso que hará de este equipo.
PLACAS FILTRANTES Y SU INSTALACION a.
Colocar las manijas a las placas filtrantes si es que no estuvieran instaladas
b.
Levantar las placas filtrantes tal como se indica en la figura a. Esta operación es recomendable hacerla en caso de que la placa filtrante sea pesada.
c.
Use una cuerda, faja o cadena colocándola por dentro de la manija o debajo de la manija si es que ésta es sólida.
d.
Cuidado: Proteger las caras de las placas filtrantes de cualquier contacto con elementos duros o cortantes que puedan dañar la tela filtrante o la placa.
1.- Viga o barra sólida
2.- Colocar la cadena en la manija
4.- Manija
5.- Placa filtrante
3.- Cuerda o faja debajo de de la manija
�
���
� �
e.
Secuencia de las placas filtrantes: Las placas filtrantes deben ser instaladas siguiendo un orden específico, alternando este orden. Las placas tienen marcas de 1 y 3 agujeros en la parte superior en cualquiera de los lados; y deben ser colocados según el esquema siguiente:
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SISTEMA DE BOMBEO Y EQUIPOS DEL PROCESO Existen muchos sistemas de bombeo normalmente usados en filtros prensa, pero lo más recomendables son las bombas de diafragma neumáticas y las bombas centrífugas que alcancen presiones de trabajo de 80 psi (5 bares) o más. Existen otros sistemas de bombeo pero deben ser evaluados previamente con ciertas precauciones. Cuando se usan bombas centrífugas o bombas de tornillo de desplazamiento positivo hay que tener mucho cuidado debido a que estas bombas alcanzan altas presiones rápidamente y pueden causar reventones (blowout), los cuales pueden causar daños al personal o al filtro prensa. Para evitar esto siga las siguientes precauciones al operar los filtros prensa:
a.
Instale una válvula de alivio a la bomba o entre la bomba y el filtro. La presión regulada de esta válvula no debe exceder la presión de operación del filtro. La válvula debe ser colocada en una tee en la tubería con una conexión directa al tanque de alimentación. Se recomienda una válvula tipo disco.
b.
Instalar un manómetro de presión en la entrada del filtro, para verificar que la presión de operación no exceda la presión de las placas o como precaución en caso que la válvula de alivio falle. Es recomendable colocar un manómetro de diafragma en lugar de los convencionales manómetros tipo Bourdon.
c.
Si es posible instale un variador de velocidad al motor de la bomba para regular la velocidad de alimentación al filtro prensa.
TANQUE DE PULPA
TP00
TANQUE DE AGUA
TA00
BOMBA DE LODOS
BL01 BL02
BOMBA DE AGUA
BA01 BA02
VÁLVULAS PINCH
K – M – N – S1 – S2
VÁLVULAS MARIPOSA
A – B – C – D – E – F1 – F2
VÁLVULAS DE BOLA
Z1 – Z2 – F1 – F2 – T15 – T16 – W1 – W2
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6.
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ESPECIFICACIONES DEL FILTRO PRENSA – MARCA FILTRONIC
MODELO
:
FP 120/27 MXP P08/T40 AUT
# Serie
:
IF PCS 121 12
Material de la estructura
:
Acero al carbono A-36 y mánifold de válvulas en acero inoxidable
Tipo de Placas
:
Mixtas de 1200 mm
Material de las Placas
:
Polipropileno Gris Virgen
Material de la Tela Filtrante
:
Polipropileno PP-460
Capacidad de Prensa
:
1015 lt
Superficie filtrante
:
58.7 m2
Espesor de Torta
:
40 mm
Número de Placas
:
21 (Incluye placa de cabeza y cola)
Tamaño de Placas
:
Cuadradas de 1200 mm
Presión de Operación
:
Hasta 120 psi
Alimentación
:
Central, 4”
Descarga
:
Por las 4 esquinas, descarga de 3”
Sistema de cierre
:
Hidráulico, automático. Compuesto por 02 bombas hidráulicas, la primera accionada por 01 motor de 15 HP, la segunda accionada por 01 motor de 15 HP, 01 cilindro hidráulico doble efecto, 02 presostatos de alta presión, válvulas de alivio y reguladores.
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7.
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DATOS OPERATIVOS Y DE PROCESO DE FILTRACIÓN DE CONCENTRADO DE ZINC
Producto
:
Concentrado de Zinc
Capacidad nominal
:
100 TMD
Densidad de pulpa
:
1,800 gr/lt (recomendado)
Concentracion de sólidos
:
58.5 % aprox.
Humedad de torta esperada
:
8%–9%
Ciclo estimado de proceso
:
30 minutos
Densidad aparente torta
:
3.0 – 3.1 gr/cc
Horas de operacion por día
:
20 horas
Factor de diseño
:
15 %
Cantidad de ciclos x día
:
40 ciclos
Tonelaje por cada ciclo
:
3.05 ton / ciclo
Tonelaje por dia
:
121.8 tmd
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8.
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TUBERIAS Y VALVULAS DEL FILTRO PRENSA
e r í a T u b
s o n a L d e d o a v L a d e a u A g
e r í a T u b
o i m i d r p C o m e r i Z1 d e A
F1 F2
Z2
A B
M
a P u l p e d e r í a b u T
K
C
N
E
D
T15 T16 Tubería Inflado Membranas
VÁLVULAS DEL PROCESO K–M
:
Válvulas pinch de 4”, serie 5200 marca Red Valve
N
:
Válvula pinch de 3”, serie 5200 marca Red Valve
S1 – S2
:
Valvula pinch de 4”, serie A, Red Valve
T1 – T2
:
Valvula pinch de 4”, serie 75, Red Valve
A–B–C–D–E
:
Valvulas mariposa de 3”, Bray Controls
Z1
:
Valvula de bola de 1 ½”, Bray Controls
Z2 – F1 – F2 – T15 : T16 – W1 – W2
Valvulas de bola de 1”, Bray Controls
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9.
