Manual de Operaciones-epcm Planta de Relleno en Pasta Para La u.o. Pallancata

Documento No.PALLA-3010-10OM-001

COMPAÑÍA MINERA ARES S.A.C.

HOJA DE CONTROL DE DOCUMENTOS EPCM PLANTA DE RELLENO EN PASTA PARA LA U.O. PALLANCATA AYACUCHO

Manual de Operaciones

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24/03/2010

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Emitido para Revisión

B

07/05/2010

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Emitido para Revisión

A

B

DISTRIBUTION Client

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Procurement Internal GAPSA

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Description

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Mayo 07, 2010

MANUAL DE OPERACIONES

B _ 1 0 0 M O 0 1 0 1 0 3 A L L A P

EPCM PLANTA DE RELLENO EN PASTA PARA LA U.O. PALLANCATA Preparado para: Compañía Minera Ares S.A.C Calle La Colonia 180, Urb. El Vivero Santiago de Surco

Número de Proyecto: 099-4154026 Distribución: 03 copias - Compañía Minera Ares S.A.C 03 copias - Golder Associates Perú S.A.

Mayo 07, 2010


B _ 1 0 0 M O 0 1 0 1 0 3 A L L A P

EPCM PLANTA DE RELLENO EN PASTA PARA LA U.O. PALLANCATA Preparado para: Compañía Minera Ares S.A.C Calle La Colonia 180, Urb. El Vivero Santiago de Surco

Número de Proyecto: 099-4154026 Distribución: 03 copias - Compañía Minera Ares S.A.C 03 copias - Golder Associates Perú S.A.


ÍNDICE 1.0 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................ 1 1.1

Definición de Términos ........................................................................................................................... 1

2.0 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ........................................................................................................................... 2 2.1

Visión General de la PRP ....................................................................................................................... 2

2.1.1

Tolva de Relaves, HP-01 ................................................................................................................... 2

2.1.2

Alimentador Alimentador de Fondo Fondo Vivo, Vivo, LB-01............ ............. .............. ............. ............. ............. ............. .......... 3

2.1.3

Faja Balanza Balanza Transportad Transportadora, ora, CV-01 CV-01 ............. ............. ............. ............. ............. .............. ............. ..... 4

2.1.4

Mezclador Mezclador de Pasta Pasta para Relleno, Relleno, MX-01 ............ ............. .............. ............. ............. ............. ............ 5

2.1.5

Silos de Cemento, Cemento, SI-01,02 SI-01,02 y 03............. ............. ............. .............. ............. ............. ............. ............ 5

2.1.6

Faja Balanza Balanza Dosificadora Dosificadora (Weighfeede (Weighfeeder), r), WF-01 ........................ .............. ............. ............. ............. . 6

2.1.7

Tornillo Transportador, CV-02 y 03 .................................................................................................... 7

2.1.8

Tanque de Agua de Proceso Proceso y de Control Control de Slump, TK-01 .................. ............. .............. ............. ..... 7

2.1.9

Sistema de Aire Comprimido,AC-01 y 02: .......................................................................................... 7

2.2

Operación Operación de la Planta de Relleno Relleno en Pasta Pasta............ ............. ............. .............. ............. ............. ............. . 8

2.2.1

Sistema de Control ............................................................................................................................ 9

2.2.2

Manipuleo Manipuleo y Almacenamiento Almacenamiento de los Relaves............ ............. ............. ............. ............. .............. ..... 12

2.2.3

Manipuleo Manipuleo y Almacenamiento Almacenamiento del Cemento............ .............. ............. ............. ............. ............. ........ 12

2.2.4

Almacenamiento Almacenamiento y Dosificación Dosificación de de Agua............ ............. ............. .............. ............. ............. ............ 14

2.2.5

El Proceso de Mezcla ...................................................................................................................... 14

2.2.6

Sistema de Aire ............................................................................................................................... 16

2.2.7

Empleo de Aditivos.......................................................................................................................... 17

2.2.8

Control de la Mezcla ........................................................................................................................ 17

2.2.9

Control del Slump ............................................................................................................................ 17

2.2.10

Control del del Nivel en la Tolva de descarga de Pasta Pasta .............. ............. ............. ............. ............. ........ 19

2.2.11

Control de Velocidad Velocidad de Descarga Descarga de Pasta ............. ............. ............. ............. ............. .............. ..... 19

3.0 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN SUBTERRÁNEA ............................................................................................... 20 3.1

Sistema de Distribuc Distribución ión Subterráneo Subterráneo (UDS) (UDS) ............ ............. ............. .............. ............. ............. ............ 20

3.2

Instrumentación .................................................................................................................................... 20

Mayo 07, 2010 Nº de Documento: PALLA-3010-10OM-001_B

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4.0 ARRANQUE Y PUESTA EN MARCHA ............................................................................................................. 21 4.1

Parada y Lavado del Sistema de Distribución Subterránea (UDS) .......................................................... 27

TABLAS Tabla 1: Slump vs Potencia Eléctrica .......................................................................................................................... 18 Tabla 2: Control de Nivel en Tolva de Descarga.......................................................................................................... 19

FIGURAS Figura 1: HP-01 - Tolva de Relaves .............................................................................................................................. 3 Figura 2: LB-01 - Alimentador de Fondo Vivo................................................................................................................ 4 Figura 3: CV-01 - Faja Balanza Transportadora ............................................................................................................ 4 Figura 4: MX-01 - Mezclador de Pasta para Relleno...................................................................................................... 5 Figura 5: SI-01,02 y 03 - Silos de Cemento ................................................................................................................... 6 Figura 6: WF-01 - Weighfeeder..................................................................................................................................... 6 Figura 7: TK-01 - Tanque de Agua de Proceso ............................................................................................................. 7 Figura 8: AC 01 y 02 - Sistema de Aire Comprimido...................................................................................................... 8

ANEXOS Anexo A Diagramas de Flujo del Proceso Anexo B P & Id´s Anexo C Manual de Operación del Mixer Anexo D Cono de Distribución de Pasta por Gravedad


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1.0

INTRODUCCIÓN

Este documento proporciona una visión global de la Operación de la Planta de Relleno de Pasta (PRP) en la U.O Pallancata, propiedad de Compañía Minera Ares S.A.C. (Ares), la planta de pasta se ubica en la cota 4409 msnm. El propósito de este manual es suministrar la información básica necesaria para el entrenamiento de supervisores y operadores de la Planta de Relleno de Pasta (PRP). Se asume que el personal bajo entrenamiento es novicio en operación. La ayuda visual impresa en este Manual con fotografías de los equipos principales es la primera aproximación al proceso de entrenamiento. El operador estará en condiciones de identificar y reconocer en el campo los equipos mecánicos para operar la Planta de Relleno de Pasta en su conjunto. La planta ha sido diseñada para manejar los relaves desaguados producidos en la planta de desaguado instalada en la U.O. Selene y se ha localizado cerca de la chimenea de servicios RB 07 correspondiente a la mina Pallancata Central. Se aprovechará esta chimenea para la instalación del sistema de distribución de tuberías de pasta al interior de mina. En principio la distribución del relleno en pasta para la mina Central se hará por gravedad la que ha sido determinada teniendo en cuenta las características reológicas del relleno en pasta y la ubicación de la planta de pasta que permite disponer de una cabeza favorable para el uso de la gravedad en la distribución del relleno en pasta en los distintos niveles de operación dentro de mina. Para el caso de mina Oeste la distribución del relleno en pasta se hará mediante una bomba de pasta que permite la distribución del relleno en los niveles -700, -800 y -900, que actualmente están en proceso de extracción. Este manual refleja las condiciones de entrenamiento al término del período de arranque y puesta en marcha de la Planta de relleno de Pasta en la Mina Pallancata y se recomienda que sea actualizado si se llegara a cambiar la metodología y los procedimientos de entrenamiento para la operación de la planta.

1.1

Definición de Términos

Las siguientes definiciones sirven para dar claridad a la descripción del proceso de elaboración del relleno en pasta, el cual sería empleado como relleno subterráneo de mina. Relaves en Pulpa

Se refiere a un fluido bifásico (sólido/líquido) constituido por sólidos minerales suspendidos en un medio acuoso. Constituyen el sub-producto sin valores metálicos económicos finalizada toda operación de concentración de minerales. Relaves en Pasta

Se refiere a los relaves espesados tal que presentan una medida de Asentamiento (slump), no tienen velocidad crítica de sedimentación para mantener partículas en suspensión, se mueven a través de una tubería como un “plug flow” y no como flujo turbulento, y exudan poca o nada de agua una vez depositados. También llamados simplemente “pasta”, estos productos puede llevar o no un material cementante. Pueden o no contener aditivos modificadores, acelerantes, etc.


1


Relave Desaguado

Es el producto sólido húmedo del proceso de desaguado, que contiene entre 8 a 12 % -20 micrones y se refiere al producto grueso (Oversize) que se recupera en la zaranda de desaguado. Oversize de Desaguado

Es el producto retenido (gruesos) de una zaranda para desaguado. U n d e r s i z e d e D e s ag u a d o

Es el producto pasante (finos) de una zaranda para desaguado. Receta

Son los parámetros introducidos por el operador al sistema para el control de las proporciones en la mezcla de relave y cemento. Varía según las propiedades que se quieran obtener del producto final. La receta está directamente en relación al óptimo contenido de sólidos en la pasta, de manera que exhiba una reología favorable para su transporte por gravedad y un óptimo nivel de resistencia mecánica.

