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Manual de Operación & Mantenimiento Filtro de Presión VPA 1530-60 Distribuidor / No. de Orden Metso

Minerals (Sala) AB / GC0218-PM008-001 GC0218-PM008-001 Cliente Cerro Corona, Peru

GENERAL

1

DESCRIPCION

2

SALUD SAL UD Y SEGURIDAD SEGURIDAD

3

DESCRIPCION FUNCIONAL

4

SISTEMA SISTEMA DE CONTROL CONTROL

5

INSTALACION

6

PUESTA EN SERVICIO

7

INSTRUCCIONES DE OPERACION OPERA CION

8

CUIDADO CUIDA DO Y MANTENIMIENTO MA NTENIMIENTO

9

PIEZAS PIEZA S DE REPUESTO PLANOS

10 Ver Ver empastado empast ado separado 2/4 2/4

PUBLICACIONES PUBLICACIONES ASOCIADAS ASOCIADAS Manual de Operación & Mantenimiento Mantenimient o Manual de Operación & Mantenimiento Planos Manual de Operación & Mantenimiento Publicaciones asociadas Manual Hidráulico Hidráulic o

Edición 1

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Ver empastado empas tado separado sep arado 3/4

11 12

1/4 2/4 3/4 4/4

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Indice 0

1/1

Filtro de Presión

VPA 1530-60

1.

GENERAL

1.1 1.1

Acerca Ac erca de este manual

1.2 1.2

Datos Datos sob re entrega del pro duct o

1.3 1.3

Inform ación respecto a servici o y reparación

1.4 1.4

Instru cci ones de almacenamiento almacenamiento en terreno

1.4.1 Almacenamiento prolongado previo a la instalación instalación 1.4.2 Almacenamiento prolongado después de la instalación 1.5 1.5

Declar Declaración ación Comun idad Europea Euro pea

1.6

Folleto

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

1.1 1.1

Acerca Ac erca de este manual

Este manual contiene información sobre el equipo con el artículo número SA 249040-M1. Este ha sido escrito para el uso de los instaladores, i nstaladores, operadores y personal de mantenimiento. El manual porporcionado por Metso Metso Minerals deberá considerarse como parte del equipo al que está relacionado. Deberá ser mantenido durante toda la vida útil del equipo y traspasado a cualquier comprador secundario del mismo. Cualquier tipo de cambios editados por Metso Metso Minerals deberán incluirse en este manual a la brevedad posible. DECLARACION DE SAL UD Y SEGURIDAD SEGURIDAD

DEDIQUE EL TIEMPO NECESARIO PARA ASEGURAR QUE SU SEGURIDAD Y LA DE LOS DEMAS NO SE EXPONGA A RIESGOS. RIESGOS. EL NO CONSIDERAR CONSIDERAR ESTAS PRECAUCIONES, TANTO ELEMENTALES COMO LAS EXPLICITAS EN ESTE MANUAL, PUEDEN RESULTAR EN DAÑOS PERSONALES Y/O AVERIAS AL EQUIPO. VER TAMBIEN SECCION 3 DEL MANUAL – SALUD Y SEGURIDAD.

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

1.2 1.2

Datos Datos sob re entrega del pro duct o

Cliente / No. de Orden.

:

Cerro Corona, Peru. / GC0218-PM008-001

Distribuidor

:

Metso Minerals (Sala) AB

Modelo de Máquina

:

VPA 1530-60 Unidad hidráulica, ver manual separado, empastado 4/4

Cantidad de máquinas

:

1

País

:

Peru

Año de fabricación

:

2006

1.3 1.3

Inform ación sob re servici o y reparación reparación

Para cualquier consulta relacionada con el servicio y reparación del equipo distribuido por Metso Minerals, tenga el favor de contactar a: Metso Minerals (Sala) AB Norrängsgatan 2 PO Box 302 SE-733 25 Sala Suecia

Teléfono:

+46 224 570 00

La siguiente información deberá siempre adjuntarse: 1 Modelo y dimensión dimensión del del equipo 2 Número de artículo 3 Fecha aproximada de compra

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Filtro de Presión

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1.4 1.4

Instru cci ones de almacenamiento almacenamiento en terreno

1.4. 1.4.1 1 Alm acenamiento acenamiento prolon gado previo a la inst alación General

En caso de que la unidad VPA deba almacenarse durante un período largo previo a su instalación o que se mantenga sin funcionar, se deberán tomar ciertas precauciones. Por lo general, se deberán seguir las siguientes instrucciones que se muestran a continuación. Fíjese también en las instrucciones proporcionadas en los manuales de los subproveedores. Si sobrepasa los 6 meses de almacenamiento, éste se considera como un período extenso. Ubique la máquina en un área nivelada y protegida de la lluvia, el polvo y la suciedad. El área de almacenamiento deberá estar libre de vibraciones ya que éstas pueden causar daños a los rodamientos. Para evitar daños debido a congelamiento y corrosión, se deberá drenar la máquina, de agua de lluvia y otros líquidos externos. Después de que una máquina haya sido transportada por barco, tren o carretera, siempre es necesario realizar una mantención general, rellenar todas las boquillas de grasa, rotar varias vueltas todos los ejes, revisar los niveles de aceite y reponer toda la protección antióxido en las superficies desprotegidas. Rodamientos

Haga girar los ejes varias vueltas cada seis meses para que todos los rodamientos estén cubiertos con una capa de grasa fresca. Engrase todos los rodamientos cada doce meses. Piezas Piezas de go ma

Proteja todas las piezas de goma contra la luz solar, el ozono y temperaturas mayores de +25° C. Las piezas de goma en nitrilo deberán protegerse con una capa de grasa de silicona. Cilindros hidráulicos

Previo al transporte, todos los cilindros deberán llenarse con aceite. Se deberá utilizar la calidad del aceite hidráulico estipulada por Metso Minerals. Las placas covertoras para las puertas de entrada deberán sellarse con anillos O. Las siguientes piezas sin pintar de cilindros deberán protegerse contra el óxido. Utilice Metso MP 30, o una protección equivalente de otro proveedor: • • •

•

La pieza de la barra del pistón fuera del cilindro El extremo de la barra, las orejas, trasera y delantera Se deberán proteger las superficies alrededor del travesaño tr avesaño de cubierta y las puertas de alimentación Los ejes en la culata central

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Filtro de Presión

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Unidad Unidad hidráulica

Haga girar las bombas hidráulicas mínimo dos veces al año. Esto se puede realizar rotando el ventilador en el motor eléctrico, en el sentido sentido del reloj. Los ejes de la bomba deben rotar dos vueltas como mínimo. Control visual, para que no exista óxido alrededor de las válvulas y cabezas de pernos (juegos de pernos para válvulas). Previo a la entrega del producto, se ha realizado lo siguiente para evitar el óxido: •

•

•

La (s) unidad (es) hidráulicas han sido probadas con un aceite hidráulico con buena protección antióxido. Los ejes en los motores eléctricos y bombas están preparados con protección antióxido, Metso MP 30 Los tubos de núcleo en las válvulas hidráulicas han sido preparados con aceite.

Previo a que se haya realizado realizado l a instalació n:

Proteja las piezas de la unidad VPA de la lluvia, polvo, suciedad y temperaturas congelantes, para evitar daños por causa de congelamiento y corrosión. Las placas de filtro deberán estar protegidas del sol y la lluvia con lona impermeable. Los vibradores deberán mantenerse bajo techo a una termperatura que no baje de los 0° C.

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Filtro de Presión

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1.4.2 Alm acenamiento prolo ngado después de la inst alación

Separe las placas del filtro los más lejos posible. Retire los paños de filtro. Lave los paños a alta presión con agua y déjelos secar. Cuando éstos se hayan secado, deberán almacenarse uno encima del otro en una superficie plana. No deberá haber peso sobre los paños durante el almacenamiento ya que ésto puede ser una causa obvia de deformación permanente en el punto donde se ha concentrado el peso. Vacíe y lave a presión todas las tuberías a excepción de las tuberías hidráulicas (agua, aire, lodos) y drene todo el líquido del sistema. Lave la máquina a presión con agua. Es muy importante que todas las placas y sus ductos estén minuciosamente limpios. Junte las placas utilizando el sistema de presión hidráulico bajo. Desconecte todo el suministro de energía eléctrica (vibrador) Retoque todas las áreas donde se haya deteriorado la pintura. Aplique protección antioxidante sobre todas las superficies de la máquina que estén expuestas al aire circundante. Acuñar el cabezal de prensa móvil para que las ruedas sean levantadas de los rieles. Haga girar las ruedas varias veces cada mes. Cubra el filtro con una lona impermeable o equivalente.

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Filtro de Presión

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1.5

Declaración EC

No aplicable.

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Filtro de Presión

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1.6

Folleto

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E q u i p o d e fi l t r a c i ó n

w w w .m e t s o m i n e r a l s . c o m

Filtro prensa

Información del producto

Construcción Mecánica Simple El filtro de Prensa Metso es una máquina de alto rendimiento desarrollada para la filtración de minerales metálicos, minerales industriales, carbón y relaves. El filtro presenta un diseño y una estructura mecánica sencilla, con pocas piezas móviles. Gracias al uso de un sistema hidráulico de cilindros paralelos para el cierre y sellado de las placas del filtro, podemos proveer un diseño compacto y una estructura portante de peso reducido. Se utilizan placas de filtración de polipropileno para una adecuada resistencia química y un peso reducido.

Sistema de control inteligente totalmente automático El filtro de Prensa Metso se controla por medio de un sistema formado por un controlador lógico programable conectado a una pantalla de ordenador, instalado en un cabina herméticamente cerrada y aislada. Toda la lógica de control está implementada en el controlador lógico programable. Desde el monitor del ordenador, el usuario del filtro puede seguir y controlar el funcionamiento del mismo, con información sobre los parámetros de operación, estadísticas de producción y alarmas.

Alta capacidad de la unidad La instalación del filtro de Prensa Metso sobre celdas de carga conectadas al controlador lógico programable permite disponer de un gran número de datos. El sistema de pesaje ofrece información precisa sobre la producción y se puede utilizar para optimizar las etapas de filtración y secado en el ciclo de filtrado.

Bajo coste de filtración con la tecnología de membrana Interior del armario de control.

Los filtros de Prensa Metso incorporan una membrana de caucho en cada cámara del filtro. La tecnología de membrana elimina las grietas en las tortas de filtración, compensando también la contracción de las tortas de filtración durante el secado con aire comprimido. El resultado es un menor consumo de aire comprimido y un menor coste total de la deshidratación.

Bajo coste de mantenimiento Debido a su sencillo diseño mecánico con pocas piezas móviles y al sistema de tela filtrante, con un tiempo de detención muy breve para el cambio de la tela, los filtros de Prensa Metso presentan un coste de mantenimiento muy reducido.

Imagen de la pantalla del ordenador.

Especificaciones técnicas

La “construccion sencilla y limpia” del Filtro Prensa tipo VPA Rieles superiores de soporte de la tela filtrante

Barras rociadoras para lavado de la tela

Cabezal fijo

Cilindros hidráulicos paralelos

Canal de descarga de la torta del filtro

Cabezal móvil

Celdas de carga

V6 V5

V7

V6 V8 V9 V4

V1 V3 V2

V10

Esquema de proceso de una instalación del Filtro Prensa VPA.

Equipos de Procesamiento Nuestra gama:

Máquinas de flotación Separadores magnéticos Sistemas de celdas de reactor Separadores magnéticos Máquinas de flotación DR de baja intensidad Separadores magnéticos Clasificadores de alto gradiente Clasificadoress en espiral Clasificadore

Equipos de sedimentación Equipos de filtración Decantadores de placas Filtros prensas inclinadas Prensas de tubo Espesadores y clarificadore clarificadoress Deshidratadores Deshidratador es en espiral

Equipos térmicos Procesadores Holo-Flite® Procesadores

Agitadores Mezcladores

Metso Minerals SE-733 25 Sala Suecia Tel:l: Te +46 224 570 00 Fax: +46 224 169 50 Metso Minerals P.O. Box 340 Colorado Springs, CO 80901 EE.UU. Tel:l: Te +1 719 471 3443 Fax: +1 719 471 4469 Metso Minerals 4050 B Sladeview Crescent Mississauga, Ontario L5L 5Y5 Canadá Tel:l: Te +1 905 607 3330 Fax: +1 905 607 3339 Metso Minerals Stocks House North Street Leatherhead, Leatherhe ad, Surrey KT22 7AX Reino Unido Tel:l: Te +44 1372 81 43 00 Fax: +44 1372 81 43 05 Metso Minerals Private Bag X2006 Isando, Johannesburg Johannesburg,1600 ,1600 Sudáfrica Tel:l: Te +27 11 397 5090 Fax: +27 11 397 5826 Metso Minerals P.O. Box 6306 Silwerwater, NSW 1811 Lidcombe,, NSW 2141 Lidcombe Australia Tel:l: Te +61 2 9748 1777 Fax: +61 2 9748 1939 www.metsominerals.com E-mail:[email protected]

Subject to alteration without prior notice.

Brochure No: 1129-11-01-MP/Sala - Spanish

© 2002 Metso Minerals

Printed in Sweden

Filtro de Presión VPA 1530-60

2.

DESCRIPCION

2.1 2.1

Descr Descripci ipción ón general general

2.2 2.2

Especificación técnica

2.3 2.3

Identif Identificación icación de la Maquin Maquinaria aria y señales señales de advertencia

2.4 2.4

Edición 1

2.3.1 2.3.2

Letreros de la máquina Letreros de punto de elevación

2.3.3

Letreros del cubículo eléctrico

Certif Certificados icados y resultados de pruebas

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no aplicable

Descripci Descripci ón 2

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2.1 2.1

Descr Descripci ipción ón general general

Nomenclatura El término VPA corresponde a Soplo de A ire de Prensa Vertical (Vertical Press A irblow), y se refiere a la filtración por medio de aire comprimido con secado por aire comprimido. Diseño del VPA El diseño básico del filtro de presión consiste en una estructura rectangular formada por un cabezal de prensa fijo con accesorios para cilindros hidráulicos, con un soporte en su extremo con rieles laterales longitudinales entre éste y el cabezal de prensa. Un cabezal móvil se desplaza por los rieles laterales el cual es controlado por medio de cuatro cilindros hidráulicos que trabajan en forma paralela. Las cámaras móviles de filtro están ubicadas entre el cabezal fijo y el cabezal móvil de prensa. Las cámaras de filtro contienen paños de filtro dobles los que permiten la filtración por ambos lados de la cámara. Los paños de filtración están suspendidos por soportes tubulares que se desplazan sobre dos rieles superiores. Estos tubos también f uncionan como barras de rocío para la limpieza de los paños. El agua utilizada para lavar los l os paños se abastece por medio de mangueras flexibles desde una tubería de abastecimiento fija al lado del filtro de presión. Los soportes de los paños se desplazan por una estructura con resortes fijada con cuatro vibradores motorizados. Estos operan mientras los paños de filtración filt ración se están enjuagando para así maximizar la efectividad del lavado. El cabezal móvil de prensa y las cámaras de filtro están conectados entre sí para asegurar que el movimiento sea suave y uniforme, además, para mantener la distancia precisa entre las cámaras de filtro en la posición abierta. De manera similar, los tubos de soporte de los paños se encuentran enlazados para que los paños de filtración siempre se muevan en el centro de las cámaras y a la misma velocidad que las cámaras.

Cámaras Cámaras de Filt Filt ración Estas consisten en dos planchas con una pequeña separación entre sí en polipropileno trabajado a máquina. Las puertas de alimentación en los sectores superiores de las cámaras están acondicionados con sellos de goma para protejerlas contra las puertas en los paños de filtración La cámara de filtración tiene una membrana de compresión de goma natural que se activa por aire comprimido a un máximo de 9 bar. Al ingresar el aire comprimido, el filtro de agua se drena a través de cuatro puertas en las esquinas de la cámara de filtración. filtr ación. Edición 1

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Chute con puertas A lo largo del piso por debajo del filtro se encuentra un chute con bateas para agua de lavado en cada lado del chute. El chute cumple la función de guiar el concentrado hacia la correa transportadora. Al abrirse el filtro para vaciar las cámaras, se abren también las puertas. Al lavar los paños, se cierran las puertas y el agua de lavado es desviada por medio de las bateas.

Sistema de lodos lod os El filtro de presión debe alimentarse con el lodo más espeso posible. Es escencial que la etapa de concentración previa a la filtración por presión funcione con una eficiencia máxima todo el tiempo. Un estanque mezclador para el filtro mantiene el lodo en suspensión. Durante el ciclo de filtración, una bomba centrífuga transfiere el lodo hacia todas las cámaras y mantiene la presión de filtración correcta.

Sistema de lavado de paños El sistema contiene un estanque de lavado por agua, válvulas y bombas de alimentación. El estanque está equipado con indicadores de nivel (suministrados por el cliente). Detector Detector de avería de paños El modelo de filtro de presión VP está equipado con un indicador que activa una alarma en caso de que se averíe algún paño de filtración. Se ha instalado un detector en la puerta de salida del filtro en el cabezal fijo de la prensa y otro detector se ha instalado en la puerta de salida del filtro en el cabezal móvil de la prensa. El detector consiste en una fotocelda que brilla a través de un lado de la corri ente del del agua de filtración. Si se daña un paño, el agua de filtración se vuelve lodosa y esto es registrado por la fotocelda que advierte al sistema de control.

Monitor de alineamiento alineamiento p ara movimiento Se han instalado 4 sensores inductivos en el cabezal móvil de prensa los cuales activan la alarma y detienen el filtro de presión en caso de que el cabezal móvil de la prensa, por cualquier motivo, comience a descuadrarse con riesgo de desalineamiento. Interrupto Interrupto r de límite de posición En cada extremo de posición del movimiento, se han instalado sensores inductivos para establecer que el cabezal móvil de la prensa se encuentre en la posición correcta antes de permitir que prosiga con la siguiente secuencia.

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Sistema Sistema hidr áulico Las cámaras del filtro VPA se abren y se cierran por medio de cuatro cilindros hidráulicos operados en forma paralela. El aceite hacia los cilindros es suministrado por una unidad hidráulica diseñada de la siguiente manera: Una estructura de cimiento de vigas-U es la base para un estanque de aceite equipado con una placa covertora atornillada y un derrame de aceite a través de un reborde alrededor del estanque. Cada cilindro está provisto de aceite proveniente de su propia bomba de alto flujo. Las cuatro bombas de alto flujo están conectadas en forma paralela al mismo motor eléctrico y están probadas en fábrica para suplir exactamente la misma cantidad de aceite a cada cilindro. El aceite hacia cada cilindro es filtrado por un filtro de aceite. Cada circuito de cilindro cuenta con un sistema de válvulas piloto integrado de aceite controlado que incluye interruptores de presión y válvulas de retención. Después de que las barras de pistón han llegado a ”posición de cámara de filtro cerrada”, una bomba de alta presión (bomba de pistón) abastece aceite a alta presión ( ≈250 Bar), a cada cilindro, para sellar las cámaras contra el aire y escapes de filtrado durante el proceso de desagüe. Un filtro consiste en cuatro etapas hidráulicas: • • • •

Cierre de transporte Cierre de alta presión Alivio de alta presión Apertura de transporte

Todas estas etapas son controladas y reguladas por el sistema de control de filtración (computarizado) y la válvulas solenoides operadas electrónicamente. La bomba de alta presión en la unidad hidráulica también provee de aceite los cilindros hidráulicos, a través de las válvulas solenoides, hacia las dos compuertas en el chute debajo del filtro. La unidad hidráulica se encuentra ubicada normalmente en la plataforma alrededor de la parte superior del filtro. fi ltro. Hay dos mangueras hidráulicas conectadas entre la unidad y cada cilindro hidráulico.

Sistema Sistema de control El filtro de presión está controlado por un sistema que consiste en un PLC conectado a un PC. Todas las lógicas de control están implementadas en el PLC. El operador utiliza el monitor del PC y un mouse para operar la prensa de filtro ya sea en forma Manual o Automática. Desde el monitor, el operador también maneja las funciones de Ajustes, Estadísticas y Alarma. Edición 1

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2.2 2.2

Especificación técnica

DATOS DE PROCESO Aplicación Capacidad (ton métricas/h) Densidad de lodo (alimentación) Humedad de torta Densidad de torta (seca)

Concentrado de cobre 28,35 1,90 t/m3 9 % w/w 2,2 kg/l

CICLO DE OPERACION /FILTRO Filtración Compresión Lavado Soplo de aire Tiempo de servicio Tiempo total de ciclo

2,5 min 0,5 min 0 min 5 min 3,75 min 11,75 min

AIRE COMPRIMIDO Presión aire soplado Aire soplado, flujo de aire/filtro Aire soplado, área/filtro Recomendado flujo de aire/filtro Presión de membrana Presión de filtración

8 bar 0,4 Nm³/m2,min 102 m² 41 Nm³/min free air (al final de soplo) 10 bar 7 bar

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DATOS TECNICOS General Plano de dimensiones

SA249113

Planos de disposiciones disposiciones generales

SA249114

Plano de áreas de servicio y zonas de peligro Plano de cimientos y carga

SA249118 SA249117

Plano de diagrama P & I

52168X025

Peso total, vacío (incl. Unidad hidráulica y chute con puertas)

51500 kg

Cantidad de cámaras

60

Dimensión de cámaras

1,35x1,35 m

Profundidad de cámaras

32 mm

Volumen de cámaras/filtro

60x55=3300 litros

Area de filtración, total/filtro

2 x 102 m²

Unidad de control

Cilindros hidráulicos

Medio de accionamiento accionamiento

Aceite

Programa de pintura

S444 SV/200 RAL 5009

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FILTRO DE PRESION Estructura Material

Acero EU S355N Mild Steel

Cabezal de prensa (fij o y móvil) Material

Acero EU S235JRG2 Mild Steel

Cilindros hidráulicos Cantidad Fabricante Modelo Diámetro del cilindro Diámetro de barra del pistón Distancia de desplazamiento Recubrimento superficie de barra del pistón

4 Hällaryds Hydraulik AB, Suecia HDC 250 x 4830 250 mm 125 mm 4830 mm Aleación de cromo

Filtro y placas de membrana Material

Polipropileno (PP)

Membranas de compresión Material

Goma natural

Paños d e filtración Cantidad Dimensión Material Cilindros hidráulicos para sistema operativo de puertas de lavado, cantidad SISTEMA DE LAVADO DE PAÑOS Presión de agua requerida (mínimo) Capacidad máxima de bomba Consumo de agua/filtro mínima a 15 segundos tiempo de lavado

Vibrador de paños Cantidad Tipo Modelo Velocidad Datos eléctricos Protección/Aislamiento HHD / 260302

2 per filtro 2 bar 8600 l/min 2150 l/cycle

Boquillas rociadoras de agua para paños Cantidad/Modelo Fabricante

Edición 1

120 Ancho 1620 mm, Largo 2415 mm Polipropileno

60x3 Spraying systems Co. 54 off H½ U 316 SS 95150 4 Vibradores de motor eléctrico Dynapac ER 303 S 1800 rpm 480 V, 60 Hz IP 55 / Clase F

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Descripci ón 2

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SISTEMA DE VÁLVULAS Válvulas V1 (lodos) V3 (filtrado) V4 (retorno de lodo) V5 (aire comprimido) V6 (soplo superior) V7 (air) V8 (soplo superior - agua) V9 (agua de lavado) V10 (aire de membrana)

Válvula de manguito Válvula de mariposa Válvula de manguito Válvula de mariposa Válvula de mariposa Válvula de mariposa Válvula de mariposa Válvula de mariposa Válvula de mariposa

UNIDAD HIDRÁULICA

Ver Manual hidráulico separado, empastado 4/4 INAB, Suecia

Fabricante

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ANSI 6” ANSI 6” ANSI 6” ANSI 6” ANSI 2” ANSI 2” ANSI 2” ANSI 6” ANSI 2”

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SISTEMA DE CONTROL Tipo Controlador de proceso El sistema de control del VPA consiste principalmente en las siguientes unidades: Cabinete principal, +K.1, con PLC, PC y funciones MCC (preferiblemente montados sobre la plataforma del filtro). ♦

Control de válvula neumática, +PV.1 y +PV.2, para control de válvulas neumáticas (para instalar en el filtro). ♦

Control de válvula hidráulica, +HV.1, para control de las válvulas hidráulicas (pre-montadas en la unidad hidráulica). ♦

♦

⇒ • • • • • •

⇒ • • • • •

⇒ • •

Sistema de pesaje con 4 celdas de carga conectadas

El cabinete principal, cúbicul o de contr ol K.1 consiste en: PLC Allen Bradley SLC 5/05 PC con Allen Bradley Rs View Partidores de motor para Partida/Detención de bomba hidráulica, vibradores - motores Parada de emergencia, con relé de seguridad Transformardores para control de voltaje, 120 VAC Fusibles automáticos para los circuitos de control Los c ontr oles de válvul as neumáticas +PV.1 y +PV.2consisten en: Solenoides eléctricos Regulador de presión Múltiple neumático Válvula neumática Terminales El control d e la válvula hidráuli ca +HV.1 consiste en Interruptores de operación MANUAL Terminal E

Descripción, ver manual sección 4, Descripción funcional

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Datos eléctricos generales Suministro de energía Voltaje de maniobra Voltaje de control Protección

480 VAC, 60 Hz 120 VAC 120 VAC NEMA 4 o mejor

Dimensiones w* h* d* :

+PV.1 +PV.2 +HV.1

1400*2140*500 mm 800*800*200 mm 500*500*200 mm 500*500*200 mm

Chasis entrada/salida Fabricante Modelo

Allen Bradley 1746-L551

Válvul as neumáticas Fabricante

Camozzi Pneumatics

+K.1

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COMPONENTES DE CONTROL Detector de averías en paños Fabricante Tipo Modelo

IFM Electronics Amplificador para fibra óptica + Fibras ópticas OI 0013 + E 20160

Interruptor es limit adores p ara: Desalineamiento, modelo Puertas de chute Fabricante Tipo

II 0301 II 0301 + IG 0369 IG 0369 IFM Electronics Interruptores de proximidad

Parada de emergencia Fabricante Modelo

Schmersal ZA 71 2Ö WVDA

Movimiento cabezal de presión, modelo

SISTEMA DE PESAJE DEL PRODUCTO Celdas de carga Fabricante Vishay Nobel, Suecia Modelo KIM 1/200 kN Caja de empalmes Fabricante Modelo

Vishay Nobel, Suecia SL-4SS

Central de pesaje Fabricante Modelo

Vishay Nobel, Suecia AST 3P

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2.3

Identificación de la maquinaria y letreros de advertencia

2.3.1 Letrero de la máquina 2.3.2 Letrero de punto de elevación 2.3.3 Letreros del cúbiculo eléctrico

Edición 1

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Descripci ón 2

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2.3.1 Letrero de la máquina El VPA 1530-60 cuenta con un letrero de máquina con la siguiente información:

metso Metso Minerals (Sala) AB SE-733 25 Sala, Sweden

Pressure Filter VPA 1530-60 Article No.: 249110-M1

Edición 1

Manufacture No.:

L-260302

Delivery year:

2006

Net weight:

51500 kg

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Descripci ón 2

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2.3.2 Letrero de punt o de elevación

Este letrero indica los puntos correctos de elevación. No adjunte dispositivos de elevación en otras partes.

2.3.3 Letreros del cubícul o eléctrico

+K.1 +JB.1 +PV.1 +JB.3 +HV.1 +JB.4 +PV.2 Las placas de letreros están ubicadas en las puertas frontales de los cubículos y cajas.

Edición 1

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2.4

Certificado y resultado de pruebas

No aplicable.

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3.

SALUD Y SEGURIDAD

3.1

Reglas de segur idad

Edición 1

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Salud y Seguridad 3

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3.1

Reglas de segur idad

El operador deberá estar familiarizado con los contenidos en los manuales de la máquina previo a que el equipo sea puesto en operación y deberá respetar todas las reglas de seguridad. Las estructuras de concreto y acero que soportan el equipo deberán ser inspeccionadas y aprobadas por un inspector autorizado de acuerdo a las disposiciones vigentes, previo al montaje e instalación del equipo. Cuando se opere con la máquina, todos los dispositivos de seguridad deben estar activados y en funcionamiento. Como medida de seguridad frente al encendido no intencionado de la máquina durante las reparaciones u otras actividades, se debe apagar el interruptor principal local, activar la parada de emergencia o ambos. Si la máquina es a control remoto, ésto deberá aparecer en un letrero claramente visible con el siguiente texto: PELIGRO! Esta máquina es a control remoto y puede comenzar a funcionar sin advertencia.

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Está extrictamente prohibido permanecer dentro de la zona de peligro durante la operación de la máquina. Zonas de peligro: dentro del área designada que se muestra en las áreas de servicio y el plano SA 249120, ver sección 11.1, empastado separado 2/4

Elevación Maneje siempre el equipo con cuidado al elevarlo. Util ice los ojos de elevación suministrados y/o guíese por las instrucciones de manejo donde estén estipuladas. Además de la práctica general y las reglas de seguridad locales, se deberá tomar en cuenta lo siguiente: •

El equipo debe ser elevado utilizando un equipo de elevación adecuado y aprobado.

•

Las partes desarmadas o sueltas deberán estar aseguradas previamente.

•

Está absolutamente prohibido ingresar o permanecer en la zona de riesgo mientras una carga se encuentra elevada.

•

La aceleración o retardo durante la elevación deberá mantenerse dentro de los límites de seguridad.

Ac ceso Nota antes de acceder a la máquina o su área de riesgo, deberá cortarse el suministro eléctrico y el interruptor de circuito deberá estar asegurado en posición apagada. En situaciones que incluyen sistemas de tubería a presión o depósitos a presión, es escencial asegurarse qué producto ha sido transportado en la tubería y que se encuentre sin presión, además de vacío antes de realizar cualquier tipo de operación. Durante los trabajos de mantenimiento y reparación, solamente el personal que esté completamente familiarizado con la máquina se le permitirá tener acceso a ésta y a su área de riesgo.

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Filtro de Presión VPA 1530-60 Vuelta a poner en servici o después de mantenim iento o reparación Antes de hacer funcionar el equipo, se deberá inspeccionar el trabajo realizado por una persona autorizada para asegurar que: • • • •

El trabajo se realizó correctamente El equipo de seguridad funciona adecuadamente Todos los dispositivos de seguirdad han sido instalados completamente Las herramientas, el equipo de trabajo y otros artículos externos hayan sido retirados completamente.