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PROCESO DE FILTRACION Y DETALLES OPERATIVOS El filtrado implica varias condiciones de operación antes de su puesta en marcha.
1.
El sensor de nivel del Tanque de Pulpa debe indicar tanque lleno o con el volumen necesario (80% lleno)
2.
El filtro prensa debe estar en la POSICION CERRADO y el Tablero de Control del filtro prensa en la posición de LISTO PARA FILTRAR
3.
La presión de aire del sistema debe ser mayor a 80 psi
4.
La presión de aire comprimido de instrumentación debe ser mayor a 60 psi
5.
Asegurarse que el tanque de agua tenga el nivel suficiente
9.1 ETAPAS DEL PROCESO EN FILTRACION CONTINUA 1.
CERRAR FILTRO – CERRAR COMPUERTA
2.
ALIMENTACIÓN DE PULPA
3.
PRESURIZACIÓN DE MEMBRANAS
4.
SECADO LATERAL 1
5.
SECADO DIAGONAL 2
6.
SECADO DIAGONAL 3
7.
LIMPIEZA CANAL ALIMENTACIÓN (COREBLOW)
8.
SECADO POSTERIOR 4
9.
DESPRESURIZACIÓN DE MEMBRANA
10.
PRE APERTURA
11.
ABRIR COMPUERTA
12.
ABRIR FILTRO – PRIMER BLOQUE PLACAS
13.
ABRIR FILTRO – SEGUNDO BLOQUE PLACAS
14.
CERRAR COMPUERTA
15.
LAVADO LONAS SEGUNDO BLOQUE PLACAS
16.
CERRAR SEGUNDO BLOQUE PLACAS
17.
LAVADO LONAS PRIMER BLOQUE PLACAS
18.
CERRAR FILTRO – FIN DE CICLO 16
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9.2 DESCRIPCION DE CADA ETAPA 1.
CERRAR FILTRO – CERRAR COMPUERTA: La unidad de cierre hidráulico se activa para cerrar la placa móvil y mantener presurizado el filtro prensa a una presión de 3000 psi. Asimismo, la condición CERRAR FILTRO, se complementa con la etapa CERRAR COMPUERTA.
2.
ALIMENTACIÓN DE PULPA: Abrir válvulas : A – B – C – D – E – M – N – T16 Cerrar válvulas : K – Z1 – Z2 – T15 – W1 Encender Bomba de Lodos, recircular 1 minuto Ingreso de pulpa al filtro : Abrir válvula K y cerrar válvula N Fin de llenado : Abrir válvula N Para alimentar la pulpa, se enciende la Bomba de Lodos N°1, mediante el Variador de Velocidad Powerflex 400 (BL01) El variador tiene una rampa de proceso, el cual deberá determinarse con las primeras pruebas. Inicialmente es una rampa que sube desde 40 Hz hasta 60 Hz. Tiempo total
3.
: : : :
T16 T15 30 segundos T15
: : : :
K–C B – D (se mantienen abiertas del proceso anterior) Z1 300 segundos (5 minutos)
: :
B 360 segundos (6 minutos)
SECADO LATERAL 1: Cerrar válvulas Abrir válvulas Abrir valvula Tiempo total
5.
600 segundos
PRESURIZACIÓN DE MEMBRANAS: Cerrar válvula Abrir válvula Tiempo total Cerrar válvula
4.
:
SECADO DIAGONAL 2: Cerrar valvula Tiempo total
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6.
SECADO DIAGONAL 3: Abrir válvulas Tiempo total Cerrar válvulas
7.
: : : :
B–C–D Z2 10 segundos Z2
: : : :
A–B–C–D–E Z2 60 segundos (2 minutos) Z2
DESPRESURIZACIÓN DE MEMBRANAS: Abrir valvula Tiempo total
10.
B–C 60 segundos (2 minutos) Z1
SECADO POSTERIOR 4: Abrir válvulas Abrir valvula Tiempo total Cerrar válvulas
9.
: : :
LIMPIEZA CANAL DE ALIMENTACIÓN: Cerrar válvulas Abrir válvulas Tiempo total Cerrar valvula
8.
®
: :
T16 (queda abierta) 10 segundos
PRE APERTURA: Abrir válvulas : A – B – C – D – E – T16 – N Cerrar válvulas : K – Z1 – Z2 – T15 – M Encender la unidad hidráulica y abrir la placa móvil para permitir el goteo remanente de líquido en las placas. Tiempo total : 10 segundos
11.
ABRIR COMPUERTA: Encender el motor MT05 y activar el cilindro pequeño en la posición ABRIR COMPUERTA El motor MT05 se apaga cuando se activa el limit switch de la compuerta.
12.
ABRIR FILTRO – PRIMER BLOQUE DE PLACAS: Se abre el primer paquete de placas, mediante la placa móvil hasta la posición final.
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Retornar la placa móvil por 3 segundos para facilitar que la cadena de arrastre de esta placa quede floja. Apagar el motor MT15. 13.
ABRIR SEGUNDO BLOQUE DE PLACAS: Encender el motor MT05, abrir los cilindros laterales. Los cilindros laterales llegan a su posición final cuando se activa el Sensor Inductivo.
14.
CERRAR COMPUERTA: Volver a cerrar la compuerta. El motor MT05 sigue encendido.
15.
LAVADO DE LONAS – SEGUNDO BLOQUE PLACAS: Inflar las bolsas de aire del Segundo Bloque de Placas Abrir la valvula : F2 Se enciende la bomba de agua N°1 BA01. Activar el motovibrador : MV02 Tiempo total : 60 segundos (1 minuto)
16.
CERRAR SEGUNDO BLOQUE DE PLACAS: Cerrar el segundo bloque de placas para lavar las lonas del primer bloque de placas, mediante el cierre de los cilindros laterales. Apagar el motor MT05.
17.
