Instituto Tecnológico de Ciudad Madero Departamento de Metalmecánica
Informe de residencia profesional Proyecto “INTEGRACION DE DOSSIER DE CALIDAD EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO A RECUPERADOR HRSG-01 DE LA CENTRAL DE CICLO COMBINADO CON ESTAMPADO ASME EN PLANTA IBERDROLA ALTAMIRA V.” Aguila Mantenimiento Industrial, Altamira, Tamaulipas. 28 enero de 2013 – 28 mayo de 2013
Presenta Jorge Leonardo Fernández Rocha
08071007
Asesor interno: M. C. Eduardo Gallegos Silva Asesor externo: Ing. Angel Lucio López Revisor: M. C. Pedro Carrizales Martínez Revisor: Ing. Gregorio Hernández Moran Ciudad Madero, Tamaulipas.
Septiembre de 2013. 1
Índice 1. Introducción………………………………………………………………………..
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2. Justificación……………………………………………………………………….....
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3. Objetivos: general y específicos……………………………………………………..
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3.1 Objetivo general…………………………………………………………………..
8
3.2 Objetivos específicos……………………………………………………………...
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4. Caracterización del área donde se realizó la residencia……………………………..
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4.1 Empresa…………………………………………………………………………...
9
4.2 Departamento de Calidad y Seguridad…………………………………………...
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5. Problemas a resolver………………………………………………………………...
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6. Alcances y limitaciones……………………………………………………………...
12
6.1 Alcances…………………………………………………………………………..
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6.2 Limitaciones……………………………………………………………………....
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7. Fundamento teórico………………………………………………………………….
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7.1 Reseña ASME.........................................................................................................
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7.2 Recuperador de calor HRSG…………………………………………………
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7.2.1 Recuperación de calor………………………………………………………
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7.3 Ciclos combinados………………………………………………………………..
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7.3.1 Sistema de ciclo combinado simple………………………………………...
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7.3.2 Sistemas comerciales de ciclo combinado………………………………….
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7.4 Mantenimiento……………………………………………………………………
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7.4.1 Definición de Mantenimiento………………………………………………
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7.4.2 Tipos de mantenimiento…………………………………………………….
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7.5 Ensayos no destructivos…………………………………………………………..
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7.5.1 Definición…………………………………………………………………...
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7.5.2 Clasificación de los ensayos no destructivos……………………………….
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7.5.3 Pruebas no destructivas superficiales……………………………………….
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7.5.3.1 Inspección visual………………………………………………………..
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7.5.3.2 Inspección con líquidos penetrantes…………………………………….
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7.5.3.3 Partículas magnéticas…………………………………………………….
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7.5.4 Pruebas no destructivas volumétricas………………………………………
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7.5.4.1 Radiografía industrial……………………………………………….....
27
7.5.4.2 Ultrasonido industrial…...…………………………………......................
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7.5.4.2.1 Principio del método de ultrasonido industria……………………….
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7.6 Procedimientos de soldadura....................………………………………………
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7.6.1 Calificación de soldadores…………………………………………………..
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8. Procedimiento y descripción de actividades...……………………………………
33
8.1 Listado de actividades..........……………………………………………………..
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8.2 Descripción de las actividades…….…………………………………………….
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8.2.1 Recopilación de planos generales del recuperador…………….......................
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8.2.2 Generación de reporte de inspección y prueba..................................................
35
8.2.3 Revisión del procedimiento de reparación en fluxeria de recuperador HRSG- 01...................................................................................................
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8.2.4 Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III....
36
8.2.5 Recopilación de procedimientos de producción y control de calidad................
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8.2.6 Dar seguimiento a calibración de equipos de medición....................................
37
8.2.7 Recepción e inspección de materiales................................................................
37
8.2.8 Calificación de soldadores………......................................................……….
38
8.2.9 Calificación de personal operativo............................................……………....
38
3
8.2.10 Realizar inspección visual en las soldaduras.................................................
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8.2.11 Coordinar ensayos no destructivos..................................................................
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8.2.12 Recopilación de reportes de ensayos no destructivos.....................................
39
8.2.13 Revisión de dossier.……….………………………………….......................
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8.2.14 Elaboración de reporte de reparación…..........................................................
39
8.2.15 Estampado del recuperador HRSG-01............................................................
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9. Resultados…………………………………………………………………………...
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10. Conclusiones y recomendaciones………………………………………………….
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Referencias bibliográficas y virtuales………………………………………………….
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Anexos………………………………………………………………………………….
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Anexo 1: dibujos (isométricos)………………………………...……………………...
43
Anexo 2: Procedimiento de reparación.………….….……………………………........
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Anexo 3: Procedimientos de soldadura (WPS, PQR, Reporte de laboratorio)…..........
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Anexo 4: Calificación de los soldadores (WPQ). ..................................................….
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Anexo 5: Exhibits.…………………………………......................................................
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Anexo 6: Certificados de calidad de los materiales………………………..................
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Anexo 7: Certificados de calibración de instrumentos de inspección. ………………..
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Anexo 8: Información nivel III.…………………………………................................
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Anexo 9: Referencias nivel III. ……………………………….....................................
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Anexo 10: Calificación de personal de ensayos no destructivos...................................
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Anexo 11: Certificados del personal técnico compañía de END……………...............
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Anexo 12: Procedimiento de capacitación, calificación y certificación de END…….
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Anexo 13: Procedimiento de exanimación por ultrasonido...…………………………
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Anexo 14: Procedimiento de exanimación por líquidos penetrantes.....………………
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Anexo 15: Reportes de inspección por ultrasonido.........................…………………...
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Anexo 16: Reportes de inspección por líquidos penetrantes...........…………………..
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Anexo 17: Reporte fotográfico ……………………………..........................................
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Anexo 18: Reporte de reparación...................................................................................
