Perfil de Competencias
CHANCADO Y TAMIZADO Perfil de Competencias Nombre del estudiante: El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas (según CETEMIN). Criterios de calificación: C= Perfectamente competente CFM= Competente con falla Menor NC= No competente
100% 70% 50%
Estándar mínimo para calificar como operador competente: 70 % Sin embargo, existen competencias críticas (Competencias transversales), que si el participante al curso no aprueba no tendrá derecho a certificación, aunque haya aprobado los otros componentes.
1. Competencia: Describir El Chancado Primario
Describir las partes principales y cómo se produce la trituración en una chancadora de quijadas Especificar una chancadora de Quijadas Más eficiente la chancadora con chaqueta lisas o una chancadora con chaqueta estriada
Competente
OBSERVACIONES Competente con Fallas Menor
Criterios de desempeño
No competente
Nota final
NC CFM C NC CFM C NC CFM C
Cuidados Operativos se debe tener en el Chancado Primario. Describir el gryzly Identificar los tipos de alimentadores Si se planta la chancadora que debe hacer Describir el set
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Perfil de Competencias
2. Competencia. Chancado Secundario
Competente
Competente con Fallas Menor
Criterios de desempeño
No competente
Nota final
Describir las partes principales y cómo se produce la trituración en una chancadora cónica Más eficiente la chancadora cónica estándar o la chancadora cónica de cabeza corta Cuidados Operativos
NC CFM C
Describir los cedazos vibratorios
NC CFM C
Describir el set
NC CFM C
NC CFM C
NC CFM C
3. Competencia: Circuitos
Competente
Competente con Fallas Menor
Criterios de desempeño
No competente
Nota final
Describir un circuito abierto
NC CFM C
Describir un circuito cerrado
NC CFM C
Describir la carga circulante
NC CFM C
Solucionar cuando la carga circulante está subiendo.
NC CFM C
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Perfil de Competencias
4. Competencia: Equipos Auxiliares
Describir una faja transportadora
Competente
Competente con Fallas Menor
Criterios de desempeño
No competente
Nota final
NC CFM C
Identificar los problemas operativos en NC CFM C las fajas transportadoras Describir el electroimán y el detector de NC CFM C metales Describir los colectores de polvo
NC CFM C
Que acciones de seguridad se debe NC CFM C tener en los equipos de transmisión de un circuito de chancado 5. Competencia: Equipos Auxiliares
Competente
Competente con Fallas Menor
Criterios de desempeño
No competente
Nota final
Secuencia para preparar un mineral polimetálico y tenerlo listo para someterlo a la prueba de flotación
NC CFM C
Determinar el Work Index de un mineral
NC CFM C
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TABLA DE CONTENIDOS PAG
1.
2.
3.
4.
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................
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CONCEPTOS FUNDAMENTALES ...................................................................................
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1.1. MINERAL ...............................................................................................................
2
1.2. PLANTA CONCENTRADORA ...................................................................................
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1.3. TIPOS BÁSICOS DE AMARRES ................................................................................
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CHANCADO...................................................................................................................
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2.1. DEFINICION ...........................................................................................................
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2.2. CHANCADO PRIMARIO ..........................................................................................
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2.3. CHANCADO SECUNDARIO .....................................................................................
10
2.4. CHANCADO TERCIARIO..........................................................................................
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OPERACIÓN EN LA SECCION DE CHANCADO ................................................................
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3.1. TOLVAS ..................................................................................................................
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3.2. ALIMENTADORES ..................................................................................................
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3.3. FAJAS TRANSPORTADORAS ...................................................................................
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3.4. TAMIZADO .............................................................................................................
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3.5. CIRCUITO DE CHANCADO CON LAVADO ...............................................................
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3.6. CIRCUITOS DE CHANCADO ....................................................................................
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CONMINUCION DE MINERALES ...................................................................................
41
4.1. DEFINICION ...........................................................................................................
41
4.2. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN ........................................................................
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4.3. ETAPAS DE CONMINUCIÓN ...................................................................................
44
44. DESCRIPCIÓN ..........................................................................................................
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INTRODUCCION El chancado es la primera etapa del procesamiento de minerales tanto en la minería no metálica, polimetálica y aurífera. A nivel de laboratorio se le conoce como preparación mecánica de las pruebas mas importantes e las prueba de Word Index de Bond por impacto, la prueba de abrasión y la preparación de muestras geológicas y metalúrgicas. A nivel industrial la tendencia actual es emplear dos etapas de chancado en circuito cerrado. La etapa terciaria de chancado actualmente es poco usada fundamentalmente por razones de costos (tanto operativas, energéticas y mantenimiento). Los circuitos abiertos ya son poco usados debido a q su producto es muy heterogéneo produciendo un sobre costo en la etapa siguiente que es la molienda. La eficiencia de un circuito de molienda se mide por su continuidad y por el tamaño del producto producido, se puede considerar altamente eficiente a un circuito de chancado que tenga continuidad y produzca un producto de 100% - ¼% pulg.. La tecnología del procesamiento de minerales es dinámica. En el Perú debido a la rentabilidad obtenida de las empresas mineras en estos últimos años están incorporando nuevas tecnologías sobre todo en equipos con la finalidad de mejorar sus procesos y minimizar costos. El técnico en procesamiento de minerales debe tener conocimiento de estos cambios que se están produciendo en el procesamiento de minerales.
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CONCEPTOS FUNDAMENTALES
1.1 Mineral. .Producto que se obtiene de la explotación de la mina, tal como sale. Asi mismo contiene una parte valioso y otra considerada como no valiosa o estéril. 1.1.1 Parte valiosa: . Parte del mineral que contiene valor comercial. 1.1.2 Parte no valiosa: . Parte del mineral que contiene otros sulfuros y/o otros minerales. . Estos sulfuros o minerales no tienen valor comercial y deben ser separados de la parte valiosa.
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1.2 PLANTA CONCENTRADORA
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1.3 TIPOS BASICOS DE AMARRES.
a. b. c. d.
Amarre simple Amarre pelicular Amarre en dispersiones Amarre en vetas
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Desintegración de una masa de MENA durante la molienda. A. Antes de la molienda. B. Luego de la molienda
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CHANCADO
2.1 Definición: Etapa inicial de la reducción de tamaño del mineral. Secciones de la planta concentradora
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2.2 Chancado primario 2.2.1 Tipos de chancadoras primarias Chancadora Giratoria
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Chancadora de Mandíbulas Blake
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Chancadora Kuen - Ken
2.3 Chancado Secundario
2.3.1 Equipos De Chancado Secundario Trituradora Cónica Symons tipo Standard Trituradora Rollercone estándar Trituradora Gyrasphere
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Trituradora Cónica Symons tipo Standard
Trituradora Rollercone estándar
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Trituradora Gyrasphere
2.4 Chancado Terciario
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2.4.1 Equipo de Chancado Terciario
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OPERACIÓN E LA SECCION DE CHANCADO
3.1 Tolvas 3.1.1 Tolvas de gruesos Objetivo de las tolvas de gruesos - Depósito donde se almacena el mineral que viene de la mina para alimentar a las chancadoras
3.1.2 Características de las tolvas -Fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de fierro. -La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma cuadrada y el fondo es inclinado. -La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que impiden el paso de mineral grueso a los alimentadores y chancadoras. -La separación entre riel y riel se llama luz. -Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora primaria se atora.
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3.1.3 Inspección de la parrilla y remoción del mineral de la tolva -
Periódicamente se debe chequear el estado de los rieles para mantener constante la luz entre ellos.
-
Si hay mineral pegado en las paredes, picar o desquinchar con barretillas largas desde la parrilla.