Soldadura Por lo general, deberá evitarse soldar equipos mecánicos o eléctricos. A pesar de ésto si es necesario soldar, se deberá considerar lo siguiente: • • •

•

Soldar solamente una vez que se haya cortado toda la energía eléctrica del equipo Conectar el área a soldar con tierra La corriente para soldar no deberá pasar a través de rodamientos, celdas de carga o componentes sensibles similares Protejer el equipo de daños y/o quemaduras por derrame de soldadura

Responsabilidad Metso Minerals no se hace responsable por daños causados por falta de observación de estas reglas de seguridad, o si el cuidado necesario no ha sido aplicado en el manejo, operación, mantenimiento o reparación, aun cuando ésto no se encuentre mencionado específicamente en estos reglamentos. Cambios, tales como reconstrucción o modificación de la máquina sin nuestra autorización, nos libera de toda responsabilidad.

Definiciones 1.

Zona de peligro, toda área dentro y/o alrededor de una máquina que constituya un riesgo a la salud o seguridad de una persona expuesta.

2.

Persona expuesta, una persona que se encuentra completa o parcialmente dentro de un área de riesgo.

3.

Operador , una persona o personas que su trabajo es el de instalar, utilizar, ajustar, mantener, limpiar, reparar o transportar la máquina.

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Reglas de s eguridad eléctricas Interruptor principal Ubicado en el cabinete de control principal, desconecta la energía principal entrante. NOTA!

Cuando el interruptor principal está en la posición apagado (off), aun existe corriente en el cable de alimentación.

Trabajo de instalación eléctrica Todo trabajo de instalación eléctrica deberá ser realizado por personal calificado y experimentado, utilizando solamente materiales adecuados.

Trabajo de servicio Las operaciones simples dentro de los cabinetes, cuando los dispositivos de seguridad no necesitan estar desmontados, por ejemplo: reposición de los interruptores de circuito, se pueden realizar con la “corriente conectada”. En todos los demás casos, el trabajo eléctrico en el equipo o al interior del cabinete, deberá realizarse con la corriente desconectada. Durante las operaciones de mantenimiento de los motores eléctricos se debe usar el interruptor de seguridad. Durante este tipo de trabajo, el interruptor de seguridad debe estar bloqueado en la posición apagado, para evitar así cualquier posible puesta en marcha del motor por error Se deberán instalar letreros de Peligro, advirtiendo que se está llevando a cabo un trabajo eléctrico. El mantenimiento del equipo eléctrico debe realizarlo solamente personal autorizado y experimentado.

Operadores de pl anta Todos los operadores del filtro de presión deben estar informados sobre las instrucciones que aquí se estipulan.

Dispositivos de seguridad de tacto Estos dispositivos se han montado en los cabinetes de control para evitar el contacto no intencional con superficies ”vivas”. Tales dispositivos de seguridad deberán ser reinstalados después de cualquier trabajo de servicio que haya requerido el haberlos retirado.

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Detencio nes de emergencia Se han instalado interruptores de emergencia en varios l ugares del equipo. En caso de emergencias que pongan en peligro a los operadores o t odo el equipo, estos interruptores deberán usarse para detener las piezas en movimiento y cortar el suministro eléctrico. El filtro de presión se detiene completamente. NOTA! Aun existe corriente principal en los cabinetes de control. Previo a reponer un interruptor de emergencia, se deberá asegurar que no haya ninguna persona en el área de peligro de piezas móviles. Después de ésto se puede reponer el interruptor. Sin embargo, el filtro de presión no puede volver a ser puesto en marcha sin primero haber repuesto el relé de detención de emergencia. Esto se realiza confirmado la alarma en la página de alarma Citect.

Operación Previo a la puesta en marcha del filtro de presión, asegúrese siempre de que: • • • •

•

•

Los dispositivos de seguridad por tacto estén en su lugar Las puertas del cabinete de control están cerradas Las tapas en las cajas de conexiones están apernadas Los dispositivos eléctricos externos están desconectados y que la clase IP planificada se mantenga No se encuentra ninguna persona en la parte superior del filtro o dentro de su área de peligro No existan herramientas u otro material en el equipo.

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4.

DESCRIPCION FUNCIONAL

4.1

Descripción general de operación 4.1.1 4.1.2. 4.1.3. 4.1.4. 4.1.5. 4.1.6. 4.1.7. 4.1.8.

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Qué es el desagüe por aire comprimido? Por qué desagüe por aire comprimido? Cómo funciona un filtro de presión? Argumentos para el desagüe por aire comprimido Cómo está diseñado un filtro VPA? El sistema de producto VPA Vida de servicio de los componentes del filtro VPA Vibradores eléctricos externos

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Descripc ión func ional 4

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4.1

Descripción general de operación

4.1.1

Qué es el desagüe por aire comp rim ido ?

La técnica de reemplazar el agua por aire en una partícula de lodo, es decir, extraer el agua a través de un sistema de poros utilizando aire a una presión específica, ha sido aplicada durante largo tiempo.

Penetración de aire en un sistema de poros

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Curva de desagüe Una forma simple de mostrar el proceso de desagüe utilizando este principio es dibujando una “curva de desagüe", la cual es única en cada torta de filtro.

Time

Curva de desagüe La curva de desagüe muestra las 3 etapas de desagüe con aire bajo presión.

Etapa 1

Los poros en la torta del filtro primero están completamente llenos de líquido, el aire empuja el agua hacia fuera con un alto grado de eficiencia. La curva cae profundamente por un corto tiempo.

Etapa 2

En el punto de quiebre, el aire penetra la torta del filtro en ciertos lugares y el grado de eficiencia cae. El aire pierde su sustento sobre el agua que es drenada más lentamente.

Etapa 3

Durante la última fase de desagüe, el aire ha penetrado en su mayor parte y el transporte de agua se reduce aun más. Durante esta etapa, cierta cantidad de agua se evapora por el flujo de aire, pero la eficiencia es muy baja.

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Filtro de Presión VPA 1530-60 Resumen Cuando el agua está siendo extraída de las partículas duras (no-comprimibles), cada secuencia en el proceso de desagüe se puede describir usando una curva de desagüe, la cual varía de un material a otro. Esta curva de desagüe constituye una "huella digital de torta de filtro" y siempre se está dibujando durante las clasificaciones en laboratorio de las máquinas de desagüe de Metso Minerals.

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4.1.2

Por qué desagüe por aire comp rim ido?

Curvas de desagüe a presiones di ferentes Ya que en la actualidad es más posible realizar el desagüe por aire sin necesidad de filtro de vacío, por qué utilizar desagüe por aire comprimido?

Efecto de la presión en la curva de desagüe Si aumentamos la concentración de energía en el aire al aumentar la presión, podemos notar que cambia la curva de desagüe. "cuando aumentamos la presión de aire, la humedad residual en el producto desaguado disminuye, al mismo tiempo que la tasa de desagüe aumenta." El uso de aire a alta presión permite que el desagüe se realice por más tiempo y en forma más eficiente en la misma máquina = desagüe por aire comprimido.

Existe un límite superior para la presión? Teóricamente no existe tal límite. En las prensas tubulares se usa aire sobre los 100 bar de presión. En la práctica, actualmente trabajamos en un rango de 7-8 bar, y es la tasa de trabajo para la mayoría de las plantas compresoras en el mercado. En el futuro se utilizaran presiones considerablemente más altas.

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4.1.3

Cómo fun cion a un fil tro a presió n?

Para poder resistir el trabajo de alta presión, estos filtros están montados en una cantidad de cámaras a prueba de presión las cuales se pueden abrir y cerrar.

Membrane air Drying air Slurry

Rubber membrane

Filter cloths

Filtrate

Estas cámaras cuentan con la función adicional escencial de dar forma a la torta del filtro la cual mantiene siempre las mismas dimensiones prescindiendo de la densidad del lodo, de la pulpa, etc.

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Filtro de Presión VPA 1530-60 Ciclos de desagüe El proceso de desagüe en un filtro a presión, el cual no es contínuo, se divide en las siguientes secuencias de desagüe.

Filtración, en la cual el lodo es bombeado hacia el interior y el filtrado es expulsado. Slurry

Filtrate water

Compresión, en la cual las membranas de goma en las cámaras se activan y la torta del filtro se comprime, (empaque compacto). Membrane air

Filtrate water

Nota Este empaque compacto evita un escape innecesario de aire durante la etapa de secado que le sigue.

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Secado por aire, en el cual el aire comprimido es empujado a través de la torta del filtro expulsando el agua. Membrane air Drying air

Filtrate water

Nota Durante toda la secuencia de secado, la membrana de goma se activa para contrarrestar la rotura a medida que la torta se encoje al disminuir el contenido de agua. Secuencias de servici o Además del procedimiento de desagüe descrito arriba, también hay una cantidad de rutinas de servicio: Abrir puerta de lavado bajo el filtro Abrir filtro Cerrar puerta de lavado bajo el filtro Lavar paños de filtración Cerrar filtro

Descarga : al abrirse el filtro, la torta cae de éste.

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Lavado de los filt ros. Los paños de filtración se lavan completamente antes de cerrar el filtro.

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4.1.4

Arg umentos para el desagüe por aire comp rim ido

Para resumir las ventajas de la filtración por aire comprimido: 

En un filtro de aire comprimido, la formación de la torta es controlada, es decir, no varía , en tanto que con filtración al vacío e hiperbar, si puede variar



Con un filtro de aire comprimido es posible modificar el tiempo de secado y la presión de secado para compensar las variaciones del material alimentado.



El capital de inversion y costos de operación son menores que por medio de filtros de vacío y secado térmico.



El método es propicio para el medio ambiente y ahorra espacio.



El método es adecuado para un sistema altamente automatizado.

Compensación de correa transportadora Una correa recuperadora de movimiento lento debajo del filtro alimenta en forma contínua una correa de alta velocidad. La velocidad de la correa lenta está sincronizada con el tiempo de ciclo. Cúal es el significado de VPA 1530-60?

V = Vertical [cámara de filtro] P = Presión [filtro de aire comprimido] A = Soplo de aire [secado por aire comprimido]

1530-60 15

=

dimensi ón de la cámara aproxim adamente 15 x 15 decímetros [ 1 dm = 10 cm]

30

=

prof undi dad de la cámara mm

-60

=

cantidad de cámaras

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4.1.5

Cómo está diseñado un fil tro VPA?

Construcción básica Para permitirle aguantar la alta presión (> 6 bar), el filtro de aire comprimido está fabricado de una cantidad de cámaras a prueba de presión (1), las cuales pueden abrirse y cerrarse en forma hidráulica.

Filtro de aire comprimido VPA Comentario: El cuadro mu estra el modelo VPA 15

Estas cámaras están suspendidas desde una estructura (2) y se mueven en forma lateral por medio de cuatro cilindros de tracción hidráulicos (3). Los paños de filtración cuelgan a través de las cámaras, unidos a un puente de paños que se ubica en la parte superior de la estructura.

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A los paños se les puede dar servicio, cambiarlos, lavarlos o lo que se necesite, desde el puente. El chute del filtro está equipado con dos puertas para evitar que el agua se desplace hacia el producto desaguado.

Ar gu men to s p ara l a co ns tru cc ión bás ic a    

Un montaje simple hace posible la selección de cualquier terreno de trabajo. El diseño de apernado facilita el montaje y desmontaje. Los cilindros de tracción permiten un trazado compacto y una estructura de bajo peso. El sistema utiliza paños suspendidos permanentemente y por lo tanto cuenta con pocas partes móviles, es decir, los costos de funcionamiento son bajos.

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La cámara de desagüe – un com ponente cl ave Todo el proceso de desagüe se realiza en la cámara de desagüe, Svedala ha destinado un gran esfuerzo para asegurar de que está correctamente diseñada.

1

2

Placa de filtro (la figura muestra la dimensión del VPA 15)

Ar gu men to s p ara el di señ o d e cám ara d e Metso Mi ner als ’ •

•

•

•

•

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El material es trabajado a máquina (no moldeado) en polipropileno, para dar un máximo de resistencia y flexibilidad. Los daños menores se pueden reparar utilizando resina derretida o por aplicación térmica. El peso de las cámaras es extremadamente bajo en comparación al fierro fundido y el acero, lo cual aliviana la construcción básica y crea un peso general bajo. También facilita su servicio y mantenimiento. La membrana de goma está protegida por el paño de filtración y no está expuesta a daños mecánicos (no tiene piezas de desgaste). La cámara se alimenta por arriba para maximizar su llenado. Los ductos para alimentación (pulpa, agua y aire), están dimensionados generosamente para asegurar la menor pérdida posible.

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1

A

2, 3

Placa de membrana (la figura muestra la dimension del VPA 15) A. Aire

de membrana

Durante la filtración, la pulpa es alimentada a través de las puertas de alimentación (1), y el filtrado es drenado hacia fuera por los ductos de filtrado (2 y 3). Durante el secado , el aire comprimido es alimentado a través de los ductos de la placa de la membrana (3) y el agua de filtrado es drenada hacia fuera a través de los ductos de la placa de filtro (2). Ar ea de l a cám ara

Ar ea de la cámara : el área de la parte de trabajo del paño de filtración, encerrado en la cámara de filtro Area de la cámara VPA 15 = 1.70 m²/ cámara Ar ea de f ilt raci ón El área de filtración para el VPA = 2 x el área de cámara (las cámaras tienen paños dobles y la filtración se produce a ambos lados). Ar ea de secado El área de secado para el VPA = área de cámara. (el soplado se produce desde un lado solamente). Volumen de la cámara El volumen del VPA 1530 = 55 l/ cámara

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Collar de entrada Para asegurar una alimentación libre de problemas hacia cada cámara y exponer los paños de filtración durante la descarga, Metso ha desarrollado un collar de goma especial en un sostenedor de acero.

El collar de entrada consiste en dos mitades idénticas adheridas al paño de filtración respectivo.

Durante la secuencia de cierre, las mitades del collar de entrada se juntan para sellar la entrada hacia la cámara de filtro

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Lavado a presión d e los paños de filtr ación - no lavado Una mirada al filtro de vacío, el cual opera normalmente sin lavado de paños, facilita notar por qué un filtro de aire comprimido funciona de la misma forma, es decir, el paño no necesita ser lavado. Pero ya que existe el riesgo de que quede algún residuo de la torta del filtro en el paño de filtración, lavamos a presión el paño después de cada descarga. Esto se hace a baja presión durante un período corto del ciclo de desagüe. El consumo de agua es menor que con el lavado a alta presión de filtros de aire comprimido. Paños Las ventajas de usar un sistema con paños permanentes unidos a los tubos de lavado de alta presión, son: • •

Pocas partes móviles = bajos costos de mantenimiento. Cambio de paños en forma simple con ahorro de tiempo = mayor disponibilidad.

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Cilindros de tracción – manteniendo las cosas paralelas! Los cuatro cilindros deben moverse paralelamente – este es un requisito absoluto. Para lograr ésto, se han instalado cuatro bombas en forma minuciosa – una para cada cilindro – sobre un eje de motor común. Un sistema de cuatro sensores inductivos monitorean el cabezal móvil de la prensa para asegurar que no se desalinien con riesgo de descarrilamiento. Si se detectara cualquier movimiento oblícuo, el filtro de presión se detiene. Resumen de los p rin cip ales argu mentos p ara el VPA Los argumentos principales para el diseño del filtro VPA son: • • • •

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Compacción Bajo peso Pocas partes móviles Simple en mantenimiento y reparación

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4.1.6

El sist ema de pro duct o VPA

El filtro de aire comprimido es solamente una parte de la instalación completa de desagüe, el cual llamamos sistema de producto VPA.

El sistema de producto VPA consiste en el siguiente equipo: •

Equipo de concentración , que suministra la pulpa de densidad correcta al filtro.

•

Mezclador intermedio para extraer aire y controlar la densidad previo al bombeo hacia adentro

•

Bomb a de material para bombear pulpa hacia adentro durante el ciclo de filtración.

•

Válvulas de alimentación para pulpa, agua y aire.

•

Sistema de lavado a presió n para paños de filtración

•

Sistema de pesaje para optimizar los parámetros de operación para la filtración, secado por aire comprimido, etc.

•

Compresor para suministro de aire comprimido.

•

Sistema de control con apoyo comp utacional para control y regulación del proceso de filtración.

Demos una mirada más de cerca a las varias partes del sistema.

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Concentració n efectiva –una ventaja concentr ada! La concentración es el método más económico de desagüe. Mientras más lejos se lleva el proceso, más económica resulta la filtración – ésto es importante con todo el desagüe pero especialmente para el desagüe de aire comprimido en cámaras.

Una concentración efectiva lleva a: Filtración rápida = alta capacidad Alta densidad de pulpa que reduce las posibilidades de segregación y formación dispareja de la torta dentro de las cámaras. Cámaras de filtro completamente llenas.

• •

•

Curva general de desagüe weight % solids

80

75

70

65

60

55

50 20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

Feed time sec.

La bomba de material – hace funci onar el filt ro La elección de la bomba de material adecuada es vital para la filtración por aire comprimido. La bomba de material realiza el trabajo pesado durante la filtración cuando se tienen que introducir grandes cantidades de pulpa hacia las cámaras de filtro en un corto tiempo y a alta presión. La presión de la bomba no debe descender bajo los 5 bar.

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Contro l de válvulas – el sistema nervios o del VPA El filtro de presión del VPA es un robot mecánico, con todos sus movimientos y cambios de ingresos regulados por una cantidad de válvulas. El control preciso de estas válvulas es una pre-condición básica para que el sistema de producto funcione de manera adecuada. Esquema de válvulas VALVULA

V1 Válvula de aguja

Regula el ingreso de lodo hacia el filtro

V3 Válvula mariposa

Regula la descarga del filtrado

V4 Válvula de aguja

Regula el despeje de material desde el espacio de alimentación (soplo superior)


Regula el aire comprimido durante el ciclo de secado


Regula el aire comprimido durante el despeje de material desde el ducto de alimentación (soplo superior)


Regula el aire comprimido hacia la membrana


Regula el agua durante el lavado del ducto de alimentación


Regula el agua durante el lavado a presión


Regula la evacuación del aire comprimido desde la membrana

V11 * Válvula mariposa

Regula el aire comprimido reforzado hacia la membrana

* (solamente si se ha incluido en la instalación un compresor de refuerzo para la membrana)

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Control de válvulas Las válvulas de filtro del VPA son controladas de la siguiente manera:

El actuador de válvula es eléctrico-neumático, es decir, el sistema de control del computador envía una señal eléctrica a la válvula solenoide eléctrica/neumática, la cual regula el aire comprimido para la operación de las válvulas de funcionamiento.

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Languaje de ondas Un pesaje contínuo y exacto del filtro genera una curva de peso para cada trabajo de desagüe. La curva de peso también se llama "lenguaje de ondas", ya que hace posible la comunicación con la máquina.

Time Filtration

Compression-Drying

Discharge

Cloth washing

Lenguaje de onda VPA

Al utilizar la aparición de la curva de pesaje durante la filtración, compresión y secado, el proceso de desagüe puede optimizarse a un máximo de economía y operación. La máquina misma puede realizar ciertas funciones de control, tales como la descarga de la torta.

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Contro l de la celda de carga El sistema VPA ofrece la opción de control de celda de carga. El principio se basa en el pesaje de manera contínua con alta precision utilizando celdas de carga instaladas bajo cada una de las 4 piernas de soporte de la estructura del filtro.

1. 2. 3.

celdas de carga (4) colección de señales de carga unidad de balance que envía la señal de carga final al PC.

La exactitud de las mediciones de cada sistema es muy alta, ± 25 kg.

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Sistema de lavado a presió n de paños Los paños en el filtro VPA se lavan a presión una vez por cada ciclo de filtración. El principio mandante para el lavado a presión de paños es: " flujo de agua adecuado a baja presión durante un ti empo corto" . Ag ua a p res ión Las tuberías de presión, que también sirven de para sostener los paños de filtración permanentes, están equipadas con tres boquillas con alta tasa de flujo y un patrón efectivo de flujo. El agua para las tuberías de lavado a presión es provista a través de mangueras flexibles que conectan cada tubo a otro tubo de abastecimiento a lo largo del filtro de presión.

VPA 15 – 3 boquillas

El flujo de agua para cada barra de roc ío es de 68 lit ros po r minu to a una presió n de 4 bar, 48 litro s por min uto a una presión de 2 bar. Lavado a presión normal de aproximadamente 15-20 segundos por ciclo.

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El comp resor – la fuente de energía para el fil tro VPA Hasta aquí está claro que el aire comprimido es el que provee de energía al filtro VPA. El aire comprimido acciona todos los procesos de desagüe después de la filtración (bombeo hacia adentro) • • • •

Activación de la membrana de goma Secado de la torta del filtro Despeje de lodo y depósitos de material del alimentador Operación de las válvulas reguladoras neumáticas

El aire comprimido debe cumplir los siguientes criterios: •

•

• •

• •

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Totalmente libre de aceite (de forma contraria se expande la membrana de goma) La capacidad debe ser suficiente para todo el proceso de desagüe, incluso después del quiebre, cuando aumenta el consumo de aire. La presión debe mantenerse constante a través de t odo el ciclo de secado. La presión de la membrana debe ser aproximadamente 1 bar más alta que la del soplo de aire. Un sistema de aire comprimido separado para activar la membrana. Fluctuación de presión de trabajo 6-8 bar (en el futuro 8-10).

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El sistema de control General El filtro de presión es controlado por un sistema de control local conectado al sistema de sobreposición. Todas las lógicas de control están implementadas en el sistema de control local.

Descripción El sistema de control local del VPA consiste en los siguientes cubículos eléctricos mayores. - Cabinete principal, +K.1, con PLC, PC y circuitos de control de motor. - Controles de válvula neumática, +PV.1, para control de válvulas neumáticas, (para instalación en el filtro). - Control de válvula hidráulica, +HV.1, para control de válvulas hidráulicas, (pre-montadas en la unidad hidráulica). La prensa de filtro VPA puede ser operada desde el sistema de sobreposición ubicado en la sala de control. El filtro puede ser operado en forma Automática o Manual. En ‘ AUTO’, la prensa de filtro opera por las secuencias programadas. En ‘MAN’, es operado paso a paso. El suministro de energía principal del Cliente está conectado al cabinete principal, todos los demás voltajes de suministro y control son creados internamente utilizando un transformador. Un sistema de pesaje que consiste en 4 celdas de carga (una en cada esquina), cajas de empalmes, y centrales de pesaje, proveen el peso real del material prensado hacia el sistema de control para control de procesos y estadísticas.

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4.1.7 Vida de servicio de los comp onentes del filtro VPA Aunque una máquina sea de construcción robusta y simple, ciertos elementos de la máquina están permanentemente expuestos a diversos grados de desgaste. El siguiente es un resumen de las piezas del filtro VPA que están sujetas a desgaste y su tiempo de vida normal.

Pieza de desgaste

Tiempo de vida aproximado

Paño de filtración

4,000 - 8,000 ciclos

Collar de entrada

1año

Bloques de deslizamiento

1año

Piezas de desgaste de bomba

1 - 2 años

Membrana de goma

> 5 años

Cámara de filtro

> 5 años

Como ha quedado claro de la tabla anterior, los paños de filtración son los más susceptibles al desgaste, por lo que debemos darles una atención más cercana.

El Paño de filtración – el enlace más débil del fil tro de presión Cómo reconoc er un paño atascado  Aumenta el tiempo de filtración  El soplo de aire es más largo  El paño se pone tieso y pierde su flexibilidad  Aumenta la canditad de humedad residual de la torta del filtro  Disminuye la producción

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Qué pro duce el atascamiento d e los paños? Los estudios microscópicos muestran que todos los paños de filtración se atascan gradualmente a través de empaque compacto y acumulación química en el tejido del paño. El lavado contínuo con las boquillas de alta presión lo combate en cierta medida solamente.

Por qué varía el t iempo de atascamiento? Aun no se detecta el mecanismo que causa ésto pero las causas principales son: • • •

La distribución del calibre de partículas La química de la pulpa La estructura del tejido en el paño

JAMAS PERMITA QUE SE SEQUEN LOS PAÑOS USADOS! ESTACIONE SIEMPRE EL VPA EN POSICION CERRADA CON LOS PAÑOS MOJADOS! Qué es el d etector d e avería de paños? En caso de que se dañe un paño, aparecen partículas duras en todos los ductos. Durante el ciclo de secado, el aire comprimido acarrea estas partículas pudiendo resultar en daños producidos por la presión de aire. Para poder detectar un paño dañado rápidamente, el filtro VPA está equipado con un detector de avería de paños.

El filtrado es drenado a través de un ducto iluminado con fibra optica. Una fotocelda mide la luz que brilla a través del filtrado. En caso de que un paño esté dañado, el filtrado se obscurece y la fotocelda activa una alarma. El paño dañado puede ser fácilmente ubicado inspeccionando las puertas del filtrado. "aguas abajo" del paño dañado, las partículas sobrantes pueden ser vistas mientras que las puertas aguas arriba están limpias. Se cambia el paño y la producción puede continuar.

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Qué hacer si s e dañan los paños? Regla 1

En lo posible, trate de cambiar el juego completo de paños al mismo tiempo. Esto asegura que que la resistencia del filtro y la gradiente de presión se mantienen iguales a través de todas las cámaras todo el tiempo.

Excepción

Si se dañase un sólo paño en un momento sensible de la operación (turno de noche, producción completa, etc.), es posible cambiar solamente el paño dañado. En el siguiente turno de día, se deberá cambiar todo el juego.

Regla 2

No prosiga durante mucho tiempo con los paños en la prensa ya que las alarmas constantes como resultado, pueden finalmente perturbar la operación y causar un daño de fundición.

Resumen de cambio de paños

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Cada instalación de filtro requiere su propio sistema de intervalos de cambio No deje pasar mucho tiempo entre el lavado e inspección. Siempre cambie el juego completo.

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JAMAS PERMITA QUE EL FILTRO FUNCIONE CON PAÑOS DAÑADOS!

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4.1.8 Vibradores eléctrico s externos La dirección de rotación es opcional, pero el vibrador opuesto deberá rotar siempre en la dirección de rotación opuesta. Todos los vibradores deberán comenzar simultáneamente. Para evitar daños en los vibradores, deberán estar conectados en forma libre de fallas para que en caso de paralización se detengan todos juntos. B

A

figura 1 A.

Vibradores eléctricos externos

B.

Dirección de rotación

Los contrapesos excénctricos de los vibradores se pueden ajustar en 5 posiciones para otorgar la mejor función. Al momento de la entrega, si nada diferente se ha estipulado, los contrapesos excénctricos están ubicados en la posición 3. La posición 3 debe ser la posición de partida la primera vez. Para mayor información sobre los vibradores eléctricos externos, vea l a información del fabricante en la sección 12.

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Filtro de Presión

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Planos eléctricos – ver sección 11.2, empastado separado.

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Sistema de Control 5

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Filtro VPA de presión

Instrucciones de operación

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ÍNDICE ÍNDICE ........................................................................................................................2 1. Descripción ............................................................................................................3 1.1 Bloques funcionales.........................................................................................4 1.2 Puesta en marcha del sistema.........................................................................5 1.3 Reiniciado general del PLC y el PC.................................................................5 2. Armario de control princi pal y pantalla de cont rol .............................................7 2.1 Pantalla de control............................................................................................8 2.2. Botones de control ..........................................................................................9 2.3 El ratón ............................................................................................................16 3. FUNCIONAMIENTO / PARADA / PUESTA EN MARCHA ...................................17 3.1 Puesta en marcha ...........................................................................................17 3.2 Funcionamiento ..............................................................................................17 3.3 Comprobaciones ............................................................................................18 3.4 Parada..............................................................................................................19 3.5 Puesta en marcha t ras una p arada de emergencia .....................................19 3.6 Apagado ..........................................................................................................19 4. Ajustes ..................................................................................................................20 5. Puesta en m archa desde posi ción aparcado ....................................................21 6. Secuencia automática, Encendi do autom ático .................................................21 6.1a. Cierr e por baja presión ...............................................................................22 6.1b. Cierre por alt a presión ................................................................................22 6.2. Filtrado de alimentación ...............................................................................22 6.2.1. Alimentación por cálculo derivado .....................................................22 6.2.2 Al imentación por ti empo .......................................................................22 6.3. Compresión de la membrana........................................................................23 6.4. Secado por aire..............................................................................................23 6.5. Corriente superior (aire-agua-aire)...............................................................23 6.6. Drenaje (salida d e alta presión hidráulica) ..................................................24 6.7. Apertura de las compuertas .........................................................................24 6.8. Descarga y vibración de la torta...................................................................24 6.9. Cierre de las compuertas ..............................................................................24 6.10. Lavado y vibración del paño.......................................................................24 6.11. Espera...........................................................................................................24 7. Estadíst icas..........................................................................................................25 8. Tendencias ...........................................................................................................26 9. A justes especiales...............................................................................................28 10. Diagr ama hidráulico principal ..........................................................................30 11. Tratamiento de alarmas y fall os .......................................................................31 11.1 Reconocimiento de la alarma ......................................................................32 11.4 Alarmas habituales definidas: .....................................................................33

Preparado por Aprobado Nombre proyecto

NAN MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, minera Gold Fields S.A, PERÚ

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INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 2006-06-19

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1. Descripción Filtro VPA del sistema de Operación Este documento explica brevemente la funcionalidad del sistema de control del filtro VPA y sus componentes.

Descripción funcional Control por or denador en jerarquía de capas

Cada filtro VPA está equipado con un control por ordenador en jerarquía de dos capas. Se utiliza un PC para la interfaz de usuario y un Controlador Lógico Programable, PLC, maneja la lógica de control. La ventaja principal de esta configuración es una interfaz de usuario de fácil uso combinada con la seguridad de un PLC específico que controla la máquina.

Sistema de operación basado en Windows El PC ejecuta un software de Interfaz Hombre-Máquina, HMI, basado en Windows y denominado RsView. Todos los comandos se canalizan a través del sistema PC hacia el PLC. El PC se comunica con el PLC por medio de una conexión en serie.