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1. Introducción El presente trabajo es un reporte de las actividades realizadas en la residencia profesional realizada en Águila Mantenimiento Industrial S.A. de C.V. En el periodo comprendido del 04 de agosto del 2014 al 28 de diciembre del 2014, en el cual se llevo acabó el proyecto “Integración de dossier de calidad en mantenimiento correctivo a recuperador HRSG-01 de la central de ciclo combinado con estampado ASME en planta Iberdrola Altamira v” El objetivo del proyecto fue certificar la reparación en la fluxeria de las líneas de baja presión en el recuperador HRSG-01 de la planta Iberdrola Altamira V, la cual se llevo a cabo en cumplimiento con los requerimientos estipulados en el código ASME, integrando el dossier de calidad en el cual se recopila toda la información necesaria para certificar la reparación. El informe está estructurado como se indica a continuación. En el capítulo 2 se presenta la justificación del proyecto. En el capítulo 3 se encuentran los objetivos generales y específicos. En el capítulo 4 se muestra la caracterización del área donde se realizó la residencia. El capitulo 5 contiene los problemas a resolver. En el capítulo 6 se presenta alcances y limitaciones. El capitulo 7 contiene el fundamento teórico. En el capítulo 8 se muestra el procedimiento y descripción de actividades. El capitulo 9 se presentan los resultados. El capitulo 10 muestra las conclusiones y recomendaciones. Finalmente, se presentan las referencias bibliográficas y virtuales y los anexos.
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2. Justificación El recuperador HRSG-1 es un equipo critico para el funcionamiento de la panta Iberdrola Altamira V, el cual trabaja a altas presiones y temperaturas, debido a su naturaleza debe ser construido y reparado bajo los estrictos parámetros del código ASME, dichos parámetros se denominan estampado ASMA, sin el estampado de diseño y reparación una caldera o recipiente a precian no puede ser operado ya que sin estos no se puede verificar la calidad de la fabricación y reparación de este. La manera de certificar la reparación es integrando el dossier de calidad ya que es la manera documental de comprobar que el proceso de reparación cumple con los requisitos de certificación. El dossier es un documento en el cual se puede consultar el estado en el que se encuentra el recipiente al terminar la reparación‚ por si se requiere hacer una reparación futura. Con el propósito de asegurar y controlar la calidad así como también cuidar la integridad del recipiente‚ garantizar que el equipo o recipiente fue reparado bajo un estricto proceso de aseguramiento y control de calidad mejorando la vida útil del recipiente y evita daños al medio ambiente.
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3. Objetivos: Generales y Específicos 3.1 Objetivo general Integrar el libro de calidad “dossier” de la reparación de la fluxeria en la línea de baja presión del recuperador HRSG-01 de la Subestación 5 de Iberdrola S. A. de C. V., cumpliendo con los requisitos aplicables para obtener la certificación de estampado “R” según el código ASME
3.2 Objetivos específicos 1. Recopilar previamente al información necesaria para llevar a cabo la reparación tal como: dibujos de ingeniería, código
ASME sección1, código NATIONAL BOARD
INSPECTION CODE NBIC7, procedimiento de reparación, procedimiento de soldadura, procedimientos operativos, procedimientos de control de calidad, constancias de calificación del personal de ensayos no destructivos, certificados de calidad de materiales. 2. Calificar al personal operativo. 3. Coordinar las inspecciones y los ensayos no destructivos. 4. Elaborar el reporte de reparación “R1”. 5. Integrar el libro de calidad “dossier”.
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4. Caracterización del área donde se realizó la residencia 4.1 Empresa AGUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S. A. de C. V. Av. Villa Hermosa 1er Piso Despacho E N° 102. Colonia Villa Hermosa C.P. 89319 Tampico, Tamaulipas. GRUPO INDUSTRIAL AGUILA se establece en 1988 con la finalidad de dar servicio a la industria petroquímica del sur de Tamaulipas. La globalización sirvió de marco de referencia para definir una nueva visión del negocio y crear el compromiso de convertirse en una empresa de calidad y clase mundial atendiendo las necesidades de la industria petroquímica del sur de Tamaulipas y el resto del país. ÁGUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S. A. de C. V. es parte de una de las seis empresas que conforman GRUPO INDUSTRIAL ÁGUILA. Su tarea nace de poder ampliar la satisfacción de necesidades de sus clientes, y es por eso que se dedica a dar servicio a toda planta petroquímica para su correcto funcionamiento como el mantenimiento de sus instalaciones. En la figura 4.1 se muestra el organigrama de la empresa.
Figura 4.1 Organigrama de la empresa.
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4.2 Departamento de Calidad y Seguridad El proyecto estuvo a cargo del departamento de calidad y seguridad. El departamento tiene las siguientes funciones: Responsable de las actividades del área de Aseguramiento y control de la Calidad, tomando la responsabilidad de inspeccionar, medir y probar para hacer cumplir todos los procedimientos, normas, códigos y especificaciones de calidad. Asegurar la satisfacción del cliente en el desempeño de la Manufactura de estructuras, cumpliendo los requerimientos y especificaciones contractuales negociadas con el cliente en cantidad, calidad, costo, tiempo de entrega, seguridad, normatividad aplicable, así como la rentabilidad y flujo de efectivo establecida dirección de operaciones. Realización de las inspecciones, mediciones y pruebas en las diferentes etapas de los procesos, implementación de acciones preventivas y correctivas así como la integración de la información que compone el dossier de calidad de los procesos. En la figura 4.2 se presenta el organigrama del departamento de calidad y seguridad.
Figura 4.2 Organigrama del departamento de calidad y seguridad.
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5. Problemas a resolver Los instrumentos de medición para la inspección no se encuentran calibrados. Los soldadores no están certificados de acuerdo con el código ASME sección IX. El personal operativo no cuenta con la certificación que corresponde a su categoría. Ninguna compañía de inspección de pruebas no destructivas en la zona cuenta con procedimientos actualizados en conformidad con el código ASME. No existe un procedimiento de reparación de fluxeria del recuperador de calor HRSG01 de Iberdrola subestación 5. Existen fugas en la fluxeria del recuperador HRSG-01.
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6. Alcances y limitaciones
6.1 Alcances Integrar los requerimientos a ser utilizados para certificar con estampado ASME la reparación de la fluxeria del recuperador HRSG-01 de Iberdrola subestación 5.
6.2 Limitaciones
El corto tiempo para la reparación del recuperador.
Falta de oficina en el lugar de trabajo.
Falta de equipo de cómputo.
Falta de medios de comunicación en el sitio.
La entrega del material para reparación no se hace a tiempo.
El espacio para efectuar la reparación es muy pequeño.
La temperatura dentro del recuperador es superior a los 48°C.
Falta de equipo de recirculación de aire.
