Programa de Especialización en Innovación Tecnológica Geomecánica y Geotecnia Aplicada a la Minería
Curso # 5 Gestión de la Innovación Tecnológica
Módulo I (24 al 28 de Mayo de 1999)
TAREA Preparada por : Patricio Cavieres Rojas Codelco Chile - División El Teniente 23 de Julio de 1999
Profesor : Dr. Mario Waissbluth
Programa de Especialización en Innovación Tecnológica Geomecánica y Geotecnia Aplicada a la Minería
Curso # 5 Gestión de la Innovación Tecnológica
Módulo I (24 al 28 de Mayo de 1999)
TAREA Preparada por : Patricio Cavieres Rojas Codelco Chile - División El Teniente 23 de Julio de 1999
Profesor : Dr. Mario Waissbluth
“Evolución de los Métodos de Explotación en la Mina El Teniente” Resumen
La Mina El Teniente inició sus operaciones en forma industrial en el año 1906 y, desde entonces, se han empleado diferentes métodos de explotación, los que van desde el “Realce sobre Mineral” combinado con “Hundimiento de Pilares” (Shrinkage Stopping & Pillar Caving) hasta el “Hundimiento de Bloques” (Block Caving) actual, todos ellos utilizados en sectores productivos emplazados en mineral secundario. Posteriormente, como consecuencia del cambio de las propiedades físicomecánicas de la roca y de la profundización de los sectores productivos, la explotación de las reservas de mineral primario (con menor ley; más rigidez, mayor dureza y fragmentación más gruesa que el mineral secundario) ha significado mecanizar las operaciones mineras. Esta situación llevó a que el método de “Hundimiento de Bloques” utilizado en mineral secundario, cuya característica principal era el traspaso manual o semi-mecanizado, evolucionara hacia el “Hundimiento de Paneles” (Panel Caving) con traspaso mecanizado e incorporación continua de área hundida a la producción. En el método de “Hundimiento de Paneles” se han desarrollado dos variantes de mecanización: una con traspaso vía equipo “LHD” (Load-Haul-Dump) que se ha usado desde 1982 en el primer sector productivo que ha explotado mineral primario en El Teniente (caso del Ten-4 Sur), y otra variante, introducida posteriormente, que usa “Martillos Picadores” en el Punto de Extracción del Nivel de Producción (caso del Ten-3 Isla Martillos). Desde el punto de vista de la secuencia operacional de explotación, también existen dos variantes en el “Hundimiento de Paneles”: una denominada “Convencional” que corresponde a una secuencia de Desarrollo y Construcción de las Galerías del Nivel de Producción → Socavación del Nivel de Hundimiento → Extracción del Mineral , que se ha aplicado en el sector Ten-4 Sur antes señalado,
y otra denominada “Hundimiento Previo” (Pre-Undercut) que corresponde a una secuencia de Socavación del Nivel de Hundimiento → Desarrollo y Construcción de las Galerías del Nivel de Producción → Extracción del Mineral , actualmente utilizada en el sector Esmeralda. Finalmente, se incluye el método denominado “Macrozanja” el cual se encuentra en la etapa de Ingeniería de Detalle para realizar un pilotaje a escala industrial en el sector Diablo-Regimiento (bajo el Ten-4 Fortuna) de la Mina El Teniente. El propósito de este trabajo es destacar las innovaciones existentes entre los métodos de explotación utilizados históricamente en la Mina El Teniente, indicándose las razones (cuando son conocidas) que motivaron los respectivos quiebres tecnológicos en el proceso evolutivo asociado a estos métodos.
“Evolución de los Métodos de Explotación en la Mina El Teniente” Contenido
1.
Antecedentes Generales de la Mina El Teniente 1.1. 1.2. 1.3. 1.4.
2.
Reseña Histórica Geología y Geotecnia del Yacimiento Fundamentos de los Métodos de Hundimiento Métodos de Explotación en la Mina El Teniente
Métodos de Explotación utilizados en la Mina El Teniente 2.1.
Método combinado Shrinkage Stopping & Pillar Caving 2.1.1. Shrinkage Stopping 2.1.2. Pillar Caving
2.2.
Método Block Caving 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4.
2.3.
Sin Pilar de Protección Con Pilar de Protección Método Actual con Sistema Buitras Método con Sistema Scrapers
Método Panel Caving 2.3.1. Panel Caving Convencional 2.3.1.1. 2.3.1.2. 2.3.1.3.
Con traspaso vía equipo LHD Con Martillos Picadores en el Punto de Extracción Con Hundimiento Forzado
2.3.2. Panel Caving con Hundimiento Previo 2.3.2.1. 2.4.
Versión sector Esmeralda
“Macrozanja”: Método combinado Sublevel Caving & Panel Caving
3.
Análisis de las Innovaciones Tecnológicas
4.
Conclusiones
5.
Bibliografía
1.
Antecedentes Generales de la Mina El Teniente
1.1.
Reseña Histórica
La Mina El Teniente se encuentra ubicada en la Cordillera de los Andes a 63 Kms hacia el Noreste de la ciudad de Rancagua, entre las cotas aproximadas 1.980 msnm (actual nivel de transporte principal) y 2.625 msnm (área más alta de la mina). De acuerdo a antecedentes históricos, este yacimiento de cobre fue descubierto por un oficial español fugitivo en los años 1800, siendo los primeros registros de explotación en el año 1819, iniciándose desde ese año la explotación del yacimiento en forma más o menos continua. El mineral de mayor ley era escogido a mano y transportado en animales. La zona más importante de explotación estaba en un sector denominado Fortuna. Posteriormente, alrededor del año 1900, agotándose las reservas de mineral de alta ley para continuar la producción, los propietarios contrataron los servicios del Ingeniero de Minas italiano Marcos Chiaponni, quien inspeccionó el yacimiento y recomendó la instalación de una planta concentradora. Debido a la falta de recursos de los propietarios, se buscó financiamiento en Europa pero no hubo favorable acogida en ellos. En el año 1904 se interesó W. Braden de EE.UU. y conjuntamente con E. W. Nash formaron la primera compañía propietaria de El Teniente denominada “Braden Copper Company”. En un principio se construyó un camino para carretas y una planta concentradora. El ferrocarril entre Rancagua y el campamento minero de Sewell fue construido entre 1906 y 1911, y durante ese período de tiempo los concentrados de cobre fueron enviados en carretas al pueblo de Graneros. En 1908 el “Grupo Guggenhein” tomó el control de la propiedad y aumentó la capacidad de la planta concentradora. En 1915 la “Kennecott Copper Corporation” adquirió los derechos. Cuando el único Concentrador estaba en Sewell se llegó a producir hasta 36.000 toneladas diarias de mineral proveniente de la mina. En Abril de 1967, el estado chileno adquiere a la “Braden Copper Company” el 51 % de la propiedad del yacimiento constituyéndose la “Sociedad Minera El Teniente”. Bajo este convenio, a contar del año 1970 se materializó una gran expansión de la mina en conjunto con la construcción de una nueva planta concentradora en Colón aumentando la producción total a 63.000 toneladas de mineral por día. Según una Reforma Constitucional, el 11 de Julio de 1971 la Mina El Teniente pasa a ser propiedad de todos los chilenos. Posteriormente, el año 1976, se forma la “Corporación Nacional del Cobre de Chile” (CODELCO), de la cual pasa a conformar la División El Teniente. Hoy la producción de la mina bordea las 100.000 toneladas de mineral por día, y se tiene considerado aumentar hasta 126.000 toneladas por día en un futuro plan de expansión. Hasta el año 1975, la mina había extraído 500.000.000 de toneladas de mineral, y entre ese año y 1995 se extrajeron otras 500.000.000 de toneladas. El plan minero de los próximos 25 años estima extraer 1.400.000.000 de toneladas, siendo las reservas de cobre reconocidas de este yacimiento las mayores en el mundo. 1.2.
