INTEGRAN TES 1. Castillo Baca 2. Rosales Ramos 3. Polo Luis 4. Mendoza Marquina
OBJETIVO DE LA EXPOSICION • Al concluir dicha exposición de conocimientos tecnológicos los aprendices participantes estarán en condiciones de saber reconocer Y describir (hablando) la estructura , diseño funcionamiento , partes tipos, aplicación características Y pruebas básicas de :” ” en un sistema de alimentación diesel, sin error manteniendo las normas de seguridad en dicho trabajo
•índice
Inyectores 1. Alimentación En Los Motores Diesel 2. Estructura 3. El Diseño De Los Inyectores 4. Funcionamiento 5. Partes: 6. Tipos De Inyectores De Orificio 1. Inyector De Taladro Ciego 2. Inyectores De Taladro En Asiento 7. Presión De Inyección 1. El Porta-inyector 2. El Inyector 8. Aplicación 9. Características 10. Desmontaje De Los Inyectores
Inyectores hidráulicos tipo orificio
Inyectores Su misión
• es la de introducir el carburante a gran presión en el interior de las cámaras de combustión del motor. • Están unidos a través de un tubo metálico a los porta-inyectores, que mediante unas bridas van unidos a la culata.
Inyectores hidráulicos tipo orificio
Alimentación en los motores diesel se realiza introduciendo aire y combustible
El aire que entra en los cilindros debe estar perfectamente filtrado para no dañar a las camisas ni obstruir a los inyectores.
se utiliza el "inyector de orificios". En motores de inyección directa El inyector inyecta combustible directamente en la cámara de combustión en dos etapas a través de los cinco orificios que hay en el difusor. video
Además los inyectores de orificios se distinguen por su tamaño constructivo entre:
- Tipo P con un diámetro de aguja de 4 mm
llama do (inyectores de taladro ciego y de taladro -en asiento).
-Tipo S con un diámetro de aguja de 5 y 6 mm
llama do (inyectores de taladro ciego para motores grandes).
- LA DOSIFICACIÓN DE LA INYECCIÓN (duración y caudal de inyección por cada grado de ángulo del cigüeñal).
- LA PREPARACIÓN DEL COMBUSTIBLE (numero de chorros, forma y pulverización del chorro de combustible).
El dimensionado de los inyectores es decisivo para:
- LA DISTRIBUCIÓN DEL COMBUSTIBLE EN LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN.
- EL ESTANQUEIDAD CONTRA LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN.
Estructura • Los orificios de inyección se encuentran situados en el inyector de tal forma que al inyectar el combustible, el chorro forme un cono en la cámara de combustión. • El numero y diámetro de los orificios de inyección dependen de:
- El caudal de inyección - La forma de la cámara de combustión - La turbulencia del aire (rotación) aspirado en la cámara de combustión.
EL DISEÑO DE TOBERAS EN LOS INYECTORES
EL DISEÑO DE LOS INYECTORES
El inyector lleva dos muelles con diferentes intensidades que actúan sobre la aguja dosificadora.
Cuando la presión del combustible alcanza aproximadamente 180 bares, la aguja se eleva y vence la fuerza del muelle más débil (muelle de preinyección).
Una parte del combustible entonces es inyectado a través de los cinco orificios en el difusor.
EL DISEÑO DE LOS INYECTORES
• Los difusores de los inyectores llevan 5 orificios que junto con la alta presión de inyección ejecutada en dos pasos: , 1.-DISTRIBUYE el combustible finamente de manera eficaz. El conjunto de todo ello es que el combustible y el aire se mezcla al máximo
2.-PROPORCIONA una combustión completa y por tanto una alta potencia y una reducción de los gases de escape.
Funcionamiento A medida que el pistón de la bomba sigue desplazándose, la presión aumenta. A unos 300 bar, vence la fuerza del muelle mas fuerte (muelle de inyección principal).