2.0

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

2.1

Visión General de la PRP

Esta sección intenta presentar una visión general de la filosofía operacional para el arranque, la operación y las paradas de la planta de pasta. Una breve descripción general y grafica de la planta para cada componente mayor, se presenta a continuación:

2.1.1

Tolva de Relaves, HP-01

La tolva es una estructura metálica de 25 m³ de capacidad que recibe el relave desaguado transportado por los volquetes provenientes de la U.O. Selene. Para evitar la adhesión del material a la tolva y para favorecer el flujo de descarga, la tolva esta forrada interiormente con un liner sintético de alta densidad.


2


Figura 1: HP-01 - Tolva de Relaves

2.1.2

Alimentador de Fondo Vivo, LB-01

Se ubicará en la descarga de la tolva, cumpliendo dos funciones: forzar el material para que fluya hacia la faja transportadora y romper los grumos que podrían estar dentro del relave. El alimentador de fondo vivo cuenta con un variador de velocidad que permitirá controlar el flujo que se envía al mezclador de pasta.


3


Figura 2: LB-01 - Alimentador de Fondo Vivo

2.1.3

Faja Balanza Transportadora, CV-01

Es una faja convencional de 24 pulgadas de ancho y aproximadamente 8 m de largo dotada de polines para pesar la cantidad de relaves que se envía al mezclador.

Figura 3: CV-01 - Faja Balanza Transportadora


4


2.1.4

Mezclador de Pasta para Relleno, MX-01

Es el equipo principal de la planta de pasta y su manual de operación se encuentra en el Anexo C En él se mezclan los componentes de la pasta (relaves desaguados, cemento, agua y, opcionalmente aditivos) hasta obtener un producto homogéneo con las características reológicas y mecánicas que la definen como pasta para relleno.

Figura 4: MX-01 - Mezclador de Pasta para Relleno

2.1.5

Silos de Cemento, SI-01,02 y 03

Los silos de cemento serán tres (03), con una capacidad de 80t cada uno. Los silos se llenarán con cemento proveniente de bombonas a través de un sistema de transporte neumático con aire comprimido.


5


Figura 5: SI-01,02 y 03 - Silos de Cemento

2.1.6

Faja Balanza Dosificadora (Weighfeeder), WF-01

Se instalará en la descarga de uno de los silos para proveer el cemento al mezclador en función del peso de relaves que reporta la faja balanzas transportadora.

Figura 6: WF-01 - Weighfeeder


6


2.1.7

Tornillo Transportador, CV-02 y 03

Se ubica en la descarga del Weighfeeder y conduce el cemento al mezclador. Su diseño es especial para el transporte de cemento aireado.

2.1.8

Tanque de Agua de Proceso y de Control de Slump, TK-01

Almacena el agua que se agregará al proceso.

Figura 7: TK-01 - Tanque de Agua de Proceso

2.1.9

Sistema de Aire Comprimido,AC-01 y 02:

Se dispondrá de dos compresores, uno de alta y otro de baja presión, además de tanques de recepción y secadores, según el caso. El sistema de alta presión servirá para la instrumentación y control de la Planta así como para el proceso de limpieza de la línea de distribución de pasta en interior mina. El sistema de baja presión servirá para el trasvase de cemento desde la bombona y entre los silos.


7


Figura 8: AC 01 y 02 - Sistema de Aire Comprimido

2.2

Operación de la Planta de Relleno en Pasta

Hay tres (3) modos de operación que tienen que ver con el arranque y parada de la Planta: ¡ ¡ ¡

Preparación al Arranque – Operación Estacionaria Arranque y Puesta en Marcha Paradas y Distribución de las Purgas Subterráneas

La Planta ha sido diseñada para correrla automáticamente durante la operación en estado estacionario. Es posible también correr la Planta en el modo manual, y cuando se selecciona este modo, se requiere que el operador arranque y pare la Planta manualmente. Los tres modos de operación constan de: arranque, operación estacionaria y parada. El arranque y la parada son ambas operaciones manuales desarrolladas por el operador, quien controla y está al tanto del estado del equipo de la planta por medio del cuarto de control HMI (Human Machine Interface).La operación estacionaria de la planta se controla automáticamente por el PLC (Controlador Lógico Programable) de acuerdo a los parámetros establecidos por el operador antes del arranque o durante la operación. El arranque de la planta involucra lo siguiente: ¡

Diseño de la receta de la pasta de relleno;

¡

Inspección del sistema de distribución subterráneo (UDS);

¡

Inspección de la planta de relleno en pasta;


8


¡

Activación de servicios auxiliares ; y

¡

Activación de equipos.

El arranque de la planta se hace manualmente. En la Sección 4 se describe en detalle el proceso de arranque. La parada de la planta involucra los siguientes pasos: ¡

Aislamiento del sistema de distribución subterráneo, UDS, de la planta de pasta;

¡

Desactivación de los equipos; y

¡

Limpieza del UDS y equipos de la planta de relleno en pasta.

La parada de la planta se hace mediante un procedimiento combinado manual-automático. En la Sección 4.1 se detalla el procedimiento. A continuación se describe el procedimiento para la preparación del relleno en pasta en la PRP de Pallancata.

2.2.1

Sistema de Control

El sistema de Control está basado en un Controlador Lógico Programable (PLC), denominado PAS-01. Este controla el arranque y parada de los equipos de la Planta, así como también los lazos de control continuo (analógicos), los cuales obedecen a referencias o set-points suministrados por el operador o provenientes de cálculos internos. Otras labores son: detectar condiciones de alarma y comunicarlas al operador, encender y detener dispositivos en base a señales de proceso, como funciones de control y enclavamientos. La interface del sistema de control con el operador o HMI (Human Machine Interface), consiste en una consola de operación en la cabina de control cerca al mezclador. Desde este HMI, es posible visualizar y monitorear las variables como: nivel de la tolva de pasta, potencia del mezclador, nivel de llenado de los silos; así como el estado de los diferentes equipos: CV-01, CV-02, WF-01, MX-01 etc. En marcha, detenido, falla, el estado de activación de los diferentes enclavamientos y alarmas, modificar set-points, cambiar la receta y parámetros de cada lazo de control; según corresponda en cada caso.


9


En la memoria del HMI, se almacenará la data correspondiente a los parámetros y los históricos del proceso en la PRP.


10


Los parámetros sincronizados son almacenados y mostrados en un trend o histórico en distintos colores, que facilitan la correlación de variables del proceso.


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2.2.2

Manipuleo y Almacenamiento de los Relaves

Los relaves desaguados, con la granulometría especificada para la elaboración del relleno en pasta que está en un rango de 8 a 12% -20 micrones, son transportados por camiones desde la Planta de Desaguado ubicada en mina Selene y descargados sobre la tolva HP-01 o en el área de recepción, desde donde un cargador frontal los deposita sobre la tolva HP-01 del alimentador de fondo vivo LB-01, que cuenta con tornillos acondicionadores, activados por un variador de velocidad (y compuertas de ajuste grueso) que ajustan la cantidad de relaves alimentados al mezclador. La Faja Balanza CV-01, mediante la WQT-010, mide el flujo de relave en kg/s y los deposita en el mezclador de pasta MX-01. El flujo de relave es la variable que solicita el flujo de cemento a la Faja Balanza Dosificadora WF01 y la cantidad de agua de proceso en l/s. según la receta seleccionada.

2.2.3

Manipuleo y Almacenamiento del Cemento

El cemento es transportado por camiones bombona con capacidad de 27 a 30 toneladas métricas. El camión se estaciona en el área de descarga de la planta, el operador conecta una manguera de suministro de aire (de la compresora al camión) y una manguera de descarga de cemento del camión a la línea de carga de uno de los 3 silos (tubos que conducen el cemento hacia la cúpula del silo). Abre la válvula de aire al camión, aplicándole flujo de aire a presión no mayor de 15 psi y accionando adecuadamente las válvulas del camión, se inicia el trasvase de cemento. Similar operación es realizada cada vez que se desee realizar el trasvase desde los silos SI-02 y SI-03 para rellenar el silo de alimentación SI-01. El operador coloca una manguera en la descarga del silo (SI-02 ó SI-03) y la conecta a la línea de carga del SI-01, luego pone en marcha la válvula rotativa del silo lleno. Una vez que se ponga en marcha la válvula rotativa, el fluidizador de silo FA-02/FA-03, automáticamente inyecta aire al cono del silo por 0.5 segundos, cada 30 segundos. Una vez que el SI-01 se llena, automáticamente se detiene la RV-02 ó RV-03. En Automático, no se podrá poner en marcha RV-02/RV-03 si el SI-01 se encuentra lleno.


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Cada silo cuenta con medidor de nivel e interruptores de nivel bajo y alto de cemento, mediante los cuales, el operador podrá monitorear el inventario de cemento, y le anunciarán tanto en la estación de control local (ECL) al pie del silo como en el HMI-01 de la cabina de control, cuando es alcanzado el nivel límite en cada silo. Para la colección de polvos, el silo SI-01 cuenta con un filtro y colector de polvos BH-01, así como una interconexión por manguera en la cúpula de los 3 silos. Cada vez que se ponga en marcha la válvula rotativa RV-01, el activador de silo BA-01, se pondrá en marcha por 10 segundos, y se detiene 70 segundos (ya sea en operación manual o en automático). La válvula rotativa RV-01 del silo SI-01 descarga sobre la Faja Balanza Dosificadora WF-01, según la razón solicitada por el controlador, esta entrega el cemento sobre el tornillo transportador CV-02 y a continuación el tornillo transportador CV-03, el cual descarga sobre el mezclador MX-01. El porcentaje de cemento podrá ajustarse entre 0 a 10% del peso seco calculado del relave que está ingresando por la CV-01.