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7. Fundamento teórico
7.1 Reseña ASME Fundada en 1880 como la sociedad americana de ingenieros Mecánicos, ASME es una organización profesional sinfines de lucro que promueve el arte, la ciencia y la práctica de la ingeniería mecánica y multidisciplinaria de las ciencias aliadas. En junio de 1817, el comité del consejo de Filadelfia expone las explosiones de calderas de barcos. Este comité recomienda que se establezca un Instituto legislador y se reglamenten las capacidades de presión, Instalación adecuada a la válvula de alivio e inspección mensual. En 1911, debido a la falta de uniformidad para la fabricación de calderas, los fabricantes y usuarios de calderas y recipientes a presión recurrieron al consejo de la A.S.M.E., para corregir está situación. ASME desarrollo los códigos y los estándares que mejoran la seguridad pública, y proporciona aprendizaje constante y oportunidades de intercambio técnico que benefician la comunidad global de la ingeniería de la tecnología. 7.1.1 Clasificación del código ASME Sección I Calderas de Potencia Sección II Especificación de Materiales Sección III Requisitos generales para División 1 y División 2 Sección IV Calderas para Calefacción Sección V Pruebas no Destructivas Sección VI Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operación de Las Calderas de Calefacción Sección VII Guía y recomendaciones para el cuidado de Calderas de Potencia Sección VIII Recipientes a Presión Sección IX Calificación de Soldadura Sección X Recipientes a Presión de Plástico reforzado en fibra de Vidrio Sección XI Reglas para Inspección en servicio de Plantas Nucleares
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7.2 Recuperador de calor HRSG Se identifica en algunas ocasiones como caldera recuperadora de calor residual (WHRB) o como caldera de gases de escape de turbina (TEG). Una caldera de vapor recuperadora de calor (HRSG), adecuada para su utilización con una turbina de gas acoplada a un alternador entre 1 y 220 MW, se presenta en las Fig.7.1A, Fig. 7.1B Y Fig. 7.1C; es un diseño modular, de circulación natural, aplicable a una gran variedad de sistemas de ciclos combinados. La caldera de AP, con sobrecalentador, puede llegar hasta 1005º F (541ºC), y se utiliza para la generación de energía. La caldera de MP se puede utilizar para:
Generar vapor.
Inyectar agua o vapor en el combustor de la turbina de gas, para limitar la formación de NOx.
Suministrar vapor a procesos.
La caldera de BP se usa para calentamiento del agua de alimentación desgasificación. Las calderas (HRSG) se diseñan para manipular grandes flujos de gases, con caídas mínimas de presión, lo que permite una mayor generación de electricidad por el alternador de la turbina de gas. Hay que tener en cuenta la configuración de las conexiones de los conductos de gases y las válvulas desviadoras, con el fin de minimizar las caídas de presión originadas por los cambios de dirección en las líneas de flujo o por velocidades excesivamente altas. Las pérdidas de calor a través de la envolvente de la caldera y de los conductos, se minimizan mediante aislamiento térmico. En el diseño de circulación natural‚ los tubos verticales facilitan la altura necesaria para alcanzar una circulación estable eliminando las bombas de circulación.
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En las figuras 7.1A, Fig. 7.1B y Fig. 7.1C; se muestran recuperadores de calor HRSG.
Fig. 7.1A Recuperadores de calor (HRSG).
Fig. 7.1B Recuperadores de calor (HRSG).
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Fig. 7.1C Recuperadores de calor (HRSG).
7.2.1 Recuperación de calor El crecimiento del precio de los combustibles, la necesidad de aprovechar el calor de diversos procesos industriales y las cada vez más rigurosas regulaciones medioambientales, han creado la necesidad de aprovechar el calor residual de sistemas energéticos que permitan: - Reducir el consumo de combustibles tradicionales. - Recuperar el calor residual por seguridad y economía. - Eliminar subproductos de procesos industriales. Existen industrias como las siderúrgicas, las de refino de aceites, las de pulpa y papel, las de procesado de alimentos, etc., que para aprovechar su calor residual han utilizado muchos sistemas de generación de vapor, como: - Sistemas para destruir elementos orgánicos peligrosos presentes en residuos, que tienen un contenido calórico suficiente que permite mantener una combustión.
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- Sistemas que están en fase de desarrollo y que utilizan fuentes de energía convencionales, como la geotérmica o la solar, para la producción de vapor basadas en un ciclo Rankine. Esto ha creado la necesidad de diseños y aplicaciones especializadas de equipos generadores de vapor. A título de ejemplo, los gases de escape de una turbina de gas, sirven como fuente de calor para vaporizar agua en un intercambiador y hacer pasar el vapor por una turbina; ciclos combinados de este tipo elevan la eficiencia de un ciclo de producción de electricidad hasta el 50%, y si la generación eléctrica se combina con el uso de vapor en procesos industriales, o en calefacción, el rendimiento es aún mayor. En la industria petrolífera, los gases de escape de la turbina de gas se utilizan en el (HRSG) para Generar vapor húmedo (x = 0,8), a presiones que llegan hasta 2500 psig (173 bar), que se inyecta en los pozos para forzar la extracción de los aceites más pesados; una característica de este proceso es que en un generador de vapor de un paso se puede utilizar agua de alimentación sucia (hasta 10.000 ppm de sólidos disueltos). Algunos de estos sistemas incluyen el de combustión en lecho fluido presurizado (PFBC), el de ciclo combinado de gasificación integrada (IGCC), el magneto hidrodinámico (MHD), y otras combinaciones para modernizar o reequipar calderas convencionales con turbinas de gas.
7.3 Ciclos combinados Una planta de ciclo combinado consiste en la integración de dos o más ciclos termodinámicos energéticos, para lograr una conversión de la energía aportada en trabajo, lo más completa y eficiente posible; en la actualidad, el concepto de ciclo combinado se aplica a un sistema compuesto por una turbina de gas, un generador de vapor recuperador de calor y una turbina de vapor, lo que implica combinar un ciclo Brayton de gases a alta temperatura y un ciclo Rankine de media o baja temperatura, de forma que el calor residual de escape del ciclo Brayton sea el calor aportado al ciclo Rankine. El problema que se plantea radica en la necesidad de maximizar la eficiencia a un coste económico. Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra una parte del vapor para un proceso, la aplicación se denomina cogeneración.