El PLC del filtr o El PLC ejecuta el software de aplicación apropiado (programa-PLC). El PLC es responsable de todas las acciones de control en el filtro. El PLC supervisa el estado actual del filtro y permite o excluye las acciones del operador. Una vez recibida desde el PC la orden de funcionamiento en modo automático, sigue funcionando hasta que se produzca un error o reciba una orden diferente. El PLC sólo transmite las acciones del usuario y muestra el estado del PLC (y también, en consecuencia, el estado del filtro). Si procede, cada PLC del filtro, se comunica además con el PLC Coordinador.






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El software del PC tiene los siguientes bloques funcionales principales: Pantalla de estado del filtro que incluye animaciones, gestión de órdenes, ajustes, alarmas y eventos, diagnóstico de fallos, estadísticas y comunicaciones PC-PLC.

Órdenes Las órdenes inician las acciones del operador. Las órdenes se envían al PLC para su ejecución (si fuera posible). Entre las muchas acciones posibles están: Encendido automático, Encendido manual. Apertura del Filtro, etc.

Ajustes Los ajustes consisten principalmente en ajustes de horario para el filtro. Los ajustes de horario tienen efecto desde que se presiona el botón [OK]. En realidad, este botón envía los ajustes al PLC y tienen efecto desde la siguiente ocasión en que se realiza la operación.

Estadísticas El módulo de estadísticas recoge los datos de producción. Los pesos se almacenan durante los últimos siete ciclos y también se resumen diariamente. La recogida de estadísticas se activa desde el PLC. El PLC inicia el módulo de estadísticas para recoger los datos de producción (pesos y horarios) al terminar el ciclo y se conocen todos los valores para prensado. También es posible guardar en un disquete los datos de producción del último mes.

Comunicaciones PC - PLC Los bloques de datos del PLC almacenan diversos conceptos. El PLC y el PC se comunican por medio de esos bloques de datos a través de una conexión en serie.

El PC envía al PLC: 1. 2.

Órdenes (Encendido Manual, Encendido Automático, Cierre de Filtro, etc.) Ajustes (Tiempo de Lavado, Tiempo de Espera, Tiempo de Vibración, etc.)

El PLC envía al PC: 1.

Información de estado (Actividad, Tiempo hasta el siguiente Paso, Datos sin procesar E/S, Paso Actual, Peso, punto de activación de Estadísticas) 2. Situaciones de Alarma






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El procedimiento de puesta en marcha del sistema PC es totalmente automático. Cuando se enciende, el ordenador inicia el programa HMI tras finalizar la carga de Windows XP.

Procedimientos operativos Este capítulo sólo trata temas relacionado r elacionadoss con el software de control. Para más detalles, consulte el manual METSO en referencia a los consejos para manejar el filtro. El sistema de operación del PC está basado en Windows XP. La consecuencia principal es que si desea, por cualquier razón, apagar el ordenador PC, debe hacerlo DESPUÉS de salir del programa de operación (y, en consecuencia, consecuencia, salir también de Windows). No puede apagar el ordenador simplemente. La razón es que, de otro modo, podría perder datos o estropear el sistema de archivos del disco causando daños graves al software. El software del PC necesita poder comunicar satisfactoriamente con un programa de PLC totalmente operativo. El PLC debería estar en modo RUN antes incluso de intentar iniciar el PC.

Solución de problemas Las siguientes normas son aplicables si detecta problemas en el software: 1. Primero, compruebe las alarmas; después, después, compruebe todas las operaciones. Si ninguna de ellas señala ninguna situación anormal, proceda. 2. Si el PC funciona pero el PLC parece que que no responde a las acciones acciones del usuario Pase a modo manual 3.

Pulse

en el sistema de operación del PC. A continuación, proceda bien con

o , dependien dependiendo do de lo que sea apropiado para la situación actual del filtro. NOTA: Necesita lavar y vibrar manualmente antes de volver al modo automático después de esta operación. 4. Si las acciones del apartado 3 no solucionan el problema o si no está aún disponible en la pantalla del PC, intente lo siguiente: 5. En el PLC, cambie el conmutador conmutador a STOP y vuelva a RUN de nuevo. Intente Intente después los pasos del apartado 3 otra vez. 6. Si no fuera suficiente, podría podría ser necesario realizar un reiniciado reiniciado general del PLC y el PC.

1.3 Reiniciado Reinic iado general del d el PLC y el PC

Es necesario seguir estrictamente esta secuencia de pasos. De lo contrario, podrían ocasionarse daños en el software instalado en el PC y el PLC.

Apague el PC 1. En el PC, pulse [Shutdown], [Shutdown], pulse pulse [Yes]. Se activarán dos opciones. opciones. “Restart” “Restart” o “Shutdown”, elija [Shutdown].

2.


Apague el PC cuando en la pantalla lea [Now it’s safe to switch of your device] en el fusible F10 en la fila central del armario.

INSTRUCCIONES DE NAN OPERACIÓN 2006-06-19 MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, minera Gold Fields S.A, PERÚ



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La regla principal es: No apague nunc a el el PC mientras mient ras esté ejecutand o el software. Encienda el PC Encienda el PC con el fusible F10 de la fila central del armario. Espere mientras el ordenador se inicia. Realice los ajustes necesarios.Cuando se reinicia el PLC, todos sus ajustes de tiempo se reinician en valores estándar. Si fuera necesario, proceda al modo manual como se explica más arriba.





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2. Armario de d e control contro l prin cipal y pantalla pantalla de contro l

Ventilador Ratón

Monitor

Parada de emergencia




Botones del ratón


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Pantalla Pantalla de Cont rol Descripción

Fecha real

Hora real

Fila de alarmas

Válvula cerrada. Roja

Pantalla de estado del filtro (animaciones inclusive)

Válvula abierta. Verde Botones de control inactivos (Gris/ inactivo) 1 2 3 4

Botones de control activos

1. Tipo de operación: encendido encendido manual, encendido automático, detenido en punto muerto, etc. 2. Actividad en marcha = secuencia real Entrar/ Salir 3. Peso real del del filtro. filtro. Un filtro vacío debe pesar 0-100 kg, un peso normal del filtro antes de descarga debe pesar 6500-8500 kg 4. Tiempo real de ciclo para el ciclo actual en segundos. Para más información pantalla a pantalla, consulte las instrucciones de cada estado de operación de encendido automático, aparcamiento, aparcamiento, punto muerto, encendido manual, alarmas, etc.





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2.2. 2.2. Boto nes de contro l El filtro se encontrará siempre en uno de los siguientes 9 estados distintos; como se muestra más abajo. Los siguientes botones de control son visibles y se pueden activar: 1. En posición Parked (Aparcado)

2. De paso hacia Neutral (Punto muerto) o Parking (Aparcamiento) 3. De paso hacia Neutral (Punto Muerto) o Parking (Aparcamiento) (Stopped (Parado)) 4. En posición Neutral (Punto Muerto) (Stopped (Parado)) 5. Auto ON (Encendido automático ) (Operación normal) 6. Auto On (Encendido automático) (se ha pulsado el botón Stop)

7. Auto On (Encendido automático) (se ha pulsado el To Parking) 8. Auto On (Encendido automático) (Peso de Alimentación Bajo)

9. Manual ON (Encendido manual)





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En la pantalla de control de operación del PC, dependiendo de la secuencia de operación, activado o detenido, en que se encuentre el filtro, se puede operar/activar el filtro mediante los botones de control en la pantalla de control. Los botones de control de activación son los siguientes (excepto los botones de control de listas de alarma, ajustes, estadísticas, estadísticas, etc.) 1. En posición Parked (Aparcado)

Al pulsarlo, se activa la secuencia programada para ”To Neutral” (A punto muerto). (Consulte las instrucciones para “to neutral" (a punto muerto)) Al pulsarlo, se muestra la pantalla manual (consulte las instrucciones para operación “Manual On” (Encendido manual)). 2. De paso Neutral (Punto muerto) o Parking (Aparcamiento) Al pulsarlo, se muestra la pantalla manual (consulte las instrucciones para operación “Manual On” (Encendido manual)). 3. De paso hacia Neutral (Punto Muerto) o Parking (Aparcamiento) (Stopped (Parado)) Cuando se pone en marcha el filtro y ha estado parado durante el movimiento de apertura o cierre, se activan los siguientes botones de control en la pantalla: Al pulsarlo, se activa la secuencia programada para ”To Neutral” (A punto muerto). (Consulte las instrucciones para “to neutral" (a punto muerto)) Al pulsarlo, se activa la secuencia programada para “To Parking" (A Aparcamiento) Aparcamiento) y en este caso el filtro inicia el movimiento de cierre hasta que la baja presión hidráulica alcance la posición de cierre = aparcado. (Consulte las instrucciones para ”To Parking” (A Aparcamiento)) Al pulsarlo, se muestra la pantalla manual (consulte las instrucciones para operación “Manual On” (Encendido Manual”)).





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4. En posición Neutral (Punto Muerto) (Stopped (Parado)) Cuando se pone en marcha y se para el filtro en “neutral position” (punto muerto), los siguientes botones de control se activan en la pantalla Al pulsarlo, se activa la secuencia programada para “To Parking” y en este caso el filtro, después de un ciclo real real comp leto, leto , va automáticamente a la secuencia “To Parking” (consulte las instrucciones para “To Parking”) Al pulsarlo, el filtro cambia a modo de operación remota. El ordenador da todas las órdenes. Al pulsarlo, el filtro comienza a operar controlado por las secuencias programadas programadas (consulte las instrucciones para “Auto On” (Encendido Automático)). Al pulsarlo, se muestra la pantalla manual (consulte las instrucciones para operación “Auto On" (Encendido Manual)). 5. Auto ON (Encendido automático ) (Operación normal) Cuando el filtro se pone en marcha y funciona en operación automática = encendido automático, los siguientes botones de control se activan en la pantalla: Al pulsarlo, se activa la secuencia programada para “parking” (aparcamiento) (consulte las instrucciones para “To Parking”). Al pulsarlo, se muestra la pantalla manual (consulte las instrucciones para operación “Manual On” (Encendido manual)). Al pulsarlo, el filtro se detiene después de que concluya el paso actual . (p. ej., el filtro se detiene después de que concluya el secado por aire). El filtro permanece detenido detenido hasta que reciba una nueva orden.





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6. Auto On (Encendido automático) (se ha pulsado el botón Stop) Cuando se pone en marcha y se detiene el filtro durante el funcionamiento funcionamiento en “encendido automático” (p. ej., activando el botón de control “stop”, o detenido por una parada de emergencia, etc.) los siguientes botones de control se activan en la pantalla: Al pulsarlo, se activa la secuencia programada para “parking” (aparcamiento) (consulte las instrucciones para “To Parking”). NOTA: El filtro se pone en marcha desde la posición de parada. Al pulsarlo, el filtro comienza a operar controlado por las secuencias programadas programadas (consulte las instrucciones para “Auto On” (Encendido Automático)). NOTA: El filtro se pone en marcha desde la posición de parada. parada. Al pulsarlo, el siguiente paso en el ciclo programado se pone en marcha y se para automáticamente automáticamen te cuando concluye el paso en la secuencia programada. programada. El botón de control de activación se activará otra vez si se ha de realizar la operación paso a paso. Al pulsarlo, se muestra la pantalla manual (consulte las instrucciones para “Manual On” (Encendido Manual)). Manual)). NOTA: El filtro se pone en marcha desde la posición de parada.





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7. Auto On (Encendido automático) (se ha pulsado el To Parking) Al pulsarlo, se muestra la pantalla manual (consulte las instrucciones para operación “Manual On” (Encendido manual)). 8. Auto On (Encendido automático) (Peso de Alimentación Bajo) Cuando se pone en marcha el filtro y si, durante el ciclo del filtro, el ajuste de alimentación y el tiempo de alimentación han transcurrido y el peso de filtración de alimentación es demasiado bajo el filtro se detiene automáticamente automáticam ente y los siguientes botones de control se muestran en la pantalla: Al pulsarlo, se activa la secuencia programada para “parking” (aparcamiento) (consulte las instrucciones para “To Parking”). Al pulsarlo, el programa da la orden de realizar otro filtrado de alimentación con el mismo tiempo de ajuste, y si el peso alcanza el punto mínimo de ajuste (p. ej., 4000 kg) el filtro pasa al siguiente paso; si no, el programa se detiene y se produce una alarma en la fila de alarmas verde. Al pulsarlo, el filtro comienza a operar controlado por las secuencias programadas. programadas. En este caso el programa salta al siguiente paso = compresión de la membrana y continúa desde este paso (consulte las instrucciones para “Auto On” (Encendido Automático)). Al pulsarlo, se muestra la pantalla manual (consulte las instrucciones para “Manual On” (Encendido Manual)).





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9. Manual ON (Encendido manual)

El botón Manual On (Encendido automático) está siempre está disponible botón de control, se muestra la pantalla manual.

. Si se ha activado el

Utilice el siguiente procedimiento procedimiento para iniciar una opción manual: Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón alternativo como se muestra más abajo, y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho. Esto activa el paso manual; cuando se realiza un paso manual no se puede reiniciar el filtro en automático. El filtro comienza a abrir hasta que esté totalmente abierto y lo indique en ”Open limit switches” (Abrir interruptores de final de carrera). La activación activaci ón del botón

también puede detener el movimiento.

Comience a abrir de nuevo activando el botón

.

El filtro comienza a cerrar hasta que esté totalmente cerrado y lo indique en ”Close limit switches” (Cerrar interruptores de final de carrera). Pulsando el botón

también se pude detener el movimiento.

Comience a cerrar de nuevo activando el botón

.

Las compuertas comienzan a abrirse hasta que los interruptores de final de carrera indiquen la posición totalmente abierta. La compuerta superior comienza a abrirse 2 seg. después que la inferior. La activación activaci ón del botón


Comience a abrir de nuevo activando el botón




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Las compuertas comienzan a cerrarse hasta que los interruptores de final de carrera indiquen que se han cerrado totalmente. La compuerta inferior comienza a cerrarse 2 seg. después que la superior. La activación activaci ón del botón


Comience a cerrar de nuevo activando el botón

.

El lavado del paño comienza y se detiene automáticamente cuando concluye el tiempo del ajuste de lavado. Para repetir el lavado del paño, active el botón de nuevo. NOTA: Sólo se puede activar el lavado del paño cuando el filtro esté totalmente abierto y se han activado los interruptores de final de carrera para la posición totalmente abierta. Las compuertas se deben cerrar a indicación de los interruptores de carrera. La vibración del paño comienza y se detiene automáticamente cuando concluye el tiempo de vibración pre-ajustado. Para repetir la vibración del paño, active este botón de nuevo. NOTA: Es posible activar simultáneamente simultáneamente la vibración vibración y el lavado del paño. paño. La vibración sólo es posible cuando el filtro está totalmente abierto. Orden manual de parada, parada directa. Para volver a poner el dispositivo en marcha se ha de dar la orden. Al pulsar este botón se desactiva la operación manual.

NOTA: El botón se puede pulsar en todo momento. Pero al pulsarlo en Modo automático algunos datos internos del PLC se reinician y se detiene el Modo automático. Si no se ha dado ninguna orden, p. ej. , es posible pulsar y volver al modo automático. Se reinicia pulsando Si se ha dado alguna orden se ha de poner el filtro en posición Punto muerto y se ha de lavar y vibrar.





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ratón

cursor

derecha

izqu botones de clic

Mueva el cursor al botón de control derecho para activar la función del botón.


; utilizando el ratón haga clic con el botón izquierdo o con el




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3. FUNCIONAMIENTO / PARA PARADA DA / PUESTA PUESTA EN MARCHA MA RCHA El VPA puede estar en FUNCIONAMIENTO / PARADO / EN MARCHA: • •

Automáticamente Manualmente

Al seleccionar automático, el filtro comienza a operar siguiendo las secuencias programadas. Es posible activar las siguientes secuencias programadas: programadas: 

  



A Punto muerto. El filtro cambia de posición cerrada a abierta; cuando alcanza la posición totalmente abierto comienza un lavado y vibración del paño; cuando la vibración se detiene el filtro está en posición Punto muerto. Encendido automático. automático. Operación normal, el filtro funciona en Modo automático. A aparcamiento. El filtro cambia a posición cerrada, las válvulas V1 y V4 se abren y los motores hidráulicos se detienen. El filtro está en posición Aparcado. Paso siguiente. Si se pulsa el botón STOP en Modo automático, el filtro se detiene cuando concluye la secuencia en marcha. Ahora es posible reiniciar el filtro en Automático o proceder secuencia a secuencia utilizando Paso siguiente. Repetir alimentación. Si se detiene la secuencia de alimentación debido al bajo peso de alimentación, alimentación, se ha de activar el botón Redo Feed (Repetir Alimentación) para realizar otro intento.

Al seleccionar Manual, es posible escoger las siguientes funciones:      

Prensa abierta/cerrada Compuerta abierta/cerrada Lavado del paño encendido (apagado = tiempo de preajuste en seg.) Lavado del paño encendido (apagado = tiempo de preajuste en seg.) Detener Apagado manual

3.1 Puesta en marcha mar cha Antes de poner en marcha el filtro desde la pantalla de control local, compruebe lo siguiente:

Ha quitado los objetos extraños  El equipo de seguridad está en modo operativo (p. ej., rieles y conmutadores de emergencia)  Los paños de filtrado están correctamente ajustados de acuerdo con las instrucciones de ajuste del paño.  La presión del agua y del aire está correctamente ajustada  Las válvulas están en la l a posición correcta (abierto/cerrado)  El estado del lodo es el correcto (densidad, nivel, etc.)  El filtro está en la secuencia correcta  Ninguna alarma está activada 3.2 3.2 Funci Funci onamiento 

Durante el funcionamiento (la operación) es importante que se mantenga limpia la zona alrededor de las plataformas y del filtro.

– Es necesario tomar tomar notas diarias en en la forma de diario diario de operación operación – Hay que seguir seguir las recomendaciones recomendaciones para chequeos diarios – Se debe llevar un registro estadístico (p. ej., producción, número de ciclos, humedad de la torta, etc.)





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3.3 3.3 Comprob aciones

Durante la operación se han de realizar r ealizar las siguientes comprobaciones diariamente: diariamente: 1. 2. 3.

Calidad del agua de filtrado. Daños en el paño: Si el paño de un filtro ha resultado dañado, sustitúyalo por uno nuevo. Separación de la torta del paño: Todas las tortas deben separarse del paño y caer directamente en el canal de descarga de debajo del filtro de presión. 4. Lavado del paño (¿Es suficiente el tiempo de lavado?) ¿Es correcta la presión del agua? El lavado del paño debe continuar hasta que el agua de lavado esté libre de partículas o residuos de torta. 5. Vibración del paño (¿Es suficiente el tiempo de vibración?) ¿Es correcta la frecuencia de vibración? 6. Función de la válvula. 7. Presión, agua/aire. 8. Concentración Concentr ación de pulpa en el tanque de lodo. 9. Presión de bomba de lodo. 10. Consumo de aire. 11. Peso máximo de entrada. 12. Canal de descarga. 13. Cinta transportadora. 14. Motores, temperaturas, ruido no deseado, etc. 15. Consumibles en la prensa, zapatas de deslizamiento para el tubo del paño, zapatas de deslizamiento para las abrazaderas de placa. 16. Fugas (agua, aire, hidráulico o lodo).





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Es posible detener el filtro desde la pantalla de control local. Se puede detener el filtro por una parada de emergencia (cables del botón de pulsación o de parada de emergencia).

La parada desde la pantalla de control local se ejecuta por secuencias programadas. Las paradas ocasionadas por un fallo o parada de emergencia detienen el filtro inmediatamente = todas las funciones del sistema se detienen. NOTA: Una parada del filtro por fallo o de emergencia dispara una alarma en la pantalla de control. El filtro sólo se podrá reiniciar tras localizar el fallo, ejecutar todos los pasos para corregirlo y reconocer la alarma.

3.5 Puesta en marcha tras una parada de emergencia

Antes de volver a ponerlo en marcha se debe comprobar la razón por la cual se activó la parada de emergencia y realizar las acciones apropiadas, hay que reiniciar el relé de parada de emergencia y realizar la puesta en marcha desde la secuencia en que se detuvo el filtro.

3.6 Apagado El filtro se apaga siempre que se lleve a cabo una parada planeada de > 1 día. Apagado del filtro = baja presión hidráulica cerrada = aparcado

Procedimiento de apagado Cuando se apaga el filtro, hay que hacer lo siguiente: 1. El filtro está en posición Parked (Aparcado). 2. Limpie el filtro y la zona circundante. 3. Prepare un informe de situación del estado físico del filtro, daños, reparaciones, etc. Apagado > 1 mes Consulte las instrucciones de almacenamiento






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4. Ajustes El procedimiento siguiente explica cómo llegar a la pantalla de ajustes. NOTA: ¡El botón de activación de “ajustes” está disponible en todas las pantallas de control!

Activación del botón de control Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón Eso activa la “pantalla de ajustes”.

, y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho.

Tras activar el botón “settings” (ajustes), la pantalla mostrará esta información:

Ahora es posible cambiar la hora de filtrado de alimentación, la compresión de la membrana, el secado por aire, etc.






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5. Puesta en marcha desde pos ición aparcado La secuencia de puesta en marcha del filtro desde posición aparcado se producirá conforme a esta descripción:

Activación del botón de control 1. Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón eso activará la secuencia de puesta en marcha.

y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho,

A. Se ponen en marcha los motores hidráulicos de las bombas de flujo alto y flujo bajo. B. El filtro inicia el movimiento de apertura hasta la posición totalmente abierto NOTA 1: ¡Durante el paso de aparcado a punto muerto no hay botones activados! (p. ej., ¡Para detener el movimiento se debe activar una parada de emergencia!) NOTA 2: Si por cualquier razón el filtro se ha detenido, durante el movimiento de apertura a punto muerto (p. ej., Parada de emergencia u otro fallo, ¡consulte las instrucciones de alarma!)

C. Cuando se activan los “interruptores de totalmente abierto”, se produce un lavado y una vibración automáticos del paño.

D. Cuando ha transcurrido el tiempo de lavado y vibración del paño, el filtro se detiene, así como los motores de las bombas hidráulicas.

Activación de los botones de control: ”To Parking” (A Aparcamiento), ”Remote” (Remoto), ”Auto ON” (Encendido automático), ”Manual ON” (Encendido manual)

E. El filtro se encuentra ahora en “punto muerto” y preparado para operación automática o manual; también es posible activar “To Parking” (A Aparcamiento).

6. Secuencia automática, Encendido automático El procedimiento siguiente explica cómo entrar en operación automática. 1. Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho. Eso activa la secuencia “Automatic Operation” (Operación automática), que consiste en que: A. Se ponen en marcha los motores hidráulicos de las bombas de flujo alto y flujo bajo. B. El filtro comienza a operar controlado por las secuencias programadas.






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Tipo 1530-60

Durante la operación automática mediante “Auto On” (Encendido automático) la pantalla de control mostrará lo que sigue, paso a paso:

6.1a. Cierre por baja presión 6.1b. Cierre por alta presión El filtro comienza el movimiento de cierre y cuando la presión hidráulica de cierre alcanza aproximadamente 160 bar, la válvula V1 de alimentación de lodo comienza a abrirse, y cuando la presión hidráulica de cierre alcanza aproximadamente 200 bar se pone en marcha la bomba de alimentación de lodo.

6.2. Filtrado de alimentación

La alimentación de lodo se puede realizar utilizando algoritmos de cálculo derivado o alimentación a tiempo fijo. Esto se puede seleccionar en el menú de ajustes especiales, con “Feeding by time” (Alimentación por tiempo).

6.2.1. Alimentación por cálculo derivado Cuando se selecciona el modo derivado de alimentación (“Feeding by time” no seleccionado), el filtro prensa deja de bombear lodo a la prensa cuando está completamente llena. Para saber cuándo está llena, el programa toma la derivada de la señal de peso. Cuando este cálculo matemático se aproxima a “0” (Cero), el peso ha dejado de incrementarse y la curva de peso es horizontal. Antes de que el programa inicie el cálculo, el peso debe estar por encima del peso mínimo de alimentación establecido en el menú de ajustes especiales. Es posible ajustar este cálculo matemático modificando dos de los parámetros utilizados en el cálculo: “Derivate Time” (Tiempo Derivado) y “Derivate compare factor” (Factor derivado de comparación). Para disponer de un cálculo de ajuste perfecto, haga funcionar el filtro un par de ciclos y vigile la curva de peso en la página de tendencias. Comience con valores altos tanto en “Derivate Time” (Tiempo Derivado) como en Derivate compare factor” (Factor derivado de comparación). Los valores típicos para comenzar podrían ser 15 s resp. a un valor de 5. Si la alimentación de lodo tarda mucho en detenerse, la curva de peso habrá estado horizontal durante mucho tiempo (>10s) o si la alimentación cesa antes de que las cámaras estén llenas de lodo la curva de peso no habrá estado horizontal durante al menos 5 s. En dichos casos, ajuste los parámetros y ejecute un par de ciclos para asegurarse de que gira perfectamente. Si existe algún problema para hacer que funcione correctamente el modo derivado o la curva de peso tarda en ser horizontal, la densidad del lodo será probablemente demasiado baja o un paño podría estar dañado. En tal caso, seleccione alimentación por tiempo con el procedimiento de ajuste descrito más abajo.

6.2.2 Alimentación por tiempo Si se selecciona la alimentación por tiempo el filtro prensa deja de alimentar lodo cuando se alcanza el peso mínimo y ha pasado el tiempo de alimentación, ajustados en el menú de ajustes estándar. Para ajustar este tiempo a un valor adecuado, compruebe la curva de peso en la página de tendencias durante un par de ciclos y asegúrese de que la curva es horizontal durante al menos 5 s antes de que el filtro prensa deje de alimentar lodo. Filtrado de alimentación - “ peso bajo” NOTA: Si durante el filtrado de alimentación, el filtro se detiene por “peso bajo tras alimentación), se produce esta alarma en la fila de alarmas y se muestra en la pantalla un botón de control de activación adicional alarma.




. Los botones aparecen después de que se reconozca la



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Tipo 1530-60

Cuando se haya reconoci do la alarma (véase la descripción de alarmas), el fallo esté localizado y se hayan dado todos los pasos, se puede volver a poner en marcha el filtro. Utilice el siguiente proceso para volver a poner en marcha el filtro: Primero, reconozca la alarma (véase Reconocimiento de alarmas). Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho. Eso activa la secuencia “Repetir Alimentación), que consiste en que: El paso de filtrado de alimentación comienza de nuevo y se detiene cuando se ha alcanzado el peso mínimo de alimentación. Si el peso mínimo de alimentación, p. ej., 4000 kg, se ha alcanzado durante la repetición del filtrado de alimentación el ciclo del filtro pasa automáticamente al siguiente paso. Si el peso mínimo de alimentación no se alcanza, el filtro se detiene de nuevo y se produce una alarma en la fila de alarmas. Eso significa que el lodo es de muy baja densidad y, en consecuencia, el filtro debería Apagarse. Para vaciar la máquina, abra el filtro en Operación manual y descargue el contenido con las compuertas cerradas. Elimine todo el material y limpie los paños y las placas de dentro del filtro. Pase a posición Parked (Aparcado). El filtro está ahora listo para funcionar tan pronto como la densidad del lodo vuelva a los valores normales. Consulte las instruc ciones para solucionar problemas.

6.3. Compr esión de la membrana Tras el filtrado de alimentación, la membrana de caucho de las placas de compresión se coloca de nuevo ayudándose de aire comprimido y la torta del filtro se comprime (empaquetamiento compacto) NOTA: Ese empaquetamiento previene fugas de aire innecesarias durante el secado por aire de la torta. Tras un tiempo pre-ajustado el ciclo va al siguiente paso.

6.4. Secado por aire El secado por aire comienza a secar la torta del filtro y a la vez la presión de compresión de la membrana se eleva hasta 1 – 1,5 bar por encima de la presión del aire de secado. Cuando el tiempo pre-ajustado para secado por aire ha transcurrido, el ciclo va al siguiente paso.

6.5. Corriente superior (aire-agua-aire) a) Aire Tras concluir el secado por aire, el tubo de alimentación de lodo de dentro del filtro se limpia de lodo con aire... b) Agua Agua y

c) Preparado por Aprobado Nombre proyecto

Aire 2 NAN MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, minera Gold Fields S.A, PERÚ




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Tipo 1530-60

Cuando ha transcurrido el tiempo pre-ajustado para la corriente superior, el ciclo va al siguiente paso.

6.6. Drenaje (salida de alta presió n hidráulica)

Cuando concluya la corriente superior, la presión de compresión de la membrana se libera y la alta presión hidráulica también y el filtro de desplaza un poco.

6.7. Apertura de las compu ertas

La compuerta superior comienza el movimiento de apertura y tras 2-3 seg. la compuerta inferior comienza su movimiento. Las compuertas se abren cuando se activan los dos interruptores de final de carrera de apertura de la compuerta. El filtro va al siguiente paso.

6.8. Descarga y vibr ación de la tort a El filtro comienza el movimiento de apertura (la bomba hidráulica de flujo alto está en marcha) Durante el movimiento de apertura, las tortas del filtro caen en el canal de descarga y en la cinta transportadora. Cuando el filtro alcanza la posición totalmente abierta y si el peso está por encima del peso máximo en vacío, comienza una vibración del paño. Cuando el tiempo pre-ajustado para vibración del paño ha transcurrido, el ciclo va al siguiente paso. NOTA: Si el peso en vacío del filtro es demasiado alto (más que el peso en vacío preajustado de 100 kg), tras la vibración del paño, el filtro se detiene y salta una alarma en la fila de alarmas “Peso en vacío alto). Cuando el filtro se detiene por esta alarma, se ha de comprobar el filtro (consulte las instrucciones para alarmas), y si sigue habiendo tortas en algunas cámaras del filtro han de recibir una vibración extra hasta que salgan (para realizar una vibración extra, consulte las instrucciones para la operación “Manual On” (Encendido manual)). Entonces se puede volver a poner en marcha el filtro en “Auto ON” (Encendido automático). En la operación normal, cuando el peso del filtro está por debajo de peso máximo en vacío pre-ajustado, el ciclo va al siguiente paso.

6.9. Cierre de las compuertas

La compuerta inferior comienza el movimiento de cierre y tras 2-3 seg. la compuerta superior comienza a cerrarse. El cierre se detendrá cuando los dos interruptores de final de carrera se activen. Se produce también una parada mecánica. Cuando las compuertas estén cerradas el ciclo irá al siguiente paso.