LAVADO DE LONAS – PRIMER BLOQUE PLACAS: Inflar las bolsas de aire del Primer Bloque de Placas Abrir la valvula : F1 Se enciende la bomba de agua N°1 BA01. Activar el motovibrador : MV01 Tiempo total : 60 segundos (1 minuto)
18.
CERRAR FILTRO PRENSA – FIN DE CICLO Se repite el punto 1.
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9.3 FINALIZAR PROCESO DE FILTRACION – PARAR FILTRO PRENSA Se aplica esta etapa cuando finaliza el proceso continuo de filtración o cuando se termina la jornada y el filtro prensa va a estar paralizado por más de 1 hora. Basicamente se hace esto para evitar el arenamiento de las tuberías cuando o pulpa remanente. 1.
quedan con lodo
LAVADO DE TUBERIA DE ALIMENTACIÓN: Se apaga la bomba de pulpa BL01. Al culminar esta etapa se accionan las siguientes válvulas. Cerrar válvulas : K – S1 Abrir válvulas : M – N – W1 Encender la bomba de agua (BA01). Tiempo de lavado : 2 minutos Apagar la bomba de agua (BA01) Culminada la etapa, se cierra las VÁLVULAS M y W.
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9.4
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RECOMENDACIONES PARA LA DESCARGA DE LA TORTA
Es muy importante la descarga completa de la torta filtrante así como una buena limpieza de la tela filtrante para obtener resultados óptimos con su filtro prensa.
REMOCION DE LA TORTA FILTRANTE a.
Antes de descargar la torta puede ocurrir que las placas filtrantes se retracten, si es que son abiertas en forma incorrecta. Para evitar esto, abrir las placas una por una empezando por la placa filtrante que está junta a la placa móvil.
b.
En algunos casos si la torta filtrante es muy pesada o si es torta con ayuda filtrante, la torta se separará por su propio peso de la tela filtrante.
c.
NOTA:
d.
Cuando la torta formada es liviana en peso o delgada, retirar esta torta con una paleta raspando la superficie de la tela filtrante; teniendo mucho cuidado en no dañarla. Particularmente las zonas donde se forman los promontorios en la placa.
e.
Si aun quedan residuos de torta filtrante y si su proceso lo permite, lave la tela filtrante con un chorro de agua pero sin aplicar mucha presión, porque puede dañar la tela filtrante.
f.
Cuando se trabaja con tortas muy delgadas es preferible usar papel filtrante de bajo costo sobre la tela filtrante. En este caso la tela filtrante durará mas tiempo desechando el papel filtrante cada vez que lo requiera.
g.
Si la contextura de la torta filtrante es muy suave es recomendable soplar con aire comprimido pero con el ingreso de aire por el centro (Válvula E). Este aire forzará fuera la humedad residual obteniendo una torta seca.
Evite retirar la torta con elementos metálicos puntiagudos o con filos cortantes. Trate de usar una paleta de plástico o caucho duro.
REVISION DESPUES DE LA DESCARGA Cuando las placas filtrantes estén abiertas, chequear lo siguiente: a.
No deben quedar residuos de torta filtrante en las superficies de sellado. Es preferible pasar un trapo húmedo por la cara donde sellan los empaques (para placas CGR) o la zona de contacto impermeabilizado de la tela filtrante (para placas NCGR) antes de cerrarlas.
b.
Inspeccione las telas filtrantes por arrugas, colgajos o crestas, ya que esto afectará la formación de una buena pre capa. Revise también si tiene agujeros o picaduras.
c.
Revise que la tela filtrante no interfiera con los agujeros de entrada y salida de producto.
d.
Limpie el agujero central de entrada (alimentación) de torta remanente. Recuerde que esto es importante debido a que puede causar bloqueos en la placa anterior.
e.
No intente inspeccionar, ajustar a limpiar cualquier placa filtrante cuando el filtro esta cerrado.
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10. MANTENIMIENTO DE LA TELA FILTRANTE Este capítulo se refiere en general al mantenimiento de la tela filtrante para todos los procesos de filtración, no solo el proceso para el que ha sido vendido este filtro prensa.
SATURACION DE LA TELA FILTRANTE La saturación de los tejidos de la tela filtrante puede ocurrir normalmente durante la operación del filtro prensa. Esto ocurre cuando los pequeños tejidos de la tela filtrante se tapan con partículas diminutas o se forma una capa de sólidos “impermeabilizando” el pasaje del líquido por la tela. Dado que la tela filtrante es una barrera o medio que separa los sólidos del líquido, esta debe permanecer limpia y con su porosidad inicial para dar un filtrado eficiente.
CUANDO LA TELA FILTRANTE DEBE SER LAVADA La frecuencia de lavado de la tela filtrante depende de muchos factores, incluyendo el tipo de tela, el pre tratamiento, el método de operación y el propio lavado. La efectividad del lavado es determinada por la experiencia de cada proceso. a.
b.
Cuando esta ocurriendo la saturación – La tela filtrante debe ser lavada cuando empiezan a notarse alguno de los siguientes factores: a.1.
Cuando la presión inicial de alimentación se eleva
a.2
Cuando el número de ciclos de filtración aumenta, o la cantidad de producto filtrado disminuye y
a.3
Cuando el contenido de sólidos de la torta se reduce y la torta está húmeda
Prueba rápida para lavar la tela – La experiencia de trabajo dará la pauta para el lavado de la tela, pero aquí se dan algunas pautas para ello: b.1
Lavar la tela nueva en lapsos de tiempo fijo o una vez por semana.
b.2
Observe con detenimiento si empieza a aparecer saturación en la tela. Una saturación ligera en una tela nueva es normal. Sin embargo, si la saturación es crítica y severa, hay otros factores que deben ser estudiados cambiando por otro tipo de tela.
b.3
Después de varios ciclos de limpieza (algunas semanas), la eficiencia de limpieza de la tela la mantiene normalmente estable.
b.4
Si no se detecta saturación irreversible, la limpieza semanal puede ser mantenida o se puede aumentar el lapso de tiempo entre cada lavada.