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7.3.1 Sistema de ciclo combinado simple Un sistema de ciclo combinado simple se representa en las Figuras 7.2, y 7.3 y consta de: - Un grupo simple turbina de gas-alternador. - Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG). - Un grupo simple turbina de vapor –alternador. - Un condensador. - Sistemas auxiliares. Si las regulaciones medioambientales lo requieren, en el generador de vapor se puede integrar un sistema de reducción selectiva catalítica (SCR), para controlar las emisiones de NOx, lo que resulta particularmente atractivo, porque este catalizador se puede ubicar en un recinto de temperatura óptima dentro del (HRSG); la temperatura de los gases que salen de la turbina de gas está normalmente entre: 950 a 1050 °F (510 A 566 °C)‟ mientras que la temperatura óptima de la catálisis (SRC) es de: 675 a 840 °F ( 357 a 449 °C). Una mejora en la eficiencia del ciclo de vapor se puede obtener suministrando vapor mediante varios circuitos de presión, independientes del (HRSG): - De baja presión para desgasificación. - De calentamiento del agua de alimentación, que sustituye al calentamiento con vapor de extracción, utilizado en los ciclos convencionales energéticos de vapor.
En la figura 7.2 se muestra un sistema de ciclo combinado.
Fig. 7.2. Sistema de ciclo combinado. 18
En la figura 7.3 se muestra un esquema simplificado de ciclo combinado.
Fig. 7.3 Esquema simplificado de un sistema de ciclo combinado.
7.3.2 Sistemas comerciales de ciclo combinado Las configuraciones actuales son complejas, como consecuencia de los requisitos de aplicación y del grado de integración. Los grupos:
Turbina de gas-alternador.
Turbina de gas-alternador.
Generador de vapor-recuperador de calor (HRSG).
Están disponibles comercialmente en toda una gama de tamaños y disposiciones específicas. Frecuentemente, se disponen varias turbinas de gas con sus correspondientes recuperadores de calor de gases de escape, que alimentan a un único ciclo de turbina de vapor; aguas abajo de la turbina de gas existen un silenciador y una chimenea bi paso de humos, instalada de forma que ésta funcione independientemente del ciclo de vapor. Dados los elevados niveles de oxígeno residual presentes en el escape de la turbina de gas, se pueden instalar sistemas de combustión suplementaria (post-combustión) aguas arriba (en el lado de humos) del generador de vapor recuperador de calor (HRSG), lo que permite:
Una gran flexibilidad de operación.
Mejorar el control de la temperatura del vapor.
Incrementar la capacidad energética global de la planta. 19
El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) se puede diseñar con circuitos independientes de caldera (1 a 4), operando a presiones diferentes, (uno de AP, dos de MP y uno de BP), dentro de la misma envolvente, para optimizar la recuperación de calor y maximizar la eficiencia del ciclo. La eficiencia del ciclo, en determinados casos, se puede incrementar aún más cuando se introduce en el mismo un recalentamiento del vapor; a mayor complejidad del sistema y de sus componentes, mayor es el campo de eficiencias disponibles.
7.4 Mantenimiento 7.4.1 Definición de mantenimiento Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:
Prevenir y/ó corregir averías.
cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
Aspecto económico (costes).
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología (del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación: "La Terotecnología es el conjunto de prácticas de Gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el "coste del ciclo de vida". El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado. Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participación 20
del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones. Son misiones de mantenimiento:
La vigilancia permanente y/ó periódica.
Las acciones preventivas.
Las acciones correctivas (reparaciones).
El reemplazamiento de maquinaria.
7.4.2 Tipos de mantenimiento Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen: • Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. • Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema. • Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos. • Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo 21
a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano. • Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
7.5 Ensayos no destructivos
7.5.1 Definición Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales‚ para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura. El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes o partes fabricadas. Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el ASME, ASTM, API‚ AWS entre otros. Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing) según los requisitos de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A, CP189.
7.5.2 Clasificación de los ensayos no destructivos Los ensayos no destructivos se clasifican en:
Pruebas no destructivas Superficiales.
Pruebas no destructivas Volumétricas. 22
Pruebas no destructivas de Hermeticidad.
7.5.3 Pruebas no destructivas superficiales Las pruebas no destructivas superficiales nos proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados‚ entre estos están los siguientes métodos:
Inspección Visual.
Inspección con Líquidos Penetrantes.
Inspección con Partículas Magnéticas.
7.5.3.1 Inspección visual Se define como el método de prueba no destructiva que emplea la radiación electromagnética en las frecuencias visibles (luz). Inspección visual es el más antiguo, sencillo y más ampliamente empleado de los métodos de pruebas. Se estima que aproximadamente el 80% de las imperfecciones y anomalías detectadas en materiales y productos, son identificadas mediante la inspección visual. Las pruebas no destructivas típicamente se realizan por la aplicación de un medio de sondeo o examen, tal como la energía acústica o electromagnética a un material. En las pruebas visuales y ópticas el medio de sondeo es la luz visible misma que es reflejada después de incidir en el material de examen. Durante la inspección visual es especialmente importante asegurar:
Al utilizar visión directa, la distancia de los ojos del inspector a la superficie de inspección no sea mayor de 24”
Contar con iluminación adecuada
La precisión visual del inspector
La limpieza de la superficie de inspección
El ángulo de visión no debe ser menor a 30°
Nivel de Pericia y calificación del personal
Que la inspección se realice de acuerdo a las tolerancias de los códigos, normas y especificaciones aplicables.
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Además de visión directa simple, se puede usar, entre otros:
Lupas
Telescopios
Boroscopios
Circuito cerrado de televisión
Las pruebas visuales involucran cinco elementos básicos:
El inspector.
El objeto de Prueba.
Un Instrumento Óptico (Algunas veces).
La iluminación.
Métodos de Registro.
Consiste en la observación cuidadosa de las partes sujetas a examen durante diferentes etapas de sus procesos de producción, desde la recepción de materiales hasta el producto terminado. 7.5.3.2 Inspección con líquidos penetrantes La inspección con líquidos penetrantes es un método que es usado para revelar fallas abiertas a la superficie por el sangrado de un tinte visible o fluorescente desde la falla. La técnica es basada en la habilidad de un liquido para introducirse dentro de una falla de una superficie limpia, esto por el efecto de capilaridad, después de un periodo de tiempo llamado " tiempo de penetración", el exceso de penetrante es removido y un revelador es aplicado. Este actúa como un papel absorbente que extrae el penetrante desde la falla para revelar su presencia.
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7.4 Método de aplicación de PT
La inspección por PT es uno de los métodos de P.N.D. mas usado. Esto puede ser atribuida a dos factores que son: su relativa facilidad de aplicación y la flexibilidad para ser usado en casi cualquier material excepto aquellos con superficie extremadamente rugosa o porosa. Los materiales que pueden ser común mente inspeccionados con PT están los siguientes:
Metales (Aluminio, Cobre, Acero, Titanio, Etc.).
