Filtro prensa Este artículo o sección sobre tecnología necesita ser wikificado con un formato acorde a las convenciones de estilo. estilo . Por favor, edítalo para que las cumpla. Mientras tanto, no elimines este aviso puesto el 15 de julio de 2010. También puedes ayudar wikificando ayudar wikificando otros artículos. artículos.
El filtro prensa es un sistema de filtración por presión. Es uno de los tipos de filtros más importantes usados en el TESVG; consisten en una serie de placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa. Con capacidad de 0.5 a 300 p ies cúbicos. Podemos encontrarlas en acero al carbón resistencia química o b ien de acero inoxidable. (4) Contenido [ocultar ]
1 Descr Descripci ipción ón 2 Cicl Ciclos os de filt filtraci ración ón 3 Usos y apli aplicaci caciones ones 4 Ejemplos de uso en la industria alimentaria o
4.1 En la industria azucarera
o
4.2 En la industria vinícola
o
4.3 En la industria cervecera 5 Ven Ventaj tajas as 6 Desve Desventaj ntajas as
7 Bibl Bibliogra iografía fía
[editar ]Descripción Los filtros prensa de placas y marcos están concebidos para suspensiones cargadas que forman una torta, están formados por una serie de platos verticales yuxtapuestos alternativamente con armazones huecos en los cuales se acumula la torta. El soporte de filtración está formado por telas que sujetan los platos acanalados. El filtrado fluye tras cruzar el tejido filtrante por las conducciones adecuadas. Los platos y los armazones r eposan sobre tirantes de acero horizontales y robustos que se ajustan unos contra otros entre dos soportes, uno de los cuales es fijo y el otro móvil. El cierre del filtro es manual en los modelos pequeños: hidráulico y más o menos automatizado en los aparatos
más importantes. Cuando los bastidores están completamente llenos de torta el caudal de filtración es prácticamente nulo y finaliza la filtración. (1)
[editar ]Ciclos
de filtración
Los filtros de prensa son sistemas de deshidratación intermitente. Cada operación de prensado supone los siguientes pasos:
1. Cierre de la prensa: Cuando el filtro está totalmente vacío, la cabeza movible que es activado por el sistema hidráulico-neumático cierra las placas. La presión de cierre es autorregulada mediante la filtración. 2. Rellenado: Durante esta fase corta la cámara se llena con lodos para su filtración. El tiempo de relleno depende del flujo de la bomba de alimentación. Para lodo c on gran capacidad de filtración es mejor rellenar el filtro rápidamente para evitar la formación de una pasta en la cámara primaria antes de que se haya rellenado del todo. 3. Filtración: Una vez rellenada la cámara, la llegada de manera continua de lodo a tratar para ser desaguado provoca un aumento de la presión debido a la formación de una capa espesa de lodo en las membranas. Es ta fase de filtración puede reducirse de manera manual, mediante un temporizador o un indicador del flujo que activa una alarma de parada cuando se alcanza el final de la capacidad de filtración. Cuando se ha parado la bomba de filtración, los circuitos de filtración y d uctos centrales, que están todavía rellenos de lodo se les aplica aire comprimido para su purgado. 4. Apertura del filtro: La cabeza movible se retira para desarmar la primera cámara de filtración. La pasta cae por su propio peso. Un sistema mecanizado tira de las placas una por unas. La velocidad en la separación de las placas puede ajustarse teniendo en cuenta la textura de la pasta. 5. Limpieza: La limpieza de las membranas puede llevarse a cabo entre 15-30 operaciones del proceso. Para unidades largas o medias esto tienen lugar en prensados usando spray de agua a altas presiones (80-100 bar). La limpieza esta sincronizada con la separación de las placas. (3)
[editar ]Usos
y aplicaciones
Los filtro prensa tienen una amplia aplicación en la separación sólido-liquido. Se utilizan mucho para el filtrado y clarificación de numerosos líquidos, también tienen utilidad en las industrias químicas o en las de los textiles artificiales, industria azucarera, cervecería, vinificación, industrias aceiteras, industria cerámica o en ciertas industrias extractivas. Actualmente los filtros prensa tienen un uso preferencial en muchas industrias por los altos rendimientos obtenidos, factor determinante en la
industria pesada y minera, donde se exigen respuestas muy efectivas con equipos de nivel técnico especial. (2)
[editar ]Ejemplos [editar ]En
de uso en la industria alimentaria
la industria azucarera
