UNIVERSIDAD RICARDO PALMA FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
LABORATORIO 5 – FUNDICION CENTRIFUGA DE METALES ALUMNOS
:
MUJICA CAVERO RODOLFO SALGUERO CACERES JORGE L.
PROFESOR
:
CASTRO CHONTA AMADO
2011 - II
INDICE
OBJETIVOS………………………………………………………………………………………………………….. 3 FUNDAMENTOS TEORICOS……………………………………………………………………………………………………………4-12 MATERIALES Y EQUIPO A UTILIZAR ……………………………………………………………………13-15 DETALLES DE LA PARTE EXPERIMENTAL …………………………………………………………….16-17 CUESTIONARIO…………………………………………………………………………………………………18-24 CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………………………….25
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………………………………… 26
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1.- OBJETIVOS
Estudiar los factores importantes que influyen en la selección de parámetros para los procesos de fundición a la cera perdida. Aprender las ventajas y desventajas de este proceso de manufactura. Conocer sus aplicaciones e importancia en la industria. Aplicar conceptos de productividad en las operaciones y uso de materiales. Conocer las técnicas y tipos del Proceso de Manufactura de fundición centrifuga de metales. Conocer los procedimientos y el funcionamiento de las máquinas que son utilizadas en este proceso. Conocer los materiales y herramientas que se utilizan en este proceso de manufactura. Conocer y aplicar las condiciones de operación de este proceso de fundición. Conocer las limitaciones y aplicaciones de este proceso.
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2.- FUNDAMENTOS TEORICOS
2.1 Reseña Histórica Al principio del siglo XIX nació la idea de emplear la fuerza centrífuga para fundir los objetos de metal; perteneció a Antonio Eckhardt (patente en el año 1809), pero la insuficiencia técnica de las máquinas frenaba su aplicación práctica por la imposibilidad de conseguir el número necesario de revoluciones que dieran la fuerza centrífuga necesaria. En el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a T.G. Lovegrove, de Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens, en colaboración con Sensaud de De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914, aplicar la fuerza centrífuga en la fundición de metales a escala industrial. Desde el año 1915 se fabrican en Argentina, en los talleres Tamet, tubos centrifugados con una máquina de tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph Monier puso en circulación los tubos de hormigón armado. En 1913 los italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron otra variedad de tubos de cemento. Últimamente, la técnica de la construcción se enriqueció con muestras de vidrio termo aislante como material básico en la fabricación. Bloques de vidrio huecos, placas de revestimiento y paneles decorativos hicieron su aparición. En 1941 N. P. Waganoff fabricó tubos de vidrio por el método de centrifugación, que, por la sencillez de la fabricación y por el bajo coste de la misma, supuso una revolución en los métodos de fundición. En la actualidad este tipo de fundición está muy desarrollada y extendida, pudiéndose encontrar una gran variedad de productos realizados con este método.
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2.2 Concepto La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando así la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde, de esta manera se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros métodos. Los corazones en formas cilíndricas y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa y las impurezas van de la parte posterior al centro de la pieza. Por razón de la presión extrema del metal sobre el molde, se pueden lograr piezas de secciones delgadas como en la fundición estática. Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de peso hasta rodillos para papel que pesen arriba de 40 toneladas. Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición estática, el proceso es relativamente libre de la porosidad del gas y la contracción. Las características de la fundición dependen de varios parámetros que deben controlarse para tener una producción uniforme. Estos factores son, principalmente:
La temperatura de colada. La composición del material a utilizar.
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La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución huecos, generalmente se utiliza para fabricar: tubos, cilindros, y también casquillos de cojinete, estructuras de gran diámetro, tubos de petróleo, instalaciones de la industria química y suministro de agua, etc.
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Existen 3 tipos de fundiciones centrifugas:
Fundición centrifuga real Fundición semicentrifuga Centrifugado
Fundición centrifuga real Este procedimiento es utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos. Los moldes son llenados de material fundido de manera uniforme, para luego girar el molde sobre su eje de rotación. La forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la fundición es perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la simetría radial de las fuerzas en juego.
