IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP
Ing. Victor Meneses Taboada
Qué es el HACCP (*) Hazard Analysis and Critical Control Points ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (*) Referencia: CAC/RCP-1 (1969), Revisiones (1997) y (2003)
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EL HACCP
Está diseñado para eliminar o minimizar los peligros que comprometen la inocuidad de los alimentos. También puede ser aplicado a otros aspectos de la calidad de los alimentos
CUÁLES SON LOS ORIGENES DEL HACCP
El sistema de HACCP se diseña en la década del 60 en respuesta a la demanda de la NASA, para obtener alimentos seguros en un 100% que no enfermara a los astronautas En 1973 la FDA, dispone su implementación obligatoria en la industria de conservas enlatadas de baja acidez, en 1995 lo hace extensivo a los productos pesqueros y en 1997 a los productos cárnicos.
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CUÁLES SON LOS ORIGENES DEL HACCP
En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de U.S.A. recomienda el uso del concepto HACCP en todos los sistemas de inspección de alimentos. La Comisión Conjunta de la FAO/OMS del Codex Alimentarius en su 22° Período de sesiones de Junio de 1997, lo aprueba bajo el título de “Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control”
CUÁLES SON LOS ORIGENES DEL HACCP
Canadá lo aplica con carácter obligatorio en la industria pesquera desde 1993 La Unión Europea en 1993, incluye el HACCP en sus directivas que regulan la higiene en la producción y comercialización de alimentos en la comunidad y extensiva a terceros países
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CUÁLES SON LOS ORIGENES DEL HACCP
El Perú en 1996 inicia la aplicación del HACCP con carácter obligatorio en la industria de productos pesqueros de exportación, destinados al mercado europeo. La aplicación se hace obligatoria para toda la industria de alimentos y bebidas a través del Reglamento sobre vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas aprobado en 1998.
CUÁLES SON LOS ORIGENES DEL HACCP
A partir de 1997 la DIGESA difunde el sistema en diversas regiones del país, a través de un programa de capacitación, para su aplicación en la industria de alimentos y extensivo a restaurantes. El año 2005, la RM 3632005/MINSA. Aprueba la Norma Sanitaria para el funcionamiento de Restaurantes y Servicios Afines
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¿QUÉ ES EL HACCP?
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés), se trata de un sistema científico, con base sistemática, que permite identificar peligros específicos y diseñar medidas para su control con el fin principal de asegurar la inocuidad el alimento.
¿QUÉ ES EL HACCP?
Emplea un modelo flexible, fundamentado en la interpretación de principios. Es aplicable en todo el sector de la industria de alimentos. Independiente del tamaño de la empresa
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CUÁL ES EL PROPÓSITO DEL SISTEMA HACCP
Identificar los alimentos y procedimientos que son más posibles de causar enfermedades transmitidas por alimentos. Desarrollar procedimientos que reducirán el riesgo de un foco de enfermedad transmitida por alimentos. Supervisar procedimientos a fin de mantener seguros los alimentos. Verificar que el alimento que usted sirva sea consistentemente seguro.
¿DONDE PUEDE APLICARSE EL HACCP? • Agricultura básica • Procesamiento industrial • Distribución y comercialización • Servicios de alimentación colectiva (restaurantes, catering) • Elaboración de alimentos artesanales • Utilización por el consumidor
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LOS PRE-REQUISITOS DEL PLAN HACCP
Qué son los Pre-requisitos
Hemos visto los lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura aplicables en cada etapa del proceso de elaboración de un alimento. Cuando las Buenas Prácticas se refieren a un establecimiento en particular y estas se establecen como procedimientos escritos, se da origen a los Procedimientos Estandarizados (SOP´s) y los Procedimientos Estandarizados de Saneamiento (SSOP´s).
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Qué son los Pre-requisitos
Se asocian de manera indirecta con la inocuidad de los alimentos. Son generales y se pueden aplicar a todo el establecimiento, incluyendo las múltiples líneas de elaboración de alimentos. Las deficiencias de su cumplimiento pueden generar problemas de inocuidad
Procedimientos Operacionales Estandares (SOP´s)
El objetivo principal de los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP´s) es estandarizar un procedimiento de alguna operación específica, definiendo una forma única y correcta de realizar dicha actividad. Los propósitos a que se refieren son:
Especificar: Definir modos de realizar correctamente operaciones. Entrega información de lo aceptable y no aceptable. Simplificar: forma de entrenar al personal. Forma de describir tareas a desempeñar
Unificar: Evitar realizar una misma operación de distintas formas.
