ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE PRODUCCIÓN EN PLANTA, PARA MEJORAR EL PROCESO DE FABRICACION DE ESCUDOS EN KAIA BORDADOS.pdf

1 ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE PRODUCCIÓN EN PLANTA, PARA MEJORAR EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE ESCUDOS EN KAIA BORDADOS.

DIEGO ALEJANDRO CAJAMARCA GUERRA CÓDIGO D6201086

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA, FAEDIS PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DIPLOMADO EN ALTA GERENCIA BOGOTÁ D.C. 2015

2 TABLA DE CONTENIDO 1.

Resumen .................................................................................................................................... 5

2.

Introducción .............................................................................................................................. 7

3.

Glosario ..................................................................................................................................... 9

4.

Objetivos ................................................................................................................................. 12

5.

6.

7.

4.1.

Objetivo general .............................................................................................................. 12

4.2.

Objetivos específicos ....................................................................................................... 12

Marco teórico .......................................................................................................................... 13 5.1.

Lluvia de ideas. ................................................................................................................ 13

5.2.

El Diagrama de Pareto ..................................................................................................... 13

5.3.

Causas raíz del problema ................................................................................................. 13

5.4.

Plan de acción e insumos ................................................................................................. 13

5.5.

Diagrama de operaciones................................................................................................. 14

5.6.

Ídem de flujo .................................................................................................................... 14

5.7.

Ídem de proceso de recorrido ......................................................................................... 15

5.8.

Ìdem hombre-máquina. .................................................................................................... 16

5.9.

Ídem bi-manual ................................................................................................................ 16

5.10.

Establecimiento de tiempos estándares ........................................................................ 17

5.11.

Valor de la actuación ................................................................................................... 17

Planteamiento del Problema ................................................................................................... 18 6.1.

Identificación de mejora (procedimientos) ...................................................................... 18

6.2.

Medición del problema .................................................................................................... 21

6.3.

Descripción general del problema (hallazgos) ................................................................ 22

6.4.

Formulación de la meta ................................................................................................... 23

6.5.

Causas raíz del problema ................................................................................................. 25

6.6.

Alternativas de solución al problema .............................................................................. 26

6.7.

Plan de acción e insumos ................................................................................................. 27

6.8.

Planteamiento del problema ............................................................................................ 30

Desarrollo del método ............................................................................................................. 31 7.1.

Situación actual................................................................................................................ 31

7.1.1.

Diagramas de procesos ............................................................................................. 31

3 7.1.2.

Establecimiento de tiempos estándares .................................................................... 40

7.1.3.

Estudio de tiempos con cronómetro para operaciones manuales ............................. 41

7.2.

Situación futura................................................................................................................ 49

7.2.1.

Propuesta 1. .............................................................................................................. 49

7.2.2.

Propuesta 2 ............................................................................................................... 50

7.2.3.

Propuesta 3 ............................................................................................................... 52

7.2.4.

Acciones puntuales complementarias ...................................................................... 55

7.2.5.

Presupuesto y evaluación ......................................................................................... 56

8.

Conclusiones ........................................................................................................................... 62

9.

Recomendaciones. .................................................................................................................. 64

10.

Bibliografía.......................................................................................................................... 67

11.

Anexos ................................................................................................................................. 70

11.1.

Anexo 1: Hoja de verificación ..................................................................................... 70

11.2.

Anexo 2: Hoja de verificación ..................................................................................... 70

11.3.

Anexo 3: Fotografía Entamborado fuente Kaia bordados .......................................... 71

11.4.

Anexo 4 :Video proceso entamborado ......................................................................... 71

11.5.

Anexo 5: Video rematado ............................................................................................ 72

11.6.

Anexo 6: Video Bordado ............................................................................................. 72

11.7.

Anexo 7 Diagrama de Ensamble.................................................................................. 73

11.8.

Anexo 8 Cronograma actividades Gantt ...................................................................... 76

11.9.

Anexo 9 Diagrama Cumplimiento de Objetivos .......................................................... 77

LISTA DE CUADROS Cuadro 1 Diagrama de operaciones ............................................................................................... 14 Cuadro 2 Matriz de “selección de problemas” .............................................................................. 20 Cuadro 3 Pareto lluvia de ideas. ..................................................................................................... 21 Cuadro 4 Selección de Alternativas ............................................................................................... 27 Cuadro 5 Plan de Implementación ................................................................................................. 28 Cuadro 6 Plan de Insumos claves ................................................................................................... 29 Cuadro 8 Control de tiempos para la operación ............................................................................. 41

4 Cuadro 9 Método estadístico para establecer número de muestras ................................................ 42 Cuadro 10 Muestras método estadístico......................................................................................... 43 Cuadro 11 Muestras Tabla Westing House Electric Company ....................................................... 44 Cuadro 12 Muestras Tabla General Electric................................................................................... 45 Cuadro 13 Balanceo de líneas ........................................................................................................ 51 Cuadro 14 Presupuesto y evaluación ............................................................................................. 56 Cuadro 15 Cronograma actividades Gantt ..................................................................................... 76

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Pareto lluvia de ideas ....................................................................................................... 21 Figura 3 Maquina de bordar SWF C-UK 1204 -45. ....................................................................... 49 Figura 4 Balanceo de líneas ........................................................................................................... 51 Figura 5 Puesto de Trabajo. ............................................................................................................ 52 Figura 6 Propuesta área de trabajo ................................................................................................. 53 Figura 7 Propuesta centro entamborado ......................................................................................... 54 Figura 8 Anexo entamborado ......................................................................................................... 71

LISTA DE DIAGRAMAS

Diagrama 1 Casusa-Efecto ............................................................................................................. 25 Diagrama 2 Diagrama Flujo de Proceso ........................................................................................ 31 Diagrama 3 Diagrama de proceso de la operación ......................................................................... 33 Diagrama 4 Diagrama de Proceso de recorrido ............................................................................. 36 Diagrama 5 Diagrama de Proceso Hombre – Maquina.................................................................. 37 Diagrama 6 Mano derecha- Mano izquierda .................................................................................. 39 Diagrama 7 Cumplimiento de objetivos......................................................................................... 77

5 1. Resumen

Kaia Bordados es una empresa dedicada a la elaboración de bordados en diferentes tipos de tela. Se encuentra localizada en la carrera 68D BIS No. 2B-90, la empresa está constituida por Juan Carlos Lara Guerra (gerente general), Camilo Eduardo Ospina Guerra (Coordinador administrativo), Cesar Ospina Guerra (Representante legal) y 4 operarios

Para “KAIA bordados” es necesario trabajar en el crecimiento empresarial y el desarrollo organizacional, se desea mejorar la productividad y eficiencia de la organización basado en estudio de tiempos de producción en la planta, para mejorar los procesos de producción, la economía, las cargas laborales y el bienestar de los empleados. Se espera economizar el esfuerzo humano para reducir fatiga, crear mejores condiciones de trabajo, ahorrar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.

El trabajo está basado en el crecimiento empresarial y desarrollo organizacional de Kaia Bordados, el trabajo está desarrollado con base en la aplicación de todos los conceptos teóricos y prácticos relacionados con la ingeniería industrial, el estudio de métodos y tiempos.