Geología y Geotecnia del Yacimiento
El Teniente es uno de los mayores depósitos de cobre, tiene sus orígenes por el emplazamiento de varios cuerpos instrusivos y brechas hidrotermales en las rocas volcánicas Andesíticas de la formación Farellones de la edad del Mioceno. En la zona central del yacimiento se emplaza una compleja megaestructura denominada Brecha Braden o Pipa, cuyo borde corresponde a una Brecha Marginal. Los tipos de roca más importantes del yacimiento son la Andesita, Diorita, Dacita y Brechas. Dentro de este tipo de litologías se encuentran variados macizos rocosos con diferentes grados de fracturamiento y propiedades geomecánicas particulares, existiendo una gran diferencia entre la roca secundaria y la primaria.
Esquemáticamente, el yacimiento está conformado por un cuerpo central estéril, de geometría similar a un cilindro en posición vertical, denominado Pipa con 1.000 a 1.200 m de diámetro, rodeado de mineralización en una extensión radial variable entre 400 y 8 00 m. La roca predominante es la Andesita, en el lado Norte existe un cuerpo de extensión NorteSur que es la Dacita y en el lado Sureste un gran cuerpo de Diorita, también existen pequeñas intrusiones de Diorita en el lado Noreste y Este. Desde el punto de vista del tipo de roca, secundaria y primaria, las alturas de columna primaria crecen desde el lado Norte hacia el lado Sur del yacimiento, existiendo una depresión en el lado Sureste correspondiente a una “isla” de roca secundaria. Por tal motivo se ha explotado con métodos de Hundimiento de Bloques a cotas bajas en el extremo Noroeste (2.200 msnm) y a altas elevaciones hacia el lado Sur (2.625 msnm). Se exceptúa el lado Sureste en que parte de este sector fue explotado a la cota 2.400 msnm. De igual manera, toda la explotación futura proyectada bajo la cota 2.200 msnm será sólo con columnas completamente emplazadas en mineral primario. Otra característica importante, es que el borde de la Pipa presenta una alta ley, pero tiene una baja hundibilidad espontánea y granulometría bastante más gruesa, que al explotarse con métodos de hundimiento gravitacional tipo Block Caving presenta una muy baja productividad. Sin embargo, en esta Brecha Marginal la aplicación de variantes de hundimiento forzado usando tronadura han resultado exitosos. 1.3.
Fundamentos de los Métodos por Hundimiento
Dado que los métodos de explotación utilizados actualmente en la Mina El Teniente corresponden a técnicas de hundimiento gravitacional masivo de bloques o paneles, es importante explicar en forma clara y simple los conceptos en que se basan dichas técnicas. El método de explotación de Hundimiento de Bloques o Paneles, en su forma más sencilla, puede definirse como el conjunto de operaciones mineras destinadas a cortar la base de sostenimiento de un bloque o panel de mineral, asegurándose que no queden puntos de apoyo, de tal forma que la base inferior de dicho bloque o panel se comporte como una viga (simplemente apoyada o empotrada en sus extremos), y la acción de las fuerzas externas, principalmente la gravitacional, produzcan una primera socavación y posteriormente el desplome completo del bloque o panel, de tal manera que los fragmentos de mineral generados debido al progreso del hundimiento en altura puedan ser manejados y transportados de acuerdo al diseño m inero del sector productivo en cuestión. 1.4.
Métodos de Explotación en la Mina El Teniente
Desde que la Mina El Teniente inició sus operaciones en forma industrial en el año 1906, se han empleado varios métodos de explotación, destacándose una diferencia relevante entre aquellos utilizados en mineral secundario y los aplicados en mineral primario, debido el alto grado de mecanización existente en estos últimos. Adicionalmente, y debido a la competitividad del mercado cuprífero mundial, se han introducido mejoras en las prácticas mineras e innovaciones ingenieriles tendientes a aumentar productividad, disminuir costos de preparación y, también, bajar costos de operación. El mineral secundario corresponde a la porción superior del yacimiento el cual es de mayor ley, menor rigidez, baja dureza y de fragmentación más fina que el mineral primario ubicado en profundidad. La naturaleza creó esta diferencia debido a que los procesos de intemperización, tales como: la lluvia, nieve, cambios de temperatura entre el día y la noche, acción del viento y otros, afectan mayormente la capa superficial terrestre que aquellas ubicadas en profundidad.
