APRECIAÇÃO DE RISCOS CENTRIFUGA – 2 2 100kg
DOURADOS/MS JUNHO/2017.
____________________________ 1
Sumário
1.
IDENTIFICAÇÕES DA EMPRESA ......................... ............................ ............................ ...................... 3
2.
ELABORAÇÃO ............................ ............................ ............................ ........................... .................. 3
3.
REFERÊNCIAS ......................... ........................... ............................ ........................... ....................... 4
4.
INTRODUÇÃO ............................ ............................ ............................ ........................... .................. 5
5.
METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO ......................... ........................... ............................ ...................... 7
6.
DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO ......................... ........................... ............................ .... 9
7.
GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS............... ............................ ............................ ................ 10
8.
DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO ........................... ............................ ......................... 15
9.
IDENTIFICAÇÕES DA MAQUINA ......................... ........................... ............................ .................... 16
10.
IMAGENS DAS SITUÇOES ENCONTRADAS ............................ ............................ ......................... 17
11.
DESCRIÇÕES DAS SITUAÇÕES ENCONTRADAS .......................... ............................ .................... 18
12.
ILUSTRAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL, DESCRIÇÕES E SUGESTÕES.................. ........................... .. 19
13.
CONDIÇÕES DE SEGURANÇA CONFORME NR 12 ........................... ............................ ............... 21
14.
APRECIAÇÃO DOS RISCOS SITUAÇÃO ATUAL ............................ ............................ .................... 23
15.
CATEGORIA DE SEGURANÇA MAQUINA .......................... ........................... ............................ .. 23
16.
MEDIDAS DE CONTROLE SUGESTIVAS ............................. ........................... ............................ .. 24
17.
APRECIAÇÃO DOS RISCOS APÓS SUGESTÃO ........................ ............................ ......................... 27
18.
CONCLUSÃO .......................... ............................ ............................ ........................... ................ 28
19.
ANEXO .......................... ............................ ........................... ............................ ......................... 29
2
1.
IDENTIFICAÇÕES DA EMPRESA
RAZÃO SOCIAL: CNPJ: ENDEREÇO: BAIRRO: CIDADE / ESTADO: 2.
LAVEBRAS GESTÃO DE TEXTEIS S.A. 06.272.575/0026-06 AV 04 S/N DISTRITO INDUSTRIAL DOURADOS – MS
ELABORAÇÃO RESPONSÁVEIS Giuliano Arzamendia Gomes Técnico em Segurança do Trabalho Registro – 9984/MS – MTE
Lindomar da Silva Leal Engenheiro Eletricista Eng. de Segurança do Trabalho CREA MS Nº 8688D
3
3.
REFERÊNCIAS
NR 12:2013 - Segurança No Trabalho Em Máquinas e Equipamentos NBR 13930:2008 - Prensas Mecânicas - Requisitos de Segurança; NBR 14152:1998 - Segurança de Máquinas - Dispositivos de comandos bi manuais Aspectos funcionais e princípios para projetos; NBR 14153:2013 - Segurança de Máquinas - Partes de comandos relacionados à segurança - Princípios gerais para projetos; NBR 14154:1998 - Segurança de Máquinas - Prevenção de partida inesperada; NBR NM 273:2002 - Segurança de Máquinas - Dispositivos de intertravamento associados a proteções - Princípios para projeto e seleção; NBR 13759:1996 - Segurança em Máquinas - Equipamentos de parada de emergência - Aspectos funcionais - Princípios para projeto. NBR NM ISO 13854:2003 - Segurança em Máquinas - Folgas mínimas para evitar o esmagamento de partes do corpo humano; NBR NM ISO 13852:2003 - Segurança de Máquinas - Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores; NBR NM ISO 13853:2003 - Segurança de Máquinas - Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores; NBR NM 272:2002 - Segurança de Máquinas - Proteções - Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções fixas e móveis; NR 10:2004 - Segurança em instalações e serviços em eletricidade. NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas — Princípios gerais de projeto — Apreciação e redução de riscos.