b.5
Si se detecta saturación irreversible, acortar el tiempo de lavado de la tela, haciendo pruebas para llegar al lapso de limpieza óptimo.
b.6
Hay otros factores que influyen en el ciclo de lavado de la tela tal como la viscosidad del producto, la temperatura, composición del slurry, pre tratamiento, etc. En cada caso particular la experiencia propia es la que determina este factor. 22
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MODOS DE LAVAR LA TELA Algunas veces un simple enjuague de la tela filtrante con una manguera (40 – 60 psi) previene directamente la saturación, pero en otros casos si requiere lavado. ENJUAGUE CON EL FILTRO CERRADO El método de lavado más efectivo es empapar la tela filtrante y luego lavarlo. Dependiendo del tipo de sólidos o naturaleza de la saturación, esta tela puede ser lavada con detergente y agua, en un solvente, en ácido o simplemente en agua caliente. a.
Prepare la solución de enjuague.
b.
Bombee esta solución dentro del filtro prensa según cualquiera de los métodos recomendados. Cuando la solución empiece a salir del filtro cierre lentamente la válvula de salida o drenaje.
c.
Cuando una solución es reciclada, debe ir chequeando que si los sólidos son neutralizados, debe ir cambiando por solución fresca. Vea la siguiente recomendación: NOTA:
En caso de usar solución ácida, debe circularse de ½ hora a 2 horas y si esta solución es neutralizada por depósitos alcalinos debe prepararse una solución ácida fresca. El tiempo requerido de circulación se determina cuando la concentración de ácido permanece constante.
d.
Después que el lavado se haya completado, purgar el filtro totalmente.
e.
Enjuague el filtro. Una vez que la tela filtrante haya sido limpiada, abrir el filtro y enjuague la tela a contra flujo, es decir, bombee agua en forma normal para arrastrar los remanentes de solución ácida.
LAVADO USANDO ALTA PRESION El lavado de la tela con toberas de alta presión es efectivo para retirar algunas partículas retenidas en el tejido de la tela. Sin embargo, debido a que se trabaja con altas presiones existe el riesgo de dañar la tela, o causar daños personales por lo que se recomienda tomar las precauciones de seguridad para estos casos. Dirigir el chorro de agua a un ángulo aproximado de 45º con la tela, para obtener los mejores resultados y para que la penetración del agua sea profunda sin dañar la tela. CUIDADO:
PRESIONES MAYORES A 50 BAR DAÑAN CUALQUIER TELA FILTRANTE
INSPECCION DESPUES DEL LAVADO a.
Después del lavado chequear cada tela filtrante y cada placa. Revise: (1) Agujeros o rasguños, (2) pliegues, (3) tela que interfiere los agujeros de entrada, (4) agujeros de drenaje bloqueados, (5) cualquier condición que puede interferir con el funcionamiento correcto.
b.
Mire si hay estiramiento excesivo de la tela sobre la placa. Haga los ajustes necesarios y de ser posible reemplace los elementos dañados.
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PREPARACION DE LA SOLUCION ACIDA La preparación de la solución ácida es explicada aquí debido a que requiere de especial cuidado y extrema precaución. Tenga en cuenta que si su filtro prensa no ha sido diseñado para trabajar con soluciones ácidas, esta operación es nula de por sí. Asimismo a veces se requiere un inhibidor de ácido cuando se prepara la solución ácida. CUIDADO: a.
ÉL ACIDO ES ALTAMENTE PELIGROSO.
Usando Acido Clorhídrico concentrado También conocido como ácido muriático, use este ácido inhibido. Esta es la manera segura de usar este método.
b.
Diluyendo el ácido concentrado b.1
Determine la cantidad necesaria de solución requerida para llenar el filtro prensa.
b.2
Agregue el ácido al agua para hacer una solución al 10% de ácido 1 volumen de ácido inhibido Cl 10 volúmenes de agua Esta solución equivale a una solución ácida al 3%
b.3
Efectúe el proceso de lavado de la tela
MEDIOS PARA REDUCIR LA FRECUENCIA DE LAVADO DE LA TELA FILTRANTE La frecuencia de lavado de la tela filtrante puede ser reducida en muchos casos con una operación apropiada, técnicas de operación y mantenimiento de la tela filtrante: a.
No permita que la tela se sature excesivamente.
b.
Use papel filtrante para proteger la tela filtrante. El papel es un elemento barato y fácilmente desechable. Este sistema es recomendable sólo en los sistemas de filtrado con placas filtrantes del tipo marco y placa.
c.
Use pre capa para proteger la tela filtrante
d.
En operación, iniciar el filtrado con baja presión e ir aumentando gradualmente hasta llenar el filtro. Procurar obtener siempre una torta filtrante seca
e.
Seleccionar la tela filtrante apropiada a su proceso. Si tiene problemas con el medio actual trate de cambiar o consulte con su representante técnico. Muchos tipos de tela filtrante tipo monofilamento están disponibles en varias porosidades, y existen un tipo de telas filtrantes mono – multifilamento con una superficie alisada que permiten el fácil desprendimiento de la torta formada.
f.
Si la presión de operación es mayor a 150 psi es preferible usar mallas metálicas de soporte.
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REPARACION DE LA TELA FILTRANTE Un agujero o rasguño en la tela filtrante puede ser reparado en muchos casos. Normalmente se puede parchar el agujero con el mismo tipo de tela y con el hilo apropiado. Verifique que la zona donde trabajará esta reparación no esté comprometida con esquinas, crestas o obstruya algún agujero de alimentación. No es recomendable reparar las telas filtrantes cuando el daño está ubicado en el borde de contacto de las placas. NOTA:
ES RECOMENDABLE CAMBIAR TODAS LAS TELAS FILTRANTES EN UN FILTRO PRENSA PARA EVITAR DIFERENCIALES DE PRESION EN LAS PLACAS. EN LO POSIBLE EVITAR QUE EL NÚMERO TOTAL DE PAÑOS DE RECAMBIO SEA MENOR AL 30% DEL NUMERO TOTAL DE PLACAS FILTRANTES.
