Laporan Proses Manufaktur

Laporan Proses Manufaktur Kelompok 32

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Praktikum proses manufaktur merupakan salah satu bentuk penerapan dalam mata kuliah proses manufaktur. Istilah Manufaktur berasal dari dua kata bahasa latin, yaitu “Manus” artinya tangan dan “Factus” artinya mengerjakan. Proses Manufaktur sendiri memiliki arti proses keindustrian untuk membuat suatu barang dari bahan mentah atau bahan setengah jadi menjadi barang jadi yang memiliki nilai tambah yang dilakukan menggunakan mesin, alat, metode dan manusia. Proses manufaktur itu bukanlah sekedar “ilmu” tapi sekaligus menyangkut “laku” (practice). Sebagai mahasiswa Teknik Industri, setelah melaksanakan praktikum proses manufaktur diharapkan dapat memahami dan menguasai segala konsep dasar proses manufaktur sehingga dapat mengerti proses produksi dari awal hingga akhir agar dapat mengestimasi waktu dan biaya yang dibutuhkan serta meramalkan produk yang berkualitas tinggi. Oleh karena itu, mahasiswa tidak hanya memahami materi-materi teori saja namun juga perlu adanya pemahaman lebih dalam melalui pratikum proses manufaktur. Pengaplikasian proses manufaktur pada praktikum ini adalah pembuatan produk ragum sudut. Ragum sudut adalah benda yang berfungsi untuk mencekam benda kerja. Bahan baku yang diperlukan yaitu besi ST 60, ST 40 dan Plat L. ST 60 digunakan untuk moveable jaw, ST 40 digunakan untuk pendorong dan bracket, dan Plat L digunakan untuk eretan dan wins base kanan dan wins base kiri. Proses yang dibutuhkan dalam pembuatan ragum ini adalah: 1. Kerja Bangku Kerja bangku adalah proses kerja yang dilakukan di atas bangku kerja dan sebagian besar dilakukan secara manual seperti pemotongan, pembuatan ulir, pengikiran dan pembuatan lubang. 2. Kerja Turning

1


Kerja turning adalah proses permesinan dimana benda kerja yang berputar disayat dengan pahat yang diam. 3. Kerja Milling Kerja milling adalah proses permesinan dimana benda kerja dihantarkan ke pahat berbentuk silinder yang berputar. 4. Assembling Assembling adalah proses di bagian akhir dimana dilakukan perakitan benda kerja dari komponen-komponen barang setengah jadi menjadi barang jadi sehingga dapat digunakan sesuai fungsinya.

1.2

Tujuan Praktikum Melalui praktikum proses manufaktur ini, diharapkan mahasiswa dapat: 1. Mengetahui jenis-jenis mesin dan alat produksi secara umum khususnya yang ada di laboratorium Sistem Produksi Teknik Industri Undip. 2. Mengetahui fungsi, kegunaan, dan cara pengoperasian mesin dan alat produksi. 3. Mampu membuat produk sesuai dengan desain yang telah disediakan. 4. Mampu menghitung estimasi waktu yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk. 5. Mampu menganalisa semua proses yang dilakukan dalam praktikum proses manufaktur.

1.3

Sistematika Penulisan BAB I

PENDAHULUAN Berisi latar belakang, tujuan praktikum, dan sistematika penulisan.

BAB II

DASAR TEORI Berisi penjelasan-penjelasan mengenai proses produksi manufaktur, perencanaan secara umum, penjelasan kerja bangku, kerja turning, kerja milling dan assembly.

BAB III ANALISA PRODUK Berisi tentang analisa dimensi produk dan analisa waktu proses.

2


BAB IV

KESIMPULAN Berisi tentang kesimpulan dan saran.

3


BAB II DASAR TEORI 2.1

Kerja Turning 2.2.1

Pengertian Kerja Turning sering disebut juga proses bubut yaitu proses permesinan

yang dilakukan untuk memproses benda kerja yang berbentuk silindris. Mesin bubut mempunyai gerak utama berputar yang dihasilkam dari motor penggerak dan diteruskan ke spindle utama unutk memutar chuck. Fungsi mesin ini sebagai pengubah bentuk dan ukuran benda kerja dengan jalan melakukan penyayatan atau pemotongan terhadap benda kerja tersebut dengan menggunkaan sebuah pahat, posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin sedangkan pahat diam, tetapi hanya bergerak secara horizontal searah dengan sumbu mesin untuk melakukan penyayatan. (repository.unri.ac.id) 2.2.2

Tujuan Praktikum Kerja Turning Dengan adanya praktikum proses manufaktur yang didalamnya terdapat

kerja turning diharapkan mahasiswa dapat: 1.

Praktikan dapat mengetahui fungsi, cara kerja dan prinsip proses pembubutan.

2.

Praktikan mampu mengoperasikan dan mengaplikasikan mesin bubut secara baik dan benar.

3.

Praktikan dapat memahami dan menguasai bagian-bagian yang ada dalam mesin bubut dan perlengkapannya.

4.

Praktikan dapat mengerti macam-macam mesin bubut.

5.

Praktikan dapat mengetahui estimasi waktu yang digunakan dalam pengerjaan menggunakan mesin bubut.

6.

Praktikan dapat membuat benda kerja sesuai dengan desain yang telah disediakan dengan menggunakan mesin bubut.

4


2.2.3

Jenis-Jenis Mesin Bubut 1.

Mesin Bubut Center (Center Lathe Machine)

Gambar 2.1 Mesin Bubut Center

Mesin ini berfungsi untuk membubut luar, membuat kartel, membuat ulir, membubut datar, membubut profil, memotong ulir, dan lain-lain. Mesin ini bekerja dengan bantuan kepala tetap atau headstock yang merupakan tempat kedudukan roda-roda gigi penghubung antara motor penggerak dengan spindle. Mesin ini merupakan jenis mesin horizontal yang paling banyak ditemukan di bengkel-bengkel produksi. (repository.uri.ac.id) 2.

Mesin Bubut Horizontal

Gambar 2.2 Mesin Bubut Horixontal

Mesin ini digunakan untuk membuat dan memproses benda kerja yang umumnya berbentuk silindris dan melakukan proses mengebor benda kerja. (repository.uri.ac.id)

5


3.

Mesin Bubut Muka

Gambar 2.3 Mesin Bubut Muka

Mesin ini disebut bubut muka karena mempunyai pemegang benda kerja yang berukuran besar. Mesin bubut ini diguanakan untuk membubut benda kerja berbentuk piringan yang besar. (repository.uri.ac.id) 4.

Mesin Bubut Turet Mesin ini bisa bekerja lebih efektif, semua pahat yang dibutuhkan untuk pengerjaan dipasang pada sebuah kepala revolver. Ada dua jenis mesin bubut turret yaitu: a. Mesin Bubut Turet Vertikal

Gambar 2.4 Mesin Bubut Turet Vertikal

Pada mesin ini, benda diletakan secara vertical. Gerak mata pahatnya ke arah vertical. (Agus Putranto, www.2.bp.blogspot.com) b. Mesin Bubut Turet Horizontal

Gambar 2.5 Mesin Bubut Turet Horizontal

6


Sudah mengunakan beberapa kendali otomatis, tidak perlu pengendali manual. Pada mesin ini letak pahat dan benda kerja horizontal. (Agus Putranto, www.4.bp.blogspot.com) 5.

Mesin Bubut Penyalin

Gambar 2.6 Mesin Bubut Penyalin

Mesin bubut ini dapat emmbuat benda kerja dengan cara duplikat. Operator tidak perlu lagi mengatur benda kerja yang akan dijadikan contoh, cukup meletakan dalam benda contoh. (Priambodo, 1993: 121) 6.

Mesin Bubut Revolver (Pistol)

Gambar 2.7 Mesin Bubut Revolver

Mesin ini bekerja secara ekonomis, semua pahat yang diperlukan untuk pengerjaan dipasang pada sebuah kepala revolver. Pengoperasiannya dapat digunakan pahat secara bersamaan dan juga dapat membuat potongan yang sama dalam jumlah besar. (Bambang P, 1987)

7


7.

Mesin Bubut Korsel

Gambar 2.8 Mesin Bubut Korsel

Mesin ini digunakan untuk membubut benda kerja yang berukuran pendek dan berdiameter besar. (Drs. Daryanto, 1987, Hal 28) 8.

Mesin Bubut CNC

Gambar 2.9 Mesin Bubut CNC

Mesin ini adalah penyempurnaan dari berbagai tipe mesin bubut yang ada dimana proses penyayatan benda kerja dapat diprogam terlebih dahulu dengan computer, sehingga memungkinkan untuk membubut benda kerja secara massal dan dengan ketelitian yang tinggi. (http://moldcetakan.files.wordpress.com/2011/06/cnc-bubut.jpg) 9.