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Según el Codex alimentarius son SOP´s:
Mantenimiento preventivo
Calibración
Capacitación
Control de proveedores
Control de transporte
Control de documentos y registros
Manejo de reclamo de clientes
Trazabilidad
Recuperación de productos
Los Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento (SSOP´s)
Son muy importantes para alcanzar los niveles de inocuidad del alimento. Según el Codex son los siguientes:
Limpieza y desinfección
Control de plagas
Higiene del Personal
Manejo del agua
Control de productos químicos
Disposición de residuos
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Los Siete Principios del HACCP 1. Efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas 2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC) 3. Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC 4. Controlar (monitorear) cada PCC 5. Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites críticos 6. Establecer procedimientos de verificación 7. Establecer un sistema para registro de todos los controles
Secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP
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Paso 1: Formación de un equipo de HACCP La implementación y conducción de un plan HACCP es responsabilidad de un grupo de personas constituidas como equipo, con responsabilidades precisas, dentro de un contexto predeterminado y bajo la conducción de un líder.
Paso 1: Formación de un equipo de HACCP
Conocimientos requeridos por el equipo: Deben conocer los requisitos de calidad e inocuidad de los principales ingredientes, sean productos naturales o procesados. Se debe contar con manuales de calidad para los diferentes productos que se adquieren.
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Paso 1: Formación de un equipo de HACCP
Conocimientos requeridos por el equipo: Deben conocer acerca de requisitos de transporte, almacenamiento y rotación de productos. Conceptos de flujo en la elaboración y determinación de zonas sucia, intermedia y limpia
Paso 1: Formación de un equipo de HACCP
Conocimientos requeridos por el equipo: Deben conocer los conceptos básicos sobre infecciones e intoxicaciones causadas por alimentos (ETA)
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Paso 1: Formación de un equipo de HACCP
Requerimientos personales: Los miembros deben tener capacidad para evaluar y analizar de un modo lógico los acontecimientos, buscando la relación causa – efecto. Deben tener capacidad creativa, buscando ideas fuera del equipo y de la empresa.
Paso 1: Formación de un equipo de HACCP
Requerimientos personales:
Con capacidad para promover el cumplimiento de las recomendaciones. Con capacidad para comunicarse con eficacia dentro y fuera del equipo y a todos los niveles de la empresa. Con capacidad de liderazgo
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Paso 1: Formación de un equipo de HACCP
Tamaño del equipo: Depende de la complejidad y tipo del servicio, pero en promedio de 4 a 6 personas. El equipo contará con personas de apoyo ubicados en diferentes etapas del proceso, desde la recepción de insumos, hasta el servido o delivery al consumidor.
Paso 1: Formación de un equipo de HACCP
El equipo debe designar a un jefe o coordinador que conduzca al equipo, teniendo la responsabilidad de promover la colaboración y participación de todos los miembros. En un restaurante o similar puede ser el Cheff, el Supervisor del Servicio o el gerente de alimentos y bebidas, según sea el caso.
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Paso 1: Formación de un equipo de HACCP Es posible que el equipo necesite ayuda de expertos independientes que conozcan peligros biológicos, químicos y/o físicos potencialmente relacionados con el producto y proceso.
Veamos un ejemplo de Equipo HACCP GERENTE GENERAL
ASESOR EXTERNO GERENTE DE ALIMENTOS Y BEBIDAS
GERENTE DE MANTENIMIENTO
GERENTE DE COMPRAS
GERENTE DE SERVICIOS ESPECIALES
CHEFF PRINCIPAL
SUB CHEFF
CHEFF DE PASTELERIA
MAITRE DE RESTAURANTES
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PASO 2: Descripción del Producto
Esta parte incluye información sobre su inocuidad, composición, acidez, actividad de agua, tratamientos recibidos como pasteurización, sancochado, asado, salmuera, escaldado o blanqueado, fritura completa o a medio término, cocimiento a vapor, microondas o a presión, etc.