De acuerdo a lo anterior, las primeras explotaciones se realizaron en sectores emplazados en mineral secundario, aplicándose en forma industrial métodos que van desde el “Realce sobre Mineral” combinado con “Hundimiento de Pilares” (Shrinkage Stopping & Pillar Caving) hasta el “Hundimiento de Bloques” (Block Caving) actual con variantes denominadas Sistema de Buitras y Sistema de Scrapers. Posteriormente, como consecuencia del cambio de las propiedades físico-mecánicas de la roca y de la profundización de los sectores productivos, la explotación de las reservas de mineral primario (con menor ley; mayor rigidez, alta dureza y fragmentación más gruesa que el mineral secundario) significó la mecanización de las operaciones mineras. Esta situación llevó a que el método de “Hundimiento de Bloques” utilizado en mineral secundario, cuya característica principal era el traspaso manual o semi-mecanizado, evolucionara hacia el “Hundimiento por Paneles” (Panel Caving) con traspaso altamente mecanizado e incorporación continua de área hundida a la producción. En el método de “Hundimiento por Paneles” se han desarrollado dos variantes de mecanización: una con traspaso vía equipo “LHD” (Load-Haul-Dump) que se ha usado desde 1982 en el primer sector productivo que ha explotado mineral primario en El Teniente (caso del Ten-4 Sur), y otra variante, introducida posteriormente, que usa “Martillos Picadores” directamente en el Punto de Extracción del Nivel de Producción (casos del Ten-4 Norte Fw y Ten-3 Isla Martillos). Por otra parte, debido a la presencia de un mineral ubicado en el borde de la Pipa, de alta ley y fragmentación excepcionalmente más gruesa, existe una variante en el Hundimiento por Paneles, cuya característica principal es realizar un Hundimiento Forzado del panel mineralizado utilizando tronadura para asegurar su extracción sin mayores dificultades (caso del sector Brechas del Isla). Si consideramos la secuencia operacional de explotación, también existen dos variantes en el “Hundimiento por Paneles”: una denominada “Convencional” que corresponde a una secuencia de Desarrollo y Construcción de las Galerías del Nivel de Producción → Socavación del Nivel de Hundimiento → Extracción del Mineral , que se ha aplicado en el sector Ten-4 Sur antes señalado, y otra denominada “Hundimiento Previo” (Pre-Undercut) que corresponde a una secuencia de Socavación del Nivel de Hundimiento → Desarrollo y Construcción de las Galerías del Nivel de Producción → Extracción del Mineral , actualmente utilizada en el sector Esmeralda. Adicionalmente, se ha desarrollado el método denominado “Macrozanja” el cual se encuentra en la etapa de Ingeniería de Detalle para realizar un pilotaje a escala industrial en la Mina El Teniente, en el sector Diablo-Regimiento ubicado bajo el Ten-4 Fortuna. En el presente trabajo se destacan las innovaciones existentes entre los métodos de explotación utilizados históricamente en la Mina El Teniente, indicándose las razones (cuando son conocidas) que motivaron los respectivos quiebres tecnológicos en el proceso evolutivo asociado a estos métodos. Dado lo complejo que resulta describir en palabras los detalles geométricos de los diferentes métodos de explotación, se ha privilegiado la presentación de figuras con el objeto de resumir el texto. Mayores detalles se pueden encontrar en la amplia bibliografía existente acerca de este tema, algunas de las cuales se referencian en el Punto 5 y que sirvieron de base para preparar este trabajo.
2.
Métodos de Explotación utilizados en la Mina El Teniente
2.1.
Método Shrinkage Stopping & Pillar Caving
El primer método de explotación de gran productividad que se puso en práctica fue el método combinado Shrinkage Stopping & Pillar Caving. Tal como su nombre lo indica, se trata de una explotación combinada que se realiza en dos fases: (i) Caseroneo por Realce sobre el Mineral, y (ii) Posterior Hundimiento del Pilar existente entre los Caserones. 2.1.1. Shrinkage Stopping
El método fue evolucionando en el tiempo y adaptándose a las condiciones de estabilidad que la roca ofrecía. Se introdujeron variaciones en el tamaño de los caserones (ancho y largo), tamaño de los pilares entre caserones, distancia entre las labores de producción (drifts) y en la orientación de la explotación. En la etapa final de producción por este método combinado, se logró una estandarización en sus dimensiones, ubicando las labores de producción (drifts) a 12.0 m de distancia entre centros. Sobre estas labores y perpendicularmente a ellas se realizaban los caserones a 7.6 m de distancia entre centros uno de otro. Las dimensiones de los caserones eran de 4.57 m de ancho y su longitud de 36.0 m abarcando 4 drifts de producción. El pilar que separaba a los caserones entre sí era de 3.0 m de ancho. En la Figura N° 1, se observa numerada (1 al 4) la secuencia operacional del método de Realce sobre Mineral que da origen a los caserones de producción. 2.1.2. Pillar Caving
Una vez concluida la apertura de los caserones de producción (stopping), en la Figura N° 2 se muestra la secuencia numerada (5 y 6) de la fase siguiente que era socavar con tronadura la base del pilar de separación entre caserones para generar su hundimiento gravitacional espontáneo. Una vez hundido el pilar, última fase de este método de explotación combinado, se iniciaba la extracción o tiraje del mineral quebrado a través de las chimeneas y buzones a carros de 1 ton (empujados a mano) que corrían a lo largo de los drifts, luego el mineral era traspasado hasta un nivel de reacarreo intermedio y mediante ferrocarril y piques principales llegaba hasta el nivel de transporte principal en Teniente-5, que alimentaba la planta concentradora de Se well. La Figura N° 3, muestra el sistema de traspaso y transporte de mineral empleado. Este fue utilizado en la mina principalmente en sus niveles superiores, sobre el nivel Teniente-C y Teniente-1. 2.2.