4
4.
INTRODUÇÃO A avaliação de riscos de uma instalação industrial é um estudo técnico que tem por
objetivo mapear os riscos, vulnerabilidades e pontos críticos existentes relacionados à segurança que possam vir a gerar inconformidades perante as normas vigentes e/ou bem estar nas atividades associadas. Este estudo aborda unicamente os perigos originados por elementos motrizes, ou seja, os gerados por sistemas hidráulicos, pneumáticos, elétricos e mecânicos, outros riscos poderão ser mencionados eventualmente, caso seja julgado procedente por parte do responsável pela elaboração. Mas fica expressamente claro que os riscos, tais como, químicos, físicos, biológicos, ergonômicos dentre outros não serão abordados neste estudo, devendo a empresa em questão Elabora e/ou atualizar o PPRA para levantamento desses riscos. Para a apreciação de risco deste equipamento foi utilizado as condições dispostas na ABNT NBR ISO 12100:2013, que fornece um guia sobre as informações necessárias para a apreciação dos riscos e procedimentos para a identificação dos mesmos. As informações para a apreciações de risco devem incluir os seguintes aspectos:
Relativos à descrição da máquina:
Especificações de uso;
Especificações antecipadas da máquina, incluindo:
Descrição das diversas fases de todo o ciclo de vida da máquina,
Desenhos estruturais ou outros meios que estabeleçam a natureza da máquina, e fontes de energia necessárias e como são supridas;
Documentos de projetos anteriores de máquinas similares, se relevantes; informações para o uso da máquina, se disponível.
Relativos às regulamentações, normas e outros documentos aplicáveis:
Regulamentações aplicáveis; Normas relevantes;
Especificações técnicas relevantes;
Folhas de dados de segurança relevantes;
5
Relativos à experiência de uso:
Algum acidente, incidente ou histórico de mau funcionamento da máquina em análise ou de máquinas similares;
A experiência de usuários de máquinas similares e, sempre que aplicável, uma troca de informações com usuários potenciais.
A norma ABNT NBR ISO 12100:2013 especifica a terminologia básica, princípios e metodologia para conseguir a segurança no projeto de máquinas. Ela especifica os princípios para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo. Estes princípios são baseados no conhecimento e na experiência de projetos, uso, incidentes, acidentes e riscos associados a máquinas. Procedimentos são descritos para auxiliar na identificação de perigos, assim como na estimativa e avaliação de riscos relativos a todas as fases da vida útil da máquina, além de auxiliar na eliminação dos perigos ou promover suficiente redução do risco. São fornecidas orientações para documentação e verificação do processo de apreciação e redução de riscos. Para a segurança em máquinas é possível descrever risco de acidente como sendo a chance de um acidente particular ocorrer em determinado período de tempo, associado com o grau ou severidade da lesão resultante.
6
5.
METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO A metodologia utilizada em todas as normas citadas é similar e baseia-se na identificação,
análise da severidade do dano e da probabilidade de ocorrência do dano identificado e relacionado com a operação ou instalação da máquina analisada, incluindo a manutenção e ajustes necessários. A seguir apresentamos um quadro explicativo da NB R I SO 12100:2013.
A severidade do dano pode ser estimada considerando-se os seguintes aspectos: A gravidade de lesões ou danos à saúde, por exemplo:
Leve;
Grave;
Fatal;
A extensão do dano, por exemplo, causado a uma pessoa e/ou várias pessoas.
Ao realizar uma avaliação, o risco a ser considerado para cada perigo deve ser aquele relativo à severidade mais provável, por sua vez, referente ao dano mais provável, entretanto, a maior gravidade previsível, por sua vez, referente ao dano mais provável, entretanto, a maior gravidade previsível deve também ser levada em consideração, mesmo que a probabilidade de tal ocorrência não seja alta.