Para el análisis del proyecto se consideró necesario realizar una exploración preliminar, una recopilación y presentación de los datos, establecer los tiempos de desarrollo del proyecto, un análisis de los resultados, elaboración de una propuesta.

Se consideró aplicar para el desarrollo del proyecto, herramientas de diagnóstico y análisis planteadas a continuación:

6 Diagrama Causa - Efecto Diagrama de Pareto Diagrama de proceso de flujo Diagrama de proceso de la operación Diagrama de proceso Hombre-Máquina Diagrama Mano derecha – Mano izquierda

7 2. Introducción

En Colombia el “96% de las empresas son mipyme y Bogotá concentra el mayor número de éstas con el 96,4%”1, para la empresa mipyme “KAIA bordados” es primordial enfocar su interés en su crecimiento empresarial y desarrollo organizacional, para esto ha iniciado un cambio interno y como iniciativa de los directivos o líderes se plantea mejorar la efectividad y la salud de la organización, para lo cual desean realizar cambios en la calidad del entorno laboral para el trabajador, mejorar las relaciones humanas, el bienestar de los empleados y la productividad.

A partir de esto surge la propuesta de mejorar la producción en planta de la organización basado en estudio de tiempos de producción en la planta, para optimizar los procesos de producción, la economía, las cargas laborales y así el entorno laboral para el trabajador. Con el trabajo se espera plantear una propuesta de mejoramiento en alguno de los siguientes factores: economizar el esfuerzo humano para reducir fatiga, crear mejores condiciones de trabajo, ahorrar el uso de materiales, máquinas o mano de obra.

“El estudio de métodos y tiempos es una herramienta que sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido, su objetivo es analizar la productividad de un proceso, con el fin de saber la eficiencia y efectividad de este, y así desarrollar métodos de mejoramiento en la producción”2.

_______________________ 1

Cantillo D. A. (2014, Julio, 17). Un país de pymes. El Espectador. Recuperado http://www.elespectador.com/noticias/economia/un-pais-de-pymes-articulo-285125 2 Anónimo, Resumen de Organización Industrial, cap 7, p8, recuperado www.virtual.unal.edu.co/cursos/.../EstudioOperaciones/tiempos

de de

8 Se realizará el estudio de un producto específico, con el objetivo de elaborar una propuesta que mejore la producción, de este modo el trabajo que se desarrollará estará encaminado a la aplicación de todos los conceptos teóricos y prácticos relacionados con la ingeniería industrial y el estudio de métodos y tiempos..

9 3. Glosario

Almacén: Es el lugar o espacio físico en que se depositan las materias primas, el producto sin terminar o el producto terminado a la espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de suministro. Alternativa: Es la opción existente entre dos o más cosas. Una alternativa, por lo tanto, es cada una de las cosas entre las cuales se elige Bordado: Labor de relieve sobre tela o piel realizada con aguja y diversas clases de hilo Diagrama de operaciones: (Marco teórico “Diagrama de operaciones”) Diagrama de proceso de recorrido: (Marco teórico “Diagrama de proceso de recorrido”) Efectivo: Es la capacidad de lograr un efecto deseado, esperado Eficiente: Capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función Entamborado: Proceso de previo al bordado que consta de alistamiento de la tela sobre una base firme. Insumos: Insumo es un concepto económico que permite nombrar a un bien que se emplea en la producción de otros bienes. Interlon: Una tela es una lámina flexible compuesta por muchos hilos que se entrecruzan de manera regular y alternativa en toda la longitud, Material fusionable no tejido que se adhiere a la tela por medio de calor para darle mayor consistencia Muestras: una muestra es un subconjunto de casos o individuos de una población estadística.

10 Mipyme: Micro, pequeña y mediana empresa, que es una expansión del término pyme, en donde se incluye a la microempresa. Operaciones automáticas: Son aquellas operaciones en las que el operario solo vigila que la máquina funcione bien. Operaciones manuales: Son aquellas operaciones que son realizadas únicamente por los operarios, con la ayuda de algunas herramientas. Operaciones semiautomáticas: Este tipo de operaciones hacen referencia a aquellas que funcionan solas pero necesitan ayuda o accionamiento del hombre. Outsourcing: Subcontratación de funciones comerciales de una empresa externa, en lugar de hacerlos a nivel interno. Plan de acción: (Marco teórico “plan de acción”) Rematar: Retirar las hebras sobrantes, tiquetes e hilvanes de una prenda terminada para darle una adecuada presentación. Reproceso: Actividad que se realiza para subsanar algún defecto que presente una prenda por errores en la confección. En tal caso se debe desbaratar la operación defectuosa, cambiar la pieza si es necesario y volver a confeccionarla. Retrabajo: Acción tomada sobre un producto no conforme de modo que satisfaga los requisitos especificados Saldos: Productos defectuosos que se fabrican en una línea de producción, en ocasiones se devuelven al proceso o se vender a menor precio que el precio final de venta.

11 Tasa de producción: Es el número de unidades producidas en un periodo de tiempo Tolerancia: Margen de error que permite la norma técnica de calidad en las dimensiones de las prendas y generalmente se encuentra en un rango de 5 mms. En casos excepcionales existen tolerancias de hasta 10 mms.

12 4. Objetivos

4.1. Objetivo general Presentar una propuesta que permita disminuir el número de productos defectuosos en Kaia Bordados a través de estudio de métodos y tiempos, con el fin de aumentar la calidad de los productos y la rentabilidad de la compañía. 4.2. Objetivos específicos  Identificar las causas raíz del problema de fabricación de productos defectuoso a través de herramientas de diagnóstico para mejorar la calidad y rentabilidad de la compañía.  Identificar las falencias en planta de producción causantes de la fabricación de productos defectuosos por medio de lluvia de ideas, diagramas causa efecto y Pareto, para hacer de las causas, medios de solución y de los efectos, metas del proyecto.  Realizar el análisis de tiempos y movimientos de la producción en la empresa Kaia Bordados calculando el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada, logrando evaluar la productividad del proceso e identificando su eficiencia y efectividad.  Plantear una propuesta de mejoramiento, con base en los resultados del estudio de tiempos y movimientos para desarrollar métodos de mejoramiento en la producción y disminución de productos defectuosos.

Desarrollé un diagrama de flujo de cumplimiento de objetivos (Anexo 9), el cual permite ver gráficamente el cumplimiento y desarrollo de cada uno de los objetivos específicos, por consiguiente el cumplimiento y desarrollo del objetivo general.

13 5. Marco teórico

5.1. Lluvia de ideas. Es una herramienta de trabajo en grupo que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. Muchas empresas se apoyan en los resultados de brainstorming, además del habitual estudio de mercado, a la hora de tomar decisiones estratégicas.

5.2. El Diagrama de Pareto El Diagrama de Pareto permite mostrar gráficamente las causas o efectos principales del problema planteado, asignando a su vez un orden de prioridades entre las diferentes causas. A su vez nos ayuda a detectar la relevancia que tiene algunas causas frente a otras, brindándonos una visión más clara de porque ocurre este tipo de falencias afectando directamente la producción y/o la calidad del producto. Se tomaron muestras de una producción de escudos.