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2.2.4

Almacenamiento y Dosificación de Agua

El tanque TK-01 suministra la cantidad de agua necesaria para la mezcla y el agua necesaria para el lavado de las tuberías subterraneas y la limpieza de los equipos. El tanque de agua cuenta con un interruptor por mínimo nivel. Este alertará al sistema y al operador antes de llegar al mínimo nivel operativo, a fin de iniciar su reposición. El agua es dosificada mediante el flujómetro FIT-010 y la válvula de control FCV-010, según el requerimiento para la mezcla calculado en base al flujo de relaves ingresando al mezclador.

2.2.5

El Proceso de Mezcla

Los ingredientes alimentados al MX-01, son mezclados por aproximadamente 30 segundos, para lograr las propiedades de pasta con el Slump deseado. La pasta producida cae sobre la tolva de pasta HP-02, por rebose desde una barrera interior del mezclador. El nivel de almacenamiento de esta tolva es importante para mantener un régimen de flujo estacionario en la línea de descarga. Para ello, la tolva es una balanza que da un perfil equivalente al volumen en la tolva. El Slump deseado es el principal factor para determinar la cantidad de agua a emplear en la mezcla. El proceso es realizado mediante integración de la medida de potencia demandada por el motor del mezclador durante 20 segundos, que es un reflejo del par necesario para la mezcla, esta medida es comparada con la curva de potencia correspondiente al Slump seleccionado en la receta. El comportamiento de los relaves en la tubería de descarga son monitoreados por 3 sensores de presión distribuidos convenientemente y conectados al PAS-01, con límites de presiones de operación establecidos, a fin de alertar al operador en caso de atracos o rotura de la tubería subterránea.


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La pantalla de Mezcla, constituye la pantalla principal del HMI en la que se muestra los flujos de Relave, Agua y cemento, además de valores claves como él % de velocidad solitiada al VFD (variador de velocidad) del Alimentador de fondo vivo, la abertura y el flujo de agua de mezcla y la potencia absorbida por el mezclador. En esta misma pantalla, se da el inicio del proceso, la detención del mismo, la fijación de un volumen Objrtivo o volumen restante para la finalización del relleno de un tajo en mina. En cada pantalla existen los botones de “Ack” y “Reset” para el reconocimiento y borrado de las alarmas que se van presentando. Los valores en ##### indican que son espacios para mostrar las variables indicadas en las unidades de la derecha. Por ejemplo: ##### % en la tolva HP-02, indica el % en que se encuentra llena la tolva. #### % debajo de la válvula de agua indica el % en que se encuentra abierta esta. Un poco a la izquierda de esta se encuentra la indicación del flujo de agua en #### m3/h.


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2.2.6

Sistema de Aire

Se contará con dos compresores; El compresor de baja presión AC-01 y su tanque de almacenamiento AR-01 (con una mínima de 2 bares) alimentan mediante una válvula reductora de presión el aire requerido para el transvase del cemento (no mayor de 15psi). Una segunda línea con su respectiva válvula reductora de presión, suministra aire a los fluidizadores, a los limpiadores de los medidores de nivel en los silos y eventualmente al activador Carman en el Silo SI-01.

Un segundo compresor AC-02, y su tanque receptor AR-02, con dos líneas de descarga: la primera línea llamada Aire de Flushing, dedicada a la limpieza de la tubería de descarga de pasta y la segunda, cuya salida es regulada a una presión fijada en 90 psi, suministra el aire a válvulas e instrumentos, pasando antes por un secador DR-01. Mediante un sensor de presión se monitorea la presión de la línea, si por alguna razón la presión de aire de instrumentos bajase de 80 psi, se dispara una alarma PAL configurada en el controlador (PAS-01).


16


2.2.7

Empleo de Aditivos

Opcionalmente, en caso se requiera mejorar las propiedades de la pasta producida, se emplearán aditivos, ya sea para secado rápido o para incremento de la resistencia. Por ser una dosificación de volúmenes pequeños, la adición se realizará mediante bomba dosificadora PP-03 la cual responde al sistema de control (PAS-01) de la Planta, la que inyectaría el aditivo en la línea de agua de mezcla, aguas debajo de la válvula FCV-010. En caso de utilizarse aditivos, El aditivo se almacena en un bidón desde el que succiona la bomba. Sus conexiones serán en manguera de ¼ o 1/8, las que precisarán de revestimiento y trazado de línea a fin de evitar el congelamiento en épocas frías. Las líneas de diámetro menor a 2 pulgadas estarán revestidas de material aislante y con línea de trazado térmico, de tal manera que en los períodos de muy baja temperatura, se evite el congelamiento del fluido. Las líneas de trazado térmico, estarán controladas por su respectivo termostato que controla su encendido desde la sala eléctrica.

2.2.8

Control de la Mezcla

La lógica de control del proceso de mezcla proporcionará las cantidades a mezclar definidas por la receta, la cual será introducida por el operador como parámetros de operación continua. El flujo instantáneo de relave en Kg. /s ingresando al mezclador MX-01, es la variable que determina el flujo de cemento en Kg. /s y del agua en l/s. Solicitados según el slump y el porcentaje de cemento, prefijados en la receta en el Panel de Operador (HMI). Cada hora se realizará la determinación de la humedad del relave, a fin de realizar los cálculos de mezcla, según el relave que está siendo alimentado a la planta. El operador ingresará este valor en el HMI-01 El peso seco del relave es calculado en base a: Peso húmedo x % de sólidos Peso Seco =

[Kg. /seg.] 100

La RV-01 será accionada por VFD (esclavo) cuya velocidad es comandada por el VFD (maestro) del WF-01. Luego: Flujo de cemento =

Flujo de relave Seco x % de cemento (según la receta)

[Kg. /seg.]

100

2.2.9

Control del Slump

La Planta deberá producir Pasta con un slump entre 7.5 a 10 pulgadas; para lograrlo, la consistencia de la pasta en el mezclador es monitoreada mediante un transductor de la potencia eléctrica del motor del mezclador (JE/JT), en el cual se refleja la dificultad para ser mezclados los componentes: Relave, cemento y agua. A menor Slump corresponde mayor potencia eléctrica, así tenemos que para producir un slump de 8, “demandará mayor potencia que para un slump de 9” pulgadas.


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Constantemente el sistema de control (PAS-01) está monitoreando la potencia en kW., controlando la mezcla en una etapa de 10 segundos, mezclando: Relave desaguado, cemento y agua de Proceso. En el PAS-01 se programará un algoritmo que emplea la pendiente de potencia durante el período de mezcla de aproximadamente 10 segundos y de no alcanzar el punto prefijado para el Slump corrige el flujo de agua, a fin de lograr una potencia correspondiente al slump deseado, actuando sobre la válvula FCV-010. El ajuste del algoritmo de mezcla en el controlador será afinado mediante experiencias de producción de pasta y verificaciones en el cono de Abrams. Tabla 1: Slump vs Potencia Eléctrica Slump

kW.

6,5

20.0

7,0

18.0

7,5

15.0

8,0

13.0

8,5

12.0

9,0

11.5

9,5

11.0

10,0

10.5

En el inicio del proceso, se mezcla durante unos minutos y se toma una muestra, si no cumple con el Slump especificado, el contenido se descarga hacia la poza de emergencia y se continúa mezclando, y una vez que obtiene el slump deseado, el operador manda abrir la válvula de descarga hacia la mina. El ajuste es realizado adicionando agua a la mezcla, mediante el lazo de control FIT-010 y la válvula FCV-010, a solicitud del controlador PAS-01. Adicionalmente, para casos extremos, se programará una alarma de máxima potencia, cuando sea superado el valor de 75kW, por un período mayor de 20 segundos, a fin de prevenir al operador antes de un desenganche o trip de las seguridades eléctricas del motor. La potencia es monitoreada por un transductor de potencia activa, con entradas 440Vac y 5A, con salida lineal de 4 a 20 mA. CURVA DE POTENCIA HMI - RECETA

SLUMP DESEADO

PAS-01 CALCULA Y

FCV-010 & FT-010

AJUSTA EL FLUJO

AJUSTAN FLUJO

DE AGUA

DE AGUA SOLICITADO

POTENCIA EN

MEZCLADOR

kW DEL MX-01

MX-01


18


2.2.10

Control del Nivel en la Tolva de descarga de Pasta Tabla 2: Control de Nivel en Tolva de Descarga Peso

%

Acción de control PLC

12161 Kg.

85

ALARMA LAHH

7153 Kg.

50

INICIO DE DESCARGA

El control del flujo de la Pasta hacia interior mina, consiste en la medida del peso en la tolva de pasta y el ajuste de la velocidad de los gusanos alimentadores del LB-01, mediante el VFD. El pesado dinámico de la tolva de pasta (a la descarga del mezclador) es el sensor del flujo de la pasta, para ello, la tolva HP-02 cuenta con un integrador de peso WIT-052 con tres celdas de pesado, con capacidad suficiente para la tolva llena de pasta más un factor de seguridad. El peso de la tolva estará indicado en porcentaje de nivel (teniendo en cuenta la forma de la tolva). Si el nivel empieza a disminuir, el control PID del PAS-01 mandará acelerar los tornillos del alimentador LB-01, y si el nivel empieza a subir mandará desacelerar los tornillos. En el caso que el nivel se exceda de límites prefijados, hacia arriba o hacia abajo (LAH ó LAL) el sistema de control alertará al operador de la situación a fin de tomar las medidas del caso.