CAMBIO DE LA TELA FILTRANTE El procedimiento para cambair la tela filtrante es sencillo. a.
Primero ubique la posición de la placa que contiene la tela a cambiar.
b.
Luego desenaganche las cadenas que unen las placas contiguas, de preferencia las dos placas contiguas a cada lado de la tela a cambiar.
c.
Una vez cambiada la tela asegurese de que quede bien alisada, coloque bien los cintillos y corte las puntas.
d.
Vuelva a colocar las cadenas y asegúrese que el sistema quede operativo.
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11. PRECAUCIONES DE OPERACION Una falla en el filtro prensa puede ocurrir por varios motivos. Alta temperatura del producto filtrado, alta presión inducida por altos flujos de material o por un pobre mantenimiento de la tela filtrante. Esto puede evitarse si se siguen las siguientes recomendaciones de operación: 1.
Velocidad de flujo
a.
Para materiales no abrasivos, la velocidad de ingreso no debe exceder 1.5 – 2 m/seg. en la tubería de entrada, basada en el diámetro del tubo.
b.
Para líquidos pesados la velocidad no debe ser mayor a 1 m/seg., si la viscosidad del licor es mayor a 1 cps o sí la densidad en mayor a 1.2
c.
Para materiales abrasivos, la velocidad de entrada no debe ser mayor a 0.7 m/seg.
2.
Presión de entrada La presión de alimentación debe empezar baja y suavemente y no debe subir más de 10 a 20 psi en 5 minutos. La presión de trabajo debe mantenerse en ¼ a 1/3 de la presión final.
3.
Temperatura
a.
Puede solicitar a su representante el gráfico de presión y temperatura para el funcionamiento de las placas, pero normalmente esta no debe exceder los 80 ºC para todos los tipos de placas de polipropileno.
b.
Los choques térmicos pueden dañar rápidamente las placas de polipropileno. Si la filtración contempla temperaturas elevadas o muy bajas, las placas deben ser precalentadas o preenfriadas con una solución limpia.
c.
Tenga esta misma consideración con el aire de soplado y el agua de lavado de torta. Un dato práctico es que no debe pasarse 2ºC de elevación de temperatura cada 2 minutos. Así, para llegar de 25ºC a 85ºC la filtración inicial debe ser completada en 30 minutos.
4.
Resistencia Química Verifique correctamente la resistencia química de las placas del filtro prensa, de las conexiones y tuberías. Recuerde que algunos equipos vienen equipados con accesorios de acero inoxidable, acero al carbono, polipropileno, PVC, Teflón o algún material de acuerdo a cada aplicación. Consulte a su representante técnico.
5.
Presión de Soplado Si se usa presión de aire para secar la torta, tenga en cuenta que no puede soplar este aire por el centro del filtro prensa (alimentación). No es recomendable soplar la torta con una presión mayor a 5 bares, ya que una mayor presión de aire puede causar fisuras o desgaste por abrasión en las placas filtrantes.
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5.
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Cierre del Filtro Prensa (Ciclo de Filtrado) El filtro prensa tiene un moderno sistema de cierre semiautomático FILTRONIC, el cual debe ser operado siguiendo las instrucciones a continuación indicadas y que son detalladas también en el capítulo MANEJO DE LA UNIDAD HIDRAULICA.
a.
Antes de cerrar el filtro prensa verifique que las válvulas y condiciones operativas se cumplan.
b.
Las placas deben estar alineadas y las lonas filtrantes no deben tener dobladuras y pliegues entre sí, para evitar goteos y salpicaduras durante el proceso de llenado.
c.
Si no alcanza la presión de cierre, siga el procedimiento indicado en el capítulo Guía de Localización de Averías.
6.
Abrir el Filtro Prensa (Ciclo de Descarga)
a.
Antes de abrir el filtro prensa asegúrese de que la válvula de alimentación (K) esté cerrada.
b.
Como una precaución final antes de abrir el filtro prensa inspeccione el manómetro de la línea de alimentación. Debe marcar cero.
c.
IMPORTANTE: Si no se apaga el motor cuando la placa móvil se haya detenido revise el filtro prensa. NO DEJE ENCENDIDO EL MOTOR ELECTRICO YA QUE PUEDE CALENTAR EL ACEITE Y DETERIORAR LA BOMBA HIDRAULICA
d.
Una vez que el filtro este abierto retire la torta filtrante según los métodos sugeridos en este manual. 27
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CUIDADO:
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NO META LAS MANOS EN EL FILTRO CUANDO ESTA ABRIENDO O CERRANDO LAS PLACAS
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12. ¿PORQUE PODRIA FALLAR EL FILTRADO? GOTEOS EN EL FILTRO Todo filtro prensa siempre tiene goteos. Dependiendo del tipo de placas y de proceso este goteo puede ser prácticamente cero, o cuando se trata de procesos de clarificación el goteo inicial es notablemente mayor al goteo en el final del proceso. Si nota que el equipo tiene un goteo o salpicadura de líquidos mayor a lo usual, pregunte a su asesor técnico. Es recomendable seguir las siguientes indicaciones: a. Goteo en los filtros con placas estanqueizadas El filtro prensa no debe gotear ni salpicar líquido. Todos los filtros son probados hidrostáticamente para eliminar cualquier problema en el campo. La presión de prueba es de 1.5 veces la presión de diseño del equipo. Si su equipo filtrante gotea o salpica haga lo siguiente: 1) Revise las empaquetaduras de cada placa por suciedad, cortes o si están hinchados o
aplastados. Si es así reemplácelos
2) Revise el procedimiento de cierre del filtro prensa. 3) Verifique que las válvulas de entrada y salida estén abiertas 4) Revise visualmente que las placas no tengan aberturas o haya luz entre ellas 5) Verifique que todas las conexiones y tuberías hayan sido bien ajustadas y selladas con un
elemento sellador adecuado.