PASO 2: Descripción del Producto
USO ESPERADO Debe definirse el Uso esperado, sobre todo en productos industrializados, porque algunos por sus características no pueden ser consumidos por grupos vulnerables de la población: lactantes, de tercera edad e inmunodeprimidos, en quienes la agresión de los patógenos es más significativa, que en personas adultas con buen estado físico y defensas normales.
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Aspectos Adicionales a tener en cuenta en el caso de los Restaurantes- Servicios alimentación, para describir un producto:
En un restaurante se maneja todo tipo de materias primas. En otros sectores los productos utilizados están más restringidos, según sea el sector lácteo, cárnico, etc., pero aquí todas las materias primas tienen cabida. Es cotidiano el uso de carnes, pescados, productos lácteos, cereales, aceites, frutas, verduras, etc., es decir, se van a manejar tanto productos perecederos como no perecederos.
Y no solo nos encontramos con una enorme variedad de materias primas sino también la obtención de una gran cantidad y variedad de productos finales.
Aspectos Adicionales a tener en cuenta en el caso de los Restaurantes- Servicios alimentación, para describir un producto:
Esto hace que estudiar de cada uno de los productos empleados, desde que se recepcionan las materias primas hasta que se obtiene un determinado plato, sea una tarea compleja y poco práctica a la hora de su aplicación efectiva en lo que a HACCP concierne. Por este motivo, el estudio de la implementación del sistema se enfoca a los procesos en lugar de dirigirlo hacia un estudio detallado de la obtención de cada plato (enfoque denominado internacionalmente "Process Approach“ – acercamiento de proceso).
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Aspectos Adicionales a tener en cuenta en el caso de los Restaurantes- Servicios alimentación, para describir un producto:
El acercamiento al proceso se puede describir como: agrupar los muchos flujos de alimentos en un establecimiento en amplias categorías basadas en actividades o etapas comunes. Por ejemplo, la etapa de almacén, es la misma para todos los productos, diferenciándose por factores como temperatura, estiba, limpieza, etc.; la etapa de procesos de elaboración tanto en frío como en caliente, considerando la temperatura que los alimentos deben alcanzar en su cocinado.
En un Restaurante, los alimentos pasan a través de tres procesos principales de elaboración: 1. Sin Tratamiento Térmico (sin cocción): Aquellos procesos en donde los insumos y materias primas no pasan por una etapa de cocción. 2. Con Tratamiento Térmico (el mismo día): Aquellos procesos en donde los insumos y materias primas sí pasan por una etapa de cocción.
3. Complejos: Aquellos procesos en donde el producto final o producto del menú es sometido a regeneración o pasa varias veces a través de la zona de peligro de temperatura.
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Paso de los alimentos a través de la zona de peligro
57°C 0
1
2
1
3
5°C Sin cocción
El mismo día
Complejo
Entonces debemos agrupar los productos por procesos comunes, así tenemos: PROCESOS
SUB PROCESOS
Primarios
SIN TRATAMIENTO TERMICO
CON TRATAMIENTO TERMICO
COMPLEJO
Procesamiento de Cárnicos
No aplica
No aplica
No aplica
Procesamiento de vegetales
Guarniciones crudas
Guarniciones cocidas
No aplica
Procesamiento de Frutas
Frutas de mesa crudas
Fruta de mesa cocidas
No aplica
Elaboración de Salsas
Salsas crudas
Salsas cocidas
No aplica
Elaboración de entradas
Entradas crudas
Entradas cocidas
No aplica
Caldos
Caldos regenerados
Elaboración de Caldos-Sopas y cremas
No aplica
Secundarios
Elaboración de Platos de Fondo
No aplica
Elaboración de productos de panadería y postres
Postres crudos
Elaboración de jugos, refrescos y bebidas
Jugos y refrescos crudos
Elaboración de Sandwichs
Sandwich
Sopas
Sopas regeneradas
Cremas
Cremas regeneradas
Platos de Fondo
Platos de fondo regenerados.
