“IMPLEMENTAR
PLAN DE MANTENIMIENTO A FRESADORA BIRMINGHAM”
REPORTE DE ESTADÍA PARA OBTENER EL TÍTULO de TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INDUSTRIAL MANTENIMIENTO GRUPO “6B”
PRECENTA:
CD. REYNOSA, TAMAULIPAS
JULIO-2016
Índice: 1.- introducción ............................................................................................ 1 1.1.- antecedentes de la empresa y su departamento de mantenimiento m antenimiento ......... ......... 2 1.2.- Antecedentes del proyecto .................................................................... 5 1.3.-definicion y análisis de problema .................. ........................... ................. ................ ................ ................. ......... 5 1.4justificación ............................................................................................. 7 1.5.- definición de términos .......................................................................... 7 1.6.-limitaciones y delimitaciones .................................................................. 8 1.7.- objetivo ............................................................................................... 8 2.-analisis 2.-analis is de fundamentos fundame ntos ..................... ........................................... ........................................... .............................. ......... 9 21. explicar a detalle detalle .......................................................................... 9 2.2.-¿que uso le da la empresa? ................................................................... 10 2.3.-ficha técnica del equipo ........................................................................ 11 2.4.-TPM mantenimiento autónomo ....................... ............................... ................ ................. ................. .............. ......12 2.5.-TPM efectividad total del equipo O.E.E ................ ........................ ................ ................. ................. .......... ..13 2.8.- mantenimiento basado en la fiabilidad. Técnica de RCM................ ........................ .......... 14 2.9.-mantenimiento basado en la fiabilidad. técnica t écnica DE AMEF ................... ........................ .....16 2.11.- las 3 fallas más comunes del equipo ............... ....................... ................ ................ ................. ............ ...17 2.9.-normas de seguridad ............................................................................ 17 2.13.-sistemas del equipo ............................................................................ 24 2.13.1 ...................... ........................................... ........................................... ............................................ ........................................ .................. 24 2.13.2 ...................... ........................................... ........................................... ............................................ ........................................ .................. 24 2.13.3 ...................... ........................................... ........................................... ............................................ ........................................ .................. 24 3 procedim pr ocedimientos ientos ..................... .......................................... ........................................... ........................................... ......................... .... 25 3.1 materiales y herramientas ...................................................................... 26 3.2cotizaciones y presupuestos .................................................................... 27 3.3 gestión de recursos................................................................................ 30 3.4 metodología .......................................................................................... 30 3.5 calculo o estudio básico ......................................................................... 33
Índice: 1.- introducción ............................................................................................ 1 1.1.- antecedentes de la empresa y su departamento de mantenimiento m antenimiento ......... ......... 2 1.2.- Antecedentes del proyecto .................................................................... 5 1.3.-definicion y análisis de problema .................. ........................... ................. ................ ................ ................. ......... 5 1.4justificación ............................................................................................. 7 1.5.- definición de términos .......................................................................... 7 1.6.-limitaciones y delimitaciones .................................................................. 8 1.7.- objetivo ............................................................................................... 8 2.-analisis 2.-analis is de fundamentos fundame ntos ..................... ........................................... ........................................... .............................. ......... 9 21. explicar a detalle detalle .......................................................................... 9 2.2.-¿que uso le da la empresa? ................................................................... 10 2.3.-ficha técnica del equipo ........................................................................ 11 2.4.-TPM mantenimiento autónomo ....................... ............................... ................ ................. ................. .............. ......12 2.5.-TPM efectividad total del equipo O.E.E ................ ........................ ................ ................. ................. .......... ..13 2.8.- mantenimiento basado en la fiabilidad. Técnica de RCM................ ........................ .......... 14 2.9.-mantenimiento basado en la fiabilidad. técnica t écnica DE AMEF ................... ........................ .....16 2.11.- las 3 fallas más comunes del equipo ............... ....................... ................ ................ ................. ............ ...17 2.9.-normas de seguridad ............................................................................ 17 2.13.-sistemas del equipo ............................................................................ 24 2.13.1 ...................... ........................................... ........................................... ............................................ ........................................ .................. 24 2.13.2 ...................... ........................................... ........................................... ............................................ ........................................ .................. 24 2.13.3 ...................... ........................................... ........................................... ............................................ ........................................ .................. 24 3 procedim pr ocedimientos ientos ..................... .......................................... ........................................... ........................................... ......................... .... 25 3.1 materiales y herramientas ...................................................................... 26 3.2cotizaciones y presupuestos .................................................................... 27 3.3 gestión de recursos................................................................................ 30 3.4 metodología .......................................................................................... 30 3.5 calculo o estudio básico ......................................................................... 33
3.6 plan anual de mantenimiento ................................................................. 34 3.7 plan de mantenimient manten imientoo tareas ...................... ............................................ ........................................ .................. 35 3.8 especificaciones generales...................................................................... 39 3.9 análisis de actos inseguros ..................................................................... 39 3.10 manejo de residuos peligrosos .............................................................. 40
Índice de tablas Tabla 1 lista de verificación ........................................................................... 4 Tabla 2 ficha fich a técnica téc nica ...................... ............................................ ............................................ ........................................ .................. 11 Tabla 3 mantenimiento autónomo autónomo .......................................................12-13 ....................................................... 12-13 Tabla 4 OEE ............................................................................................... 14 Tabla 5 AMEF
...................... ............................................ ........................................ .................. 16
Tabla 6 cotización blanquita ......................................................................... 27 Tabla 7 cotización en real ferretera............................................................... 28 Tabla 8 mano de obra directa ...................................................................... 29 Tabla 9 gastos de distribución ...................................................................... 29 Tabla 10 plan anual de mantenimiento ......................................................... 34 Tabla 11 mantenimientos preventivos ................ ........................ ................. ................. ................ ................ .......... 36 Tabla 12 mantenimiento preventivos ................. ......................... ................ ................ ................. ................. .......... ..37 Tabla 13 mantenimientos preventivos .......... .................. ................. ................. ................ ................ ................ ........38
Índice de figuras Figura 1 diagrama de pescado ...................................................................... 6 Figura 2 fresadoras ...................................................................................... 9 Figura 3 bloque para estampado de diferencial ...................... ............................... ................. .............. ......10 Figura 4 tuercas para flecha ......................................................................... 10 Figura 5 fresadoras fresado ras ...................... ............................................ ............................................ ........................................ .................. 14 Figura 6 grafica comparativa .................... .......................................... ............................................ ............................. ....... 28
1.-INTRODUCCION: Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, en los cuales es mucho más económico aplicar una política puramente correctiva. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. A continuación se muestran una serie de elementos que ayudan a facilitar la planeación del mantenimiento preventivo de varios equipos tomando muchos elementos en cuenta como manuales de proveedor, historiales de falla y datos técnicos. Cada uno de estos elementos influye mucho así que es necesario llevar paso a paso a conforme lo indican los procedimientos esto ayudara a hacer más fácil la planeación ya que tomas en cuenta todo lo que afecta a un a máquina desde la infraestructura hasta las frecuencias de falla.