-
El operador también puede ingresar a la tolva para desquinchar pero con correa y soga de seguridad. Si hay mineral suspendido en la tolva, se puede desatorar utilizando aire a presión.
-
3.2 Alimentadores de mineral Objetivo: - Regular la alimentación del mineral a las fajas transportadoras o a las chancadoras primarias. - Demasiada carga: Atoran las fajas, chancadoras - Poca carga: deteriora los mecanismos de las chancadoras. 3.2.1 Tipo de alimentadores a) Alimentador tipo cadena Ross -La velocidad de giro de la cadena regula la cantidad de mineral o de carga que debe salir de la tolva de gruesos. -La velocidad de la cadena se gradúa por medio de un reductor numerado de 1 al 9. -Cuando el mineral está húmedo y barroso la cadena necesita mayor velocidad porque el barro se pega y cae menos mineral. -Cuando el mineral está seco, la cadena necesita menor velocidad, el mineral cae más fácilmente.
Alimentador tipo cadena Ross
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b) Alimentador tipo oruga Son alimentadores mecánicos muy resistentes a los golpes de la carga. •
Por medio de un sistema de transmisión motor, cadenas-catalinas una banda metálica gira en forma constante realizando una alimentación uniforme y efectiva.
c) Alimentadores tipo compuerta. - Alimentador de control manual - La cantidad de carga se regula, regulándose la luz de la compuerta. - Los componentes son fabricados de planchas de fierro
Precauciones de seguridad del operador -Cuando se enreda la cadena Ross, es necesario parar el funcionamiento de la cadena para arreglar y evitar la rotura y causa de accidentes. -Verificar las guardas de protección de las poleas de transmisión de los alimentadores. -Tomar las medidas de seguridad al desatorar las salidas de las tolvas hacia los alimentadores, usar equipos de protección personal.
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3.3 Fajas Transportadoras 3.3.1 Partes de las fajas transportadoras A: B: C: D: E:
La faja, la cual forma la superficie de movimiento y soporte, sobre las cuales son transportados los minerales. Los polínes, que son los soportes sobre los que viaja y retorna la faja. Las poleas, que soportan y mueven las fajas, además de controlar la tensión de estas. Los mecanismos de accionamiento, que imparten la fuerza necesaria a una o más poleas, para mover la faja y su carga. La estructura, que soporta y mantiene el alineamiento de los polínes, poleas y soporta los mecanismos de accionamiento.
a) Faja propiamente dicha o cinta: -Fabricada de lona recubierta con jebe vulcanizado, cuyos extremos están unidos por grapas o vulcanizado. -El movimiento de la faja se realiza por medio de un motor-reductor-poleas-polines. b) Poleas: -Sostienen la faja en sus extremos -Soportan la tensión de la faja -La polea de cabeza mueve la faja, tiene acoplado el motor. -La polea de cola (conducida) recibe el movimiento de la polea de cabeza (conductora)
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c) Polines
d) Templadores - Regulan y controlan la tensión de la faja: Pueden ser: •
Templadores de contrapeso: Regula la tensión de la faja regulándose el contrapeso
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e) Cuchillas -Limpian las fajas en las poleas de cabeza, sacando el barro a un costado.
3.3.2 Identificación y localización de los problemas operativos. -Revisar empalmes de las fajas: Grapas completas y enteras. -Chequear la alineación y centrado de las fajas. -Tensión adecuada de las fajas -Poleas y polines limpios, sin cargas acumuladas. -Revisar los templadores, deben estar operativos. -Chequear la temperatura de las chumaceras de las poleas, cojinetes de los motores. -Chequear la lubricación de las chumaceras. -Chequear que los polines guías trabajen libremente ¿Cuándo se plantan las fajas? -La faja no está templada adecuadamente. -La mayoría de los polines no funcionan. -Se suelta o se rompe la cadena, o la faja de transmisión de la polea del motor. -Poleas de cabeza o de cola están mojadas o con grasa. -Hay carga acumulada debajo de polea de cola -Descentrado de la faja -La cuchilla raspadora está abierta o malograda -La faja se sobrecarga ¿Qué hacer cuando se plantan las fajas? -
Para el motor Si hay carga debajo de la polea de cola, limpiar Descargar la faja Arrancar la faja 19
¿Por qué se ladean las fajas? -Acumulación de mineral en las poleas -Mineral muy húmedo -Mal centrado de los polines -Alimentación del mineral hacia a un lado de la faja. ¿Qué sucede cuando se ladean las fajas? -Plantada de las fajas -Ensancharse, romperse o dañarse las fajas -Derrame de carga -Deterioro del sistema de transmisión -Deterioro del motor Limpieza de las fajas -Para limpiar las fajas es necesario parar dichas fajas, hacerlo en movimiento ocasiona accidentes. 3.4 Tamizado Objetivo: -Separan el mineral grueso del fino y están instaladas antes de las chancadoras. -La abertura de los rieles, o de las mallas deben ser relativamente algo mayor que la abertura de la descarga de las chancadoras o igual. 3.4.1 Tipos de cedazos o cribas a) Grizzlys o criba de barras o rieles b) Cedazos vibratorios
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Características de los Grizzlys -Pueden ser fijos o vibratorios -Se instalan antes de las chancadoras primarias -La luz entre los rieles generalmente es igual a la descarga de la chancadora o ligeramente mayor. -Los rieles deben estar libres de carga Características de los Cedazos Vibratorios -Pueden ser horizontales o inclinados -Algunos pueden tener mallas o alambre tejido y otras varillas delgadas llamadas riffles. -Se instalan antes de las chancadoras secundarias y terciarias. -La luz de la malla puede ser igual a la abertura de la chancadora o ligeramente algo mayor. -La vibración facilita el paso del mineral de la malla.
Inspecciones y cuidados de los cedazos. -Que la malla no esté desgastada o con huecos que dejen pasar mineral grueso. -Verificar la temperatura de las chumaceras. -Verificar ruidos extraños en el sistema vibrador. -Los cedazos y chutes deben estar limpios.
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Precauciones en la operación de los cedazos con mineral húmedo -Si el chancado es lento, abrir la descarga de las chancadoras -No sobrecargar las chancadoras -Soplar las aberturas de la malla con aire comprimido constantemente-Parar el funcionamiento de la faja cuando se sobre cargan las chancadoras -Evitar la sobre carga de los cedazos para que los trozos de mineral grueso no vayan a las tolvas de finos. -Usar implementos de seguridad (anteojos) cuando se realicen la limpieza en las mallas y chutes 3.5 Circuito de Chancado con Lavado Descripción y función de la chancadora -Recibe el mineral grueso del grizzly -Realiza la primera reducción de tamaño del mineral -La quijada móvil está montada sobre la excéntrica que le da un movimiento rotatorio acercando la quijada móvil contra la fija.
Descripción y función de la chancadora (continúa) Al introducirse el trozo de mineral entre las dos mandíbulas el mineral se quiebra y con la separación de la quijada móvil de la fija, el mineral va descendiendo por la cavidad hacia la abertura de la descarga, en el siguiente acercamiento sufre una nueva fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que le permitan salir por la descarga. IDENTIFICACIÓN, UBICACIÓN Y FUNCIÓN DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES Sistemas de lubricación a) Las chancadoras pueden ser lubricadas a base de grasa o con aceite dependiendo del tipo de las chancadoras b) Componentes del sistema de lubricación con aceite tanque de aceite filtro de aceite bomba tipo engranaje visores de flujo de aceite interruptores de presión y temperatura
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c) Las alarmas de protección de la chancadora: -
Presóstato: Alarma de baja presión. Si la presión del aceite de alimentación baja a menos de la presión mínima, la chancadora se para automáticamente o suena una señal de alarma.