Mesin Bubut Tugas Berat

Gambar 2.10 Mesin Bubut Tugas Berat

8


Mesin bubut tugas berat merupakan mesin yang digunakan untuk pembubutan terhadap logam-logam material yang keras dan berdiameter besar seperti karbida, titanium, baja karbon tinggi, dan lain-lain. (Bambang P, 1987)

2.2.4

Prinsip Keja Mesin Turning Prinsip kerja turning yaitu: a. Benda kerja yang berputar. b. Menggunakan pahat denga mata potong tunggal (Single Point Cutting Tool). c. Gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja. d. Proses bubut permukaan/surface turning adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda. e. Proses bubut tirus (taper turning) sebenarnya identik dengan bubut rata hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. (staff.uny.ac.id)

2.2.5

Bagian-Bagian Mesin Turning

Gambar 2.11 Bagian Mesin Turning

9


a. Spindel : bagian yang terpasang pada headstock, untuk memutar chuck (pencekam benda kerja) b. Headstock : berisi transmisi penggerak benda c. Tailstock : bagian yang berfungsi untuk mengatur titik pusat atau center d. Carriage (sadel) : untuk menghantarkan cutting tool bergerak seppanjang meja bubut saat operasi pembubutan berlangsung e. Toolpost : tempat untuk memasang pahat f. Bed : meja dimana headstock, tailstock, dan bagian lainya terpasang kuat g. Ways : tempat jalanya carriage dan tailstock h. Spindle speed selector : tuas yang digunakan untuk merubah kecepatan spindle i. Peluncur Lintang : untuk menghantarkan pahat dengan arah yang tegak lurus dengan gerakan pembawa (Eko Marsyahyo,2003)

2.2.6

Parameter Permesinan Mesin Turning

Gambar 2.12 Parameter Turning

Hubungan kecepatan rotasi dalam pembubutan dengan kecepatan potong pada permukaan bendakerja bentuk silinder dapat ditunjukkan dengan persamaan :

10


N 

v ……………………………………….(1) Do

dimana : N = kecepatan rotasi, rev/min ; v = kecepatan potong, ft/min (m/min); Do = diameter awal bendakerja, ft (m). Operasi pembubutan akan mengurangi diameter bendakerja dari Do menjadi diameter akhir, Df, (dalam ft atau m). Bila kedalaman potong adalah d (dalam ft atau m), maka : Do – Df = 2d………………………………….(2) Hantaran, f, pada proses pembubutan biasanya dinyatakan dalam in./rev (mm/rev). Hantaran ini dapat dikonversikan kedalam kecepatan hantaran linear (linear travel rate), fr, dalam in./min (mm/min) dengan rumus :

fr = Nf atau fr 

v.f ……………………….(3) Do

Waktu pemesinan, Tm (menit), yang dibutuhkan dari satu ujung bendakerja bentuk silinder ke ujung yang lain dengan panjang potong L (in. atau mm) dapat dinyatakan dengan persamaan :

Tm 

L fr

atau Tm 

LDo ……………………….(4) vf

Kecepatan pelepasan material (material removal rate), MRR (in.3/min atau mm3/min), MRR = v f d…………………………………….(5) (Groover manufacturing,3th edition, 2007)

11


2.2.7

Operasi Mesin Bubut

Gambar 2.13 Operasi mesin Bubut

a.

Pembubutan muka (facing) perkakas dihantarkan secara radial ke bendakerja yang berputar untuk mendapatkan permukaan yang datar.

b.

Pembubutan tirus (taper turning) perkakas dihantarkan dengan membentuk sudut tertentu terhadap sumbu putar sehingga diperoleh bentuk konis.

c.

Pembubutan kontour (contour turning) perkakas dihantarkan dengan mengikuti garis bentuk tertentu sehingga diperoleh benda dengan kontour yang sesuai dengan garis bentuk tersebut.

d.

Pembubutan bentuk (form turning) menggunakan perkakas yang memiliki bentuk tertentu dan dihantarkan dengan cara menekankan perkakas tersebut secara radial ke bendakerja.

e.

Pembubutan tepi (chamfering) tepi perkakas potong digunakan untuk memotong tepi ujung silinder dengan sudut potong tetentu.

12


f.

Pemotongan (cutoff) perkakas dihantarkan secara radial ke bendakerja yang berputar pada suatu lokasi tertentu sehingga memotong bendakerja tersebut.

g.

Penguliran (threading) perkakas yang runcing dihantarkan secara linear memotong permukaan luar bendakerja yang berputar dalam arah yang sejajar dengan sumbu putar dengan kecepatan hantaran tertentu sehingga terbentuk ulir pada silinder.

h.

Pengeboran (boring) perkakas mata tunggal dihantarkan secara linear, sejajar dengan sumbu putar, pada diameter dalam suatu lubang bendakerja yang telah dibuat sebelumnya.

i.

Penggurdian (drilling) penggurdian dapat dilakukan dengan mesin bubut, dengan menghantarkan gurdi ke bendakerja yang berputar sepanjang sumbu putarnya. Perluasan lubang (reaming) dapat juga dilakukan dengan cara yang sama.

j.

Knurling merupakan operasi pembentukan logam untuk menghasilkan pola lubang palka menyilang pada permukaan luar bendakerja. (blog.ft.untirta.ac.id)

2.2.8

Perlengkapan Mesin Turning Perlengkapan yang digunakan tersebut antara lain : 1. Pahat Bubut Digunakan untuk menyayat atau memotong benda kerja, pahat dijepit atau dipasang pada toolpost. (Drs. Daryanto, 1987, Hal 30)

13




Jenis Pahat Bubut

Gambar 2.14 Jenis Pahat Bubut

Keterangan : 1. Pahat Kiri 2. Pahat Potong 3. Pahat Kanan 4. Pahat Rata 5. Pahat Radius 6. Pahat Alur 7. Pahat Ulir 8. Pahat Muka 9. Pahat Kasar 

Sifat Bahan Dasar Pahat Bubut : 1. Keras, agar sisi potong (cutting edge) dapat memotong benda kerja 2. Ulet, agar sisi potong tidak mudah patah 3. Tahan Panas, agar ketajaman sisi potong tidak mudah aus atau rusak 4. Tahan Lama, secara ekonomis menguntungkan (staff.uny.ac.id)

14


2.

Pencekam Digunakan untuk memegang benda yang akan dibubut. Benda yang dicekam dapat berupa silindris atau bukan silindris. Ada beberapa cara yang digunakan dalam mencekam benda kerja. Yang pertama adalah benda tidak dicekam melainkan menggunakan dua center dan pembawa. Cara yang kedua yaitu dengan menggunakan alat pencekam. Alat pencekam yang dapat digunakan adalah : a. Collet Chuck Digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk silindris dengan ukuran sesuai diameter collet. Pencekaman cara ini tidak akan meninggalkan bekas pada permukaan benda kerja. b. Four Jaws Chuck

Gambar 2.15 Four Jaws Chuck

Digunakan untuk memegang benda kerja segiempat dan octagonal. c. Three Jaws Chuck

Gambar 2.16 Four Jaws Chuck

15


Untuk benda silindris, segitiga dan hexagonal. Tiga buah rahangnya bergerak bersama menuju sumbu cekam apabila salah satu rahangnya digerakan. d. Three Jaws Independent Chuck

Gambar 2.17 Three Jaws Independent Chuck

Digunkan untuk memgang benda kerja bulat, segitiga dan hexagonal. Namun chuck ini harus dibuka semua kuncinya. e. Four Jaws Independent Chuck

Gambar 2.18 Four Jaws Independent Chuck

Digunakan untuk memegang benda kerja segiempat dan oktogonal. Namun chuck ini harus dibuka semua kuncinya. f. Magnetic Chuck Digunakan unutk mencekam benda kerja dengan gaya magnet. g. Spindel Chuck Digunakan untuk mata bor, tetapi berupa arbor yang dipasang pada tailstock. h. Step Chuck and Closer

16


Gambar 2.19 Step Chuck and Closer

(Widarto, 2008)

3. Center Untuk memegang ujung benda kerja yang akan dibubut, terutama yang ukuranya panjang agar tidak goyang. Ada dua macam center : a. Center Mati / Tetap (dead center) Disebut juga dead center. Center ini tetap dan tidak dapat berputar bagian ujungnya. Pada sumbu benda kerja dicenter drill terlebih dahulu.

Gambar 2.20 Dead Center

b. Center Hidup / Jalan (live center)

Gambar 2.21 Live Center

Disebut juga live center karena center ini dapat berputar di bagian ujungnya dan diletakkan pada tailstock. 4. Cairan Pendingin Cairan pendingin terdiri dari: a.

Cairan Sintetik

17


2.2.9

b.

Cairan Emulsi

c.

Cairan Semi sintetik

Proses Kerja Pada Mesin Turning a. Setting Nol 1.

Pasang benda kerja pada chuck, pastikan pemasangan kuat agar benda tidak goyah.

2.

Atur letak pahat tepat menyentuh bagian ujung benda kerja lalu beri sedikit jarak.

3.

Benda keja berputar dengan putaran utama.

4.

Gerakan pemngatur pemakanan sampai pahat sedikit memakan benda kerja.

5.

Menjauhkan pahat dari benda kerja.

6.

Pada pengatur pemakanan, posisikan pada angka nol.

b. Facing 1.

Pasang benda kerja pada chuck, pastikan pemasangan kuat agar benda tidak goyah.

2.

Atur letak pahat tepat menyentuh bagian ujung benda kerja lalu beri sedikit jarak.

3.

Benda keja berputar dengan putaran utama.

4.

Gerakkan sampai pahat sedikit memakan benda kerja.

5.

Lanjutkan pemakanan benda kerja hingga ujung permukaan benda kerja rata. (Modul Praktikum Prosman 2013)

18


2.2

Kerja Milling 2.2.1 Pengertian Kerja Milling Kerja Milling adalah operasi pemesinan dimana benda kerja dihantarkan ke perkakas berbentuk silinder yang berputar. Pahat frais memiliki tepi potong jamak, tetapi pada keadaan khusus kadang-kadang digunakan perkakas dengan satu tepi potong (disebut fly-cutter). Pada dasarnya mesin frais adalah mesin pahat untuk mengerjakan penyelesaian suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau freis sebagai pahat penyayat yang berputar pada spindle, pisau frais dipasang pada sumbu arbor, jika arbor pada mesin berputar maka pisau frais akan ikut berputar kemudian melakukan proses penyayatan. (repository.unri.ac.id) 2.2.2 Tujuan Praktikum Kerja Milling Dalam pelaksanaan praktikum proses manufaktur, terdapat salah satunya adalah melakukan kerja milling, dengan tujuan sebagai berikut : 1.

Praktikan dapat mengetahui fungsi, cara kerja dan prinsip dari mesin frais.

2.

Praktikan mampu mengoperasikan dan mengaplikasikan mesin frais secara baik dan benar.

3.

Praktikan dapat memahami dan menguasai bagian-bagian yang ada dalam mesin frais dan perlengkapannya.

4.