CB
Funcionamiento
• La aguja del difusor se eleva entonces un poco mas, y el combustible restante es inyectado a la cámara de combustión a alta presión quemando el caudal de combustible inyectado. video Esto producirá una ignición y combustión mas suaves.
aguja
Funcionamiento • A medida que la bomba de inyección envía más combustible que el que puede pasar a través de los orificios de los difusores, a una presión de apertura, la presión asciende hasta 900 bares durante el proceso de inyección.
Partes y despiece de un inyector tipo orificio:
TIPOS DE INYECTORES DE ORIFICIO
Inyectores de taladro ciego
Inyectores de taladro en asiento
Inyector de taladro ciego • Tiene los orificios de inyección dispuestos en el taladro ciego. Estos inyectores se ofrecen en diversas dimensiones con las siguientes formas de taladro ciego: - taladro ciego cilíndrico. - taladro ciego cónico.
1- Inyector de taladro ciego con taladro ciego cilíndrico y casquete redondo: Por la forma del taladro ciego que consta de una parte cilíndrica y una parte semiesférica, existe una gran libertad de dimensionamiento en lo referente a: - numero de orificios. - longitud de orificios. - ángulo de inyección.
1- Inyector de taladro ciego con taladro ciego cilíndrico y casquete redondo:
El casquete del inyector tiene forma semiesférica y garantiza así, junto con la forma del taladro ciego, una longitud uniforme de orificios.
2- Iny. de taladro ciego con taladro ciego cilíndrico y casquete cónico • Este tipo de inyector solo se emplea para longitudes de orificio de 0,6 mm
La forma cónica del casquete aumenta la resistencia del casquete por un mayor espesor de pared entre curvatura de la garganta y el asiento del cuerpo del inyector.
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3- Inyector de taladro ciego con taladro ciego cónico y casquete cónico: • El volumen es, debido a su forma cónica, inferior al de un inyector con taladro ciego cilíndrico.
• Para obtener un espesor de pared uniforme del casquete, el casquete esta ejecutado cónicamente en correspondencia con el taladro ciego.
Inyector de taladro en asiento para reducir al mínimo el volumen y las emisiones contaminante , el comienzo del orificio de inyección se encuentra en el cono del asiento del cuerpo del inyector y queda cubierto por la aguja cuando esta cerrado el inyector.
Inyector de taladro en asiento • De esta forma no existe ninguna comunicación directa entre el taladro ciego y la cámara de combustión.
El volumen contaminante esta muy reducido en comparación con el inyector de taladro ciego.
Inyector de taladro en asiento presentan un limite de solicitación mucho menor que los inyectores de taladro ciego y, por lo tanto, solo pueden ser ejecutados en el tamaño P con una longitud de orificio de 1 mm.
La forma del casquete es cónica por motivos de resistencia. Los orificios de inyección están taladrados por regla general, de forma electro erosiva.
Presión de inyección La presión de inyección es superior a los de espiga, alcanzando valores entre 150 y 300 kg/cm2. A. con orificio central B. con orificio capilar
Cualquiera de los inyectores consta de dos partes: el porta-inyector y el inyector
El porta-inyector • Sirve De soporte al inyector, el cual va roscado en su interior. eL gasoil penetra en un tubo por el que desciende hasta la cámara que hay alrededor de la válvula del inyector.
El inyector • en la pieza principal y más delicada, debiendo vigilarse con frecuencia manteniéndola limpia y debidamente calibrado.
Aplicación • Para motores de inyección directa que utilizan el sistema Common Rail se emplean inyectores de orificios del tipo P con un diámetro de aguja de 4 mm.
Aplicación • La posición de montaje viene determinada generalmente por el diseño del motor. Los agujeros de inyección dispuestos bajo diferentes ángulos tienen que estar orientados de forma idónea para la cámara de combustión.