1
1.1 ANTESEDENTES DE LA EMPRESA Y SU DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENT0: Eaton Industries, S. de R.L. de C.V. es una empresa dentro de la industria de fabricantes de piezas y accesorios para vehículos automóviles en Reynosa, Tamaulipas. La organización es ubicada en Mike Allen No 500. Esta empresa privada se fundó en el año 2003 (hace 11 años). Eaton Industries, S. de R.L. de C.V. ha estado operando 4 años más que lo normal para una empresa en México, y alrededor de lo normal para fabricantes de piezas y accesorios para vehículos automóviles. Con 1.346 sucursales/matrices/sedes, esta organización tiene una estructura compleja y complicada .Empleados La empresa tiene 350 empleados (estimado). Una empresa en Tamaulipas tiene, en promedio, entre 3 y 20 empleados, lo que quiere decir que Eaton Industries, S. de R.L. de C.V. tiene un poco más empleados que lo normal.
Misión: suministrar productos y prestar servicios que alcancen o sobrepasen las expectativas de los clientes y satisfagan a estos previendo sus necesidades y requisitos estableciendo y revisando los objetivos y mejorando continuamente la eficacia del sistema de administración de la calidad.
Visión: Operar de manera ética un negocio rentable y sostenible mediante procesos seguros de ensamble, prueba y entrega de componentes automotrices que satisfaga las necesidades de nuestros clientes en mercados globales.
Valores de mantenimiento 1. 2. 3. 4. 5.
La calidad: viene determinada por todos los integrantes del equipo, internos y externos debe estar impulsada por la filosofía de añadir valor a los clientes. La seguridad: en eaton nuestro primer objetivo es la seguridad de los trabajadores por eso se les da un curso intensivo de seguridad en el trabajo. La responsabilidad: (tanto de los trabajadores como del propietario) Tolerancia: ser tolerantes con cada uno de los miembros de esta empresa. Honestidad: que ante todo sobre salga la honestidad en cada uno de los trabajadores.
Objetivos de mantenimiento: 2
1. 2. 3.
Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción. preservar el valor de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro. Conseguir estas meas en la forma más económica posible y a largo plazo.
Metas de mantenimiento: 1. 2. 3.
Reducción de labores innecesarias por medio de una acción preventiva. Mayor productividad de la mano de obra mediante una planeación y programación más eficaces y de una evaluación del desempeño. Mejor control de costos extraordinarios, como tiempo adicional, maquinas paradas, piezas de repuesto, etc.
Política de mantenimiento: 1.
2.
3. 4.
5.
6. 7.
Todo trabajo de mantenimiento debe originarse en un documento, a efecto de evitar la realización de labores sin importancia, innecesarias o no autorizadas, y para contar con un registro de la tarea efectuada por máquina. La demanda de servicio puede provenir del personal de producción o del de mantenimiento. En este último caso puede ser el resultado de inspecciones de carácter preventivo o de problemas encontrados por un trabajador o sobrestante (de producción de mantenimiento) o por el coordinador de mantenimiento preventivo. Las inspecciones, lubricaciones limpiezas, etcétera, tendrán que aprobarse en ordenes de trabajo fijas, ya que el prorrateo de costo por maquina o pieza de equipo no es necesario. La prioridad de trabajo a realizar debe indicarse en la solicitud, haciendo constar si se trata de una urgencia (a hacer luego), de una rutina (a programarse para su realización de acuerdo con el orden normal), los trabajos, dentro de su categoría respectiva, se efectuaran en el orden en que se reciban. Como fase del procedimiento d solicitación tendrá que recabarse una aprobación del costo que tendrá el servicio. Los trámites de autorización seguirán los lineamientos orgánicos y se basaran en el tipo de servicio demandado y la partida de gastos correspondiente al nivel de que se trate. el monto probable estará relacionado con la clase de fábrica, de servicio, de equipo y de conocimiento requeridos, así como del tamaño de la fábrica. Cualquier trabajo de reparación o mantenimiento que cueste más de una suma estipulada en el orden de 200 a 500 dólares, tiene que ser calculado en toda forma y aprobado por el ingeniero de mantenimiento. Las modificaciones a maquinaria y equipo son mejoramientos, y a menudo constituyen aumentos al importe del equipo original, necesarios 3
para remediar deficiencias del mismo. Antes de autorizar modificaciones, estas tendrán que aprobarse por el ingeniero de mantenimiento.
LISTA DE VERIFICACIÓN: nombre de la empresa : EATON INDUSTRIES S. DE R.L. DE C.V. teléfono: 954-0247 Ubicación: Mike Allen 500 parque ind. Reynosa c.p. 88780 reynosa. Tam. tiene un plan maestro de mantenimiento
si 1.
cuenta con departamento de mantenimiento
2.
No
las maquinas cuentan con historial de fallas
3.
el personal esta capacitado para realizar el mantenimiento
4.
personal capacitado para operarlas
5.
las maquinas se encuentran en buen estado
6.
existe check list para iniciar a utilizar la maquina el equipo se encuentra en optimas condiciones
7. 8.
los equipos cuentan con manual de mantenimiento utilizan equipo de protección personal
9. 10.
tabla 1 lista de verificación
4
1.2 Antecedentes del proyecto. Anteriormente se implementó un proyecto de 5s en el departamento de mantenimiento en el área de tool room el cual fue implementado por una estudiante de la universidad tecnológica de Tamaulipas norte. Se implementó en el mes de mayo con la ayude de más estudiantes y de los técnicos de tool room que laboran en eaton este proyecto se realizó ya que anteriormente el departamento de tool room no pasaba las auditorias 5s que establece la empresa y perjudicaban al departamento. 1.
Se clasificaron los materiales y herramientas utilizadas en tool room.
2.
Se dispuso los aditamentos que no se utilizaban y se donaron a la UTT.
3.
Se delimitaron las áreas de trabajo donde se ubican las maquinasherramientas.
4.
Se pintaron las maquinas-herramientas.
5.
Se identificaron las herramientas manuales utilizadas por los técnicos.
6.
Se estableció un rol de limpieza semanal y mensual para mantener estandarizado el taller.
7.
Se clasificaron los productos químicos utilizados en el área.
8.
Se clasificaron, delimitaron e identificaron los desechos de material.
El proyecto se autorizó por el ingeniero Mario de la fuente supervisor del departamento de facilites y tool room. El proyecto tuvo éxito se cumplió con los objetivos establecidos y se mejoró de manera considerable el departamento en cuestión de 5s.