En la industria de elaboración de azúcar de caña se usan diversas clases de filtros, los que se usan son distintas naturalezas y formas y de resultados más o menos satisfactorios; de los más simples están los de arena entre otros pero de los más complicados son los filtros prensa, que son muy variables en su construcción y que tienen disposiciones especiales con mecanismos a propósito para hacer un calentamiento y facilitar el filtrado. Por lo general todos estos dan excelentes resultados, permitiendo que se haga un filtrado abundante, bueno y rápido, además, se logra obtener el filtrado de aquellas materias qu e como las cachazas y residuos en general, son muy ricos en impurezas y que no sería posible obtener su filtrado convenientemente en los filtros comunes. El jugo, después de haber atravesado el filtro prensa, pasa directamente a las evaporadoras. Con el fin de obtener el mejor resultado, y s obre todo cuando se trata de filtrar las chalazas ó impurezas gruesas es práctica recomendable producir en ellas un calentamiento, pero teniendo cuidado de que conserve una ligera reacción alcalina marcada pues de lo contrario, habría perdida de azúcar y el filtrado no se haría bien, por la consistencia pastosa que adquiriría el producto. Si por cualesquiera circunstancias no es suficiente la reacción alcalina, antes de producir el calentamiento debe agregársele una lechada de cal. Si los sedimentos o espumas tienen tal consistencia que no permitan hacer con ellos un buen filtrado es recomendable agregar un poco de agua caliente y después filtrar. En el filtrado, cualquiera que sea la clase de filtro qu e se use debe tenerse el cuidado que se haga lo más bien que sea posible pues mientras más co mpleta sea la operación el jugo quedará y la concentración y la c ristalización podrán hacerse en mejores condiciones y no habrá tantas dificultades que vencer para obtener bue nos productos.(5)
[editar ]En
la industria vinícola
En la actualidad se emplean prensas neumáticas herméticamente cerradas en las que la delicadeza del prensado permite una menor extracción de sustancias indeseadas y el máximo respeto por las cualidades intrínsecas de la uva. Es más habitual en los vinos tintos. Obteniendo así un 60% o 70% de mosto de gota (mejor calidad), un 20% de 2° calidad y u n 10% de mosto de prensa. Para la construcción de estas prensas se utiliza acero inoxidable y se da una forma cerrada para evitar oxidaciones, provistas en su interior de una vejiga de neopreno, la cual se expande debido a la inyección de aire mediante un compresor, lo cual permite un prensado suave sobre todo en la 1° etapa, con una baja producción de borras indeseables. (4)
[editar ]En
la industria cervecera
(Obtención del mosto) En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits, más un 15% de malta con relación al grist , acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme
por medio de agitación constante. Esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con el fin de encrudecer el almidón para facilitar e l ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que se hierve la masa de crudos, el resto de harinas de malta está en la olla de mezclas, a una temperatura de 50 a 55º C, con una cantidad también adecuada de agua, solubilizando sus componentes v aliosos (maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa hervida y apta para ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas están listas para actuar sobre el material crudo. Los crudos a u na temperatura de 98º C son b ombeados a la olla de mezclas, con agitación constante, obteniéndose una temperatura de 70 a 72º C. Luego la solución completa se somete a una temperatura de unos 76º C, temperatura a la cual, la acción enzimática es sumamente rápida y transforma la totalidad de los almidones en azúcares. Esta solución obtenida tiene muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a filtrarla. De la olla de mezcla pasa la masa a la olla de filtración, de la cual se obtiene, un líquido claro y azucarado llamado mosto; esta operación se conoce como primera filtración. Los materiales sólidos que quedan después de esta filtración, quedan libres de mosto, pero se encuentran saturados de sustancias solubles aún valiosas; po r este motivo se vierte sobre la olla de filtración agua a una temperatura d e unos 75º C, comenzando la segunda filtración. Este mosto segundo, se reúne con el mosto de la primera filtración; de esta forma se obtiene en la olla de cocción el mosto total. En esta olla, durante un período largo de ebullición, se logra la destrucción de microorganismos. Durante este proceso de cocción, se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las sustancias amargas y aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias n itrogenadas que pueden causar turbidez si no s e toman en cuenta. (4)
[editar ]Ventajas
Gran superficie de filtración con poco espacio ocupado gracias a la disposición en paralelo de los elementos y elevadas cadencias de filtración.