Praktikan dapat menegerti macam-macam jenis mesin frais.

5.

Praktikan dapat mengetahui estimasi waktu yang digunakan dalam proses pengerjaan menggunakan mesin frais.

6.

Praktikan dapat membuat benda kerja sesuai dengan desain dengan menggunakan mesin frais.

19


2.2.3 Jenis-Jenis Mesin Milling 1.

Mesin Milling Knee and Column Mesin frais lutut dan kolom adalah perkakas mesin dasar untuk operasi frais. Nama ini diberikan karena memiliki dua komponen utama yaitu lutut da kolom.

Gambar 2.22 Mesin Miling Knee and Cloumn

a.

Mesin Milling lutut dan kolom horizontal - Memiliki Arbor, biasanya berupa tangkai yang digunakan untuk memegang perkakas potong dan digerakkan oleh spindel, - Memiliki

Lengan

atas

(overarm),

digunakan

untuk

menunjang arbor pada sisi yang bersebrangan dengan spindel. b.

Mesin Milling lutut dan kolom vertical Perkakas potong dapat langsung dipasang pada spindel tanpa menggunakan arbor. (Wirawan S, 2008)

20


2.

Mesin Frais Horizontal

Gambar 2.23 Mesin Milling Horizontal

Mesin frais horizontal, alasnya dari besi tuang kelabu yang mengandung seluruh komponen dan dibaut fondasi serta berfungsi untuk menpung cairan pendingin yang mengalir kebawah. 3. 4.

(Wirawan S, 2008)

Mesin Frais Vertikal

Gambar 2.24 Mesin Milling Vertikal

Sesuai dengan namanya, yang dimaksud dengan vertical adalah poros spindlenya yang dikonstruksikan dalam posisi tegak. Hampir mirip dengan mesin frais horizontal hanya saja posisi spindelnya tegak. (Wirawan S, 2008)

21


5.

Mesin Frais Universal

Gambar 2.25 Mesin Milling Universal

Mesin frais universal adalah salah satu jenis mesin frais yang dapat digunakan pada posisi tegak (vertical) dan mendatar (horizontal) dan memiliki meja yang dapat digeser maupun diputar pada kapasitas tertentu. 6. 7.

(Wirawan S, 2008)

Mesin Frais Bed

Gambar 2.26 Mesin Milling Bed

Mesin milling ini memiliki produktivitas yang lebih tinggi dari pada mesin frais coloum and knee. Kekauan mesin baik, tenaga kerja relatif besar, menyebabkan banyak digunakan di perusahaan manufaktur.

22


8. Mesin Frais Planer

Gambar 2.27 Mesin Milling Planer

9. Mesin frais duplex

Gambar 2.28 Mesin Milling Duplex

10. Mesin Milling CNC Selain mesin frais manual, pada saat ini telah dibuat mesin frais dengan jenis yang sam dengan mesin konversional tetapi menggunakan kendali CNC, maka mesin ini sangat fleksibel dalam mengerjakan berbagai bentuk benda kerja, efisien waktu dan biaya, produk yang dihasilkan memiliki ketelitian tinggi.

Gambar 2.29 Mesin Milling CNC

23


2.3.4 Prinsip Kerja Milling Mesin milling mempunyai gerak utama pahat yang berputar pada sumbu 2, pahat dipasang pada arbor, jika arbor mesin berputar melalui putaran motor listrik maka pahat milling ikut berputar, pahat dapat diputar ke kanan atau kiri, berputarnya pahat adalah gerak potong. Sedangkan benda bergerak translasi pada dua summbu, x dan y yang merupakan gerak makan. (repository.unri.ac.id)

2.3.5 Bagian-Bagian Mesin Milling

Gambar 2.30 Mesin Milling

Keterangan : 1. Paksi ulir untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal 2. Roda tangan untuk memindahkan meja siku dalam arah vertikal 3. Roda tangan untuk memindahkan meja dalam arah melintang 4. Hantaran melintang 5. Eretan melintang 6. Meja tambat untuk meletakan ragum 7. hantaran untuk memindahkan meja siku secara vertikal 8. Frais Silindris 9. Poros Milling 10. Lengan Penunjang 24


11. Paksi Utama 12. Badan Mesin 13. Lemari hubung 14. Roda tangan untuk memindah meja tambat dalam arah memanjang 15. Poros pemindah atau untuk catu awal mekanis 16. Meja Siku (Drs. Daryanto, 1992)

2.3.6 Parameter Permesinan Mesin Milling Kecepatan potong ditentukan pada diameter luar pemotong frais, yang dapat dikonversikan dengan kecepatan putar spindel, N, dinyatakan dalam rev./min. dengan persamaan sebagai berikut :

N 

v ……………………………………….(6) D

dimana : v = kecepatan potong, ft/min (mm/min); D = diameter luar pemotong frais, in. (mm).

Hantaran, f, dalam frais merupakan hantaran dari setiap gigi pemotong; disebut beban serpihan (chip load), dinyatakan dalam in./gigi (mm/gigi). Hantaran ini dapat dikonversikan kedalam kecepatan hantaran, fr dalam in./min (mm/min.) dengan memperhitungkan kecepatan spindel, v, dan jumlah gigi pemotong, nt : fr = N nt f

atau fr 

v nt f ………………………….(7)  .D

Kecepatan pelepasan material, MRR, (in.3/min atau mm3/min), dalam proses frais merupakan perkalian antara luas bidang melintang dari pemotongan dengan kecepatan hantaran. Sesuai dengan hal tersebut, dalam operasi frais selubung, bila lebar bendakerja yang dipotong w, dan kedalaman potong d, maka MRR = w.d.fr…………………………………….(8)

25


Persamaan di atas berlaku pula untuk operasi frais ujung, frais sisi, frais muka, operasi frais yang lain. Waktu pemesinan, Tm (menit), yang dibutuhkan dalam operasi frais bila panjang bendakerja L adalah :

(1) Untuk operasi frais selubung

Gambar 2.31Pandangan samping masuknya pemotong ke dalam bendakerja pada operasi frais selubung

Tm 

(L  A) D L A atau Tm  …………………….(9) v nt f fr

dimana : L = panjang bendakerja, in (mm); A

= jarak untuk mencapai kedalaman potong penuh, in. (mm).

Bila d = kedalaman potong, in (mm), dan D = diameter luar pemotong, in (mm), maka dapat ditentukan :

A  d(D  d) ………………………….(10)

(2) Untuk operasi frais muka Waktu permesinan :

Tm 

(L  2A) D L  2A atau Tm  ………………………….(11) v nt f fr

26


Gambar 2.32 Pandangan atas masuknya pemotong ke dalam bendakerja pada operasi frais muka

Terdapat dua kemungkinan : 

Bila posisi pemotong berada pada tengah-tengah bendakerja (gambar 9.21.a), maka: AO

D 2

……………………………….(12)

dimana : A = jarak untuk mencapai kedalaman potong penuh, in. (mm); O = jarak setelah meninggalkan bendakerja, in. (mm); D = diameter pemotong, in. (mm). 

Bila posisi pemotong berada pada salah satu sisi bendakerja (gambar 9.21.b), maka :

A  O  w(D  w) ………….……………….(13) dimana : w = lebar potong, in. (mm). (Groover Manufacturing 3th edition,2007)

2.3.7 Operasi Mesin Milling Terdapat dua jenis operasi mesin milling yaitu: (a)

frais keliling/datar (peripheral/plain milling)

27


Gambar 2.33 Dua jenis operasi dasar pemfraisan

Frais keliling/datar, sumbu perkakas sejajar dengan permukaan yang akan dimesin, dan operasi dilakukan oleh tepi potong yang terletak pada keliling luar perkakas. Terdapat beberapa jenis operasi frais keliling, yaitu : (a) Frais selubung (slab milling), bentuk dasar frais keliling dimana lebar pemotong melewati kedua sisi bendakerja; (b) Frais celah (slotting/slot milling), lebar pemotong lebih kecil dari lebar bendakerja, digunakan untuk membuat alur pada bendakerja ( bila pemotong sangat tipis, maka dapat digunakan untuk pembuatan alur yang sempit atau memotong bendakerja menjadi dua, disebut frais gergaji/saw milling); (c) Frais sisi (side milling), pemotong digunakan untuk memesin sisi bendakerja; (d) Frais kangkang (straddle milling), hampir sama dengan frais sisi, tatapi digunakan untuk memotong kedua sisi bendakerja.

Gambar 2.34 Beberapa jenis operasi frais keliling

Dalam frais keliling terdapat dua kemungkinan arah putaran yang dapat dimiliki pemotong, seperti ditunjukkan dalam gambar 9.16.

28


Gambar 2.35 Dua kemungkinan arah putaran frais

(a) Putaran frais ke atas, juga disebut frais konvensional :  Arah gerakan gigi pemotong berlawanan dengan arah hantaran bendakerja sehingga gerak pemakanan lebih cepat.  Serpihan yang dihasilkan oleh setiap gigi dimulai dari pemotongan sangat tipis, kemudian bertambah tebal.  Arah gaya potong tangensial terhadap keliling pemotong sehingga pada saat

gigi

pemotong bekerja cendrung mengangkat

bendakerja ke atas. (b) Putaran frais ke bawah, juga disebut frais panjat :  Arah gerakan gigi pemotong searah dengan arah hantaran bendakerja sehingga gerak pemakanan lebih lama.  Panjang serpihan yang dihasilkan lebih kecil dibandingkan dengan frais ke atas, sehingga umur perkakas akan cendrung lebih lama.  Arah gaya potong ke bawah, pada saat gigi pemotong bekerja cendrung menekan bendakerja sehingga pegangan bendakerja pada meja mesin menjadi lebih baik.

(b)

frais muka (face milling).