1.3 Definición y análisis del Problema FRESADORA BIRMINGHAM nº serie 991383 Falla 1sistema mecánico: desgaste en la barra sin fin en el eje Y. esta falla implica mucho en la calidad de las piezas ya que al estar maquinando en el eje Y tiende a no ser preciso por el desgasta y esto puede ocasionar scrap lo que implica tiempo muerto y a su vez afecta en la productividad de la empresa ya que los herramentales fabricados en tool rom son para las máquinas de la línea de producción donde puede haber más tiempo muerto por paro de línea. 5
Esta falla se puede solucionar cambiando la barra sin fin en poco tiempo y no genera costos elevados en mantenimiento. Los beneficios que implicaría resolver la falla son elevados ya que mejoraría la calidad de las piezas maquinadas, no se generaría scrap, se ahorraría material utilizado innecesariamente por scrap se solucionarían rápidamente los paros de líneas por herramentales rotos o desgastados y nos ayudaría a ser más competentes y productivos. Falla 2 sistema hidráulico. Averiacion de bomba de aceite. Esta falla implica directamente en la vida útil de la máquina-herramienta ya que al no funcionar la bomba de aceite sus partes mecánicas no se lubrican ocasionando desgaste en las guías de los ejes x, y, z. lo que implicaría gastos innecesarios de mantenimientos para tratar de solucionar este problema. Lo cual también afectaría en la productividad de tool room ya que se tendría maquinaria fuera de servicio y no se contaría con los suficientes equipos para darle soporte a los técnicos de mantenimiento de las distintas áreas lo cual implicaría tiempo muerto por línea parada por averiaciones de herramentales. Esta falla se puede corregir rápidamente cambiando la bomba de aceite y sería un costo menor a que provocaría si no se toman las medidas necesarias. Se alargaría la vida útil del equipo u subiría la confiabilidad del mismo.
A UINA
HOMBRE
ENTORNO
Falta de registros
Falta de experiencia
Falta de conocimientos
Insuficienci a de personal
Falta de preventivos
Origen americana
Trabajo con Trabajo con residuos FALLOS CONTINUO
Lubricante Falta de refrigerante
MATERIAL
No existe manual
Riesg
Mantenimientos
METODO
HUMEDAD CONTAMINACION
MEDIO
FIGURA 1 DIAGRAMA DE PESCADO 6
1.4 Justificación. Se escogió este proyecto debido a que en este se realizara actividades de mantenimiento aprendidas en las asignaturas que se llevan en la especialidad de mantenimiento industrial como los son: Maquinas y mecanismos que se utilizara los conocimientos aprendidos en los sistemas mecánicos para extraer la barra desgastada y instalar la nueva. Maquinas eléctricas se utilizara para controlar la maquina utilizando dispositivos de seguridad como lo es la aplicación de loto para evitar cualquier incidente dentro de la empresa. Ingeniería de materiales nos ayudara a identificar los materiales que se usaran para la reparación de la maquina de acuerdo a su composición y característica de los materiales. Hidraulica nos ayudara para interpretar diagramas hidráulicos y facilitar su entendimiento también para determinar el tipo de lubricación necesario para este tipo de maquina-herramienta. Se utilizara maquinaria el torno para fabricar la barra sin fin y se necesitara conocimientos sobre maquinas-herramientas para fabricar la barra sin fin y así evitar costos por mano de obra externos. Este proyecto servirá y beneficiara a los técnicos de tool room que operan esta maquina-herramienta ya que será más precisa y aumentara su vida útil. Tiene altos beneficios ya que aumentara la calidad de las piezas fabricadas en la maquina y aumentara su productividad
1.5 Definición de términos Barra sin fin: En ingeniería mecánica se denomina barra o tornillo sin fin a un dispositivo que transmite el movimiento entre ejes que son perpendiculares entre sí, mediante un sistema de dos piezas. Fresadora: Máquina para fresar; está compuesta de un cabezal, dotado de un movimiento de rotación, con una fresa (herramienta cortante), y de una mesa, también dotada de un mecanismo de movimiento, donde se fija la pieza. Loto: Bloqueo / Etiquetado (LOTO) se refiere a prácticas y procedimientos específicos para proteger la seguridad de los empleados de la activación o inicio inesperado de máquinas y equipo . 7
Máquina-herramienta: La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. Productividad: La productividad es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción.
1.6 Limitaciones y Delimitaciones Limitaciones: este proyecto puede llegar a tener complicaciones o alargar el tiempo estimado de reparación debido a la falte de recursos monetarios o a la falta de tiempo ya que la maquina sigue funcionando y no se puede intervenir en horas de trabajo. Así como también la falta de refacciones. Delimitaciones: este proyecto se implementara en el departamento de mantenimiento en el área de tool room ala FRESADORA Bridgeport nº serie 991383.
1.7 Objetivo Reparación de fresadora Bridgeport para aumentar la disponibilidad de la máquina para evitar tiempos muertos por fallas y a su vez aumentar la productividad y calidad de tool room. Tiempo de producción real de 8000 horas por año y un Paro programado de dos semanas por año.
Disponibilidad = Tiempo de producción real / Tiempo de producción programado= 8000 / ((365-14) * 24) =95%
8
2. Análisis de Fundamentos Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas
2.1 Explicar a detalle
:
La función de la fresadora es maquinar herramentales para las diferentes líneas de producción. Cuenta con 4 sistemas los cuales son: eléctrico, mecánico, hidráulico y neumático. La fresadora esta en operación 40 horas a la semana aproximadamente. Solo ay un turno de operación. Se le aplica mantenimiento preventivo semanalmente.
9
2.2 ¿Qué uso le da la empresa al equipo? La fresadora se utiliza para maquinar distintas piezas en superficies planas en los tres ejes x, y, z.
figura 3
Bloques para estampado en diferencial 8.0
Figura 4 tuercas para flecha
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2.3 ficha técnica FICHA TECNICA
REALIZADO POR: CARLOS MARTINEZ MAQUINA – EQUIPO: FRESADORA FABRICANTE f-7347-00-780 MODELO 1398704 No. SERIE
FECHA: UBICACIÓN: EATON INDUSTRIES SECCION: TOOL ROOM VOLTAJE: 220
PESO:700 Kg
Medidas:3 Long, 1.50 Alt,1 Anch ALIMENTACION: 60 A
DATOS DE LUBRICACION
Aceite: AW32
CARACTERISTICAS TECNICAS Cuenta con siste electrico, hidraulico u mecanico
FUNCIONES su funcion principal es maquinar piezas con ayuda de herramienas de corte en tres ejes.
Tabla 2 ficha técnica
11
2.4 TPM. Mantenimiento Autónomo Julio 2016
tool room fresadora
9.
DD
Marca si X si no lo esta descanso correcto el esta criterio
Sistema mecánico Funcionamiento correcto del huisillo Verificación rotación del motor Niveles de aceite Sistema eléctrico Verificar que no existan cables sueltos ni en malas condiciones Verificar si cuenta con el procedimiento lockout/tagout
Verificar que el interruptor principal se encuentre en buenas condiciones Verificar paro de emergencia Seguridad y limpieza Verificar que el equipo este aterrizado a tierra Verificar condiciones de guardas
12
Limpiar la máquina del exceso de rebabas Tabla 3 mantenimiento autónomo
2.5 TPM. Efectividad Total del Equipo. O.E.E (Overall Equipment Effectiveness). Es importante saber identificar la manera en que trabaja un equipo. Especialmente conocer si el trabajo que realiza es correcto o no. Por esta razón, se utilizan indicadores, los cuales tienen como principal propósito dar a conocer si los resultados de trabajo de un sistema son lo más precisos posibles. ¿Pero qué es el O.E.E.? Es lo que se conoce como una medida de la disponibilidad. Por su traducción en español es la Eficiencia Global de los Equipos. Y es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Se utiliza mucho en las industrias para determinar el rango de efectividad e incluso de criticidad de los equipos que en ella opera.