Aplicación • En los sistemas de inyección unidad de bomba-inyector (UIS) y Common Rail (CR), las toberas de orificios están integradas en los inyectores. De esta forma asumen la función del porta inyectores.
ventajas
desventajas
• de que permiten la orientación y reparto del gasoil, asegurando una completa combustión aunque no haya gran turbulencia de aire, de ahí que sean muy utilizados en la inyección directa. • Menor consumo de combustible. proporciona una combustión eficaz pero suave y silenciosa.
• estando más expuestos a taponarse por la carbonilla.
características • el combustible es inyectado directamente en la cámara de combustión del cilindro, lo cual proporciona un quemado mas eficaz y un bajo consumo de carburante, a la vez que tiene un mejor arranque en frio
inyector
características • Los inconvenientes de estos motores son: su rumorosidad, vibraciones y unas características constructivas mas difíciles (caras de fabricar) ya que tienen que soportar mayores presiones de combustión. Elevado par motor a bajo régimen. A partir de 1,250 rpm según motor se obtiene mas del 80% de torque.
video
Desmontaje de los inyectores Antes de aflojar cualquier conexión del sistema de combustible compruebe que esté libre de grasa y suciedad, para evitar la posible contaminación de las tuberías de combustible.
Se puede utilizar aire comprimido para eliminar la suciedad de los racores pero nunca después de haber abierto cualquier parte del sistema de combustible
Primero afloje los racores de conexión de la tubería de combustible al inyector y a la bomba de inyección.
Si las tuberías de combustible se mantienen unidas por medio de una o varias abrazaderas, retire éstas.
• Desacople las conexiones de retorno del inyector, teniendo la precaución de recoger las arandelas de cobre si los racores son del tipo orientable.
• En los inyectores de sujeción por mordaza o brida con más de una tuerca o tornillo de fijación, afloje estos elementos graduales y uniformemente para no deformar el inyector y después retire las tuercas o tornillos y la mordaza. Si el inyector está muy apretado en la tapa tendrá que utilizar un extractor adecuado.
• Tapamos el extremo de todas las tuberías de combustible desconectadas para evitar que entre suciedad. La presencia de suciedad en el sistema de combustible puede provocar graves averías en las delicadas superficies internas de la bomba de inyección y los inyectores, mecanizadas con gran precisión
• Es indispensable limpiar cuidadosamente los alojamientos de los inyectores antes de volver a montar estos.
Cualquier partícula de suciedad que quede en el alojamiento puede ocasionar fugas de compresión, lo mismo que si se vuelven a utilizar arandelas de estanqueidad viejas, ya aplastadas, y tales fugas pueden originar fuertes erosiones en el inyector debido a las altas temperaturas de los gases de la fuga.
• Si los inyectores son de montaje a rosca y tienen prescrito un determinado par de apriete, respete éste al volver a montarlos. Utilice una llave de inyectores o una llave de vaso de suficiente profundidad para poder utilizar una llave dinamométrica.
Las pruebas básicas a que han de someterse los inyectores son las siguientes: • 1. Prueba de "zumbido" del inyector permite averiguar si la válvula de aguja oscila durante la inyección (lo cual es necesario para la correcta atomización del combustible), ya que al hacerlo produce el característico zumbido.
• 2. Observación de la forma del chorro permite determinar si el conjunto inyector (tobera y válvula de aguja) está sucio o dañado.
Diferencias y comparación de los chorros de inyección
• 3. Comprobación de la presión de apertura del inyector - permite comprobar si la aguja se levanta de su asiento en la tobera al alcanzar el combustible la presión correcta.
• 4. Prueba de fugas por el inyector permite determinar si el conjunto inyector (tobera y válvula de aguja) es estanco.
• 5. Prueba de fugas internas en el inyector permite averiguar el grado de desgaste interno del conjunto debido a falta de estanqueidad entre las dos partes del cuerpo del inyector o a desgaste entre la aguja y su alojamiento.