- Termostato: Alarma de exceso de temperatura. Cuando la temperatura del aceite que se descarga al tanque llega a la temperatura regulada suena la alarma. Cuando se corrige la anomalía se desactiva la alarma.
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Procedimiento de arranque y funcionamiento de la chancadora en condiciones normales. -Verificar que no haya mineral en la caridad de la chancadora. -Verificar el estado de lubricación de la excéntrica en el interior del Pitman, mediante el control de la temperatura de éste. -Chequear que la zona de transmisión de la chancadora se encuentre libre. -Arrancar la chancadora conectando el interruptor de arranque y moviendo la palanca de la resistencia de arranque hasta el máximo. -Verificar que no haya ruidos extraños en la chancadora. Paradas intempestivas operativas de la chancadora -La chancadora puede pararse intempestiva por atoro con mineral o por ingreso a la cavidad de un material extraño de acero. -Descargar el mineral por la parte superior y si fuera necesario abrir la descarga de la chancadora. -Si hay ingreso de material de acero extraño, pueden producirse daños mecánicos en el sistema de ajuste de la descarga de la chancadora. -Reportar el incidente al jefe inmediato superior -Sacar el material de acero extraño con ayuda del personal mecánico. -Arrancar la chancadora -Chequear el funcionamiento de la chancadora, escuchar si hay ruidos extraños -Alimentar mineral Determinación del set de la chancadora -El set de la chancadora o abertura de la descarga es la distancia entre la muela móvil y fija en la posición abierta. -El set se determina midiendo esta distancia con un instrumento de medición adecuado. Reporte de Controles -Tiempo efectivo de operación -El set de la chancadora -Inspección de temperatura de la excéntrica, de los rodajes del motor -Limpieza de la zona de la chancadora -Derrame de carga por los chutes de alimentación y descarga ELECTROIMANES Objetivo de los electroimanes - Atrapar piezas metálicas que vienen con el mineral antes que ingresen a las chancadoras
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Tipos de electroimanes a) Polea magnética - Es una polea de cabeza que tiene una fuerza electromagnética considerable que atrapa los fierros a través de la faja. b) Electroimán suspendido - Electroimán suspendido sobre la faja a una altura suficiente como para permitir el paso de la a carga.
Inspecciones y precauciones operaciones -Mantener siempre conectado para no permitir el paso de piezas metálicas a las chancadoras -Los electroimanes suspendidos deben mantenerse a una altura y posición correcta -Quitar los fierros atrapados de los electroimanes suspendidos y depositarlos en los cilindros respectivos. -La limpieza de la polea de cabeza debe hacerse desconectando el electroimán y parando la faja -La limpieza debe hacerse cuando sea necesario CHANCADORA CONICA SYMONS Descripción y función de la chancadora -Recibe el mineral grueso de los cedazos vibratorios. -La chancadora secundaria realiza la segunda reducción de tamaño y la terciaria realiza la tercera reducción de tamaño del mineral. -Tiene una parte fija llamada taza y otra movible llamada trompo o cabeza. -Cuando la máquina trabaja la taza no se mueve, pero el trompo se bambolea de un lado para otro girando al mismo tiempo.
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Descripción y función de la chancadora El mineral que ingresa por la boca es aplastado entre la taza y el trompo, fragmentándose en tamaños cada vez más pequeños hasta salir por la descarga. -El trompo está montado sobre un eje principal y está apoyado sobre la quicionera -La excéntrica con su sistema de transmisión corona-piñón del contraeje-poleas-motor mueve al trompo para triturar el mineral. -Estas chancadoras tienen un conjunto de resortes que sirven de protección contra los materiales extraños de acero o fierro. Identificación, ubicación y función de los componentes Sistema de lubricación Hay 2 tipos de sistemas de lubricación con aceite: a) Sistema de bomba con accionamiento independiente. b) Sistema de Bomba de Aceite Integral
a) Sistema de bomba con accionamiento independiente. -Tiene la ventaja que la bomba trabaja en forma independiente de la chancadora. -Permite lubricar los componentes de la chancadora antes de poner en marcha la chancadora -Es el más aceptable y mejor controlado Componentes principales: -Tanque de aceite con visor -Bomba – motor independiente -Filtro de aceite -Enfriador de aceite -Indicador de presión del aceite que ingresa a la chancadora -Válvula principal de alivio; protege la chancadora contra la presión de aceite muy alta, devolviendo al tanque el exceso de aceite -Interruptor de presión -Interruptor de flujo
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Esquema del sistema de lubricación de la Chancadora Symons
1 Filtro de aire de la trituradora 2 Presóstato 3 Indicador visual del flujo 4 Tubería de descarga de la trituradora 5 Manómetro (flujo principal) 6 Válvula principal de desvío 7 Trituradora 8 Tubería de alimentación 9 Termómetro (salida del enfriador) lO Termómetro (tubería de descarga) 11 Manómetro (filtro de salida) 12 Válvula de alivio del filtro 13 Termómetro (entrada al enfriador) 14 Indicador visual del flujo
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15 Interruptor del flujo 16 Filtro 17 Tubería de retorno de la válvula principal de desvío 18 Filtro de aire del tanque de aceite 19 Termóstato 20 Calentador de aceite 21 Tanque de aceite 22 Indicador del nivel del aceite 23Válvula de retención 24 Manómetro (filtro de entrada) 25 Abastecimiento de agua 26 Conjunto del motor y bomba de aceite independiente 27 Válvula de alivio del enfriador 28 Enfriador (intercambiador de calor) 29 Drenaje del enfriador 30 Válvula esférica (control de agua o válvula de Admisión)
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INDICE DISPOSICION DEL TANQUE DE ACEITE 31 Cubierta del tanque de aceite 32 Colador del aceite 33 Tapón de inspección del flujo del aceite 34 Ménsula de montaje de contacto magnético 35 Tubería de retorno de la válvula de desvío 36 Tubería de descarga de la trituradora 37 Termómetro de la tubería de descarga 38 Filtro de aire 39 Tanque de aceite 40 Para calentador de inmersión del aceite 41 Tubería de alimentación de la bomba de aceite 42 Tabiques 43 Indicador del nivel del aceite 44 Tapones de drenaje Sistema de Bomba de Aceite Integral -La bomba es accionada por el movimiento de contraeje cuando se pone en funcionamiento la chancadora. -Para lubricar los componentes de la chancadora, primero debe arrancarse la chancadora. -Es muy importante que la chancadora funcione con el contraeje girando en el sentido correcto (según flecha de giro). -Componentes principales igual al sistema anterior. Alarmas de protección de la chancadora a) Presostato: alarma de baja presión. b) Termostato: Alarma por exceso de temperatura del aceite. c) Interruptor de flujo de alarma por falta de flujo. Procedimiento de arranque y funcionamiento de la chancadora en condiciones normales -Verificar que no hay carga en la boca de la chancadora, y qua la cavidad entre el trompo y la taza se encuentren libres de materiales extraños. -Verificar que no existan personas cerca al sistema de transmisión ni condiciones inseguras. -Si el sistema de lubricación es del tipo de bomba independiente, arrancar primero la bomba.