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El eje de rotación por lo general es horizontal, pero también se utilizan ejes rotacionales verticales principalmente para piezas cortas.
Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotación del molde en la fundición centrifuga horizontal. La fuerza centrífuga está definida por la ecuación:
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Donde GF también se puede escribir como:
Donde N se escribe como:
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrífuga, el metal líquido no quedará pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular sino que “lloverá” dentro de
la cavidad. Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual significa que la velocidad rotacional del metal es menor que la del molde. Empíricamente, los valores de GF = 60 a 80 son apropiados para la fundición centrífuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto del metal que se funde. En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. La diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotación como sigue:
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Fundición semicentrifuga En este método, el material fundido se hace llegar a los extremos del molde por la fuerza centrifuga que se genera al hacerlo girar sobre su eje de rotación. Los extremos se llenan de material fundido con buena densidad y uniformidad. El centro del molde tiene poco material o de poca densidad, por lo general, el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente. La velocidad de rotación se ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundición semicentrifuga.
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Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar el metal fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al hacer girar el sistema, se genera una fuerza centrifuga que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes. Las propiedades de las piezas fundidas varían en función de la distancia al eje de rotación. El proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.
Para hallar el factor G se puede usar el software en esta página web: http://davinci.upc.es/portal_industrial_2/index.php?option=com_aplicacions&opt=&task=a plicacio&Itemid=1&areaid=19&aplicid=82&cas=1
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2.3 Ventajas y Desventajas Ventajas
Uniformidad con las propiedades física del movimiento y propiedades metal a utilizar: Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición estática. El proceso es relativamente libre de la porosidad del gas y la contracción. Se utiliza menos material que con otros procesos: Por las propiedades de inercia, el llenado del molde se realiza uniformemente y no se gasta materiales fabricando bebederos, copas, mazarotas ni canales excesivos. Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición: Por las propiedades de los metales, estos tienden a contraerse disminuyendo su volumen, es por eso que se hacen mazarotas. En este proceso no se necesitan hacer mazarotas ya que la inercia hace que el metal fundido llegue y permanezca en las cavidades del molde, hasta el enfriamiento.
Se producen menos desechos.
Desventajas
Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando grandes series. Este método de conformación por moldeo tiene su génesis en el desarrollo de las tuberías para saneamiento. El interior de las piezas suele contener impurezas si se realiza el proceso con una aleación de metales inadecuada.
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3.- MATERIALES Y EQUIPO A UTILIZAR
Una maquina de fundición centrifuga vertical Maquina Centrifuga de producción de piezas pequeñas y medias dimensiones. Máquina centrífuga de plato Horno crisol u Eléctrico. Metales y aleaciones de bronce, magnesio, aceros Sistema de refrigeración. Sistema de automatización para controlar la temperatura, composición y colada. Matriz de metal según el tipo de fundición metálica. Sensores de temperatura, presión, y composición.
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3.1 Maquinaria centrifuga a utilizar Maquina Centrifuga de producción de piezas pequeñas, prótesis dentales y joyería JT-008 Lugar de origen: Guangdong China (continental) Marca: RITO Número de modelo: JT-008 Peso: 7kg Colada centrífuga de la máquina
Maquina Centrifuga de producción de piezas pequeñas y dimensiones medias Numero de revoluciones 300/7, 600/1500, 300/1500. Utilización de moldes de goma hasta 400mm Con espesor hasta 40 mm o más. Cuadro de mandos centralizado. Motor autofrenaje de 1.5 a 2.2 HP. Dinamo taquimétrica. Con 3 discos porta moldes.
Máquina de fundición centrífuga para acero inoxidable, acero refractario
YATE Especificaciones de la aleación: Φ40-3000mm×300-8000mm Productividad: 1 a 15piezas/h
La Máquina de fundición centrífuga para acero inoxidable, acero refractario y manga de cobre tiene una maquina de aleación, un sistema de extracción de tubería y un sistema de control eléctrico.