2.2.11

Control de Velocidad de Descarga de Pasta

Para el control de este parámetro, se consideran dos sensores de presión en la línea de descarga, los cuales miden la diferencia de presiones entre dos puntos distantes 18,4metros entre sí, en un tramo de acero al carbono, los que conectados al PLC, durante el proceso de descarga de pasta, monitorean el comportamiento de la línea de descarga. Durante las pruebas iníciales, se tomarán mediciones de flujo y las correspondientes pérdidas de presión en la tubería de descarga, a fin de fijar los parámetros de control dentro de los cuales se desarrollará el proceso de relleno en pasta.


19


3.0

SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN SUBTERRÁNEA

La Pasta será enviada a las diferentes labores subterráneas de la mina Pallancata Central usando un sistema de distribución subterráneo que comprende una tubería principal , RB07, y tuberías de distribución del relleno en Pasta. Desde la localización de la planta en el Nivel 4409 msnm, la Pasta será distribuida a 07 niveles : +40 (4339msnm), +30 (4326 msnm), +20 (4313 msnm), -10 (4300 msnm9, -20 (4267 msnm), -50 (4254 msnm), -60 (4241 msnm). La operación de relleno en pasta se iniciará mediante gravedad en los niveles en donde las condiciones hidráulicas lo permita, las que dependerá del slump utilizado, contenido de finos en los relaves, cabeza estática, y longitud de las tuberías.

3.1

Sistema de Distribución Subterráneo (UDS)

En el sistema de tuberías subterráneas del proyecto de Relleno en pasta se tienen especificaciones de tuberías diferentes. La tubería en el “borehole” que comunica la tolva de pasta HP-02 con la chimenea RB_07 y la línea que va a Pallancata Oeste, en un tramo de 600 m tienen tuberías de 150mm Sch 80 en material API 5L Grx52. En los cruceros de los diferentes niveles de la mina Central las tuberías son de 150mm Sch 40 en material ASTM A53 GrB. En las tuberías de descarga a los tajos a rellenarse las tuberías son de 150mm DR11 en material HDPE. El sistema de distribución deberá inspeccionarse con cierta frecuencia siguiendo las siguientes pautas: cada tres meses inspeccionar con cámara el “borehole”, secciones principales de tubería, uniones y codos, buscando posibles desgastes. Si no hay desgastes significativos, otra inspección debe hacerse a los seis (6) meses. Si en este tiempo aún no hay desgaste, inspeccionar al año y años siguientes. Por el contrario, si hay desgaste significativos, entonces la frecuencia de las inspecciones deben ajustarse a lo apropiado. Los desgastes en las tuberías guardan relación directa con la velocidad de la pasta y el asentamiento (slump), el que puede ser variado según los niveles y las necesidades de distribución.

3.2

Instrumentación

El estado del sistema UDS está monitoreado con el uso de transductores de presión en posiciones claves. Los transductores de presión permiten que el operador en la planta de pasta observe las presiones en el sistema y envíen alarmas al operador en el HMI si ocurren presiones anormales durante el curso del vaciado del relleno en pasta en el tajo seleccionado. En caso de problemas con el sistema UDS, el operador estará en posición de dirigir cuadrillas de emergencia para lavar la tubería observando las lecturas de presión. Por ejemplo, cuando la lectura de presión en un punto dado indica alta presión, mientras que más abajo otro punto indica baja presión, ello es indicativo de un taponamiento, entre los dos puntos. UN CUIDADO EXREMO DEBE ADOPTARSE CON LA TUBERÍA DEL UDS CUANDO SE TIENE ALTA PRESIÓN; SOLAMENTE A PERSONAL CALIFICADO DEBERÁ PERMITIRSE EL MANTENMIENTO Y OPERACIÓN DEL SISTEMA UDS.


20


Algunos puntos de las tuberías subterráneas de Pallancata Central deben estar equipados con tubos aliviadores de presión que son secciones de tubos con juntas maquinadas, diseñadas para que se rompan antes de que lo haga la tubería. Estos aliviadores son importantes porque cuando se opere con la bomba de pasta la presión que puede lograr esta bomba es de 120 bares y las tuberías son Schedule 40 cuya “pressure rating” es de 50 bares. La profundidad del parche ha sido calculada en base al esfuerzo de tensión mínimo del tubo y una meta de 48 Bares como presión límite de ruptura. Sin embargo, el esfuerzo actual del tubo varía considerablemente, como lo puede permitir la tolerancia del espesor del tubo y el desgaste que afectarían la presión actual de ruptura.

4.0

ARRANQUE Y PUESTA EN MARCHA

La planta de relleno en pasta deberá arrancarse una vez que el operador de la Planta haya recibido los datos de la receta y el volumen a rellenar, dados por el ingeniero de Relleno. Se requerirá una buena coordinación entre el operador de la planta de relleno en pasta y el personal subterráneo durante el arranque y la puesta en marcha del sistema. Deberá establecerse el tiempo para comenzar el vaciado de tal manera que el operador de la planta esté listo a comenzar la producción de pasta tan pronto como el operador y/o el supervisor subterráneo responsables por la disposición de la pasta han autorizado el arranque. Este hecho debería incluir un recorrido completo del área de la planta por parte del operador, inspeccionando todos los equipos de acuerdo con el programa de mantenimiento para asegurarse de que la planta está lista a despachar el Relleno en Pasta. Esto evitará demoras innecesarias en el vertimiento de pasta una vez que el personal subterráneo lo haya autorizado. La Planta de Relleno en Pasta (PRP), es completamente gobernada y monitoreada desde una Interfase Hombre-Máquina (HMI), a la que se accede introduciendo el Usuario, el cual Puede ser: “Operador” o “Supervisor”, cada uno con su respectivo password o clave de acceso y sus consiguientes atributos. Por ejemplo: Operador no puede poner a cero los contadores, Para dar inicio a la operación de la PRP,desde el CCM-01, deberá de darse energía a cada uno de los motores y en la ECL (Estación de Control Local) colocar el selector en REMOTO, además de cerciorarse que el botón de parada se encuentre liberado.


21


Una vez que se ingresa el password, siguiendo la secuencia de Operación y de pantallas, pasamos a la pantalla de “Permisivos”, para que nos permita dar inicio a la operación de la Planta, deberá mostrar todos permisivos en VERDE. En la parte inferior de la pantalla, se puede observar laúltima y penúltima alarma que se han presentado en el historial de la PRP. De presentarse una alarma, esta se presentará en rojo, mostrándola hora de activación (Hora en que se produce o se inicia) El TAG del equipo, El mensaje indicando la anomalía, que podría ser mínimo nivel en el Tanque de Agua TK-01, ó mínimo nivel en el Silo SI-01, etc. A la vez que se produce una alarma, se escuchará la sirena alertando al operador. Existen 3 tipos de avisos de la sirena: Una alarma de 1º Orden, o alarma muy importante, (pito de 5 segundos x 5 segundos), Alarma de 2º Orden (pito de 3 segundos x 10 segundos) y el Aviso de Inicio de la Operación (pito continuo durante un minuto) a fin de alertar al personal que se encuentra en las inmediaciones. El operador al escuchar la alrma, presiona el botón verde “Ack” de reconocimiento


22


En caso de existir un equipo con falla o fuera de sercvicio, este se mostrará en ROJO.

Este tipo de pantalla desplegable es típica para cada motor.

Cada equipo mostrado en Rojo, puede ser puesto en servicio, presionando el correspondiente cuadro del ícono y seleccionar el botón “START” (Control desde el HMI).

Para las válvulas también se cuenta con una pantalla que muestra el estado en que se encuentran y la presión de aire para accionar estas válvulas.

Es de anotar que el cuadro de diálogo para cada motor muestra la condición en que se encuentra el equipo: El selector Local/Remoto, si ha sido accionada la parada de Campo o ha actuado la protección por sobrecarga del motor. Desde este se puede colocar en AUTO/MAN

Tal como los motores, para las válvulas, también deben colocarse sus selectores respectivos en “REMOTO” a fin de sser controladas automáticamente desde el PLC ó mediante el HMI. Esta pantalla de válvulas cuanta con el botón de inicio de la Limpieza de la Línea.

A la derecha se muestra el cuadro de diálogo para el faja dosificadora o weighfeeder. Este tipo de pantalla desplegable es típica para cada motor.


23


Antes de la operación, el operador de labor subterránea debe asegurarse que la tubería de distribución subterránea está chequeada y conectada al área de vertimiento seleccionada. Una vez confirmado, el personal subterráneo reconfirmará al operador de la planta que está listo para recibir el relleno en pasta. En este momento, el operador de la planta necesitará inspeccionar y asegurarse sobre que líneas de tuberías se va a verter la pasta subterránea, correctamente. Además, el operador de la planta inspeccionará las lecturas de la instrumentación subterránea para asegurarse que las lecturas están en condiciones “normales”.