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Procedimiento de arranque y funcionamiento de la chancadora en condiciones normales -Verificar la circulación del aceite y del agua para el sistema de enfriamiento y si hay fugas de aceite. -Arrancar la chancadora conectando el interruptor de arranque y moviendo la palanca de la resistencia de arranque hasta el máximo. -Verificar que la chancadora opere en forma normal. Paradas intempestivas operativa de la chancadora -Cuando a la chancadora ingresa material extraño los resortes se estiran abriendo la cavidad taza- trompo para que pase dicho material, pero si es muy grueso la chancadora se planta. -Cuando a la chancadora ingresa mineral húmedo pegajoso, éste se pega en las paredes del forro del trompo-taza, se reduce el espacio para el movimiento del trompo, la chancadora se sobrecarga y se planta. -Cuando la chancadora se planta por carga, para descargar se puede abrir la descarga lo necesario y con la ayuda del aire a presión se desatora. -Cuando se planta por ingreso de material metálico comunicar al jefe inmediato superior y con ayuda del mecánico se corta dicha pieza hasta que salga por la descarga. -Verificar la zona de la chancadora y arrancar en condiciones normales. Determinación del set de la chancadora -El set de la chancadora cónica es la abertura de la descarga en el lado cerrado (menor abertura). -Se determina con la chancadora en movimiento en vacío e introduciendo por la boca plomo preparado en barras pequeñas, se recibe en la descarga y se mide el grosor de la barra que será el set de la chancadora. -El set de chancadora determina el tamaño de mineral que descarga. Operación de abrir o cerrar la chancadora -Cerrar o abrir puntos consiste en bajar o subir la taza de la chancadora con lo cual se logra reducir o aumentar la luz entre el forro de la taza y el forro del trompo -Cuando se cierran puntos, se está enroscando hacia adentro o bajando más la taza, y como el trompo permanece en la misma posición, la abertura de la garganta o descarga disminuye y la máquina tritura más fino. -Cuando se abren puntos, sucede lo contrario, es decir , la taza se levanta un poco, dando mayor espacio entre los forros de la taza y trompo y la chancadora dará un producto más grueso.
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Sistema Hidráulico para cerrar-abrir la descarga (ajuste de la taza) Todos los ajustes se efectúan desde un equipo de control con mando eléctrico o neumático. -Los cilindros hidráulicos en forma automática mantienen la sujeción positiva del conjunto de la taza. Los cilindros hidráulicos sustituyen a los ejes estándar de inmovilización o a los tornillos de la tapa de ajuste. -La presión sobre los ejes de inmovilización hidráulicos se neutralizan con una palanca del equipo de control mientras se efectúan los ajustes, y cuando la palanca se vuelve a poner en la posición de sujeción, la presión se aplica automáticamente. -Unos arietes hidráulicos de ajuste hacen girar la taza a la posición requerida mediante unas muescas de enganche del anillo impulsor de la tapa ajuste. -Un fijador de la taza de tipo de trinquete con resorte se inmoviliza automáticamente en estas muescas después de cada vez que retroceden los arietes de ajuste de la taza y mantienen positivamente la posición hasta que sea necesario efectuar otro cambio de ajuste.
BALANZAS O PESOMETROS AUTOMATICOS Objetivo - Controla el tonelaje en las diferentes secciones Inspecciones y precaucione en la limpieza. -La limpieza se realiza dependiendo del tipo de balanza pero debe mantenerse limpio de material los contrapesos y accesorios que tengan contacto con la cinta.
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-Para tener un buen control del tonelaje debe chequearse en forma periódica la calibración operando la faja en vacío. TOLVAS DE FINOS Objetivo -Son tanques que almacenan el mineral fino proveniente de la sección chancado. -Permiten una alimentación continua y uniforme a los molinos. -Permiten hacer separaciones mecánicas en la sección chancado sin parar los molinos
Inspecciones y precauciones para “picar” el mineral en las tolvas de finos -
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Cuando se baje a las tolvas para picar el mineral o emparejar la carga usar siempre la correa y soga de seguridad bien acondicionada en la parte superior y con la longitud necesaria. Iniciar el picado del mineral por los costados de la tolva, no hacerlo por el centro ya que el deslizamiento del mineral puede hacer peligrar la vida del operador. Si se usa aire comprimido, tener cuidado con la manguera, se puede desconectar produciendo accidentes. Cuando se manipule aire comprimido, usar anteojos de seguridad.
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3.5.1 Lavado Del Mineral Objetivo -Elimina el mineral bastante húmedo fino, las lamas que están pegadas a las partículas gruesas. -Evita el atoro y paradas intempestivas de las chancadoras, el tupimiento de la malla de los cedazos vibratorios. -Mejora la clasificación del mineral lavado. -Aumenta la capacidad de trituración de las chancadoras 3.5.2 Componentes del circuito de lavado a) Molino de tambor lavador b) Clasificador helicoidal c) Molino de bolas
a) Molino o tambor lavador -La parte interna del tambor está protegido con chaquetas, estas chaquetas tienen unas planchas que forma un helicoidal en su parte lateral interna para voltear el mineral y mejorar el lavado y descargar en forma continua. -Exteriormente alrededor del casco tiene dos pistas de acero soldadas que puede ser de 1 1/2” de espesor x 10” ancho. Estas pistan sirven para el rodamiento del molino y a la vez como puntos de apoyo. -En la boca de salida tiene acoplado un trommel con malla de acero de abertura que puede ser 3/8” -El trommel en la parte interna tiene un espiral con giro hacia el interior del molino para evitar derrames -El tambor gira a baja velocidad que puede ser 12 RPM -El sistema de transmisión está compuesto por una catalina conectada al motor por un piñón. b) Clasificador helicoidal -Recibe la pulpa que viene del tambor lavador -Por la parte superior descarga el mineral grueso o arena -Por la parte inferior o rebose descarga el mineral de tamaño fino. -El control mas importante es la densidad de pulpa en el rebose, para evitar que material grueso pase a la a siguiente sección.
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c) Molino de bolas -Realiza la molienda de las arenas del clasificador -Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino ORDEN QUE DEBE SEGUIRSE PARA ARRANCAR Y PARAR LA SECCION CHANCADO Orden que debe seguirse para arrancar las máquinas en el chancado: -Verificar que no haya obstrucciones en las chancadoras -Verificar que no hay gente trabajando -Arrancar las chancadoras en el orden de adelante hacia atrás, chequear los ruidos extraños y la circulación del aceite -Arrancar las fajas también en el orden de adelante hacia atrás. -Si todo es conforme alimentar la carga. Orden que debe seguirse para parar una chancadora -Cortar la carga de alimentación a la chancadora -Esperar que pase todo el mineral -Mover la palanca de la resistencia de arranque en forma gradual hasta el mínimo -Desconectar el interruptor de marcha -Hacer la limpieza en la chancadora y chutes.
Orden que debe seguirse para parar las máquinas en la sección chancado: -Dejar pasar todo el mineral -Parar las chancadoras en el orden de atrás hacia delante -Mover la palanca de la resistencia de arranque en forma gradual de las chancadoras hasta el mínimo. -Desconectar el interruptor de marcha de loas chancadoras. -Parar las fajas transportadoras en el orden de atrás hacia delante. DEBERES DE LOS CHANCADORES Y AYUDANTES -Mantener el área de trabajo bien limpia de carga y ordenada. -Al término de la guardia dejar bien limpio las chancadoras, cedazos, las poleas, polines de las fajas. -Almacenar en lugar adecuado los trozos de fierro, leñas, alambres, etc. -Revisar las fajas, poleas, polines, cedazos, motores y bombas de aceite -Verificar la lubricación de todas las maquinarias y que no haya fugas de aceite -Chequear los ruidos extraños -Cuidar y mantener centradas las fajas -Revisar el producto del chancado -Cerrar las chancadoras cuando se requiere
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-Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc. -Revisar e inspeccionar las chancadoras: trompo, pernos, tensión de las correas, contraeje, resortes de amortiguación, plato de alimentación, forros de los elementos de trituración, etc. DEBERES DE LOS CHANCADORES Y AYUDANTES Enseñar y ayudar a sus compañeros -Usar los equipos de seguridad -Para limpiar las fajas usar rastrillos -Cuidarse de las fajas y maquinarias en movimiento -Prevenir al personal antes de arrancar las máquinas -Reportar actos y condiciones inseguras -Informar de los incidentes al cambio de guardia -Chequear el estado de los rieles de la parrilla en la tolva de gruesos 3.6 Circuitos De Chancado Los parámetros que definen la selección del tipo de circuito a emplearse son: -Tonelaje de tratamiento -Rango del tamaño del producto deseado -Homogeneidad en el tamaño del producto -Dureza del mineral -Equipos de chancado disponible
3.6.1 Identificación De Averías En Las Fajas Transportadoras a) La faja se sale por la polea cola:
Causa 1. Acumulación de los materiales en la polea cola.