7
O diagrama a seguir apresenta o fluxo a ser seguido na apreciação de riscos da máquina conforme ABNT NB R I SO 12100:2013.
Fonte: ABNT NBR ISO 12100:2013
8
6.
DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO Para determinar o risco desta máquina, tomou-se como referência o escrito na NBR ISO
12100:2013. Os riscos são avaliados um a um a fim de determinar se é necessária a redução dos mesmos. Se a redução do risco é necessária, então, medidas de proteção adequadas devem ser selecionadas e implementadas. A adequação da redução do risco deve ser determinada após a aplicação de cada uma das três etapas de redução de risco: medidas de segurança inerentes ao projeto, proteções de segurança ou medidas de proteção complementar e informação para uso. Como parte deste processo iterativo, o projetista deve também verificar se perigos adicionais são introduzidos ou outros perigos são agravados quando novas medidas de proteção são aplicadas. Se perigos adicionais surgirem, eles devem ser incluídos na lista de perigos identificados, e medidas de proteção adequadas devem ser aplicadas. Para parâmetros de categoria de riscos são utilizados os métodos descritos na NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto.
Categoria: Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na condição de defeito, que é alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou por sua confiabilidade. O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um sistema de comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias (B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto, equivalente à norma EN 954-1 - Safety of machinery - Safety related parts of control systems, que leva em conta princípios qualitativos para sua seleção. Na comunidade internacional a EN 954-1, em processo de substituição, convive com sua sucessora, a EN ISO 13849-1:2008 - Safety of machinery - Safety related parts of control systems, que estabelece critérios quantitativos, não mais divididos em categorias, mas em níveis de "A" a "E", sendo que o "E" é o mais elevado. Para seleção do nível, denominado perfomance level - PL, é necessária a aplicação de complexa fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos componentes de segurança selecionados Safety Integrity Level - SIL, informado pelo fabricante do componente. Pode-se dizer que um determinado componente de segurança com característica SIL3 atende aos requisitos da categoria 4. 9
7.
GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS
S Severidade do ferimento S1 Ferimento leve (normalmente reversível) S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimento sérios (normalmente irreversíveis, incluindo a morte) são considerados. Para tomar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de cura devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões e/ou lacerações, sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma amputação ou morte deve ser classificada como S2.
F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo F1 Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
10
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 ou F2 não pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta, em caso de dúvida. F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou continuadamente, exposta ao perigo. É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes estiverem expostas ao perigo em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores. O período de exposição ao perigo deve ser avaliado com base no valor médio observado, com relação ao período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se o acesso somente for necessário de tempo em tempo, pode-se selecionar F1.
P Possibilidade de evitar o perigo P1 Possível sob condições específicas P2 Quase nunca possível Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é se o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios técnicos, por exemplo, indicadores. Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
Operação com ou sem supervisão;
Operação por especialistas ou por não profissionais;
Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
Possibilidades de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de terceiros;
Experiências práticas de segurança relativas ao processo.
Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.
11
Classes de Segurança Categoria B Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de proteção, bem como seus componentes, devem ser projetados, construídos, selecionados, montados e combinados de acordo com as normas relevantes, de tal forma a resistir às influências esperadas.
Categoria 1 Os requisitos de B se aplicam. Princípios comprovados e componentes de segurança bem testados devem ser utilizados.
Categoria 2 Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam. A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando da máquina.
Categoria 3 Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam. As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que: - um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e - sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.
Categoria 4 Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam. As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que: - um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e - o defeito isolado seja detectado durante ou antes da próxima demanda da função de segurança. Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda das funções de segurança. A avaliação de risco do equipamento é feita através de um estudo entre a situação atual da máquina e as normas de segurança, determinando se o equipamento está em conformidade com as normas de segurança e se está garantindo a integridade física dos operadores e pessoas que a atuam.