6.10. Lavado y vibración del paño El lavado del paño comienza y tras un lapso se inicia la vibración para un tiempo pre-ajustado Cuando ha transcurrido el tiempo de lavado, se termina el ciclo del filtro. El filtro va al siguiente paso.

6.11. Espera

Cuando se completa el ciclo del filtro, éste puede permanecer en “espera” durante un tiempo pre-ajustado. Cuando haya transcurrido el tiempo pre-ajustado, se inicia un nuevo ciclo del filtro. NOTA: Si se produce una parada o salta una alarma durante “Auto ON” (Encendido automático), consulte las instrucciones para alarma y solución de problemas. Si durante la operación automática “Auto ON” (Encendido automático), se han activado los botones de control de activación,


,



or

, ocurre lo siguiente:



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Tipo 1530-60

Las secuencias programadas para “A Aparcamiento) se activan, y tras un ciclo completo el filtro va a posición aparcado (consulte las instrucciones para “To Parking” (A Aparcamiento)). El paso real del filtro en el ciclo continuará hasta que el tiempo pre-ajustado haya transcurrido o haya terminado la secuencia programada en el paso real. El filtro se detiene y se puede volver a poner en marcha de nuevo con los botones de control de activación. (Consulte las instrucciones para los botones de control de activación y el filtro detenido en principal = Encendido automático) Desde ahí se puede maniobrar el filtro en el modo Paso Siguiente o continuar en Encendido Automático. El botón se puede pulsar en todo momento. Pero al pulsarlo en Modo Automático algunos datos internos del PLC se reinician y se detiene el Modo Automático. Si no se ha dado ninguna orden, p. ej.

, es posible pulsar

y volver al modo

automático. Se reinicia pulsando . Si se ha dado alguna orden se ha de poner el filtro en posición Neutral (Punto muerto) y se ha de lavar y vibrar.

7. Estadísticas El procedimiento siguiente explica cómo llegar a la pantalla de estadísticas. NOTA: ¡El botón de activación de “Estadísticas” está disponible en todas las pantallas de control! Activación del botón de control

Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón que activará la pantalla de estadísticas.

y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho, lo

Tras activar el botón, la pantalla mostrará esta información:






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Tipo 1530-60

Las estadísticas ofrecen información sobre: 1. 2.

Número total de ciclos Prensados que faltan hasta el siguiente servicio. NOTA: Los prensados que faltan hasta el siguiente servicio se deciden en “n.º de ciclos de servicio) (consulte las instrucciones para cambiar el “n.º de ciclos de servicio)). 3. Peso total prensado. 4. Fecha y producción de los últimos siete (7) días. 5. Hora y producción de los últimos siete (7) ciclos. Para volver a la pantalla de operación, mueva el cursor utilizado el ratón hasta el botón con el botón izquierdo o con el derecho.

y haga clic

8. Tendencias El procedimiento siguiente explica cómo llegar a la pantalla de tendencias. NOTA: ¡El botón de activación de “Tendencias” sólo está disponible en la pantalla de control Principal!






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Tipo 1530-60 Activación del botón de control Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón que activará la “pantalla de tendencias”.







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Tipo 1530-60 Tras activar el botón, la pantalla mostrará esta información:

1

2

3

1. Posición para pulsar y graduar la resolución de peso en la curva de Tendencias. 2. Botón utilizado para cambiar la resolución de tiempo en la curva de Tendencias. 3. Botones utilizados para ir adelante o atrás en la curva de Tendencias. Para volver a la pantalla de operación, mueva el cursor utilizado el ratón hasta el botón con el botón izquierdo o con el derecho.

y haga clic

9. Ajustes especiales El procedimiento siguiente explica cómo llegar a la pantalla de ajustes especiales. NOTA: Para obtener acceso a Ajustes especiales debe identificarse como Supervisor. ¡El botón de activación de “Special” (Especial) está disponible en todas las pantallas de control!






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Tipo 1530-60

Activación del botón de control Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho, lo que activará la “pantalla Especial”. Tras pulsar el botón, la pantalla ofrecerá esta información.

Cuando el operador del filtro abre esta página, todas las opciones aparecen en relieve y sólo es posible ver cómo se realizan los ajustes.

Cierra el RsView y cambia a entorno Windows XP.






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Tipo 1530-60

10. Diagrama hidráulic o principal El procedimiento siguiente explica cómo llegar a la pantalla de estadísticas. NOTA: ¡El botón de activación de “Estadísticas” está disponible en todas las pantallas de control!

Activación del botón de control Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón que activará la “pantalla hidráulica”.


Tras activar el botón, la pantalla mostrará esta información:

Aquí es posible ver cómo operan las válvulas y cómo pasa el flujo de aceite de baja y alta presión entre las válvulas y cilindros. Para volver a la pantalla de operación, mueva el cursor utilizado el ratón hasta el botón y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho. INSTRUCCIONES DE Preparado Descrip. Descrip. NAN OPERACIÓN por doc. art. 2006-06-19 ME Aprobado MTH Dpto. resp. Rev. 0 Idioma es Nombre Nº documento VPA 1530-60 Hoja 30 proyecto 260302 52168X040 Nº de Cerro Corona Plant, minera Gold hojas 34 Fields S.A, PERÚ 05sistema de control.doc



Tipo 1530-60

11. Tratamiento de alarmas y fallos Al arm as Las alarmas pueden ser de dos clases diferentes: Alarmas estáticas y alarmas de hardware. La mayor parte de las alarmas son estáticas. Las alarmas estáticas indican los problemas siempre que se producen. Un conmutador de seguridad, por ejemplo, puede indicar al operador que la transportadora ha sido desconectada (quizá por mantenimiento). Ello supone un problema para el funcionamiento del filtro (no podrá descargar cuando finalice el ciclo).

Gestión de Alarmas y Eventos

La información sobre las alarmas se generan en el PLC. El software del PC marca la hora y mantiene una base de datos de alarmas actuales y un historial limitado de alarmas antiguas y eventos del sistema. Una alarma realiza los siguientes pasos en su camino hasta el historial: 1. El PLC informa de la alarma al PC 2. El PC muestra la alarma en la fila de alarmas de la pantalla. 3. El operador reconoce la alarma pulsando el botón de reconocimiento o la alarma específica en la pantalla de alarmas. 4. La alarma aparecerá en la lista resumen de alarmas, si se selecciona esa pantalla. La alarma se marca con la hora de reconocimiento. 5. El PLC informa cuando la situación de alarma deja de existir. 6. La alarma se elimina de la lista de alarmas. La alarma se marca con la hora de reinicio y se inserta en el registro resumen. Se elimina la alarma de la lista de alarmas. Cuando se ha detenido el filtro a causa de una alarma, sea estática o de hardware, comienza a parpadear un indicador de alarma en la parte superior del armario de control. NOTA: Hay alarmas que no detienen el filtro, se trata sólo de un aviso, p. ej., alarma de mantenimiento o batería del PLC baja.

Cuando se produzca una alarma en la fila de alarmas de la parte superior de la pantalla siga este procedimiento para comprobarla:






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Tipo 1530-60

11.1 Reconocimiento de la alarma Utilizando el ratón, mueva el cursor al botón Las alarmas activas se reajustan.

1

y haga clic con el botón izquierdo o con el derecho.

3

2

4

1. 2. 3. 4.


Fecha real. Hora real. Alarma real. Botón para “Reajustar” alarmas.





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Tipo 1530-60 11.4 Alarmas habit uales definidas: Alarmas estáticas Nombre de alarma Fusible 24V Aire acabado Aire inapropiado Batería Paño Parada de eergencia Fusible H1b H2a H2b H3a H3b H4a H4b H5a H5b Cierre de la compuerta Cierre de la compuerta Apertura de la compuerta Apertura de la compuerta Cierre de AP Bomba AP Bomba AP Nivel Nivel Alimentación lenta Bomba BP Bomba BP Desalineación Desalineación Desalineación Desalineación Válvula de Aceite Cierre de prensa




Descripc ión Avería de fusible 24V Función de Coordinación de petición de aire acabado El sistema de aire no funciona bien Cambiar la batería en el PLC Daños en el paño Parada de emergencia solicitada Avería de fusible 115V Válvula principal de drenaje atorada Válvula de drenaje de alta pesión atorada Válvula de cierre de alta presión atorada Válvula de cierre de presión atorada Válvula de apertura de presión atorada Válvula de apertura de compuerta inferior atorada Válvula de cierre de compuerta inferior atorada Válvula de apertura de compuerta superior atorada Válvula de cierre de compuerta superior atorada La compuerta superior no se cierra La compuerta inferior no se cierra La compuerta superior no se abre La compuerta inferior no se abre Interrupción de cierre de alta presión Fallo de arranque de la bomba de alta presión Sobrecarga de la bomba hidráulica de alta presión Alarma del sistema de lodo Nivel de aceite bajo en el tanque hidráulico Tiempo excesivo de alimentación Fallo de arranque de la bomba hidráulica por baja presión Sobrecarga de la bomba hidráulica de baja presión Frontal izquierdo desalineado Frontal derecho desalineado Trasera izquierda desalineada Trasera derecha desalineada Válvula de succión de aceite cerrada La prensa no se cierra



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Tipo 1530-60

Nombre de alarma Apertura de prensa Presión Lodo acabado Bomba de lodos Bomba de lodos Puesta en marcha Temperatura V1 atorada V3 atorada V4 atorada V5 atorada V6 atorada V7 atorada

V8 atorada V9 atorada V10 atorada Bomba de lavado Bomba de lavado Agua de lavado Agua acabada Bomba de agua Bomba de agua Peso Peso Vibrador1 Vibrador1 Vibrador2 Vibrador2

Descripc ión La prensa no se abre Sin alta presión hidráulica Petición de lodo concluida Fallo de arranque de la bomba de lodos Bomba de lodos sobrecargada. Problemas de arranque Temperatura del aceite hidráulico demasiado alta Hay lodo en la válvula atorada Válvula de filtrado atorada Válvula de salida de lodos atorada Válvula del aire de secado atorada Válvula de aire de corriente superior atorada Válvula de la membrana atorada Válvula de agua de corriente superior atorada Válvula de agua de lavado atorada Válvula de presión de la membrana de drenaje atorada Fallo de arranque de la bomba de agua de lavado Bomba de agua de lavado sobrecargada Alarma del sistema de agua de lavado Petición de agua concluida Fallo de arranque de la bomba de agua Bomba de agua sobrecargada Peso insuficiente tras alimentación Peso en vacío alto Fallo de arranque del vibrador 1 Vibrador 1 sobrecargado Fallo de arranque del vibrador 2 Vibrador 2 sobrecargado Alarmas de hardware

Nombre de alarma PLC




Descripc ión El PLC está desconectado



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6.

INSTALACIÓN

6.1

Instalación general

6.2

Herramientas y consumibles para la instalación

6.3

Requisitos de cimientos

6.4

Procedimiento de instalación, general

6.5

Instalación, montaje paso a paso

6.6

Instalación eléctrica

6.7

Pruebas previas a puesta en servicio

Edición 1

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6.1

Instalación general

Lea completamente el manual antes de instalar este equipo de Metso Minerals. Fíjese especialmente en las reglas de seguridad previo al comienzo del trabajo. Se recomienda que la máquina sea transportada desde la bodega intermedia en el lugar de montaje al lugar de instalación en su empaque original. Después de retirarla de su empaque, la máquina es levantada hacia su posición utilizando una grúa móvil o grúa traversa. Se deberán observar las instrucciones de seguridad. Reglamento de seguri dad vigente Monte, instale, opere y dé servicio al equipo de acuerdo a las reglas de seguridad y salud promulgadas por las autoridades locales y los estándares de la industria en general. Instrucciones de elevación, cabinete eléctric o, +K1 Inspeccione los cubículos eléctricos en busca de daños causados durante el transporte. Abra las puertas y revise el equipo. Levante el cabinete de control a su posición de instalación en el piso o la estructura de carga. Nota ! El cabinete de control principal, +K1, deberá ser elevado con mucho cuidado. Efectue el pesaje y revise que las puertas sean fáciles de operar.

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6.2

Herramientas y consumibles para la instalación

Herramienta

Tipo

Uso

SA 227 250 *

Dispositivo para montar y desmontar

Para trabajo de montaje del cilindro hidráulico

SA 227 364*

Dispositivo de montaje

SA 227 499*

Dispositivo de montaje

Montaje del cabezal de prensa fijo Montaje de la viga de estructura trasera

SA 225 719 Herramientas de elevación: Grúa traversa Herramientas de mano Gata hidráulica

Piezas de elevación del Chute Capacidad: 3500 kg

Capacidad: 20 toneladas

Para trabajo de montaje de celdas de carga

SA 235 480

Compensadores para celdas de carga, celdas 200 kN

Compensador durante soldadura e instalación

Elevación del Chute Para elevación durante montaje y servicio

Herramientas de mano comunes Para trabajo de montaje

+

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Ver Manual Hidráulico separado

cont. Herramienta

Tipo

Uso

Instrumento de nivelación

Nivelación de cimiento

SA 228 556

Fijación de manilla del paño

A

Multímetro Medidor de abrazadera Instrumento de secuencia de fase Herramientas de mano Bomba para abastecimiento de aceite con filtro art. no. 976 485

Consumibles

Encaja el collar de entrada al paño de filtración

Para trabajo de instalación del sistema de control

0-200 A

UC-PRO-2401

Para primer llenado de aceite hidráulico

Tipo

Cantidad

Unidad

Aceite hidráulico Ver Manual Hidráulico Pintura

Unidad hidráulica

S 444 SV/200 RAL 5009

5

Electrodos para Electrodos básicos 3,25 x 6 soldar 450 de acuerdo a ISO 2560 E51 5 B 120 20H Huincha de 25 medir Grasa Sulfuro de Molibdeno (MoS2) Laminas de relleno

Comentarios

Un juego de diferentes tamaños se incluye con cada filtro

litro kg

m

Para pintar unidades soldadas y retoque después del transporte Montaje de la estructura

Mediciones de cimientos, etc Revestimiento de desgaste para conexiones de pernos en acero inoxidable Para trabajo de instalación en la estructura de vibración

Ver también esquema de lubricación, sección 9

Edición 1

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6.3

Requisitos de cimientos

General Los planos actuales para el cimiento del filtro de presión VPA-15 contienen información vital sobre la manera de construir el cimiento. Ver plano “Plano de Cimiento” SA 249117 . El plano muestra la ubicación de las placas base, así como las perforaciones necesarias para la fijación. También indica la distribución de peso de una máquina en plena operación. La información no incluye los márgenes necesarios de seguridad para ninguna construcción en acero. Por lo general, los planos de construcción del cimiento no se incluyen, el cimiento se construye de acuerdo a la dimensión y diseño a elección del comprador. Importante 1. No diseñar un cimiento para cargas menores que las indicadas en el plano de cimiento. 2.

Se deberán considerar factores especiales de seguridad en áreas de sismos.

3.

El cimiento, por lo general construido en concreto, deberá mantener alta calidad y estar reforzado con acero.

Tolerancias Las desviaciones que aparecen a continuación son aceptables: Estructura inferior/ Cimiento

+5 mm. - 0 mm

Distancia entre las placas base

± 2,0 mm.

Láminas de relleno de placa base usadas para lograr el nivel horizontal indicado

± 1,5 mm.

Revisión del cimiento 1. Asegúrese de que todas las mediciones están dentro de las tolerancias dadas. Las mediciones están marcadas en el plano. 2.

Corrija todos los errores antes de comenzar con el montaje mecánico.

Edición 1

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6.4

Procedimiento de Instalación, general

Se deberán usar los planos de montaje y detalle actuales. Ver planos de disposición general listados abajo y los planos a los que se hace referencia en el texto de instalación. Los planos están incluidos en este documento. ”Disposición general, vista lateral” SA 249114. “Disposición general, vista en planta” SA 249115. “ Disposición general, secciones” SA 249 116. ”Zonas de peligro” SA 249 118.

Las instrucciones de montaje suponen que el filtro de presión se entrega desarmado. También se supone que el trabajo de montaje sea dirigido por un administrador de montaje de Metso Minerals y que todo el resto del personal cuenta con entrenamiento y experiencia en montaje de máquinas. 1.

Revise que todas las piezas están incluidas comparando el listado de piezas con el listado de empaque.

2.

Revise el lugar de instalación para fines de nivelación y encastrado. Ver plano aplicable de cimiento SA 249117.

3.

Las superficies trabajadas a máquina que han recibido una cubierta protectora previa a su transporte deberán ser lavadas antes del montaje. Como ejemplo se incluyen rieles, el cabezal móvil de prensa y la fijación para el cabezal fijo de prensa.

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6.4.1 Partes princi pales del fil tro de presión

Viga de estructura

Estructura de vibración

Soporte superior (estructura superior)

Cabezal de prensa fijo

Amortiguador

Celda de carga

Soporte inferior Cabezal de prensa móvil Placa base

Cimiento (no incluido en la entrega)

Soporte inferior

Chute

La figura muestra el VPA tamaño 15

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6.5

Instalación paso a paso, montaje

6.5.1 6.5.2 6.5.3 6.5.4 6.5.5 6.5.6 6.5.7 6.5.8 6.5.9 6.5.10 6.5.11 6.5.12 6.5.13 6.5.14 6.5.15 6.5.16 6.5.17 6.5.18

Edición 1

Requisitos de nivelación y alieneamiento Chute Soportes, lado de cabezal fijo de prensa Soportes, lado móvil de cabezal de prensa Cabezal fijo de prensa Soporte superior (estructura trasera) Vigas de estructura Rieles de las vigas de estructura Cabezal móvil de prensa Revestimiento de desgaste Cilindro hidráulico Estructura de vibración Montaje de los tubos de paños y el sistema de enlace Disposición de tuberías y válvulas Paños de filtración Unidad hidráulica Instalación de celdas de carga Listado de torque de apriete

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6.5.1

Requisito s de nivelación y alineamiento

CL Placa base

CL Decida una Línea Central en la apertura del chute

CL Pinchar con soldadura las placas

Figura 1

La nivelación y alineamiento de la placa base para el filtro de presión VPA-15 se realiza mejor con un instrumento de nivelación. Requisito de nivelación, nivel horizontal ± 1,5 mm. Revise las mediciones, ver “Plano de cimiento” SA 249117.

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6.5.2

Chute

Consulte el dibujo para colocar el chute, “Montaje del chute” SA 232765, “Partes de elevación, chute” SA 225719 (dibujo no inclui do en el manual) , ”Chute, instrucciones para la elevación” SA 225973. Levante el chute con las puertas instaladas y fíjelo al cimiento.

Centrar el chute en la apertura de chute.

CL Figura 2

Pinchar con soldadura en cada esquina

CL

Piezas de elevación

Una vez instalado el chute, desmonte las piezas de elevación, plano SA 225973.

Figura 3

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10/50


6.5.3

Soportes, lado de cabezal fij o de prensa Adaptadorr Simulador Celda de carga Soporte inferior

Placa base

Fig. 4a

•

• • •

Monte el soporte inferior y sujete los cabezales de prensa fijos y el soporte inferior trasero. Sujete con tornillos el soporte inferior a la placa base. Encaje la placa de la celda de carga en el simulador de la celda de carga. Revise las medidas, vea dibujo ”Soporte, montaje” SA 228684.

Finalmente, soldar las placas base y las placas de la celda de carga

Encajar la placa de la celda de carga soldada Fig. 4b

Edición 1

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Instalación 6

11/50


6.5.4

Soportes, lado de cabezal móvi l de prensa

Regulador

Placa adaptadora

Simulador Placa de la celda de carga Soporte inferior

Montar el simulador de la placa de la celda de carga y regular con la placa adaptadora del soporte inferior trasero

Placa base

Fig. 5a

Encajar la placa de la celda de carga soldada Finalmente, soldar las placas base y las placas de la celda de carga

Fig. 5b

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Instalación 6

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6.5.5

Cabezal de prensa fijo

Sujete el cabezal de prensa fijo verticalmente al adaptador.

Cabezal de prensa fij o

Adaptador

Simulador

Soporte inferior

Fig. 6

Edición 1

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Instalación 6

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6.5.6

Soporte superior (estr uctu ra trasera)

Soporte superior (estructura trasera)

Fijar el soporte superior en la parte superior del amortiguador.

Figura 7

Soldar un soporte diagonal temporal para evitar que la unidad se voltee.

Soporte diagonal

Figura 8

Edición 1

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Instalación 6

14/50


6.5.7

Vigas de estructura

Soporte superior (estructura trasera)

Viga de estructura

Cabezal de prensa fija

Levantar las vigas de la estructura y fijarlas contra el cabezal de prensa fija y el soporte superior (estructura trasera). Figura 9

Torque de apriete, aproximado 50 Nm.

NOTA! No dar apriete final!

Figura 10

Edición 1

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Instalación 6

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Ajustar las vigas de la estructura usando los pernos de ajuste por el lado inferior de la viga Figura 11

Mounting device SA227364

La alineación paralela entre las vigas de la estructura deben estar dentro de ± 1 mm horizontal como verticalmente. Ambos extremos deben ser revisados. Utilice los dispositivos de montaje SA227364 (junto al cabezal de prensa fijo) y SA227499 (junto al cabezal de prensa móvil) para la alineación paralela.

Dispositivo para montar SA227499

Fig. 12a

Apriet e fi nal !

Edición 1

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Fig. 12b

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Instalación 6

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6.5.8

Rieles de la viga de la estructura

Los rieles de la viga de la estructura deben revisarse contra el plano ”Estructura, montaje” SA 228685.

Revisar los rieles para detectar: • • •

Rectitud. Posición entre uno y otro. Nivel en relación del uno y otro.

B

A

Figura 13

A. B.

Rieles Canto recto/regla.

En caso de que los valores obtenidos se encontraran fuera de las tolerancias, contactar al distribuidor. Siga el alineamiento y el ajuste necesario, apretar todas las conexiones de pernos en la construcción de la estructura al torque adecuado. Vea los dibujos ” Estructura, montaje” SA 228685, ”Dispositivo para montar” SA227499 para la viga de estructura trasera y “cabezal de prensa fijo, dispositivo de montaje” SA 227250.

Edición 1

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Instalación 6

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6.5.9

Cabezal móv il de prensa

Rueda

Horquilla

Horquilla de rueda

Rueda

Tensor

Fig. 14

Edición 1

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Instalación 6

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Elevar el cabezal móvil de prensa hacia su posición Encajar los torniquetes

Figura 15

Figura 16

Figura 17

Edición 1

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Instalación 6

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Para obtener la inclinación vertical correcta del cabezal móvil de prensa, empujarlo por los railes hasta que se apoye firmemente en el cabezal de prensa fijo.

Fig. 18

Fig. 19

Entonces, ajustar los tensores hasta que quede espacio alrededor de los cabezales de prensa.

Después, volver a mover el cabezal móvil hasta su posición extendida. Fig. 20

Edición 1

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Instalación 6

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Encajar las culatas en los cabezales de prensa móvil y fijo

A

B

C

C

Figura 21 en principio

A. B. C.

Cabezal fijo de prensa Cabezal móvil de prensa Culata

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Instalación 6

21/50


6.5.10

Revestimiento de desgaste

Al instalar el revestimiento de desgaste al cabezal de prensa fijo, es vital que el extremo del tubo de cara a la empaquetadura, esté en la posición correcta. El tubo tiene un asiento para recibir el extremo del tubo (Ver figura abajo). El revestimiento de desgaste es un tubo de acero de diámetro menor que el del tubo de acero fijo. El revestimiento de desgaste se fija a la misma conexión de reborde que el compensador de goma. Para revisar que el revestimiento de desgaste está en la posición correcta, mirar hacia el extremo del revestimiento desde el lado del reborde y/o revisar con la mano a través del orificio de la placa de filtro. No usar torque completo en las conexiones de pernos. Los pernos se aprietan a un torque que representa 1 mm de compresión de la goma del fuelle contra el lado del reborde. C 1 mm

D

E

B F

G A I

H

Figura 22

A. B. C. D. E. F. G. H. I.

Tubo de entrada Compensador de goma Conexión de perno Revestimiento de desgaste Cabezal de prensa fijo Placa de filtro para cabezal de prensa fijo Empaquetadura Tubo fijo de entrada Orificio de observación

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Instalación 6

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Al instalar el revestimiento de desgaste al cabezal de prensa fijo, es vital que el extremo del tubo se encuentre en la posición correcta. Al cerrarse la prensa, el extremo del tubo debe encajar en el asiento de la empaquetadura. El asiento de la empaquetadura es algo más grande que esl diámetro externo del tubo de protección para así permitir desviaciones contra una línea de centro deseada en la placa de filtro. Ver Figuras. 23 y 24. La porción fija del tubo de entrada en el cabezal móvil de prensa tiene un revestimiento de desgaste. Este es un tubo de metal con un diámetro menor que el del tubo fijo de acero. El revestimiento está fijado a la misma conexión de reborde que la porción del tubo de entrada que puede ser desmontado. Para revisar si el revestimiento está en su posición correcta, mirar hacia el extremo del revestimiento de desgaste desde el lado del reborde y/o revisar el orificio de la placa de filtro. NOTA! Todas las conexiones de pernos en acero inoxidable deberán engrasarse con sulfuro de molibdeno ( MoS2 ).

C

D

E F

B

A G Posición cerrada.

Figura 23

A. B. C. D. E. F. G.

Empaquetadura Placa de filtro para cabezal de prensa móvil Tubo fijo de entrada Revestimiento de desgaste Cabezal de prensa móvil Tubo de entrada agua/aire Orificio de observación

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Instalación 6

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C

D

B

E F

A G Posición abierta

Figura 24

A. B. C. D. E. F. G.

Empaquetadura Placa de filtro para cabezal de prensa móvil Tubo fijo de entrada Revestimiento de desgaste Cabezal de prensa móvil Tubo de entrada agua/aire Orificio de observación

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Levantar la membrana y las placas de filtro hacia su lugar en la estructura.

A B

Figura 25

NOTA ! La prim era placa de fil tro se aperna al cabezal de prensa fijo . Montar la placa de membrana, después la placa de filtro, la placa de membrana y así sucesivamente. La última placa debe ser la placa de filtro. Ver planos ”Placa de filtro, cabezal de prensa fijo” (SA 226310) y ” Placa de filtro, cabezal de prensa móvil” (SA 226311).

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Instalación 6

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6.5.11

Cilindro hidr áulico

Vea los dibujos ”Distribución de la presión SA228686, elemento 11 eje y ”Dispositivo para montar y desmontar SA 227250.

Dispositivo para montar y desmontar SA227250

Fig. 26a

Fig. 26b

Encajar los cilindros hidráulicos. Para aliviar los sellos del cilindro hidráulico durante el montaje, mover el cabezal de prensa móvil hacia el cabezal de prensa fijo. Para filtros con 40 placas de cámara o más, hay también un soporte para los cilindros con el fin de aliviar la presión sobre el cilindro cuando el cabezal de prensa móvil se encuentra en su posición más lejana.

A

B

A. Cilindro hidráulico B. Soporte de cilindro Figura 27

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Instalación 6

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NOTA: El ajuste del espacio entre las calzas y los cilindros debe realizarse poniendo el filtro en posición próxima a baja presión. CILINDRO SUPERIOR

EMPAQUETADURA DE LA CALZA ESPACIO DE 2 a 3 mm

SOPORTE DEL CILINDRO

CILINDRO INFERIOR

EMPAQUETADURA DE LA CALZA

SOPORTE DEL CILINDRO

Fig. 28

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Instalación 6

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6.5.12

Estructur a de vibr ación

Fig. 29

Viga

Horqui Vibrador

Regulador de vibraciones

Calzas

Fig. 30

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Instalación 6

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Levantar la estructura de vibración hacia su lugar y fijarla contra el soporte superior (estructura trasera) y el cabezal de prensa fijo

Figura 31

NOTA ! Al levanter la estructura, se usan guarniciones para proteger los rieles en la estructura de daños durante la operación

Figura 32

Figura 33

Edición 1

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Instalación 6

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6.5.13

Montaje de los tubo s de paños y el sist ema de enlace

Vea los dibujos ”Sistema de enlaces” SA233985 y ”Disposición de los tubos de paños” SA233986.

Coloque todos los tubos de paños y monte los enlaces. (Vea Fig. 35)

F

D

E

C

B

A

Fig. 34 A. En lace d ir ect o

B. Tornillo 12x80H C. Tuerca M6M 12 D. Enlace E. Arandela F. Tubo de paños

Fig. 35

Los enlaces deben estar completamente girados, con los extremos viselados hacia el cabezal de prensa fijo. A. Abrazadera B. Enlace

Edición 1

C. Arandela D. Placa del filtro

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6.5.14

Disposi ciones de Tubos y válvulas

El montaje se puede realizar usando los planos que se mencionan a continuación: Tubos de alimentación, ver plano ”Tubo de entrada de alimentación, montaje” (SA 238115)

Salida de filtrado, ver planos ”disposiciones de tubo/válvula cabezal de prensa fijo ” (SA 238 117) y ”Salida de filtrado cabezal de prensa móvil” (SA 227256). Al imentaci ón de A ire, ver plano”Disposición de alimentación de aire, montaje” (SA 248008) . Ai re d e membrana, ver plano ”Aire de membrana.” (SA 249174). Detector de avería en paños, ver plano” Detector de avería en paños” (SA 227259+SA 229084).

Disposición de soplo superior , ver plano”soplo superior ” (SA 249147). Tubo de alimentación d e agua, ver plano” Tubo de alimentación de agua, montaje ” (SA 245689).

Nota: Después de montar las válvulas, comprobar que todas estén cerradas.

Edición 1

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6.5.15

Paños de filtració n

Existen diferentes calidades de paños disponibles que dependen de las características del medio. Las calidades más tiesas raramente requieren de contrapeso, mientras que las calidades más suaves deben frecuentemente contar con contrapeso. Cuando se despacha el VPA los paños montados utilizan contrapesos. a)

Sin cont rapeso A

B

C

D

Figura 36

A. Bolsillo para colgar barra B. Lado de la torta C. Oroficio de entrada D. Refuerzo NB! Los paños de filtración tienen dos lados, uno marcado "LADO DE TORTA" y el otro lado está pegado o cocido en los refuezos. El "LADO DE TORTA " en el paño tiene una superficie repujada, es decir, la superficie del paño está tratada = superficie más suave.