Efectos 1. Instalar un limpiador en la faja de retorno justo al frente la polea de la cola. 2. El contrapeso es demasiado ligero. 2. Ajuste al contrapeso conveniente. 3. Los rodillos de retorno están trabados. 3. Libere los rodillos. 4. Derrame de carga por alimentación 4. Alimentación de la carga en el sentido incorrecto. del avance de la faja y la velocidad de la faja. Instalar faldones.
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b). La faja se sale en la polea de cabeza Causa 1. Revestimiento de la polea gastada 2. Rodillos de carga de la polea de cabeza están desalineados
Efectos 1. Reemplazar el revestimiento gastado 2. Realinear los rodillos de carga
c). Grietas, rupturas y desgarramiento de la cubierta superior. Causa 1. Acumulación de carga en las poleas y rodillos de retorno y de carga. 2. Obstrucción de los faldones 3. Solo se gasta el centro de la faja. 4. Fragmentos de hierro dañan la faja 5. Espacio excesivo entre el borde de los 5 faldones y la faja
Efectos 1. Limpiar la carga acumulada, instalar dispositivos de limpieza. 2. Corregir el diseño de los faldones. 3. Disminuir la velocidad de la faja. 4. Usar dispositivos magnéticos. 5. Ajustar los cierres herméticos de los faldones con separación mínima.
d). Desgaste excesivo de la cubierta inferior Causa 1. Acumulación de material en las poleas y rodillos de carga.
Efectos 1. Limpiar el material acumulado. Instalar un limpiador.
2. Rodillos de carga trabados
2. Liberar los rodillos de carga
e) Desgaste excesivo de los bordes
Causa 1. Empalme inadecuado de la faja.
Efectos 1. Reempalmar la faja
2. Desalineación de la faja
2. Hacer las limpiezas correctivas
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f). La faja patina al arrancar Causa 1. Revestimiento de polea gastado
Efectos 1. Cambiar el revestimiento
2. Se condensa la escarcha o la humedad excesiva en la poleas motrices. 3. Derrame de grasa de los rodillos de carga a la superficie de la faja
2. Recubrir la línea de faja instalar revestimiento rasurado en la polea 3. No lubricar excesivamente
g). La faja se rompe en los empalmes mecánicos o detrás de ellos. Los empalmes mecánicos se sueltan Causa Efectos 1. Acumulación de material en las poleas 1. Instalar limpiadores 2. Impacto excesivo sobre los empalmes mecánicos en condiciones de carga. 3. Material que cae entre la faja y 3 poleas
2. Usar chutes de carga adecuados. Usar empalmes vulcanizados. 3. Usar faldones adecuados, sacar el material acumulado.
h). Separación del empalme vulcanizado Causa 1. Contrapeso o demasido pesado
Efectos 1. Limpiar el contrapeso. Reducir el contrapeso. 2. Reemplazar el revestimiento. 3. Usar una faja especial para la situación. 4. Volver a hacer el empalme
2. Revestimiento de la polea gastada. 3. Producto químico o aceite en la carga 4. Empalme mal hecho
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Circuito de chancado
39
40
4
CONMINUCION DE MINERALES
4.1 Definición Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un material y que puede ser aplicado n importar el mecanismo de fractura involucrado, Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de vahos tipos, molinos de impacto y molinos de rodiIlos Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle. El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancias Esto es especialmente cierto en términos de los costos de operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor fracción de os costos totales en el procesamiento de minerales, como se vio anteriormente. Además, son procesos caros desde el punto de vista de capital. Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados (Fig. 4.1) por varias razones. Algunos de los objetivos más importantes para reducir de tamaños un mineral son: lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales de interés económico y ganga; para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran área superficial; para producir un material con características de tamaño deseables para su posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento; y para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños particulares en el producto. R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño de partículas que se presenta en la Tabla 4.1.
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TABLA 4.1. Etapas Básicas en conminución Etapa de Reducción de Tamaño mayor Tamaño
Tamaño menor
Explosión destructiva
Infinito
1m
Chancado primario
1m
100 mm
Chancado secundario
100 mm
10 mm
Molienda gruesa
10 mm
1 mm
Molienda fina
1 mm
100 m
Remolienda
100 m
10 m
Molienda superfina
10 m
1 m
Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar mineral de la ganga. Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales, se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta. La separación o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las siguientes causas: debilidades macroestructurales, como pianos de estratificación en el carbón; debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales; y diferencias microestructurales en propiedades físicas de minerales adyacentes, como dureza, fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos últimos pueden ser lo que ocurre en menas que aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo. La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de conminución en húmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener. En ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario efectuar molienda seca, especialmente en el caso de ciertos minerales industriales o cemento. Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado en vía húmeda o seca fueron presentados por Taggart en 1927. Estos factores son: características físicas y subsecuente utilización o requerimientos de proceso; efecto del material en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corrosión y compactación en la zona de molienda; forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado; consideraciones económicas; condiciones climáticas; disponibilidad de agua; y factores ambientales y de seguridad tales como ruidos, polvos y vibración excesiva.
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4.2 Mecanismo de Conminución Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a os diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser ratos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión. Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha teóricamente, debido a que todos los materiales presenta fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas. Se ha demostrado que estas fallas son sitias en que se concentran los esfuerzas aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la desintegración de la partícula. Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser: 1. Fractura: que es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son: Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta, Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil Da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad e material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto utilizando superficies corrugadas.
Esquema de la Acción de Esfuerzos de compresión Impacto: Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto, es muy similar en forma y tamaño.
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Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario o esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran cantidad y, generalmente, no es deseable.
Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle 2. Astillamiento: La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento. 3. Abrasión: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se produce abrasión. 4.3 ETAPAS DE CONMINUCIÓN En una planta de procesamiento de minerales, la reducción de tamaños o conminución del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reducción de tamaños en etapas permite una clasificación de los equipos y métodos empleados. En primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El término chancado (o trituración) se aplica a la conminución del material extraído de la mina hasta partículas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse a la conminución de tamaños pequeños, 1 cm. a 100 m. Tanto el chancado como la molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les denomina primaria, secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminución pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los límites entre ellas no son rígidos. Más aún, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas ellas. ASÍ, por ejemplo, una planta de molienda semiautógena no requiere de chancado secundario, terciario ni molienda primaria de barras. En la Tabla 4.2. se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños y los consumos promedio de energía involucrados en cada una de ellas.