Método Block Caving
2.2.1. Sin Pilar de Protección
Durante años de experiencia con la práctica del método combinado de Realce sobre Mineral en Caserones y Hundimiento de Pilares, se concluyó que era factible generar el hundimiento del macizo sólo al socavar su base, sin necesidad de desarrollar los caserones en altura. Fue así como nació la práctica del método de Hundimiento de Bloques. En el inicio de este nuevo método de explotación se utilizó las mismas características de diseño minero para la extracción, traspaso y transporte del mineral que las del método combinado Shrinkage Stopping & Pillar Caving, es decir, se mantuvieron las distancias
Figura Nº 1
Figura Nº 2
Figura Nº 3
entre drifts (12.0 m), la distancia entre buzones a 6.0 m (alternados cada 3.0 m), tipo de enmaderación, etcétera. La operación de socavación para generar el hundimiento del bloque se efectuaba directamente sobre el enmaderado del drift de producción, con una secuencia de operación de 4 disparos por corte basal, tal como se indica en la Figura N° 4. El hundimiento gravitacional espontáneo se lograba con un área final socavada de aproximadamente 3.600 m 2 y la altura del bloque variaba entre 60 a 100 m. Con este método se logró una rebaja importante en el costo de preparación por tonelada con respecto al método combinado anterior, sin embargo resultaba un alto costo de operación debido a la reparación continua de la enmaderación, para mantener estable los drifts de producción. Incluso, en algunas ocasiones se tradujo en el abandono de grandes áreas con la consecuente pérdida de reservas de mineral. 2.2.2. Con Pilar de Protección
La mayor desventaja del método antes señalado se eliminó dejando un Pilar de Protección entre el nivel de producción (drifts) y un nivel ubicado sobre este último, denominado de hundimiento. La altura del pilar dependía de las características de la roca, fluctuando entre 7 a 9 m, para roca de buena calidad o descompuesta, respectivamente. Esta nueva variante dio origen al Método Antiguo de Hundimiento de Bloques con Pilar de Protección según se muestra en la Figura N° 5. Esta nueva práctica de hundimiento de bloque dejando pilar de protección, se inició en etapa experimental alrededor del año 1942, implantándose definit ivamente en 1947. Otro aspecto que se incorporó en este método fue la eliminación del transporte por carros empujados a mano en el nivel de producción, reemplazándolo por el sistema de buitras ubicadas directamente bajo el buzón de producción, las que se conectaban a piques de traspaso y piques colectores, tal como se aprecia en la Figura Nº 3. Este diseño minero del nivel de producción, definió una geometría que resulta en un área de influencia por embudo de extracción igual a 36.0 m 2 equivalente a una malla de extracción de 6.0 m x 6.0 m, que corresponde a una separación de 12.0 m entre drifts de producción y de 6.0 m entre embudos a lo largo del drift. Este diseño de malla de extracción es el que posteriormente fue mejorado para aumentar la recuperación de reservas de mineral existentes en el bloque, y que finalmente dio origen al Método de Hundimiento de Bloques tradicional (Block Caving). 2.2.3. Método Actual con Sistema Buitras
La experiencia obtenida con el método de Hundimiento por bloques desde su implantación hasta hoy, ha permitido llevarlo a una completa estandarización y a una notable eficiencia. La planificación racional de la secuencia de hundimiento, permite incorporar a las necesidades de producción nuevos bloques en los diferentes niveles de la mina, con ello obligó a tener una planificación de la preparación de un bloque que debe entrar en producción, definiéndose las siguientes etapas: Construcción del nivel de transporte principal (FF.CC.) Construcción de los piques principales de traspaso Construcción del nivel de traspaso Construcción de los piques de traspaso entre el nivel de traspaso y el nivel de producción Construcción de los piques colectores Construcción del nivel de producción Construcción del nivel de hundimiento
Figura Nº 4
Figura Nº 5
Otro aspecto que se incorpora es el análisis de las dimensiones de un bloque y su evolución, y los factores considerados como fundamentales, que inciden son: Area
socavada mínima para que el hundimiento espontáneo se produzca Fragmentación natural a un tamaño adecuado para l a operación Seguridad (estabilidad de galerías) Dilución (recuperación de reservas de m ineral)
Considerando estos factores, la evolución de las dimensiones de los bloques, partiendo del año 1947 como inicio de la explotación por hundimiento espontáneo (Block Caving), tenemos lo siguiente: Bloque de 3.600 m2 (60 m ancho, 60 m largo y una altura de100 m) 2 Bloque de 5.400 m (60 m ancho, 90 m largo y una altura de100 m) 2 Bloque de 7.200 m (60 m ancho, 120 m largo y una altura de100 m) 2 Bloque de 9.000 m (75 m ancho, 120 m largo y una altura de180 m)
Los primeros sectores que incorporaron este método de Block Caving estandarizado fueron Teniente-1 Mina Sur, Teniente Sub-B Norte y Sur y Teniente-4 Mina Norte; y, posteriormente, Teniente-3 Isla Estándar y Teniente-6 Quebrada Teniente. El diseño minero del nivel de producción de estos sectores, utiliza una malla de extracción entre 7.5 m x 7.5 m y 10 x 10 m, definiendo un área de influencia por embudo de extracción entre 56.25 y 100 m 2, respectivamente, correspondiente a una separación entre drifts de producción de 15 a 20 m, y de 7.5 a 10 m entre embudos a lo largo del drift. Además, el pilar de protección entre el nivel de hundimiento y de producción varía de 8 a 10 m medido de piso a piso de estos niveles. Este diseño de malla es normal en el Sistema Buitras. En la Figura N° 6 se muestra un isométrico con el método de Hundimiento de Bloques típico (Block Caving) para el caso de la Mina Ten-3 Isla Estándar, cuyas características son similares a los restantes sectores de la mina emplazados en mineral secundario. 2.2.4. Método con Sistema Scrapers
Este método de Block Caving se basa en el mismo principio del método antes señalado, su gran diferencia radica en que los embudos de extracción derraman el flujo de mineral, proveniente del hundimiento, directamente en el drift de producción, desde donde es acarreado por una cuchara accionada por un equipo eléctrico denominado “huinche” hacia piques de traspaso localizados en un extremo del drift. Dichos piques de traspaso normalmente son de corta longitud y llegan directamente a un buzón que alimenta a un FF.CC., el cual lo transporta hacia la planta concentradora en superficie. En la Figura Nº 7 se muestra este método para el caso de las Minas Ten-5 Pilares y Ten-5 Pilares Norte, sectores en que se ha utilizado scrapers. Debido a que es recomendable usar este sistema en mineral secundario de fragmentación media, no adecuado para buitras, el diseño minero del nivel de producción de estos sectores tiene una malla de extracción igual a 9.375 m x 9.375 m (mayor a la comúnmente usada en buitras de 7.5 m x 7.5 m), con un área de influencia por embudo igual a 88 m 2. Esto corresponde a una separación de 18.75 m entre drifts de producción y de 9.375 m entre embudos a lo largo del drift. Este diseño de malla se ha estandarizado en el Sistema con Scrapers. Cabe señalar que, en general, el uso de la madera como elemento principal de fortificación para la estabilidad de galerías en el método Block Caving, se ha ido reemplazando por el uso de concreto con acero o fierro debido a dos razones fundamentales: una por motivos
Figura Nº 6
Figura Nº 7
ecológicos (protección de bosques) y otra por la introducción de equipamiento mecanizado en la operación de fortificación y construcción, a un menor costo y mayor seguridad para el personal que realiza estas faenas. 2.3.