12
Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a NBR ISO 12100:2013 como referência, mais especificamente o método de análise de risco o HRN (Hazard Rating Number), um método que inicialmente avalia o equipamento sem os dispositivos de segurança e após é feita uma nova avaliação simulando a implantação dos dispositivos de segurança, esta estimativa de risco busca avaliar individualmente cada zona de perigo da máquina. O método HRN, que classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para serem classificadas, algumas informações são levadas em conta, como: • Probabilidade de ocorrência (PO) • Frequência de exposição (FE) • Grau de possíveis danos (GPD) • Número de pessoas expostas ao
risco (NP)
Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:
0 ,033 1 1 ,5 2 5 8 10 15
Probabilidade de Ocorrência (PO) Quase impossível Altamente improvável Improvável Possível Alguma chance Provável Muito provável Certo
0 ,5 1 1 ,5 2 ,5 4 5
Frequência de Exposição (FE) Anualmente Mensalmente Semanalmente Diariamente Em termos de hora Constantemente
0,1 0,5 2 4 6 10 15
Grau de possíveis danos (GPD) Arranhão / Contusão leve Doenças moderadas Fratura / Enfermidade leve Fratura / Enfermidade grave Perda de um membro Perda de dois membros Fatalidade
13
Número de pessoas expostas (NP) 1-2 pessoas 3-7 pessoas 8-15 pessoas 16-50 pessoas Mais que 50 pessoas
1 2 4 8 12
Após serem determinados os números de cada fator o seguinte cálculo deve ser feito para classificar o grau de risco. HRN = (PO x FE x GPD x NP)
O resultado do cálculo é comparado com a tabela a seguir que determina o grau do risco de cada descrição de perigo do equipamento. HRN
Risco
0- 5
Insignificante
5- 50
Baixo, porém significativo.
50- 500
Alto
500+
Inaceitável
Fonte: Procter Machine Guarding
Classificação Oferece um risco muito baixo para a segurança e saúde. Contém riscos necessários para a implementação de medidas de controle de segurança. Oferece possíveis riscos, necessitam que sejam utilizadas medidas de controle de segurança urgentemente. É inaceitável manter a operação do equipamento na situação que se encontra.
14
8.
DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO TOTAL=(SOMATÓRIODOFATORDERISCODASZONASDAMÁQUINA)
Para a determinação da hierarquia de riscos de um conjunto de máquinas, de modo a estabelecer um sistema de gestão, foi elaborada uma metodologia que gera um coeficiente numérico total, resultado do somatório dos HRN´s de todas as zonas de cada máquina (situação atual da máquina). Sendo gerado um gráfico onde as máquinas com maior coeficiente total, são consideradas prioritárias. É importante ressaltar que esta hierarquia é uma metodologia que não leva em consideração outros fatores que não os expostos, podendo através de outras avaliações haver diferenças referentes a criticidade. Caso seja julgado procedente, fica garantida a possibilidade de estabelecer qualquer ordem de prioridade.
Observação: A metodologia para a determinação da hierarquia tem caráter meramente orientativo, não sendo obrigatória a sua adoção.
15
9.
IDENTIFICAÇÕES DA MAQUINA CENTRIFUGA 100 Kg
Identificações: Centrifuga Maquina Industrial Modelo Não identificado Ano/Modelo 02 Nº 100 kg Capacidade 01 Operador Operadores: Localização da máquina: Lavanderia Manual Abastecimento: Automático Ciclo de Operação: Semiautomático Parada de movimentos: Centrifugar roupas Função da máquina: Eletro mecânica Elementos motrizes: OBS. *Dados informados pela contratante. Devendo a empresa ter de forma aditável a comprovação dos mesmos.
16
10.
IMAGENS DAS SITUÇOES ENCONTRADAS VISTAS Frontal
superior
Painel de acinamento
Chave geral
Motor eletrico e correia
17
11.