Vidrio.
Materiales cerámicos.
Hules.
Plásticos.
Discontinuidades que se pueden encontrar mediante la aplicación de líquidos penetrantes:
Grietas por fatiga.
Grietas por tratamiento térmico.
Grietas por esmerilado.
Grietas por sobrecarga e impacto.
Porosidad.
Traslape.
Desgarres.
Faltas de fusión en soldaduras.
Socavados.
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7.5.3.3 Partículas Magnéticas El principio de la inspección con partículas magnéticas es que al establecer un flujo magnético en la pieza a prueba, la presencia de una discontinuidad presenta una distorcion del campo y fugas magnéticas, las cuales son detectadas al rociar partículas magnéticas sobre la superficie. Las fugas magnéticas ocasionan acumulaciones de las partículas, que son indicaciones de discontinuidades. Existen dos tipos de magnetización: Magnetización circular: Para crear este tipo de campo magnético, la pieza a ser ensayada se vuelve el conductor eléctrico de manera que el campo magnético inducido tiende a encerrar la parte perpendicular a su eje longitudinal. Con el magnetismo circular, las discontinuidades longitudinales van a ser reveladas mientras que las discontinuidades transversales no van a ser reveladas. Aquellas que estén aproximadamente a 45° también van a ser reveladas. Un aspecto importante del campo magnético circular es que el magnetismo es totalmente contenido adentro del material ferromagnético mientras que el campo magnético longitudinal es inducido en la pieza por el conductor eléctrico que lo envuelve. Las técnicas más utilizadas para magnetización circular son:
Cabezales
Conductor
Puntas
Magnetización longitudinal: Es creado envolviendo la pieza con un conductor eléctrico en forma espiral. Cuando se utiliza una máquina de partículas magnéticas estacionaria, esto puede conocerse como disparo de bobina. Cuando pasa la electricidad a través del conductor, se crea un campo magnético, aquellas discontinuidades que se encuentren perpendiculares a las líneas de fuerza van a ser fácilmente revelados. Aquellos que se encuentren a 45° también serán detectados, pero si la discontinuidad se encuentra paralela al campo magnético inducido, no va a ser revelado. Las técnicas más utilizadas para magnetización circular son:
Bobina
Yugo 26
Si bien existen distintos tipos de ensayos de partículas magnéticas, todos basan su funcionamiento en el mismo principio general. Por esto, todos estos ensayos vana ser realizados mediante la creación de un campo magnético en una parte y aplicando partículas de hierro sobre la superficie a ensayar.
Fig. 7.5 Principio de utilización de yugo para magnetización longitudinal
7.5.4 Pruebas no destructivas volumétricas Las P. N. D. Volumétricas nos proporcionan información a cerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. Entre estos están los siguientes métodos:
Radiografía industrial.
Ultrasonido industrial.
7.5.4.1 Radiografía industrial La radiografía es un método de inspección no destructiva que se basa en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material. La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una región de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una región vecina, en otras palabras, la radiografía es un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos. 27
Rayos-X Se trata de una radiación electromagnética penetrante, con una longitud de onda menor que la luz visible, producida bombardeando un blanco generalmente de wolframio, con electrones de alta velocidad. Los rayos X fueron descubiertos de forma accidental en 1895 por el físico alemán Wilhelm Conrad Roentgen mientras estudiaba los rayos catódicos en un tubo de descarga gaseosa de alto voltaje. A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartón negro, Roentgen vio que una pantalla de platino cianuro de bario, que casualmente estaba cerca, emitía luz fluorescente siempre que funcionaba el tubo. Tras realizar experimentos adicionales, determinó que la fluorescencia se debía a una radiación invisible más penetrante que la radiación ultravioleta. Roentgen llamó a los rayos invisibles "rayos X" por su naturaleza desconocida. Posterior mente, los rayos X fueron también denominados rayos Roentgen en su honor. Naturaleza de los rayos-X
Los rayos X son radiaciones electromagnéticas cuya longitud
de onda va desde unos 10 nm hasta 0,001 nm (1 nm o nanómetro equivale a 10-9 m). Cuanto menor es la longitud de onda de los rayos X, mayores son su energía y poder de penetración. Los rayos de mayor longitud de onda, cercanos a la banda ultravioleta del espectro electromagnético, se conocen como rayos X blandos; los de menor longitud de onda, que están más próximos a la zona de rayos gamma o incluso se solapan con ésta, se denominan rayos X duros. Los rayos X formados por una mezcla de muchas longitudes de onda diferentes se conocen como rayos X „blancos‟, para diferenciarlos de los rayos X monocromáticos, que tienen una única longitud de onda. Tanto la luz visible como los rayos X se producen a raíz de las transiciones de los electrones atómicos de una órbita a otra. La luz visible corresponde a transiciones de electrones externos y los rayos X a transiciones de electrones internos. Los rayos X se producen siempre que se bombardea un objeto material con electrones de alta velocidad. Gran parte de la energía de los electrones se pierde en forma de calor; el resto produce rayos X al provocar cambios en los átomos del blanco como resultado del impacto. Los rayos X emitidos no pueden tener una energía mayor que la energía cinética de los electrones que los producen. La radiación emitida no es monocromática, sino que se
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compone de una amplia gama de longitudes de onda, con un marcado límite inferior que corresponde a la energía máxima de los electrones empleados para el bombardeo.
Fig. 7.6 Películas radiográficas con indicaciones de discontinuidades.
7.5.4.2 Ultrasonido El método de Ultrasonido se basa en la generación, propagación y detección de ondas elásticas (sonido) a través de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o transductor acústicamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un elemento piezo-eléctrico, cuya función es convertir pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al oído humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas elásticas, se propaga a través del material hasta que pierde por completo su intensidad ó hasta que topa con una interface, es decir algún otro material tal como el aire o el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión, refracción, distorsión, etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación de las ondas originales.
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Fig. 7.7 Aplicación típica del método de ultrasonido De esta manera, es posible aplicar el método de ultrasonido para determinar ciertas características de los materiales tales como:
Velocidad de propagación de ondas.
Tamaño de grano en metales.
Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.)
Adhesión entre materiales.
Inspección de soldaduras.
Medición de espesores de pared.
El ultrasonido ofrece entre sus ventajas las siguientes:
Resultados instantáneos en tres dimensiones. Se puede medir el espesor de pared de tanques y tubería desde el exterior. Se puede inspeccionar una pieza desde un solo lado. Se puede inspeccionar prácticamente cualquier espesor de acero y se puede usar en otros materiales.