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Máquina de fundición centrífuga por método de molde caliente para tubos de fierro
YATE La Máquina de fundición centrífuga por método de molde caliente para tubo de hierro fundido dúctil es útil para producción de tuberías de gran diámetro. Esta es ampliamente usada para producir tubo de hierro fundido dúctil con una longitud de 600mm a 800mm y con rangos dimensionales entre 1200mm, 2000mm, y desde 2000 hasta 2600mm. Estas dimensiones pueden ser configuradas con el estándar ISO2531-1998(E) y GB 13295-2003. Nuestra producción se caracteriza por sus bajos costos de producción, su confiabilidad y su funcionamiento estable, además de su fácil operación.
Máquina centrífuga de plato con dos contenedores de trabajo Para la eliminación de rebabas secundarias, el alisado y el redondeo de aristas.
Fundición Semicentrifuga Es el equipo ideal para piezas de medio volumen, con gran flexibilidad en el cambio de las modelos, Fabrica llavero, dijes, herrajes, etc. El equipo incluye: Maquina fundición centrifuga para moldes de 9" Crisol con Capacidad de 25 - 30 Kg. recubrimiento refractario Mesa de trabajo con soportes par enfriar Moldes hasta 5 moldes Vulcanizador de moldes con resistencias y control 110 volts
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4.- DETALLES DE LA PARTE EXPERIMENTAL El proceso experimental se comienza con una revisión de los equipos ya que con esta técnica si el equipo centrifugo falla puede causar un accidente al operario de gravedad. Verificaciones de la centrifuga para el proceso de Fundición Centrífuga en Joyería (Piezas pequeñas)
La centrífuga debe de estar montada sobre un armazón de fierro que se encuentra fijo al piso y a una altura mínima de 45 cm. No se recomienda colocar la centrífuga a una mesa ya que eso la hace muy inestable, además de encontrarse a una altura muy cercana a nuestra cabeza siendo más peligroso en caso de que suceda algún accidente en el momento de la fundición. La centrífuga debe de estar en el interior de una tina como medida de seguridad, para que esta capte y detenga el derrame de metal fundido que se puede liberar en el momento de la fundición. Se recomienda que haya por lo menos unos 10 a 15 cm de distancia entre el extremo de la centrífuga y la pared de la tina. En caso de que la tina no tenga las paredes rectas y estas se encuentren un poco inclinadas (Ej., en las tinas para lavar ropa) se recomienda mandarle soldar un fleje de acero (solera) alrededor de la orilla superior de la tina para evitar que el metal fundido salga volando fuera de la tina. Se aconseja que la centrífuga tenga el brazo abatible para que esto ayude más a la inyección de metal, así como tener la mayor distancia posible desde su centro hasta el extremo, para que permita la colocación de cubiletes de mayor tamaño. La longitud total de extremo a extremo del brazo de la centrífuga que se recomienda es de 54 cm (la longitud del centro de la centrífuga al extremo del lado en donde se coloca el cubilete que sea no menor a 28 cm), lo cual permite colocar cubiletes de una longitud máxima total de 14 cm. Mantener lubricadas todas las partes movibles de la centrífuga para su mejor funcionamiento. Cada crisol o copela nueva que se utilice en la centrífuga, se debe "curar" (recubrir) con bórax y se recomienda sujetarlo al brazo de la centrífuga con un alambre de acero calibre 20, para evitar que con el tiempo pueda salirse. El curado de los crisoles se hace calentando este con el soplete y posteriormente se le agrega bórax en su i nterior. Se continúa calentando el crisol hasta que se observe que el bórax se ha fundido dando una apariencia de miel. En este punto se debe inclinar el crisol en todas direcciones para que las paredes de este se impregnen con el bórax. Antes de cada fundición se debe equilibrar el brazo de la centrífuga con respecto al peso del cubilete que se va a usar, con el objeto de que gire uniformemente y sin riesgo de que el metal se derrame. El equilibrio se debe efectuar para cada cubilete y se hace para que el peso del extremo que contiene las pesas sea similar al extremo opuesto que contiene al cubilete. El ajuste se hace aflojando el tornillo central de la centrífuga y moviendo las pesas hasta observar que el brazo extendido no se incline a ninguno de los dos extremos. Posteriormente se vuelva a apretar el tornillo y se ajustan las pesas para que queden firmes. Las distancias de las pesas para cada tamaño de cubilete se pueden anotar en el cuaderno técnico para que esto nos permita mayor rapidez de trabajo en las siguientes fundiciones que se usen tamaños similares de cubiletes. 16