DESCRIÇÕES DAS SITUAÇÕES ENCONTRADAS
DO EQUIPAMENTO 1. Histórico de incidentes/acidentes na máquina 2. Procedimentos de segurança para colaborador e terceiros 3. Sinalização de segurança 4. Painel de acionamento liga/desliga 5. Reset manual 6. Proteções mecânicas nas partes móveis 7. Botoeiras de parada de emergência 8. Situação do arranjo físico da instalação e meios de acesso 9. Manual da máquina DO OPERADOR 10. Qualificação dos operadores: 11. Check-list para início de operação do equipamento: DA MANUTENÇÃO 12. Qualificação dos envolvidos da manutenção: 13. Registro de manutenção: 14. Procedimento de inspeção, reparo, manutenção e limpeza: DAS INSTALAÇÕES DE SEGURANÇA 15. Projeto, laudo e responsabilidade: 16. Quadro de elétrico do equipamento: 17. Aterramento elétrico:
Não evidenciado Não evidenciado Não evidenciado Evidenciado (Irregular) Não evidenciado Não evidenciado Evidenciado (irregular) Regular Não evidenciado Não evidenciado Não evidenciado Não evidenciado Não Evidenciado Não Evidenciado Não evidenciado Evidenciado (irregular) Não evidenciado
18
12. Áreas
ILUSTRAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL, DESCRIÇÕES E SUGESTÕES Ilustração CHAVE GERAL
Chave geral inadequada, falta de identificação, e sistema de bloqueio mecânico para manutenção da máquina 1
PARADA DE EMERGENCIA
2
Botoeira de parada de emergência inadequada, falta de identificação, e não está monitorada por interface de segurança categoria IV e reset; Falta de botoeira de parada de emergência próximo a zona de operação da máquina;
RESET / REARME
3
Inexistência de RESET / REARME monitorado por interface de segurança categoria IV; Falta de identificação visível das botoeiras existentes; Inexistência de interface de segurança categoria IV; Inexistência de Contatores em série;
19
Tampa ( parte superior )
4
Ausência de dispositivos de intertravamento monitorado por interface de segurança categoria IV.
MOTOR E CORREIA
Falta de enclausuramento partes móveis (correia do motor).
5
ATERRAMENTO
6
Inexistência de ponto aterramento elétrico na carcaça metálica da máquina;
TREINAMENTOS
Inexistência de treinamento referente a NR 12;
7
20
13.
CONDIÇÕES DE SEGURANÇA CONFORME NR 12
1.
Não foi evidenciada sinalização de segurança, não atendendo item:
12.116 As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se encontram, devem possuir sinalização de segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão expostos, as instruções de operação e manutenção e outras informações necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.
2. Foi evidenciado painel de comando para acionamento e desacionamento do equipamento, porém não atende as normas vigentes, conforme item: 12.24 Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser projetados, selecionados e instalados de modo que: a) não se localizem em suas zonas perigosas; b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja o operador; c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra forma acidental; d) não acarretem riscos adicionais; e) não possam ser burlados.
3. Não foi evidenciado proteções fixas adequadas na correia do motor elétrico, não atendendo item: 12.3.1. As máquinas e os equipamentos devem ter suas transmissões de força enclausuradas dentro de sua estrutura ou devidamente isoladas pôr anteparos adequados.
4.
Não foi evidenciado manual da máquina, não atendendo item:
12.125 As máquinas e equipamentos devem possuir manual de instruções fornecido pelo fabricante ou importador, com informações relativas à segurança em todas as fases de utilização. 12.126 Quando inexistente ou extraviado, o manual de máquinas ou equipamentos que apresentem riscos deve ser reconstituído pelo empregador ou pessoa por ele designada, sob a responsabilidade de profissional qualificado ou legalmente habilitado.
5. Não foi evidenciado qualificação para manutenção e operação das maquinas, não atendendo item: 12.135 A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e equipamentos devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou autorizados para este fim.
6.
Não foi evidenciado registro de manutenção, não atendendo item:
12.112 As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados: a) cronograma de manutenção; b) intervenções realizadas; c) data da realização de cada intervenção; d) serviço realizado; e) peças reparadas ou substituídas; f) condições de segurança do equipamento; g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e h) nome do responsável pela execução das intervenções.