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RELACIONES ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa de conminución. TABLA 4.2. Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños Sub-etapa
Rango tamaño
Consumo energía (kWh/t)
Primario
100 a 10 cm
0.3 a 0.4
Chancado
Secundario Terciario Primario
10 a 1 cm 1 a 0,5 cm 10 a 10 mm
0.3 a 2 0.4 a 3 3a6
Molienda
Secundario Terciario
1 a 0,1 mm 100 a 10 m
4 a 10 10 a 30
Etapa
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional la energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico de energía ‘requerida para crear nuevas superficies; es decir, menos del 10% del total de energía entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas. Los posibles caminos que puede tomar la energía cuando los sólidos están sujetos a reducción de tamaños fueron presentados por C. Orr en 1966 y se resumen a continuación: Energía suministrada para reducción de tamaño Material que se fractura Reordenamiento cristalino Energía superficial Deformación elástica de las partículas Deformación plástica de las partículas
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Máquina de conminución y efectos ínterpartículas Fricción entre partículas Roce entre piezas de la máquina Energía cinética proporcionada a la máquina Deformaciones elásticas de la máquina Efectos eléctricos Ruido Vibraciones de la instalación Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía específica, kWh/t, consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial. POSTULADO DE BOND Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados experimentales observados en la práctica, y como industrialmente se necesitaba una norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a los procesos de conminución, Bond, en 1952, postulé una ley empírica que se denominé la Tercera Ley de la Conminución: “La energía consumida para reducir el tamaño 89% de un material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como a abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas”. ^
EB
KB
1
1
dp
df
(1.12)
Donde EB es el consumo específico de energía, kWh/t corta, de acuerdo a la teoría de Bond; KB es la constante de Bond; df y dp son os tamaños 80% pasante de la alimentación y producto, respectivamente, en micrones. Bond definió el parámetro KB en función del Índice de Trabajo del material, Wl, que corresponde a la energía necesaria para reducir una tonelada de material desde u tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 Pm, Esto es:
Wt
KB
1
1
(a)
100
46
De donde, KB = 10 Wl. Así, la ecuación (a) se puede escribir: ^
EB
KB
10 P80
10 F80
(b)
Donde F80 y P80 representan el tamaño 80% pasante de la alimentación y producto, respectivamente. Definiendo la razón de reducción, Rr, como la razón entre las aberturas de los tamices por las cuales pasarían el 80% del material de alimentación y producto de conminución, la ecuación (b) se puede escribir en forma alternativa, como: ^
EB
Wt
100 P80
Rr - 1 Rr
El índice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminución como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a través de un ensayo estándar de laboratorio, para cada aplicación requerida. Durante el desarrollo de la Tercera Ley de la Conminución, Bond consideré que no existían rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas. Bond basó su teoría en tres principios fundamentales, los que a su vez se basan en mecanismos observados durante a reducción de tamaño de partículas. Dichos principios son: Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un cierto registro energético o nivel de energía, correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas a su tamaño actual. Solamente una partícula de tamaño infinito tendría un registro energético igual a cero (valor de referencia inicial usado por Bond). De lo anterior resulta que el consumo de energía en la conminución es la diferencia entre el registro energético del producto y el correspondiente al de la alimentación:
Consumo
Registro de
Registro de
de
Energía del
Energía de la
Energía
producto
Alimentación
47
Segundo Principio: El consumo de energía para la reducción de tamaño es proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas. Como la longitud exterior de una grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la superficie, se puede concluir que la energía consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie específica obtenida después y antes de la conminución. Esto es: ^
EB
CB
^
^
Sp
Sf
Reemplazando la superficie específica en términos de un tamaño promedio, d, y de los factores de forma superficial y volumétrica, resulta: ^
EB
KB
1 dp0.5
1 d0.5 f
Donde KB se ha definido como:
KB
CB
αS p 8 αV
11/2
En su deducción teórica, Bond utilizó corno tamaño promedio el tamaño 80%, denominando P80 al tamaño 80% pasante del producto, en micrones, y F80 al tamaño 80% pasante de la alimentación, en micrones. Entonces, también se puede escribir: ^
EB
KB
1 P80
1 F80
Que corresponde a la forma matemática equivalente a la ecuación desarrollada anteriormente, donde se demostró además que KB 10WI. Tercer Principio: La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura, pero la energía total consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango de tamaños involucrados y corresponde al promedio de ellas, La Tercera Ley de la Conminución, desarrollada por Bond, tiene un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución, y en este sentido, dominó el campo por casi 25 años. Solamente en la última década han aparecido métodos alternativos que prometen desplazar definitivamente el procedimiento estándar de Bond, situación que aún no se ha concretado en forma generalizada.
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En realidad, el método de Bond proporciona una primera estimación del consumo real de energía necesario para triturar y/o moler un material determinado en un equipo de conminución a escala industrial, con un error promedio de 120%. Sin embargo, debido a su extremada simplicidad, el procedimiento estándar Bond continúa siendo utilizado en la industria minera para dimensionar chancadores, molinos de barras y molinos de bolas a escalas piloto, semiindustrial e industrial. De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parámetro WI es función del material, del equipo de conminución y de las condiciones de operación. Por esta razón, para ser utilizado debe determinarse bajo condiciones experimentales estándar de laboratorio para cada aplicación. 4.4 DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIA DE CONMINUCIÓN 4.4.1 Chancado primario
Vista de una planta de trituración primaria El chancado primario es la primera etapa de reducción de tamaño del mineral tal cual llega de la mine. El tamaño inicial depende del tipo de minado y de transporte y de la escala de la explotación; de él depende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del equipo del chancado primario. Sí el mineral proviene de una explotación a “Tajo Abierto”, y sobretodo, sí aquella se efectúa a gran escala, el tamaño inicial es función de la fragmentación primaria o secundaria (por ejemplo: profundidad, diámetro, espaciamiento y carga de explosivo de los taladros y altura de bancos); capacidad y dimensiones del equipo de carguío (pala, retroexcavadora) etc.
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El cuadro adjunto (reproducido de del catálogo de la firma manufacturera Teismith/Barber Greene) muestra la relación entre dimensiones de “cucharas” de las palas, en yardas cúbicas y al tamaño recomendado de chancadoras de quijadas (jaw crushers) y giratorias, especificando las dimensiones de su abertura de alimentación. Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la maquinaria de chancado primario es primordial el tamaño de la alimentación, siendo secundaria la capacidad de procesamiento (tonelaje horario). Por ejemplo, la alimentación de mineral de taje abierto, puede llegar a tener un metro de lado máximo, mientras aquel proveniente de una explotación subterránea mecanizada, sería el orden de unos 60/90 cm. Y el de minado subterráneo convencional, de unos 20/40 cm. El tamaño final, de descarga de las chancadoras primarias, es función de las dimensiones de ésta y del esquema de les etapas siguientes, pudiendo llegar a unos 7.5/15 cm. En todo caso, la potencia requerida para el chancado de un tamaño determinado hasta la granulometría deseada, se puede calcular en forma aproximada por la fórmula de Bond:
W 10WI
1 P80
1 F80
Supongamos que WI = 15 KWH/TC, F80 = 50cm = 500000 micras P80 = 7.5 cm. = 75000 micras; entonces: W = 150(3.65/1000 – 1.41 / 1000) = 0.34 KWH / TC Si el tonelaje horario llegara a 500 TC/h, la potencia requerida sería (sin incluir pérdidas de transmisión): 500 * 0.34 = 170 KW El mineral se alimentaría a la chancadora primaria en la mayoría de los casos, desde un buzón, o acopio, mediante un alimentador tipo Apron (faja de placas metálicas), cadena o de placa vaivén. En caso de las chancadoras primarias giratorias, es costumbre vaciar directamente los camiones volquetes a la chancadora sin buzón ni alimentador intermedios. La capacidad del buzón deberá ser calculado de acuerdo con la capacidad de los carros o camiones (o eventualmente, de la faja transportadora del fondo de la mina o del tajo) y de la cadencia con que estos son recibidos en la planta.