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Como desventajas están:
Se requiere personal altamente calificado.
Es frecuentemente impráctico para piezas pequeñas de forma irregular.
Como puede observarse, con el método de ultrasonido es posible obtener una evaluación de la condición interna del material en cuestión. Sin embargo, el método de ultrasonido es más complejo en práctica y en teoría, lo cual demanda personal calificado para su aplicación e interpretación de indicaciones o resultados de prueba 7.5.4.2.1 Principio del método de ultrasonido industrial El instrumento ultrasónico envía pulsos eléctricos con cierta frecuencia de repetición (#pps) al transductor, éste al recibirlos vibrará; estas vibraciones se propagan en el medio a una velocidad constante y serán reflejadas parcialmente cuando exista en su camino un cambio de impedancia Acústica "Z"; el reflejo en forma de eco, al ser captado por el transductor, producirá una señal eléctrica RF que será desplegada en la pantalla.
Fig. 7.8 Evaluación de la sanidad de una soldadura con haz angular.
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Fig. 7.9 Indicación interpretada como falta de Penetración en una soldadura.
7.6 Procedimientos de soldadura El propósito de la Especificación del Procedimiento de Soldar (WPS) y del Registro de Calificación del Procedimiento (PQR) es determinar que el conjunto de partes soldadas propuesto para construcción sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su aplicación destinada. Se presupone que el soldador o el operario de soldadura que efectúa la prueba de calificación del procedimiento de soldar es un trabajador experimentado. Esto es, la prueba de calificación del procedimiento de soldar establece las propiedades del conjunto soldado, no la experiencia del soldador o del operario de soldadura. Además de este requerimiento general, se requieren consideraciones especiales para tenacidad de muesca por parte de otras Secciones del Código. Brevemente, una WPS relaciona las variables, tanto esenciales como no esenciales, y los ordenes aceptables de estas variables, al usar la WPS. La WPS se destina a proveer dirección para el soldador/operario de soldadura. El PQR relaciona lo que se usó al calificar la WPS y los resultados de las pruebas.
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7.6.1 Calificación de soldadores En la calificación de habilidad, el criterio básico establecido es determinar la capacidad del soldador para depositar metal de soldadura sano. El propósito de la prueba de calificación de habilidad para el operario de soldadura es determinar la capacidad mecánica del operador de soldadura para operar el equipo de soldar. Consultar en la sección de anexos la sección IX del código ASME.
8. Procedimiento y descripción de actividades
8.1 Listado de actividades Periodo 28 de Enero a 8 de Febrero 2013
11 – 28 de Febrero 2013
Actividades
Recopilar Planos generales del recuperador.
Generar reporte de inspección y prueba.
Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III.
Recopilación de procedimientos de producción y control de calidad.
01 – 09 Marzo 2013 12 - 15 de Marzo 2013 17 – 19 de Marzo 2013
20 -29 de Marzo 2013 1 – 10 de Abril 2013
Dar seguimiento a calibración de equipos de medición.
Recepción e inspección de materiales.
Recopilación de certificados de calidad de los materiales.
Recopilación de procedimientos de ensayos no destructivos.
Recopilación de certificados de calibración de las maquinas de soldar.
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15 – 26 Abril 2013
Calificación de soldadores.
29 de Abril al 1 de Mayo 2013
Calificación de personal operativo.
Inicio de la reparación.
Realizar inspección visual en conjunto con el
10 de Mayo 2013
personal técnico de planta en el interior de la 11 – 13 de Mayo 2013
14 – 15 de Mayo 2013 17 – 27 de Mayo 2013
fluxeria con ayuda de un boroscopio.
Coordinar ensayos no destructivos.
Realizar inspección visual en las soldaduras.
Coordinar ensayos no destructivos.
Recopilación
de
reportes
de
ensayos
destructivos. 27 – 30 de Mayo 2013
Elaboración y recopilación de Exibits.
1 – 5 de Junio 2013
Integración de dossier.
Revisión de dossier.
Elaboración de reporte de reparación.
Estampado del recuperador HRSG.
Entrega del dossier al cliente.
7 – 18 de Junio 2013
Pendiente
no
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8.2 Descripción de las actividades 8.2.1 Recopilación de planos generales del recuperador. Al inicio del proyecto se recopilaron planos del recuperador de calor para tener conocimiento sobre dimensiones y la forma en la que se encontraba situada la fluxeria de este y así poder tener una más rápida localización del desperfecto. El cliente solo proporciono el plano general del recuperador de calor el cual se muestra en la figura 8.1.
Fig. 8.1 Plano general de recuperador de calor HRSG-01
8.2.2 Generación de reporte de inspección y prueba. Este reporte aplica para todos los planes de inspección de calidad que se requieran en la ejecución del proyecto, se indica el tipo y nivel de inspección necesario en las actividades desarrolladas tomando como base los requisitos del contrato, se enlistan los conceptos, desglosándolos de tal manera que permita asignarles la actividad y nivel de inspección a cada una de las personas involucradas en el proyecto. 35
8.2.3 Revisión del procedimiento de reparación en fluxeria de recuperador HRSG-01. Se realizo una revisión al procedimiento de reparación para verificar que este cuente con todas las especificaciones pertinentes requeridas por el cliente y por el código ASME para la realización satisfactoriamente la reparación. 8.2.4 Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III. Se recopilaron las constancias de entrenamiento del personal técnico que realizara los ensayos no destructivos‚ ya que este es un requisito para la certificación de la reparación del recuperador HRSG‚ esto de acuerdo con el código ASME el cual dice que el personal de ensayos no destructivos debe estar calificado conforme la SNTC en la práctica recomendada SNTC-1A.
Fig.8.2 Constancia de personal técnico de ensayos no destructivos.
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8.2.5 Recopilación de procedimientos de producción y control de calidad. Se recopilaron los procedimientos necesarios como son: procedimiento de inspección visual de soldadura y procedimiento de reparación de fluxeria en el recuperador HRSG-01. 8.2.6 Dar seguimiento a calibración de equipos de medición.
Se envió a calibración el equipo de medición del departamento de calidad, voltímetros, multímetros y medidores laser de temperatura. 8.2.7 Recepción e inspección de materiales. Se realizó la recepción e inspección de los materiales utilizados en la reparación, verificando que se encontrara en perfectas condiciones y que contara con el certificado de calidad requerido el cual contiene un análisis que certifica la composición química de los materiales, el cual debe de estar dentro de los parámetros indicados en ASME sección II parte A, para los metales base utilizados y ASME sección II pare C para los metales de aporte.