5.3. Causas raíz del problema Esta técnica permite estructurar las ideas presentadas en la lluvia de ideas anterior, para poder clasificarlas y poder establecer las causas del porque el producto tiene imperfectos a la hora de su fabricación.

5.4. Plan de acción e insumos En plan de acción nos brinda la oportunidad de organizar y detectar el que, como, quien, cuando y el estatus de un sistema ordenando de pasos a seguir en el desarrollo en la acción que se utilizara para la solución del problema.

14 5.5. Diagrama de operaciones Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo, materiales a utilizar en un procesos de fabricación o administrativo, desde la llegada de materia prima hasta el empaque del producto terminado. Señala también la entrada de todos los componentes y subconjuntos al conjunto principal. Sus símbolos son los siguientes: Cuadro 1 Diagrama de operaciones Diagrama de operaciones Realizado por:

Símbolo

Revisa: Ing. Edwin Empresa: Kaia Fecha: Junio 13

Diego Cajamarca

Nombre

Descripción

Inspección

Es una operación que implica la verificación o comprobación de la calidad de un determinado producto en relación con especificaciones dadas en un estándar.

Operación

Es una seria de actividades, acciones o eventos organizados interrelacionados que agregan paulatinamente valor , orientados a tener un resultado

Flujo de Material

Entrada de Material

Representa los elementos dentro de la fábrica que se van a mover, ya sea materiales, hombre, equipos y documentos

Consiste en la materia prima que se requiere para elaborar un producto

Fuente: Elaborado por Cajamarca, D.

El diámetro del círculo y el lado del cuadrado es de 10mm. Cada operación va numerada, nombrada y se le coloca el tiempo como se observa a continuación.

5.6. Ídem de flujo En este diagrama se hace la representación gráfica de las actividades que se realizan en secuencia en un proceso, mostrando operaciones, inspecciones y también demoras,

15 almacenamientos y transportes.se realiza en forma de tabla donde se realiza una mejor descripción de los detalles del proceso. Los símbolos que se utilizan en este diagrama son: Símbolo

Descripción

Operación.

Inspección.

Almacenamiento.

Retraso o Demora.

Transporte

5.7. Ídem de proceso de recorrido

El diagrama de proceso de recorrido, nos permite conocer el recorrido que realiza un material, o materia prima desde que se encuentra en el almacén de materiales, hasta llegar al departamento en que este será utilizado, o empleado para la elaboración de nuestro producto, nos permite también medir el tiempo que éste tarda en hacer su recorrido permitiendo así, darnos cuenta si el tiempo es demasiado, y de esta forma poder desarrollar un método que nos ayude a reducir y mejorar el tiempo utilizado.

16 5.8. Ìdem hombre-máquina. Es la representación gráfica de las operaciones donde intervienen el hombre y las máquinas, permite mostrar las actividades que realiza un operario en una línea de producción manejando la misma escala de tiempo de la operación de la máquina y del hombre. En el diagrama la línea continua para el hombre y la máquina quiere decir que él está trabajando o en funcionamiento, si la línea continua no aparece, indica que la máquina se daño y si la línea es punteada muestra que hay carga o descarga de material en la máquina. Si no existe línea en el operario indica que hay tiempo ocioso, es decir, tiempo en el que el operario no está haciendo nada, y si se refiere a la máquina es tiempo muerto, es decir, que la máquina no está en funcionamiento. Información general del encabezado:  Autores.  Fecha.  Nombre de la compañía.  Nombre del proceso.

5.9. Ídem bi-manual Este diagrama también conocido como Diagrama de proceso del operario o diagrama de proceso mano derecha mano izquierda. Este diagrama, es una herramienta más en el estudio de movimientos manuales del operador, en donde se muestran todos los movimientos y reposos realizados por las manos y la relación que existe entre estas al realizar una tarea manual.

17 5.10.

Establecimiento de tiempos estándares

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. El tiempo estándar se determina a través de una calificación obtenida de la tabla sobre suplementos de la Organización Internacional del Trabajo (OIT). 1

5.11.

Valor de la actuación

La calificación de la actuación, el analista evalúa la eficiencia del operador en términos de su concepto de un operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad la eficiencia se la expresa en forma decimal o en por ciento y se asigna al elemento observado. Se determina por medio de una asignación dada por la Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

1

http://www.mitecnologico.com/Main/CalculoDelTie mpoEstandar 1

18 6. Planteamiento del Problema

6.1. Identificación de mejora (procedimientos) Una reunión preliminar a la lluvia de ideas con 4 empleados (2 administrativos, 2 operarios), determino que el mayor número de quejas se presentan por “saldos”, es decir producción defectuosas y por demoras en tiempo de entrega. Con base en esta información se realizó la lluvia de idea buscando el problema causal de la dificultad general de “saldos” y demora en entrega de productos a los clientes (retrasos en planta de producción).

LLUVIA DE IDEAS. Marco teórico (Lluvia de ideas). Se realizó una lluvia de ideas ayudándome del personal de Kaia Bordados, con un total de 4 empleados (2 administrativos, 2 operarios), obteniendo así posibles causas que generen los llamados „Saldos‟ y retrasos en producción.

 Poco rendimiento por parte de los empleados de la planta.  Poco espacio de trabajo lo que permite retrasos y errores de fabricación.  Mesas pequeñas para trabajar que impiden buenas prácticas de producción.  Pereza del empleado lo que genera imperfecciones en el producto.  Mal diseño y distribución de la planta, por lo cual los procesos pueden tardar más.  Falta de capacitación en los operarios.  Cansancio del empleado (monotonía, carga laboral).  Falta de Tecnología.  Mala comunicación diseñador-operario (proceso de diseño outsorcing).

19  Mal diseño de la muestra por parte del cliente (genera demoras en diseño y planta).  Mala calidad de materia prima (proveedores o cliente).  Ubicación en pisos sucios de materia prima (implica un trabajo de limpieza del producto final, lo que causa re trabajo e implica demoras en la entrega).  Demasiado ruido por las máquinas (salud ocupacional, mala actitud, demoras en producción).  Mala administración (causa demoras entre la negociación, orden de compra, diseño, producción).  Poca Iluminación (cansancio visual, demoras en producción).  Falta de recursos.  Indisposición del empleado.  Entregar un pedido de un día para otro.  Exceso de Trabajo.  Incomodidad.  Problemas Personales.  Inconvenientes laborales.  Falta de mantenimiento máquinas.  Falta de elementos de seguridad.  Trabajar con apuros por llegar tarde.

Después de realizar la Lluvia de ideas se identificaron 5 grupos causales con base a un diagrama causa efecto realizado (Causas raíz del problema)

20  Mano de obra  Ambiente planta  Administrativa  Materia prima  Maquinaria  Otros.

Se desarrolla una “Matriz de Selección”3 de problemas para determinar cuál de los causales obtenidos en la lluvia de ideas presenta un mayor impacto sobre el problema. Se realiza una evaluación subjetiva puntuando 3 a 1, siendo 3 el puntaje más alto y uno el más bajo.