50
Es necesario destacar que el mineral que se extrae de minas en clima húmedo (p. ej. en la sección de chancado con un contenidos de arcille o “panizo” tan elevado que imposibilita el chancado y zarandeo eficiente en las etapas secundaria/terciaria. Se recomienda en tales casos extremos: (a) lavar el mineral entrante a la planta en un trommel lavador, seguido de clasificador para los finos y un espesador para el rebalse de aquél; o, alternativamente, (b) chancar solamente hasta un tamaño medianamente grueso y completar la conminución previa a la molienda de bolas, mediante un molino de barras, conforme a la práctica establecida en gran número de minas locales. Chancadoras primarias operan siempre en circuito abierto, por ejemplo: el mineral es tratado en una sola vez, sin retorno. Es costumbre instalar antes de la chancadora una parrilla estacionaria o vibratoria, con una abertura igual al “setting” de salida de la chancadora, para separar los finos que deben “by passear” la máquina, para aumentar su eficiencia de chancado y su capacidad. Finalmente, reiteramos que aunque hemos estado hablando de minerales, implicando que se trate de “minerales metálicos”, en realidad, las plantas de chancado primario (y, en general, la mayoría de las plantas de chancado) tratan tonelajes importantes de minerales “no metálicos”, entre los cuales los materiales o “agregados” de construcción (piedras, cascajo, etc.) ocupan un lugar preponderante. 4.4.2 CHANCADORAS DE QUIJADAS El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso, fue patentado por Blake en 1858 en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la reducción de tamaño de rocas de gran calibre en gran escala. Constaba, como todavía en los modelos perfeccionados de hoy en día, de un marco o caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en un lado, formada por una mandíbula móvil (más hacia el anterior), ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia al impacto y a la abrasión, La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico, que ejerce una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su límite de ruptura (como se verá, los trozos de mineral se trituran en realidad, según grietas preexistentes). El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por el largo de la mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre mandíbula fija y móvil y de 36” a lo largo de la mandíbula. Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas.
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La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se efectúa reemplazando el “taggle”. Ajustes menores, para compensar el desgaste de las corazas, se logra colocando “washers” en el soporte del “toggle”. En algunos modelos, estos ajustes pueden hacerse hidráulicamente. Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo acentuarse la importancia de la lubricación que debe ser preferentemente automática. También se destaca la calidad y el perfil de los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una buena aleación de acero austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta 2% Cr). Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo de ataque; por ejemplo el ángulo con que se produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las partículas de mineral a descender por la cámara de chancado para ser fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado de desgaste de las corazas. Además, las corazas pueden ser planas o corrugadas; y reversibles o de 2 usos o irreversibles (un solo uso). El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la máquina está al interior de la mina, o a una faja transportadora, si está ubicada en una planta en la superficie. Dicha faja lo transporta a la etapa siguiente.
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Chancadora de quijadas. 1. Quijada móvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada fija, 4. Forros, 5. Bastidor, 6. Áuste Hidráulico de la abertura de salida, 7. Brazo de articulación, 8. Brazo pitan, 9. Eje excéntrico. 4.4.3 CHANCADORAS DE QUIJADAS DENVER Tipo “H”: Caja de acero fundido Tipo “D”: Caja de planchas de acero Tamaños que se fabrican: Actualmente sólo fabricamos la del tipo “D”. Se Les conoce por las dimensiones de la boca en pulgadas (ancho y largo). Ver tabla adjunta sobre tamaños. Escala de Reducción Es la relación entre el tamaño de alimentación al tamaño de la descarga. Generalmente es 8, aunque en algunos casos puede llegar a 4. Tamaño máximo de alimentación Se considera el 80% del ancho de la boca. Tabla de capacidades Están basadas en un material de 100 libras por pie cúbico. Ver tabla adjunta. Producto resultante Se producen tamaños más grandes que el tamaño regulado para la descarga. Ver tabla adjunta sobre calidad del producto resultante.
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TABLA CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE – KEN Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora
Ch. Nº
Abert. Plg.
¾’’
22
3x12
24
1’’
1 ¼’’
1 ½’’
7 9
8 10
10 12
10 15
5x12
7 9
8 10
10 12
12 15
15 20
25
7x12
7 9
8 10
10 12
12 15
15 20
34
6x16
10 15
15 20
20 25
25 30
30 35
35
9x16
10 15
15 20
20 25
25 30
30 35
54
8x24
15 20
20 25
25 35
30 40
35 45
55
10x24
20 25
25 35
30 40
35 45
45 55
55 65
56
12x24
20 25
25 35
30 40
35 45
45 55
55 65
57
15x24
25 35
30 40
35 45
45 55
55 65
69
12x30
30 35
35 45
50 55
55 65
65 75
70
15x30
30 35
34 45
50 55
55 65
65 75
79
8x36
40 45
40 50
50 60
70 80
80 90
90 100
80
10x36
40 45
40 50
50 60
70 80
80 90
90 100
81
12x36
40 50
50 60
70 80
80 90
90 100
100 125
89
16x36
50 60
70 80
80 90
90 100
100 125
125 150
80 90
90 100
100 125
125 150
25 30
2’’
2’’ ½’’
3’’
3 ½’’
4’’
5’’
90
20x36
95
24x36
70 80
80 90
90 100
100 125
125 150
104
8x42
40 50
40 60
60 70
80 90
90 120
125 150
150 175
175 200
10x42
40 50
40 60
60 70
80 90
90 120
125 150
150 175
175 200
200 225
40 60
60 70
80 90
90 120
125 150
150 175
175 200
200 225
90 120
125 150
150 175
175 200
106
12x42
7’’
8’’
12’’
14’’
150 175
107
17x42
80 90
108
20x42
80 90
90 120
125 150
150 175
175 200
25x42
80 90
90 120
125 150
150 175
175 200
200 225
225 250
250 275
275 300
150 175
175 200
200 225
225 250
250 275
275 300
110
10’’
120
30x42
140
16x48
130 140
140 160
160 180
180 200
200 300
250 350
300 400
141
18x48
130 140
140 160
160 180
180 200
200 300
250 350
300 400
350 450
150
36x48
250 350
300 400
350 450
400 500
500 600
160
42x48
250 350
300 400
350 450
400 500
500 600
600 700
200
48x60
400 500
450 550
500 600
600 700
700 800
200 300
54
900 1000
RPM
PESO TOTAL Lbs.
1015 1015 1520 1520 1525 1530 1530 2030 2030 2030 2540 2540 2540 3050 3050 3050 4060 4060 4060
365425 365425 365425 365400 365400 365400 365400 365400 350385 350385 350385 350385 350385 350385 325360 325360 325360 350360 350360 350360
75
325
31000 31000
10
70 80
105
6’’
HP
3225 3225 3225 4700 4500 7350 7350 7250 10000 15250 15000 17200 17100 16500 22000 2200 2700 22500 22500 22500
75
325
4060 6075
325350 300325
100
275
65000
100
275
65000
75125 100150 150200
275300 275300 225275
33500 42500
89800 108000 163000
4.4.4 CHANCADORAS GIRATORIAS
Chancadora giratoria 1. Tazón, 2. Eje principal a husillo, 3 Junta o conexión giratoria, A. Abertura de alimentación, B. Diámetro inferior del cono, C. Abertura de descarga Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol está normalmente suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre B5 y 150 rpm, describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto ende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la máquina trabaja bien en chancado libre. EI árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable. En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material, En minas que tienen capacidades de chancado sobre 100 tc/h, se seleccionan siempre chancadoras giratorias.
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Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se alimentan directamente por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya que usar un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.
Alimentación directa a chancadora giratoria que trabaja sepultada
Vista esquemática de una trituradora giratoria
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El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de fierro fundido blanco (Ni – duro) reforzado, Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno blando, corno metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared. La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta respaldado con zinc, cemento plástico, o, más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado del material que tiene tendencia al atorado. El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con revestimientos reemplazables de bronce. El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la Figura . Así, una chancadora giratoria de 60 x 89, tendrá un ancho de admisión de 60 plg y un manto de 89 plg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25’.
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TABLA CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS Toneladas (2000 libras) por hora Chanca dora
RPM
RPM Motriz
HP Máx.