Método Panel Caving
2.3.1. Panel Caving Convencional 2.3.1.1. Con traspaso vía equipo LHD
Debido a la profundización de la mina se han ido agotando las reservas de mineral secundario y, por lo tanto, la explotación se interna continuamente en mineral primario, cuya característica principal es su fragmentación gruesa y alta dureza, lo que obligó a la mecanización de las operaciones para mantener las productividades y los ritmos de producción exigidos por los planes mineros. Esto significó desarrollar galerías de mayor tamaño, aumentar la altura de los bloques, incrementar el área abierta productiva y utilizar una malla de extracción de mayor tamaño. De acuerdo a lo anterior, el método tradicional de Hundimiento de Bloques evolucionó hacia un sistema mecanizado de traspaso en el nivel de producción con incorporación sistemática de área hundida, método denominado Hundimiento de Paneles. Este método de explotación se aplica en aquellos sectores de la mina en donde la columna mineralizada es principalmente primaria y las alturas del panel varían entre 100 m y 280 m, llegando excepcionalmente hasta 500 m en el lado Este del yacimiento, colindante con la alta montaña. La característica principal es la introducción de equipos LHD (Load-HaulDump) de 6 y 7.3 yardas 3 de capacidad, los cuales cargan el mineral en los Puntos de Extracción, luego lo transportan y descargan en Puntos de Vaciado conectados a piques colectores que llegan a un Nivel de Martillos Picadores, lugar donde el mineral es reducido de tamaño para posteriormente enviarlo a un nivel de transporte a través de piques de traspaso. La Figura N° 8, muestra un isométrico de este método de explotación, para el caso del sector Ten-4 Sur LHD. Debido a la fragmentación más gruesa del mineral primario, las mallas de extracción del Panel Caving son las mayores existentes en la mina, siendo su tamaño variable en distintos sectores de la mina. A continuación se señalan algunas de ellas y sus respectivas áreas de influencia por Punto de Extracción: 13 m x 15 m (195 m 2) en Ten-4 Fortuna, 15 m x 15 m (225 m 2) en Sector B Ten-4 Sur, 15 m x 17.32 m (259.8 m 2) en Sectores C-D Ten-4 Sur, Ten-4 Regimiento y Ten Sub-6, y de 15 m x 20 m (300 m 2) en el Sector D Fw Ten-4 Sur. En este método, la primera dimensión corresponde a la mitad de la distancia entre las Calles de Producción y la segunda dimensión es la distancia entre los Puntos de Extracción (Zanjas-Bateas) a lo largo de las Calles. Respecto al pilar de protección, este varía entre 16 y 18 m entre piso y piso de los niveles de hundimiento y de producción. En este método, con el propósito de mejorar la maniobrabilidad del equipo LHD durante la operación de carguío de mineral, la galería Zanja en donde se ubican los Puntos de Extracción, forma un ángulo de 60º con la Calle de Producción. Este diseño se ha estandarizado en el Panel Caving con traspaso LHD. La socavación de la base del bloque o panel también se ha mecanizado al usar equipos que permiten realizar tiros de mayor longitud y diámetro para asegurar una adecuada tronadura y posterior hundimiento espontáneo del mineral primario. Esta altura de socavación varía entre 4 y 13 m. 2.3.1.2. Con Martillos Picadores en el Punto de Extracción
Conceptualmente, es de similares características al método antes señalado, sólo que en esta variante se elimina el equipo rodante LHD y el mineral es traspasado directamente
Figura Nº 8
desde el Punto de Extracción hacia un Pique Colector utilizando para ello un Martillo en el mismo nivel de producción, el cual cumple dos funciones: una es contribuir al escurrimiento del mineral desde el Punto de Extracción hacia el Pique Colector, y la otra es reducir el tamaño de aquellos fragmentos mayores para asegurar un adecuado manejo del mineral en los niveles inferiores. En un nivel de traspaso, el mineral es posteriormente traspasado desde los piques colectores hacia un nivel de transporte. La Figura N° 9, muestra un isométrico de esta variante del método Panel Caving, para el caso del sector Ten-3 Isla Martillos. La malla de extracción utilizada en este sector es de 10 m x 15 m (150 m 2 área de influencia), 13 m x 17.32 m (225.16 m 2) y 15 m x 17.32 m (259.8 m 2). También se ha utilizado 15 m x 16 m (240 m 2) en el Ten-4 Norte Fw. 2.3.1.3. Con Hundimiento Forzado
El método Panel Caving se basa en hacer un corte inferior al bloque o panel mineralizado y aprovechar el posterior hundimiento espontáneo del mineral debido a las fuerzas externas, principalmente la gravitacional. Además, se requiere una fragmentación que sea manejable por el diseño minero del método, especialmente asegurar el paso expedito a través de la batea y punto de extracción. No obstante lo anterior, el método Panel Caving con equipo LHD puede utilizarse en mineral de fragmentación excepcionalmente gruesa y de pobre hundibilidad, y para ello se realiza una tronadura en niveles superiores al nivel de hundimiento cuyo propósito es inducir una fragmentación y hundibilidad que sea acorde con el sistema de extracción del nivel de producción. Posteriormente, el manejo del m ineral es similar al utilizado en el método Panel Caving convencional, es decir, el equipo LHD lo lleva desde el Punto de Extracción hacia el Punto de Vaciado conectado directamente a piques de traspaso que llegan a un nivel de transporte. En la Figura N° 10 se muestra esta variante del método Panel Caving, para el caso del sector Brechas del Isla, en donde se destaca el uso de camiones en el nivel de transporte . La malla de extracción utilizada en este sector es de 14 m x 15 m con un área de influencia igual a 210 m2. 2.3.2. Panel Caving con Hundimiento Previo 2.3.2.1. Versión sector Esmeralda
El método Panel Caving convencional tiene una secuencia operacional en el siguiente orden: (1º) Desarrollo y Construcción de las Galerías del Nivel de Producción, (2º) Socavación del Nivel de Hundimiento, y (3º) Extracción del Mineral. Esta secuencia genera daño en las galerías ubicadas delante del frente de socavación o hundimiento por una combinación de las siguientes causas: redistribución de esfuerzos en el entorno del área hundida, tronadura de socavación del nivel de hundimiento y tronadura para incorporar la batea a la producción. Este efecto dañino se agrava en las galerías del nivel de producción debido a su cercanía al nivel de hundimiento y por la disposición geométrica de las calles y zanjas, lo que significa una alta proporción de galerías excavadas y una baja proporción de roca. Para disminuir esta problemática se innovó en la secuencia operacional de explotación del método Panel Caving Convencional a una variante denominada de Hundimiento Previo (Pre-Undercut), cuya secuencia es en el siguiente orden: (1º) Socavación del Nivel de Hundimiento, (2º) Desarrollo y Construcción de las Galerías del Nivel de Producción, y (3º) Extracción del Mineral. Por lo tanto, todo el desarrollo y construcción de las galerías del nivel de producción se realiza bajo área previamente socavada, lo que significa una mejor condición de estabilidad para dichas galerías. En la Figura Nº 11 se muestra esta variante, actualmente utilizada en la Mina Esmeralda (inició operaciones en 1996). Este s ector utiliza dos mallas de extracción, una mayor de 15 m x 19.63 m (294.5 m 2) en zonas aledañas a Puntos de Vaciado y otra menor de 15 m x 17.32 m (259.8 m 2) en las restantes zonas.