Cuadro 2 Matriz de “selección de problemas” MATRIZ DE “SELECCIÓN DE PROBLEMAS” Realizado por: Cajamarca D

PAGINA 1 DE 1 FUENTE: Diego Alejandro Cajamarca Guerra

Revisado por: Ing Edwing Berdugo Criterios Problemas Mano de obra Ambiente planta Administrativa Materia prima Maquinaria Otros. 3=Alto

Fecha: MAYO 11 DE 2015

Necesidad de mejora 3 3 2 1 2 2

Ahorro Potencial 2 1 2 2 1 1 2=Medio

Efecto sobre la Significancia Efecto sobre la satisfacion del del problema productividad clientes 2 2 2 2 2 3

3 2 3 2 2 2

3 2 1 1 1 1 1=Bajo

total 13 10 10 8 8 9

Fuente: elaborado por Cajamarca, D.

________________ 3 Fuente: Kelly R. Michael, Manual de solución de problemas para el mejoramiento de la calidad, editorial Panorama, México, 1992, página 34.

21 6.2. Medición del problema

Diagrama de Pareto (Marco teórico Diagrama de Pareto) Cuadro 3 Pareto lluvia de ideas. Pareto Rea l i za do por: Ca ja ma rca D

FUENTE: Di ego Ca ja ma rca Guerra

Revi s a do por: Ing Edwi ng Berdugo Fecha: MAYO 12 DE 2015

Causas

Frecuencia

Mano de obra Ambiente planta Administrativa Otros. Materia prima Maquinaria Total

8 5 5 3 2 2 25

Porcentaje Total (%) 32 20 20 12 8 8 100


Figura 1 Pareto lluvia de ideas


Frecuencia Acumulada 8 13 18 21 23 25

PAGINA 1 DE 1

Porc. Acumulado(%) 32 52 72 84 92 100

22 Gracias al diagrama de Pareto, se concluyó que en la empresa Kaia Bordados el mayor problema es en la parte de Mano de Obra, es por esto que se debe realizar mejoras y analizar detalladamente este aspecto, ya que esta causa presenta un porcentaje alto Frente a los otros causales. A su vez se debe incluir en el análisis a realizar el aspecto relacionado con el Ambiente de la Planta y la parte Administrativa, y de esta manera mejorar los tiempos y la calidad para así optimizar todo el proceso de la fabricación del producto bordado.

6.3. Descripción general del problema (hallazgos)

Tras realizar un revisión general de producción se encontró que aproximadamente el 33% de la producción total de un lote de bordados es defectuoso, implicando retrabajos en productos fabricados, reprocesos en productos defectuosos, pérdida de tiempo en planta de producción, perdida de dinero en mano de obra y perdida de materiales, lo cual involucra un impacto negativo en Kaia Bordados generando una disminución en la productividad de la empresa.

Teniendo en cuenta que Kaia Bordados tiene proyectado incrementar sus ventajas, la productividad, la cobertura en el mercado de bordados en diferentes tipos de tela. Es necesario hacer un estudio que permita contribuir al aprovechamiento de los recursos productivos y la optimización de estos.

El estudio de métodos y tiempos tiene como objetivo principal aumentar la productividad empresarial, este estudio calcula el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido, su objetivo está en analizar la

23 productividad de un proceso, con el fin de saber la eficiencia y efectividad de este, y así desarrollar métodos de mejoramiento en la producción, una de sus principales ventajas es el “Importante aumento en la calidad de los productos y disminución en el número de productos defectuosos”3.

6.4. Formulación de la meta

Reducir el 33% de productos defectuosos del proceso de fabricación de bordados en Kaia en aproximadamente un 40% o 50% a través de la propuesta planteada, tomando como base la medición de procesos automáticos, semiautomáticos y manuales de un operario en la planta de producción, para desarrollar métodos de mejoramiento en la producción identificando la eficiencia y efectividad del trabajo actual.

Es necesario plantar un plan de acción basado en Planteamiento del problema, planteamiento de alternativas de solución, análisis, conclusiones, recomendaciones y propuesta esto apoyado en métodos de medición, análisis y toma de decisiones para generar una propuesta al finalizar el proyecto ABP.

Dificultad: Los esfuerzos de KAIA están enfocados a la gestión del día a día, sin tener en cuenta el establecimiento de un plan a futuro para lograr ser más rentables y competitivos lo que genera dificultades al momento de socializar la idea, el desarrollo de los mismos y la adaptación al cambio. Inexistencia de un plan estratégico que le permita a la empresa fijarse objetivos con el fin

24 de desarrollar una gestión gerencial del mediano y largo plazo lo que genera una dificultad de adaptabilidad al cambio, lo que ocasiona dificultad en el desarrollo de una propuesta basada en métodos y tiempos que busca solucionar un problema interno. La contabilidad no se utiliza para tomar decisiones sino tan sólo representa un instrumento útil para cumplir con una obligación fiscal, presenta retrasos y no muestra la situación real económica y financiera de la empresa, por lo tanto no sirve para tomar decisiones.

________________ 3 incubar Colombia (2014) , anónimo. recuperado de : http://www.incubarcolombia.org.co/index.php/articulos/general/76-ingenieria-de-metodos-y-tiemposmetrologia-de-procesos-productivos

25 6.5. Causas raíz del problema Causa efecto (Marco teórico Diagrama causa-raíz)

Diagrama 1 Casusa-Efecto


Una reunión preliminar determino que el mayor número de quejas por clientes y problemas de producción se presentan por “saldos”, es decir producción defectuosas y por demoras en tiempos de entrega. Con base en esta información se identifica que los principales factores causales son

26 relacionados con mano de obra, ambiente planta, administrativo, materia prima, maquinaria (Anexo 1).

Con base en hojas de verificación (Anexo 1), se identifica que el 33% del material producido presenta defectos, relacionados directamente con causales de mano de obra (automático, semiautomático, manual). Se identifican problemas en inconsistencia entre tiempos de producción y fabricación, inconformidad por imperfectos del producto, retrasos en tiempos de entrega a los clientes, afectando directamente a los clientes y la compañía

6.6. Alternativas de solución al problema

Se realiza un “cuadro de selección de alternativas”4 desarrollando una evaluación de puntuación entre valores de 1 a 5 a cada una de las alternativas propuestas siendo 1 el nivel más bajo y 5 el nivel más alto de relación entre las alternativas de solución y los factores a evaluar, teniendo en cuenta para seleccionar la alternativa de solución criterios como efectividad, factibilidad, tiempo, orientación al cliente y eficiencia.

_________________ 4 Fuente: Kelly R. Michael, Manual de solución de problemas para el mejoramiento de la calidad, editorial Panorama, México, 1992, página 65.