24


La integridad del sistema de tuberías se probará con la introducción de aire y agua al sistema. Primero, el operador de la planta llenará la tolva de pasta con aproximadamente 1m3 de agua, y espera, hasta que el observador subterráneo avise por radio que ha resguardado completamente las labores y que el personal del área inmediata están también en área segura. SOLAMENTE, DESPUÉS QUE EL OBSERVADOR SUBTERRÁNEO HAYA CONFIRMADO CON EL OPERADOR DE LA PLANTA DE PASTA QUE TODO EL PERSONAL SUBTERRÁNEO INVOLUCRADO ESTÁ FUERA DE LA VÍA Y ASEGURADO, PUEDE EL OPERADOR INICIAR LA SECUENCIA DE ARRANQUE DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN SUBTERRÁNEO. Como al inicio el vaciado va a ser dirigido por la línea de gravedad, el operador debe asegurarse que las válvulas de la tolva de pasta estén de la siguiente manera: La válvula de aislamiento (HV-061) abierta, HV-060 cerrada, la XV-065 cerrada. Entonces debe abrirse la válvula XV-064 para permitir que el agua entre al sistema y luego cerrarse. La tubería debe ahora lavarse y sopletearse con agua/aire cerrando o manteniendo cerradas las válvulas XV064 y XV-065, se abre la válvula de agua lava-chorros (lavado) XV-063 y luego la XV-064. Habiendo inyectado aproximadamente 0.5m3 de agua se cierra la válvula XV-063 y se insufla aire por unos dos minutos y se cierra XV-064.


25


Este procedimiento irá de acuerdo con la introducción de 0.5m3 de agua al sistema UDS para que sirva como “guía” a la producción de pasta. Después de haber introducido el agua al sistema UDS, se puede proseguir inmediatamente con el envío de pasta cementada. La tolva de la Mezcla para Relleno recibirá la descarga del mezclador de Pasta para Relleno, y en el caso de que se bombee, el material fluirá directamente a la bomba y se bombeará de acuerdo a la lógica del estado de operación estacionaria. Para el despacho por la línea de gravedad, las válvulas de descarga de la tolva de Pasta par Relleno funcionarán como en el estado estacionario. El observador subterráneo contactará al operador de la planta de pasta cuando la pasta de relleno sea visible en la descarga de la tubería de relleno. Dependiendo de los puntos de vertimiento escogidos en el UDS el tiempo de residencia transcurrido en la tubería hasta ver la salida de la pasta en dichos puntos puede variar en muchos minutos. La comunicación permanente entre el personal subterráneo y el operador de la planta es indispensable para cuantificar el tiempo de residencia. Una vez lista la PRP para la operación, deberán ingresarse los parámetros de Mezcla en la receta tales como: Humedad del relave (Dato de laboratorio), Porcentaje de cemento a emplear y el Slump que se desea producir. Laúltima ventana de la receta, corresponde al Slump real que está siendo producido en ese momento. Para el Slump corresponde una determinada potencia en el mezclador, y como contraparte, se muestra la potencia instantánea demandada por el mezclador. En el lado derecho de la pantalla se muestran algunos datos de operación, como lo es el vulomen de pasta pendiente (descontándose del valor fijado en la pantalla de mezcla), el totalizado en m3 de pasta enviados a mina, El tonelaje de relave empleado en el relleno así como el tonelaje de cemento empleado.


26


ESTÉ AVISADO DE QUE SI OCURRE UNA FALLA ELÉCTRICA O MECÁNICA EN LA PLANTA DE PASTA, LA DISTRIBUCIÓN SUBTERRÁNEA DEBE SER LAVADA A LAVA-CHORROS (LAVADO) DESPUÉS DE UNA INACTIVIDAD PROLONGADA. MANTENGA EN MENTE QUE UN PROBLEMA EN LA PLANTA ES FÁCILMENTE REPARABLE, MIENTRAS QUE UN TAPONAMIENTO EN EL ENJAMBRE DE TUBERÍAS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN NO LO ES.

4.1

Parada y Lavado del Sistema de Distribución Subterránea (UDS)

Cada vez que se interrumpa la operación de la planta de relleno en pasta, ya sea programada por fin de jornada o súbitamente por corte de energía, se deberá efectuar un lavado o limpieza de las tuberías de relleno subterráneo y de los equipos húmedos de la planta.


27


En la pantalla del HMI, habrá un botón de Lavado, el cual comanda un juego de válvulas automáticas que: cierra la válvula de descarga que se encontrase abierta HV-060 (descarga por bombeo) ó HV-061 (descarga por gravedad), abre la válvula de lavado correspondiente XV-064 (para descarga por gravedad) ó XV-65 (para descarga por bombeo). La válvula XV-063 abre durante 20 segundos, inyecta agua de proceso a la tubería y cierra; a continuación XV-062 abre durante 3 minutos inyectando aire de Flushing a fin de empujar el contenido de la tubería. Finalizado el proceso de lavado de la tubería, todas las válvulas quedan en la posición cerrada. Paralelamente, mediante la bomba a alta presión PP-02 el operador inicia el lavado de los equipos, desde el mezclador de pasta MX-01, tolva de pasta HP-02, el piso y lugares donde se observen salpicaduras de pasta. Las aguas producto de la limpieza de la planta, caen al piso y son recolectadas en un sumidero de donde son evacuadas por la bomba PP-04 que las transfiere a la poza de emergencia, de donde luego de un período de decantación, son recuperadas mediante una bomba sumergible hacia el tanque de agua de proceso TK-01. La bomba PP-04, contará con una boya para su Encendido/Apagado automático. La parada de la bomba de la poza de emergencia está comandada por el sensor de nivel y un nivel alto programado en el PLC. Así como es importante la limpieza de los equipos húmedos, es muy importante la limpieza de los equipos que manejan el cemento: En el Silo 1, cerrar la válvula de cuchilla, hacer girar la VR-01 así como el WF-01 a fin de dejarlos sin carga, listos para la siguiente campaña o la siguiente jornada. Es importante, la comunicación vía radio entre el operador de la planta de relleno en pasta y el personal de mina a fin de dar aviso oportuno del inicio y fin de la operación de relleno del tajo seleccionado e inicio del proceso de lavado de las tuberías subterráneas.


28


Página para firmas del Manual GOLDER ASSOCIATES PERU S.A.

César Loayza Disciplina Procesos

Emmanuel Pornillos Líder Área Procesos

CL/EUP/mcs

Golder, Golder Associates y el logotipo formado por los símbolos GA junto al globo terráqueo son marcas registradas de Golder Associates Corporation.

h:\proyectos\2009\4400-procesos\099-415-4026 cmasa_epcm_selene-pallancata\10. comisionado\3. manualdeoperaciones\1. texto\revb\palla-3010-10om-001_b.docx

Mayo 07, 2010 Nº Informe: PALLA-3010-10OM-001_B

29


ANEXO A Diagramas de Flujo del Proceso


ANEXO A MANUAL DE OPERACIONES

Lista de Entregables

N°

Número de Doc

Nombre

Revisión

Flow Sheets

1

PALLA-3010-10F-001

Diagrama de Flujo Proceso General

0

2

PALLA-3010-10F-002

Diagrama de Flujo Planta de Relleno en Pasta

0

h:\proyectos\2009\4400-procesos\099-415-4026 cmasa_epcm_selene-pallancata\10. comisionado\3. manualdeoperaciones\2. anexos\anexoa-flowsheet\anexoa-listadeflowsheets_b.docx

Mayo 07, 2010 N° de Documento: PALLA-3010-10OM-001 _B

1/1


ANEXO B P & Id´s


ANEXO B P & Id´s


ANEXO B MANUAL DE OPERACIONES

Lista de Entregables

N°

Número de Doc

Nombre

Revisión

P&ID

1

PALLA-3010-10E-001

Leyendas

0

2

PALLA-3010-10J-001

P&ID 1 de 3

0

3

PALLA-3010-10J-002

P&ID 2 de 3

0

4

PALLA-3010-10J-003

P&ID 3 de 3

0

h:\proyectos\2009\4400-procesos\099-415-4026 cmasa_epcm_selene-pallancata\10. comisionado\3. manualdeoperaciones\2. anexos\anexob-p&id's\anexob-listadep&id´s_b.docx

Mayo 10, 2010 N° de Documento: PALLA-3010-10OM-001 _B

1/1


ANEXO C Manual de Operación del Mixer


ANEXO C Manual de Operación del Mixer


Manual del mezclador Aran FLEXICLEAN 610L

MANUAL DEL MEZCLADOR FLEXICLEAN 610L SERIE NO. B042

COMPAÑÍA ARES – HOCHSCHILD MINING PERÚ

M A N U A L – M E Z C L A D O R F L E X I C L E A N 6 1 0 L


LAS MÁQUINAS ARAN SON PRODUCTOS DE: Aran Management Pty Ltd 3 PLAXTOL CRT, ALEXANDRA HILLS Queensland, Australia, 4161 Tel: + 61 7 3900 7555 Fax: +61 7 3390 2479 Sitio web: www.aran.com.au Correo electrónico: [email protected]

Las patentes, los diseños registrados y los derechos de autor son propiedad de esta compañía y no pueden ser copiados ni reproducidos en su totalidad o en parte.