OEE=
Disponibilidad * Rendimiento* Calidad
Disponibilidad=
Tiempo de Operación Tiempo neto disponible
Rendimiento=
Tiempo ideal del ciclo *Total de partes Tiempo de Operación
Calidad=
Total Partes –Total defectos Total partes
A continuación se muestra los datos del OEE
13
Tabla 4. OEE.
2.8
Mantenimiento basado en la Fiabilidad. Técnica de RCM.
Figura 5 Fresadora
14
Definiciones de las funciones del equipo y sus estándares de desempeño La función de una maquina fresadora es desbastar material utilizando un cortador o cortadores cilíndricos que desbastan la pieza a fabricar, utilizando los bordes afilados del cortador, y el corte se realiza moviendo la pieza en por lo menos Tres ejes de movimiento Formas de fallas: la fresadora puede fallar en el sistema mecánico debido a desgastes de poleas y bandas del motor a si como también del desgaste de el tornillo sin fin que afecta directamente en la calidad de las piezas debido a que su precisión baja considerablemente. El sistema eléctrico también puede fallar por el desgaste de platinos en los interruptores. La causa raíz de la fallas ya mencionadas son por la falta de un buen plan de mantenimiento ya que con el que cuenta es no es el adecuado. Los efectos y las causas que podrían ocasionar estas fallas son las siguientes: Tiempo muerto por intervenciones de mantenimiento correctivo Una poca disponibilidad de la maquina lo que ocasionaría poca productividad Tiempos muertos en las líneas de producción ya que los herramentales fabricados en el área de tool room con esta maquina-herramienta son indispensables para las maquinas. Estas fallas se podrían prevenir con un buen plan de mantenimiento preventivo aumentando la disponibilidad de la maquina y se disminuirían los tiempos muertos por intervenciones de mantenimiento correctivo.
15
2.9 Mantenimiento basado en la Fiabilidad. Técnica de AMEF. AMEF (Análisis de modo efecto falla).
EATON
DISEÑO
PROCESO
Clie nte: EATON
Denominación producto:
Pla nta: O1
Referenci a/s:
Proveedores involucrados
Descrip ción de la fase
Modo/s potencial /es de fallo
Efecto /s potenc ial/es del fallo D
Causa(s) potencial (es) del fallo(s) A D I R
ia c n e r
E r u V S
c
N/A
No tiene presisi on en el eje z
Desgast e por 8 falta le lubricaci on
MTTO 8 correctiv o
Sistem a hidrauli co
Bomba de aceite dañado
No lubrica Falta de las 8 manteni pares miento mecan icas
MTTO 4 correctiv o
Sistem a electric o
Interrup descomp uesto
No Falta de ase 9 manteni contac miento to
MTTO 8 correctiv o
Acción (es) recom endad a(s) n n ói c c e t
R D
N
e
O
Tornillo sin fin desgasta do
Fecha:
FRESADORA
Verificaci ón(es) y/o control(e s) actual(es )
8
9
8
Edición:
MEDIOS
Nivel de modificaciones cliente:
N/A
E
Sistem a mecani co
Código:
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (A.M.F.E)
P
Prepara do por:
CARLOS MARTINEZ
Revisad o por:
CARLOS MARTINEZ
Aproba do O.T.:
CARLOS MARTINEZ
rea(s) / persona( s) respons able(s) y fecha de realizaci ón
Resultado de las acciones Accio nes realiz adas
ia c
n e
c
d
ói
a n d e
r c r v
e t
R D
N
u a r G
O
c
e
P
512
Lubric acion diaria
216
Inspec cion MTTO seman al
REVIS 8 4 6 144 ION
576
Inspec cion MTTO mensu al
AJUS TE
MTTO
LUBRI 8 6 1 48 CACI ON
9 6 5 270
Tabla 5 AMEF
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2.11 Las 3 fallas más comunes del equipo Falla 1 sistema mecánico: desgaste en la barra sin fín en el eje Y. esta falla implica mucho en la calidad de las piezas ya que al estar maquinando en el eje Y tiende a no ser preciso por el desgasta y esto puede ocasionar scrap lo que implica tiempo muerto y a su vez afecta en la productividad de la empresa ya que los herramentales fabricados en tool rom son para las maquinas de la línea de producción donde puede a ver mas tiempo muerto por paro de línea. Falla 2 sistema hidráulico. Averiacion de bomba de aceite. Esta falla implica directamente en la vida útil de la maquina-herramienta ya que al no funcionar la bomba de aceite sus partes mecánicas no se lubrican ocasionando desgaste en las guías de los ejes x, y, z. lo que implicaría gastos innecesarios de mantenimientos para tratar de solucionar este problema. Falla 3 sistema mecánico: desgaste de poleas y bandas del motor lo que implica averiaciones en el mismo provocando tiempo muerto por la intervención de mantenimiento.
1.