7. Não foi evidenciado dispositivo de parada de emergência em locais estratégicos na máquina, conforme contempla os itens: 12.56 As máquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais possam ser evitadas situações de perigo la tentes e existentes. 12.57. Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados em locais de fácil acesso e visualização pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos. 12.56.1. Os dispositivos de parada de emergência não devem ser utilizados como dispositivos de partida ou de acionamento.
21
12.63. A parada de emergência deve exigir rearme, ou reset manual, a ser realizado somente após a correção do evento que motivou o acionamento da parada de emergência.
8.
Não foi evidenciado Check list da máquina para início das atividades, não atendendo item:
12.131 Ao início de cada turno de trabalho ou após nova preparação da máquina ou equipamento, o operador deve efetuar inspeção rotineira das condições de operacionalidade e segurança e, se constatadas anormalidades que afetem a segurança, as atividades devem ser interrompidas, com a comunicação ao superior hierárquico.
9.
Não foi evidenciado aterramento da maquinas, não atendendo item:
12.15 Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob tensão.
10. Não foi evidenciado procedimento de trabalho de segurança com descrição das atividades, não atendendo item: 12.130 Devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados, com descrição detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco.
11. Não foi evidenciado chave de intertravamento monitorado por interface de segurança categoria IV nas porta de abastecimento e retirada de roupa na máquina, não atendendo item: 12.38 As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores.
12.
Não foi evidenciado monitoramento por interface de segurança, não atendendo item:
12.39 Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos seguintes requisitos: (Vide prazos no Art. 4ª da Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro d e 2010) a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas normas técnicas oficiais vigentes; b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado; c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados; d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados;
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo com a categoria de segurança requeri da, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
13. Não foi evidenciado sinalização dos quadros elétricos, identificação dos circuitos e inexistência de Contatores em série, não atendendo item: 12.18 Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança: a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada; b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de ac esso por pessoas não autorizadas; c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e ferramentas; d) possuir proteção e identificação dos circuitos. e e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso. 12.37 Quando indicado pela apreciação de riscos, em função da categoria de segurança requerida, o circuito elétrico do comando da partida e parada, inclusive de emergência, do motor das máquinas e equipamentos deve ser redundante e atender a uma das seguintes concepções, ou estar de acordo com o estabelecido pelas normas técnicas nacionais vigentes e, na falta destas, pelas normas técnicas internacionais: (Item alterado e alíneas inseridas pela Portaria MT PS n.º 509, de 29 de abril de 2016)
a) possuir, no mínimo, dois contatores li gados em série, com contatos mecanicamente ligados ou contatos espelho, monitorados por interface de segurança; 22
b) utilizar um contator com contatos mecanicamente ligados ou contatos espelho, ligado em série a inversores ou conversores de frequência ou softstarters que possua entrada de habilitação e que disponibilize um sinal de falha, monitorados por interface de segurança; c) utilizar dois contatores com contatos mecanicamente ligados ou contatos espelho, monitorados por interface de segurança, ligados em série a inversores ou conversores de frequência ou softstarters que não possua entrada de habilitação e não disponibilize um sinal de falha; d) utilizar inversores ou conversores de frequência ou softstarters que possua entrada de segurança e atenda aos requisitos da categoria de segurança requerida.
14.
APRECIAÇÃO DOS RISCOS SITUAÇÃO ATUAL
AREA
(PO) (FE) (GPD)
(NP)
HRN (PO x FE x GPD x NP) Classificação de risco
1
5
2,5
15
1
187,5
2
8
2,5
4
1
80
3
8
2,5
15
1
300
4
15
2,5
15
1
562,5
5
15
2,5
6
1
225
6
8
2,5
4
1
80
7
5
2,5
4
1
50
ALTO ALTO ALTO INACEITAVEL ALTO ALTO ALTO
Siglas: (PO) - Probabilidade de ocorrência; (FE) - Frequência de Exposição; (GPD) - Grau de possíveis danos; (NP) - Número de Pessoas expostas.