Frais Muka, sumbu perkakas tegak lurus dengan permukaan yang akan dimesin, dan operasi dilakukan oleh tepi potong pada kedua ujung dan

29


keliling luar perkakas. Terdapat beberapa jenis operasi frais muka seperti:

Gambar 2.36 Beberapa jenis operasi frais muka

(a) Frais muka konvensional (convensional face milling), lebar pemotong lebih besar dari lebar bendakerja, sehingga melewati kedua sisi bendakerja. (b) Frais muka parsial (partial face milling), memotong bendakerja hanya pada satu sisi. (c) Frais ujung (end milling), diameter pemotong lebih kecil daripada lebar bendakerja, sehingga terbentuk alur pada bendakerja. (d) Frais profil (profile milling), bentuk pemotong sama dengan frais ujung, digunakan untuk memotong keliling luar bendakerja yang datar. (e) Frais saku (pocket milling), bentuk pemotong sama dengan frais ujung, digunakan untuk membuat lubang dangkal pada bendakerja yang datar. (f) Frais kontour permukaan (surface contouring), ujung pemotong berbentuk bola, digunakan untuk membuat bentuk permukaan tiga dimensi. (Groover Manufacturing, 3th edition, 2007)

30


2.3.8 Perlengkapan Mesin Milling Perlengkapan pada mesin milling adalah: 1. Arbor

Gambar 2.37 Arbor

Arbor adalah tempat memasang pahat milling pada setiap mesin, disebut juga poros milling yaitu perlengkapan yang berguna sebagai tempat kedudukan pisau milling 2. Pahat Pahat pada mesin milling baik horisontal maupun vertikal banyak sekali jenisnya, antara lain : a. Cutter Mantel : dipakai untukmesin milling horisontal

Gambar 2.38 Cutter Mantel

b. Cutter Alur : untuk membuat alur-alur pada batang atau permukaan benda lainnya

Gambar 2.39 Cutter Alur

31


c. Cutter Modul : satu set terdapat 8 buah. Untuk membuat roda gigi

Gambar 2.40 Cutter Modul d. Cutter Radius Cekung : untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius dalam (cekung)

Gambar 2.41 Cutter Radius Cekung d. Cutter Radius cembung

Gambar 2.42 Cutter Radius Cembung untuk membuat benda kerja yang memiliki radius luar (cembung)

32


e. Cutter Alur T

Gambar 2.43 Cutter Alur T untuk membuat alur berbentuk T f. Cutter Ekor Burung

Gambar 2.44 Cutter Ekor Burung Untuk membuat alur ekor burung. Kemiringan sudut cutter istimewa yaitu 30. 45, 60 g. Cutter Endmill ukuran cutter ini bervariasi dari kecil hingga besar. Biasanya untuk membuat alur pasak. Ini hanya dapat dipasang pada mesin frais vertikal

Gambar 2.45 Cutter Endmill

33


3. Ragum

Gambar 2.46 Ragum

Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja, karena ukuran dan bentuk benda kerja berbeda-beda maka tersedianya juga bermacammacam ragum. 4. Jig

Ganbar 2.47 Jig

Alat

yang

digunakan

sebagai

penyangga

komponen

pada

permesinan. Pada dasarnya, jig yang kecil tidak dibaut/dipasang pada meja kempa gurdi (drill press table). 5.

Fixture

Gambar 2.48 Fixture

Alat

yang

digunakan

sebagai

penyangga

komponen

pada

permesinan, hampir mirip dengan jig namun fixture dapat mengikuti

34


bentuk benda kerja. Fixture harus dipasang tetap ke meja mesin dimana benda kerja diletakkan. (staff.uny.ac.id)

2.3

Kerja Bangku 2.3.1 Pengertian Kerja Bangku Kerja Bangku adalah pengerjaan benda kerja yang di lakukan di atas bangku kerja dan sebagian besar merupakan pengerjaan manual, tidak memakai mesin. Pekerjaan yang dapat dilakukan dalam kerja bangku.yaitu: a

Pemotongan logam dengan gergaji

b.

Proses meratakan permukaan benda kerja ,membuat chamfer dengan kikir

c

Proses pengukuran dengan mistar,jangka sorong

d

Proses pembuatan ulir,ulir dalam(tap) dan ulir luar (snei)

e

Proses pembuatan lubang (pengedrillan) (Sentot Wijanarka, 2007)

2.3.2 Tujuan Kerja Bangku Dengan melakukan pratikum kerja bangku, di harapkan mahasiswa mampu : 1.

Mengenal dan mengetahui peralatan karja bangku dan bagianya

2.

Mengetahui dan memahami alat-alat yang di butuhkan serta fungsi dan kegunaanya

3.

Mengukur secara presisi benda kerja sesuai dengan desain benda kerja

4.

Menggunakan perkakas kerja bangku dalam proses pembuatan benda kerja

5.

Menghitung estimasi waktu dan estimasi biaya dalam kerja bangku

35


2.3.3 Macam-Macam Kerja Bangku 1.

Bangku Kerja

Gambar 2.49 Bangku Kerja

Digunakan untuk meletakkan alat-alat kerja bangku dengan rapi, biasanya terdapat ragum. Dibuat dari konstruksi yang kuat dan kaku agar tidak mudah goyang saat digunakan. 2.

Palu Terbuat dari baja karbon tinggi yang digunakan untuk memukul. Biasanya digunakan untuk menitik, mengencangkan dan melepas tuas. Bagian atas palu disebut peen sedangkan bagian bawah palu disebut face. Macam-macam Palu:

Gambar 2.50 Macam-macam Palu

1.

Ballpen Hammer (Palu Keras) Dibuat dari bahan baja yang kedua ujungnya dikeraskan.

2.

Softeen Hammer (Palu Lunak) Terbuat dari bahan plastik, karet, tembaga dan kuningan. Dipasangkan pada ujung pangkalnya saja .Dipergunakan untuk

36


mengetok / memukul benda kerja yang kedudukanya kurang tepat .

3.

3.

Straight Pen Hammer (Palu dengan kepala atas luruh pipih)

4.

Cross Pen Hammer (Palu dengan kepala atas menyilang)

Kikir Terbuat dari baja karbon tinggi yang di tempu dan disesuaikan denag ukuran panjang,bentuk ,jenis dan gigi pemotongnya .Fungsinya untuk mengikir dan meratakkan permukaan benda kerja Macam kikir berdasarkan bentuknya :. a. Kikir segiempat : untuk membuat lubang dengan penampang kikirnya segiempat b. Kikir bujur sangkar : untuk pengerjaan tusuk,pengerjaan sudutsudut yang tidak dapat di kerjakan dengan kikir rata. c. Kikir setengan lingkaran : mempunyai dua bentuk permukaan yaitu rata dan cembung d. Kikir bulat : untuk mengerjana tusuk,membesarkan lubang,dan membulatkan sudut e. Kikir pisau : bentuknya seperti pisau dengan sudut 100 ,pada ujungnya terdapat tirus ,biasanya untuk mengikir sudut kecil. f. Kikir pipih : untuk pengerjaan permukaan ,haluskan permukaan g. Kikir rata: untuk mengikir sudut yang besarnya 600 h. Kikir warding : mengikir lubang yang berupa alur kecil

Gambar 2.51 Kikir Menurut Bentuknya

37


Macam kikir berdasarkan pahatnya a. Pahatan tunggal : untuk pengerjaan dengan gigi pengikirnya hanya satu alur,dengan sudut 650-850 b. Pahatnya ganda : untuk pengerjaan permulaan c. Pahatan parut : untuk pengerjaan benda kerja dari bahan kayu,plastik,logam lunak ,volume pembuanagn banyak d. Pahatan kurva: untuk pengerjaan banda kerja dari bahan lembaran baja

Gambar 2.52 Kikir Menurut Pahatanya

4.

Gergaji Gerjaji adalah alat yang digunakan untuk memotong benda, baik berupa kayu maupun besi. Macam-Macam Gerjaji yaitu: a. Gergaji Tangan Untuk memotong bentuk bahan yang berpenampungan kecil dan berkekuatan rendah

Gambar 2.53 Gergaji Tangan

38


b. Gergaji Mesin Dipergunakan untuk memotong bahan atau benda kerja yang berpenampungan besar.Keuntungan daun gergaji kecil sehingga akan kehilanagn bahan sedikit,daya potong besar

Gambar 2.54 Gergaji Mesin

( Bambang P,1983) 5.

Penitik Untuk membuat lubang pada benda kerja .Terbuat dari bahan baja karbon tiggi yang dikeraskan .Ujungnya runcing membentuk sudut 300 sampai 900. Cara penggunaanya dengan dipukul dengan palu.

Gambar 2.55 Penitik

(doddi_y.staff.gunadarma.ac.id) 6.

Penggores Suatu alat untuk menarik garis-garis gambar pada permukaan benda kerja yang akan di kerjakan selanjutnya.

39


Gambar 2.56 Penggores

(doddi_y.staff.gunadarma.ac.id) 7.

Ragum Alat yang digunakan untuk menjepit / mencengkram benda kerja pada waktu pengerjaan mekanik,seperti memotong ,mengikir dan lain-lain. Terbuat dari besi tuang dan baja tempa.Diletakkan di bangku kerja dan di buat kuat senhingga tidak bergerak saat pengerjaan . Macam-macam ragum :

a. Ragum tak sejajar : cocok untuk mencekam benda kerja dengan pekerjaan berat, membangkokkan atau meluruskan batang kerja.

Gambar 2.57 Ragum Tak Sejajar

b. Ragum sejajar : cocok untuk mencekam benda kerja hasil proses permesinan dimana bidang yang di kontak dengan rahang ragum yang sudah sejajar.

Gambar 2.58 Ragum Sejajar

40


c. Ragum tangan: operasinya dilakukan dengan mudah oleh tangan. Terdiri dari tuas, batang berulir, rahang gerak, rahang tetap, ulir penahan, pengunci, landasan.

Gambar 2.59 Ragum Tangan

8.