Normas de seguridad
NORMA OFICIAL MEXICANA: NOM-110-STPS-1994. NORMA OFICIAL MEXICANA: SEGURIDAD EN MAQUINAS-HERRAMIENTA PARA TALADRADO, FRESADO Y MANDRILADO. 1 Objetivo Esta Norma Oficial Mexicana establece las características y/o condiciones de seguridad que deben cumplir las máquinas-herramientas, taladradoras, fresadoras y mandriladoras, para prevenir los riesgos de trabajo en los centros laborales. 2 Campo de aplicación Esta Norma Oficial Mexicana se aplica en los centros de trabajo que tienen instalados, para sus actividades de operación y/o servicios, máquinas - herramientas taladradoras, fresadoras y mandriladoras. 3 Referencias NOM-107-STPS Prevención técnica de accidentes en máquinas y equipos que operan en lugar fijo-Seguridad mecánica y térmica-Terminología. 17
4 Definiciones Para efectos de esta Norma se establecen las definiciones siguientes: 4.1 Dextrógiro. Desplazamiento o giro de un elemento u órgano de máquina hacia la derecha. 4.2 Dispositivo de sujeción. Elemento o equipo usado para fijar, sostener y guiar la pieza de trabajo y/o la herramienta de corte. 4.3 Diseñador. Persona física o moral responsable del diseño de una máquina. 4.4 Estaciones de mando múltiple. Aquellas que están dispuestas en puntos preestablecidos en torno a la máquina y que permiten la operación y control de la misma desde esos lugares. 4.5 Fabricante. Persona física o moral responsable de la manufactura de una máquina. 4.6 Funcionamiento automático. Condición en la cual la máquina puede desarrollar todo un ciclo de trabajo sin la intervención directa del operador. 4.7 Funcionamiento manual. Condición en la cual la máquina requiere, en todo su ciclo de trabajo, la intervención directa del operador. 4.8 Funcionamiento semiautomático. Condición en la cual la máquina puede desarrollar parte de su ciclo de trabajo sin la intervención directa del operador. 4.9 Herramienta de corte. Aquella que se utiliza para cortar o remover material en una pieza de trabajo. 4.10 Levógiro. 18
Desplazamiento o giro de un elemento u órgano de máquina hacia la izquierda. 4.11 Libre acceso. Espacio necesario para que el operador o personal de mantenimiento pueda realizar su labor en forma natural y sin riesgos. 4.12 Mantenimiento predictivo. Aquel procedimiento en el cual, previa información, se indican el tiempo de vida útil de un elemento o conjunto de máquina y el patrón programa, dichos cambios en base a la información proporcionada por el diseñador y/o el fabricante. 4.13 Mantenimiento preventivo. Aquel procedimiento que permite mantener en condiciones, técnicamente aceptables, la operación de la máquina. 4.14 Máquina. Máquina-herramienta dedicada a devastar, remover o quitar material a una pieza, respectivamente. 4.15 Operador. Trabajador dedicado a realizar una labor en cualquiera de las máquinas objeto de esta Norma. 4.16 Paro total. Acción mediante la cual el tiempo de paro de un mecanismo es el menor posible. 4.17 Personal de mantenimiento. Trabajador capacitado para la conservación de las máquinas objeto de esta Norma. 4.18 Protector específico. Aquel elemento de máquina mediante el cual se evita un riesgo en particular y/o mantiene al operador fuera de la zona de riesgo. 4.19 Punto de operación. Aquel punto o área en donde la herramienta de corte está en contacto con la pieza de trabajo. 19
4.20 Rebaba. Partículas de material desprendidas y proyectadas al ser removidas por el filo de las herramientas, y que no forman rizos como en el caso de la viruta. 4.21 Refrigerante. Fluido que se utiliza para enfriar la herramienta de corte. 4.22 Sistema de recirculación. Sistema que permite la recolección, filtración y reutilización del refrigerante. 4.23 Viruta. Porción del material removido por el filo de las herramientas, que se caracteriza por tener una forma geométrica irregular. 4.24 Volante. Elemento circular de una máquina, mediante el cual se permite transmitir y controlar el movimiento a un conjunto u órgano de la máquina. 5 Prevención de riesgos 5.2 Relacionados con rotura o falla de los componentes de la máquina. Los componentes de la máquina deberán reducir las posibilidades de ocurrencia de este tipo de riesgos. 5.4 Por falla de energía. Los componentes de la máquina y sus controles deberán prever que las fallas de energía no generen condiciones de riesgo. La energía deberá restablecerse manualmente. 5.5 Por viruta, rebaba y refrigerante. Deberán incorporar algún protector específico al tipo de riesgo. 5.6 Por contacto eléctrico. Deberán tener una correcta conexión a tierra. Evitarse tanto las conexiones sin recubrimiento aislante fuera de la máquina, como los contactos eléctricos sin protección. 5.7 Por iluminación. La máquina deberá contar con la iluminación técnicamente requerida en el punto de operación. 20
5.8 Relacionados con los dispositivos y/o sistemas de mando. 5.8.1 Ser accesibles al operador. 5.8.2 Estar dispuestos de forma tal que se evite su accionamiento accidental. 5.8.3 Identificarse claramente por símbolos y colores cuando su funcionamiento no es evidente por sí mismo, de acuerdo a la Norma Oficial Mexicana correspondiente. 5.8.4 Provocar en el órgano de la máquina que se acciona al girar el volante en forma manual, desplazamientos lineales o de rotación, de acuerdo a la siguiente convención. a) Movimiento dextrógiro de volante: desplaza el órgano de la máquina hacia arriba, hacia la derecha o rotación dextrógira en el órgano. b) Movimiento levógiro del volante: desplaza el órgano de la máquina hacia abajo, hacia la izquierda o rotación levógira en el órgano. 5.8.5 Estar provistas de dispositivos de paro de urgencia, cuando estén dispuestos en estaciones de mando múltiples. 5.8.6 Contar con uno o más dispositivos de paro de urgencia, de preferencia de tipo sensitivo, distinguiéndose de los demás mandos por medio del color rojo, así como ser de fácil acceso al operador y que al accionarlo se procure el paro total. 5.8.6.1 El restablecimiento del funcionamiento de la máquina debe hacerse a voluntad del operador. 5.8.7 Cumplir, en su instalación eléctrica, con lo establecido en las normas oficiales mexicanas correspondientes. 5.8.8 Estar sus circuitos dispuestos de manera tal que no causen riesgos en el funcionamiento propio del sistema hombre máquina. 5.9 Por pérdida de presión en la máquina. Este tipo de riesgos deberán ser previstos en el diseño y fabricación de la misma. 5.10 Por caída del trabajador. 5.10.1 Evitar la acumulación de refrigerante, viruta y material de desperdicio, mediante sistemas de recirculación, drenaje y recolección, apropiados a las características de esos materiales. 21
5.11 Por falta de información tecnológica. El patrón deberá contar, en idioma español: 5.11.1 Un manual de instalación, operación y mantenimiento. 5.11.2 Las características generales de lubricantes y refrigerantes, y éstos no deberán causar alteraciones a la salud de los trabajadores. 5.12 Durante la operación. El patrón deberá: 5.12.1 Establecer los procedimientos de operación de la máquina, de acuerdo al manual correspondiente. 5.12.1.2 Prever y asegurar, durante la operación, el uso de protectores específicos a los riesgos, de acuerdo al manual de operación de la máquina. 5.12.1.3 Proveer el equipo de protección personal, de acuerdo al riesgo, y las herramientas adecuadas al tipo de actividad que realice el operador. 5.12.1.4 Prever, desde la instalación de la máquina, el libre acceso a la misma y el espacio necesario para su operación. 5.12.2 Por operación inadecuada. El patrón deberá emplear operadores capacitados y adiestrados para asegurar la adecuada operación de la máquina. 5.12.3 Por falta de protectores específicos. El patrón deberá asegurar el uso de protectores específicos para prevenir los riesgos derivados por viruta, rebaba y refrigerante, así como partes en movimiento. 5.12.4 Por acumulación y manejo de viruta y rebaba. El patrón deberá asegurarse que el operador retire regularmente la viruta y rebaba que se acumule, mediante el uso del equipo de protección personal y las herramientas adecuadas. 5.12.5 Por caída del trabajador. El patrón deberá asegurarse que el operador evite que el refrigerante se acumule en el área de trabajo. 22
5.12.6 En el punto de operación. El patrón deberá asegurarse que el operador coloque el protector específico en dicha zona, cuando se trate de una operación de maquinado semiautomático y automático. 5.13. El mantenimiento. 5.13.1 Por falta de mantenimiento. El patrón deberá establecer un programa periódico de mantenimiento predictivo y preventivo, de acuerdo al manual correspondiente, de manera tal que se asegure que todos los componentes de la máquina, accesorios y herramientas de corte, estén en condiciones de operación segura. 5.13.2 Por mantenimiento inadecuado. El patrón deberá emplear personal de mantenimiento capacitado para asegurar la adecuada operación de la máquina. 5.13.3 Por arranque no controlado. El patrón deberá establecer, por escrito, los procedimientos necesarios para que su personal de mantenimiento no ponga en marcha por error la máquina, ya sea utilizando la señalización respectiva y retirando los fusibles del interruptor de la misma, y/o bloqueando el interruptor correspondiente u otro medio que se considere apropiado para prevenir este tipo de riesgos. 5.13.4 Durante el mantenimiento. El patrón debe: 5.13.4.1 Asegurarse de la colocación de letreros que prevengan a los trabajadores que la máquina se encuentra en mantenimiento. 5.13.4.2 Proveer al personal de mantenimiento el equipo de protección personal, de acuerdo al riesgo, y herramientas adecuadas al tipo de actividad que realicen. 5.13.4.3 Prever desde la instalación misma de la máquina, libre acceso por su mantenimiento.