27

Cuadro 4 Selección de Alternativas

Selección de Alternativas Rea l i za do por: Ca ja ma rca D


Revi s a do por: Ing Edwi ng Berdugo

PAGINA 1 DE 1

Fecha: MAYO 13 DE 2015

Orientación al Eficiencia. cliente 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 Total Efectividad

Factibilidad

DIAGRAMA DE OPERACIONES

x

x

x

x

x

11

DIAGRAMA DE FLUJO

x

x

x

x

x

11

DIAGRAMA DE PROCESO DE RECORRIDO

x

x

10

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA.

Tiempo

x x

x x

DIAGRAMA BI-MANUAL

x

x

EST ABLECIMIENT O DE T IEMPOS EST ÁNDARES

x

x

x

x

x x

x

x x

17 x

x

x

19 22

Fuente: Elaborador por Cajamrca, D.

Tras desarrollar el cuadro se evaluaron criterios de efectividad, factibilidad, tiempo, orientación al cliente y eficiencia, así exponiendo factores que evidencias ventajas y desventajas para cada una de las acciones a desarrollar en la solución del problema. Se identificó el establecimiento de tiempos estándares con mayor viabilidad para desarrollar una propuesta solución al problema.

6.7. Plan de acción e insumos

Plan de acción (Marco teórico Plan de acción)

28 Cuadro 5 Plan de Implementación

PLAN DE IMPLANTACIÓN Realizado por: Cajamarca D

FUENTE: Diego Cajamarca Guerra Fecha: MAYO 14 DE 2015

Revisado por: Ing Edwing Berdugo ¿Qué?

PAGINA 1 DE 1

¿Cómo?

¿Quién?

¿Cuándo?

Estado

Descripción del trabajo y separación en operaciones y elementos

Hablar con los administrativos y operarios para realizar la descripción. Tomar nota

Diego

Viernes 8 de Mayo de 2015

Terminado

Clasificación de operaciones


Diego


Terminado

Operaciones automáticas


Diego


Terminado

Operaciones semiautomáticas


Diego


Terminado

Operaciones manuales


Diego


Terminado

Estudio de tiempos con cronómetro para operaciones manuales

Realizar la toma de datos con cronometro de la fabricación del producto "Escudos". Realizar la toma del 60% de la producción total diaria. Tomar nota

Diego


Terminado

Número de muestras según el método estadístico

Hallar el número de muestras a través del método estadístico para los análisis futuros

Diego

Mayo 15 / 16 2015

Pendiente

Número de muestras tabla w esting house electric company

Hallar el número de muestras a través de tabla westing house electric company para los análisis futuros

Diego

Mayo 15 / 16 2015

Pendiente

Número de muestras tabla general electric

Hallar el número de muestras a través de la tabla general electric para los análisis futuros.

Diego

Mayo 15 / 16 2015

Pendiente

Determinar el valor de la actuación basados en los cuatro factores de la Westinghouse Electric Corporation

Diego

Mayo 15 / 16 2015

Pendiente

Diego

Mayo 15 / 16 2015

Pendiente

Diego

Mayo 15 / 16 2015

Pendiente

Valor de la actuación

Determinar a través de una calificación obtenida

Establecimiento de tolerancias y de la tabla sobre suplementos de la Organización tiempos estándares

Internacional del Trabajo (OIT)

Análisis

desarrollar el análisis basado en la informacion obtenida

Fuente: Elaborado por Cajamarca, D

29 Al realizar un plan de insumos se identifican como elementos principales el talento humano, los materiales, los métodos, el medio ambiente, la maquinaria y el equipo.

Se identifica que el personal de planta deberá realizar sus labores bajo un tiempo determinado de fabricación y el personal administrativo deberá acogerse a estos tiempos de fabricación para así realizar acuerdos con el cliente.

Cuadro 6 Plan de Insumos claves FACTORES A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE SOLUCIONES ALTERNATIVAS Realizado por: Cajamarca D

FUENTE: Diego Cajamarca Guerra Fecha: MAYO 14 DE 2015

Revisado por: Ing Edwing Berdugo Elementos Principales

Talento Humano

Que considerar

¿De quiénes se necesitará apoyo para implantar exitosamente la soluciones?

¿Cómo aprenderán las personas involucradas a aplicar lo que usted propone? ¿Las soluciones que usted planea implantar representan un cambio en la forma en que actualmente se hacen las cosas?

SI / NO

Descripción

Si

Requerirá personal que desarrollara tareas mínimas, los empleados de planta deberán completar do formatos "Hoja de Verificación" cuando se realice las mediciones y el personal administrativo deberá hacer seguimiento de estos formatos y compartirlos vía web

Si

El plan de acción se basa en establecer el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, partiendo de un análisis en un trabajador que posee la habilidades requeridas para completar dicho trabajo, desarrollado a una velocidad normal y que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. Por lo tanto no requiere de un método de aprendizaje para el personal de planta, sin embargo los administrativos deberán acordar con los clientes tiempos de entrega y fabricación basados en los tiempos estándares de fabricación

Si

Deberá completarse una nueva "Hoja de verificación" que determinara si se han reducido el número de retrabajos a causa del trabajo bajo presión, esto emitirá un nuevo dato de análisis que determinara la efectividad de la solución propuesta.

Métodos

¿Cómo se dará usted cuenta de que sus soluciones están dando resultados? Debe medirse la efectividad de cada solución para ver cuáles soluciones son efectivas y cuáles no.

PAGINA 1 DE 1


Kaia Bordados no deberá coordinar horarios adicionales de los trabajadores.

30 6.8. Planteamiento del problema

Kaia es una empresa dedicada a la elaboración de bordados en diferentes tipos de tela. Se encuentra localizada en la carrera 68D BIS No. 2B-90, la empresa está constituida por Juan Carlos Lara (gerente general), Camilo Eduardo Ospina Guerra (Coordinador administrativo), Cesar Ospina Guerra (Representante legal), 4 operarios.

Se identificó a través de hojas de verificación (Anexo 1), que aproximadamente el 33% de la producción total de un lote de bordados es defectuoso, implicando retrabajos, reprocesos, pérdida de tiempo en producción, dinero en mano de obra y perdida de materiales, así disminuyendo la productividad de la empresa.

Por lo anterior es necesario hacer un estudio que permita contribuir al aprovechamiento de los recursos productivos y la optimización de estos, así mismo aumentar la calidad de los productos y disminuir el número de productos defectuosos. El estudio de métodos permite aumentar la productividad empresarial, saber la eficiencia y efectividad de un trabajo en planta y a través de esto desarrollar métodos de mejoramiento en la producción.

Teniendo en cuenta lo planteado anteriormente, resulta necesario resolver las siguientes interrogantes: ¿cuáles son los factores que afectan el proceso de bordado en Kaia Bordados? y ¿cuáles son las acciones a tomar para mejorar el proceso y disminuir la fabricación de productos defectuosos?

31 7. Desarrollo del método 7.1. Situación actual 7.1.1. Diagramas de procesos Ídem de flujo Diagrama de flujo del proceso Bordado Fecha: mayo 2015 Realizado por: Cajamarca D,

Marque el método v tipo apropiado: Método actual Método puesto Comentarios:

Descripción de la actividad

Actividad Operación Transporte Demora Inspección Almacenaje Tiempo (s) Distancia (cm)

Símbolos

Diseño bordado. listar la máquina. Descargar tela e interlon.