Figura Nº 9
Figura Nº 10
Figura Nº 11
En la Figura Nº 12 se aprecia en forma comparativa las variantes Convencional y Hundimiento Previo del método Panel Caving, y una tercera variante denominada Hundimiento Avanzado que corresponde a una situación intermedia entre las dos anteriores, que será utilizada en el sector Teniente Sub-6 Area Invariante. La ventaja de esta última variante respecto del Hundimiento Previo, es que da una mayor flexibilidad en la preparación y construcción del nivel de producción al desarrollar sólo las Calles delante del frente de socavación, dejando las galerías Zanjas para ser desarrolladas bajo área socavada. La malla de extracción igual a 15 m x 17.32 m (259.8 m 2). Una particularidad del Hundimiento Previo es que se realiza una socavación de baja altura (4.0 m) a fin de asegurar que no queden pilares de apoyo en el nivel de hundimiento, lo que es clave para el éxito de esta variante. Respecto al manejo del mineral, los Martillos picadores se ubican en los mismos Puntos de Vaciado del equipo LHD, los que conducen a piques cortos que llegan a un nivel de transporte intermedio y luego hacia piques principales que llegan al nivel de transporte principal. 2.4.
“Macrozanja”: método combinado de Sublevel Caving y Panel Caving inclinado
Este método consta de dos fases correspondientes a una combinación de un Sublevel Caving y de un Panel Caving inclinado. La primera fase, correspondiente al Sublevel Caving, se utiliza para realizar la socavación inicial en la base del panel mineralizado y generar la geometría con la ubicación espacial de los Puntos de Extracción, los que entrarán en producción en la fase siguiente. En la segunda fase se comienza la extracción de mineral desde los Puntos de Extracción tal como si fuera un Panel Caving, con la gran diferencia que dichos Puntos se distribuyen en cuatro niveles de producción a distintas cotas, dando origen a un Panel Caving con un nivel de producción inclinado. Durante la fase de Sublevel Caving se realiza una pre-producción de mineral, pero tiene una menor importancia que la producción de la fase del Panel Caving. El diseño minero de este método tiene una malla de extracción de 15 m x 20 m (300 m 2) y un pilar de protección sobre los Puntos de Extracción igual a 30 m para los tres niveles de producción inferiores y de 15 m para el superior, a diferencia del método Panel Caving que tiene 18 m para todo el nivel de producción. Por otra parte, debido a la existencia de un macro-pilar entre módulo y módulo de cada Macrozanja (con forma de “V” invertida), es posible desarrollar en su interior galerías de mayor tamaño sin afectar la estabilidad de los niveles de producción y, por ende, utilizar equipos altamente mecanizados de gran capacidad que permitan manejar fragmentaciones mayores que en un Panel Caving convencional con sólo un nivel de producción. Adicionalmente, la fase inicial de Sublevel Caving socava un gran volumen de la base del panel mineralizado, lo que contribuye a obtener una fragmentación más adecuada durante la etapa de inicio de extracción en la fase de Panel Caving posterior. En la Figura Nº 13 se muestra el concepto en que se basa el método de explotación Macrozanja, conformada por las fases de Sublevel Caving y posterior Panel Caving. El propósito fundamental de la fase de Sublevel Caving es realizar la socavación de la base del panel mineralizado, lo cual se realiza en dos sentidos (opuestos) desde una galería vertical central hasta la posición de los futuros Puntos de Extracción, y al final de esta fase se genera un gran volumen de mineral quebrado cuya sección transversal tiene forma de “V”. Posteriormente, en la fase de producción del Panel Caving, se inicia la extracción desde los Puntos de Extracción, lo que induce el hundimiento gravitacional del panel mineralizado en altura. Luego, en la Figura Nº 14, se indica la secuencia operacional de explotación de módulos de Macrozanja contiguos y se especifica la ubicación de los m acropilares formados entre módulos. Finalmente, en la Figura Nº 15 se detallan los rombos correspondientes a los pilares de protección de los Puntos de Extracción de la Macrozanja, realizados durante la fase del Sublevel Caving, observándose que son de mayor tamaño
Figura Nº 12
Figura Nº 13
Figura Nº 14
MACROZANJA: ISOMETRICO DE LOS ROMBOS SOBRE LOS PUNTOS DE EXTRACCION
Figura Nº 15
aquellos ubicados en los tres niveles inferiores (en colores azul, amarillo y rojo) y de menor tamaño sólo los del nivel superior (color verde). En la parte inferior de cada rombo están localizados los Puntos de Extracción, que son accesados por equipo LHD de gran capacidad (hasta 13 yardas3). El traspaso de mineral desde los niveles de producción hacia los niveles inferiores se realiza a través de piques localizados en los límites de cada módulo de explotación de la Macrozanja. Actualmente este método de explotación se encuentra con su ingeniería desarrollada hasta la etapa básica, y hoy se está realizando la ingeniería específica para hacer una prueba piloto en la mina en el sector denominado Diablo-Regimiento (lado sur del yacimiento), en una zona localizada bajo el sector Ten-4 Fortuna. Se probará este método en una columna de 140 m de mineral primario, y se tiene programado iniciar su operación el año 2004. 3.