Tap Tap di gunakan untuk membuat ulir dalam secara manual. Tap berbentuk batang berulir luar yang mempunyai sisi alur 3 atau 4. Satu set berisi 3 buah, nomor 1 yaitu Tirus untuk awal pembuatan ulir, nomor 2 yaitu Plug untuk perluasan ulir, nomor 3 yaitu Bottom untuk finishing. Dilengkapi dengan tangkai tap yang panjang lengan pemutar disesuaikan besar kecilnya diameter tap.

Gambar 2.60 Satu Set Tap

Gambar 2.61 Tap Holder

41


9.

Snei Snei untuk membuat ulir luar secara manual. Untuk snei, bentuknya bulat dan memiliki gigi pemotong di tengahnya. Gigi snei terbuat dari baja HSS sehingga dapat membuat ulir pada bahan keras.

Gambar 2.62 Mata Snei

Gambar 2.63 Snei Holder

10. Mesin Gerinda Suatu alat yang berfungsi untuk meratakan dan menghaluskan permukaan benda kerja sehingga rata dan halus.

Gambar 2.64 Mesin Gerindra

(repository.uri.ac.id) 11. Kunci (Wrench) Kunci adalah alat yang terbuat daru baja tempaan,berfungsi untuk mengencangkan

dan

mengendurkan

mur

atau

baut.Kunci

mempunyai bentuk yang bervariasi sesuai mur atau bautnya.macammacam kunci :

42


Gambar 2.65 Macam Kunci Kaku

Gambar 2.66 Kunci Allen dan Moki

Gambar 2.67 Kunci Inggris Dan Lubang

Gambar 2.68 Kunci Tang

Gambar 2.69 Kunci Obeng

12. Alat Ukur a.

Mistar Ukur Alat ukur linier yang paling sederhana. Biasanya berupa plat baja atau kuningan dimana pada kedua sisi diberi skala ( metric dan inchi ).

b.

Jangka Sorong Merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengukur diameter,ketebalan,panjang dan kedalaman suatu benda.Memiliki ketelitian 0,05 mm

43


Gambar 2.70 Jangka Sorong

c.

MIkrometer Sekrup Merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengukur diameter dan ketebalan .Mikrometer sekrup memiliki ketelitian 0,01 mm

Gambar 2.71 Mikrometer Sekrup

13. Mesin Drilling Proses drilling dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dapat dilakukan dengan mesin drilling, tetapi juga bisa dilakukan dengan mesin turning, mesin milling atau mesin bor.

Gambar 2.72 Mesin Drilling

44


2.4

Assembly 2.4.1 Pengertian Assembly Assembly merupakan proses di bagian akhir dimana terjadi perakitan benda kerja dari komponen-komponen yang

masih terpisah tiap part nya

(barang setengah jadi) menjadi barang jadi. Asembly dilakukan setelah benda kerja melalui proses kerja turning, kerja milling dan kerja bangku. Proses Assembly terdiri dari 2 proses, yaitu: 1. Proses Penyambungan Untuk meyambung komponen-komponen benda kerja dengan las. 2. Proses Pemasangan Proses pemasangan komponen benda kerja dengan menggunakan baut, mur, dan lain-lain.

2.4.2 Tujuan Assembly 1. Praktikan dapat memahami, mengerti, dan bisa menjelaskan tentang proses assembly. 2. Praktikan dapat melakukan proses assembly, yaitu melakukan finishing benda kerja dan merangkai benda kerja setengah jadi menjadi benda jadi. 3. Praktikan dapat mengestimasi waktu dari assembly suatu benda kerja.

2.4.3 Macam-Macam Assembly 1. Permanen Assembly Hasil dari Assembly jenis ini tidak dapat dilepas lagi.Dapat dilakukan pembongkaran namun harus merusak benda kerja. Contoh: Assembly dengan las. 2. Semi Permanen Assembly Assembly jenis ini hasilnya dapat dilepas, tetapi sedikit melakukan perusakan terhadap benda kerja. Contoh : Proses Assembly atau penyatuan benda kerja dengan paku.

45


3. Temporal Assembling Assembly jenis ini dapat dilepas tanpa melakukan pengrusakan terhadap benda kerja. Contoh : Proses Assembly atau penyatuan benda kerja dengan mur atau baut.

2.4.4 Las 2.4.4.1 Pengertian Las Las atau pengelasan yaitu proses penyambungan plat atau logam menjadi suatu akibat panasdengan atau tanpa tekanan. Caranya logam yang akan disambung dipanaskan terlebih dahulu hingga meleleh, kemudian baru disambung dengan bantuan perekat (filler). 2.4.4.2 Klasifikasi Proses Pengelasan 1.

Pengelasan Cair Dimana logam dan bahan tambahan dipanaskan hingga mencair kemudian dibiarkan membeku sehingga membentuk sambungan.

2. Pengelasan Tekan Dimana kedua logam disambung, dipanaskan hingga meleleh, lalu keduannya ditekan lalu disambung hingga menyambung. Macam pengelasan tekan : a.

Pengelasan tempa : pengelasan yang diawali dengan proses pemanasan pada logam yang diteruskan dengan tekan sehingga terjadi penyambungan logam.

b. Pengelasan Tahanan (Resistansi listrik) , meliputi:

c.

-

Las proyeksi

-

Las titik

-

Las kampuh

-

Las tumpul

Pengelasan Gas

46


Proses pengelasan dimana digunakan campuran gas sebagai sumber panas .Nyala gas yang banyak digunakan adalah gas hydrogen, gas alam, asitilen, yang dicampur oksigen. -

Nyala Oksiasetilen

-

Pengelasan Oksihidrogen

-

Pengelasan Udara-Asetilen

-

Pengelasan Gas Bertekanan

d. Pengelasan Busur Pengelasan menggunakan busur listrik akibat hubungan singkat antara dua kutub listrik yang terionisasi dengan udara melalui penghantar batang elektroda yang dapat digunakan sebagai bahan tambah atau bahan pengisi dalam pengelasan. -

Las busur dengan elektroda karbon

-

Las busur dengan elektroda logam

Gambar 2.73 Kerja Las

(Modul Praktikum Prosman 2013)

47


BAB III ANALISA PRODUK

3.1

Analisis Dimensi Produk 3.1.1 Analisis Dimensi Eretan

Gambar 3.1 Dimensi Eretan

Tabel 3.1 Perbandingan Dimensi Eretan

No

Dimensi

Desain Produk

Finished Product

1

P1 (Panjang)

140 mm

144 mm

2

P2 (Panjang)

34 mm

35 mm

3

L1 (Lebar)

28 mm

30 mm

4

L2 (Lebar)

4 mm

4 mm

5

S1 (Sudut)

90o

180o

48


Analisis: Dari tabel diatas, terdapat dimensi yang sesuai dan tidak sesuai dnegan desain finish produk. Pada dimensi yang tidak sesuai yaitu P1,L1, P2 dimensi benda finish lebih besar daripada benda desain. Seperti pada P1 terdapat selisih 4 mm dan P2 terdapat selisih 1 mm dari desain produk, hal ini disebabkan karena kesalahan praktikan dalam melakukan pengukuran dan terlalu besar dalam memberikan toleransi. Pada L1 selisih 2 mm karena kurangnya waktu, praktikan tidak sempat menggerinda sisi benda kerja atau mengikir benda kerja sehingga mengakibatkan benda kerja tidak sesuai dengan desain. Untuk L2 sudah sesuai dengan desain finish produk karena pada awalnya tebal nya memang sudah 4 mm. Sedangkan pada S1, hasil finish produk tidak membentuk 90o karena praktikan lebih memperhatikan part-part lainnya dari pada sudut. Faktor kelelahan juga berpengaruh dalam pemotongan sehingga kehilangan fokus dan konsentrasi. 3.1.2

Analisis Dimensi Wingbase

Gambar 3.2 Dimensi Wingbase 1

49


Gambar 3.3 Dimensi Wingbase 2

Tabel 3.2 Perbandingan Dimensi Wingbase

No

Dimensi

Desain Produk

Finished Wingbase 1

Finished Wingbase 2

1

P1 (Panjang)

38 mm

39 mm

39 mm

2

P2 (Panjang)

60 mm

63 mm

62,5 mm

3

P3 (Panjang)

16 mm

16 mm

17 mm

4

P4 (Panjang)

44 mm

48 mm

46 mm

5

L1 (Lebar)

12 mm

12 mm

13 mm

6

L2 (Lebar)

4 mm

4 mm

4 mm

7

S1 (Sudut)

45

40

40

50


Analisis: Dari tabel diatas, terlihat bahwa terdapat ketidaksesuaian antara dimensi desain dengan dimensi finish. Pada dimensi P1, P2, P3,dan P4 wingbase 1 dan 2 terdapat selisih yang lumayan jauh karena terlalu banyak memberikan allowance. Untuk dimensi L1 wingbase 2 terdapat selisih 1 mm, perbedaan di sebabkan oleh praktikan dalam melakukan pengukuran dan terlalu besar dalam memberikan

toleransi serta minimnya waktu praktikum sehingga praktikan

cenderung terburu-buru yang mengakibatkan praktikan kehilangan konsentrasi. Sedangkan L2 sudah sesuai dengan desain finish produk karena memang tebal awalnya 4 mm. Sedangkan perbedaan sudut S1 wingbase 1 dan 2 disebabkan oleh kesalahan dalam mengukur, memotong dan penempatan pada ragum. Sehingga sudut tidak sesuai dengan dimensi desain.