Filtros que toleran presiones elevadas (hasta 25 bares). Es cierto que esta ventaja es teórica en el caso de las industrias agro-alimentarias ya que forzosamente se aplican presiones moderadas de filtración con el fin de reducir la resistencia específica de la torta.
Lavado excelente de las tortas. Los filtros prensa son los que permiten los mejores lavados, y por lo tanto los mejores rendimientos (en el sentido estricto del término, es decir, relación entre la cantidad de extracto recuperado a la salida y la cantidad de p roducto a la entrada) ello explica la presencia de filtros- prensa en todas las industrias en las que el agotamientos de las tortas es imprescindible: cervecerías, sidrerías, destilerías, azucareras y aceiteras. Además se obtienen unas tortas de baja humedad residual lo que facilita su posterior utilización ( destinadas a la alimentación del ganado)
Calidad de la filtración. Los filtrados más limpios se obtienen con los filtros prensa.
Versatilidad de uso. Toleran importantes variaciones de la calidad del líquido a tratar.
Bajo coste de inversión comparado con los demás sistemas de filtración.
[editar ]Desventajas
Funcionamiento discontinuo: el trabajo discontinuo es inconveniente por si mismo, pero en el caso de la filtración conlleva variaciones progresivas de los caudales en forma de “diente de sierra” En las grandes instalaciones, es posible paliar dicho funcionamiento en diente de sierra haciendo trabajar algunos filtros en paralelo. En industrias menores, pueden emplearse recipientes pulmón.
Elección entre un elevado coste de mano de obra o complicados automatismos que limita algunas de las ventajas mencionadas anteriormente: bajo coste de inversión, robustez y simplicidad. En cualquier caso es necesaria la presencia de un supervisor aunque sólo sea para controlar el deslodado.
Dificultad del llenado de los armazones en caso de mala filtrabilidad.(1)
[editar ]Bibliografía
M. Pierre, E. Pelihard, (1981) Ingeniería en industrias alimentarias, vol II, Técnicas de separación.
Filtro prensa. Recuperado el 2 de junio del 2010.http://www.eindustria.com/ar2/ar_vcdRsDFadvcarm-el-funcionamiento-del-filtroprensa.htm
iltro prnsa para el tratamiento de lodos, Water Treatment solutions, Lentech. Recuperado el 29 de mayo del 2010.http://www.lenntech.es/filtro-de-prensa-para-lodos.htm
J. Geankoplis, Procesos de Transporte y operaciones unitarias, 3ª ed. CECSA
Escobar, Rómulo. 1981. Enciclopedia agrícola y de conocimientos afines, (tesis).
Process Equipment for Pollution Control and Filtration
Detalles técnicos
TEORIA DE LA MICROFILTRACIÓN: Las separaciones mecánicas se agrupan en cuatro categorías diferentes: sedimentación, centrifugación, filtración y tamizado. La forma de separación depende de la n aturaleza de la partícula que vaya a ser separada y de las fuerzas que actúan sobre ella para separarlas. Las características de las partículas más importantes a tener en cuenta son el tamaño, la forma y la densidad y en el caso de fluidos, la viscosidad y la densidad. El comportamiento de los diferentes componentes a las fuerzas establece el movimiento relativo entre el fluido y las partículas y entre las partículas de diferente naturaleza. Debido a estos movimientos relativos, las partículas y el fluido se acumulan en distintas regiones y pueden separarse y recogerse, por ejemplo, en la torta y en el tanque de filtrado de un filtro prensa.
La teoría de microfiltración es valiosa para interpretar análisis de laboratorios, buscar condiciones óptimas de filtración y predecir los efectos de los cambios en las condiciones operacionales. El empleo de esta teoría esta limitado
Foto de la placa de un filtro prensa
por el hecho de que las características de filtración se deben determinar siempre en la lechada real de que se trate, puesto que los datos obtenidos con una lechada no son aplicables a otra. Al comparar la filtración a nivel industrial, ésta difiere de la del laboratorio en el volumen de material manejado y en la necesidad de manejarlo a bajo costo. Para obtener un gasto razonable con un filtro de tamaño moderado, se puede incrementar la caída de presión del flujo o disminuir la resistencia del mismo. Para reducir la resistencia al flujo, el área de filtrado se hace tan grande como sea posible, sin aumentar el tamaño total del equipo o aparato de filtración. La selección del equipo de filtrado depende, en gran medida, de la economía. Al aplicar la teoría de filtración a la interpretación de datos, las ecuaciones obtenidas son útiles para predecir los efectos de un cambio en cualquier variable, si se determinan las constantes a partir de datos tomados de la lechada en cuestión.