6) Revise si las bridas o conexiones de entrada y salida del filtro no están sometidas a tracción
del sistema o la instalación de tuberías.
b. Goteo en los filtros con placas no estanqueizadas El filtro prensa presenta siempre un ligero goteo el cual se va reduciendo conforme se va llenando de sólidos la cámara filtrante. Normalmente un filtro prensa con placas no estanqueizadas tiene las telas filtrantes con el borde impermeabilizado, el cual ayuda a evitar el goteo excesivo entre las placas. Si su equipo filtrante gotea o salpica haga lo siguiente: 7) Revise los bordes de las telas filtrantes, verifique que no tengan restos adheridos, o que la
tela esté deteriorada.
8) Revise el procedimiento de cierre del filtro prensa. 9) Revise el procedimiento para cerrar las placas 10) Verifique que las válvulas de entrada y salida estén abiertas 11) Revise visualmente que las placas no tengan aberturas o haya luz entre ellas 12) Verifique en ambos casos la simetría del filtro prensa y su alineamiento, siguiendo las
recomendaciones dada en el capítulo MONTAJE (pagina 6).
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13. SISTEMA DE CIERRE HIDRÁULICO 1.
INFORMACION IMPORTANTE PARA LA RECEPCION Inspeccione visualmente todos los componentes para ver si han sufrido daños durante el transporte. Si existe algún deterioro comuníquelo inmediatamente al transportista. Los daños ocurridos durante el transporte NO están cubiertos por la garantía. El transportista debe responder por los costos de reparación o reemplazo de las piezas debido a daños ocurridos durante el transporte.
2.
INFORMACION SOBRE SEGURIDAD Para evitar lesiones personales o daños físicos mientras el sistema está funcionando, lea y observe toda la información encontrada en los AVISOS, ADVERTENCIAS e INSTRUCCIONES que acompañan el producto. FILTRONIC NO SE HACE RESPONSABLE DE LOS DAÑOS O LESIONES CAUSADOS POR EL USO INSEGURO DEL PRODUCTO, LA FALTA DE MANTENIMIENTO O LA APLICACIÓN INCORRECTA DEL PRODUCTO Y SISTEMA. Ante cualquier duda sobre las aplicaciones y medidas de seguridad, póngase en contacto con nuestro representante. ADVERTENCIA Siempre use el equipo protector personal apropiado cuando maneje el equipo hidráulico (por ejemplo: gafas, guantes, etc.) ADVERTENCIA La presión de funcionamiento del sistema no debe sobrepasar el régimen de presión del componente de presión más baja en el sistema. Normalmente menor a 3000 psi. ADVERTENCIA Asegúrese que todos los componentes del sistema estén protegidos de fuentes dañinas externas, tales como calor excesivo, llamas, piezas mecánicas móviles, bordes afilados y productos químicos corrosivos. ADVERTENCIA El sistema hidráulico cuenta con una válvula de sobrecarga que ha sido ajustada para la presión máxima de trabajo. NO INTENTE ajustar la válvula de sobrecarga. Si requiere ajuste, consulte a su centro de servicio Filtronic. Los ajustes hechos por personal no calificado para ello pueden causar averías, daños al sistema y/o lesiones personales. PRECAUCION Evite dañar la manguera hidráulica. Evite pliegues y curvas agudas al guiar las mangueras y mover el cilindro hidráulico. No deje caer objetos pesados sobre la manguera. Un impacto directo puede causar daños internos a las hebras de alambre de la manguera. ADVERTENCIA Reemplace inmediatamente las piezas dañadas o gastadas por piezas genuinas FILTRONIC. 30
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ADVERTENCIA Para evitar lesiones personales o daños físicos mientras el sistema está funcionando, lea y observe toda la información encontrada en los AVISOS, ADVERTENCIAS e INSTRUCCIONES que acompañan el producto. PELIGRO No manipule mangueras bajo presión. El aceite que escape bajo presión puede penetrar la piel y causar lesiones graves. Si se inyecta aceite bajo la piel consulte a un médico inmediatamente. 3.
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS El sistema hidráulico FILTRONIC cuenta con elementos simples y robustos pero de sumo cuidado. Mencionamos cada componente: 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12
4.
01 Bomba hidráulica de 36.5 ccr, con motor de 15.0 HP 01 Bomba hidráulica de 3.5 ccr, con motor de 5.0 HP 01 Electroválvula hidráulica 4/3 vías, tamaño 10, 02 bobinas de 110 VAC 02 Electroválvulas hidráulicas 4/3 vías, tamaño 6, 02 bobinas de 110 VAC c/u 01 Electroválvula 2/2 vías, bobina 24 VDC 01 Válvula check pilotada 02 Valvulas de Alivio de Alta y Baja Presion Tapón de llenado y ventilación Filtro de succión y filtro de retorno 01 Cilindro hidráulico doble efecto, diámetro de 300 mm x 1300 mm carrera 01 Cilindro hidráulico doble efecto, diámetro de 70 mm, carrera 300 mm 02 Cilindros hidráulicos doble efecto, diámetro de 70 mm, carrera 1100 mm
ANTES DE USAR EL SISTEMA HIDRAULICO 4.1 Revise todas las acoples y conexiones hidráulicas, asi como las mangueras del sistema para asegurar que estén apretados y sin fugas. 4.2 Revise el nivel de aceite en el depósito antes de hacer funcionar el sistema. 4.3 Verifique que el tablero eléctrico tenga encendido la luz indicadora Tablero Energizado. 4.4 Verifique que las mangueras y conectores hidráulicos no tengan roturas o goteos. 4.5 Verifique que los accesorios de purga del sistema estén limpios y operativos. 4.6 Revise los acoples y conexiones hidraulicas. 4.7 Revise el nivel de aceite en el depósito antes de hacer funcionar el sistema.