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b)

Con contrapeso

A

B

Figura 37

A. Lado de torta B. Bolsillo para contrapeso El doblez en el bolsillo está en el mismo lado de refuerzo del anillo. No en el "Lado de torta".

A

Figura 38

A. Lado de torta

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Montaje de los anillos de entrada Cada paño cuenta con un orificio de entrada y con un anillo atiesador pegado alrededor del orificio. Se debe montar un collar de entrada en goma en el orificio de entrada de cada paño para llenar cada cámara con lodos. C

A

B

Figura 39

A. En lado de torta B. En lado reverso del paño C. Collar sellante, aquí hay cuatro pernos prisioneros bajo el collar sellante

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Instalación del col lar de entrada en el paño de filtración La herramienta de instalación SA 228556 se monta sobre una mesa plana que es del mismo tamaño o algo más grande que el paño. Herramienta de instalación SA 228556

A

Figura 40

A. Herramienta de instalación La cuerda se instala en la ranura bajo el collar sellante y se cruza. A

B

Figura 41

A. Manilla B. Cuerda de nylon

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El paño se ubica sobre el collar de entrada. LOS CUATRO “PERNOS PRISIONEROS” (distribución 90°), EN EL FONDO DE LA HUELLA BAJO EL REBORDE DE GOMA DEBE ENCAJAR CON EL REBAJE CORRESPONDIENTE EN EL ORIFICIO DEL PAÑO. B

A C

Figura 42

A. Pernos prisioneros guías B. Refuerzo C. Lado de torta

Figura 43

Levantar el collar de entrada y empujar el paño de filtración ingresando completamente, los orificios de fijación en el paño deben encajar con los pernos prisioneros de fijación en el collar de entrada.

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Tirar la manilla de la cuerda de nylon a través del orificio en el paño de filtración.

Figura 44

Tirar de la cuerda de nylon para que el collar de entrada se deslice sobre el orificio de entrada en el paño de filtración. Sostener el otro extremo de la cuerda para que no se desplace.

Figura 45

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Figura 46

Ajustar el encaje entre el paño de filtración y el collar de entrada. Los orificios de fijación y los pernos prisioneros de fijación en el paño de filtración y collar del filtro respectivamente deberán encajar entre sí. Utilizar un objeto adecuado como un destornillador de punta roma para ajustar el paño de filtración alrededor del collar de entrada, el paño no debe ser acanalado. NB!

No se deberán utili zar herramientas con filo tales como cuchill os, etc. A

B

Figura 47

A. Lado de torta B. Barra de paño Deslizar una barra en el bolsillo del paño. Los paños de filtración que ya están listos se pueden montar en el filtro de presión o colgar en un área dedicada a colgar paños o tendidos en una base plana. NB! Protejer el paño cont ra la suciedad, chispas de sold adura, luz solar fuerte, aceite, etc. El paño no se deberá guardar dobl ado.

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Instalación de los paños de filtr ación en el fi ltro de presión Abrir la prensa Montar los tubos de paños en la estructura de vibración A

Fig. 48

A. Puntal El paño es colgado hacia abajo en el tubo de rocío de paños de tal forma que la barra de la que cuelgan los paños descanse en los tubos de paños y el escote del paño encaje contra el sostenedor del tubo de paños. A B C

Fig. 49

A. Tubo de paños B. Lado de la torta C. Paño NB! AL COLGAR LOS PAÑOS DE FILTRACION ASEGURARSE DE QUE EL ANILLO SELLANTE DEL COLLAR DE ENTRADA ESTE GIRADO HACIA LA PLACA DE FILTRO O PLACA DE MEMBRANA. Después de que el collar ha sido instalado, revisar que todo el paño cuelgue derecho hacia abajo entremedio de las placas. NB! EL PAÑO NO DEBE SER DOBLADO

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Centrado del paño de filtración

A

B D C

F

E

G

Figura 50

A. Unidad de rocío B. Paño C. Placa de filtro D. Placa de membrana

Edición 1

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E. Empaquetadura F. Collar de entrada G. Entrada

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Instalación 6

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Es muy importante que los paños cuelguen correctamente entremedio de las placas de filtro. Un solo paño que esté colgado erróneamiente puede causar un daño considerable. La figura muestra las tolerancias para centrar y ajustar los paños.

Figura 51 (El cuadro muestra el VPA tamaño 15)

El paño también deberá ser ajustado en la dirección a lo largo del filtro de presión. Cuando se cierra el filtro de presión, los tubos de paños deben estar posicionados sobre las superficies sellantes de la placa para que el paño pueda colgar en forma recta entremedio de las placas.

A

A=Superficie sellante

Figura 52

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No se debe permitir que el paño descanse sobre el borde de la placa:

Figura 53

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6.5.16 Unidad hidr áulica El equipo hidráulico se entrega como una unidad apta para ser ubicada en su lugar designado en la estructura de acero. Ver plano ”Tubería Hidráulica, montaje” (SA 236443) para instalaciones de tubería.

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6.5.17 Instalación de celdas de carga Ver plano ”Soporte” (SA 228684). Usar una gata hidráulica y retirar un compensador a la vez con una celda de carga Compensador de celda de carga

Bloque de madera

gata

Celda de carga

1 2

4 3

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6.5.18

Listado de torque de apriete

NOTA ! Como primera cosa siga los to rques mencionados en el pl ano utilizado. Torque de apriete para conexiones de tornillos Conexiones de torn ill os galvanizados al calor, resist encia clase 8.8 Torque de apriete (Nm) M10 M12 M16

Condi M4 ciones de lubrica ción Seco 3,4

M5

M6

M8

M20

M24

M30

M36

6,7

11,5

28

55

95

230

450

778

1533

2668

Aceite/ 3,1

6,1

10,5

26

50

87

211

412

712

1402

2440

3,6

6,2

15

30

51

124

243

419

825

1436

Emulsión

Cera

1,8

Conexiones de torn ill os galvanizados al calor, resist encia clase 10.9 Torque de apriete (Nm) M10 M12 M16


M5

M6

M8

M20

M24

M30

M36

9,5

16,4

39

76

133

324

633

1094

2153

3756

Aceite/ 4,3

8,7

15,0

35

70

122

296

579

1000

1969

3435

5,1

8,8

21

41

72

175

341

589

1159

2022

Emulsión

Cera

2,5

Conexiones de torn ill os galvanizados al calor, resist encia clase 12.9 Torque de apriete (Nm) M10 M12 M16


M5

M6

M8

M20

M24

M30

M36

11,3

19,9

47

92

159

390

759

1310

2586

4505

Aceite/ 5,2

10,4

18,2

43

85

146

356

694

1198

2365

4120

6,1

10,7

25

50

86

210

409

706

1392

2426

Emulsión

Cera

3,1

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Conexiones de tor nillos inox idables, resistencia clase A4-80 (A2-80) Condi M4 ciones de lubrica ción Aceite/ 2,3

Torque de apriete (Nm) M10 M12 M16

M5

M6

M8

4,5

7,8

18

37

64

5,4

9,3

22

44

76

M20

M24

M30

M36

157

306

528

1042

1814

187

364

629

1240

2160

Emulsión

Cera

2,7

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6.6

Instalación eléctrica

6.6.1

General

Instrucciones para la instalación eléctrica de cubículos eléctricos, conduct os, rutas de cable y cables a ti erra. Ver también planos eléctricos en sección 11.2. El Cabinete de Control +K.1 Cuando el cabinete de control está siendo instalado en su lugar definitivo, es muy importante asegurarse de que los orificios en el fondo no se encuentren bloqueados por vigas con carga. Nota! Asegurarse de que las placas de transporte en la parte inferior del cabinete de control hayan sido retiradas, de otra forma, los amortiguadores de vibración serán deshabilitados. Conductos de cables Los cables entre las diferentes unidades están tirados dentro de conductos. Rutas de cables Los cables deben estar separados los más posible, y los cables de energía, operación y control deberán ir por diferentes conductos. Todos los cables internos de la máquina hacia monitores y válvulas están conectados a cajas de empalme. Los cables desde parada de emergencia, cajas de empalme, motores, etc, deberán estar conectados al cabinete de control. Todos los cables deberán estar conectados por d ebajo.

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6.6.2

Procedimi ento de inst alación , paso a paso El cable se sostiene en la parte del cabezal de prensa móvil.

Fig. 54

El cable se sostiene en la parte del cabezal de prensa fijo.

Fig. 55

• • • • •

Instale todos los conductos de cables. Las placas se instalan al fondo de cada caja con tornillos de cables y mangas. Instalar la luz de alarma parpadeante en una posición visible en la parte superior del cabinete de control. Tirar los cables por conductos y conectarlos de acuerdo a la tabla de interconexión. Cualquier gelatina de sílice (disecante) deberá ser retirada de cada una de las cajas.

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Conexión a tierra La conneción a ti erra debe realizarse de acuerdo a las reglas l ocales. Metso Minerals sugiere que la connexión a tierra se realice de la siguiente forma: El sistema de tierra del cliente debiera ser conectato a una barra de tierra en el cabinete de control. La conexión a tierra está disponible a las puertas del cabinete con actuadores.

Herramientas de inst alación Herramienta/inst rumento Especificación Multímetro

Cantidad requerida 1

Medidor de agarre actual

0-200 A

1

Instrumento de secuencia de fase

1

Juego de herramientas de mano

1

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6.7

Pruebas previas a puesta en servicio

Una vez que el montaje está completo, la prensa de filtro debe ser inspeccionada y limpiada cuidadosamente de todo objeto externo que pudiese haber caído dentro de la máquina durante el trabajo. Una vez que la máquina ha sido inspeccionada para detectar objetos externos, y herramientas olvidadas, la prensa de filtro puede proceder a la prueba de funcionamiento. Los siguientes parámetros de operación están garantizados por Metso Minerals (Sala) AB para el Filtro de Presión VPA 15 seleccionado para esta aplicación:

Aplicación

1530-60 Conc. Cobre

Capacidad (ton métricas/h)

28,35

Humedad de torta

9 % w/w

Densidad de torta (seca)

2,2 kg/l

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50/50

Filtro de Presión

VPA 1530-60

7.

PUESTA EN SERVICIO

7.1

Puesta en marcha ini cial

7.2

Comienzo de trabajo

Edición 1

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Puesta en Servici o 7

1/5

Filtro de Presión

VPA 1530-60

7.1

Puesta en marcha ini cial

Instru ccio nes para puesta en marcha y pru ebas de funcio namiento Medidas a tomar pr evio a puesta en marcha ini cial Una vez completado el montaje, se deberá inspeccionar el filtro de prensa. Todos los objetos ajenos que hayan caído dentro del equipo deberán ser retirados. Equipo eléctrico y pruebas de funcionamiento Todo el equipo eléctrico, tales como los interruptores de motor, deberán ser probados previo a la prueba de funcionamiento.

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2/5

Filtro de Presión

VPA 1530-60

7.2

Comienzo de trabajo

En la puesta en marcha inicial, previo a la prueba de funcionamiento, al siguiente montaje, a la instalación de equipos eléctricos y sistemas de control que los conectan, se deberán realizar revisiones y segundas revisiones: 1.

No se pueden encontrar objetos externos dentro ni sobre el VPA.

2.

Todo el equipo de seguridad, tales como pasamanos, cuerdas de parada de emergencia, botones de parada de emergencia y similares deberán estar instalados y funcionando.

3.

Revisar la dirección en bombas y correas/tensión de correas.

4.

Retirar con agua a presión objetos externos del interior de toda la tubería.

5.

Revisar calidad del agua y presión. Un ejemplo es el óxido en el agua.

6.

Revisar la calidad del aire así como la presión correcta, además ausencia de aceite y condensación.

7.

Revisar todas las válvulas controladas neumáticamente. Se debe asegurar el suministro de aire y las válvulas deben funcionar en forma satisfactoria.

8.

Revisar que todos los indicadores funcionen correctamente, que muestren abierto/cerrado.

9.

Revisar el agua de sellado hacia las bombas por la presión y el flujo.

10.

Revisar que las válvulas manuales estén en la posición correcta. Durante una corrida de la máquina, las válvulas en los tubos que se prueben deben estar abiertas.

11.

Revisar el nivel de aceite en estanque hidráulico, tal como se estipula en las instrucciones para estanque de aceite.

Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

12.

Revisar la función hidráulica. Abrir/Cerrar el VPA, puertas ABIERTA/CERRADA durante el VPA.

13.

Revisar las funciones de transmisión del VPA para operaciones locales y automáticas.

14.

Revisar que los cilindros de prensa se mantienen paralelos en diferentes posiciones durante el cierre y apertura.

15.

Revisar el movimiento de placa durante apertura/cierre. Asegurarse de que los enlaces funcionan libres en sus muñones.

16.

Revisar el movimiento de los tubos de paño durante la operación del VPA – abrir/cerrar, movimiento libre de los enlaces entremedio de los tubos de paños.

17.

Revisar la posición de los tubos de paños en abierto y cerrado. Ajustar de ser necesario.

18.

Revisar que las celdas de carga están correctamente calibradas y vuelven los pesos correctos. Ver instrucciones para celdas de carga y sensores.

19.

Revisar que la función de lavado a presión de los paños funciona adecuadamente, incluso que las unidades de rocío están correctamente ajustadas, que el cuadro de rocío sea correcto y que la presión esté bien. Ver instrucciones para tubos de paños y tubos de lavado a presión.

20.

Revisar las vibraciones de paños, incluso si los contrapesos del vibrador están correctamente ajustados.

21.

Revisar que los paños de filtración estén correctamente montados y centrados. Ver instrucciones para montaje de paños.

22.

Revisar los conductos y tuberías en caso de que exista escape.

23.

Revisar el recorrido de transporte posterior del VPA, incluyendo el chute, para detectar la presencia de objetos externos.

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

24.

Asegurarse de que hay suficiente agua en el estanque de lavado de presión para los paños.

25.

Revisar el estanque de almacenamiento de lodos para asegurar que las funciones de la válvula son correctas y que el agitador esté probado y apto.

26.

Revisar los pernos de cimientos.

27.

Revisar el engrase. Ver programa de lubricación, capítulo 9.

28.

Revisar todas las conexiones eléctricas.

29.

Revisar el programa de control en el VPA sobre un período de 24 horas sin carga (solo ventilación de instrumentos).

El filt ro de prensa se encuentra apto para las conexio nes de operación Abrir la alimentación de material y revisar que la máquina funciona suavemente. Medir la humedad residual en la materia prima desaguada, así como los residuos de material en el agua de retorno desde la piscina de decantación.

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

8.

INSTRUCCIONES DE OPERACION

8.1

Instru ccio nes de puesta en marcha 8.1.1 Puesta en marcha normal 8.1.2 Puesta en marcha después de parada de emergencia

8.2

Operación

8.3

Instru cci ones de detención 8.3.1 Detención normal 8.3.2 Parada de emergencia 8.3.3 Detención para parada prolongada

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Instrucci ones de Operación 8

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

8.1

Instru ccio nes de puesta en marcha

Para inst ruc cion es detalladas, ver también Instru ccio nes para el Operador en la sección 5 del manual, Sistema de Contro l. 8.1.1 Puesta en marc ha normal

El VPA puede funcionar/partir/detenerse ya sea en forma: ♦ ♦

automática manual

Durante la operación manual se pueden activar las siguientes funciones, ver descripción de operación manual, Instrucciones para el operador en la sección 5 del manual: 1. 2. 3. 4. 5.

Filtro de presión abierto/cerrado Cubierta de enjuague abierta/cerrada Lavado a presión del paño activado/desactivado Vibración de paño activada/desactivada Operación paso a paso (pasando por todas las secuencias)

Puesta en marcha Cuando se hace partir el filtro de prensa, sin considerar si se realizó desde el panel local o desde la pieza de control central, se deberán realizar las siguientes revisiones: • • •

• • • • •

Los objetos externos han sido retirados El equipo de seguridad se encuentra en su lugar y está operativo Los paños de filtración están instalados correctamente de acuerdo a las instrucciones para instalación de paños El aire y el agua están conectados y se ha dispuesto la presión correcta Las válvulas están en posición correcta La condición del lodo es correcta (densidad, nivel, etc) El filtro de presión está en la posición abierta En la primera puesta en marcha, revisar que los sistemas hidráulicos están conectados y probados

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

8.1.2 Puesta en marcha después de p arada de emergencia ♦

♦

♦

Después de una parada de emergencia, el filtro de presión deberá ser vuelto a poner en marcha desde un panel de control local. Antes de volver a hacerlo partir, se deberá revisar y ajustar la parada de emergencia. La puesta en marcha desde el panel de control local deberá realizarse donde se detuvo la rutina.

Este es el procedimiento para todos los casos de parada de emergencia.

Edición1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

8.2

Operación

Para inst ruc cion es detalladas, ver también Instru ccio nes para el Operador en la sección 5 del manual, Sist ema de Contro l.

•

• • •

Durante el funcionamiento, es importante que el área alrededor y sobre el filtro de presión se mantenga limpia. Se deberán tomar notas diariamente en forma de un jornal de operación. Se deben seguir las recomendaciones de revisiones diarias, ver abajo. Se deberá mantener un registro estadístico. (Por ejemplo: producción, tiempos de secuencia, contenido de humedad en las tortas del filtro, etc).

Revisiones Durante las operaciones se deberán realizar diariamente las si guientes inspecciones: 1.

Calidad del agua de filtrado.

2.

Control / Daños de paños Si se daña un paño de filtración, deberá ser inmediatamente reemplazado por un paño con las mismas horas de trabajo o por uno nuevo.

3.

Salida de torta desde el paño. La torta del filtro cae desde el paño derecho al chute bajo el filtro de presión.

4.

Lavado a presión del paño (Es suficiente el tiempo de lavado a presión?). El lavado a presión deberá continuar hasta que el agua a presión desde los paños esté libre de partículas/residuo de torta.

5.

Presión de la bomba de lodos.

6.

Funcionamiento de la válvula.

7.

Presión, agua/aire.

8.

Concentración de pulpa en el estanque de lodos.

9.

Humedad en la torta del filtro.

10.

Consumo de aire.

11.

Peso máximo de entrada.

12.

Chute (puertas y sellos).

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

13.

Correa transportadora.

14.

Motores, temperaturas, sonidos no deseados, etc.

15.

Consumibles en la prensa, zapatas de deslizamiento para el tubo de paños, zapatas de deslizamiento para consolas de placas.

16.

Escape, agua, aire, hidráulico, pulpa.

17.

Movimiento disparejo.

Edición1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

8.3

Instru cci ones de detención

Para inst ruc cion es detalladas, ver también Instru ccio nes para el Operador en la sección 5 del manual, Sist ema de Contro l.

8.3.1 Detenció n nor mal El VPA puede detenerse, ya sea en forma: ♦ ♦

automática manual

•

Cuando se selecciona el automático , se activa el programa y se detiene solamente cuando se presiona el botón de parada. Ver P&ID, sección 11.

•

Durante la operación manual, se pueden activar las siguientes funciones, ver descripción de operación manual, Instrucciones para el Operador, sección 5 de este manual:

1. 2. 3. 4. 5.

Filtro de presión abierto/cerrado Cubierta de enjuague abierta/cerrada Lavado a presión de paños activada/desactivada Vibración de paños activada/desactivada Operación paso a paso (pasando a través de todas las secuencias).

•

Parada. El filtro de presión es detenido desde la pantalla.

•

Parada = Parada de emergencia = Se detienen todas las funciones en el sistema.

Parada El filtro de prensa deberá ser detenido después de terminar el ciclo de filtración, es decir, la prensa de filtro deberá estar completamente abierta, vacía de material y con los paños lavados a presión.

Edición1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

8.3.2 Parada de emergencia Parada = Parada de emergencia = Se detienen todas las funciones en el sistema La parada de emergencia detiene inmediatamente el filtro. La parada de emergencia está equipada con botones de parada de emergencia y con cuerdas de parada de emergencia. 8.3.3 Detenció n para parada pro long ada •

Separar las placas de filtro lo más lejos posible entre sí. Retirar los paños de filtración. Lavar los paños a alta presión con agua y dejarlos secar. Una vez secos, deberán guardarse estirados uno encima del otro sobre una base plana. No debe haber ningún tipo de peso sobre los paños durante su almacenamiento ya que ésto podría causar un riesgo obvio de deformación permanente en el punto donde se ha concentrado el peso.

•

Vaciar y lavar a presión todos los tubos a excepción de los tubos hidráulicos (agua, aire, lodos) y drenar todo el líquido del sistema.

•

Lavar la máquina a presión con agua. Es de especial importancia que todas las placas y sus ductos sean lavados minuciosamente.

•

Juntar las placas usando el sistema hidráulico de baja presión.

•

Desconectar el suministro de energía eléctrica (vibrador).

•

Retocar todas las areas donde la pintura ha sido dañada.

•

Aplicar protección antioxidante a todas las superficies de la máquina que estén expuestas al aire circundante.

•

Acuñar el cabezal de prensa móvil para que las ruedas queden levantadas de los rieles. Hacer girar las ruedas varias veces cada mes.

•

Cubrir el filtro con una lona impermeable o equivalente.

Edición1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

9.

CUIDADO Y MANTENIMIENTO

9.1

Revisiones de f uncionamiento

9.2

Programa de Servicio

9.3

Detección de fallas

9.4

Programa de lubr icación

9.5

Desmontaje /montaje

9.6

Libro de obras

Edición 1

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06-W26

Cuidado y mantenimiento 9

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

9.1

Revisiones de funcionamiento

Punto de revisión Agua de fi ltrado

Revisar

Método

Desviación de la turbiedad aprobada •

• •

Visual Análisis mg/l

Período • •

•

Torta de filtr o

•

Que la torta de filtro sea homogénea y caiga verticalmente

2-4 veces/turno Después de reemplazar el paño Después de alarma de avería de paño

•

Visual

•

2-4 veces/turno

•

Visual

•

2-4 veces/turno

•

Cada turno

•

Cada turno

•

2-4 veces/turno

•

Cada turno

•

Cada turno

•

Cada turno

hacia el chute bajo la prensa del filtro

Que todas las tortas

•

salgan de la prensa de filtro •

•

El espesor de las tortas Humedad r esidual en las tortas

Mediciones

•

•

•

Presión de entrada

•

•

Densidad

•

Lodos

•

•

•

Escape Función Escape

•

•

•

Válvulas de manguera Compensadores de goma

Edición 1

Análisis de granulometría Nivel del estanque

•

HHD / 260302

•

•

Toma de pruebas para análisis Lectura desde el manómetro Toma de pruebas para análisis Toma de pruebas para análisis Visual o lectura del indicador de nivel

•

Visual Visual Visual

Escape

•

Condición/ Calidad

•

• •

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•

Cada turno Cada turno Cada turno

Visual

•

Cada turno

Visual

•

Cada turno

• •


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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Punto de revisió n

Revisar

Método

Presión

•

Cada turno

•

Cada turno

•

Cada turno

•

Cada turno

Visual

•

Cada día

Visual

•

Cada turno

•

2-4 veces/turno

•

Cada turno

•

3-4 veces/turno

•

Cada turno

•

Cada turno

•

Cada turno

•

Ag ua p ara enjuague de paños

•

Lectura del

Período

manómetro Escape

•

Visual

•

Enjuague de paños

Enjuague de filtro de prensa Boquillas de rocío para enjuague de paños Aire Aire para sistema neumático

•

Condición/ Calidad

•

•

Efecto (limpieza)

•

•

Limpieza externa

•

•

Que todas las boquillas estén abiertas

•

Escape

•

Presión

•

Escape

•

•

•

Válvulas neumáticas

Movimiento abrir/cerrar

•

Lectura desde el manómetro Ver y escuchar Lectura desde el manómetro Ver y escuchar

Visual

•

•

Escape Escape

Visual, que el tiempo de lavado sea suficiente

•

Presión

•

•

Aire para secado por aire comprimido

Visual

Ver y escuchar

•

Compensadores de goma

Visual

•

Condición/ Calidad Función

Manómetros Válvulas reductoras de presión

•

Cada turno

Visual

•

Cada turno

•

•

•

Función

•

Ajuste

•

Función

•

Escape

•

•

•

•

Edición 1

Visual Visual

•

•

Válvulas de manguera

•

Cada turno Cada turno

•

HHD / 260302

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Prueba de ajuste

•

•

Al detectarse problemas de presión

Visual

•

Cada turno

Visual

•

Cada turno


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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Punto de revisió n

Revisar

Método

Período

Prensa de filtro

Bloques de deslizamiento para tubos de paños Bloques de deslizamiento para placas de filtro Enlace del tubo de paños Enlaces entre consolas Indicadores de límite de posición Placas de filtro y boquilla

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

Cada semana Durante detenciones largas, planificadas Cada semana Durante detenciones largas, planificadas Cada turno Cada turno Cada turno Cada turno Cada turno

•

Cada turno

•

Desgaste y daño

•

Medición Visual

• •

•

Desgaste y daño

•

Medición Visual

• •

Movimiento Desgaste y daño Movimiento Desgaste y daño Función Movimiento pendular

•

Daño Empaquetadura de goma en canal de filtrado Placas de membrana Movimiento y boquillas pendular Daño Membrana (Daño) Paños y collares de Daño/acanaladuras entrada Recubrimiento Desgaste Contrapesos en su lugar Centrado •

Visual Medición Visual Visual Medición Visual Visual Visual

•

Visual Visual

•

•

•

•


•

•

•


•

•

•

•

•

•


•

Consolas de placas Rueda en cabezal móvil de prensa Rieles para ruedas y bloques de deslizamiento

Edición 1

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

Daño

•

Visual Visual Visual Visual

• • •

Visual

•

Visual

•

•

Daño Que las ruedas giren Daño Recubrimiento

•

Visual Visual

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

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Visual Visual

Cada turno Cada turno Cada turno Cada turno Al reemplazar el paño Cada turno Cada turno Cada turno Cada turno Cada turno


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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Punto de revisió n

Revisar

Sistema hidráulico

Ver Manual Hidráulico separado, (presión, operación, revisiones, etc. Escape de aceite Movimiento disparejo Daño Recubrimientos Lubricante del paño de la barra Puertas (sellos) Movimiento Placas de desgaste

Cilindros hidráulicos y pistones

Chute

Método

Visual Visual Visual Visual Visual

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•


Visual

•

Cada turno

Visual

•

Cada turno

Visual

•

Escape de agua hacia correa transportadora


•

• •

•

•

Cada turno Cada turno Cada turno Cada turno Cada turno

•

•

Celdas d e carga avisando falta de peso

Período

• • • •

Escape de aceite en cilindros hidráulicos Control de peso durante bombeo de alimentación

•

Cada turno

•

Cada turno

•

Cada turno

•

Cada turno

Visual

• •

Control de peso en posición de drenaje

Visual

• •

Control de peso de prensa de filtro vacía Visual

• •

Vibradores

Función Salida (vibraciones)

•

•

•

•

•

Lubricación Conexión de tornillos

Visual Que el tiempo de vibración esté correctamente programado

•

•

Edición 1

Control de peso previo bombeo de lodos

Ver instrucción separada

Apriete Torque

Visual/manual Manual

•

•

•

•

•

•

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Cada día Una vez al año


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Filtro de Presión

VPA 1530-60

9.2

Programa de Servicio

En cada det enci ón pr ol ongada, se deber á r evi sar l a condi ci ón de l a máqui na y a l a vez r eal i zar un i nf or me sobr e su est ado

Los siguientes puntos son ejemplos de puntos a revisar: Medida tomada Si No Ver observacio nes especiales •

•

•

•

•

•

Bloques de deslizamiento para tubos de paños (patron de desgaste, ver instrucciones tubos de paños) Bloques de deslizamiento para placas de filtros (modelo de desgaste, ver instrucciones para pivotes) Enlaces entre los tubos de paños (están completos, bien unidos?) Enlaces entre los pivotes en las placas. (desgaste y movimiento oscilante de las placas, la placa no debe atascarse durante el oscilamiento) Todas las válvulas de proceso (pegadas, desgaste, escape a través de válvulas cerradas, etc.) Válvulas manuales (pegadas, desgaste, escape a través de válvulas cerradas, etc.)

Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Medida tomada Si No Ver Obser vacio nes especi ales •

•

•

•

•

•

•

•

•

Sensores de posición (operan los sensores?, están completos?, están límpios?) Condición de paños (ver instrucciones para paños en "manipulación de paños") Manómetros (Funcionan?) Unidad hidráulica (escape, ruido, filtro de aceite, filtro de aire, presión etc, ver instrucciones para sist. hidráulico, empastado 4/4, y detección de fallas) Ruedas en cabezal móvil de prensa (giran?, desgaste, los rodamientos están OK?) Rieles para ruedas y bloques deslizantes (sus superficies están libres de depósitos sin daños?) Rieles de tubos para rociar paños (sus superficies están libres de depósitos sin daños) Nipples de engrase (se encuentra todo el equipo de lubricación intacto?) Placas en filtro de presión (están OK?, o se debiera reemplazar alguna placa por posibles daños o desgaste de la placa?)

Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Medida tomada Si No Ver Obse rvaci ones espe ciale s •

•

•

•

•

Compuertas de agua a presión (están apretados los sellos de goma al chute?, los cilindros hidráulicos están OK?) Tubería de agua para rocío=tuberías de paños (todas las boquillas están abiertas para lograr efecto de rocío completo?) Válvula de retención para soplado superior (está apretada la válvula?) Manqueras de soplado superior (condición) Sistema detector de daño de paños (se encuentra funcionando de acuerdo a las instrucciones?)

•

•

•

Compensadores de goma (condición, o sea, hay señales de fisuras o algo similar?) Sistema neumático (se encuentran todas las mangueras de aire en buenas condiciones?) Parada de emergencia (se encuentra funcionando de acuerdo a las instrucciones?)

•

Computador (funciona la unidad de control = mouse?, está apretada la envoltura?, está límpia la envoltura, hay algo que no esté funcionando?)

Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Medida tomada Si No Ver Obs ervacio nes especiales •

•

Conexiones de pernos en montaje del filtro de presión (revisar todas) Conexión perno/reborde (Están sueltos los pernos?, escapes, etc)

•

Limpieza del filtro de presión

•

Retoques de pintura

•

•

•

•

•

Lubricación Mangueras de tubos de paños y abrazaderas (condición) Collar de paños (desgaste, daños) Chute de agua a presión (libre de concentrado de mineral sedimentado) Amortiguadores de vibración (condición)

Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

9.3

Detección de fallas

Cuando se sospeche que la prensa de filtro no está funcionando en forma normal, el operador deberá leer este cuadro de flujo para detección de fallas. La mayoría de las causas de fallas o interrupción de secuencias, aparecen en el listado de alarma o listado de acciones en la pantalla de visualización. La razón de una detención de secuencia durante la operación se puede buscar en el siguiente cuadro de flujo:

Starting No pressure filter starts

ok

Yes Closing low pressure starts

No

Closing high pressure starts

No

Fault-finding Point 1.3 ok

Yes Pumping in starts = Open V1

No


Yes Membrane pressing starts

No


Yes Top blow 1 starts

No


Yes Drying starts

No


Yes Top blow 2 starts

No


Yes

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Yes

Edición 1

Fault-finding Point 1.1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60 Drain membrane starts

Nej


Ja Draining Nej pressure filter starts Ja


Open hatches starts


No

ok

ok

Yes Open pressure filter starts

No


Yes Cloth vibrator starts

No


Yes Close hatches starts

No


Yes Cloth flushing No +cloth vibration starts


Yes Stand-by time starts

No


Yes Start of pressure filter

No


Yes

New cycle

Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Punto 1.1 Puesta en marcha de prensa de filtr o, no parte

- se encuentra activada alguna parada de emergencia? - temperatura alta de aceite, indicada por interruptor = HA1 + TN1 - TSH1 - bajo nivel de aceite, indicado por interruptor = HA1 + TN1 - LSL1 - válvula de estanque de aceite cerrada, indicada por interruptor = HA1 + V1 - GSH1 - Bomba hidráulica de aceite = PU11 no está operando (Presión Baja) - Bomba hidráulica de aceite = PU12 no está operando (Presión Alta) Para mayor información, ver Manual Hidráulico Punto 1.2 Cierre de baja presión n o parte

- Prensa de filtro no está abierta, indicada por interruptor - GSL9 y GSL11 - Compuertas de agua a presión no están cerradas, indicada por interruptor GS9 y GS11 - Prensa de filtro en secuencia errada - Prensa de filtro con alto peso en vacío - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no se encuentran en posición correcta " posi ción de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8. - el nivel en los estanques de lodo es muy bajo. - el agitador en el estanque de lodos no está operando - Bombas de lodos » PU13 no están operables

Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Punto 1.3

Cierre de alta presión no parte

- La prensa de filtro no está cerrada en LP, indicada por interruptor GS1 y - GS3 - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8. - el nivel en los estanques de lodo es muy bajo. - el agitador en el estanque de lodos no está operando - Bombas de lodos » PU13 no están operables

Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Punto 1.4 Bombeo de alimentación n o parte = V1 no se abre

- La prensa de filtro no está cerrada en HP, indicada por interruptor = HA1 - PSH1 - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8. - el nivel en los estanques de lodo es muy bajo. - el agitador en el estanque de lodos no está operando - Bombas de lodos » PU13 no están operables Punto 1.4b Bomb eo de alimentación parte pero no se logra el peso mínimo de alimentación para la bomba!

Revisión 1 Ver listado de alarma Revisión 2: Revisar posición de válvula, abierta o cerrada! (físicamente cerrada / abierta) Revisión 3: Hay lodo en el estanque de almacenamiento? Revisión 4: Se encuentra abierto el tubo entre el estanque de almacenamiento y la bomba de alimentación? Revisión 5: Hay algún tipo de escape/rotura en el sistema de tubería de alimentación? Edición 1

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Filtro de Presión

VPA 1530-60

Revisión 6: La bomba de alimentación está OK? (es decir defecto de la pieza de bombeo, correa rota)

Edición 1

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Filtro de Presión

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Punto 1.5

Presión de membrana no parte

- Prensa de filtro en HP no está cerrada, indicado por interruptor = HA1 - PSH1 - Bajo peso de bombeo de alimentación en filtro de prensa, indicada por sensor de carga - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8. - el nivel en los estanques de lodo es muy bajo. - el agitador en el estanque de lodos no está operando

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Point 1.6

Soplado superior 1 no parte

- Bajo peso de bombeo de alimentación en filtro de prensa, indicado por sensor de carga - Prensa de filtro no está cerrada en HP, indicado por interruptor = HA1 - PSH1 - Soplado superior 1 está sobrepasado - El tiempo de prensa de membrana no ha surtido efecto - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8. - el nivel en los estanques de lodo es muy bajo. - el agitador en el estanque de lodos no está operando

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Punto 1.7

Secado por aire comp rimido no parte

- Bajo peso de bombeo de alimentación en filtro de prensa, indicado por sensor de carga - Prensa de filtro no está cerrada en HP, indicado por interruptor = HA1 - PSH1 - Soplado superior 1 está sobrepasado - el tiempo de prensa de membrana no ha surtido efecto - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8.

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Punto1.8

Soplado superior 2 no parte

- Bajo peso de bombeo de alimentación en filtro de prensa, indicado por sensor de carga - Prensa de filtro no está cerrada en HP, indicado por interruptor = HA4 - P1 - Soplado superior 2 está sobrepasado - El tiempo de prensa de membrana no ha surtido efecto - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8.

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Punto 1.9

Drenaje de aire de membrana no parte

- Bajo peso de bombeo de alimentación en filtro de prensa, indicado por sensor de carga - Prensa de filtro no está cerrada en HP, indicado por interruptor = HA4 - P1 - Soplado superior 2 está sobrepasado - el tiempo de prensa de membrana no ha surtido efecto - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8. Punto 1.10 Drenaje de prensa de fil tro de alta presión no parte

- Bajo peso de bombeo de alimentación en filtro de prensa, indicado por sensor de carga - Prensa de filtro no está cerrada en HP, indicado por interruptor = HA4 - P1

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Punto 1.11 Apertura de compuerta de enjuague no parte

- Prensa de filtro no está cerrada en HP, indicado por interruptor = HA4 - P1 - El tiempo de drenaje no ha surtido efecto - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8.

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Punto 1.12 Apertur a de prensa de filtro no parte

- Las compuertas de agua a presión no están abiertas, indicado por interruptores -GS10 y -GS12 - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - Alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores - GS5 - GS8.

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Punto 1.1 1.13 3 Vibración de paños no parte

- Prensa de filtro no está abierta, indicado por interruptores -GS2 y GS4 - Las compuertas de agua a presión no están cerradas, indicado por interruptores -FSL9 y GSL11 - El motor vibrador ha sido desenganchado - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - Alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores interruptores - GS5 - GS8.

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Punto 1.14 1.14 Cierre de compuerta comp uerta de agua a presión presió n no parte parte

- El tiempo de vibración de paños no ha surtido efecto - Prensa de filtro con alto peso en vacío, indicado por sensor de carga - Compuertas de agua a presión no están cerradas, indicado por interruptores -FSL9 y GSL11 - Prensa de filtro no está abierta, indicado por interruptores -GS2 y GS4 - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - Alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores interruptores - GS5 - GS8.

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Punto 1.15 1.15 Lavado a presión presió n de paños + vibr ación de paños no parten parten

- Compuertas de agua a presión no están cerradas, indicado por interruptores -GS9 y -GS11 GS4

- Prensa de filtro no está abierta, indicado por interruptores -GS2 y - Motor vibrador desenganchado - Bajo nivel en estanque de agua - Bomba de agua no está operable - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada"

Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - Alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores interruptores - GS5 - GS8.

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Punto 1.1 1.16 6 Tiempo de vacío no parte parte

- No se ha seleccionado tiempo de vacío - Sistema hidráulico (ver punto 1.1) - Válvulas de proceso no están en posición correcta " posición de alarma errada" Revisar: - hay aire comprimido operando hacia las válvulas? - se encuentran funcionando funcionando los sensores de posición? (sucios, deshilachados, etc) - la unidad de control en la válvula está recibiendo corriente eléctrica? - están movibles las válvulas? (es decir, están funcionando en forma muy pesada, se atascó la válvula,? etc) - Correa transportadora no está operable - Compresor detenido, no hay aire comprimido - Alarma de desgaste de prensa de filtro activada, indicado por uno de los interruptores interruptores - GS5 - GS8.

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9.4 9.4 Elemento

Nº

1

2 3

Programa de lubric lub ricación ación Nombre de Método ensamblaj de e aplicació n Colocación Pistola del eje de lubricante la barra giratoria

Lubricante Intervalo Cantidad / Nº de Dwg. recomendad en Intervalo y puntos nº funcionamiento punto de Elemen o lubricaci continuo to nº

SKF LGEP2 1 mes

100 g

8

238 124

Eje de la barra giratoria Rueda

SKF LGEP2 1 mes

100 g

4

238 124

Pistola SKF LGEP2 1 mes lubricante Pistola SKF LGEP2 1 mes lubricante

20 g

4

238 124

50 g

4

238 124

Pistola lubricante

ón

4

Cojinetes de las tapas del chute

5

Cojinetes del eje de la barra giratoria

Pistola SKF LGEP2 1 mes lubricante

5g

4

238 124

6

Abrazadera de los cojinetes Paño de la barra del cilindro

Pistola SKF LGEP2 1 mes lubricante

20 g

8

238 124

El

4

238 124

7

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Lubricació SKF LGEP2 Cambiar n cada recambiab 6 meses le automátic a

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distribuidor

lo rellena


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9.5 9.5

Desm Desmon ontaje taje /montaje /mon taje

Desmon Desmontaje taje e instalació n de piez pi ezas as o montajes mo ntajes de piezas

Antes de comenzar el trabajo de mantenimiento, es escencial que el personal de desmontaje se familiarice con las instrucciones de seguridad (capítulo 3) Esta sección trata el manejo de paños, retiro e instalación de: 9.5.1

Manejo de paños 9.5.1.1

Alarma de daño en paños

9.5.1.2

Ubicación e inspección de paños dañados

9.5.1.3

Paños de filtro

9.5.1.4

Instalación de collares de entrada

9.5.1.5

Instalación de paño (s) de filtro en el filtro de presión

9.5.1.6

Lavado

9.5.1.7

Reparación Reparaci ón de paños dañados

9.5.1.8

Almacenamiento Almacenamiento de paños de filtro usados

9.5.1.9

Estadísticas sobre daño de paños

9.5.2

Tubos de paño/tuberías de aclarado

9.5.3

Retiro e instalación de bloques de deslizamiento deslizamiento para tubos de paños

9.5.4

Retiro e instalación de bloques de deslizamiento deslizamiento para filtro y placa de membrana

9.5.5

Cilindro hidráulico

9.5.6

Placa de membrana

9.5.7

Rueda de cabezal móvil de prensa con rodamientos

9.5.8

Soporte del pivote

9.5.9

Revestimiento de desgaste para tubos de alimentación, cabezal fijo de prensa

9.5.10

Revestimiento de desgaste para entrada de soplado superior

9.5.11

Desmontaje del árbol del extremo de la barra del cilindro hidráulico con la herramienta especial 4-227 250.

9.5.12 Edición 1

Listado de herramientas

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9.5.1 9.5.1.1

Manejo de paños Alarma de daño en paños

Se han instalado detectores de daño de paños en los extremos de los cabezales de prensa móvil y fijo en los filtros. Estos están conectados a las tuberías de salida para el agua filtrada. Las fotoceldas con fibra óptica funcionan como medidores de turbiedad. Es decir, al haber un orificio en cualquiera de los paños, el lodo sale junto con el producto filtrado y se envía una alarma al computador a través de la óptica de las fotoceldas. Al sonar la alarma de daño de paño, el “operador de filtro” debe revisar inmediatamente la razón de la alarma y en caso de averías, identificar la ubicación del paño averiado en el filtro de presión. Cómo realizar la ubicación, se encuentra descrito en la Sección 9.5.1.2. En caso de que el paño de filtro esté averiado, éste deberá reemplazarse con otro paño que tenga las mismas horas de trabajo o por un paño nuevo.

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9.5.1.2

Ubicación e inspección de paños dañados

Existen varios métodos diferentes e indicaciones que ayudan a ubicar rápidamente el paño dañado sin necesidad de levantar e inspeccionar todos los paños. Examinar la torta vacíandola durante un ciclo. Fijarse en: Torta húmeda Salida "retrasada" de la torta en la cámara con el paño dañado. • •

Utilizar la parada de emergencia para detener la prensa antes del lavado a presión del paño. Fijarse si hay agua que corre desde la lengüeta para la salida del filtro. Nota! Fijarse especialmente en los orificios perforados de drenaje (3) desde la cámara hacia la lengüeta

Figura 1

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Si se detecta lodo en la parte superior derecha o en la parte inferior izquierda del canal de filtrado (visto desde el cabezal fijo de prensa), el paño está dañado en el lado de la membrana de esta placa.

Superior derecho

A

Inferior izquierdo

B

Figura 2

Si se detecta lodo en la parte superior izquierda o en la parte inferior derecha del canal de filtrado (visto desde el cabezal fijo de prensa), el paño está dañado en el lado de la placa de filtro de esta placa.

Superior izquierdo

A

B

Inferior derecho

Figura 3

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9.5.1.3

Paños de filtro

Existen diferentes calidades de paño disponibles dependiendo de las características del medio. Las calidades más tiesas raramente requieren de contrapeso, mientras las calidades más suaves deben contar con contrapeso. Al ser entregado el VPA, se hace con contrapesos instalados.

a)

Sin cont rapeso A

B

C

D

Figura 4

A. Bolsillo para barra de colgar paño B. Lado de torta C. Orificio de entrada D. Refuerzo

Nota! El paño de filtro tiene dos lados, uno marcado "LADO DE TORTA" y el otro lado tiene pegamento o costura en los refuerzos

El "LADO DE TORTA" en el paño tiene una superficie corrugada, es decir, la superficie del paño ha sido tratada con calor = superficie más suave.

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b)

Con cont rapeso

A

B

Figura 5

A. Lado de torta B. Bolsillo para contrapeso El doblez en el bolsillo está en el mismo lado que el anillo de refuerzo. No en el "Lado de Torta.”

A

Figura 6

A. Lado de torta

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9.5.1.4

Instalación de col lares de entrada

Cada paño cuenta con un orificio de entrada con el anillo atiesador pegado alrededor del orificio. Se debe instalar un collar de goma de entrada en el orificio de entrada en cada paño para llenar cada cámara con lodos C

A

B

Figura 7 A. En lado de torta B. En lado reverso del paño C. Collar de sellado, hay cuatro pernos prisioneros bajo el collar sellante.

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Instalación del co llar de entrada en el paño de filt ro

La herramienta de instalación se monta sobre una mesa plana de la misma dimensión o un poco más grande que el paño. A

Figura 8

A. Herramienta de instalación La cuerda se tiende en la ranura bajo el collar de sellado y se cruza. A

B

Figura 9

A. Manilla B. Cuerda de nylon

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El paño se pone sobre el collar de entrada. LOS CUATRO "PERNOS PRISIONEROS GUIA" (distribución 90°), EN EL FONDO DE LA HUELLA BAJO EL REBORDE DE GOMA DEBEN COINCIDIR JUNTO CON EL ENCAJE CORRESPONDIENTE EN EL ORIFICIO DEL PAÑO. B

A C

Figura 10 A. Pernos prisioneros guia B. Refuerzo C. Lado de torta

Figura 11

Levantar el collar de entrada y empujar el paño de filtro para que éste ingrese completamente, y los orificios de fijación del paño en los pernos prisioneros de fijación en el collar de entrada.

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Tirar de la manilla en la cuerda de nylon a través del orificio en el paño de filtro.

Figura 12

Tirar de la cuerda de nylon de manera que el collar de entrada se deslice sobre el orificio de entrada en el paño de filtro. Sujetar el otro extremo de la cuerda para que no se suelte.

Figura 13

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Figura 14 Ajustar el encaje entre el paño de filtro y el collar de entrada. Los orificios de fijación y los pernos prisioneros del paño de filtro y el collar de filtro respectivamente deberán coincidir entre sí. Utilizar un objeto adecuado como un destornillador de punta roma para ajustar el paño de filtro alrededor del collar de entrada. El paño no deberá ser arrugado. Nota! No utilizar herramientas con filo tales como cuchillos, etc.

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A

B

Figura 15

A. B.

Lado de torta Barra de paño

Deslizar una barra de paño en el bolsillo del paño de filtro. Los paños de filtro que estén listos, pueden ser montados en el filtro de presión o colgados en un área dedicada para tal fin o acostados sobre una base plana. Nota! Proteger el paño de suciedad, chispas de soldadura, luz de sol fuerte, aceite, etc. El paño no deberá guardarse doblado

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9.5.1.5

Instalación de paño (s) de fil tro en el fil tro de presió n

Al cambiar un solo paño dañado de un juego de paños que ha estado operando por varios miles de ciclos, es mejor usar un paño “de la misma edad", por ejemplo, utilizar un paño que ha sido reparado y que esté apto para ser utilizado. Los paños de alrededor de la misma edad tienen la misma permeabilidad. El cambio de un sólo paño se realiza en forma manual por una persona. El cambio de un juego completo de paños reemplazándolo por paños nuevos requiere al menos de 2 personas, ayuda de grúas aéreas y de una viga de elevación para diez paños al mismo tiempo.

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Aj us te d el p año del fil tro en el fil tro de p resi ón

A

A= Puntal Figura 16

El paño se cuelga del tubo de paño de manera que la barra de colgado descanse en el tubo de paño y el escote en el paño de filtro coincida con el sostenedor del tubo de paño. A B C

Figura 17

A. Tubo de paños B. Lado de la torta C. Paño Nota! Al colgar los paños de filtro, asegurarse de que el anillo de sello del collar de entrada está en posición hacia la placa de filtro o placa de membrana.

Una vez que se haya instalado el paño de filtro, revisar que el paño completo cuelga en forma recta hacia abajo entremedio de las placas. Nota! El paño no deberá ser doblado.

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Centrado del paño de filtro

A

B D C

F

E

G

Figura 18

A. Unidad de rocío B. Paño C. Placa de filtro D. Placa de membrana

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E. Empaquetadura F. Collar de entrada G. Entrada

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Es de extrema importacia que Ios paños de filtro sean colgados correctamente entremedio de las placas de filtro. Con sólo un paño que cuelgue mal, se puede producir un gran daño. La figura muestra las tolerancias para centrado y ajuste de los paños de filtro.

Figura 19 El ajuste de los paños de filtro deberá realizarse a lo largo del filtro de presión. Cuando el filtro de presión está cerrado, el tubo de paño deberá posicionarse sobre las superficies sellantes de la placa para que los paños de filtro puedan colgar en forma recta entremedio de las placas.

Superfice sellante

A

Figura 20

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No se debe permitir que el paño de filtro repose sobre el canto de la placa.

Figura 21

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9.5.1.6

Lavado

Los paños de filtro deberán lavarse con agua a alta presión y es importante que los paños no se hayan secado antes de lavarlos! El paño de filtro se tiende sobre una parrilla. Esto facilita el lavado a través del paño.

A

Figura 22

A. Modelo de movimiento

Los paños lavados deberán guardarse colgados en lugares adecuados de almacenamiento.

Nota! No doblar el paño(

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9.5.1.7

Reparación de paños dañados

Los paños que se han averiado pero, sin embargo, se encuentran en buenas condiciones en lo que respecta a sus características de filtración, se pueden reparar de acuerdo a lo siguiente: •

Los orificios producidos por soplado, presión de aire comprimido durante el secado o alguna otra razón, se pueden reparar si el orificio no es mayor que 50 mm aproximadamente en su diámetro ni se encuentra ubicado en la superficie sellante de la placa.

•

El área de paño a reparar está lavada y secada cuidadosamente.

•

Se corta un parche de paño de la misma calidad (de máximo 100 x 100 mm).

•

El parche se debe pegar con pegamento de 2 componentes por el lado “externo” del paño, que NO ES EL LADO DE LA TORTA.

Nota! A veces, diferentes materiales de paño requieren diferentes tipos de pegamento. •

Orificios pequeños (< 10 mm), se reparan con pistola de pegamento sin parche de paño.

A

Figura 23

A. Superficie sellante

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9.5.1.8

Almacenamiento de paños de filtro usados

En caso de guardar los paños usados para ser reutilizados, es importante que éstos sean limpiados a presión y posiblemente lavados. Los paños de filtro deberán ser colgados en un lugar adecuado para su almacenamiento. El lugar de almacenamiento debe estar protejido de manera que el paño no se exponga a suciedad, chispas de soldadura, luz solar fuerte, aceite, etc. Mantener un registro de paños almacenados para registrar la cantidad de ciclos que hayan trabajado. Al reutilizar un paño, se debe escojer uno con alrededor de la misma cantidad de ciclos que los paños que se estén ocupando en el momento.

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9.5.1.9

Estadísticas sobre daño de paños

Para lograr los mejores resultados del filtro de presión, es importante que los paños del filtro de presión se encuentren en buenas condiciones. Como ayuda para asegurar que la prensa opera a alta eficiencia, se debe mantener un control sobre los paños de filtro. Se debe establecer una rutina que provea una excelente documentación sobre cómo ha trabajado cada paño de filtro. También es una buena ayuda el documentar cualquier daño que sufra el paño. Un ejemplo de cómo mantener un registro de estadísticas sobre paños dañados se muestra a continuación: Ejemplos de estadísticas sob re daño de paños

Informe de paño VPx______________________ Período:

______________________

Cantidad de ciclos durante el período:

____________ ciclos

Cantidad de paños dañados durante el período:

____________ dañados

Cantidad de paños apretados durante el período:

____________ apretados

Cámaras con daños frecuentes de paños

No _____________

Daño d e paños Cámaras con daños frecuentes de paños Paño hacia membrana Tipo de daño Cámara no. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

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Paño hacia placa de filtro Tipo de daño Cámara no. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.


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TIPOS DE DAÑO Cómo se han dañado los paños de filtro y cuál es la causa?

figura 24a 1 Orifi cio bajo el coll ar de entrada - Escaso llenado de cámara - Daños causados por aire secante o turbulencias - Alto grado de dilución - Corto tiempo de llenado

figura 24d 4 Tajos en los bordes - Daño de desbaste causado por residuos de la torta - Paño mal lavado - Paño apretado 7 Paño de filtro apretado - Bloqueado por finos - Paño mal lavado Edición 1

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figura 24b 2 Tajo bajo el collar de entrada - Guijarros en el lodo - Escaso llenado de cámara

figura 24e 5 Doblez doble - Mal instalado al colgar - Paño lavado con agua

figura 24c 3 Daños po r pr esión en boquillas - Escaso llenado de cámara - Boquilla no está apretada contra la placa - Boquilla no está apretada contra la membrana - Paño apretado

figura 24f 6 Orif ici o en zona de la torta - Guijarros o similares atrapados en placa - Orificio en membrana

- Baja presión de aire para secar - Paño seco sin lavar 06-W26


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Filtro de Presión

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9.5.2

Tubos de paño/tuberías de aclarado

Cuando se instalan los tubos de paños y las tuberías de aclarado, debe hacerse un ajuste inicial. Cuando instale los paños del filtro es muy importante que compruebe y posiblemente deba reajustar la posición del tubo de paños. Ajuste el tornillo (B) de tal modo que, cuando el filtro de presión esté abierto, el primer tubo de paños quede en medio de las dos placas de filtros.

F

E

D

C

B

A

Figura 25

A. B C D E F

Enlace directo B. Tornillo 12x80H Tuerca M6M 12 Enlace Arandela Tubo de paños

La posición de los tubos de paños en dirección a la presión la determina el sistema de enlaces. Para cambiar los tubos de paños, quite la arandela (E) y estire del enlace del tubo de paños.

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Compruebe que los surtidores de los pulverizadores se han ajustado paralelamente al paño, vea fig. 26.

Figura 26

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9.5.3

Retir o e inst alación de bloq ues de deslizamiento para tubos de paños

Los bloques de deslizamiento se cambian cuando el desgaste alcanza la huella por el lado del bloque que equivale a un grosor de al menos 12 mm (A) de la superfice de desgaste. Los bloques de deslizamiento se cambian en pares para evitar que los paños de filtro cuelguen desalineados.

A

Figura 27

5 4

6 3

2 1 Figura 28

1. Viga de estructura 2. Manga espaciadora 3. Bloque de deslizamiento 4. Bloque de deslizamiento 5. Tornillo MC6S 8x30 H 6. Screw MF6S 8x20 H

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9.5.4

Retir o e inst alación de bloq ues de deslizamiento para fil tro y placa de membrana

El bloque de deslizamiento debe cambiarse cuando llegue al valor mostrado en la figura inferior. La medida del rail de desplazamiento debe ser de 25 mm como mínimo. El bloque puede ser reparado en sitio. La operación debe realizarse en pares para evitar que la placa cuelgue en forma desalineada.

A B C > 24

D

Figura 29 A. Pivote B. Bloque de deslizamiento C. Arandela guía del árbol D. Rail de deslizamiento

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3

3

1

2 4

4 Figura 30 •

•

Esta máquina se ha diseñado para que el bloque de deslizamiento (pos 1 y 2) se sujete entre el pivote (pos 3) y el rail de deslizamiento (pos 4) de la viga de estructura. El bloque de deslizamiento (pos 2) está equipado con un mando de controles mientras que el bloque de deslizamiento (pos 2) no tiene mando de controles.

En principio, el proceso de recambio es el mismo para ambos tipos. Los bloques de deslizamiento siempre deben cambiarse por parejas para evitar que la placa se salga del alineamiento.

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Utilice una correa de fibra en el agujero de entrada. Nota: No deberá utilizar una cadena ni un alambre. Podría dañar el agujero de entrada.

Eleve la placa de presión aproximadamente 50 mm y manténgala para dejar una separación suficiente.

A C

C

B

D

D Figura 31

A B C D

Correa de fibra Agujero de entrada Separación Cilindro

Los bl oques de deslizamiento 1 y 2 se retiran y se ajustan los nuevos bloques de deslizamiento.

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9.5.5

Cilindro hidr áulico

El servicio y mantenimiento, a excepción del cambio de sellos de limpiadores, requieren el retiro del cilindro hidráulico de la prensa. Esto exige una capacitación especial, por lo cual es necesario contactar al representante del distribuidor o directamente al distribuidor de la máquina cuando se requieren tales medidas. Cambio de los sellos l impiadores

El cambio se debe realizar al menos dos veces al año bajo operación contínua. El sello limpiador se puede cambiar sin retirar el cilindro de la prensa, sin importar si la prensa se encuentra en posición abierta o cerrada. Retiro de un sello limpiador gastado 1. Soltar la conexión de pernos. 2. Empujar hacia adelante la cubierta del sello limpiador 30 - 40 mm. Utilizar un destornillador para levanter el sello limpiador. (Presionar contra el extremo delantero). 3. Cortar el sello limpiador gastado. Tener cuidado con la barra del pistón.

Figura 32

1. Tornillo SR-MC6S 10 x 70

4. Prensaestopas limpador

2. Limpiador SR-RBS 10,5 x 30

5. Cubierta del sello limpiador

3. Manga

6. Sello limpiador

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Instalación de nuevo sello limpiador 1.

Para hacerlos coincidir, cortar el sello limpiador en un punto con un cuchillo afilado. Comenzar el corte desde la lengüeta del sello limpiador.

2.

Instalar el sello limpiador en la huella con ayuda de un destornillador. Asegurarse de que la posición de unión es horizontal. Ni hacia arriba ni hacia abajo.

3.

Tirar de la conexión de perno en forma cruzada para evitar que la cubierta del sello limpiador se desalinie.

Montaje del cabezal giratori o

1.

Limpie la fibra del extremo de la barra y la superficie entre la fibra y la barra del pistón con metil etil cetona o un producto equivalente. Limpie también la fibra del cabezal de la barra y 10 mm de la hendidura y entre 25 mm y 30 mm del diámetro del agujero, en ambos lados.

2.

Inserte el cabezal de la barra del pistón por la superficie del extremo de la fibra de la barra del pistón.

3.

Afloje el cabezal de la barra un cuarto de vuelta. Esto dejará una separación de 0,75 mm (0,030”) entre la superficie de la barra del pistón y el frontal del cabezal de la barra.

4.

Instale los cuatro pernos hexagonales del cabezal con limpiadores endurecidos debajo de la parte superior del tornillo y la tuerca. Antes de i nstal arl os , lubrique con MoS2 (Molykote 1000) el frontal de los pernos y las tuercas frente a los limpiadores, así como toda la fibra de los pernos.

5.

Ajuste bien los pernos. Siempre se deben apretar primero los dos pernos interiores. Apriételos de manera uniforme hasta que el cabezal de la barra se ajuste a la barra y sea difícil girar el cabezal de la barra con la mano.

6.

Apriete el cabezal de la barra contra la superficie de la barra del pistón con un mazo de plomo.

7.

Apriete los cuatro (4) pernos hexagonales del cabezal (Calidad 10,9) hasta los 499 Nm. Siga las instrucciones anteriores. Repita el proceso hasta que los cuatro pernos estén a 499Nm.

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Montaje del eje de la barra •

• •

• •

A B C D E •

Coloque la superficie del extremo del eje de la barra contra el extremo de la barra del pistón. Afloje el eje de la barra un cuarto de vuelta. Apriete los pernos 1-4 de tal forma que se reduzca la separación, pero que aún se pueda mover el eje de la barra. Dirija el eje de la barra hacia el extremo de la barra del pistón. Apriete los pernos en el orden expuesto a continuación: Apriete los pernos 1 y 2 hasta el 20% del par de torsión. Apriete los pernos 3 y 4 hasta el 100% del par de torsión. Igual que los pernos 3 y 4, apriete los pernos 1 y 2 hasta el 100% del par de torsión. Repita el proceso C hasta que la llave del par de torsión indique par de torsión completo. 100% para todos los pernos. Vuelva a comprobar que los pernos 3 y 4 están al 100%. Apriete los pernos cada 20 ciclos.

Figura 33

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8.

Separe el extremo de la hendidura del cabezal de la barra con un compuesto de poliuretano (Sikaflex 1A o equivalente). El ancho de la gota debe ser de 610 mm. Aplique también una gota alrededor de la barra del pistón contra el frontal del cabezal de la barra.

9.

Conecte uno de los extremos de 30 mm de diámetro con el extremo de la hendidura del cabezal de la barra con un adhesivo o con un tapón de goma. Rellene la hendidura y el agujero con lubricante, pero deje espacio suficiente para poder colocar un segundo tapón de goma. Vea la figura.