30-55
175
600
300
36-55
175
600
300
42-65
150
514
400
48-74
135
514
500
54-74
135
514
60-89
125
60-109
110
Abertura de descarga 3’’
4’’
5’’
6’’
7’’
510
650
810
600
760
8’’
1000
1250
1650
1700
2000
2300
2700
500
1950
2250
2550
514
600
2500
2840
3260
450
1000
9’’
10
11’’
12’’
5260
5900
6600
3600 4620
COMPARACIÓN ENTRE CHANCADORAS PRIMARIAS Al decidir entre una chancadora de mandíbula y una giratoria para una aplicación particular el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar el chancador y la capacidad requerida. Las chancadoras giratorias en general se usan cuando se requiere alta capacidad. Debido a que chancan durante el ciclo completo son más eficientes que las chancadoras de mandíbula. La chancadora de mandíbula tiende a ser usada cuando la boca de la chancadora es más importante que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material de cierto diámetro máximo, entonces una giratoria que tenga el tamaño de boca requerido tendrá una capacidad aproximada de tres veces la de una chancadora de mandíbula de la misma boca. Esto se puede apreciar comparando las áreas de las aberturas de admisión y descarga de chancadoras de igual boca. La chancadora giratoria proporciona una mucha mayor área de alimentación y descarga que una chancadora de mandíbula a un mismo gap de descarga. Esta característica no sólo le da mayor capacidad de procesamiento, sino que también lo hace más eficiente en el transporte de material dentro de la cámara. Una chancadora de mandíbula es limitada en este respecto. Si se requiere alta capacidad, entonces la giratoria es la más adecuada. Sin embargo, si se necesita una gran boca pero no capacidad, entonces la chancadora
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de mandíbula probablemente será más económica, ya que es una máquina más pequeña y la giratoria estaría corriendo ociosa la mayor parte del tiempo. Los costos de capital y mantención de una chancadora de mandíbula son ligeramente menores que las de una giratoria, pero estos pueden ser compensados por los costos de instalación, que son menores en la giratoria, puesto que ocupa cerca de 2/3 del volumen y tiene aproximadamente 2/3 del paso de una chancadora de mandíbula, que necesitan ser más robustas debido a los esfuerzos alternados de trabajo. El tipo de material a tratar puede determinar también el tipo de chancadora a usar. Las chancadoras de mandíbula se compartan mejor que las giratorias con materiales arcillosos y plásticos, debido a la mayor amplitud da movimiento de la mandíbula. Las giratorias han mostrado ser particularmente adecuadas para material duro, abrasivo, y tienden a dar un producto más cúbito que las chancadoras de mandíbula si la alimentación es laminada o alargada. Debido a la simplicidad de la cámara de chancado en la chancadora de mandíbulas, el reemplazo de los revestimientos es relativamente rápido y barato. Además, los revestimientos normalmente son reversibles, por lo que el scrap de metal perdido es usualmente bajo.
Alimentación al Chancado Secundario
Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo normalmente será menor de 668 plg de diámetro y, puesto que todos las constituyentes dañinos que vienen en el minera! desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, ardua y barro han sido ya extraídos, es mucho más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con
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alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda a chancado terciario si es el que el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor parte del chancado secundaria y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono, aunque también se usan rodillos de chancado y molinos de martillo para ciertas aplicaciones. LA CHANCADORA DE CONO La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de chancado, como se aprecia en la Figura 4.20. Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza. Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 píes y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 plg.
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Operación de Chancado La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo También operan a mucho mayor velocidad El material que pasa a través de la chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente. La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en la posición completamente abierta, Esto permite que los finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional. La Figura muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de chancado al entrar mineral.
Esquema de la Cámara de Chancado (Formado por la cabeza y el casco) en chancadoras de cono
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La Chancadora de Cono Symons Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos tipos: cono estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para chancado terciario. Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado. La chancadora de cono estándar normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza corta. En estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8 plg en los modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 plg en los modelas pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4 plg (100 mm a 19 mm) según el tamaño de la máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un producto bajo las 2 plg. La razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y raramente más de 5:1. La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador terciario o en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como chancador secundario. Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que procesa. También tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4 plg), una sección paralela mayor en la sección de descarga, y entrega un producto de 1/8 a 1 plg (3 a 25 mm). La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control estrecho del tamaño del producto. La razón de reducción es este tipo de chancadora varía normalmente entre 1.5 y 2 a 1 y raramente más de 3:1. Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una zaranda vibratoria. Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita que los tamaños mayores de la alimentación entren a la chancadora de manera eficiente. La descarga rápida y características de no atoramiento de la chancadora de cono permite una razón de reducción en el rango 3-7: 1, pudiendo ser mayor en alguno casos.
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Chancadoras Estándar crusher y Short head crusher (cabezal corto) Chancadora cónica: 1. Placa de alimentación, 2. Cámara de trituración izquierda, 3. Forro del cono, 4. Acumulador de presión, 5. Ventanas de inspección, 6. Forro de desgaste, 7. Sello de protección contra polvo, 8. Corona con dientes helicoidales, 9. Bocina de la excéntrica, 10. Sistema ASR, 11. Tolva de alimentación, 12. Protector del eje principal, 13. Cámara de trituración derecha, 14. Perno de sujeción, 15. Mecanismo de accionamiento, 16. Conjunto del eje de accionamiento con rueda motriz, 17. Sistema hidráulico. 1. 2. 3. 4. 5. 6.
El material ingresa a la cavidad de trituración. Primera presión al moverse la cabeza hacia el lado angosto. Los fragmentos quebrados caen verticalmente hacia la cabeza. Segunda presión. La cabeza se encuentra otra vez en el lado cerrado. Los fragmentos siguen de nuevo una trayectoria vertical. Tercera presión. Se produce otra reducción de tamaño que corresponde a la abertura de la cavidad en ese punto. 7. El material ha avanzado más en su trayectoria hacia abajo. 8. Cuarta presión. Se produce otra reducción en la zona de la chancadora. 9. De nuevo la cabeza está en lado abierto con todo el material ahora en la zona paralela. 10. Quinta presión. Ya todas las partículas se han reducido al tamaño requerido y pasan por la cavidad de trituración.
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Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó 5 golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que permita reducción tanto en la porción superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy grande impedirá el chancado en la zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación cuando los revestimientos están nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la velocidad de alimentación, entonces se requiere una cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos menas iguales, a lo largo de los años se han ido desarrollando un gran número de diseños de cavidades. El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es recomendable tamizar el material antes de pasar por el chancador para eliminar aquella parte de la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del producto. Esto se recomienda en general cuando la alimentación contiene más de 25% de material menor que la abertura de salida del chancador. La Chancadora de Cono Symons Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos tipos: cono estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para chancado terciario. Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado. La chancadora de cono estándar normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza corta. En estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8 plg en los modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 plg en los modelas pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4 plg (100 mm a 19 mm) según el tamaño de la máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un producto bajo las 2 plg. La razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y raramente más de 5:1. La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador terciario o en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como chancador secundario. Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que procesa. También tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4 plg), una sección paralela mayor en la sección de descarga, y entrega un producto de 1/8 a 1 plg (3 a 25 mm).
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La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control estrecho del tamaño del producto. La razón de reducción es este tipo de chancadora varía normalmente entre 1.5 y 2 a 1 y raramente más de 3:1. Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una zaranda vibratoria. Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita que los tamaños mayores de la alimentación entren a la chancadora de manera eficiente. La descarga rápida y características de no atoramiento de la chancadora de, cono permite una razón de reducción en el, rango 3-7:1, pudiendo ser mayor en alguno casos.
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Fig. Chancadoras Estándar crusher y Short head crusher (cabezal corto)
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