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VISTA DE LA UNIDAD HIDRAULICA, MOSTRANDO LAS TRES CONEXIONES DE LOS CILINDROS DEL FILTRO PRENSA 1. CILINDRO HIDRAULICO PRINICIPAL (L1 y L2) 2. CILINDRO HIDRAULICO DE LA COMPUERTA ANTIGOTEO (L3 y L4) 3. CILINDROS HIDRAULICOS LATERALES PARA SEPARADOR DE PLACAS (L5 y L6) 5.
PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD HIDRAULICA Verificar que los selectores correspondientes de los cilindros hidráulicos se encuentren en la posición adecuada, normalmente la posición de los selectores es neutral. Cerrar compuerta, cerrar cilindro hidráulico y cilindros laterales. CERRAR FILTRO PRENSA Para cerrar el filtro prensa, encender el motor MT15. Activar la solenoide EV1 en la posición Cerrar Filtro Prensa, activar también la solenoide EV7.
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Cuando la presión llega a 1000 psi (presostato de baja), automaticamente se enciende el motor MT05 para presurizar el cilindro hasta 3000 psi (presostato de alta). El motor MT05 se apaga. ADVERTENCIA La máxima presión del cilindro es de 3,500 psi, nunca manipule la presión precalibrada debido a que puede dañar el sistema hidráulico del filtro prensa. CERRAR COMPUERTA Encender el motor MT05, activar la solenoide EV3. Cuando la compuerta se cierra, un limite de carrera descativa la EV3 y se apaga el motor MT05. ABRIR EL FILTRO PRENSA Para abrir el filtro prensa, encender el motor MT15. Activar la solenoide EV2 en la posición Abrir Filtro Prensa, activar también la solenoide EV7. Cuando la placa móvil llega a su posición final, un límite de carrera apaga el motor MT15. ABRIR COMPUERTA Encender el motor MT05, activar la solenoide EV4. Cuando la compuerta se abre, un limite de carrera descativa la EV4 y se apaga el motor MT05 (ver capítulo 9.2 para seguir la secuencia del proceso). ABRIR SEGUNDO BLOQUE DE PLACAS Encender el motor MT05, activar la solenoide EV5 Cuando los cilindros laterales se han retraido, es decir, cuando el segundo bloque de placas es abierto, se apaga el motor MT05, mediante un sensor de carrera. CERRAR SEGUNDO BLOQUE DE PLACAS Encender el motor MT05, activar la solenoide EV6 Cuando los cilindros laterales se han extendido, es decir, cuando el segundo bloque de placas están cerrados, se apaga el motor MT05, mediante un sensor de carrera. 6.
MANTENIMIENTO El filtro prensa usa aceite hidráulico grado 46 (Rando Oil de Texaco o Tellus de Shell). Los sellos y o´rings de mantenimiento están disponibles. Si advierte que la viscosidad del aceite es alta pruebe con un aceite hidráulico de menor grado. 6.1 Adición de aceite al sistema hidráulico a.
Quite la tapa de ventilación/llenado del depósito. 33
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b. c. d.
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Llene el depósito solamente hasta la marca de nivel indicada en la bomba. Purgue el aire del sistema si es necesario. Vuelva a revisar el nivel de aceite después de purgar el aire. Vuelva a poner la tapa de ventilación y llenado en la posición apropiada.
ADVERTENCIA Siempre añada aceite con el cilindro totalmente retraído, de lo contrario el sistema sobrepasará la capacidad de aceite del depósito. ADVERTENCIA Revise el nivel de aceite regularmente 6.2 Limpieza de las líneas de aceite Cuando se desconecte las mitades de los acoples, siempre coloque las tapas guardapolvo. Tome todo las precauciones debidas para proteger las bombas contra la entrada de suciedad. La materia extraña puede causar la falla de la bomba, el cilindro o las válvulas. 6.3 Cambio del aceite a. Cada 12 meses, vacíe todo el aceite en un depósito limpio, revise el estado del aceite. b. Si el aceite está sucio o presenta suciedad, se recomienda cambiarlo. c. Si el sistema hidráulico del filtro prensa funciona en ambientes sucios, cambie el aceite más frecuentemente. d. Quite la tapa de ventilación/llenado del depósito. e. Incline el tanque de la unidad hidráulica para vaciar el aceite viejo. f. Llene el depósito solamente hasta la marca de nivel indicada en la bomba. g. Vuelva a poner el tapón o tapa de ventilación/llenado. h. Deseche el aceite viejo como es debido
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14. GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERIAS La información siguiente está destinada sólo a ayudar a determinar si existe alguna avería. Para las reparaciones, diríjase al centro de servicio autorizado Filtronic. 14.1 Purga de aire en el sistema a. b. c. d. e.
Para purgar el aire que pueda contener el sistema, tiene que ubicar uno de los conectores hidráulicos giratorios que unen la válvula check pilotada con el cilindro hidráulico (parte posterior de alta presión). Abra un poco el conector giratorio y deje correr el aceite hidráulico por varios minutos hasta purgar todo el aire. Este procedimiento es válido si nota que salen pequeñas burbujas en el aceite purgado. Si aun después de este procedimiento no llega a la presión de cierre, revise el funcionamiento de la electroválvula, la válvula de alivio y la válvula check pilotada. No manipule el Regulador Secundario.