10. IMPORTANTE: No olvide comprobar el par de torsión a 499 Nm para los pernos hexagonales cada 20 ciclos y cada 500 horas de funcionamiento. Vuelva a apretarlos si es necesario. Empiece por los pernos interiores. Además, realice una revisión anual.

Figura 34

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9.5.6

Placa de membrana

Cambio de la placa de membrana

Al instalar o retirar la membrana, es aconsejable ubicar la placa de membrana sobre una mesa con una base pareja.

B C A D

Figura 35

A. Membrana de goma B. Tornillo de cabeza hueca C. Anillo de acero D. Distribuidor de aire •

•

Retirar el anillo de acero de la placa. El anillo consiste en dos mitades atornilladas desde ambos lados, ver figura 35. Retirar el distribuidor de aire soltando las conexiones de pernos con una llave de pernos.

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B

A

C

D

E

Figura 36 A. Tornillo de cabeza hueca B. Placa de membrana C. Pulverizador D. Tuerca de cierre E. Membrana de goma Retirar todos los tornillos con una llave de cabeza por el lado donde se va a cambiar la membrana. Podrá ser necesario sujetar firmemente el tornillo por el otro lado debido al riesgo de que un casquillo común pude rotar en la placa de membrana.

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Ajuste de la membrana Limpie con cuidado la placa de la membrana, el anillo de acero y el pulverizador. Compruebe que no están dañados. Los componentes dañados deben reemplazarse por unos nuevos. Coloque la membrana en la placa y enrósquela. Mantenga el tornillo contrario firmemente para evitar que rote. Debe lubricarse la fibra con bisulfuro de molibdeno (MoS2). B

A

C

D

Figura 37

A. Espaciador B. Placa de membrana C. Tornillo de cabeza hueca E. Membrana de goma Coloque el anillo de acero. Cuando enrosque el anillo en su sitio, es importante que la marca del sello de la membrana se ajuste a la marca correspondiente de la placa de la membrana.

A B

Figura 38 A. Marca del sello

B. Anillo de acero Edición 1

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Retire la tuerca de cierre del pulverizador. Cuando coloque el pulverizador, debe reemplazar las tuercas (SR CIERRE M5 DIN 985) por unas nuevas. Se presiona sobre las tuercas nuevas en su posición del pulverizador, es decir, hacia la parte inferior del agujero fresado. Si debe reemplazarse el tornillo, es importante que el nuevo tornillo sea de la misma longitud, 65 mm. Como el tornillo y las tuercas son de acero inoxidable, existe el riesgo de que varíe el tamaño de la fibra si no se lubrica. Se recomienda bisulfuro de molibdeno (MoS2). Apriete el tornillo hasta que quede totalmente contra la tuerca pero sin que sobresalga.

A

B

C E D F G

Figura 39

A. B. Placa de membrana B. Tornillo de cabeza hueca C. Pulverizador D. Membrana de goma

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E. Tuerca de cierre F. Tuerca con anillo de cierre G. Tornillo

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9.5.7

Rueda de cabezal móvi l de prensa con rodamientos

Al cambiar los rodamientos o la rueda, retirar completamente la rueda con rodamiento, cubierta de rodamiento, sellos, etc. Se debe dar mantenimiento a las ruedas de tal modo que estén tan limpias como lo requiere el fabricante, para garantizar las prestaciones de los cojinetes. Por eso no es adecuado llevar a cabo este tipo de función cerca del filtro de la prensa, ya que las condiciones no suelen ser óptimas para reemplazar los cojinetes. Desmontar la unidad en el siguiente orden:

3

4

5

9,5 +- 1

9 Figura 40

•

• •

Retirar la cubierta ítem 4 Retirar el anillo de cierre pos 9 Con ayuda de un extractor, retire la rueda, el cojinete, la cubierta pos 5

Siga desmontando la máquina en un emplazamiento adecuado. •

Se retira el cojinete de la rueda pos 3

Antes de instalar rodamientos nuevos, revisar que ninguna de sus partes esté dañada. Las partes dañadas deben ser reemplazadas.

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9.5.8

Soporte del pivo te

Al cambiar el soporte del pivote, la placa debe elevarse aproximadamente 5 cm. Usar una correa para levantar en el canal de entrada (ver sección para cambiar los bloques deslizantes).

A B

C C

Figura 41 A. B. C.

Correa de fibra Agujero de entrada Pivote

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9.5.9

Revestimiento de desgaste para tubo s de alimentación, cabezal fijo de prensa

La parte fija de las tuberías de entrada dentro del cabezal de prensa está equipada con revestimiento de desgaste. Cuando hay escape en el revestimiento de desgaste, está indicado por barro descargándose a través del orificio de escape en el tubo fijo de entrada. El revestimiento de desgaste es un tubo de acero con menor diámetro que el tubo de acero fijo. El revestimiento va adherido a la misma unión de reborde que el compensador de goma. Para extraer el revestimiento, hay que retirar el compensador de goma y la parte removible del tubo de entrada. Al instalar un revestimiento de desgaste, es importante que el extremo del tubo contra la empaquetadura se encuentre en posición correcta. La empaquetadura tiene un asiento con una dimensión que corresponde a la del extremo del tubo. Revisar que el revestimiento está en la posición correcta mirando hacia el extremo del revestimiento desde el lado del reborde y sintiendo al tacto de la mano a través del orificio en la placa de filtro. Las conexiones de pernos no deben ser apretadas completamente. Como método práctico, los pernos deberán apretarse a un torque que comprima la goma en el lado del reborde en 1 mm. A

1 mm

C

D

B

E

I F

G

H

Figura 42

A. Conexión de pernos B. Compensador de goma C. Revestimiento de desgaste D. Cabezal fijo de prensa E. Placa de filtro para cabezal fijo de prensa Edición 1

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F. Tubo de entrada G. Orificio de escape H. Tubo fijo de entrada I. Empaquetadura


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9.5.10

Revestimiento de desgaste para entrada de sopl ado superior

La parte fija del tubo de entrada dentro del cabezal móvil de prensa está equipado con un revestimiento de desgaste. Cuando se presenta un escape en el revestimiento se indica por descarga de aire/agua del orificio de escape en el tubo fijo de entrada. El revestimiento es un tubo de acero con un diámetro menor que el del tubo de acero fijo. El revestimiento está adherido al mismo reborde que la parte removible del tubo de entrada. Para extraer el revestimiento, retire el tubo de entrada. Al instalar el revestimiento, es importante que el extremo del tubo en el revestimiento se encuentre en la posición correcta. Con la prensa cerrada, el extremo del tubo debe encajar alrededor del orificio en la empaquetadura. El orificio en la empaquetadura es algo menor que el diámetro externo del revestimiento, para responder a cualquier desviación desde la línea de centro imaginaria en la placa del filtro. Revisar que el revestimiento se encuentre en la posición correcta mirando hacia el extremo de revestimiento desde el lado del reborde, y sintiendo al tacto de la mano a través del orificio en la placa de filtro. B

C

D

A

E

F G

Posición cerrada Figura 43

A. Placa de filtro para cabezal móvil de prensa B. Tubo fijo de entrada C. Revestimiento de desgaste D. Cabezal de prensa móvil

E. Tubo de entrada aire/agua F. Empaquetadura G. Orificio de escape

Posición abierta Figura 44 Edición 1

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9.5.11 •

•

•

•

Desmon taje del árbol del extremo de la barra del cilindr o hidr áulico con la herramienta especial 4-227 250. Retire el tornillo M6S 20x80 y la cubierta y límpielos de lubricante. Retire el tornillo M6S 12x20 y el limpiador de parada.

Monte la herramienta en la horquilla móvil encima del árbol, con ayuda de cuatro tornillos M6S 20x120 y coloque un gato hidráulico (máx. 450 kN) entre la herramienta y el árbol. Conecte una bomba hidráulica con aceite a las conexiones (A) y a una presión de 160 bar. nominal. Presione el árbol a través de la horquilla.

Cuando monte un árbol en una horquilla, utilice sólo la herramienta 227250 y un gato. Limpiador de parada + Tornillo M6S 12x20

Gato Cubierta Cubiert

Árbol Horquill

A Figura 45

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9.5.12

List ado de herramientas

Además de las herramientas comunes de mano se necesitan las siguientes herramientas para extracción e instalación de: Paño Pistola de pegamento al calor Material extra de paño Cuerda de nylon Pegamento para parchar paño Herramienta para collar de paño Mesa para lavar paño de filtración Lavadora de alta presión con calentador Bloq ues deslizantes para placa de filtr o/placa de membrana Grúa telférica o grúa aerea con capacidad de elevación de 0,2 toneladas mínimo Material para acuñar Cilindro hidráulico Para cambiarlo (debe hacerse después de consultar con el fabricante de la máquina)

Teleférico o pequeña grúa aérea con una capacidad de elevación mínima de 7 kN Extractor para desmontar el cabezal de enlace del cabezal de prensa móvil Placa de membrana Tabla de mantenimiento para cambiar la membrana Teleférico o pequeña grúa aérea con una capacidad de elevación mínima de 2 kN Rueda de la placa de prensa Grúa aérea con una capacidad de elevación mínima de 20 kN Material de cuña Extractor 150 mm Presión para que salga el cojinete 6306 (diámetro exterior 72 mm) Lubricante de cojinetes redondos (Vea las instrucciones de lubricación)

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9.6

Libro de obras

Recomendamos mantener un libro de obras en el cual se registren todos los eventos, acciones de remedio realizadas, causas, tipo de evento, extensiones, etc, que puedan afectar la máquina. Por ejemplo cambio de piezas, reparaciones, detenciones por defectos etc. La finalidad del libro de obras es otorgar una base excelente para lograr un mantenimiento preventivo más confiable y descubrir fenómenos anormales. Al mismo tiempo provee de documentación de eventos y acciones de remedio como un ayuda memoria. Sugerimos que se realice anualmente una evaluación. El formulario adjunto puede fotocopiarse y ser utilizado para esta finalidad. Lib ro de obr as para la máquin a:

Págin a

............. Fecha

Edición 1

Incidente

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Descri pció n de acción de remedio Firma

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10.

PIEZAS DE REPUESTO

10.1 Información s obr e las piezas de repuesto 10.2 Piezas de repuest o recomendadas

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Piezas de repuesto 10

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10.1

Informació n sob re las piezas de repuesto

Todos los componentes y las piezas de la máquina se muestran en el diagrama general de ensamblaje (sección 11). Al pedir piezas de repuesto, no olvide incluir el número de la pieza de la columna Tamaño- Nº artíc. junto con el número de pedido de la máquina original (consulte la sección 11, anexo 2/4). Con el número de artículo y el número de pedido correctos podremos encontrar la pieza de repuesto correcta.

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10.2

Piezas de repuesto recomendadas

VPA 15 Se enumeran las piezas de repuesto recomendadas.

Servicio / inicio

Descripción/ pieza

Nº pieza

Nº de piezas

Piezas desgast. Nº de piezas

Repuesto esenc.

Tiempo de entrega

Nº de piezas

en semanas

Paño del filtro

216190-M1

10

600

10

Cojinete de admisión

213021-M1

2

120

10

Tobera de pulverización (tubo del paño)

956627

10

4

Placa del filtro

226309

2

20

Tapa

940321

4

6

Tapa

940322

4

6

(completa)

Junta

(alimentación, placa del filtro)

213340-1

2

6

Junta

(abierta, placa del filtro)

207988-1

62

6

Junta

(cerrada, placa del filtro)

207989-1

62

6

Junta

(canal de aire de la membrana)

219660-3

31

6

226085

2

20

225988-M1

8

6

213268-1

4

6

Placa de la membrana

(completa)

Tobera Anillo Membrana de caucho

(M1)

207995-M111

2

10

Membrana de caucho

(M2)

207995-M211

2

10

(válvula RF, DN150)

981810

Válvula de mariposa(DN50 con actuador)

981083


981089


981082

1

6


983785

1

6

Indicador de presión

956947

2

4

975805

1

6

975630

1

4

Manguito

Celda de carga Tubería de caucho superior)

(AT 4257-8-10)

1

2

4 1

6 6

(disp. corriente

Fuelle de caucho

(DN50)

957682

1

4

Fuelle de caucho

(DN150)

956539

1

4

Bloque desliz.

(placa, guías)

222809-1

60

4

Bloque desliz.

(placa, base)

222809-2

60

4

Bloque desliz.

(tubo del paño, guías)

230748-2

60

4

Bloque desliz. (tubo del paño, base) Amortiguación de vibración (armazón del tubo del paño)

230748-1

60

4

957316

4

4


(f.p.h.)

218377-M1

1

8


(m.p.h.)

218377-M2

1

8

(tubo del paño + placas)

226348-1

Enlace Edición 1

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240


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Filtro de presión

VPA 1530-60 Pieza de enlace, M1

(tubo del paño)

232977-M1

2

6

Pieza de enlace, M2

(tubo del paño)

232977-M2

2

6

Patilla

(D4-LSA4-RS)

975554

Rueda (cabezal de presión móvil) Interruptor de proximidad (IG 0087, pos. descarga) Interruptor de proximidad (II 0087, pos. Ind.) Interruptor de proximidad (IN 01110, válvulas)

218515

Sensor (fibra óptica, daños en el paño) Interruptor de proximidad (daños en el paño) Interruptor de parada de emergencia(guía para cables)

20

4 4

10

977643

2

4

977644

2

4

977666

2

4

982000

1

4

984146

1

4

981015

1

4

358-015-22-1

1

4

Válvula el./ neumática (Camozzi, 14mm) TBA 952-000-P15-

1

4

Solenoide

(tipo 1, válvula hidráulica)

SA976848

1

4

Solenoide

(tipo 2, válvula hidráulica)

SA976849

1

4

Contactor, K1

(BP)

1SFL451001R8411

1

4

Contactor, K2

(AP)

1SBL371001R8411

1

4

Contactor, K3

(vibrador)

1SBL141001R8410

1

4

Contactor, K5

(en caso de que se use)

1SBL141001R8410

1

4

1746-NI4

1

6

1746-IA16

1

6

1746-OW16

1

6

Válvula el./ neumática

(Camozzi, 6mm) TBA

Módulo de entrada analógico Módulo de entrada digital Módulo de salida digital Relé

(K100, relé de seguridad) TBA

1

4

Relé

(C3-A30X) TBA

1

4

Relé (C10-A10X) TBA Dispositivo del filtro de aceite, BP (HC 9600 FKS 16H)

10

4

956735

Filtro de aceite, AP (HC 9800 FKS 08H ) TBA

4

4

4

1

1

4

Dispositivo del filtro de aire (852516 MIC)

956736

2

4

Lubricante

(extremo del cilindro)

980809

12

4

(Reena DN125) (completo, cilindro

977423

16

4

Sello del paño Conjunto de sellado hidr.)

TBA

KIT

1

4

Válvula de descarga (CG2V-8BW-10) Válvula de comprobación op. del piloto (RH4)

3005Q02-38

1

4

3005Q06-28

1

4

Válvula direccional (DG4V 3 2A………..)

3005Q02-26

1

4

Válvula direccional

(DG4V 5 6CJ...….)

3005Q02-25

1

4

Válvula direccional

(DG4V 3 6C..….)

3005Q06-23

1

4

1

4

Compensador de presión (Bomba de AP) TBA Engranaje del anillo (acoplamiento, 55/70)

977664

1

4

Manguito

977683

1

4

Edición 1

(acoplamiento M48)

HHD / 260302

06-W26


4/4


11.

PLANOS

11.1

List ado de planos mecánicos

11.2

List ado de planos eléctr icos

Manual de Operación & Mantenimiento Manual de Operación & Mantenimiento Planos Manual de Operación & Mantenimiento Publicaciones asociadas Manual Hidráulico

Edición 1

HHD / 260302

Empastado separado 2/4

1/4 2/4 3/4 4/4

06-W26

Planos 11

1/4


11.1

List ado de planos mecánicos

VPA 1530-20 Plano nro. SA

Rev.

249 113 249 114 249 115 249 116 249 117 249 120 249 118 249 119

A A A A A A A

Plano nro.

Descripción Planos de disposici ón general y planos de dimensiones Dimensión Disposición general, Elevación lateral Dimensión general, Vista de planta Dimensión general, Secciones Plano de cimientos con cargas Areas de servicio y zonas de peligro Service platform Service platform foundation and loads

Rev.

Planos de ins talación y servici o

SA

225 973 227 250 227 364 227 499 235 480 249121

G D -

Plano nro. SA

Rev.

249 110 248 111 249 112

C A A

Montaje general, elevación lateral Montaje general, vista superior Montaje general, secciones

218 515 218 615 224 142 226 085 226 247 226 309 226 310 226 311 226 344 227 094 227 256 227 259 228 691 228 695 229 084

C B A G A A G B C D D E A D

Rueda Paño de filtro Pivote, montaje Placa de membrana Cabezal móvil de prensa Placa de filtro Placa de filtro, cabezal fijo de prensa Placa de filtro, cabezal móvil de prensa Moving presshead Protección contra descarrilamiento Salida de filtrado – cabezal móvil de prensa Detector de avería de paños, cabezal móvil de prensa Distribución de los tubos/válvulas Equipo de parada de emergencia Detector de avería de paños, cabezal fijo de prensa

Edición 1

Instrucciones para la elevación del chute Dispositivo para montar y desmontar Dispositivo de montaje para el cabezal de prensa fijo Dispositivo de ensamblaje Compensador de celda de carga para KIM-1-200 kN Tolerances for frame erection

Planos de mont aje

HHD / 260302

06-W26

Planos 11

2/4


Plano nro. SA 230 749 232 765 249 101 233 986 234 507 235 020

Rev.

235 021

C

236 443 236 457 236 800 238 115 245 689 248 008 249 147 249 174

D B F E B A

Edición 1

F E A D A B

Planos de mont aje Tubo de paños Chute VPA 1530-60 Estructura de vibración Disposición de los tubos de paños Interruptor de límite Cilindro hidráulico con abrazaderas de los cojinetes HDC 250x4830, dimensión Cilindro hidráulico con abrazaderas de los cojinetes HDC 250x4830, montaje Tuberías hidráulicas de las tuberías del lado derecho Lubricador Equipamiento eléctrico Tubo de entrada de alimentación Tubo de alimentación de agua Disposición de alimentación de aire Top blow Membrane air piping

HHD / 260302

06-W26

Planos 11

3/4


11.1

List ado de planos eléctr icos

Plano nro .

Rev

Descripción

. 52168X 020

0

Diagrama principal

52168X 025

3

Diagrama P & I

52168X 030

2

Diagrama de circuito

52168X 070

0

Diagrama de cableado

52168X 080

0

Listado de cables

52168X 090

0

Tabla de interconexión

52168X 111

2

Trazado +K.1

52168X 221

0

Trazado +PV.1

52168X 311

0

Trazado +HV.1

52168X 411

0

52168X 112

1

Listado de aparatos +K.1

52168X 212

1

Listado de aparatos +PV.1

52168X 312

1

Listado de aparatos +HV.1

52168X 512

1

Listado de aparatos +JB

52168X 612

1

Listado de aparatos +PV.2

Edición 1

Tr azado +J B. 1, J B. 3- 4

HHD / 260302

06-W26

Planos 11

4/4

Cable list

CERTIFIED FOR CONSTRUCTION Metso Minerals (Sala) AB Signature

Niclas Andersson __________________________

Da te

_2006-06-19 __ ___ ______ ___ ___ __ ___ ___

metso minerals

Cable number

CABLE TYPE AREA

FROM Position Connection

TO Position

REMARK

Connection

*/ Cables In I talic are recommended cables and are supplied by Customer 1001* FKKJ 3xAWGXX CUSTOMER +K.1

1101* 1102 1103* 1104

FKKJ TECK 90 FKKJ TECK 90

3XAWG1 3XAWG1 3XAWG4 3XAWG4

+K.1 +SB.1 +K.1 +SB.2

1105* 1106 1107* 1108 1109* 1110 1111* 1112

TECK 90 H07RN-F TECK 90 H07RN-F TECK 90 H07RN-F TECK 90 H07RN-F

3XAWG14 4*1,5 3XAWG14 4*1,5 3XAWG14 4*1,5 3XAWG14 4*1,5

+K.1 +SB.3 +K.1 +SB.4 +K.1 +SB.5 +K.1 +SB.6

-X0

2001 2002 2003 2004 2005 2006

TECK 90 TECK 90 TECK 90 TECK 90 TECK 90 TECK 90

3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14

+K.1 +K.1 +K.1 +K.1 +K.1 +K.1

2010

TECK 90

3xAWG14

2020

TECK 90

25xAWG14

Prepared Approved Project name

NAN MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU

Del. Doc. CABLE.DOC

Customer supply

+SB.1 -M1 +SB.2 -M2

480 VAC, Low pressure pump 480 VAC, Low pressure pump 480 VAC, High pressure pump 480 VAC, High pressure pump

+SB.3 -M3 +SB.4 -M4 +SB.5 -M5 +SB.6 -M6

480 VAC, Vibrator 1 480 VAC, Vibrator 1 480 VAC, Vibrator 2 480 VAC, Vibrator 2 480 VAC, Vibrator 3 480 VAC, Vibrator 3 480 VAC, Vibrator 4 480 VAC, Vibrator 4

-X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1

+SB.1 +SB.2 +SB.3 +SB.4 +SB.5 +SB.6

120 VAC, Safety breaker 120 VAC, Safety breaker 120 VAC, Safety breaker 120 VAC, Safety breaker 120 VAC, Safety breaker 120 VAC, Safety breaker

+K.1

-X1

+WIT.12

+K.1

-X1

+HV.1

CABLE LIST 2006-03-13

-X0

-X0 -X0 -X0

120 VAC, Power feed, Weighing Module -X1 P.O

120VAC

120 VAC, Hydraulic control

PM-0008-52168x080

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X080

. 1

Lang.

en

Sheet

2

No of sheets.

5

metso minerals

Cable number

CABLE TYPE AREA


TO

REMARK

Position

Connection

2021 2022 2023

TECK 90 TECK 90 TECK 90

3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14

+K.1 +HV.1 +HV.1

-X1 -X1 -X0

+HV.1 =HA.1 =HA.1

-X1

120 VAC, Hydraulic control Hydraulic oil heater, Thermostat Hydraulic oil heater, power

2030 2031

TECK 90 TECK 90

20xAWG14 20xAWG14

+K.1 +K.1

-X1 -X1

+PV.1 +PV.1

-X1 -X1

120 VAC, Pneumatic control 120 VAC, Pneumatic control

2101 2102 2103 2104 2105 2106

TECK 90 TECK 90 TECK 90 TECK 90 TECK 90 TECK 90

3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14 3xAWG14

+K.1 +K.1 +K.1 +K.1 +K.1 +K.1

-X5 -X5 -X5 -X5 -X5 -X5

-HSZ.13.A -HSZ.13.B -HSZ.13.C -HSZ.13.D -HSZ.13.E -HSZ.13.F

2201 2203 2204 2205 2206 2207 2208 2209 2210

FKAR-PG FKAR-PG FKAR-PG FKAR-PG FKAR-PG FKAR-PG FKAR-PG FKAR-PG FKAR-PG

2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5

+PV.1 +PV.1 +PV.1 +PV.1 +PV.1 +PV.1 +PV.1 +PV.1 +PV.1

-X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1

+JB.4 -J3 +JB.4 +JB.4 +JB.1 +JB.4 +JB.1 -J9 +JB.4

2214 2215 2217

Prefab Prefab Prefab

2*0,5 2*0,5 2*2*0,5

+JB.4 +JB.4 -J3

-X1 -X1

=V1 =V1 =V3



Del. Doc. CABLE.DOC


120 VAC, EM-stop 120 VAC, EM-stop 120 VAC, EM-stop 120 VAC, EM-stop 120 VAC, EM-stop 120 VAC, EM-stop -X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1

=V1 =V3 =V4 =V5 =V6 =V7 =V8 =V9 =V10

El El El P.O

120VAC

El + pneumatic 14/12 El/pneumatic 0-2PE-6/4 El + pneumatic 14/12 El/pneumatic 0-2PE-6/4 El/pneumatic 0-2PE-6/4 El/pneumatic 0-2PE-6/4 El/pneumatic 0-2PE-6/4 El + pneumatic 14/12 El/pneumatic 0-2PE-6/4

PM-0008-52168x080

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X080

. 1

Lang.

en

Sheet

3

No of sheets.

5

metso minerals

Cable number

CABLE TYPE AREA


TO Position

REMARK

Connection

2218 2219 2220 2221 2222 2223 2224 2225 2226

Prefab Prefab Prefab Prefab Prefab Prefab Prefab Prefab Prefab

2*0,5 2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5

+JB.4 +JB.4 +JB.4 +JB.1 +JB.4 +JB.1 -J9 +JB.4 +PV.2

-X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1 -X1

=V4 =V4 =V5 =V6 =V7 =V8 =V9 =V10 =V41

2550* 2590*

TECK 90 Patch

3xAWG14

+K.1 +K.1

-X5 -D1

CUSTOMER CUSTOMER

3001 3002 3003

FKAR-PG FKAR-PG FKAR-PG

2*2*0,5 2*2*0,5 2*2*0,5

+K.1 +WIT.12 +WIT.12

X3

+WIT.12 +WY.12.A +WY.12.B

Analog 4-20mA signal Analog mV signal Analog mV signal

3011 3012 3013 3014

Prefab. Prefab. Prefab. Prefab.

4*0,5 4*0,5 4*0,5 4*0,5

+WY.12.A +WY.12.B +WY.12.A +WY.12.B

J1 J2 J3 J4

+WE.12.A +WE.12.B +WE.12.C +WE.12.D

Analog mV signal Analog mV signal Analog mV signal Analog mV signal

5100

TECK 90

20xAWG14

+K.1

-X1

+JB.1

5101 5102 5103

Prefab. Prefab. Prefab.

2*0,5 2*0,5 2*0,5

+JB.1 +JB.1 +JB.1

-X1 -X1 -X1

-ZSO.1 -ZSC.2 -ZSO.3



Del. Doc. CABLE.DOC


El El El El El El El El El Emergency stop TCP/IP communication with DCS

-X1

Digital signals Proximity switch, Filter open, right side Proximity switch, Filter closed, right side Proximity switch, Filter open, left side P.O

120VAC

PM-0008-52168x080

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X080

. 1

Lang.

en

Sheet

4

No of sheets.

5

metso minerals

Cable number

CABLE TYPE AREA


TO Position

REMARK

Connection

5104

Prefab.

2*0,5

+JB.1

-X1

-ZSC.4

5109 5110 5111 5112

Prefab. Prefab. Prefab. Prefab.

2*0,5 2*0,5 2*0,5 2*0,5

+JB.1 +JB.1 +JB.1 +JB.1

-X1 -X1 -X1 -X1

-ZSC.9 -ZSO.10 -ZSC.11 -ZSO.12

Proximity switch, Proximity switch, Proximity switch, Proximity switch,

5121

LIYCY

2*2*0,5

+JB.1

-X1

-AIS.14

Cloth Damage detector Fixed press head

5200

NEOFLEX

18G1

+JB.3

-X1

+PV.2

5205

Prefab.

2*0,5

+PV.2

-X1

-ZS.5

5206

Prefab.

2*0,5

+PV.2

-X1

-ZS.6

5207

Prefab.

2*0,5

+PV.2

-X1

-ZS.7

5208

Prefab.

2*0,5

+PV.2

-X1

-ZS.8

5222

LIYCY

2*2*0,5

+PV.2

-X1

-AIS.15

5300

TECK 90

20xAWG14

+K.1

-X1

+JB.3



Del. Doc. CABLE.DOC


Proximity switch, Filter closed, left side

-X1

Digital signals, flexible Proximity switch, front Proximity switch, rear Proximity switch, front Proximity switch,

Misalignment, Right side, Misalignment, Right side, Misalignment, Left side, Misalignment, Left side, rear

Cloth Damage detector Movable press head -X1

P.O

120VAC

Upper Hatch closed Upper Hatch open Lower Hatch closed Lower Hatch open

Digital signals

PM-0008-52168x080

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X080

. 1

Lang.

en

Sheet

5

No of sheets.