Actual

1186.2 4.98 Tiempo (s)

7

20

Almacenar.

480

Alistar materia prima.

60

Entamborar

33

Verificar que la tela este templada.

3

Diagrama 2 Diagrama Flujo de Proceso

Método Distancia(m) recomendad o

5

120

Posicionar el tambor en la máquina.

Página 1 de 2 Ahorros

10 2 0 4 1

Llevar al almacén.

Llevar a la máquina.

Propuesto

3 5.5

3

1.98

32

Diagrama de flujo del proceso Bordado

Actividad

Actual

Fecha: Maryo 2015

Operación

Realizado por: Cajamarca D

Transporte

Marque el método v tipo apropiado:

Demora Inspección

Método actual Método propuesto

Almacenaje

10 2 0 4 1

Comentarios:

Tiempo (s)

1186.2

Distancia (cm)

Descripción de la actividad Posicionar el tambor en la máquina.

Símbolos

Verificar que el tambor este bien puesto. Bordar. Verificar el funcionamiento de la máquina. Quitar el tambor.

Página 2 de 2 Ahorros

4.98 Tiempo (s)

5.5 3

427.2

3

4.5

Cortar sobrantes de interlon.

4

Cortar sobrantes de hilo.

3

Verificar todo el bordado.

5

Fuente: elaborado por Cajamarca D,

Propuesto

Distancia(m)

Método recomendado

33 Diagrama 3 Diagrama de proceso de la operación Diagrama de ensamble actual Bordado de escudo: método actual por: Cajamarca D Universidad Militar Nueva Granada 1: 1 Página 1 de 3

Dibujo Número: 01 Revisado por: Ing. Edwin Berdugo

Tela BORDADO e Interlon pre-cortado

Descargar tela e interlón

20 seg

o-1

120seg

T1

Transportar al almacén

480seg

A1

Almacenar

60 seg

o-2

Alistar Materia Prima

o-3

Entamborar

D.W

Ins 1

Verificar que la tela esté templada

3 seg

T2

Tela e Interlon pre-cortado 33 seg

Transportar a la máquina

Realizado Escala:

34

Diagrama de ensamble actual Bordado de escudo: método actual por: Cajamarca D

Dibujo Número: 01

Universidad Militar Nueva Granada Página 2 de 3

Revisado por: Ing. Edwin Berdugo

3 seg

T2


5 seg

o-4

Escoger el diseño

o-5

Alistar la máquina

7 seg

o-6

5,5 seg

Posicionar el tambor en la máquina

Ins 2

Verificar que el tambor haya quedado bien posicionado

427,2 seg

o-7

Bordar

D.W

Ins 3

Inspeccionar el funcionamiento de la máquina

2 seg

Realizado Escala: 1: 1

35 Diagrama de ensamble actual Bordado de escudo: método actual por: Cajamarca D

Dibujo Número: 01

Universidad Militar Nueva Granada Página 3 de 3

D.W

4,5 seg

4 seg

3 seg

D.W

Revisado por: Ing. Edwin Berdugo

Ins 3

o-8

o-9

o-10


Quitar tambor

Cortar sobrantes del interlon

Cortar sobrantes de hilo

Ins 4

Verificar todo el bordado

Resumen: Evento Operaciones Inspecciones Transportes Almacenamiento

Número 10 4 2 1

Tiempo 569,2 segundos Trabajo diario 123 segundos 480 segundos

Realizado Escala: 1: 1

36 Ídem de recorrido (Marco teórico ídem de proceso de recorrido) Diagrama 4 Diagrama de Proceso de recorrido

o-1

o-2 o-8

OFICINA

o-9 BORDADO

BORDADO

o-3

Ins3 o-10

o-7

A1

o-4 Ins4 Ins2

o-6 o-3

T2

T1 6000mm

ZONA ENTAMBORADO

Ins1

BAÑO

Oficina

22 m cuadr.

z

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA DISTRIBUCION EN PLANTA Elaborado por: Cajamarca D Escala: 1:100 Fecha: Mayo de 2015 Empresa: Kaia bordados Gráfica 8. Mapa de las estaciones de trabajo

o-5

37 Ìdem hombre-máquina. (Marco teórico Diagrama Hombre-máquina)

Diagrama 5 Diagrama de Proceso Hombre – Maquina DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE - MÁQUINA BORDADO DE UN ESCUDO POR TAMBOR-PROCESO ACTUAL REALIZADO POR: Diego Cajamarca. U.T.: Segundos. Empresa: KAIA BORDADOS Descripción del elemento.

Mayo 2015

Hoja 1 de 2

Operador

Máquina

Descargar Materia Prima

20

Transportar MP.

60

Tiempo Muerto Almacenar MP.

80

Escoger Diseño

10

Alistar MP.

30

Preparar la Máquina

10

38 DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE - MÁQUINA BORDADO DE UN ESCUDO POR TAMBOR-PROCESO ACTUAL REALIZADO POR: Diego Cajamarca U.T.: segundos. Mayo 2015 Hoja 2 de 2 Descripción del elemento. Operador Máquina

Entamborar Material

30

Preparar Tambor en Máquina

8

Máquina Bordando

Tiempo Ocioso

Quitar Tambor de la Máquina Cortar Sobrantes de Hilo Retirar el Producto

150

9 10 8

Tiempo Ocioso Operador: 150sg

Tiempo Muerto Máquina: 275 sg

Tiempo Trabajo Operador: 275sg

Tiempo Activo Máquina: 150 sg

Segundos-Hombre por ciclo 425sg.

Tiempo Ciclo Máquina: 425 sg.

39 Ídem bi-manual (Marco teórico Diagrama bi-manual) Diagrama 6 Mano derecha- Mano izquierda Operación: Proceso de bordados Método :actual Revisa: Ing. Edwin Berdugo Fecha: Mayo 2015 Elaborado Por: Dibujo

Cajamarca D. ,

Resumen

Mano izquierda

Tiempo 57 efectivo Tiempo 7,1 inefectivo Tiempo 64.1 de ciclo Unidades: Segundos

Mano derecha 50 14,1

40

7.1.2. Establecimiento de tiempos estándares

(Marco teórico Establecimiento Tiempos estándares)

Descripción del trabajo

 Diseñar: Se crea el motivo que se desea bordar o si no se ajusta el diseño que ya existe en un programa determinado.  Cortar interlon: Se divide el interlon con medidas específicas para poder realizar el bordado.  Alistar: Se dispone la tela en la se va realizar el bordado.  Entamborar: (ANEXO 4) Se coloca el interlon debajo de la tela en el lugar específico donde se va a realizar el bordado y se ajusta al tambor para bordar.  Bordar: ( ANEXO 6 ) Se dispone el tambor para hacer la labor de relieve en la tela.  Quitar tambor: Retirar la tela del tambor con el bordado ya realizado.  Rematar: ( ANEXO 5) Cortar los hilos que quedan como sobrantes.  Mejorar acabado: A través de vapor caliente se le da brillo y mejor remate al bordado.  Organizar: Se ordena, almacena y dispone los bordados ya realizados.