PARA SOPORTE DEL PRODUCTO Y REPUESTOS CONTACTE: Aran Management Pty Ltd Repuestos y taller Unit 10, 30 Smith Street, Capalaba Queensland, Australia, 4157 Tel: + 61 7 3900 7500 Fax: +61 7 3390 7599 Correo electrónico: [email protected]


ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

Í N D I C E

3

1.1 ESPECIFICACIONES DEL MEZCLADOR 1.2 RENDIMIENTO DEL MEZCLADOR

2. INSTALACIÓN

5

2.1 ESTRUCTURA DE SOPORTE 2.2 APAREJOS DE IZAJE 2.3 UBICACIÓN 2.4 ASEGURANDO EL MEZCLADOR 2.5 TUBERIAS DE AGUA 2.6 INSTALACIONES ELÉCTRICAS

3. OPERACIÓN 4. LIMPIEZA

8 11

4.1 LIMPIEZA INTERNA 4.2 LIMPIEZA EXTERNA

5. SEGURIDAD

12

6. MANTENIMIENTO

14

6.1 TABLA DE LUBRICACIÓN 6.2 LISTA DE PARTES 6.3 PLANOS MECÁNICOS


1. INTRODUCCIÓN El mezclador Aran FLEXICLEAN 610L tiene décadas de herencia sin comprometer su rendimiento alrededor de todos los continentes. La experiencia ganada de mezclar una amplia variedad de tipos de materiales en condiciones exigentes ha resultado en un mezclador de diseño inteligente lo cual caracteriza a los productos Aran. Estos mezcladores han sido diseñados para reducir tremendamente los requerimientos de limpieza. Los mezcladores Aran FLEXICLEAN tienen una faja de limpieza de caucho de alto rendimiento integrada lo que forma el piso del mezclador. Los paneles laterales están formado de elementos de caucho gruesos y flexibles soportados en un marco de puerta articulada que se abre hidráulicamente. Este mezclador se caracteriza por tener un vertedero movible posicionado en la descarga de la cámar del mezclador. La altura del mezclador es fija para retener una cantidad óptima de pasta en el mezclador. Para facilitar una limpieza sencilla del marco del mezclador, la placa del vertedero se mueve hacia adelante hacia la parte frontal de la pared posterior del mezclador para permitir que el material sea descargado a través de la salida de descarga del mezclador

1.1 ESPECIFICACIONES DEL MEZCLADOR Modelo Potencia del motor del mezclador Especificación del motor del mezclador Especificación de la caja de engranajes del mezclador Distancia entre centros de ejes Longitud de la cámara de mezclado Tamaño máximo de partícula Paletas de mezclado Peso total

- Mezclador ARAN FLEXICLEAN 610L - 1 x 75kW - TECO, 4 polos, Jaula de ardilla - SEW, R147, Engranajes helicoidales en línea - 610mm - 4028mm - 10mm - Cant. 68, Caras de desgaste de alto cromo - Aprox. 8000kg

I N T R O D U C C I Ó N


1.2 RENDIMIENTO DEL MEZCLADOR Para obtener el potencial de rendimiento máximo a partir de la planta mezcladora es importante comprender los factores que afectan al funcionamiento del mezclador en sí mismo y apreciar el modo en que los diferentes materiales pueden afectar a su rendimiento. El mezclador está destinado para manipular relaves, arena o cualquier otro material de grado fino. El tipo de disposición de las paletas para pasta del mezclador no está diseñado para procesar agregado o material grumoso. Estos mezcladores son mezcladores continuos, por consiguiente, solo entremezclarán y mezclarán ingredientes que se le alimente en forma simultánea. Por consiguiente, cualquier variación en la alimentación de los ingredientes producirá una variación similar en la mezcla. Los sistemas de medición y alimentación deben ser diseñados y colocados cuidadosamente para introducir todos los componentes al comienzo de la zona de mezclado. Dado que los componentes (material base, cemento u otros aditivos y agua) se introducen juntos, se les ofrece la oportunidad máxima para entremezclarse durante su paso a través del mezclador. Sin embargo, el mezclador continuo no puede volver a introducir los componentes que no se alimentaron ni puede igualar una alimentación de material que es errática con respecto a su clasificación. Los materiales que se alimentan al mezclador de forma no uniforme lo dejarán sustancialmente en el mismo estado. Si la velocidad del mezclador baja en forma significativa, debido a una sobrecarga del mismo, el consumo de energía aumentará también radicalmente. Ambos ejes rotores del mezclador están especialmente sincronizados por dos engranajes cilíndricos muy grandes colocados en el extremo de salida para proporcionar una secuencia de cuchilla correcta. Se debe separar el material de mayor tamaño o grumoso y tamizarlo antes de que ingrese al mezclador. El mezclador no está diseñado para funcionar como una chancadora y no puede triturar totalmente el material grumoso a pesar de que algunas veces pueda desmenuzarlo. La alimentación con material grumoso e inconsistente puede ocasionar problemas con la calidad de la mezcla y dar como resultado un producto final inferior. No se debe permitir el ingreso de objetos grandes en la cámara de mezclado. Normalmente los brazos mezcladores se separarán del eje antes de que pueda ocasionar un daño a la transmisión.

Material ‘sin tamizar’

Paletas del mezclador para agregado

Manual del mezclador Aran FLEXICLEAN 610L 2. INSTALACIÓN DEL MEZCLADOR 2.1. ESTRUCTURA DE SOPORTE : La estructura de soporte debe ser diseñada adecuadamente para soportar al mezclador mientras está cargado totalmente y operando. El plano MPM0350H enumera las cargas de diseño relevantes y la ubicación de estas cargas. La sección del material para la estructura soporte en donde el mezclador está ubicado debe ser lo suficientemente fuerte para soportar las cargas de diseño y proveer de un método de fijación del mezclador en una posición

2.2. APAREJOS DE IZAJE Durante el izaje del mezclador asegurarse que se usen cadenas y correas que estén calculadas y probadas para soportar las cargas que se están levantando. Ver la referencia del plano MPM0350H. NUNCA balancear o pivotear el mezclador alrededor de un solo punto. Siempre usar todos los 3 puntos disponibles y asegurar que la cadena o correa esté aplicando carga equivalente para cada punto.

2.3. UBICACIÓN Asegurar que el mezclador esté ubicado de tal manera que el ingreso del mezclador esté alineado con el ingreso del material y la salida de la planta. Debe haber espacio suficiente dejado alrededor del mezclador para servicio de mantenimiento y limpieza. El plano MPM0350H proporciona las dimensiones generales. La figura 1 mostrada abajo muestra un ejemplo de instalación

I N S T A L A C I Ó N


2.4. ASEGURANDO EL MEZCLADOR Bloquear las ruedas y asegura las abrazaderas de ubicación en el lugar taladrando la viga de soporte de acuerdo al método que se eligió. Un método típico es mostrado en el plano MPM0350H. Ver el detalle etiquetado como: 'mixer retaining bracket'.

2.5. TUBERIAS DE AGUA El plano 610LDWTR indica un esquema típico de tuberías de agua para un mezclador instalado en una planta de Aran. Los puntos de conexión están dados en el plano MPM0350H.

2.6. INSTALACIONES ELÉCTRICAS 2.6.1 MOTORES Un paquete de un mezclador solo incluye 3 motores independientes. Los motores suministrados son adecuados para sistemas de 380-415 V 50Hz, ó 440-480 V 60 Hz 75kW para el mezclador 4 kW para la faja de limpieza 2.2 kW para la bomba hidráulica • • •

Los puntos importantes para una instalación segura y eficiente son indicados más abajo. Todos los detalles y dimensiones del motor están en los catálogos del motor suministrados en su CD

2.6.2 MOTOR DEL MEZCLADOR • • • • •

TECO Estructura 250MC; Se recomienda un arrancador suave; Conexión en Delta; 6 Termistores de motor incluidos, en dos grupos 2 Interruptores de bloqueo de la puerta Magnasafe incluidos.

El sistema de control de la planta debe incorporar como mínimo lo siguiente: • • • •

10 arranques por hora máximo, sino usar un arrancador suave; Relé termistor para la protección del motor; El mezclador debe ser entrelazado con los interruptores de bloqueo de las puertas; Estación de control local.

Aran emplea normalmente un sistema de parada de categoría 4 para entrelazar el motor del mezclador y las puertas. Sugerimos que se complete un análisis de peligros de sus instalaciones para seleccionar una categoría de seguridad adecuada a usar para el control del mezclador.


2.6.3 FAJA DE LIMPIEZA • • •

SEW Estructura DRE132S4 Un arrancador DOL adecuado; Conexión en Estrella.

El sistema de control de la planta debe ser arreglado para asegurar que la faja NO opere mientras que el mezclador está en producción. La faja sólo debe operar mientras el mezclador está siendo limpiado. Aran recomienda operar el motor durante la limpieza del mezclador, esto debe ser realizado por 20 segundos en cada operación del botón de arranque local.

2.6.4 BOMBA HIDRAULICA • • •

TECO Estructura 100L Un arrancador DOL adecuado; Conexión en Estrella.

Se requiere que el cliente instale una estación de control local para la bomba hidráulica lo que permitirá que las puertas del mezclador se abran y cierren. Aran recomienda que la bomba solamente debe funcionar según lo requerido para la operación de la puerta y que el cliente instale un temporizador de función para detener la bomba después de 2 minutos. Esto asegura que no se deje la bomba funcionando inadvertidamente durante la producción.

Manual del mezclador Aran FLEXICLEAN 610L 3. OPERACIÓN Como se describió previamente, el mezclador Aran FLEXICLEAN 610L es un mezclador “continuo” opuesto a un mezclador del tipo “batch”. El material entrante es entregado en la parte superior trasera de la cámara de mezclado, es mezclado y luego entregado a la parte inferior frontal del mezclador. Caras de desgaste de alto cromo tipo paleta son las cuchillas mezcladoras suministran mezclado concienzudo. Estas cuchillas están diseñadas para romperse si algún material duro y grumoso entra a la cámara de mezclado. Esto detiene el riesgo de la falla de la línea de transmisión. El tamaño de motor está diseñado para adecuarse la aplicación específica requerida. El motor típicamente incluye 2 termistores los que pueden ser usado para suministrar alarmas altas. Un paquete de potencia hidráulica se suministra por la operación de las puertas y el vertedero.