5

Interconnection table



Date

2006-06-19 __________________________

Metso Minerals AB

Cable Number

Part Number

1001

1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2

1101

1102

1103

1104

1105

1106

1107

CONNECTION A Position. Terminal CUSTOMER

+K.1

+SB.1

+K.1

-X0

+SB.2

+K.1

-X0

+SB.3

+K.1

-X0

Number L1 L2 L3 PE 1 2 3 PE 2 4 6 PE 4 5 6 PE 2 4 6 PE 11 12 13 PE 2 4 6 PE 14 15

Prepared

INTERCONNECTION TABLE

Approved

2006-03-13

NAN MTH Project name VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU Del. Doc. CABLE.DOC

CONNECTION B Position Terminal

REMARKS

Number

+K.1

L1 L2 L3 PE 1 3 5 PE U V W PE 1 3 5 PE U V W PE 1 3 5 PE U V W PE 1 3

+SB.1

-M1

+SB.2

-M2

+SB.3

-M3

+SB.4

POWER SUPPLY

LP HYDR. PUMP

LP MOTOR

HP HYDR. PUMP

HP MOTOR

VIBRATOR 1

VIBRATOR 1

VIBRATOR 2

. PM-0008-52168x090

P.O

120 VAC

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X090

. 1

Lang.

en

Sheet

2

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number

1108

1109

1110

1111

1112

2001

2002

2003

Part Number 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1

CONNECTION A Position. Terminal

+SB.4

+K.1

-X0

+SB.5

+K.1

-X0

+SB.6

+K.1

-X1

+K.1

-X1

+K.1

-X1

Number 16 PE 2 4 6 PE 17 18 19 PE 2 4 6 PE 20 21 22 PE 2 4 6 PE 151 152 PE 153 154 PE 321

Prepared


Approved

2006-03-13



-M4

+SB.5

-M5

+SB.6

-M6

+SB.1

+SB.2

+SB.3 120 VAC

Number 5 PE U V W PE 1 3 5 PE U V W PE 1 3 5 PE U V W PE 14 13 PE 14 13

REMARKS

VIBRATOR 2

VIBRATOR 3

VIBRATOR 3

VIBRATOR 4

VIBRATOR 4

SAFETY BREAKER

SAFETY BREAKER

PE 14 SAFETY BREAKER P.O. PM-0008-52168x090 Item des. Responsible dept. Rev. ME 1 Document number

52168X090

Lang.

en

Sheet

3

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number

2004

2005

2006

2010

2020

Part Number 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


Number 322

REMARKS

Number 13

+K.1

-X1

PE 323 324

+SB.4

PE 14 13

SAFETY BREAKER

+K.1

-X1

PE 325 326

+SB.5

PE 14 13

SAFETY BREAKER

+K.1

-X1

PE 327 328

+SB.6

PE 14 13

SAFETY BREAKER

+K.1

-X1

+K.1

-X1

31 32 PE 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112

Prepared


Approved

2006-03-13



WIT.12

+HV.1

120 VAC

L N

-X1

WEIGHING SYSTEM

PE 1 120 VAC, M81L 2 120 VAC, M89L 3 MAIN DRAINAGE 5 HYDRAULICS IN AUTO MODE 6 HIGH PRESSURE CLOSING 8 HIGH PRESSURE DRAINAGE 10 OIL PRESSURE SWITCH 12 OIL LEVEL SWITCH 14 OIL TEMP SWITCH 16 OIL SUCTION VALVE 18 FILTER CLOSING 20 FILTER OPENING P.O. PM-0008-52168x090 Item des. Responsible dept. Rev. Lang. ME 1 Document number

52168X090

en

Sheet

4

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number

2021

2022

2023

2030

Part Number 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 4 5 6


+K.1

-X0

+HV.1

-X1

+K.1

Number 123 124 127 128 134 135 151 153

MN PE 25 26 27 PE 44 45

-X0

1 2 3

-X1

201 202 203 204 209 210

Prepared


Approved

2006-03-13



+HV.1

Number 22 24 26 28 44 45 42 43

MN PE 1 2 3 PE 4 5

-X0

=HA.1

1 2 3 +PV.1

120 VAC

-X1

REMARKS

HATCH UPPER OPENING HATCH UPPER CLOSING HATCH LOWER OPENING HATCH LOWER CLOSING THERMOSTAT OIL HEATER 120 VAC, M89L START LP PUMP START HP PUMP

0V 480 VAC, HYDRAULIC OIL HEATER

120 VAC, M89L THERMOSTAT OIL HEATER

480 VAC, HYDRAULIC OIL HEATER

1 M81L 2 YV1 4 ZSO.V1 5 ZSC.V1 9 YV3 11 ZSO.V3 P.O. PM-0008-52168x090

Item des

Responsible dept.

Rev.

ME

Document number

52168X090

. 1

Lang.

en

Sheet

5

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number

2031

Part Number 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 PE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 15 16 17 18


+K.1

-X1

Number 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 MN

PE 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232

Prepared


Approved

2006-03-13



+PV.1

REMARKS

Number 12 14 15 16 17 18 19 20 21 22 MN

ZSC.V3 YV4 ZSO.V4 ZSC.V4 YV5 ZSO.V5 ZSC.V5 YV6 ZSO.V6 ZSC.V6 0V

PE 23 24 25 26 27 28 29 31 32 33 34 35

YV7 ZSO.V7 ZSC.V7 YV8 ZSO.V8 ZSC.V8 YV9 ZSO.V9 ZSC.V9 YV10 ZSO.V10 ZSC.V10

-X1

. PM-0008-52168x090

P.O

120 VAC

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X090

. 1

Lang.

en

Sheet

6

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number

2101

2102

2103

2104

2201

2203

2204

Part Number 19 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3


Number

REMARKS

Number

+K.1

-X5

PE 301 302

-HSZ.13.A

PE 11 12

EMERGENCY STOP

+K.1

-X5

PE 303 304

-HSZ.13.B

PE 11 12

EMERGENCY STOP

+K.1

-X5

PE 305 306

-HSZ.13.C

PE 11 12

EMERGENCY STOP

+K.1

-X5

PE 307 308

-HSZ.13.D

PE 11 12

EMERGENCY STOP

+PV.1

-X1

+PV.1

-X1

+PV.1

-X1

PE 3 4 5 PE 10 11 12 PE 15 16

Prepared


Approved

2006-03-13



PE 1 2 4

+JB.4

PE 1 2 4

-J3

+JB.4

PE 10 12

-X1

EL + PNEUMATIC 14/12 VALVE =V1

EL / PNEUMATIC

EL + PNEUMATIC 14/12 VALVE =V4 VALVE V1 IS OPEN

. PM-0008-52168x090

P.O

120 VAC

Responsible dept.

ME

VALVE =V3

Item des Rev.

Document number

52168X090

. 1

Lang.

en

Sheet

7

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number

2205

2206

2207

2208

2209

2210

Part Number 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4


Number

REMARKS

Number

+JB.4

-X1

PE 14 16

EL / PNEUMATIC

VALVE =V5

PE 21 22

+JB.1

-X1

PE 18 20

EL / PNEUMATIC

VALVE =V6

-X1

PE 24 25

+JB.4

-X1

PE 18 20

EL / PNEUMATIC

VALVE =V7

+PV.1

-X1

PE 27 28

+JB.1

-X1

PE 22 24

EL / PNEUMATIC

VALVE =V8

+PV.1

-X1

+PV.1

-X1

+PV.1

-X1

+PV.1

-X1

+PV.1

18 19

PE 30 31 32 PE 34 35

Prepared


Approved

2006-03-13



PE 1 2 4

-J9

+JB.4

PE 22 24

-X1

EL + PNEUMATIC 14/12 VALVE =V9

EL / PNEUMATIC

. PM-0008-52168x090

P.O

120 VAC

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X090

VALVE =V10

. 1

Lang.

en

Sheet

8

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number 2214 2215 2217

2218 2219 2220

2221

2222

2223

2224

Part Number PE 1 2 1 2 1 2 3 4 1 2 1 2 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2

CONNECTION A Position. Terminal +JB.4

-X1

+JB.4

-X1

-J3

+JB.4

-X1

+JB.4

-X1

+JB.4

-X1

+JB.1

-X1

+JB.4

-X1

+JB.1

-X1

-J9

Number PE 1 2 3 4 1 2 3 4 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 17 18 19 20 21 22 23 24 1 2

Prepared


Approved

2006-03-13


CONNECTION B Position Terminal =V1 =V1 =V3

=V4 =V4 =V5

=V6

=V7

=V8

=V9

120 VAC

REMARKS

Number PE ZSO.V1 Brown OPEN Blue ZSC.V1 Brown CLOSED Blue ZSO.V3 Green OPEN White ZSC.V3 Brown CLOSED Yellow ZSO.V4 Brown OPEN Blue ZSC.V4 Brown CLOSED Blue ZSO.V5 Green OPEN White ZSC.V5 Brown CLOSED Yellow ZSO.V6 Green OPEN White ZSC.V6 Brown CLOSED Yellow ZSO.V7 Green OPEN White ZSC.V7 Brown CLOSED Yellow ZSO.V8 Green OPEN White ZSC.V8 Brown CLOSED Yellow ZSO.V9 Green OPEN White P.O. PM-0008-52168x090 Item des. Responsible dept.

ME

Rev.

Document number

52168X090

1

Lang.

en

Sheet

9

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number

2225

2550

2590 3001

3002

3011

3012

Part Number 3 4 1 2 3 4 1 2 3 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE


+JB.4

-X1

+K.1

-X1

+K.1 +K.1

-D1 X3

+WIT.12

-P13

-WY.12

J1

-WY.12

J2

Number 3 4 21 22 23 24 313 314 PE 1 2

PE 2 7 4 6 5 J11 J12 J13 J14 J1 J21 J22 J23 J24 J2

Prepared


Approved

2006-03-13


CONNECTION B Position Terminal Number ZSC.V9 Brown Yellow =V10 ZSO.V10 Green White ZSC.V10 Brown Yellow CUSTOMER

REMARKS

CLOSED OPEN CLOSED EMERGENCY STOP

PE CUSTOMER +WIT.12

+WY.12.A

WE.12.A

WE.12.B

120 VAC

-P12

102 101

TCP/IP COMMUNICATION WEIGHT, 4-20mA

PE J101 mV J105 J103 J106 J10 Red LOAD CELL 1 White Black Green GND Red LOAD CELL 2 White Black Green GND P.O. PM-0008-52168x090 Item des. Responsible dept.

ME

Rev.

Document number

52168X090

1

Lang.

en

Sheet

10

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number 3013

3014

5100

Part Number 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

CONNECTION A Position. Terminal -WY.12 J3

-WY.12

+K.1

J4

-X1

12 13 14 15 16 17 18 19 PE Prepared

NAN Approved MTH Project name VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU Del. Doc. CABLE.DOC

Number J31 J32 J33 J34 J3 J41 J42 J43 J44 J4 113 114 115 116 117 125 126 129 130 21 22

CONNECTION B Position Terminal WE.12.C

WE.12.D

+JB.1

PE

Number Red White Black Green GND Red White Black Green GND 1 2 4 6 8 10 12 14 16 25 26

REMARKS

LOAD CELL 3

LOAD CELL 4

M81L FILTER OPEN RIGHT SIDE FILTER CLOSED RIGHT SIDE FILTER OPEN LEFT SIDE FILTER CLOSED LEFT SIDE HATCH UPPER OPEN HATCH UPPER CLOSED HATCH LOWER OPEN HATCH LOWER CLOSED 120 VAC CLOTH DAMAGE DETECTOR AIS.14

PE . PM-0008-52168x090


2006-03-13

-X1

P.O

120 VAC

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X090

. 1

Lang.

en

Sheet

11

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number 5101

5102

5103

5104

5109

5110

5111

5112

5121

5200

Part Number 1 2 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 3 PE 1 2 3

CONNECTION A Position. Terminal JB.1 -X1

Number 1 2

Number Brown Blue

REMARKS

FILTER OPEN RIGHT SIDE

JB.1

-X1

3 4

ZSC.2

Brown Blue

FILTER CLOSED RIGHT SIDE

JB.1

-X1

5 6

ZSO.3

Brown Blue

FILTER OPEN LEFT SIDE

JB.1

-X1

7 8

ZSO.4

Brown Blue

FILTER CLOSED LEFT SIDE

JB.1

-X1

11 12

ZSC.9

Brown Blue

HATCH UPPER CLOSED

JB.1

-X1

9 10

ZSO.10

Brown Blue

HATCH UPPER OPEN

JB.1

-X1

15 16

ZSC.11

Brown Blue

HATCH LOWER CLOSED

JB.1

-X1

13 14

ZSO.12

Brown Blue

HATCH LOWER OPEN

+JB.1

-X1

25 26

-AIS.14

1/3 2/4

+JB.3

-X1

PE 1 2 3

Prepared


Approved

2006-03-13


CONNECTION B Position Terminal ZSO.1

+PV.2

120 VAC

-X1

CLOTH DAMAGE DETECTOR 1

PE 1 M81L 2 MISALIGNMENT RIGHT, FRONT 4 MISALIGNMENT RIGHT, REAR P.O. PM-0008-52168x090 Item des. Responsible dept. Rev. Lang. ME en 1 Document number

52168X090

Sheet

12

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number

5205

5206

5207

5208

5222

Part Number 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 PE 1 2 3


Number 4 5 6 7 8 18 19

MN PE 1 2

Number 6 8 9 11 13 17 18

MN PE Brown Blue

MISALIGNMENT LEFT, FRONT MISALIGNMENT LEFT, REAR YV41 ZSO.V41 ZSC.V41 120 VAC CLOTH DAMAGE DETECTOR AIS.15

0V

-X1

+PV.2

-X1

3 4

ZS.6

Brown Blue

MISALIGNMENT RIGHT, REAR

+PV.2

-X1

5 6

ZS.7

Brown Blue

MISALIGNMENT LEFT, FRONT

+PV.2

-X1

7 8

ZS.8

Brown Blue

MISALIGNMENT LEFT, REAR

+PV.2

-X1

17 18

AIS.15

1/3 2/4

CLOTH DAMAGE DETECTOR 2


Approved

2006-03-13

NAN MTH Project name VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU

ZS.5

REMARKS

+PV.2

Prepared

Del. Doc. CABLE.DOC


MISALIGNMENT RIGHT, FRONT

. PM-0008-52168x090

P.O

120 VAC

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X090

. 1

Lang.

en

Sheet

13

No of sheets.

14

Metso Minerals AB

Cable Number 5300

Part Number PE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 PE

CONNECTION A Position. Terminal +K.1

-X1

Number PE 118 119 120 121 122 233 235 235 23 24


Approved

2006-03-13

Del. Doc. CABLE.DOC

+JB.3

-X1

Number PE 1 2 3 4 5 6 7 8 18 19

MN PE

Prepared

NAN MTH Project name VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU


MN PE

REMARKS

M81L SPARE MISALIGNMENT RIGHT, FRONT SPARE MISALIGNMENT LEFT, FRONT YV41 ZSO.V41 ZSC.V41 CLOTH DAMAGE DETECTOR 2

0V

. PM-0008-52168x090

P.O

120 VAC

Responsible dept.

ME

Item des Rev.

Document number

52168X090

. 1

Lang.

en

Sheet

14

No of sheets.

14

+PV.1

VALVES : YV.

VALVES : YV.

0 0 5

500

List of apparatus, +K1



Date

2006-06-19 __________________________

Local Item Position + Position - Name

K.1

H1-H2 PLC Chassi PS CPU DI.1-5 DO.1-4 AI.1


Type

Data

Client Tag No

Supplier

Electrical Cabinet

800x2000x600 NEMA 4

350-DP022

Häwa

Electrical Cabinet Vibration damper AC Cooler Cubicle light + socket

600x2000x600 NEMA 4

Häwa

120 VAC 60Hz 120 VAC 60Hz

Häwa Hoffman

PLC Chassi

10

PC1

PLC Power supply SLC Allen Bradley 5/05 Digital IN module Digital OUT module Analog IN module Blind covers PC

PC1.1 PC2

USB-board Monitor

Plugin board Industrial Monitor

PC3

Mouse

Durapoint-P eq., Industrial type

PC4 Keyboard NAN MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU

Del. Doc. CABLE.DOC

115/230 VAC, 50-60Hz 16k 16 ch. 16 ch. 4 ch. Industrial PC

120 VAC 120 VAC 4-20 mA >700MHz, 128Mb RAM, 8Gb HDD, FDD, CDD, 16Mb Graphic, Desktop, 2 pcs of com-ports,1 pcs of USB-ports Win XP english with Cdrom 110-230V IDE-slot 4 port 15”, TFT, TCO01 110-230V 50/60Hz Serial, + cable

Art.no

Ref.

2 pcs

Allen-Bradley

1746-A10

Allen-Bradley Allen-Bradley Allen-Bradley Allen-Bradley Allen-Bradley Allen-Bradley

1746-P2 1747-L551 1746-IA16 1746-OW16 1746-NI4 1746-N

5 pcs 4 pcs 2 pcs

Dustin

105 – keys, english LIST OF APPARATUS

2006-03-06

120 VAC

PM-0008-52168x080 ME

.

P.O

Item des

Responsible dept.

Rev.

Document number

52168X112

1

Sheet

en 2

No of sheets.

7

Lang.


Type

Data

OETL-250 SACE S4N 160(R)160 PR212/M

250 A Iset = 98A

MS495-63 HK4-20 MS325 4-6,3A HK4-20 TA25DU 0.63-1A TA25DU 0.63-1A TA25DU 0.63-1A TA25DU 0.63-1A

In = 63A, Iset = 56 A

F3 F4 F5 F6

Aux. contact, 2 NO Circuit Breaker Aux. contact, 2 NO Circuit Breaker Aux. contact, 2 NO Thermal overload relay Thermal overload relay Thermal overload relay Thermal overload relay

U3

Frequency converter

ACS550-01-04A1-4

Q9

Circuit Breaker

MS450-45

In = 45 A, Iset = 40A

ABB

F7 F8 F10

Automatic Fuse Automatic Fuse Automatic Fuse

S202 C16 S201 C20 S201 C6

16 A 16 A 6A

ABB ABB ABB

F12

Fused Switch

S203 C6

6A

ABB

Q0 Q1 Q2 Q3


Main Switch Circuit Breaker

F80 Automatic Fuse + N.O cont. S201 C6 F81 Automatic Fuse + N.O cont. S201 C6 F82 Automatic Fuse + N.O cont. S201 C4 F83 Automatic Fuse S201 C2 NAN LIST OF APPARATUS MTH 2006-03-06 VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU

Del. Doc. CABLE.DOC

Client Tag No

Supplier

Art.no

Ref.

ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB ABB

6A 6A 4A 2A 120 VAC

ABB ABB ABB ABB P.O PM-0008-52168x080 Responsible dept. ME

.

Item des Rev.

Document number

52168X112

1

Sheet

en 3

No of sheets.

7

Lang.



Type

Data

Client Tag No

Supplier

Art.no

Ref.

F84 F85 F86 F87 F88 F89

Automatic Fuse+ N.O cont. Automatic Fuse + N.O cont. Automatic Fuse + N.O cont. Automatic Fuse + N.O cont. Automatic Fuse + N.O cont. Automatic Fuse + N.O cont.

S201 C4 S201 C2 S201 C2 S201 C4 S201 C4 S201 C4

4A 2A 2A 4A 4A 4A

ABB ABB ABB ABB ABB ABB

F93

Automatic Fuse

S201 C2

2A

ABB

H1

Fault Alarm Light

J.AUER

Red 120 VAC, FLG

OEM

842532310

K1 K2

Contactor Contactor

A110-30-11 110 A63-30-11 110

120VAC, 98A 120VAC, 56A

ABB ABB

K3

Contactor

A9-30-10 110

120VAC, 1,8A

ABB

K4

Contactor

A9-30-10 110

120VAC, 1,8A

ABB

K5

Contactor

A9-30-10 110

120VAC, 1,8A

ABB

K6

Contactor

A9-30-10 110

120VAC, 1,8A

ABB

K12

Contactor

A9-30-10 110

120VAC, 6A

ABB

1SFL451001R8411 1SBL371001R841 1 1SBL141001R841 0 1SBL141001R841 0 1SBL141001R841 0 1SBL141001R841 0 1SBL141001R841 0

T1 T2

Transformer DC Power supply

480/120 VAC 120VAC/24VDC

3000 VA 2A

TRAMO Puls

MSR127RP

120 VAC

K100 Safety Relay NAN MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU

Del. Doc. CABLE.DOC

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

EO17877 SL2.100

Allen Bradley Item des. PM-0008-52168x080 Responsible dept. ME Rev.

P.O

120 VAC

Document number

52168X112

1

Sheet

en 4

No of sheets.

7

Lang.


RDO

A9-30-10 110

S1-S2

Operating Device

NC Push Button

K0

Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay

C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X

K19 K20 K21 K22 K23 K24 K25 K32

Project name

120 VAC

Auxiliary Safety Relay

K18

Approved

Data

K101

K16

Prepared

Type

K33 NAN MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU

Del. Doc. CABLE.DOC

120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

120 VAC

Client Tag No

Supplier

Art.no

ABB

1SBL141001R841 0

Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco P.O PM-0008-52168x080 Responsible dept. ME

Ref.

.

Item des Rev.

Document number

52168X112

1

Sheet

en 5

No of sheets.

7

Lang.


K34 K35 K36 K37 K38 K39 K40 K41 K42 K43 K44

RDI


K64

Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket Output Relay Socket

S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C10-A10X S10 C12-A21X S12 C12-A21X S12

Input Relay Socket RC-circuit Input Relay

C3-A30X115A S3MP M3P-RC/120VAC C3-A30X115A

K65 NAN MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, Minera Gold Fields S.A, PERU

Del. Doc. CABLE.DOC

Type

Data

120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 10A 120VAC, 5A 120VAC, 5A

120VAC, 10A

120VAC, 10A 120 VAC

Supplier

Art.no

Ref.

Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco Releco

120VAC, 10A

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

Client Tag No

Releco Releco Releco Releco P.O PM-0008-52168x080 Responsible dept. ME

.

Item des Rev.

Document number

52168X112

1

Sheet

en 6

No of sheets.

7

Lang.


X10.1 X10.2 X0 X0 X1 X3 X5

N1

D1 D1.1 D1.2 D2


Socket RC-circuit Power Sockets Power Socket Terminals Terminals Terminals Terminals Terminals Terminals

S3MP M3P-RC/120VAC VR3854500 1173 M4/6 M150/35 MA 2.5/5 SNBTA1 MA 2.5/5 SNBTA1 MA 2.5/5 SNBTA1 MA 2.5/5 SNBTA1

Zero termianal MN- bar

JS 35

Ethernet switch Power supply Power supply, voltage plugin GSM Modem Modem cable for above


Del. Doc. CABLE.DOC

Type

FS 105

Data

Client Tag No

4 sockets US-std SE std 95 mm², L1, L2, L3, PE

Spare terminals

5 channels, 10/100 Mbps 7,5VDC

GDW-11 SERIAL 1,8m

9pol C-sub M-F

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

120 VAC

Supplier

Art.no

Ref.

Releco Releco Rittal ABB Entrelec Entrelec Entrelec Entrelec Entrelec Entrelec

11511607 11515617 11570122 11570122 11570122 11570122

21

WHÖNER

07-05188

NETGEAR ELFA ELFA Westermo ELFA

69-630-03 69-630-60 3615-0001 35-962-11

PM-0008-52168x080 ME

80 2 16 20

.

P.O

Item des

Responsible dept.

Rev.

Document number

52168X112

1

Sheet

en 7

No of sheets.

7

Lang.

List of apparatus, +PV1



Da te

_2006-06-19 __ ___ ______ ___ ___ __ ___ ___

Local Item Poistion + Position -

Name

+PV.1

Electrical Cabinet

E1

YV.3, 58,10

Type

X1

Prepared Approved

Manually operated valve Double coupling Pressure regulator/filter Pressure Gauges Lubricator Hose coupling

5110-1/2 S2500-1/2 C1202-DOO M043 P12 C-202-LOO 6511-14-1/2

Electro pneumatically valve

358-015-22-1/8

Solenoid Connect or s for sol enoi d

U7K-110 VAC MPM-122/ L-09-T -C4115V S6520-6-1/8 6525-6-1/8

Project name

Electro pneumatically valve Solenoid Connect or s for sol enoi d Base plate Endplates Reducing valves

952-000-P15-23 U7K-110 VAC MPM-122/ L-09-T -C4115V 902-C2A 902-H2A MCO 710-1/2

Terminals Terminals

MA 2.5/5 SNBTA1 MA 2.5/5 SNBTA1


Del. Doc. CABLE.DOC

Weight

1000*800*300, (w*h*d), NEMA4

Hose coupling Hose coupling, high

YV.1, 4, 9

Data

Art.no

Ref.

Häwa

Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi

6-10 bar input ½”

5/2 way valve, 1/8 mono

Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi

5/2 way valve, mono

Camozzi Camozzi Camozzi

Spare

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

Supplier

P.O

115 VAC

PM-0008-52168x080

Responsible dept.

ME

Camozzi Camozzi Camozzi

2pcs

Entrelec Entrelec

35 pcs 7 pcs

Item des Rev.

Document number

52168X212

. 1

Lang.

en

Sheet

2

No of sheets.

3



Name

Type

MN- bar

JS 35


Del. Doc. CABLE.DOC

Data

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

Weight

P.O

115 VAC

PM-0008-52168x080

Responsible dept.

ME

Supplier

Item des Rev.

Document number

52168X212

Art.no

Ref.

. 1

Lang.

en

Sheet

3

No of sheets.

3

List of apparatus, +HV1



Date

2006-06-19 __________________________

metso minerals Local Item Position + Position +HV.1


Name

S0

Electrical Cabinet Main switch, AUTO - HAND

S1

Maneuver switch

S2

Maneuver switch

S3

Maneuver switch

S4

Maneuver switch

S5

Maneuver switch

S6

Maneuver switch

S7

Maneuver switch

K200

Relay

X0 X1

Terminals Terminals Terminals MN- bar Cable joint

NAN MTH VPA 1530-60 260302 Cerro Corona Plant, minera Gold Fields S.A, PERU

Del. Doc. CABLE.DOC

Type

Data

CH10 S-1D97-600 FT2 F373 S0 V750D/3H/21 SO F824/A1B-PRC CH10-A175-607E F*S-G269 CH10-A214-607E F*S-G270 CH10-A214-607E F*S-G271 CH10-A214-607E F*S-G272 CH10-A214-607E F*S-G273 CH10-A200-607E F*S-G274 CH10-A200-607E F*S-G275 Releco C3A30 24A + socket S3 M4/6 MA 2.5/5 SNBTA1 MA 2.5/5 SNBTA1 JS 35 50.632 PA7001 M32 50.625 PA7001 M25

500*500*200, NEMA 4 2-pole NO + 9-pole NC ”MAN-0-AUTO” Key Switch ”MAIN SWITCH” 1 pole NO, spring return Special engraving 2 pole NO, spring return Special engraving 2 pole NO, spring return Special engraving 2 pole NO, spring return Special engraving 2 pole NO, spring return Special engraving 1 pole NO Special engraving 1 pole NO Special engraving

Supplier

Art.no

Ref.

Häwa KRAUS & NAIMER

KRAUS & NAIMER KRAUS & NAIMER KRAUS & NAIMER KRAUS & NAIMER KRAUS & NAIMER KRAUS & NAIMER KRAUS & NAIMER RELECO Entrelec Entrelec

3pcs 33pcs 7 pcs

14 761 15 14 761 14

1 pcs 1pcs

Spare Cable diam. 18,8 mm Cable diam. 13,4 mm

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

Weight

115 VAC

P M-0008-52168x080 ME

P.O

Item des

Responsible dept.

Rev.

Document number

52168X312

. 1

Lang.

en

Sheet

2

No of sheets.

2

List of apparatus, +JB1-JB4



Date

2006-06-19 __________________________

Local Position +

Item Position -

JB.1 X1

JB.3 X1

JB.4 X1

Name

Type

Data

Junction box

Stainless

300*200*100 (w*h*d)

Terminals

MA 2.5/5 SNBTA1

Cable joint

MN- bar Junction box

50.632 PA7001 50.616 PA7001 50.616 PA7001 50.616 PA7001 JS 35 Stainless

Terminals

MA 2.5/5 SNBTA1

Cable joint MN- bar Junction box

50.632 PA7001 M32 50.632 PA7001 M32 JS 35 Stainless

Terminals

MA 2.5/5 SNBTA1

Cable joint

50.616 PA7001 M16 50.616 PA7001 M16 JS 35

MN- bar



Del. Doc. CABLE.DOC

M32 M16 M16 M16

Supplier

Art.no

Ref.

HÄWA Entrelec

30 pcs

Cable diam. 18,8 mm Cable diam. 8,6 mm Cable diam. 8 mm Cable diam. 5 mm

14 761 15 14 761 12 14 761 12 14 761 12 14 761 12

300*200*100 (w*h*d)

1 pcs 1 pcs 2 pcs 10 pcs

HÄWA Entrelec

19 pcs

Cable diam. 19,2 mm Cable diam. 18,8 mm

14 761 15 14 761 15

300*200*100 (w*h*d)

1 pcs 1 pcs

HÄWA Entrelec

30 pcs

Cable diam. 8 mm Cable diam. 5 mm

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

Weight

120 VAC

14 761 12 14 761 12

PM-0008-52168x080 ME

4 pcs 7 pcs

.

P.O

Item des

Responsible dept.

Rev.

Document number

52168X512

1

Sheet

en 2

No of sheets.

2

Lang.

List of apparatus, +PV2

CERTIFIED FOR CONSTRUCTION

Metso Minerals (Sala) AB Signature


Date

2006-06-19 __________________________


Name

+PV.2

Electrical Cabinet

E1

Manually operated valve Double coupling Pressure regulator/filter Pressure Gauges

5110-1/2 S2500-1/2 C1202-DOO M043 P12

Hose coupling Electro pneumatically valve Solenoid Connectors for solenoid

6511-10-1/2 358-015-22-1/8 U7K-110 VAC MPM-122/L-09-T-C4115V 6511-10-1/2 S6520-6-1/8 6525-6-1/8

YV.41

Type

Approved Project name


Del. Doc. CABLE.DOC

Weight

Supplier

600*600*200, (w*h*d), NEMA4

Hose coupling Hose coupling Hose coupling

Prepared

Data

Ref.

HÄWA Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi

6-10 bar input ½”

5/2 way valve, 1/8 mono

Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi Camozzi

LIST OF APPARATUS

2006-03-06

Art.no

P.O

115 VAC

PM-0008-52168x080

Responsible dept.

ME

.

Item des Rev.

Document number

52168X612

1

Lang.

en

Sheet

2

No of sheets.

2

Filtro de presión

VPA 1530-60

12.

PUBLICACIONES ASOCIADAS

12.1

Publicaciones asociadas

Manual de uso y mantenimiento

1/4

Manual de uso y mantenimiento Dibujos

2/4

Manual de uso y mantenimiento Publicaciones asociadas

3/4

Manual hidráulico

4/4

Edición 1

HHD / 260302

06-W26

Anexo 3/4

Publicaciones asociadas 12

1/3

Filtro de presión

VPA 1530-60

12.1

Publicacio nes asociadas

No

1

2 3 4 5

Fabricante/ Proveedor

Armatec

Cashco

Producto

Indicador de presión Válvula reductora de presión Regulador reductor de presión Vibrador

AT 4257-8-10 956947 AT 4235-50 957091

8310HP-4” CI/CI/S40/30 100psi 957603 Dynapak ER 303 S 60Hz, 480V, 1800rpm 985467 Maximator Estación de ZXGPLV2/100LITRE/ 16 Bar 985468 amplificador de aire Gustav Fagerberg Válvulas de DN 150/PN 16 K-19 2266E con accionador neumático mariposa AP5, 5DA de GEFA 981082

Válvulas de mariposa operadas manualmente

6

Metso Minerals Nº pieza

IFM Electronics

982738

DN 50/PN 10 K-19 2266E con accionador neumático AP5DA de GEFA

983902


981083

DN 200/PN 16 K-19 2266E con rueda de mano 982744 DN 100/PN 16 K-19 2266E con palanca

981085

DN 50/PN 16 K-19 2266E con palanca

981089

Válvula RF

BE 150 P10-111

981046

Interruptores de proximidad inductivos

IG0087 II0087 OI0013 E20160

Fibra óptica

Edición 1


HHD / 260302

06-W26

977643 977644 984146 982000

Publicaciones asociadas 12

2/3

MANUAL-FILTRO-PRENSA-METSO.pdf

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