41 7.1.3. Estudio de tiempos con cronómetro para operaciones manuales

Se realizó un estudio de tiempo con cronómetro de 15 muestras para la operación semiautomática de Bordado manual; a continuación se mostrarán los resultados del estudio y se evidenciará el grado de confianza mayor, la calificación de actuación y las tolerancias que considere según lo visto durante la prueba (Anexo 3). Cuadro 7 Control de tiempos para la operación

CONTROL DE TIEMPOS PARA LA OPERACIÓN: BORDADO POR ENTAMBORADO Realizado por:

Diego Cajamarca

N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

PREPARAR MP t 8.32 8.26 8.31 8.26 8.26 8.24 8.20 8.20 8.16 8.12 8.10 8.09 8.04 7.82 7.75

X

8.142

Fuente: elaborado por Cajamarca, D

Revisa: Ing. Edwin Berdugo Empresa: Kaia Bordados ENTAMBORAR BORDAR t t 3.46 7.98 3.42 8.07 3.54 7.97 3.55 7.99 3.54 7.95 3.5 7.96 3.5 7.92 3.53 8.02 3.54 7.92 3.44 7.98 3.46 7.98 3.41 7.99 3.26 8 3.39 7.85 3.37 7.73 3.46

7.954

42 Xp = X1 + X2 + X3 Xp = 8.142+3.46+7.954 Xp = 19.55 min. = 1173 seg.


Cuadro 8 Método estadístico para establecer número de muestras Tiempo 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 18

Variable 18 19

Frecuencia 1 14


-1.55 -0.55

2.40 0.30

5.76 0.09

43


Cuadro 9 Muestras método estadístico

CONTROL DE TIEMPOS PARA LA OPERACIÓN: BORDADO A MANO POR ENTAMBORADO Revisa: Ing. Edwin Berdugo Realizado por: Diego Cajamarca Empresa: Kaia Bordados. Fecha: mayo 2015 POSICIONAR ENTAMBORAR BORDAR N t t t 1 8.31 3.54 7.97 2 8.26 3.55 7.99 3 8.26 3.54 7.95 X

8.27


Xp = X1 + X2 + X3 Xp = 8.27+3.54+7.97 Xp = 19.78 min = 1186.8 seg.

3.54

7.97

44 Número De Muestras Tabla Westing House Electric Company

Cuadro 10 Muestras Tabla Westing House Electric Company CONTROL DE TIEMPOS PARA LA OPERACIÓN: BORDADO POR ENTAMBORADO FUENTE: Di ego Ca ja ma rca Guerra

Rea l i za do por: Ca ja ma rca D Revi s a do por: Ing Edwi ng Berdugo

PAGINA 1 DE 1

PREPARAR MP

ENTAMBORAR

BORDAR

N

t

t

t

1

8.32

3.46

7.98

2

8.26

3.42

8.07

3

8.31

3.54

7.97

4

8.26

3.55

7.99

5

8.26

3.54

7.95

6

8.24

3.5

7.96

7

8.20

3.5

7.92

8

8.20

3.53

8.02

9

8.16

3.54

7.92

10

8.12

3.44

7.98

11

8.10

3.46

7.98

12

8.09

3.41

7.99

13

8.04

3.26

8

14

7.82

3.39

7.85

15

7.75

3.37

7.73

X

8.142

3.46

7.954

Fuente: elaborado por Cajamarca, D Xp = X1 + X2 + X3 Xp = 8.142+3.46+7.954 Xp = 19.55 min. = 1173 seg. Menos de 1000 Tiempo

Ciclos

Tiempo

Ciclos

0.325 h

45

3 = (-5* 0.500) + b 3= -2.5+ b b = 5.5

Número de muestras tabla General Electric Cuadro 11 Muestras Tabla General Electric CONTROL DE TIEMPOS PARA LA OPERACIÓN: BORDADO POR ENTAMBORADO Rea l i za do por: Ca ja ma rca D


Revi s a do por: Ing Edwi ng Berdugo

PREPARAR MP

PAGINA 1 DE 1

ENTAMBORAR

BORDAR

N

t

t

t

1

8.26

3.55

7.99

2

8.26

3.54

7.95

3

8.24

3.5

7.96

4

8.20

3.5

7.92

5

8.20

3.53

8.02

6

8.16

3.54

7.92

7

8.12

3.44

7.98

8

8.10

3.46

7.98

X

8.192

3.507

7.965

Fuente: elaborado por Cajamarca, D Xp = X1 + X2 + X3 Xp = 8.142+3.46+7.954

46 Xp = 19.55 min.

8 muestras.

Xp = X1 + X2 + X3 Xp = 8.192+3.507+7.965 Xp = 19.66 min.

Valor de la actuación (Marco teórico Valor de la actuación) Operario en Entamboraradora. HABILIDAD:

C2

–

+ 0.03

ESFUERZO:

C2

–

+ 0.03

CONSISTENCIA:

C

–

+ 0.01

CONDICIONES:

C

–

+ 0.02

TOTAL:

+ 0.09

TN = Tp * (1 + %CA), donde: TN: Tiempo Normal Tp: Tiempo promedio %CA= Porcentaje de la Calificación de la Actuación - Cálculo del Tiempo Normal (TN) Para el método estadístico: TN = 19.55min* (1 + 0.09)

47 TN = 21.30 min Establecimiento de tolerancias y tiempos estándares

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. El tiempo estándar se determina a través de una calificación obtenida de la tabla sobre suplementos de la Organización Internacional del Trabajo (OIT).

A. Tolerancias constantes:

1. Tolerancia personal:

5%

2. Tolerancia básica por fatiga:

4%

B. Tolerancias variables:

1. Tolerancia por esta de pie:

2%

2. Monotonía - moderada:

1%

PORCENTAJE DE TOLERANCIA: TS = TN * (1 + %T), donde: TS: Tiempo Estándar TN: Tiempo Normal %T= Porcentaje de Tolerancia

12%

48 - Cálculo de tiempo estándar: TS = 21.30 min * (1 + 0.12) TS = 23.85 min. - Cálculo del error: 23.85 (0.95) = 22.65 min

Conclusión de tiempo estándar:

Con un error del 5%, la labor de bordado de un escudo por entamborado debe ser ejecutada en un intervalo entre 22.65 y 23.85 minutos.

Determinación tasas de producción con los tiempos estándares obtenidos

En el área de Entamborado de la tela:

- 71.55 minutos destinados a la labor.

1 entamborado

X



23.85 minutos TS



71.55 minutos

En los 71.55 minutos destinados, se podrían realizar 3 entamborados.

49 7.2. Situación futura 7.2.1. Propuesta 1.

La primera propuesta consiste en la compra de un Máquina de bordar SWF C-UK 1204 45. Esta nueva maquinaria cuenta con 4 cabezotes y trabaja a 1.100 puntadas por 60 segundos reduciendo así los tiempos de bordado de 427,2 a 388,2 Máquina de bordar SWF C-UK 1204 -45. Figura 2 Maquina de bordar SWF C-UK 1204 -45.