Análisis de las Innovaciones Tecnológicas
En el esquema de la página siguiente se resume la evolución de los métodos de explotación utilizados en la Mina El Teniente, destacándose dos grandes ramas: una para el mineral secundario y otra para el primario. Por naturaleza, el mineral secundario se encuentra en la parte superior del yacimiento, en cambio, el mineral primario se ubica en profundidad. Por lo tanto, los primeros métodos de explotación estaban orientados a explotar el mineral secundario, cuyas características principales son una fragmentación fina, baja dureza y mayor ley; por el contrario, el mineral primario es de fragmentación gruesa, alta dureza y menor ley, lo que obligó a mecanizar las operaciones mineras a fin de cumplir los planes mineros exigidos. En el proceso de evolución de los métodos en mineral secundario se observan cambios innovadores debido a la experiencia adquirida en un método que permitió pasar a otro, disminución de costos de preparación y costos de operación, ligado a un aumento de productividad. Complementariamente, se observan algunas innovaciones asociadas a la introducción de la mecanización, aunque no en tan alto grado como posteriormente se desarrolla en los métodos utilizados en el mineral primario. En el mineral primario, la evolución de los métodos utilizados también muestran innovaciones debido a la experiencia adquirida en un método que permitió pasar a otro, se conservan las razones de disminución de costos de preparación y de operación, así como aumento de productividad. Sin embargo, uno de los motivos fundamentales que ha motivado la innovación en la explotación del mineral primario, es el comportamiento que presenta este tipo de mineral debido a la actividad minera, esto es daños por sismicidad inducida y por el avance del frente de hundimiento. A diferencia de lo que ocurre en mineral secundario, se observa fuertemente innovaciones asociadas a la introducción de equipamiento altamente mecanizado y automatizado, con el propósito de realizar un mejor manejo de la fragmentación gruesa típica del mineral primario y reducir la exposición del personal a los riesgos inherentes a este tipo de mineral (caída de rocas, explosión de rocas). En todos estos métodos se observa un aumento de la distancia entre los Embudos de Extracción en mineral secundario y Puntos de Extracción en mineral primario (Malla de Extracción), lo que está asociado al tamaño de la fragmentación de mineral esperada y a un mejor conocimiento del flujo gravitacional del mineral en función de la recuperación de reservas contenidas en el bloque o panel mineralizado. El aumento de la malla de extracción trae como consecuencia una reducción en el desarrollo de galerías por unidad de área a explotar y, por lo tanto, una disminución del costo de preparación. Por otra parte, un mayor tamaño de malla en mineral primario (fragmentación gruesa) se traduce en la capacidad de desarrollar galerías de mayor tamaño que permitan la introducción de equipamiento mecanizado de gran capacidad y, por ende, menor costo de operación y mayor productividad.
ESQUEMA CON EVOLUCION DE METODOS DE EXPLOTACION EN MINA EL TENIENTE
TIPO DE MINERAL
SECUNDARIO fragmentación fina baja dureza mayor ley
PRIMARIO fragmentación gruesa alta dureza menor ley
METODO COMBINADO: REALCE SOBRE MINERAL & HUNDIMIENTO DE PILARES
HUNDIMIENTO DE BLOQUES SIN PILAR DE PROTECCION
HUNDIMIENTO DE BLOQUES CON PILAR DE PROTECCION
HUNDIMIENTO POR PANELES
METODO MACROZANJA: SUBLEVEL CAVING & PANEL CAVING
CON TRASPASO VIA EQUIPO LHD
HUNDIMIENTO ESPONTANEO
HUNDIMIENTO CONVENCIONAL
CON MARTILLO EN PUNTO DE EXTRACCION
HUNDIMIENTO FORZADO
HUNDIMIENTO PREVIO HUNDIMIENTO AVANZADO
HUNDIMIENTO DE BLOQUES METODO ACTUAL
SISTEMA BUITRAS
FORTIFICACION CON MADERA
SISTEMA SCRAPERS
FORTIFICACION DE CONCRETO & ACERO
El proceso de evolución de los métodos de explotación en la Mina El Teniente, también muestra la incorporación del pilar de protección, entre los niveles de producción y de hundimiento, y su posterior aumento de tamaño, existiendo un cambio importante entre el mineral secundario y primario. Con esto se logra una mayor estabilidad de los embudos de extracción (mineral secundario) y puntos de extracción (mineral primario), con el consecuente aumento de la vida útil de ellos, siendo relevantes en la línea de producción de la mina. Adicionalmente, se observa una tendencia a aumentar la altura del Bloque/Panel mineralizado, lo que reduce costos al aumentar las reservas extraíbles para igual unidad de área preparada en la base del Bloque/Panel. Todas las innovaciones introducidas han tenido como objetivo fundamental el ser más competitivos en el mercado cuprífero mundial. En la Tabla Nº 1 que se encuentra a continuación, se realiza un resumen de las razones existentes para evolucionar desde un método de explotación a otro, señalándose además algunas dimensiones tecnológicas críticas y comparación cualitativa de costos asociados a l proceso evolutivo de los métodos. Y en la Tabla Nº 2 se entrega en forma comparativa el Tamaño de Malla de Extracción, la Altura media de Bloque/Panel mineralizado y Capacidad de Equipo para un Sistema LHD, orientado a la explotación de mineral primario, que son las reservas existentes en mayor proporción para la futura explotación en la Mina El Teniente. 4.
Conclusiones
El proceso histórico de la evolución de los métodos de explotación en la Mina El Teniente muestra que han surgido innovaciones internas, especialmente debido a la experiencia adquirida en un método que permitió pasar a otro. Esto es más claro en las evoluciones desde Shrinkage Stopping & Pillar Caving hacia Block Caving, y en este último al pasar de las variantes Sin Pilar de Protección a Con Pilar de Protección.
El mayor quiebre tecnológico ha ocurrido al pasar de la explotación de mineral secundario a mineral primario, con la introducción de un mayor grado de mecanización a la operación minera (y hoy también de automatización) y de cambios relevantes al diseño minero que permitan manejar un mineral de mayor fragmentación y alta d ureza.
Desde el inicio de la explotación de las reservas de mineral primario, la Mina El Teniente ha debido enfrentar grandes desafíos debido a las inestabilidades que ha presentado el macizo rocoso como respuesta al desarrollo de la minería. La problemática más importante ha sido la sismicidad inducida por la actividad minera, que ha ocasionado daños con paralización del proceso productivo normal. Por tal motivo, se ha adquirido la experiencia y el conocimiento que permite realizar una extracción controlada de los bloques/paneles emplazados en mineral primario, en donde juega un rol importante el diseño minero (geometría) y la secuencia operacional asociada a los métodos de explotación.
La menor ley del mineral primario, también ha motivado para innovar en métodos de mayor productividad y de menor costo. Para ello se plantea un método de explotación denominado Macrozanja, el cual será aplicado en un área piloto de la mina (DiabloRegimiento, bajo el Ten-4 Fortuna). La particularidad de este método es que permite el desarrollo de galerías de gran tamaño y, por lo tanto, el uso de equipamiento de mayor capacidad.