Fig.8.3 Certificado de calidad de metal base usado en la reparación
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8.2.8 Calificación de soldadores. Se calificó a los soldadores que realizarían las juntas en la reparación en conformidad con lo estipulado en el código ASME sección IX que hace referencia a la calificación de soldadores, con esto se confirma que el personal tiene la habilidad para depositar soldadura lo cual es una variable esencial para la reparación, Ya que cuanto menos habilidad tenga un soldador mayor será la aportación de calor aplicada al metal base y el calor afecta la micro estructura del acero dejándolo propenso a fallas futuras.
Fig. 8.4 Calificación de soldador proceso GTAW, Posición 6G
8.2.9 Calificación de personal operativo Se califico al personal operativo, la calificación se realizo mediante exámenes teóricos dependiendo de las funciones a realizar, la calificaciones fueron para oficial pailero, oficial tubero y ayudantes. La calificación del personal operativo se hace con la finalidad de demostrar que el personal cuenta con la habilidad y experiencia necesaria para realizar correctamente sus funciones ya que depende directamente de ellos la calidad del trabajo a realizarse.
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Fig. 8.5 Calificación de personal operativo
8.2.10 Inicio de reparación Al término de la recopilación de los requerimientos necesarios para iniciar la reparación el personal de águila mantenimiento industrial inicio operaciones de mantenimiento en la planta Iberdrola V el día 31 de octubre del 2014 siendo las 08:00 horas, tres días antes de la fecha prevista ya que la fuga en el recuperador se intensifico ocasionando en el equipo una baja de presión en el sistema y un riesgo para el personal que labora, al ingresar a la planta la temperatura dentro del recuperador era alrededor de los 80° C por lo que las primeras 12 hora. Se utilizaron para tramitar permisos de trabajo, abrir entradas hombre para ayudar a la disminución de temperatura situar la herramienta, máquinas para soldar etc. Al monitorear la temperatura y alcanzar los 50 °C se iniciaron los trabajos de búsqueda en la parte inferior del recuperador apoyados con equipos de ventilación, monitoreo de oxígeno y por periodos de tiempo de alrededor de 10 minutos dentro del equipo para prevenir accidentes por la alta temperatura.
Una vez dentro del recuperador se puede observar en algunos de los cabezales inferiores gran cantidad de escurrimientos de agua como se muestra en la figura 8.6, la indicación se hacía presente en los cabezales 3,4 y 5.
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Fig. 8.6 Cabezal inferior de recuperador Para poder ubicar con exactitud la fuga se abrió un espacio entre los cabezales con ayuda de un porta power para poder observar de cuál de ellos provenía el flujo de agua (figura 8.7)
Figura 8.7 ubicación de fuga en cabezal #4 Se llegó a la conclusión de que la fuga provenía del cabezal # 4 en una línea de baja presión que corre desde la parte inferior hasta la parte superior del recuperador aproximadamente 40 metros lineales de tubería, debido a esto resulta imposible sustituir la línea por una nueva, este problema se planteó con el departamento de ingeniería y con el cliente llegando a la conclusión que la mejor opción sería localizar las líneas que fugan y cancelarlas colocando tapones en los extremos de las líneas.
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Fig. 8.8 plano de reparación de recuperador 8.2.11 Trazo y corte de cabezales para acceso a líneas dañadas Tomada la decisión sobre el método de reparación que se llevara a cabo se prosigue a realizar el corte en los cabezales inferior y superior como es indicado en el plano de reparacion fig. 8.8, evitando los ángulos agudos en el corte para no causar concentración de esfuerzos posteriores a la soldadura.
Fig. 8.9 corte de ventana de acceso en cabezal inferior
41
Al acceder a la parte superior del recuperador para realizar el corte en el cabezal, el equipo de trabajo se presentó con un problema de alta temperatura, alrededor de 80°C después de haber transcurrido casi 36 horas del paro del equipo, se optó por abrir entradas hombre del recuperador para ayudar a la circulación del aire y así ayudar al decremento de la temperatura.
Fig. 8.10 apertura de entrada hombre
8.2.12 Inspección de fluxeria por medio de baroscopio. Terminado el corte de los accesos a la fluxeria se contrató a una compañía externa para realizar una inspección dentro de los fluxes que se creía que eran los dañados, pero después de una minuciosa búsqueda al interior de las líneas no fue posible encontrar alguna indicio como fisuras, agujeros o corrosión con la ayuda de este método.
Fig. 8.11 inspección por baroscopio 42
8.2.13 Pruebas de fuga en fluxeria. Después de la fallida prueba boroscopica se optó por realizar pruebas de fuga en la fluxeria, el procedimiento en si fue simple pero efectivo el cual consistió en bloquear las líneas por la parte superior y por la parte inferior suministrar 25 psi. De presión de aire la cual se tenía que mantener por 10 minutos, con lo cual se comprobaría la hermeticidad de la línea del cabezal que presentaba fuga, se realizó este procedimiento en todos los flux que se creían dañados encontrando así fuga en 2 de ellos.
Fig. 8.12 Prueba de fuga en recuperador.
Esto se logró con la ayuda de un pequeño arreglo de tubería conformado de una válvula de bola. Un manómetro de 100 psi, una válvula de alivio de 100 psi. De apertura.
8.2.14 Proceso de soldaduras Al localizar las líneas que fugan se colocan tapones de acero al carbón en los extremos de las dos líneas los cuales fueron sellados por medio de soldaduras de filete como se indica en el plano de reparación (Figura 8.8)
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Fig. 8.13 proceso de soldadura en tapones.
8.2.15 Realizar inspección visual en las soldaduras Se realizó inspección visual a las soldaduras para verificar que no presentaban fallas o discontinuidades en la superficie y que las dimensiones de la soldadura eran correctas. La inspección visual en las soldaduras es muy importante ya que es el primer filtro para posterior mente seguir con algún método de ensayo no destructivo.
Fig. 8.14 Soldadura terminada en tapones.