Proceso de filtración La filtración es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos que incluye el paso de la mayor parte del fluido a través de un medio poroso, que retiene la mayor parte de la partículas sólidas contenidas en la mezcla. El m edio filtrante es la barrera que permite que pase el líquido, mientras retiene la mayor parte de los sólidos, los cuales se acumulan en una capa sobre la superficie o filtro (torta de filtración) por lo que el fluido pasará a través del lecho de sólidos y la membrana de retención. Termodinámicamente, un filtro es un sistema de flujo . Por medio de unA diferencia de presión aplicada entre la entrada de la suspensión y la salida del filtrado, la suspensión circula a través del aparato, en el cual se depositan los sólidos presentes en el flujo, formando un lecho de partículas, por el que debe seguir circulando la suspensión a filtrar.
El filtrado pasa a través de tres clases de resistencia en serie: 1. Las resistencias de los canales que llevan la suspensión hasta la cara anterior de la torta y el filtrado desde que sale del medio filtrante. 2. La resistencia correspondiente a la torta. correspondiente al medio filtrante.
3. La resistencia
Con respecto a la distribución de la caída global de presión, se observa que por ser éste un flujo en serie, la diferencia de presión total en el filtro puede igualarse a la suma de las diferencias de presión individuales. En un
filtro bien diseñado, las resistencias de las conexiones de entrada y salida son pequeñas y pueden despreciarse en comparación con la resistencia de la torta y del medio filtrante. Al incrustarse las primeras partículas en las mallas del medio filtrante, se produce una resistencia adicional que afecta al flujo posterior.
TIPOS DE FILTRACIÓN Filtración a presión constante Para una suspensión determinada en un filtro dado, la variable principal que se puede controlar es la caída de presión, en la que si la diferencia de ésta es constante, la velocidad de flujo es máxima al comienzo de la filtración y disminuye continuamente hasta el final. Este método es llamado filtración a presión constante.
Filtración a velocidad constante Al comienzo de la filtración, con frecuencia, la resistencia del filtro es grande comparada con la resistencia de la torta, ya que ésta es delgada. En estas circunstancias, la resistencia ofrecida al flujo es prácticamente constante, por lo que la filtración transcurre a velocidad casi constante. A través de relaciones m atemáticas se puede obtener la cantidad de líquido que ha pasado por el filtro, la caída de presión necesaria para obtener cualquier velocidad de flujo deseada y además, determinar la resistencia de la torta de filtración.
Compresibilidad de la torta En las tortas obtenidas por filtración, la resistencia específica de ésta varía con la caída de presión producida a medida que ésta se deposita. Esto se explica porque la torta se va haciendo más densa a medida que la presión se hace mayor y dispone por ello, de menos pasadizos con un tamaño menor para que pase el flujo. Este fenómeno se conoce como compresibilidad de la torta. Tortas muy compresibles serán aquellas que derivan de sustancias blandas y floculentas, en contraste con sustancias duras y granulares, como el azúcar y los cristales de sal, que se ven muy poco afectados por la presión (la velocidad es independiente de la presión).
Medios filtrantes La resistencia del material del filtro y la de la capa preliminar de la torta, se combinan en una sola resistencia, que se conoce como resistencia del filtro y que se expresa en función de un espesor ficticio de torta de filtración. Este espesor se multiplica por la resistencia específica de la torta, obteniéndose así, el valor numérico de la resistencia del filtro. Ejemplos de medios filtrantes son: telas, tejidos de fibras, fieltro o fibras no tejidas, sólidos porosos o perforados, membranas poliméricas o sólidos particulados en forma de un lecho permeable. En relación a la resistencia que ofrece el medio de filtración, se sabe que la diferencia de presión y tal vez, la velocidad de flujo, lo afecten. Además, un medio filtrante viejo y usado tiene una resistencia mucho mayor que uno nuevo y limpio. Esta resistencia del medio es considerada constante, porque generalmente sólo es importante en los primeros instantes del proceso. De esta manera, puede ser determinada a partir de datos experimentales.