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2.13 Sistemas del equipo 2.13.1 Sistema Hidráulico La fresadora cuenta con una bomba hidráulica manual la que distribuye el aceite a los diferentes puntos de lubricación de la maquina como lo son el eje x el y y z. este sistema es muy importante debido a que sin llegara a fallar las partes mecánicas como lo son la barra sin fin y la bancada sufrirían desgaste por fricción lo cual al paso del tiempo seria irreversible el daño ya que reduciría su disponibilidad y calidad. 2.13.2 Sistema Mecánico El sistema mecánico esta constituido por barras sin fin en los ejes x, y, z lo cual permite el movimiento entre ejes. Este sistema es sensible al desgaste si no se cuenta con un buen sistema de lubricación debido ala fricción. Cuenta con un cabezal fijo donde se encuentra el motor y con la ayuda de poleas y bandas asen girar el husillo del la fresa. 2.13.3 Sistema Eléctrico Cuenta con un motor de 2 HP trifásico de 220 volts el cual le da la potencia al husillo para a serlo girar y a si lograr el maquinado de piezas. Cuenta con servomotores los cuales le permite ala maquina-herramienta tener un sistema semiautomático.
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3. Procedimiento. Es importante fundamental y aclarar cuál es el mejor camino para obtener buenos resultados en el desarrollo e implementación del plan de mantenimiento sobre el cual hemos hablado ya en capítulos anteriores. Y es que al documentar adecuadamente cada paso a seguir en este proceso, se consiguen buenos resultados no solo inmediatos si no a un futuro. Esto quiere decir, que pueda surgir la necesidad de modificar el plan de mantenimiento y adecuarlo a nuevas circunstancias que valla teniendo el taller. Sin embargo, y gracias al capítulo 3 de este documento, es más fácil identificar qué parte del proceso se hace dicha modificación para tener mejores resultados. En este apartado, además se explican de manera clara cuales son las herramientas y equipo de protección personal que se busca utilizar durante la implementación del plan de mantenimiento. Se da detalle y se justifica por qué se usan las herramientas y materiales seleccionados para esta tarea. Por otro lado, se expone de forma explícita cual es la gestión de recursos que llevaron al desarrollo de este plan de mantenimiento. Por estas razones, este apartado es fundamental dentro de este conjunto de capítulos destinados a la gestión del plan de mantenimiento al torno de banco.
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3.1 Materiales, Herramientas y Equipo de Protección Personal. Es importante recalcar que para la realización del plan de mantenimiento al torno de banco, se necesita contar con materiales destinados a su realización. Materiales. A continuación se expone la lista de materiales necesarios para el desarrollo del proyecto.
Aceite vactra mobil #2
Paño suave de algodón.
Banda 7X10.
Lija para metal (Rollo de 3 m)
Herramientas. A continuación se muestra la lista de herramientas más básicas para las tareas del plan.
Desarmador de cruz y plano.
Brocha de 2”.
Cepillo de cerdas de acero.
Equipo de protección personal.
Casco de seguridad.
Botas de seguridad con casquillo.
Guantes de seguridad aislantes.
Lentes de seguridad con pestaña lateral.
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3.2 Cotizaciones. En esta tabla se puede verificar los precios de los diferentes materiales que utilizaremos para la máquina herramienta.
Material
Costo
CANTIDAD
U/M
Aceite vactra mobil #2
2
Litros
$150.00
$300.00
Paño suave de algodón.
1
Kg
$62.79
$62.79
Banda de 7X10
1
Pz
$460.00
$460.00
Lija para metal.
1
3m
$100.00
$100.00
Subtotal:
$922.79
IVA:
$147.64
TOTAL:
$1070.43
unitario
TOTAL
Tabla 6. Cotización en tienda Blanquita.
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MATERIAL
COSTO
CANTIDAD
U/M
Aceite vactra mobil #2
2
Litros
$138.00
$276.00
Paño suave de algodón.
1
Kg/
$59.99
$59.99
Banda de 7X10
1
Pz
$445.00
$445.00
Lija
1
3m
$100.00
$100.00
Subtotal:
UNITARIO
TOTAL
$880.99
IVA:
$140.95
TOTAL:
$1021.94 Tabla 7. Cotización en Real Ferretera.
Gráfica comparativa COMPARACIÓN DE COSTOS
585 580 575 570 565
580.33 572.4
Blanquita
Real Ferretera
Gráfica 1. Comparación de costos.
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Mano de obra directa.
PERSONAL
CANTIDAD
U/M
1
HR
MAQUINISTA.
TOTAL:
COSTO UNITARIO $96.50
TOTAL
$96.50
$96.50 Tabla 1. Mano de obra directa.
Gastos de distribución.
Los gastos de distribución son aquellos que se requieren para la difusión de un proyecto o servicio.
CONCEPTO
COSTO
CANTIDAD
U/M
IMPRESIONES.
80
HOJA
$1.00
$80.00
GASOLINA
40
LTS.
$8.00
$320.00
1
JUEGO
$50.00
$50.00
ENGARGOLADO.
TOTAL:
UNITARIO
TOTAL
$450.00 Tabla 9. Gastos de distribución
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3.3 Gestión de recursos. Para realizar el plan de mantenimiento al equipo fresadora. Es necesario reunir fondos, pues salen a la luz algunos costos de realización que deben cubrirse. En el campo de gatos de material es importante mencionar que se debe cubrir hasta el último coste de cada uno de los elementos pertenecientes al material. Esto se debe a que si falta un solo elemento de los requeridos en la lista de material previamente desglosados sería imposible continuar con el proyecto, y la empresa seguiría sin plan de mantenimiento. Otro campo es el de mano de obra. La empresa cuenta con su propio personal, quien podría dar pie a los mantenimientos tanto autónomos como preventivos. La herramienta requerida para las actividades, es proporcionada por la misma empresa, concretamente por el departamento de almacén. En cualquier proyecto resulta muy útil calcular los gastos y los fondos, pero dentro del cálculo de fondos es necesario tomar en cuenta los gastos imprevistos, es decir, aquellos que aún no contemplamos o no tenemos fijos. Pueden ser de índole material, herramienta o mano de obra. Este gasto dependerá del desenvolvimiento de la realización del proyecto. Finalmente, cabe esclarecer que en el caso de este plan de mantenimiento, la empresa Maquinados e Ingeniería Industrial, cubre estos gastos. A excepción de los gastos de distribución, los cuales son cubiertos por quien desarrolla el proyecto.