Centrífuga para la fundición cera perdida
El proceso de Fundición Centrífuga de metales tiene una serie de operaciones generales, estas son: El metal fundido se vierte caliente en el crisol este llega hasta la matriz y se enciende la centrifuga, con las propiedades físicas de inercia de esta maquinaria hace girar el metal en una espiral que se transforma inmediatamente en una capa regular y continua del metal manteniendo así la forma cilíndrica del metal por las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la rotación de la coquilla. Esta fuerza centrífuga que se desarrolla lanza el metal líquido contra las paredes del molde y aumenta su presión, facilitando el llenado de las cavidades del molde y la solidificación en este estado. Simultáneamente dependiendo del tipo de fundición y escala que se este realizando se puede refrigerar la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la temperatura de la fundición hasta la temperatura de solidificación. En el curso de su enfriamiento, el metal líquido sufre una contracción térmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como efecto una contracción térmica suplementaria del elemento sólido, que se despega de la coquilla y puede entonces extraerse.
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5.- CUESTIONARIO 1.- ¿Qué fundamentos básicos se necesita conocer para que el proceso trabaje satisfactoriamente en la fundición centrifuga horizontal y en la vertical? Se necesitan saber los fundamentos conceptuales y de seguridad estos son básicamente:
Verificaciones de seguridad necesitarías antes de comenzar el proceso. Verter el metal fundido en el crisol este llega hasta la matriz y se enciende la centrifuga, con las propiedades físicas de inercia de esta maquinaria hace girar el metal en una espiral que se transforma inmediatamente en una capa regular y continua del metal manteniendo así la forma cilíndrica del metal por las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la rotación de la coquilla. Esta fuerza centrífuga que se desarrolla lanza el metal líquido contra las paredes del molde y aumenta su presión, facilitando el llenado de las cavidades del molde y la solidificación en este estado. Simultáneamente dependiendo del tipo de fundición y escala que se este realizando se puede refrigerar la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la temperatura de la fundición hasta la temperatura de solidificación. En el curso de su enfriamiento, el metal líquido sufre una contracción térmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como efecto una contracción térmica suplementaria del elemento sólido, que se despega de la coquilla y puede entonces extraerse.
2.- Discutir ¿cuál es el rango generalizado de la velocidad de rotación en la que debe girar el sistema durante una fundición centrifuga real horizontal?, Proponer un problema. Dependiendo del método elegido para realizar la fundición centrifuga los rangos pueden variar.
Según la formula: n = velocidad de rotación g = 9,8 m/s2 D = diámetro del interior del molde GF = factor G que relaciona la fuerza centrífuga con el peso Empíricamente, los valores de GF = 60 a 80 son apropiados para la fundición centrífuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto del metal que se funde.
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Un problema propuesto: Se quiere fundir utilizando el método de fundición centrifuga horizontal, si se sabe que el molde tiene un diámetro de 10 cm, a cuantas revoluciones por minuto debe girar la maquina centrifugadora para tener una fundición en buenas condiciones: http://davinci.upc.es/portal_industrial_2/index.php?option=com_aplicacions&opt=&task=a plicacio&Itemid=1&areaid=19&aplicid=82&cas=1 Utilizando la formula que también se puede encontrar en este software
La velocidad en la que debe girar la maquinaria es de 1035.56 rev/min 3. ¿Señale y discuta la principal diferencia entre fundición semicentrifuga, fundición centrifuga real y centrifugado? La principal diferencia es la manera en que giran los moldes y como se deposita el metal fundido adentro de este; Se debe utilizar el método adecuado para la creación de un producto. La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución huecos, generalmente se utiliza para fabricar: tubos, cilindros, y también casquillos de cojinete, estructuras de gran diámetro, tubos de petróleo, instalaciones de la industria química y suministro de agua, etc.