3.1 PUERTAS DEL MEZCLADOR El mezclador Aran FLEXICLEAN 610L utiliza unas puertas de pared de caucho operadas hidrulicamente. Siendo caucho lo que forma las puertas que forman las paredes del mezclador, se suministra un superficie resistente al desgaste y de fácil limpieza. La bisagra de las puertas en la parte inferior provee un acceso fácil para inspección y limpieza del interior del mezclador. La operación de las puertas se obtiene usando unas palancas operadas manualmente en cada lado final del motor del mezclador. El paquete de potencia hidráulica debe ser encendido primero antes de que las puertas puedan ser abiertas. Dos abrazaderas son incluidas en cada puerta las que deben soltarse antes de que la puerta pueda ser FLEXICLEAN Mixer Doors abierta. Estas abrazaderas deben estar en su lugar antes que el mezclador arranque nuevamente. Sensores de proximidad también están incluidos en la puerta para prevenir que le mezclador siga operando mientras las puertas están abiertas. Asegurar que el área próxima está libre antes de abrir las puertas del mezclador.

3.2 VERTEDERO DEL MEZCLADOR El mezclador Aran FLEXICLEAN 610L también emplea un fertedero retractil con pared de caucho. El vertedero tiene la altura del eje en dimensión y está articulado en la itad de su lonitrud para permitir una limpieza sencialla del mezclador. La operación del vertedero es similar a las puertas del mezclador y se consigo usando una palanca de operación manual en la descarga final del mezclador. El paquete de poortencia hidráulica debe ser arrancado primer antes de que el vertedero pueda ser operado. El vertedero debe ser cewrrado cuando el mezclador está trabajando. Abrir el vertedro en condjunto con la operación de la faja de limpieza, descrita posteriormente, Mixer Weir asegura una forma muy fácil de limpieza del materiao sobrante en el mezclador. Para asegurar una vida larga del cilindro hidráulico, asegura que el fuelle de caucho no esté dañado y que opera correctamente.

O P E R A C I Ó N


3.3 FAJA DE LIMPIEZA La faja de limpieza del mezclador Aran FLEXICLEAN 610L forma realmente la base del mezclador. Operando esta faja al final de un ciclo acelera significativamente el proceso de limpieza del mezclador removiendo todo el material sobrante. El vertedero del mezclador debe estar siempre abierto cuando se utiliza la faja de limpieza. La faja de limpieza nunca debe operar mientras una mezcla está en proceso. Típicamente la faja de limpieza es operado al usar al presiona botones localizados en algún lado del mezclador. Tensionar y alinear la faja puede ser realizada desde fuera de la cámara de mezclado usando los rodamientos localizados en la polea de cola de la faja

Cleanout Conveyor

3.4 REVESTIMIENTO DEL MEZCLADOR Se debe revestir el mezclador antes de hacerlo funcionar. Generalmente esto se realiza haciendo circular una pequeña cantidad de material de grado fino por el mezclador. El material más adecuado generalmente es la arena. Esto permite que haya una cama de material seco en el mezclador antes y durante el mezclado, que ofrece una superficie de desgaste y evita que se forme una costra de material duro en el piso del mezclador. Al final de la operación, esta cama se puede quitar fácilmente utilizando la faja de limpieza y abriendo el vertedero del mezclador


4. LIMPIEZA DEL MEZCLADOR Es extremadamente importante la limpieza del mezclador, tanto interna como externamente, para el funcionamiento exitoso de la planta. La limpieza del mezclador debe llevarse a cabo diariamente o más regularmente, si es necesario, para asegurar el mejor rendimiento del mezclador. Los procedimientos de bloqueo del lugar deben ser seguidos cuando se limpia el mezclador. A menudo, el mezclador se suministra con un soplador de alta presión el cual puede ser usado para el proceso de limpieza. Se debe tener cuidado cerca de las conexiones eléctricas, sellos y rodamientos cuando se usa el soplador de alta presión

4.1 LIMPIEZA INTERNA: Una limpieza regular del interior del mezclador es extremadamente importante para prevenir un desgaste excesivo e incrementar la carga del motor. Las áreas internas de la mezcladora están compuestas principalmente de caucho y polietileno, que ayudan a eliminar fácilmente la acumulación de material. Utilice la faja de limpieza para separar el revestimiento del interior de la mezcladora y para descargar la mayoría del material sobrante. El vertedero del mezclador se debe retractar antes de utilizar la faja de limpieza. Cuando se limpie el mezclador, es necesario quitar toda la acumulación de las caras desgastadas y del eje utilizando rasqueta de borde plano. También puede ser necesario rotar los ejes para limpiar toda acumulación. Se deben limpiar las paredes laterales del mezclador utilizando una rasqueta. El material que se encuentra en el fondo del mezclador se debe desintegrar tanto como sea posible. Se debe utilizar un soplador de alta presión para eliminar y limpiar bien todo el material sobrante.

4.2 LIMPIEZA EXTERNA: Si se utiliza una lavadora de alta presión, se debe limpiar completamente el exterior del mezclador. Se debe prestar atención al "espacio de aire" que hay entre el extremo de la estructura del mezclador y la caja de engranajes. Una acumulación de material en esta área podría provocar el desgaste prematuro de los sellos y los rodamientos

L I M P I E Z A D E L M E Z C L A D R


5. SEGURIDAD Se debe prestar especial atención a los aspectos de seguridad de los mezcladores. Si no se utilizan en forma correcta, estos mezcladores pueden ser extremadamente peligrosos. Se deben seguir siempre los siguientes lineamientos de seguridad: • • • • •

•

• •

No permita personal no autorizado cerca de los mezcladores. No trate de forzar los interruptores de bloqueo de la puerta del mezclador No opere el mezclador sin todos los dispositivos de seguridad colocados. No trate de rotar los ejes del mezclador mientras las puertas están abiertas. No lleve a cabo ningún mantenimiento en los mezcladores a menos que los motores de transmisión estén aislados. Asegúrese de que todos los interruptores pertinentes se encuentren "rotulados" antes de realizar cualquier mantenimiento. Mantenga todas las pasarelas despejadas de cualquier objeto innecesario. Mantenga el área de trabajo limpia y libre de aceite y grasa.

Además de estos lineamientos generales de seguridad, todos los procedimientos específicos del lugar deben ser seguidos. Antes de acceder al mezclador aísle y trabe el interruptor de aislamiento de la transmisión del mezclador. Se accede al mezclador para limpieza y mantenimiento por las paredes o puertas laterales de apertura como se explicó anteriormente. Mantenga bien despejadas las puertas para abrir y cerrar el mezclador. Se puede lastimar fácilmente un brazo o una mano colocados de manera despreocupada cuando se abre o cierra la puerta del mezclador. Cada puerta es operada con una válvula de palanca a un costado para ser abierta o cerrada. Éste se encuentra a la línea de la vista de la longitud completa de la puerta. Algunas actividades de limpieza y mantenimiento requieren que el personal ingrese al mezclador. Éstas incluyen la eliminación del cemento endurecido de la zona donde ingresa el cemento en la cabecera de la faja de transferencia, la eliminación del cemento endurecido del techo de polietileno del mezclador, el reemplazo de caras desgastadas, el reemplazo de brazos rotos o el reemplazo de las planchas de revestimiento del mezclador Cuando una persona ingresa al mezclador se incrementa la cantidad de riesgos. Cada una de las siguientes partes se debe quitar por aislamiento. • • • • •

Transmisiones del mezclador. Puertas del mezclador. Faja de limpieza del mezclador Flujos de material entrante. Bombas de agua.

ADVERTENCIA: siempre asegúrese de que alguien que sabe que usted está en el mezclador esté cerca y verifique cualquier riesgo potencial. ADVERTENCIA: los mezcladores Aran incorporan medidas para reducir el ruido de las fuentes emisoras tanto como sea práctico. Cuando trabaje alrededor de un mezclador en funcionamiento puede ser necesario el uso de protectores auditivos. ADVERTENCIA: se debe suponer que todo equipo eléctrico está activo y por consiguiente, es peligroso si se entra en contacto con los terminales o los cables eléctricos al

S E G U R I D A D

Manual del mezclador Aran FLEXICLEAN 610L descubierto. Solo electricistas calificados y con licencia deben realizar trabajos en equipos eléctricos de voltaje principales.

ADVERTENCIA: aísle y rotule todo el equipo antes de comenzar el trabajo. Verifique que el aislamiento sea efectivo. ADVERTENCIA: nunca trabaje con equipo eléctrico mientras está parado en agua. Nunca rocíe el equipo eléctrico con agua ni líquidos en ningún momento.


6. MANTENIMIENTO GENERAL El mezclador ARAN es muy robusto y está diseñado para trabajar arduamente durante períodos prolongados. Sin embargo, la mezcladora requiere un mantenimiento regular para conservar esta capacidad. Las recomendaciones de mantenimiento siguientes se basan en una semana de trabajo de 40 horas y de funcionamiento bajo condiciones normales. •





 



Verifique el desgaste de las caras de las paletas. No deje que las paletas se desgasten mucho de modo que ya no limpien la estructura en forma efectiva. Si se deja que las paletas se desgasten excesivamente entonces el radio de barrido del mezclador se reduce, aumentando los requisitos de la potencia. Es común el mayor desgaste en las paletas en el punto de ingreso de la mezcladora. Verifique el estado de los sellos de caucho. Estos sellos de caucho se pueden reemplazar fácilmente si se desgastan. Verifique el estado de los rodamientos delanteros y traseros. Se debe realizar una inspección visual para asegurar que no haya daño en el rodamiento o en el alojamiento Verifique la condición de los faldones de caucho en el extremo de descarga. Verifique los niveles de aceite y lubricación del rodamiento. Consulte la tabla de lubricación para el aceite y el engrasado. Verifique el estado de la pared final de polietileno y los revestimientos del techo del mezclador.