Filtros prensa (discontinuo de presión)
En éstos se coloca una tela o una malla sobre placas, de manera tal que sean los bordes los que soporten a la tela y al mismo tiempo, dejen debajo de la tela un área libre lo más grande posible para que pase el filtrado. Las placas se disponen generalmente en forma horizontal, aunque con mayor frecuencia cuelgan verticalmente, para así disponer de un área suficiente para la operación que se trate. Estas placas son varias y se encuentran apretadas por tornillos o una prensa hidráulica y se disponen en paralelo. Al circular la suspensión, la torta se forma en el lado más alejado de la placa, parte que se conoce con el nombre aguas arriba de la tela. En los primeros instantes de la filtración, la caída de presión en la tela es pequeña y el proceso ocurre a velocidad aproximadamente constante. A medida que transcurre el proceso y por tanto, crece la torta húmeda, el proceso transcurre a presión constante, situación que perdura en la mayor parte del ciclo de filtración. Una vez que el espacio disponible entre dos placas sucesivas se ha llenado con torta, es necesario desarmar la prensa y extraer la torta
El funcionamiento del filtro prensa ¿Qué son los filtros prensa? ¿Cómo funciona un filtro prensa? ¿Cuáles son los usos y aplicaciones de los filtros prensa?
Tema: El funcionamiento del filtro prensa Fecha:30-Ene-2008 Fuente:QuimiNet Sectores relacionados:Química, Textil, Bebidas, Maquinaria y equipo industrial
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¿Qué son los filtros prensa? Es un separador de líquidos y sólidos a través de filtración por presión. Consiste en una serie de bastidores de acero que sostienen una tela o malla. Las placas filtrantes desmontables están hechas de polipropileno, y las mallas pueden ser de tipo selladas, no selladas o membranas de alta resistencia. Los filtros prensa son un método simple y confiable para lograr una alta compactación. Los sólidos se bombean entre cada par de bastidores y una vez llenos, mediante un tornillo se van oprimiendo unos contra otros expulsando el agua a través de la tela. Los filtros prensa pueden comprimir y deshidratar sólidos hasta obtener del 25% al 60% por peso de l os lodos compactados.
¿Cómo funciona un filtro prensa? El filtro prensa tiene una operación muy sencilla: Primero, el lodo líquido es bombeado a las cámaras que se encuentran rodeadas por lonas filtrantes. Al bombear la presión se incrementa y el lodo es forzado a atravesar las lonas, provocando que los sólidos se acumulen y formen una pasta seca. Posteriormente, el pistón hidráulico empuja la placa de acero contra las placas de polietileno haciendo la prensa. El cabezal y el soporte terminal son sostenidos por rieles de las barras de soporte. El filtrado pasa a través de las lonas y es dirigido hacia los canales de las placas y puertos de drenado del cabezal para descarga. Para remover la pasta compactadas, se hace retroceder el pistón neumático, relajando la presión y separando cada una de l as placas, para permitir que la pasta compactada caiga desde la cámara.
Usos y aplicaciones de los filtros prensa Los filtros prensa tienen una amplia aplicación en la separación sólido-líquido. Se utilizan mucho para el filtrado y clarificación de numerosos líquidos, también tienen utilidad en las industrias químicas o en las de los textiles artificiales, industria azucarera, cervecería, vinificación, industrias aceiteras, industria cerámica o en ciertas industrias extractivas.
Actualmente los filtros presa tienen un uso preferencial en muchas industrias por los altos rendimientos obtenidos, factor determinante en la industria pesada y minera, donde se exigen respuestas muy efectivas con equipos de nivel técnico especial.
Filtro de prensa para el tratamiento de lodos Tratamiento de lodos La filtración es el método mas utilizado en el tratamiento de lodos producidos en el tratamiento de las aguas residuales. Puede consistir en el drenaje en lechos de arena o puede ser mecánico por medios de aspiración o en condiciones de alta presión que requieren de
procedimientos y equipos mas sofisticados. Los filtros prensa funcionan mediante la aplicación de altas condiciones de presión (desde 5 a 15 bares o mas).
Filtros prensa de placas La técnica de prensado es la mas extendida a pesar de la operación intermitente y altos costes de inversión.