3.1.3 Analisis Dimensi Braket

Gambar 3.3 Dimensi Braket

51


Tabel 3.3 Perbandingan Dimensi Bracket

No

Dimensi

Desain Produk

Finished Product

1

P1 (Panjang)

20 mm

18 mm

2

D1 (Diameter)

10 mm

10 mm

3

D2 (Diameter)

19 mm

19 mm

4

L1 (Lebar)

17 mm

16 mm

5

C1 (Chamfer)

2 mm

-

6

C2 (Chamfer)

2 mm

-

Analisis: Dari tabel diatas menunjukan bahwa adanya sedikit perbedaan ukuran antara desain dengan finish. Kesesuaian desain produk dan desain finish produk yaitu pada D1 dan D2 dimana diameter D1 disesuaikan dengan diameter pendorong dan diameter D2 mula-mula ukuran diameter besi ST40 memang 19 mm. Hanya saja, P1 (Panjang) terdapat selisih 2 mm akibat saat pemotongan miring dan terlalu pendek. Selain itu, untuk L1 terdapat perbedaan 1 mm karena penghitungan yang kurang tepat saat melakukan pemakanan di mesin milling. Pembuatan chamfer belum terlampaui karena minimnya waktu praktikum, oleh karena itu, praktikan

memprioritaskan bagian-bagian assembly benda,

sedangkan chamfer adalah fungsi ergonomis benda. Ketidaksesuaian lainnya pada bracket adalah diameter lubang yang dihasilkan tidak tepat di tengahtengah bracket karena titik tengah center drill hilang ketika dikikir.

3.1.4

Analisis Dimensi Pendorong

52


Gambar 3.4 Dimensi Pendorong

Tabel 3.4 Perbandingan Dimensi Pendorong

No

Dimensi

Desain Produk

Finished Product

1

P1 (Panjang)

50 mm

54 mm

2

P2 (Panjang)

10 mm

9,1 mm

3

P3 (Panjang)

160 mm

162 mm

4

D1 (Diameter)

19 mm

19 mm

5

D2 (Diameter)

13 mm

-

6

D3 (Diameter)

8 mm

8 mm

7

D4 (Diameter)

10 mm

10 mm

8

C1 (Chamfer)

3 mm

-

9

C2 (Chamfer)

3 mm

-

Analisis: Dari tabel diatas dilihat bahwa pendorong cukup sempurna. Pada P1 dan P3 tedapat selisih yang cukup jauh karena praktikan terlalu banyak memberikan allowance, sedangkan P2 praktikan kurang tepat dalam memberikan tanda sehingga saat pemakanan pada mesin turning kurang tepat. Untuk dimensi D1, D2, dan D4 sudah sesuai dengan desain finish produk. Hanya saja untuk diameter D2 tidak ada karena praktikan tidak membuat chamfer dan untuk pembuatan radius tidak tercapai dengan sempurna. Hal ini disebabkan oleh tidak adanya pahat radius didalam Laboratorium Sistem Produksi, sehingga operator

53


hanya bisa menggunakan pahat cut off. Begitu pula C1 dan C2 tidak dibuat oleh praktikan dikarenakan lebih memprioritaskan diameter utama dibanding dengan pembuatan chamfer yang berfungsi untuk ergonomis benda dan estetika benda. Sedangkan pada P1 dan P2 terdapat sedikit perbedaan karena terlalu besar dalam memberikan allowance. Pada saat pengerjaan pendorong ini mesin turning yang berfungsi hanya 2 sehingga tidak dapat menggunakanya sepenuh waktu praktikum, mesin digunakan secara bergantian dengan praktikan lain.

3.1.5

Analisis Dimensi Movable Jaw

Gambar 3.5 Dimensi Movable Jaw

54


Tabel 3.5 Perbandingan Dimensi Movable Jaw

No

Dimensi

Desain Produk

Finished Product

1

P1 (Panjang)

20 mm

20 mm

2

P2 (Panjang)

21,1 mm

21 mm

3

P3 (Panjang)

28 mm

30,5 mm

4

D1 (Diameter)

6,3 mm

6 mm

5

D2 (Diameter)

3,4 mm

3 mm

6

D3 (Diameter)

8 mm

9 mm

7

R1 (Radius)

25 mm

25 mm

8

T1 (Tinggi)

24 mm

24 mm

Analisis: Dari tabel diatas banyak dimensi yang tidak sesuai dengan desain dikarenakan proses milling yang sulit. Kesalahan dalam mesin milling tentang pengencangan ragum yang kurang mengakibatkan proses milling juga tersendat dan benda kerja tidak rata. Hal tersebut membuat benda yang sudah dipola menjadi tidak sesuai desain. Ditunjukkan pada dimensi P1 dan P2 desain finish produk yang kurang sempurna tidak sama

seperti desain awal produk.

Sedangkan P3 terdapat selisih cukup jauh karena praktikan menyesuaikan dengan lebar eretan agar moveable jaw dapat masuk pada jalur eretan. Besar D1 dan D2 lebih kecil dari desain awal karena praktikan tidak sempat untuk mengikir dalam lubang. Sedangkan besar D3 lebih besar dari desain karena disesuaikan dengan diameter pendorong. Hal ini terjadi karena kesalahan mesin drilling tentang pahat yang tidak bisa kencang sehingga proses drilling tersendat. Pada R1 dan T1 tidak ada perbedaan antara desain produk dengan finish produk karena besi ST60 yang praktikan peroleh sejak awal sudah memiliki R1 25mm dan T1 24mm. Ketidaksesuaian yang lain pada moveable jaw yaitu diameter lubang tidak tepat berada ditengah karena ketidaktelitian praktikan dalam mengukur.

55


3.2 Analisa Waktu Proses 3.2.1 Analisa Waktu Proses pada Eretan Tabel 3.6 Perbandingan Waktu Proses Eretan

No

Proses Kerja

Estimasi Waktu

Waktu Aktual

Mengambil dan menyiapkan alat

30 detik

30 detik

60 detik

90 detik

KB1-01

dan bahan

KB1-02

Mengukur plat L dan menandai ukuran 420 mm , ukuran panjang 145 mm dan 65 mm

KB1-03

Membuka pengunci ragum

15 detik

10 detik

KB1-04

Meletakkan plat L pada ragum,

30 detik

60 detik

7 menit

5 menit

15 detik

14 detik

30 detik

72 detik

menjepit dan mengencangkan dengan palu

KB1-05

Memotong plat L pada tanda 420 mm

KB1-06

Membuka pengunci ragum dan melepas plat L

KB1-07

Meletakkan plat L pada ragum, menjepit dan mengencangkan dengan palu

KB1-08

Memotong plat L pada 145 mm

7 menit

5 menit

KB1-09

Membuka pengunci ragum dan

15 detik

17 detik

melepas plat L

56


Lanjutan Tabel 3.6 Perbandingan Waktu Proses Eretan

KB1-10


30 detik

60 detik

7 menit

7,5 menit

15 detik

14 detik

60 detik

75 detik

30detik

14 detik

7 menit

6 menit

15 detik

25 detik

30 detik

20 detik

7 menit

6 menit 40 detik

15 detik

25 detik

menjepit dan mengencangkan dengan palu KB1-11

Memotong plat L pada tanda 145 mm

KB1-12


KB1-13

Mengukur lebar plat L dan menandai lebar 16 mm

KB1-14


KB-15

Memotong lebar plat L pada tanda 16 mm

KB1-16


KB1-17


KB1-18

Memotong lebar plat L pada tanda 16 mm

KB1-19


57


Lanjutan Tabel 3.6 Perbandingan Waktu Proses Eretan

KB1-20


30 detik

14 detik

3 menit

5 menit

15 detik

25 detik

30 detik

13 detik

3 menit

5 menit

15 detik

13 detik

menjepit dan mengencangkan dengan palu KB1-21

Mengikir sisi pinggir eretan yang dipotong

KB1-22

Membuka kunci ragum dan melepas plat L hasil pengikiran

KB1-23


KB1-24

Mengikir sisi tepi eretan yang telah dipotong

KB1-25

Membuka kunci ragum dan melepas plat L hasil pengikiran

Tabel 3.7 Waktu Total Eretan

No

Nama Kerja

Estimasi Waktu

Waktu Aktual

1

Kerja Bangku

2940 detik

3001 detik

49 menit

50 menit 01 detik

Total

Analisis : Berdasarkan tabel diatas terlihat bahwa hampir semua waktu aktual proses pembuatan eretan berbeda dengan estimasi waktu. Seperti pada saat mengukur dan menandai plat L terdapat perbedaan waktu 30 detik disebabkan karena praktikan masih belum paham sepenuhnya dalam membaca gambar dan ukuran. Selain itu juga, pada saat memasang plat L ke ragum pun praktikan dilakukan beberapa kali karena untuk

58


mencari posisi yang nyaman pada saat menggergaji dan pada saat mengencangkan ragum harus mengambil soften hammer terlebih dahulu sehingga terdapat banyak perbedaan antara waktu actual dengan estimasi waktu yaitu 30 detik, begitu juga pada saat melepas plat L dari ragum. Sedangkan, waktu pada saat mengikirpun juga jauh dari estimasi waktu yaitu 120 detik, hal ini disebabkan karena proses pengikiran yang kurang tepat. Namun, ada juga waktu actual yang lebih kecil dibandingkan estimasi waktu, yaitu pada saat menggergaji plat L, hal ini dipengaruhi oleh kondisi tubuh yang masih stabil dan semangat yang tinggi sehingga praktikan dapat menggergaji dengan cepat. Jumlah waktu yang diestimasikan untuk kerja bangku pada part eretan adalah 49 menit sedangkan waktu aktual yang dilakukan adalah 50 menit 01 detik. Jadi perbedaan waktu aktual dan estimasi adalah 1 menit 1 detik.