3.4 Metodología. El plan de mantenimiento, no es algo que se efectúe en un corto espacio de tiempo. Requiere dedicación y esfuerzo. Para asegurar un buen resultado es necesario seguir un proceso. En este caso, el proceso a seguir es la 30
metodología. En este apartado se desglosa paso por paso la metodología necesaria para la elaboración del plan de mantenimiento al torno de banco. Dejar claro la metodología ayuda en gran medida a identificar los posibles errores que puedan llegar a surgir. Por otro lado, en caso de reproducir un plan de mantenimiento para alguno de los equipos de parecida índole al del torno, es de gran ayuda contar con una metodología registrada a seguir. Una de las principales razones por las que se maneja una metodología de este plan, es porque quien gestiona debe llevar un registro de las actividades que se efectúan en lo referente a los mantenimientos.
1. Conocer
la problemática existente en el taller.
En base a la experiencia que hemos obtenido al estar cursando el nivel de técnico superior universitario, la empresa EATON, puso como objetivo dar mantenimiento correctivo a maquinaria del área del taller, conforme nos fuimos involucrando, detectamos el por qué el taller tenía muchos problemas de mantenimiento correctivo. Lo primero que se hizo fue un diagnóstico de problemas.
Problemas del área del taller.
No se cuenta con los manuales de operación y mantenimiento.
No hay comunicación entre el área del taller y de servicio.
No hay un responsable de mantenimiento.
El personal no tiene conocimientos para dar mantenimiento preventivo.
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Los problemas que se mencionaron anteriormente ocasionan que el área del taller tenga un exceso de mantenimiento correctivo, esto causa muchas pérdidas económicas, es por eso que nos dimos a la tarea de implementar un programa de mantenimiento preventivo que nos ayude a tener un mejor control de la maquinaria.
2. Planteamiento
del proyecto.
De acuerdo a la problemática presentada en el taller se planteo como objetivo principal del proyecto la implementación del programa de mantenimiento preventivo, basado en la filosofía tpm, para alargar la vida útil de las maquinas del área del taller. 3. Obtener
los manuales de operación y mantenimiento de la maquinaria instalada en el área del taller.
Para poder proceder a realizar el programa de mantenimiento preventivo es indispensable obtener todos los manuales de operación y de mantenimiento por lo tanto, se procedió a localizar algunos de los manuales existentes en la empresa, y los que no existían en la empresa, se elaboro los manuales faltantes en base a la experiencia en mantenimiento y conocimientos del responsable del taller. 4. Determinar las actividades de mantenimiento en base a los manuales
de operación y mantenimiento de la maquinaria del área del taller.
Una vez obteniendo todos los manuales de mantenimiento y operación, lo siguiente fue definir las actividades de mantenimiento preventivo, para así implementarlas al programa de mantenimiento preventivo. 5. Implementación
del programa de mantenimiento preventivo de la maquinaria del área taller.
Mantenimiento a fresadora.
Limpieza en las guías.
Lubricación de guías.
Ajuste de cuñas. Limpieza interior del tanque. 32
Cambio de aceite nuevo cuando el existente este dañado.
Limpieza de mangueras.
Limpieza total.
Revisar nivel de aceite
3.5 Cálculo o estudio básico técnico para desarrollo del proyecto Todo proyecto que se toma como “profesional”, debe estar fundamentado no
sólo teóricamente, sino también matemáticamente, pues manejando las ciencias exactas, se puede tener la seguridad de la funcionalidad de un proyecto. A continuación se muestran los cálculos básicos para la elaboración del plan de mantenimiento a una fresadora bridgeport.
OEE=
Disponibilidad * Rendimiento* Calidad
Sustitución: OEE= 0.962 * 0.988 *0.952 Resultado: OEE= 0.906 * 100 = 90.6% El OEE es la eficiencia global del equipo. Este cálculo permite saber a conciencia, como está trabajando la máquina y si está dando el resultado que se espera.
Watts= HP * 745.7 Watts= 3.5 HP * 745.7 Watts= 2609.95 Donde Watts y HP son medidas de potencia. Generalmente, la potencia estándar del motor que brinda el fabricante se maneja en HP (caballos de fuerza) 33
Para conocer la equivalencia de dicha cantidad, expresada en watts, se necesita realizar la operación anterior.
3.6 Plan anual de mantenimiento. Un plan anual de mantenimiento, es un conjunto de actividades programadas y distribuidas a lo largo de un año. En otras palabras, son mantenimientos que se deben aplicar en un periodo establecido. Llevar un calendario de esta índole, beneficia la correcta gestión del mantenimiento y por supuesto, es otra ruta hacia la meta del gestor, la cual es mantener en buenas condiciones la maquinaria. A continuación se muestra la calendarización del conjunto de actividades.
Simbología a Utilizar para el plan de mantenimiento:
S =Semestral
C=Cuatrimestral
A= Anual
E F MA MJ J Tarea
A S O N D
N E A B A U U G E C O I E B R R Y N L
O P T
V C
Torno de banco Retiro de rebabas.
S S S S S S S S S S S S
Lubricación de sistema de engranes
C
C
Ajuste de bandas.
C A
Tabla 10. Plan anual de mantenimiento.
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3.7 Plan de mantenimiento (Tareas). Una vez expuestos todos los puntos anteriores y divididos los periodos de mantenimiento, es importante explicar cada uno de las labores que se deben hacer en el taller. La manera en que se seleccionan estas actividades es en base a lo que indica tanto fabricante, maquinista u operador y por supuesto el asesor de este proyecto. Todas las tareas enfocadas al plan anual son del tipo preventivas. ¿Por qué? La razón es porque los mantenimientos preventivos se programan con más f acilidad y se pueden predecir de acuerdo al desgaste o trabajo que efectúa el equipo. Es importante asegurarse que los técnicos encargados de realizar los mantenimientos preventivos utilicen su equipo de seguridad. En la siguiente tabla se podrá observar los mantenimientos preventivos que se realizan ala fresadora
Equipo
Tipo de mantenimient o
Descripció n de la tarea
Tiempo requerid o
Periodo
Personal requerid o
RL25123 6
Preventivo
Retiro de rebabas
5 minutos
Semanal
1
Preventivo
Lubricación de sistema de engranes.
15 minutos
Cuatrimestra l
1
Preventivo
Cambio de engranes del torno
25 minutos
Anual.
1
RL25123 6 RL25123 6
Tabla 11 Mantenimientos preventivos.