Descripción Un filtro se compone de una serie de chapas verticales, yuxtapuestas y acopladas. Estas chapas prensadas entre ellas cuenta con un sistema hidráuliconeumático que puede ser automático, semiautomático. La presión aplicada a las zonas unidad de cada filtro debe de soportar la presión interna de la cámara que se forma debido a la inyección mediante bomba del lodo al sistema. Esta disposición de placas verticales forman cámaras de filtración estanca a la inmersión que permiten la fácil mecanización de la descarga de las pastas. Membranas filtrantes finamente y fijamente malladas se aplican en las dos grandes superficies crecientes en estas placas. A través de orificios se alimenta el sistema de lodo para ser prensado en la cámara de filtración. Están generalmente colocados en el centro de estas placas permitiendo una distribución adecuada del flujo, presión adecuada y mejor drenaje del lodo dentro de la cámara. Lodos sólidos se acumulan gradualmente en la cámara de filtración hasta que se genera una pasta compacta final. El filtrado se colecta en la parte de
atrás del soporte de filtración mediante ductos internos. Ciclos de filtración Los filtros de prensa son sistemas de deshidratación intermitente. Cada operación de prensado supone los siguientes pasos: 1- Cerramiento de la prensa : cuando el filtro esta totalmente vacío, la cabeza movible que es activado por el sistema hidráulico-neumático cierra las placas. La presión de cerramiento es autorregulada mediante la filtración. 2- Rellenado: Durante esta fase corta la cámara se llena con lodos para su filtración. El tiempo de relleno depende del flujo de la bomba de alimentación. Para lodo con gran capacidad de filtración es mejor rellenar el filtro rápidamente para evitar la formación de una pasta en la cámara primaria antes de que se haya rellenado del todo. 3- Filtración: Una vez rellenada la cámara, la llegada de manera continua de lodo a tratar para ser desaguado provoca un aumento de la presión debido a la formación de una capa espesa de lodo en las membranas. Esta fase de filtración puede reducirse de manera manual, mediante un temporizador o un indicador del flujo que activa una alarma de parada cuando se alcanza el final de la capacidad de filtración. Cuando se ha parado la bomba de filtración, los circuitos de filtración y ductos centrales, que están todavía rellenos de lodo se les aplica aire comprimido para su purgado. 4. Apertura del filtro: La cabeza movible se retira para desarmar la primera cámara de filtración. La pasta cae por su propio peso. Un sistema mecanizado tira de las placas una por unas. La velocidad en la separación de las placas puede ajustarse teniendo en cuenta la textura de la pasta. 4- Limpieza: La limpieza de las membranas puede llevarse a cabo entre 15-30 operaciones del proceso. Para unidades largas o medias esto tienen lugar en prensados usando spray de agua a altas presiones (80-100 bar). La limpieza esta sincronizada con la separación de las placas. Capacidad de filtración
La capacidad de producción de un filtro de prensa es de entre 1.5 y 10 kg de sólidos por m2 de superficie de filtración. para cada modelo de filtro de prensa el volumen de la cámara y la superficie de filtración depende del numero de placas del filtro. En términos prácticos el tiempo de prensado es menor de cuatro horas. La filtración depende de: - espesamiento de la pasta - concentración de lodo - resistencia especifica - coeficiente de compresibilidad. Una de las ventajas de los filtro prensa es que pueden aceptar lodo con distinta capacidad de filtración. Es recomendable espesar el lodo antes de la operación en el filtro de prensado. Aunque el lodo presenta gran capacidad de filtración permite capacidad de producción mayores, los filtros de prensa aceptan igualmente lodo con condiciones poco precisas para su filtrado. Esta tolerancia significa que el sistema presenta condiciones de operabilidad seguras y con pocos riesgos. Funcionamiento El filtro prensa es adecuado para los siguientes tipos de lodos: •
Lodo orgánico hidrófilo: acondicionamiento inorgánico es recomendado para la
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conseguir una pasta satisfactoria que no se adhiera a las membranas del filtro. Lodo inorgánico hidrófilo: el filtro prensa generalmente requiere la adición de arcilla unicamente.
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Lodo inorgánico hidrofobico: es muy denso e ideal para los filtros de prensa. Es desaguado sin necesidad de acondicionamiento preliminar.
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Lodo aceitoso: el filtro prensa se puede utilizar para el tratamiento de lodo que contiene aceites ligeros, la presencia de grasas puede permitir una o peración mas suave del filtro aunque las membranas deben desengrasarse a intervalos frecuentes.
Lenntech le ofrece filtros de prensa eficientes y eficaces que están construidos firmemente para asegurar una fiabilidad máxima de operación, dando lugar a los mejores resultados de operación. El rango de filtros de prensa con placas de tamaños entre 500x500 mm con movimiento de placas manuales y hasta 1200x1200 con placas de movimiento automático
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