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4. ¿Cuáles son las características generales de la fundición centrifuga? Las características de la fundición dependen de varios parámetros que deben controlarse para tener una producción uniforme. Los más importantes son
El tipo de maquina centrifuga que se utilizara. El factor de giro GF. El diseño del molde. La temperatura de colada. La composición del material a utilizar.
5.- Señale y discuta los parámetros que deben controlarse en la fundición centrifuga para una producción uniforme de productos metálicas. Se debe controlar los factores:
Las revoluciones por minuto en la maquina centrifuga. La temperatura del metal fundido que se colocara en el crisol de la centrifugadora. El tipo de material o aleación. El tiempo, temperatura que le tomara al metal en enfriarse (solidificación)
6.- Mencionar y discutir las ventajas y desventajas de la fundición centrifuga Ventajas
Uniformidad con las propiedades física del movimiento y propiedades metal a utilizar: Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición estática. El proceso es relativamente libre de la porosidad del gas y la contracción. Se utiliza menos material que con otros procesos: Por las propiedades de inercia, el llenado del molde se realiza uniformemente y no se gasta materiales fabricando bebederos, copas, mazarotas ni canales excesivos. Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición: Por las propiedades de los metales, estos tienden a contraerse disminuyendo su volumen, es por eso que se hacen mazarotas. En este proceso no se necesitan hacer mazarotas ya que la inercia hace que el metal fundido llegue y permanezca en las cavidades del molde, hasta el enfriamiento. Se producen menos desechos.
Desventajas
Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando grandes series. Este método de conformación por moldeo tiene su génesis en el desarrollo de las tuberías para saneamiento. El interior de las piezas suele contener impurezas si se realiza el proceso con una aleación de metales inadecuada.
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7.- Explique ¿qué proceso se usa para fabricar partes pequeñas, en donde la simetría radial de las partes no es un requerimiento? Para fabricar partes pequeñas se puede utilizar el proceso de fundición semicentrifuga, estos elementos pequeños no superan los 25 kilos y pueden ser: Prótesis dentales, Joyas, Llaveros, Dijes, Herrajes, Chapas, Esculturas pequeñas, Adornos.
En este método, el material fundido se hace llegar a los extremos del molde por la fuerza centrifuga que se genera al hacerlo girar sobre su eje de rotación. Los extremos se llenan de material fundido con buena densidad y uniformidad. 8.- ¿Explique qué diferencias encuentras entre el proceso de fundición centrifuga y el proceso de fundición de arena? En el proceso de fundición de arena generalmente se hace todo de forma manual, se debe incluir mazarotas, copas, bebederos y todos los canales necesarios para que el metal fundido se movilice con facilidad en el molde, además se debe considerar hacer el molde mas grande que para tener las dimensiones requeridas de la pieza ya que esta se contrae naturalmente por las propiedades del metal en el proceso de solidificación. En el proceso de fundición centrifuga el molde puede ser una matriz o puede realizarse para completar el proceso de fundición a la cera perdida. En este proceso no es necesario hacer mazarotas, copas, bebederos y todos los canales ya que con la inercia del movimiento se llenan todas las cavidades del molde, es decir además se ahorra material mejorando la productividad del proceso.
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9.- En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. Definir mediante que ecuación la diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotación. Proponer un problema que explique este proceso.