3.2.2 Analisa Waktu Proses pada Wingbase 1 dan Wingbase 2 Tabel 3.8 Perbandingan Waktu Proses pada Wingbase 1 dan Wingbase 2 No

Proses Kerja

Mengambil dan

Waktu Aktual

Waktu Aktual

Wingbase 1

Wingbase 2

30 detik

30 detik

20 detik

60 detik

130 detik

-

Estimasi Waktu

menyiapkan alat dan KB1-01

bahan Mengukur panjang 65 mm, lebar 18 mm, dan

KB1-02

menandainya

KB1-03

Membuka ragum

15 detik

7 detik

7 detik

Meletakkan plat L pada

30 detik

60 detik

30 detik

ragum, menjepit dan mengencangkan dengan KB1-04

palu

59


Lanjutan Tabel 3.8 Perbandingan Waktu Proses pada Wingbase 1 dan Wingbase 2

Memotong plat L pada KB1-05

420 detik

300 detik

180 detik

15 detik

13 detik

25 detik

30 detik

60 detik

-

420 detik

900 detik

-

15 detik

13 detik

-

60 detik

80 detik

70 detik

30 detik

40 detik

23 detik

420 detik

180 detik

450 detik

15 detik

10 detik

17 detik

tanda 65 mm Membuka ragum dan melepas plat L hasil

KB1-06

potongan Meletakkan plat L pada ragum, menjepit dan mengencangkan dengan

KB1-07

palu Memotong sisi lebar plat L pada tanda 18

KB1-08

mm Membuka ragum dan melepas plat L hasil

KB1-09

potongan Mengukur sudut 45 dan

KB1-10

menandai Meletakkan plat L pada ragum, menjepit dan mengencangkan dengan

KB1-11

palu Memotong plat L pada

KB1-12

tanda 45 Membuka ragum dan

KB1-13

melepas plat L

60



No

Jenis Kerja

1

Estimasi Waktu

Kerja Bangku Total

Waktu Aktual 1

Waktu Aktual 2

1560 detik

1823 detik

822 detik

26 menit

30 menit 23 detik

13 menit 42 detik

Analisa : Berdasarkan tabel diatas terlihat bahwa beberapa waktu aktual proses pembuatan eretan berbeda dengan estimasi waktu. Seperti pada saat mengukur dan menandai plat L terdapat perbedaan waktu 70 detik disebabkan karena praktikan kurang teliti dalam membaca gambar dan ukuran sehingga praktikan mengukur berkali-kali dan memakan waktu lama. Selain itu juga, terdapat perbedaan waktu pada saat memasang plat L ke ragum pun praktikan dilakukan beberapa kali karena mencari posisi yang nyaman untuk menggergaji agar tidak goyah dan pada saat mengencangkan ragum harus mengambil soften hammer terlebih dahulu, begitu juga pada saat melepas plat L dari ragum. Pada saat menggergaji juga terdapat perbedaan yang cukup jauh dengan estimasi, hal ini disebabkan karena kondisi tubuh telah melemah sehingga pada saat menggergaji terdapat selang waktu istirahat beberapa detik. Jumlah waktu yang diestimasikan untuk kerja bangku pada part wingbase adalah 26 menit sedangkan waktu aktual yang dilakukan wingbase 1 adalah 30 menit 23 detik dan wingbase 2 adalah 13 menit 42 detik . Jadi perbedaan waktu aktual dan estimasi adalah 4 menit 23 detik untuk wingbase 1 dan wingbase 2 adalah 12 menit 18 detik.

3.2.3 Analisa Waktu Proses pada Braket Tabel 3.10 Perbandingan Waktu Proses pada Braket

NO

Proses Kerja

Estimasi Waktu

Waktu Aktual

KB1-01

Mengambil dan mempersiapkan

30 detik

60 detik

alat dan bahan

61


Lanjutan Tabel 3.10 Perbandingan Waktu Proses pada Bracket

KB1-02

Mengukur panjang 25 mm dan

30 detik

21 detik

15 detik

8 detik

30 detik

21 detik

600 detik

420 detik

15 detik

11 detik

menandainya KB1-03

Membuka ragum dan memutar tuas pengunci

KB1-04

Meletakkan ST40 pada ragum, menjeppit dan mengencangkannya

KB1-05

Memotong ST 40 pada tanda 25 mm

KB1-06

Membuka ragum dan melepas benda hasil pemotongan

KT-01

Membuka chuck

15 detik

12 detik

KT-02

Meletakkan ST 40 pada spindle

30 detik

30 detik

dan mengencangkannya KT-03

Facing permukaan

1,76 detik

20 detik

KT-04

Membuka chuck dan

15 detik

9 detik

30 detik

12 detik

mengeluarkan ST 40 KT-05

Meletakkan ST 40 pada spindle dan mengencangkannya

KT-06

Facing permukaan

1,76 detik

25 detik

KT-07

Memasang center drill

30 detik

50 detik

KT-08

Melakukan center drill

120 detik

70 detik

62



KT-09

Membuka chuck dan

15 detik

12 detik

mengeluarkan ST 40 KB2-01

Membuka ragum

15 detik

7 detik

KB2-02

Meletakkan benda pada ragum

30 detik

42 detik

dan memposisikannya, dan menutup ragum KB2-03

Setting nol

60 detik

55 detik

KB2-04

Melakukan pemakanan

50,6 detik

1200 detik

15 detik

10 detik

30 detik

54 detik

30 detik

47 detik

(kedalaman 2 mm panjang 20mm) KB2-05

Membuka ragum dan mengeluarkan ST 40

KB2-06

Memasukkan mata drill pada arbor dan mengencangkannya

KB2-07

Meletakkan benda pada ragum dan memposisikannya, dan menutup ragum

KB2-08

Melakukan pemakanan

1232 detik

1600 detik

KB2-09

Membuka arbor dan melepas mata

15 detik

10 detik

30 detik

28 detik

238 detik

1200 detik

drill KB2-10


KB2-11

Melakukan pemakanan

63



KB2-12


15 detik

7 detik

30 detik

20 detik

drill KB2-13


KB2-14

Melakukan pemakanan

250 detik

800 detik

KB2-15


15 detik

10 detik

15 detik

8 detik

drill KB2-16

Membuka ragum dan mengeluarkan ST 40

KB2-17

Membuka ragum

30 detik

8 detik

KB2-18

Meletakkan ST40 pada ragum,

30 detik

17 detik

20 detik

23 detik

300 detik

900 detik

menjepit dan mengencangkannya KB2-19

Mengambil tap holder dan memasang tap tirus

KB2-20

Melakukan tapping dengan tap tirus

KB2-21

Melepas tap tirus

10 detik

7 detik

KB2-22

Memasang tap plug

20 detik

18 detik

KB2-23

Melakukan tapping dengan tap

300 detik

300 detik

10 detik

10 detik

plug KB2-24

Melepas tap plug

64



KB2-25

Memasang tap bottom

20 detik

15 detik

KB2-26

Melakukan tapping dengan tap

300 detik

60 detik

15 detik

7 detik

bottom KB2-27

Membuka ragum dan melepas ST40

Tabel 3.11 Waktu Total Bracket

No

Nama Kerja

1

Kerja Turning

993,5 detik

781 detik

2

Kerja Bangku

1160 detik

4349 detik

2153,5 detik

5130 detik

Total

Estimasi Waktu

Waktu Aktual

Analisis: Berdasarkan tabel diatas, dilihat bahwa pembuatan dan persiapan bracket berlangsung 30 detik lebih lama dibandingkan estimasi waktu. Hal ini disebabkan karena praktikan mencari besi ST40 terlebih dahulu dan besi ST40 itu panjang sehingga lebih sulit dipotong pada ragum. Pada proses pemotongan, waktu actual lebih cepat dari estimasi waktu yaitu 180 detik, karena praktikan memotong dengan cepat dan lebih sedikit waktu istirahatnya. Pada saat turning, set up yang dilakukan mempunyai selisih waktu cukup jauh dan juga pada saat proses pemakanan, dikarenakan praktikan kurang ahli dalam mengoperasikan mesin turning. Pada saat KB2 yaitu drilling juga lebih lama dari estimasi waktu karena bracket berukuran kecil sehingga susah untuk dicekam dan mata drill yang sudah dikencangkan sehingga memakan waktu lama untuk memposisikannya secara pasa. Proses tap juga terjadi lebih lama karena adanya waktu istirahat dan pemberian oli.

65


1.2.4

Analisa Waktu Proses pada Pendorong Tabel 3.12 Perbandingan Waktu Proses pada Pendorong