M A N T E N I M I E N T O G E N E R A L

Nota: después

de las primeras cuatro horas de funcionamiento de la máquina, aísle los motores de la transmisión, luego verifique y ajuste las caras de las paletas. ADVERTENCIA: no lleve a cabo ninguna inspección ni mantenimiento en el mezclador a menos que se haya aislado y rotulado el motor de la transmisión del mezclador.

Cara de la paleta

Pared final de polietileno

Sellos de caucho Paletas nuevas de la mezcladora


TABLA DE LUBRICACIÓN ARTÍCULO DEL MEZCLADOR CAJA DE ENGRANAJES ARAN CAJA DE ENGRANAJES ARAN CAJA DE ENGRANAJES SEW DEL MEZCLADOR MOTOR DEL MEZCLADOR TECO RODAMIENTOS DE ENTRADA FAJA DE LIMPIEZA

LUBRICANTE ACEITE MOBIL SCH630 O EQUIVALENTE GRASA SP2 O SP3 AMPOL SP680 O EQUIVALENTE GRASA PARA MOTOR GRASA SP2 O SP3 GRASA SP2 O SP3

CANTIDAD

FRECUENCIA

70 L. 4 CHORROS

5.000 HORAS DIARIAMENTE

30 L.

5.000 HORAS

2 CHORROS 4 CHORROS 4 CHORROS

SEMANALMENTE DIARIAMENTE SEMANALMENTE

COMPONENTES DE LA MEZCLADORA La mezcladora APMM 610 LD está formada por los siguientes componentes más importantes. 1.)

Caja de la mezcladora Artículo: Referencia de dibujo: MPM7040A Componentes más importantes: i.) Puerta de la mezcladora, RH (lado der.) Cant. 1 ii.) Puerta de la mezcladora, LH (lado izq.) Cant. 1 iii.) Techo de la mezcladora Cant. 1 iv.) Placa de cierre 1 – Desc. Cant. 1 iv.) Placa de cierre 2 – Desc. Cant. 1 vi.) Vertedero de la mezcladora Cant. 1

2.)

Grupo de engranajes de la mezcladora Artículo: Referencia de dibujo: MPM0347A Componentes más importantes: i.) Motor eléctrico de 90kW ii.) Caja de engranajes R147 vi.) Empalme Gearflex

3.)

Cant. 1 Cant. 1 Cant. 1

MPM0347A-8 MPM0347A-9 MPM0347A-4

Caja de engranajes de la mezcladora Aran Artículo: Referencia de dibujo: MPM7020C Componentes más importantes: i.) Gorrón Cant. 2 ii.) Engranaje cilíndrico Cant. 2 iii.) Cojinete – Rodillo esférico Cant. 2 iv.) Sello anular en V Cant. 2 v.) Obturador para ejes en rotación Cant. 2

4.)

MPM7018B MPM7019B MPM0242A MPM0134A MPM0135C MPM0328A

Artículo: Ejes mezcladores Referencia de dibujo: MPM0325A

MPM7020C-2 MPM7020C-7 MPM7020C-8 MPM7020C-13 MPM7020C-14

C O M P O N E N T E S D E L A M E Z C L A D O R A

Manual del mezclador Aran FLEXICLEAN 610L Componentes más importantes: i.) Eje de la mezcladora, LH (lado izq.) ii.) Eje de la mezcladora, RH (lado der.) iii.) Paleta, LH (lado izq.) iii.) Paleta, RH (lado der.) 5.)

Cant. 1 Cant. 1 Cant. 60 Cant. 60

MPM0326A MPM0327A MPM0322A MPM0322A

Artículo: Cinta de boca de limpieza Referencia de dibujo: MPM7028A Componentes más importantes: i.) Portacojinete ii.) Polea – cabezal iii.) Polea – impulsada iv.) Traba cónica – 45 diám. v.) Traba cónica – 50 diám.

Cant. 2 Cant. 1 Cant. 1 Cant. 1 Cant. 1

MPM7028A-2 MPM7028A-3 MPM7028A-4 MPM7028A-6 MPM7028A-7

6.2 LISTA DE PARTES

Plano Nº.

Artícul o

MPM0113B MPM7020B MPM7020B

3 21 12

2 15 M 4M

MPM7020B MPM7020B MPM7020B MPM0029E MPM7020B

43 41 13 2 18

300 MM 2 4 2 32

MPM7020B

30

30 L

MPM7020B MPM7020B MPM7020B MPM7020B MPM7020B GRM0035A

8 14 25 26 47 1

2 8 1 1 2 1

MUÑÓN DE EJE SELLO O’RING (SECCIÓN Φ3.5 MM) SELLO O’RING (SECCIÓN Φ3.5 MM) CHAVETA DE ACERO 36 MM ANCHO X 20 MM ALTO SELLO EN ANILLO V SELLO EN ANILLO V ANILLO SELLANTE ARANDELAS DE UNIÓN ACEITE PARA CAJA DE ENGRANAJES ARAN MOBIL 632 20 L RODAMIENTOS DE RODILLOS A RÓTULA SELLO DE LABIO 170 ID TAPA DE LLENADO SIN REJILLA MEDIDOR DE NIVEL VISUAL TORNILLO CON OJO M16 CARTEL – NIVEL DE ACEITE

7

4 4

ABRAZADERA SERIE TWIN 6 MM C’TRACK TS11 X 40 MM LONG

6

2

ABRAZADERA STAUFF

6

2

ABRAZADERA STAUFF

MPM0248A MPM0248A MPM0313A

Cant

Descripción

Código de la parte MPM0204A 7062614A 7066319A 36X20 V170A V275A MPM0029E-2 PPM12 MPM7020C-30 23130CE4C3S11 TC 170/190/13A ELFP 3F 10W FSA25411/T/12 GRM0035A 106/6 PP & GD 1D STAUFF SM 1D 6/6 MPP GD-AS SM 1D 6/6 MPP GD-AS

 

 

THIS DRAWING AND ASSOCIATED COPYRIGHT REMAINS THE PROPERTY OF

ABN 19 050 402 009 Drawn

SB

Designed -

Traced

-

Approved -

ELM0551-1 REV A

Design Check

-

Date

--/--/--

THIS DRAWING AND ASSOCIATED COPYRIGHT REMAINS THE PROPERTY OF ABN 19 050 402 009 Drawn

SB

Designed -

Traced

-

Approved -

ELM0552-1 REV A

Design Check

RT

Date

06/11/09

THIS DRAWING AND ASSOCIATED COPYRIGHT REMAINS THE PROPERTY OF ABN 19 050 402 009 Drawn

SB

Designed -

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Traced

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Approved -

ELM0552-1 REV A

Design Check

RT

Date

06/11/09

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THIS DRAWING AND ASSOCIATED COPYRIGHT REMAINS THE PROPERTY OF

ABN 19 050 402 009 Drawn

SB

Designed -

Traced

-

Approved -

ELM0552-2 REV A

Design Check

RT

Date

06/11/09

R147AM280

75 kW 4 POLE 50Hz

R147AM280

R147AM280

75 kW 4 POLE 50Hz

R147AM280

R147AM280

75 kW 4 POLE

SUGGESTED CABLE TYPES FOR AUSTRALIAN STANDARDS M1 MOTOR AVERAGE FULL-LOAD CURRENTS VOLTS

415

440

500

660

AMPS

135

125

105

82

M1

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C8



R147AM280

75 kW 4 POLE

SUGGESTED CABLE TYPES FOR AUSTRALIAN STANDARDS M1 MOTOR AVERAGE FULL-LOAD CURRENTS VOLTS

415

440

500

660

AMPS

135

125

105

82

M1

 

C8

 

P1

 


ANEXO D


ANEXO D Cono de Distribución de Pasta por Gravedad


ANEXO D MANUAL DE OPERACIONES CONO DE DISTRIBUCIÓN DE PASTA POR GRAVEDAD ACTUALIZADO AL

Planta de Pasta de l a U. O. Pallanc ata

24 DE MARZO 2010

Todas las distancias en metros Este

Oeste

Planta de Pasta

Leyenda 7.5 slump 8.5 slump

Cx +040_38

Cx +040_45

Cx +040_51

Cx +040_57

82

Cx +040_66

Cx +040_73

Nv. +40 98 Cx +030_45

Cx +030_51

Cx +030_57

100 Cx +030_66

Cx +030_81 Cx +030_73

Nv. +30 119 Cx +020_60 Cx +020_38

143

Cl 020 SE (Cx.023)

Nv. +20 165 -10RC NW (Cx-10)

161

-10NW (Cx-10)

-10SE (Cx.-14) Cx.-15

Nv. -10 186 Cx -20_58 Cx -20_45

238

Cx -20_73

Nv. -20 272 Cx -50_58 Cx -50_32

Cx -50_45

268

Cx -50_88 Cx -50_73

Cx -50_103

Nv. -50 305 Cx -60_39

Cx -60_42

Cx -60_45

299

Cx -60 NW

Cx -60 SE

Cx -60 SE

Nv. -60 339

Marzo 24, 2010 N° de Documento : PALLA-3010-10OM-001_A

Golder Associates

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Manual de Operaciones-epcm Planta de Relleno en Pasta Para La u.o. Pallancata

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