TABLA Nº 2 : COMPARACION CON OTRAS FAENAS (SISTEMA LHD) MINA
SECTOR
FORTUNA TEN-4 SUR SECTOR B TEN-4 SUR SECTOR C-D TEN-4 SUR SECTOR D FW EL TENIENTE
BRECHAS ISLA (FORZADO) TEN-4 REGIMIENTO TEN SUB-6 ESMERALDA FUTURO CON MACROZANJA
ANDINA SALVADOR PREMIER HENDERSON
LHD MIXTO PROYECTO III PANEL INCA CENTRAL INCA OESTE BA5 630 L2 583 ACTUAL PROYECTO 2000
BELL
ACTUAL
NORTHPARKES
ACTUAL
PALABORA
ACTUAL
SHABANIE
BLOCK 58
GHATS - KING
M/4W WC/372
TAMAÑO DE MALLA [m]
AREA DE INFLUENCIA [m2]
ALTURA BLOQUE/PANEL [m]
CAPACIDAD LHD [Yardas3]
13 x 15 15 x 15 15 x 17.32 15 x 20 14 x 15 15 x 17.32 15 x 17.32 15 x 17.32 15 x 19.63 15 x 20 13 x 13 15 x 15 13 x 13 15 x 15 15 x 15 15 x 18 12.2 x 16.2 16.5 x 18 15.2 x 15.2 13 x 13 15 x 15 17 x 17 12.5 x 13.75 10 x 10 11.5 x 10
195 225 259.8 300 210 259.8 259.8 259.8 294.5 300 169 225 169 225 225 270 197.6 297 231 169 225 289 171.9 100 115
225 180 180 - 280 HASTA 500 200 250 240 HASTA 500 (LADO FW)
6 6 6 y 7.3 6 y 7.3 6 6 6
160
6 y 7.3
160 (DIABLO-REGIMIENTO) 60 342 110 180 - 220
13 7 7 6 6y7 5 6 5 9 5 6 8 8 2 1 2
120 - 140 122 244 122 450 500 70 40 20
Al comparar la Mina El Teniente con otras faenas, basados en tres dimensiones tecnológicas críticas, que son el Tamaño de la Malla (Area de Influencia por Punto de Extracción), Altura de Bloque/Panel y Capacidad de Carguío del Equipo para un Sistema LHD; se observa lo siguiente:
Tenemos el mayor tamaño de malla igual a 15 m x 20 m (300 m 2 área de influencia), seguidos por Henderson Proyecto 2000 (297 m2) y Palabora (289 m 2). En la Mina El Teniente se cuenta con la experiencia y el conocimiento para explotar mineral primario en columnas de hasta 500 m de altura (lado Este del Yacimiento). Nos iguala Palabora con 500 m y sigue Northparkes con 450 m, faenas que están recién iniciando las operaciones de estos sectores con altas columnas de Bloque/Panel. Andina tiene proyectado explotar el III Panel, sector emplazado en columnas de hasta 342 m. Hoy usamos equipos LHD de 6 y 7.3 yd 3, en cambio otras minas ya están usando de mayor capacidad e igual a 8 yd3 (Northparkes y Palabora). Henderson tiene proyectado utilizar equipos de 9 yd3. La Mina El Teniente utilizará equipo LHD de 13 yd3 en el método Macrozanja, el cual entrará en operaciones el año 2004 en el sector Diablo-Regimiento (prueba piloto).
Desde el punto de vista del Ciclo de Vida de los métodos de explotación utilizados en la Mina El Teniente, se concluye lo siguiente:
El método Block Caving, en todas sus variantes, se encuentra prácticamente en su etapa de Declive, debido principalmente a que las reservas de mineral secundario están en agotamiento y, además, las innovaciones introducidas son esporádicas y no afectan mayormente un aumento de productividad o reducción de costos. El método Panel Caving Convencional, en sus variantes LHD-Martillos y Hundimiento Espontáneo-Forzado, se encuentra en la Madurez de su Ciclo de Vida, dado que ya ha alcanzado su diseño dominante. Se realizan algunas innovaciones orientadas a mejorar su productividad o reducir costos vía mecanización o automatización, y también por el cambio de algunas prácticas mineras. El método Panel Caving con Hundimiento Previo se encuentra recién en etapa de Crecimiento, por lo tanto, está abierto a las innovaciones conforme se vaya adquiriendo la experiencia y el conocimiento acerca de su operación minera. El método Panel Caving Avanzado está en fase de ingeniería sin contar con experiencia en él, sin embargo corresponde a una secuencia operacional intermedia entre el Panel Caving Convencional (en Madurez) y Hundimiento Previo (en Crecimiento), contándose con amplia experiencia en el primero y con poca en el segundo. De acuerdo a esto, se puede definir en una etapa entre Introducción y Crecimiento. El método Macrozanja es completamente innovador, tanto en el diseño geométrico del mismo, secuencia operacional de explotación y en el sistema de manejo del mineral desde el punto de extracción hasta el nivel de transporte; utilizándose un alto grado de mecanización. Sin embargo, no se cuenta con experiencia y conocimiento adquirido acerca de este método. Por lo tanto, se encuentra en la etapa de Introducción en su Ciclo de Vida.
En el esquema que se muestra en la página siguiente se resume lo antes señalado, respecto al Ciclo de Vida de los métodos de explotación en la Mina El Teniente.
ESQUEMA CON EL CICLO DE VIDA DE LOS METODOS DE EXPLOTACION EN LA MINA EL TENIENTE
PANEL CAVING CONVENCIONAL O V I T A L E R O S U
PANEL CAVING HUNDIMIENTO PREVIO PANEL CAVING AVANZADO
BLOCK CAVING
MACROZANJA
INTRODUCCION
CRECIMIENTO
MADUREZ
DECLIVE
Finalmente, se concluye que la posición tecnológica-competitiva de la Mina El Teniente respecto a los Métodos de Explotación se ubica entre el Liderazgo Tecnológico y Estrategia de Seguidor, lo cual está resaltado en la Tabla Nº 3, correspondiente a la Matriz de Posición Tecnológica-Competitiva de la Empresa. El Liderazgo Tecnológico está avalado por algunas innovaciones introducidas por primera vez en los métodos de explotación de nuestra Mina. La Estrategia de Seguidor se realiza a través de visitas técnicas a otras faenas mineras, a fin de tomar conocimiento de aquellas tecnologías de punta probadas en ellas, que pueden ser adaptadas, y en lo posible mejoradas, a las condiciones particulares de nuestra Mina.
TABLA Nº 3 MATRIZ DE POSICION TECNOLOGICA-COMPETITIVA DE LA EMPRESA (Etapa de Madurez o Final de Crecimiento) POSICION TECNOLOGICA
METODOS DE EXPLOTACION A I N V T O I I T C I E S P O M P O C
FUERTE
MEDIANA
DEBIL
FUERTE
LIDERAZGO TECNOLOGICO
ESTRATEGIA DE SEGUIDOR
ADQUISICION DE TECNOLOGIA
MEDIANA
NICHO TECNOLOGICO
?
RECONVERSION
JOINT-VENTURE
RECONVERSION
RETIRADA
DEBIL