En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. La diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotación como sigue:
Problema propuesto: Se tiene un molde de 1metro que será fundido centrífugamente en vertical, si el radio interno de la parte superior de la fundición es 0.45m y el radio interno hasta el fondo del molde es de 0.44m calcular el número de revoluciones necesarias para que se realice correctamente la fundición.
http://davinci.upc.es/portal_industrial_2/index.php?option=com_aplicacion s&opt=&task=aplicacio&Itemid=1&areaid=19&aplicid=82&res=1&cas=2#calc ulo
n= 448.13 rev/min
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10.- Hacer un DOP que represente el proceso de fundición real, semicentrifuga y centrifugado desde el proceso de diseño del producto a fabricar.
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE MANUFACTURA DE FUNDICION A LA CERA Y CENTRIFUGA Metal Fundido
3
8
9
10
Revisar Seguridad
1
Manufactura del modelo
1
Verificación del modelo
2
Inyectar la cera
3
Abrir molde para cera
4
Sacar la ieza re roducida
5
Hacer el investido
6
Hornear el yeso
2
Verificar Seguridad de la maquina centrifuga
7
Colocar molde en la maquina centrifuga
Colocar el metal
Fundir el metal
Retirar el Crisol
11
Vaciar el metal en crisol de la centrifugadora
Resumen 14 4
12
Retirar molde de la centrifugadora
13
Romper el molde
4
Realizar el acabado y verificar
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11.- Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para la fundición centrífuga.
Verificar Seguridad de la maquina centrifuga
Vaciar el metal en crisol de la centrifugadora
Retirar molde de la centrifugadora
Retirar pieza del molde
Realizar el acabado y verificar
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6.- CONCLUSIONES
Este proceso puede ser usado como complemento al proceso de fundición a la cera perdida, fundición en arena y otros tipos de fundiciones ya que las propiedades del movimiento mejoran cualquier tipo de fundición en un molde. Por las propiedades de los metales, estos tienden a contraerse disminuyendo su volumen, es por eso que se hacen mazarotas. En este proceso no se necesitan hacer mazarotas ya que la inercia hace que el metal fundido llegue y permanezca en las cavidades del molde, hasta el enfriamiento. Por las propiedades de inercia, el llenado del molde se realiza uniformemente; En el caso de la fundición centrifuga real no se gastan materiales haciendo canales para el metal fundido. El proceso de fundición centrifuga tiene mas productividad considerando los factores económicos y tiempo, ya que comparado con otros procesos este utiliza menos material para realizar bebederos, copas, mazarotas y canales. Además el tiempo de enfriamiento y solidificación del metal es menor. De los 3 tipos de fundición centrifuga, el que generaría mayores ingresos es el proceso de fundición centrifuga real ya que se pueden hacer piezas de gran tamaño como por ejemplo los tuberías sin costura que son usadas en grandes instalaciones petroquímicas, refinerías y otros usos de gran magnitud. Las maquinarias de centrifugación y vulcanizado son las mas costosas, sin embargo es una inversión que se recuperaría de manera rápida con una producción a gran escala, especialmente si se utiliza el método de fundición Centrifuga que utiliza un tallo para aumentar el numero de piezas a fundir.
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7.- BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFÍA
http://ddwarf.mforos.com/898055/9554185-proceso-de-creacion-de-una-mini-dewarhammer/ http://davinci.upc.es/portal_industrial_2/index.php?option=com_aplicacions&opt=&t ask=aplicacio&Itemid=1&areaid=19&aplicid=82&cas=2#calculo Groover, M. 1997. Fundamentos de manufactura moderna. Materiales, procesos y sistemas. Pearson, Prentice Hall. Kalpakjian, S. 2008. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Pearson, Prentice Hall. http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_centrifugada http://kambry.es/Apuntes%20Web/Procesos%20de%20fundicion.pdf http://listado.mercadolibre.com.ar/MAQUINA-CENTRIFUGA-DE-FUNDICION-CON http://www.gvmaquinas.com.br/default.aspx?pagina=centrifugas http://patentados.com/invento/maquina-de-fundicion-centrifuga-vertical.html http://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-121615092-centrifuga-para-fundicion-demetales-no-ferrosos-9-y-12-_JM
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