Panes Postres cocidos
Panes regenerados
Jugos y refrescos cocidos Bebidas calientes
No aplica
Bebidas frías Sandwich
Sandwich
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Y la de Descripción de Productos toma el siguiente modelo: Requisito
Descripción
Nombre del producto
Describe las diferentes presentaciones o recetas que forman parte de un Menú
Ingredientes
Depende de cada plato a describir
Características fsicoquímicas y microbiológicas
Las características fisicoquímicas y sensoriales dependen de cada alimento elaborado. Las características microbiológicas dependen de cada alimento y están en función a lo establecido en la RM 591-2008 SA/DM de fecha 27 de Agosto del 2008
Tratamientos de conservación
Describe la forma en que los productos finales son sometidos a tratamientos de cocción, enfriamiento rápido y/p desinfección con la finalidad de asegurar alimentos inocuos
Presentación y características de envases y embalajes
Describe la forma de presentación de los productos finales de acuerdo a cada receta y la forma de servido
Condiciones de almacenamiento y distribución
Los productos finales deben ser conservados de la siguiente manera: Producto frio: en equipos de almacenamiento de temperaturas frías. Temperaturas inferiores a 5°C. Producto Caliente: En equipos de mantenimiento de temperaturas calientes. Temperaturas mayores a 57°C
Vida útil del producto
Los productos elaborados tienen una vida útil de 03 horas, de acuerdo a la norma sanitaria de funcionamiento de restaurantes y servicios afines RM 363-2005/MINSA
Instrucciones de uso
No aplica
Contenido de Rotulado o etiquetado
No aplica
Formas de consumo y consumidores potenciales
Describe la forma en que será consumido el producto y el público consumidor de los platos elaborados
PASO 3: Definir los términos de referencia
El equipo debe decidir si se quiere cubrir todo tipo de peligros: microbiológico, químicos y físicos o solo uno de ellos. En el caso de comidas y bebidas se priorizan los microbiológicos y eventualmente los físicos.
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PASO 3: Definir los términos de referencia
También se debe decidir si el plan HACCP cubrirá todo el proceso de elaboración o una parte de este y si se aplica a un solo producto a un grupo de ellos.
PASO 3: Definir los términos de referencia
Se debe decidir si el plan se detiene al final de la elaboración o se proyecta a la distribución, venta y consumo. Este aspecto es importante en los servicios con delivery y en las comidas diferidas de los catering.
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PASO 4: Elaboración de un Diagrama de Flujo RECEPCION
El diagrama de flujo es una descripción gráfica de los pasos que se siguen desde la materia prima o ingredientes hasta el plato o bebida terminados.
PRE TRATAMIENTO
ALMACENAMIENTO REFRIGERADOCONGELADO
ALMACENAMIENTO T° AMBIENTE
DESPACHO A COCINAS
PRE ELABORACION
Debe ser claro y preciso ya que es un paso importante del Plan que debe instrumentar el equipo HACCP.
ELABORACION FRIA
ELABORACION CALIENTE
CONSERVACION EN FRIO
CONSERVACION EN CALIENTE
RECALENTAMIENTO
SERVIDO
PASO 4: Elaboración de un Diagrama de Flujo
El Diagrama de flujo permite al equipo conocer los detalles de la elaboración, facilitando la identificación de los peligros y el análisis de peligros, así como identificar los Puntos Críticos de Control (PCC). No necesita ser tan complejo como el plano un plano de ingeniería. Un diagrama de flujo de bloques es suficientemente descriptivo.
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PASO 5: Confirmación “in situ” del flujograma
El flujograma debe ser verificado en el terreno por el equipo HACCP con el propósito de asegurarse que coincida fiel y detalladamente con la realidad. Se observará la elaboración de la preparación en todas sus fases, desde la etapa sucia, hasta el servido, o hasta la conservación en las comidas diferidas o hasta su reparto en los delivery y servicios de catering.
PASO 5: Confirmación “in situ” del flujograma Estas observaciones deben repetirse en los días y horas de mayor movimiento del restaurante (horas y días punta), situaciones en que con frecuencia los manipuladores omiten las Buenas Prácticas de Manipulación.
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Ejemplo de Flujo de proceso elaboración de salsas HUEVOS
LACTEOS
ESPECIAS CONDIMENTOS ACEITES
VEGETALES
FRUTAS
PREPARACION
Definición: Son una mezcla de varias sustancias de consistencia liquida o pastosa, base de algunos guisos y que puede servirse a parte o acompañando a ciertos platos, pueden ser crudas o cocidas dependiendo de su paso o no por una etapa de cocción durante su elaboración.