ADVERTENCIA Nunca manipule los accesorios si no tiene el total conocimiento de operación de la Unidad hidráulica. En todo caso, informe siempre a nuestro servicio técnico para asistirlo de inmediato. Problema
Causa posible
El cilindro no se extiende, 1. Bajo nivel de aceite lo hace lentamente o 2. La válvula de alivio está irregularmente abierta 3. Los acoples y conexiones hidráulicos están sueltos 4. La carga es demasiado pesada 5. Aire retenido en el sistema 6. Atascamiento del émbolo del cilindro El cilindro se extiende, 1. Fugas en las conexiones pero no retiene la presión 2. Fugas en los sellos 3. Fuga interna en la bomba
Solución 1. Añada aceite de acuerdo a las instrucciones de mantenimiento 2. Cierre la válvula de alivio 3. Revise que todos los acoples estén totalmente apretados 4. No trate de forzar la presión de cierre máxima 5. Purgue el aire, según la indicación 6.1 6. Revise si el cilindro está dañado. 1. Revise que todas las conexiones estén apretadas y sin fugas 2. Ubique las fugas y haga reparar el equipo 3. Haga reparar la bomba por un técnico experto 1. Abra la válvula de alivio 2. Vacíe el aceite hasta la marca “full”. 3. Revise que todos los acoples estén totalmente ajustados 4. Purgue el aire 5. Use una manguera hidráulica de mayor diámetro 6. Haga reparar el cilindro por un técnico experto
El cilindro no se retrae, lo 1. Válvula de alivio cerrada hace parcialmente o mas 2. El depósito de la bomba está lentamente de lo normal lleno en exceso 3. Acople rápido está suelto 4. Aire retenido en el sistema 5. D.I. de la manguera muy estrecho 6. El resorte de retracción está roto o existe otro daño en el cilindro El cilindro no levanta la 1. Fugas de aceite 2. Ajuste los conectores hidráulicos y presión indicada 2. Aire retenido en el sistema mangueras. 3. Fallas en las válvulas y 3. Purgue el aire accesorios de la unidad 4. Revise si los accesorios presentan fallas.
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15. NOTAS DE SEGURIDAD 1)
Siga las instrucciones de Montaje de este Manual de Operación.
2)
Antes de presurizar el filtro, asegúrese siempre que las conexiones, tuberías y placas estén bien selladas y apretadas. Asegúrese que la capacidad de presión del filtro sea mayor que la del límite máximo posible cuando el filtro esté obstruido.
3)
Use equipo protector o mandiles para evitar las salpicaduras, anteojos de seguridad y equipo respiratorio si fuese necesario. Los líquidos calientes que salpican o se esparcen, pueden causar quemaduras. Use ropa se seguridad y anteojos cuando vaya a cambiar la tela filtrante.
4)
Las empaquetaduras y las lonas filtrantes están sujetas a deterioros y siempre deben ser revisadas completamente, cada vez que se abra el filtro, en busca de mugre, grietas, cortaduras, abrasión o hinchamiento. El reemplazo de una tela debe hacerse antes de presurizar el sistema. La compatibilidad de los líquidos con el equipo, se refiere a todos los materiales y componentes que estén en contacto con el líquido inclusive cuando sean sometidos a alta temperatura y presión.
5)
Siempre descomprima el equipo antes de abrir las placas.
6)
Deshágase de las tortas y restos peligrosos en forma apropiada. Una torta que haya sido usada con líquidos o materiales peligrosos o tóxicos, pueden contener residuos de este material, y por lo tanto deben ser tratados con el mismo cuidado con que serían tratados aquellos materiales tóxicos y peligrosos, usando guantes, protección para los ojos, mandiles, etc.
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16. RELACION DETALLADA DE EQUIPOS Y COMPONENTES DE LA PLANTA DE FILTRACIÓN 1. TANQUE DE PULPA
TP00
Tanque circular de acero al carbono. Diámetro 2.30 m x Altura 3.00 m Capacidad 11 m3 Agitador con helice Mils de 24”, revestido en caucho Puente soporte del agitador Motoreductor SEW con motor de 15 HP, velocidad giro 210 RPM 2. TANQUE DE AGUA
TA00
Tanque circular de acero al carbono. Diámetro 1.30 m x Altura 2.20 m Capacidad 3 m3 3. BOMBAS DE LODOS
BL01 BL02
02 Bombas Centrífugas marca Metso Marca y modelo Caudal de diseño Máxima presión Motor Entrada / Salida Diámetro de Impulsor Giro Eficiencia Variador de velocidad
Metso, modelo HM75 300 gpm 110 psi, con pulpa de 1800 gr/lt de densidad. 50 HP, derrateado para trabajo en altitud. Succión 3” / Descarga 2” 250 mm 2400 rpm 58% Allen Bradley, modelo Power Flex 400
4. BOMBAS DE AGUA
BA01 BA02
Marca Modelo Caudal de diseño Máxima presión
Hidrostal, serie 2858, modelo 40-200 40-200-1HE-D385-ES-3R1-1050TG-20-36/ 195 7 lt/seg 120 psi (8 bar) 37
FILTRONIC
Motor Entrada / Salida Diámetro de Impulsor Giro Eficiencia
®
20 HP, derrateado para trabajo en altitud. Bridas DIS 65 mm / 40 mm 195 mm 3530 rpm 59%
5. VÁLVULAS PINCH Válvulas K y M Válvula N
4” 3”
Alimentacion al filtro prensa Recirculación de pulpa
Marca Red Valve Modelo 5200D Cuerpo Cerrado Operación On / Off Manga Nitrilo Activada mediante cilindro hidráulico doble efecto Válvulas S1 y S2
4”
Succión de pulpa
Marca Red Valve Modelo Serie A Cuerpo Cerrado Operación On / Off Manga Nitrilo Activada mediante aire comprimido Válvulas T1 y T2
4”
Succión de pulpa
Marca Modelo Cuerpo Operación Manga
Red Valve Serie 75 Cerrado Manual, mediante manubrio Nitrilo
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6. VÁLVULAS MARIPOSA Válvulas A – B – C – D – E
3”
Licor de filtrado
Marca Modelo Cuerpo Cuchilla Operación Elastómero Actuador
Bray Controls Serie 30 Hierro fundido SS316 On / Off EPDM Neumático, doble efecto
7. VÁLVULAS DE BOLA Válvula Z1
1 ½”
Válvulas Z2 – F1 – F2 T15 – T16 – W1 – W2
1”
Marca Modelo Cuerpo Bola Asiento Operación Actuador
Flow Tek – USA Serie S7000 SS316 SS316 PTFE On / Off Neumático, doble efecto
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