CLASSIFICAÇÃO GERAL=======
15.
INACEITÁVEL
CATEGORIA DE SEGURANÇA MAQUINA
GRAVIDADE DO FERIMENTO: EXPOSIÇÃO: POSSIBILIDADE EVITAR O PERIGO:
Severa Frequente Quase nunca possível
S2 F2 P2
CATEGORIA: 4
23
16.
MEDIDAS DE CONTROLE SUGESTIVAS SUGESTÕES ILUSTRATIVAS
Áreas
Ilustração CHAVE GERAL
Chave geral identificada e sistema de bloqueio mecânico para manutenção da máquina;
1
PARADA DE EMERGENCIA
Adequar botoeira de parada de emergência no painel com identificação, monitorada por interface de segurança categoria IV e reset;
2
Instalar botoeira de parada de emergência próximo a zona de operação da máquina monitorada por interface de segurança categoria IV e reset.
24
RESET / REARME E PAINEL DE COMANDO
Instalar RESET / REARME monitorado por interface de segurança categoria IV; Instalar identificação visível das botoeiras existentes;
3
Instalação de interface de segurança categoria IV
Instalação de contatores em série painel elétrico;
INTERTRAVAMENTO COM BLOQUEIO E MONITORAMENTO
4
Instalar dispositivos de intertravamento monitorado por interface de segurança categoria IV na tampa de acesso interno da máquina.
25
MOTOR E CORREIA
Enclausuramento partes móveis (correia do motor).
5
ATERRAMENTO
Instalação de ponto de aterramento na carcaça metálica da máquina e elaboração de laudo com as medições;
8
TREINAMENTOS
Realizar treinamento com os operadores após as adequações, referente a NR 12;
9
26
17.
APRECIAÇÃO DOS RISCOS APÓS SUGESTÃO
AREA
(PO) (FE) (GPD)
(NP)
HRN (PO x FE x GPD x NP) Classificação de risco
1
1
2,5
0,1
1
0,25
INSIGNIFICANTE
2
1
2,5
0,5
1
1,25
INSIGNIFICANTE
3
0,03
2,5
0,1
1
0,00825
INSIGNIFICANTE
4
1
2,5
0,1
1
0,25
INSIGNIFICANTE
5
2,5 2,5
0,5 0,1
1 1
1,25
INSIGNIFICANTE
6
1 0,03
0,00825
INSIGNIFICANTE
7
0,03
2,5
0,1
1
0,00825
INSIGNIFICANTE
Siglas: (PO) - Probabilidade de ocorrência; (FE) - Frequência de Exposição; (GPD) - Grau de possíveis danos; (NP) - Número de Pessoas expostas.
CLASSIFICAÇÃO GERAL=======
INSIGNIFICANTE
27
18.
CONCLUSÃO Conforme demonstrado, a máquina desta apreciação de riscos não atende a NR 12, assim
necessita de adequações em seus dispositivos de segurança. Ficando a critério de a empresa fazer ou não a adequação das melhorias apresentadas. As soluções aqui apresentadas correspondem à localização e posição atual da máquina. Caso a máquina sofra alterações na localização e posição, a apreciação deverá ser reavaliada, verificando a necessidade de alteração nas soluções apresentadas para cada risco. A presente maquina apresenta categoria de risco 4, necessitando que seus respectivos dispositivos sejam monitorados por interface de segurança todos em redundância.
Dourados/MS, junho de 2017.
______________________________________ Giuliano Arzamendia Gomes Técnico em Segurança do Trabalho Registro 9984/MS – MTE
______________________________ Lindomar da Silva Leal Engenheiro Eletricista Eng. de Segurança do Trabalho CREA MS Nº 8688D
28
19.
ANEXO
ART.
29