SALSAS CRUDAS
SALSAS COCIDAS COCCION ENFRIADO O ABATIDO
ALMACENAMIENTO REGENERACION PRESENTACION
PORCIONADO PRESENTACION SERVICIO
PASO6: Análisis de peligros (principio 1) La identificación de los peligros y el análisis de los peligros, constituye el punto clave en la elaboración del Plan HACCP y en este sentido el equipo debe procurar que se considere e identifiquen todos los peligros posibles.
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Objetivo del Análisis de peligros
Es desarrollar una lista de peligros que sean suficientemente importantes y que en caso de ocurrir, seria razonablemente probable que causan daños o una enfermedad, si no se controlan adecuadamente. El análisis de peligros busca de 3 objetivos:
1. Identificar peligros 2. Diseñar medidas de control para esos peligros 3. Establecer la base para identificar los PCC
Fuentes de información para el Análisis de peligros • Textos de Referencia • Publicaciones Científicas y Bases de Datos de Revisión • Información Epidemiológica • Data de Reclamos • Internet • Universidades • Otros restaurantes • Información sobre retiro de alimentos
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Veamos el Procedimiento para el Análisis de peligros 1°
El equipo HACCP deberá enumerar todos los peligros previsibles que puedan producirse en cada fase de la cadena desde la adquisición, hasta la elaboración de las comidas y el consumo.
Procedimiento para el Análisis de peligros 2°
El equipo deberá identificar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo o seguro.
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Procedimiento para el Análisis de peligros
3°
El equipo debe determinar aquellos peligros significativos
Procedimiento para el Análisis de peligros 4°
El equipo tendrá que determinar qué medidas preventivas, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro
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“Evaluación de riesgo”
Probabilidad de ocurrencia Es la frecuencia posible de presentación del peligro identificado, la cuál se determina en forma cualitativa de acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia. ALTA: Ocurre siempre durante el proceso (Ejemplo: diaria) MEDIA: Ocurre ocasionalmente (Ejemplo: mensual) BAJA: Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez. INSIGNIFICANTE: casi nunca ocurre
F = Probabilidad x Severidad F = Probabilidad x Incidencia
“Evaluación de riesgo” F = Probabilidad x Incidencia
Incidencia Corresponde a la posibilidad de que, ocurrido un peligro, éste llegue al producto final. SIEMPRE: La ocurrencia del peligro producirá automáticamente un producto final inseguro. A VECES: La ocurrencia del peligro puede resultar en un producto inseguro NUNCA: La ocurrencia del peligro no producirá un producto final inseguro
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“Evaluación de riesgo” F = Probabilidad x Severidad
Efecto o severidad: Es la consecuencia resultante de la ocurrencia del peligro en el consumidor ALTA MEDIA BAJA
Criterios a tener en cuenta para definir los peligros significativos
Cualquier peligro que tiene una probabilidad de ocurrencia alta y una incidencia siempre debe ser incluido para controlarlo. Cualquier peligro que tiene una probabilidad de ocurrencia alta y una severidad alta debe ser incluido para controlarlo. Sin embargo, cuando la probabilidad de ocurrencia es media o baja y la incidencia es a veces, es más difícil determinar su inclusión. En este caso, el equipo HACCP debe decidirlo.
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Criterios a tener en cuenta para definir los peligros significativos Incidencia
NUNCA
A VECES
SIEMPRE
BAJA
No es peligro significativo
El equipo HACCP debe tomar la decisión
Peligro significativo
MEDIA
No es peligro significativo
El equipo HACCP debe tomar la decisión
Peligro significativo
ALTA
No es peligro significativo
Peligro significativo
Peligro significativo
Probabilidad de ocurrencia
Probabilidad Ocurrencia
Alta
Sa
Me
Ma
Cr
Mediana
Sa
Me
Ma
Ma
Baja
Sa
Me
Me
Me
Insignificante
Sa
Sa
Sa
Sa
Baja
Media
Alta
Gravedad de las consecuencias Significancia del peligro Sa - Satisfactorio (Insignificante) Me - Menor Ma - Mayor Cr - Crítico
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Medidas preventivas
Es cualquier acción que disminuya a niveles aceptables la posibilidad de ocurrencia de peligro. Como primer paso se debe determinar qué medidas preventivas ya existen en el proceso y cuáles se pueden implementar
Cada peligro a controlar debe tener al menos UNA MEDIDA PREVENTIVA.