No

Proses Kerja

Estimasi Waktu

Waktu Aktual

KB1-01

Mengukur besi silinder 165 mm

60 detik

20 detik

dan menandai KB1-02

Membuka ragum

15 detik

7 detik

KB1-03

Mencekam benda kerja

30 detik

60 detik

KB1-04

Memotong ST 40

10 menit

12 menit

KB1-05

Melepas benda kerja

15 detik

14 detik

KT-01

Membuka chuck

15 detik

10 detik

KT-02


30 detik

20 detik

KT-03

Mencekam pahat

60 detik

30 detik

KT-04

Memiringkan pahat

30 detik

20 detik

KT-05

Melakukan facing

1,76 detik

170 detik

KT-06

Mengeluarkan benda kerja

15 detik

7 detik

KT-07

Membalik benda kerja

30 detik

16 detik

KT-08

Melakukan facing

1,76 detik

100 detik

KT-09

Mengeluarkan benda kerja

15 detik

10 detik

KT-10

Mengukur dan menandai benda

60 detik

15 detik

30 detik

29 detik

kerja KT-11

Memasukkan benda kerja

66


Lanjutan Tabel 3.12 Perbandingan Waktu Proses pada Pendorong

KT-12

Memasang center drill

30 detik

48detik

KT-13

Membuat lubang

120 detik

80 detik

KT-14

Memasang live center

30 detik

35 detik

KT-15

Menahan benda kerja dnegan

20 detik

25 detik

live center KT-16

Membuka kunci toolpost

15 detik

10 detik

KT-17

Setting nol

60 detik

28 detik

KT-18

Mengurangi diameter pendorong

2724 detik

1075 detik

KT-19

Mengganti pahat

30 detik

50 detik

KT-20

Setting nol

60 detik

45 detik

KT-21

Mengurangi diameter

35,2 detik

70 detik

KT-22

Mengganti pahat

60 detik

63 detik

KT-23

Membuat radius

90 detik

81 detik

KT-24

Membuka chuck

15 detik

12 detik

KB2-06

Membuka ragum

15 detik

8 detik

KB2-07


30 detik

40 detik

KB2-08

Memasang snei pada snei holder

20 detik

28 detik

KB2-09

Meletakkan snei pada benda

15 detik

17 detik

kerja

67


Lanjutan Tabel 3.12 Perbandingan Waktu Proses pada Pendorong

KB2-10

Membuat ulir

1000 detik

1200 detik

KB2-11

Melepas benda kerja

15 detik

7 dteik

Tabel 3.13 Waktu Total Pendorong

No

Nama Kerja

Estimasi Waktu

Waktu Aktual

1

Kerja Bangku

1800 detik

2138 detik

2

Kerja Turning

3577,72 detik

1412 detik

5377,72 detik

3550 detik

Total

Analisa : Dapat dilihat bahwa terdapat banyak perbedaan antara estimasi waktu dengan waktu actual yaitu pada saat menyiapkan alat dan bahan disebabkan karena praktikan mencari ST 40 terlebih dahulu. Waktu actual saat menjepit ST 40 dan waktu estimasi mengalami perbedaan, hal ini dikarenakan pada saat menjepit barang ST 40 diragum, praktikan harus memasang beberapa kali untuk mendapatkan posisi yang sesuai. Selain itu, pada saat memasukkan center drill, melubangi batang, dan mengencangkan batang pada chuck terjadi selisih waktu. Hal ini terjadi karena praktikan terlalu berhati-hati dalam melakukan proses kerja agar center drill tidak goyang. Pada saat facing permukaan silinder, praktikan mengestimasi waktu 1,76 detik, tetapi ternyata waktu actual yang terjadi yaitu 100 detik. Hal ini dikarenakan praktikan terlalu berhati-hati dalam melakukan facing sehingga memakan waktu lama. Begitu juga pada saat pengurangan diameter dengan mesin turning terdapat selisih yang cukup jauh. Pada saat KB2 yaitu membuat ulir, terdapat selisih waktu selama 200 detik. Hal ini disebabkan karena praktikan lebih berhati-hati dalam menggunakan snei dan perputaran snei yang cukup berat sehingga memakan waktu lama. Jumlah total estimasi waktu adalah 5377,72 detik. Sedangkan waktu actual pendorong adalah 3550 detik. Jadi terdapat perbedaan waktu yaitu 30 menit 38 detik.

68


3.2.5 Analisa Waktu Proses pada Moveable Jaw Tabel 3.14 Perbandingan Waktu Proses pada Moveable Jaw

No

Proses Kerja

Estimasi Waktu

Waktu Aktual

KT-01

Mempersiapkan mesin turning

30 detik

50 detik

dan ST 60 KT-02

Membuka chuck

15 detik

8 detik

KT-03

Memasukkan ST60 pada

30 detik

10 detik

10 detik

5 detik

spindle dan mengencangkannya KT-04

Memiringkan toolpost pada posisi 45 derajat pada benda

KT-05

Facing permukaan benda

1,76 detik

180 detik

KT-06

Membuka chuck dan

15 detik

8 detik

30 detik

13 detik

mengeluarkan ST60 KT-07

Memasukkan ST60 pada spindle dan mengencangkannya

KT-08

Facimg permukaan kedua

1,76 detik

200 detik

KM-09

Membuka chuck dan

15 detik

7 detik

30 detik

60 detik

mengeluarkan ST60 KM-10

Meletakkan ST60 pada ragum, memposisikan ST 60dengan bantuan jig dan menguncinya

69


Lanjutan Tabel 3.14 Perbandingan Waktu Proses pada Moveable Jaw

KM-11

Mengaktifkan putaran mesin

60 detik

60 detik

81, 4 detik

1200 detik

15 detik

8 detik

30 detik

12 detik

81,4 detik

1300 detik

15 detik

7 detik

milling, dan melakukan setting nol KM-12

Melakukan pemakanan dengan mesin milling (kedalaman 21,1 mm)

KM-13

Membuka ragum dan mengeluarkan ST60

KM-14

Meletakkan ST60 pada ragum dan mengunci ragum

KM-15

Melakukan pemakanan dengan mesin milling (kedalaman 21,2 mm)

KM-16


KM-17

Menandai ST60

30 detik

27 detik

KM-18

Meletakkan ST60 pada ragum

30 detik

22 detik

440 detik

6000 detik

15 detik

6 detik

dan mengunci ragum KM-19

Melakukan pemakanan (kedalaman 14,5 mm dan lebar 20 mm)

KM-20


70



KM-21

Menandai ST60

30 detik

22 detik

KM-22

Meletakkan ST60 pada ragum

30 detik

20 detik

292,47 detik

3600 detik

15 detik

7 detik

30 detik

36 detik

30 detik

120 detik

30 detik

30 detik

dan mengunci ragum KM-23

Melakukan pemakanan (kedalaman 4 mm dan lebar 28 mm)

KM-24


KB-25

Meletakkan ST60 pada pendorong dan menandai pertemuannya

KB-26

Memasukkan mata drill ke arbor dan mengencangkannya

KB-27

Meletakkan ST 60 pada ragum, memposisikan lokasi pelubangan dan mengencangkannya

KB-28

Meyalakan mesin dan

122 detik

melakukan drilling (

600 detik

kedalaman 10 mm) KB-29

Membuka arbor dan melepas

15 detik

11 detik

30 detik

45 detik

mata dril KB-30

Memasukkan mata drill dan mengencangkannya

71



KB-31

Menyalakan mesin dan

128 detik

500 detik

15 detik

8 detik

30 detik

25 detik

139 detik

180 detik

15 detik

10 detik

15 detik

7 detik

melakukan drilling (kedalaman 10 mm) KB-32

Membuka arbor dan melepas mata dril

KB-33


KB-34

Menyalakan mesin dan melakukan drilling (kedalaman 10 mm)

KB-35

Membuka arbor dan melepas mata dril

KB-36


KB-37

Menandai ST60

30 detik

25 detik

KB-38

Meletakkan ST 60 pada ragum,

30 detik

35 detik

30 detik

90 detik

275 detik

300 detik

memposisikan lokasi pelubangan dan mengencangkannya KB-39


KB-40


72



KB-41

Membuka arbor dan melepas

15 detik

10 detik

30 detik

30 detik

40,7 detik

120 detik

15 detik

9 detik

mata dril KB-42


KB-43


KB-44



No

Nama Kerja

Estimasi Waktu

Waktu Aktual

1

Kerja Milling

947,31 detik

12284 detik

2

Kerja Turning

1327,17 detik

2198 detik

3

Kerja Bangku

133,52 detik

2198 detik

2408 detik

14963 detik

Total

Analisa : Dapat dilihat bahwa terdapat beberapa perbedaan pada tabel estimasi waktu dan waktu actual yang dapat disebabkan oleh berbagai faktor seperti pada saat persiapan turning diawal praktikan harus mencari terlebih dahulu material ST 60 potongan yang akan di facing. Juga saat melakukan facing terdapat selisih waktu dikarenakan praktikan ragu untuk memakan lebih cepat karena ada pembatasan performa yang dilakukan pihak laboratorium. Sedangkan pada kasus perbedaan waktu pada proses milling kemungkinan besar didapati pada kesalahan perhitungan estimasi dikarenakan praktikan masih kurang mahir dalam pembuatan estimasi waktu. Sedangkan proses drilling proses

73


pemasangan mata drill seringkali terkendala karena kondisi kunci arbor yang sudah mulai aus pada mata pinggirnya sehingga dalam proses pengencangan mata drill sering terjadi jig.

74


BAB IV KESIMPULAN

4.1

Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum ini adalah : 1.

Laboratorium Sistem Produksi Teknik Industri Undip memiliki berbagai macam mesin dan alat produksi, antara lain : mesin turning, mesin milling, mesin drilling, dan peralatan kerja bangku seperti kikir, gergaji, gerinda, ragum, dan alat lainnya. Mesin dan alat produksi tersebut menunjang pembuatan ragum sudut.

2.

Mesin dan alat produksi memiliki fungsi dan cara pengoperasian masingmasing, sperti: a.

Mesin turning : menyayat benda kerja yang berbentuk silindris menggunakan mata pahat tunggal.

b.

Mesin milling : menyayat benda kerja menggunakan mata pahat jamak yang berputar.

c.

Mesin drilling : membuat lubang (drilling), memperbesar lubang (boring)

3.

d.

Mesin gerinda dan kikir : meratakan permukaan benda kerja

e.

Gergaji : memotong benda kerja

Produk ragum sudut hasil pembuatan kami, masih jauh dari sempurna. Ragum tersebut belum sesuai dengan desain awal produk. Hal ini banyak disebabkan oleh beberapa faktor yaitu faktor manusia, mesin, material, lingkungan dan metode pengerjaan.

4.

Produk pembuatan ragum sudut yang dilakukan praktikan belum sesuai dengan estimasi waktu yamg ditetapkan praktikan, disebabkan oleh ketidaktelitian praktikan yang mengakibatkan proses berlangsung lama.

5.

Proses pengerjaan untuk membuat ragum sudut terdiri dari banyak tahapan yaitu kerja bangku, kerja turning, kerja miling dan terakhir proses assembling benda kerja ragum sudut. Kerja bangku digunakan untuk memotong bahan material, kerja turning untuk membuat pendorong dan

75


facing, kerja milling digunakan untuk membuat moveable jaw dan bracket, kerja las untuk melakukan assembling.

4.2

Saran 1. Sebelum melaksanakan praktikum sebaiknya praktikan memahami dahulu mengenai apa yang akan dilaksanakan di hari praktikum. Ada baiknya jika membuat planning yang akan dikerjakan pada hari praktikum. 2. Praktikan harus bertindak cepat dan fokus selama praktikum berlangsung. 3. Pada saat praktikum, Praktikan harus hati-hati dan teliti dalam pengukuran dan allowance agar tidak terjadi kesalahan. 4. Praktikan wajib menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) selama praktikum berlangsung.

76

Laporan Proses Manufaktur

Recommend Documents