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MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA REALIZADO POR:
CARLOS MARTINEZ
FECHA:
EATON 10-Sep-16
Fresadora MÁQUINA-EQUIPO UBICACIÓN: Tool room FABRICANTE: MODELO: F-7347-00-780 No registrado CODIGO MARCA: Bridgeport CARACTERISITICAS GENERALES CARACTERISTICAS FOTO DE LA MÁQUINA-EQUIPO TÉCNICAS 220V 60ª TRIFASICO
FUNCIÓN: MAQUINADO DE PIEZAS CON HERRAMIENTAS DE CORTE
Mantenimiento Del operario: Limpieza de Rebaba y viruta de la zona de trabajo 1. El técnico analiza la situación para poder empezar El mantenimiento 2. Se debe portar todo el equipo de protección personal adecuado 3. Se baja la palanca de energía para poder empezar 4. Se verifica que no tenga corriente eléctrica para no sufrir un daño 5. El técnico empieza a limpiar con una brocha de 4 pulgadas 6. Limpiar con suma precaución ya que podría entrar una rebaba en el ojo 7. No usar aire a presión ya que se puede sufrir un accidente 8. después de realizar el mantenimiento verificar que este todo correctamente 9. por último se sube la palanca de energía para verificar que trabaje correctamente 10. avisar a sus compañeros que la fresadora ya está en funcionamiento 11. llenar su orden de mantenimiento y apuntar todo lo que se realizo 12. Aplicar 5s
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MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA REALIZADO POR:
CARLOS MARTINEZ
FECHA:
EATON 10-SEP-16
M QUINA-EQUIPO UBICACI N: TOOL FRESADORA ROOM FABRICANTE: MODELO: F-7347-00-780 CODIGO No registrado MARCA: BRIDGEPORT CARACTERISITICAS GENERALES CARACTERISTICAS FOTO DE LA MÁQUINA-EQUIPO TÉCNICAS 220V 60ª TRIFASICO
FUNCIÓN: MAQUINADO DE PIEZAS CON HERRAMIENTAS DE CORTE
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR MANTENIMIENTO Mantenimiento Del operario: Lubricación 1. El técnico analiza la situación para poder empezar El mantenimiento 2. Se debe portar todo el equipo de protección personal adecuado 3. Se baja y candadea la palanca de energía para poder empezar 4. Se verifica que no tenga corriente eléctrica para no sufrir un daño 5. El técnico utilizara lubricante # 2 6. El técnico aplica el lubricante en las partes mecánicas 7. después de haber aplicado se verifica que no tenga ruidos extraños 8. se mueve los ejes para verificar su buen funcionamiento 9. se sube la palanca de energía para poder empezar a trabajar 10. se limpia la zona donde se realizó dicho mantenimiento 11. se limpia herramienta 12. llenar su orden de trabajo y apuntar todo lo que se realizo 37
Tabla 13 mantenimiento preventivo
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA REALIZADO POR:
CARLOS MARTINEZ
FECHA:
EATON 10-Sep-16
MÁQUINA-EQUIPO TORNO UBICACIÓN: TOOL ROOM FABRICANTE: MODELO: F-7347-00-780 No regristrado CODIGO MARCA: BRIDGEPORT CARACTERISITICAS GENERALES CARACTERISTICAS FOTO DE LA MÁQUINA-EQUIPO TÉCNICAS 220 V 60 A TRIFASICO
FUNCI N: MAQUINADO DE PIEZAS CON HERRAMIENTAS DE CORTE
PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR MANTENIMIENTO Mantenimiento Del operario: Cambio de bandas 1. El técnico analiza la situación para poder empezar El mantenimiento 2. Se debe portar todo el equipo de protección personal adecuado 3. Se baja la palanca de energía para poder empezar 4. Se verifica que no tenga corriente eléctrica para no sufrir un daño 5. Se desarma el cabezal para poder ingresar a las bandas 6. Se visualiza cual es la banda que está dañada para poder reemplazarlo 7. utilizar la herramienta adecuada para poder quitar la banda dañada 8. después de haberla quitado poner la banda que está en buenas condiciones 9. verificar que todo este correctamente 10. levantar la palanca de energía para poder empezar a trabajar 11. se limpia herramienta 12. llenar su orden de trabajo y apuntar todo lo que se realizo
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Tabla 14 mantenimiento preventivo
3.8 Especificaciones generales del proyecto. Para realizar la correcta gestión del plan de mantenimiento a una fresadora en el taller antes dicho, se necesita llevar varios registros bases de cada uno de los puntos a realizar o aplicados en este plan. La empresa para la cual se desarrolla este plan, EATON INSDUSTRIES S. DE R.L. DE C.V (taller de tool room), brinda el equipo de seguridad y herramientas necesarias para realizar las actividades relacionadas a estos mantenimientos para que no valla haber algún accidente. A sí mismo los técnicos facilitan los conocimiento que ellos fueron adquiriendo a lo largo de su carrera como técnicos en mantenimiento industrial. También el taller facilita sus instalaciones para analizar el funcionamiento de los equipos y realizar este plan de mantenimiento.
3.9 Análisis de actos y condiciones inseguros. La seguridad es un aspecto totalmente fundamental en la labor de un profesional y muy impórtate a la hora de realizar un trabajo. En lo que refiere a la aplicación de mantenimientos. Por
esta razón es de suma importancia este apartado en el plan de
mantenimiento. Durante la estancia en la empresa se pudieron observar algunas anomalías en lo referente a la seguridad. Por ejemplo, existen algunos cables eléctricos en áreas donde debe estar despejado el suelo, pues pueden ocasionar un accidente. Algunas de las clavijas de estos cables, se encuentran doblados en ángulos cercanos a los 90°. El fabricante de este tipo de cable, señala que no deben tener dobleces de más de 90° pues los alambres que componen a estos cables, podrían romperse generando un corto circuito. También, hay aceite en el suelo. Es natural esta situación, pues en los talleres de maquinados es en cierta medida imposible eliminar totalmente el aceite fuera de los equipos. Sin embargo, este tipo de sustancias aceitosas en el suelo, pueden ocasionar un accidente. 39
Finalmente, cuando se están aplicando los mantenimientos ligados a este plan, es necesario portar el equipo de protección personal adecuadamente. En el caso, de esta empresa, se puede observar que la mayoría de los operarios no porta el EPP. Durante las visitas a esta empresa, el gestor debe portar su EPP para evitar accidentes.
3.10 Manejo de Residuos. Durante todo el tiempo que utilizamos para la implementación de las actividades de mantenimiento ala fresadora, se generan algunos materiales que ya no sirven llamados (residuos o Scrap). Con residuos, se refiere a un sobrante de material utilizado para este plan. Por tomar un ejemplo, el caso de las rebabas que al momento de realizar el mantenimiento preventivo. Este tipo de residuo se genera tras el maquinado de algunas piezas en la fresadora ya que los técnicos del taller al momento de terminar los trabajos para el ingeniero no limpian a tiempo y se va acumulando. Sin embargo, dicho taller mismo es quien propone a un destino a este tipo de residuo para no tirar como si fuera basura normal. Después de un periodo, en el que el taller lo considera oportuno, se acumula una cantidad considerable de rebaba y se transporta hasta una recuperadora de materiales de Reynosa. Hay más tipos de residuos el otro es generado en las oficinas del taller es lo referente a las impresiones, facturas, etc, etc, etc. La empresa considera importante reciclar y está consciente del impacto negativo que puede generar desecharlo directamente en los contenedores de la basura que se encuentran en el taller. También en el taller se opta por reciclar las hojas, haciendo rayas indicando que las hojas son reutilizables. Estas hojas se utilizan para hacer apuntes o incluso imprimir documentos de poca importancia.
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