8.2.16 Coordinar ensayos no destructivos Se coordinaron los ensayos no destructivos después de haber liberado las soldaduras mediante inspección visual. En la soldadura de los tapones se aplicó inspección por líquidos penetrantes al 100 %
y en las soldaduras de penetración completa en los cabezales 44
inspección por líquidos penetrantes al 100% e inspección por ultrasonido al 100% de acuerdo con el Código ASME sección I y sección V. Los ensayos no destructivos son importantes ya que estos nos indican la sanidad del material y de la soldadura sin dañar la utilidad futura del material ni modificar la estructura del material y depende de ellos la liberación de las soldaduras. Los ensayos no destructivos que se utilizaron en la reparación fueron: líquidos penetrantes, radiografía y tratamiento térmico.
8.2.17 Recopilación de reportes de ensayos no destructivos Se recopilaron los reportes de ensayos no destructivos de las pruebas que fueron aplicadas a la soldadura en la reparación, los cuales son el certificado físico de que las juntas de soldadura son sanas en su totalidad y se encuentran libres de fallas o discontinuidades 8.2.18 Integración de dossier Se integro el dossier de calidad de la reparación de la fluxeria del recuperador HRSG-01. La integración del dossier es la manera de documentar la información requerida antes durante y después de la reparación‚ cumpliendo con los requisitos de certificación de la reparación de la fluxeria del recuperador HRSG-01. El dosier es un libro de consulta que nos indica el estado en el que se encuentra el tanque después de su reparación y sirve como referencia para alguna reparación futura.
8.2.19 Revisión de dossier Antes de realizar el reporte de reparación que certifica la reparación‚ el inspector certificado por ASME debe revisar el dossier para comprobar que se cumple con todos los requisitos de certificación. Una vez revisado y liberado el dossier se debe elaborar el reporte de reparación.
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8.2.20 Elaboración de reporte de reparación Una vez revisado el dossier y aceptado por el inspector certificado por ASME se elabora el reporte de reparación‚ el reporte de reparación es el certificado que consta la certificación de la reparación del recuperador HRSG. El reporte lo revisa y lo firma el inspector certificado por ASME.
8.2.21 Estampado del recuperador HRSG-01 Una vez realizado y firmado el reporte de reparación se estampara el recuperador HRSG-01 colocándole una placa en donde se registran los datos del recuperador por ejemplo: fecha de reparación‚ tipo de estampado‚ etc.
9. Resultados El dossier de calidad de la reparación se encuentra integrado en su totalidad, al término del periodo de residencias profesionales este se encuentra en proceso de revisión por un certificador autorizado ASME, a continuación se hace referencia sobre los puntos que lo integran: 46
9.1 El anexo 1 Muestra los dibujos (isométricos). 9.2 El anexo 2 Muestra el Procedimiento de reparación. 9.3 El Anexo 3 Muestra los Procedimientos de soldadura (WPS, PQR, Reporte de laboratorio). 9.4 El Anexo 4 Muestra la Calificación de los soldadores (WPQ). 9.5 El Anexo 5 Muestra los Exhibits elaborados. 9.6 El anexo 6 Muestra Certificados de calidad de los materiales. 9.7 El Anexo 7 Muestra Certificados de calibración de instrumentos de inspección. 9.8 En Anexo 8 Muestra la Información del personal de inspección nivel III. 9.9 El Anexo 9 Muestra Referencias del personal de inspección nivel III. 9.10 El Anexo 10 Muestra Calificación de personal de ensayos no destructivos. 9.11 En Anexo 11 Muestra Certificados del personal técnico compañía de END. 9.12 El Anexo 12 Muestra Procedimiento de capacitación, calificación y certificación de END. 9.13 En Anexo 13 Muestra Procedimiento de exanimación por ultrasonido. 9.14 El Anexo 14 Muestra Procedimiento de exanimación por líquidos penetrantes. 9.15 El Anexo 15 Muestra Reportes de inspección por ultrasonido. 9.16 El Anexo 16 Muestra Reportes de inspección por líquidos penetrantes. 9.17 En Anexo 17 Muestra Reporte fotográfico 9.18 El Anexo 18 Muestra Reporte de reparación.
10. Conclusiones y recomendaciones Al término de este proyecto se logro la integración del dossier de calidad de la reparación de la fluxeria de la línea de baja presión del recuperador de calor HRSG-01 de la subestación 5 de Iberdrola, cumpliendo con todos los requisitos aplicables. Se recopilo la información necesaria previa a la reparación, se califico al personal operativo, se realizaron las inspecciones correspondientes, al final se elaboro el reporte de reparación “R-1”, 47
obteniendo con estos la certificación de estampado “R” con base en lo establecido en el código ASME. Cabe mencionar que se lograron cumplir todos los objetivos en el tiempo establecido para la reparación y certificación del recuperador HRSG-01, asiéndolo de una forma segura y cumpliendo con los requisitos de calidad, actualmente el dossier se encuentra en revisión por un certificador ASME al termino de esto se procederá a entregar el dossier y a la colocación de la placa que indica que la reparación se realizo satisfactoriamente pudiendo así concluir el proyecto.
Referencias bibliográficas y virtuales
Avner, S. H., Introducción a la metalurgia física‚ 2ª ed‚ McGraw-Hill‚ México, 2001.
Sociedad americana de ingenieros mecánicos., código ASME sección IX calificación de soldadura y soldadura fuerte, ed. 2010, add. 2011, ASME collective membeship Mark.
Apuntes para el Laboratorio de Pruebas No Destructivas, 3ªed, UPIICSA. México 2002. 48
Peter j. shull, non destructive evaluation. Theory, techniques, and applications, marcel dekker. E.U.A 2002
http://es.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-Industrial
http://www.thermoequipos.com.ve/pdf/articulo_06.pdf
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Anexo 1: dibujos (isométricos)
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Anexo 2: procedimiento de reparación.
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Anexo 3: procedimientos de soldadura (WPS, PQR, Reporte de laboratorio).
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Anexo 4: Calificación de los soldadores (WPQ).
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Anexo 5: Exhibits.
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Anexo 6: Certificados de calidad de los materiales
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Anexo 7: Certificados de calibración de instrumentos de inspección
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Anexo 8: Información nivel III
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Anexo 9: Referencias nivel III
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Anexo 10: Calificación de personal de ensayos no destructivos
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Anexo 11: Certificados del personal técnico compañía de END
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Anexo 12: Procedimiento de capacitación, calificación y certificación de END
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Anexo 13: Procedimiento de exanimación por ultrasonido
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Anexo 14: Procedimiento de exanimación por líquidos penetrantes
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Anexo 15: Reportes de inspección por ultrasonido
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Anexo 16: Reportes de inspección por líquidos penetrantes
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Anexo 17: Reporte fotográfico
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Anexo 18: Reporte de reparación
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