Algunas medidas preventivas:
Recibir materias primas e insumos sólo de proveedores aprobados que entregan certificados de conformidad. Realizar capacitación del personal. Comprar insumos de acuerdo a especificaciones Tener un programa de calibración de balanzas, termómetros, etc. Establecer un plan de mantenimiento preventivo de instalaciones y equipos
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Ejemplo: Análisis de peligros y Medidas preventivas
PASO7: DETERMINACION DE LOS PCC Este paso corresponde al principio N° 2 del HACCP y considera determinar aquella etapa del proceso en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlos a un nivel aceptable.
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PASO7: DETERMINACION DE LOS PCC • PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. • PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto, paso, fase o procedimiento al cual se le puede aplicar control que resulta esencial para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos
PASO7: DETERMINACION DE LOS PCC La determinación de los Puntos de Control Críticos (PCC) constituyen una etapa clave en el desarrollo del Plan HACCP. De la forma en que se realice en análisis de peligros y la determinación de los PCC, dependerá la efectividad del Plan HACCP y por ende la seguridad de la inocuidad de los alimentos elaborados.
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“árbol de decisiones” 1
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SI ¿Está fase o etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir la probabilidad de presentación de un peligro hasta un nivel aceptable?
NO
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¿Existe(n) medida(s) preventiva(s) de control para el peligro identificado?
SI: ES UN PCC
¿Puede tener lugar una contaminación o crecer a niveles inaceptables?
SI
NO ¿Es necesario el control en esta etapa para la seguridad del producto?
NO: NO ES UN PCC
Si
Debe modificarse la etapa o procedimiento
NO: NO ES UN PCC NO: SI ES UN PCC
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¿Puede eliminar una etapa posterior el peligro o reducir su frecuencia a un nivel aceptable?
SI No es PCC
Ejemplo: Análisis para la determinación PCC
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PASO 8: LIMITES CRITICOS
Es el criterio que separa lo inaceptable de lo aceptable Especificar LC en cada PCC
Puede darse el caso de que se requiera más de un LC para una determinada fase Criterios aplicados: temperatura, tiempo, humedad, pH, Aw, Cl residual libre, aditivos, etc
EJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS
Temperatura de materia prima en recepción (carne): No mayor de 7°C (Refrigeración) Recepción de Materias primas solo de proveedores homologados Temperatura interna e cocimiento de guisos: mínimo 68°C Nivel de cloro en el agua de lavado: 100-150 ppm cloro residual.
Ausencia de materias extrañas en etapa de selección
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PASO 9: ESTABLECER EL SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC. La vigilancia es la medición u observación programada para comprobar si un PCC está bajo control (no supera los límites críticos). Dichas observaciones se registran para futuras verificaciones y se realizan de manera continua o periódica, para garantizar que el PCC está bajo control.
PASO 9: ESTABLECER EL SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC.
El programa de vigilancia especifica:
Quién la lleva a cabo. Cómo la realiza. Cuándo la realiza. Qué tipo de medición
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PASO 9: ESTABLECER EL SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC.
¿Qué?: tipo de medición se va a aplicar en el PCC. Esta dirigida específicamente al límite crítico a controlar. ¿Cómo?: establece el procedimiento a aplicar. Este puede ser del tipo cuantitativo (Temperatura, pH) o bien del tipo cualitativo (inspección visual) ¿Cuándo?: dependiendo del tipo de proceso y medición; el monitoreo debe ser permanente o continuo (Termo registrador de una cámara) o bien discontinuo (cada partida de materia prima) ¿Quién? Se debe establecer específicamente la persona que va a realizar dicha actividad. Esta debe estar capacitada para desarrollar esta labor y debe ser imparcial.
PASO 9: ESTABLECER EL SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC.
Los datos obtenidos se evaluarán por personas con conocimientos suficientes para aplicar las medidas correctoras si son necesarias. Los registros y documentos de la vigilancia de los PCC serán firmados por la persona que efectúe dicha vigilancia, y por el responsable de evaluarlos. La vigilancia de un PCC puede realizarse mediante pruebas químicas, físicas u observación visual. Los criterios microbiológicos jugarán el papel más importante en la verificación de todo el sistema.
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PASO 10: ACCIONES CORRECTIVAS
Formular medidas correctivas específicas para cada PCC, asegurarse que el PCC vuelva a estar bajo control en caso de desviación. Considerar medidas aplicables al producto afectado. Debe documentarse los procedimientos de subsanación de las desviaciones y las medidas consideradas en relación al producto afectado.
PASO 10: ACCIONES CORRECTIVAS
Rastrear la fuente del problema y resolverla para evitar que vuelva a ocurrir
Disponer del lote o raciones producidas bajo la desviación para decidir su uso final.
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Acciones correctivas inmediatas
Son aquellas que se aplican en el momento en que el monitoreo indica que se ha sobrepasado un limite crítico. Estas tienden a resolver en forma inmediata la desviación del proceso. Rechazo de materia prima fuera de especificación.
Ejemplo:
Re-inspección de producto con materias extrañas
Recirculación y recloración del agua de lavado
Proceso de desviación cuando disminuye la temperatura de pasteurización.
Acciones correctivas resolutivas
Son aquellas que tienden a resolver desviaciones repetitivas de un limite crítico. Se deben aplicar cuando la acción correctiva no logra solucionar la desviación del proceso. Ejemplo:
Capacitación del personal
Cambio en los productos de limpieza y desinfección
Eliminación de un proveedor de la lista aprobada
Cambio de un equipo en el proceso
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Ejemplo: Desarrollo de un PCC
PASO 11: PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
Verificación de que la monitorización está realizándose correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de medida). Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados. Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron necesarias.
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PASO 11: PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
Verificación de que el sistema APPCC está funcionando adecuadamente. Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los productos y procesos.
Ejemplo: Elaboración de ensalada de lechuga cruda, tomate y aceitunas en un establecimiento de comidas preparadas Etapa: la preparación de la lechuga (lavar y desinfectar) Peligro y causa: persistencia de microorganismos patógenos por falta de desinfección de la lechuga o por haber sido mal desinfectada Medida preventiva: instrucciones de higienización de la lechuga PCC: SÍ Límite crítico: cumplimiento de las instrucciones de higienización de la lechuga Vigilancia: comprobar visualmente en el lugar de trabajo que las operaciones de higienización de la lechuga se hacen de acuerdo con lo establecido cada vez que se realizan Medidas correctoras: repetir la higienización de la lechuga
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Actividades de comprobación Procedimiento ¿Qué?
Validar inicialmente
Comprobar que funciona correctamente
¿Cómo?
Frecuencia
Responsable
Confirmar que todos los elementos del plan en esta etapa son efectivos (hemos identificado todos los peligros significativos, las medidas preventivas determinadas son adecuadas para controlar el peligro, los límites críticos establecidos son efectivos, la vigilancia establecida es adecuada, etc.)
Justificaciones científicas, pruebas y/o análisis que lo confirmen (hacer análisis microbiológicos de la lechuga antes y después de la higienización para confirmar que la medida preventiva establecida es eficaz, etc.)
Antes de la aplicación inicial del Plan HACCP
Expertos independientes
Comprobar que no detectamos el peligro que queremos controlar en esta etapa
Realizar análisis de enterobacterias (indicadores de contaminación fecal) después de la higienización de la lechuga
Semestral
Responsable de calidad
Revisión de los registros de la vigilancia (por ejemplo, listas de comprobación de la higienización de la lechuga)
Observar si se dispone de todos los registros y verificar si las operaciones se han realizado de forma correcta
Diaria
Responsable de calidad
Revisión de los registros de las incidencias y las acciones correctoras aplicadas
Observar si se dispone de todos los registros y verificar que las acciones correctoras emprendidas son las adecuadas
Semanal
Responsable de calidad
PASO 12: REGISTROS Y DOCUMENTACION Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta. La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando.
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PASO 12: REGISTROS Y DOCUMENTACION Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso. Ejemplos:
Deben designarse responsables para cada una de las actividades de registro.
Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o automático) de temperaturas en una cámara frigorífica. Desviaciones y medidas correctoras asociadas. Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC. Boletines analíticos. Medición del Cl del agua potable de la planta.
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MANTENIMIENTO DE REGISTROS
Revisión de Registros (Verificación): Diariamente (detección de desviaciones o irregularidades) Semanal o Mensualmente (ajustes en el sistema) Semestral o Anualmente (Revisión del plan HACCP)
¿QUE DOCUMENTOS Y REGISTROS SE DEBEN CONSERVAR?
La documentación que sustenta el Plan HACCP Registros de Vigilancia Documentos y métodos de procedimientos Registros de capacitación de personal
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