Fuente: Kaia Bordados Máquina de bordar de 4 sola cabeza, 12 agujas, 1.100 p.p.m., para bordar en plano, tubular y gorras. Campo de bordado plano 50cm x 45 cm, bastidor tubular 41,9cm x 43,9 cm, bastidor de gorras gran angular 36cm x 7,5cm (270º), bastidor de gorras semi 18cm x 8,3cm (90º). Capacidad de memoria 500.000 puntadas. Tablero de mando y disquetera integrados en la máquina. Características técnicas SWF / C-UK 1204-45

50

Alimentación eléctrica 100V, 120V, 200V, 220V, 240V Monofásico Motor Motor de inducción: 1 Motor de pulso: 4 Fuente: http://www.costurerascanarias.com/WWW.COSTURERASCANARIAS.COM/Bordadora_swcuk_1204-45.html. 7.2.2. Propuesta 2

Balanceo inicial de líneas o estaciones El balanceo de líneas casi se realiza para determinar el número adecuado de personas en una línea de producción, también se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. A continuación se presenta el balanceo de línea de la elaboración de 25 bordados de un escudo. En la gráfica, se presenta la distribución de las estaciones de trabajo en la elaboración de bordados de escudos con sus respectivos tiempos y la cantidad de personas que trabajan en cada una de las estaciones

51 Figura 3 Balanceo de líneas

Fuente: elaborado por Cajamarca, D Tasa de produccion = 25 bordados Tiempo estandar: 1152 seg Cuadro 12 Balanceo de líneas

ALMACENAR

ENTAMBORAR

INPECCIÓN MÁQUINA

ACABADOS

TIEMPO NECESARIO (seg)

1500

825

10500

175

TIEMPO SOBRANTE (seg)

27300

27975

18300

28625

TIEMPO FALTANTE (seg)

0

0

0

0


Teniendo en cuenta los diagramas de balanceo de línea y diciendo que se realizaron con cuatro fases de proceso y teniendo en cuenta 4 operarios se describe que el proceso podría tener una tasa de producción más elevada aproximadamente de 75 bordados diarios sin necesidad de contratar empleados o cambiar de área a los ya presentes en la planta de producción.

52 7.2.3. Propuesta 3

KAIA BORDADOS. En el área de producción, donde se realizan los bordados de diferentes clases, se desarrolla un proceso de entamborado el cual requiere de un trabajo de precisión con respecto a la ubicación y fuerza, el tambor consta de una base y una tapa para poner la tela y el interlon pero para esto es necesario hallar el punto medio del tambor, en este se encuentra un centro metálico que sirve como indicador. La mesa por la altura y la posición en cual se desarrolla el proceso muestra fallas, decidí implementar unas rampas de madera que constan de las siguientes argumentaciones.

Figura 4 Puesto de Trabajo.


53 La mesa tiene una altura de 120cm y la empleada mide 1,60 cm Tome la diferencia entre la altura de la empleada y la altura de la mesa para hallar la altura que debería tener la rampa para realizar la labor de entamborado

Figura 5 Propuesta área de trabajo


Como tenemos la altura h1 igual a 40cm, la distancia d1 igual a 60cm y la distancia d2 igual a 27 cm, debemos hallar la altura h2 para saber a qué distancia debe estar ubicado el centro del tambor. Aplicando la siguiente formula:

Por lo tanto X va a ser igual a 18cm lo que significa que la distancia donde se ubicara el centro del tambor será de 32cm siguiendo los siguientes procedimientos:

54

Figura 6 Propuesta centro entamborado

Fuente: Elaborado por Cajamarca, D COSTOS: La superficie fabricada podrá ser elaborada por TECMADEX LTDA ubicada en Bogotá Colombia, por un costo aproximado de 250.000 pesos moneda corriente, el dinero invertido será retribuido:

55 -

La implementación de esta base hace una mejora en la ergonomía de los trabajadores, lo cual implica una ganancia monetaria a mediano plazo, ya que prevenimos enfermedades profesionales y posibles demandas por indemnización.

-

Generamos menos fatiga en el momento de realizar la tarea, lo que compensara con un trabajo más productivo, adicionalmente generamos un buen ambiente organizacional.

7.2.4. Acciones puntuales complementarias

-

Actualización maquinaria:

Consiste en la compra de un Máquina de bordar SWF C-UK 1204 -45. la cual cuenta con 4 cabezotes y trabaja a 1.100 puntadas por 60 segundos reduciendo así el tiempos de bordado de 427,2 a 388,2.

-

Balanceo de líneas o estaciones:

Teniendo en cuenta los diagramas de balanceo de línea y diciendo que se realizaron con cuatro fases de proceso y teniendo en cuenta 4 operarios se describe que el proceso podría tener una tasa de producción más elevada aproximadamente de 75 bordados diarios sin necesidad de contratar empleados o cambiar de área a los ya presentes en la planta de producción.

56 -

Diseño puesto de trabajo:

La implementación de la base para entamborado hace una mejora en la ergonomía de los trabajadores, lo cual implica una ganancia monetaria a mediano plazo, ya que prevenimos enfermedades profesionales y posibles demandas por indemnización. Generamos menos fatiga en el momento de realizar la tarea, lo que compensara con un trabajo más productivo, adicionalmente generamos un buen ambiente organizacional.

7.2.5. Presupuesto y evaluación Cuadro 13 Presupuesto y evaluación Actividad

Valor x Unid.

Cantidad

Total

Actualizacion maquinaria

$ 32.000.000

1

$ 32.000.000

Balanceo de lineas o estaciones

$0

0

$0

Diseño puesto de trabajo

$ 250.000

4

$ 1.000.000


57 Propuesta 1: Actualización Maquinaria

 Descripción de la actividad Realizar una actualización de la maquinaria (Máquina de bordar SWF C-UK 1204 -45), adquiriendo un nuevo equipo para bordado. Máquina de bordar de 4 cabezales, 12 agujas, 1.100 p.p.m., para bordar en plano, tubular y gorras. Campo de bordado plano 50cm x 45 cm, bastidor tubular 41,9cm x 43,9 cm, bastidor de gorras gran angular 36cm x 7,5cm (270º), bastidor de gorras semi 18cm x 8,3cm (90º). Capacidad de memoria 500.000 puntadas. Tablero de mando y disquetera integrados en la máquina. Características técnicas SWF / C-UK 1204-45

Alimentación eléctrica 100V, 120V, 200V, 220V, 240V Monofásico Motor Motor de inducción: 1 Motor de pulso: 4 Fuente: http://www.costurerascanarias.com/WWW.COSTURERASCANARIAS.COM/Bordadora_swcuk_1204-45.html.

 Resultado esperado:

Reducción de tiempos de bordado de 427,2 a 388,2. Reducción productos defectuoso en aproximadamente 8% (cuadro 2, Pareto lluvia de ideas, página 10)

58  Diagrama comparativo:

Diagrama de ensamble propuesto Anexo 7

 Costo:

La maquinaria necesaria es entregada por la marca Brother, con soporte técnico de Brother Colombia ubicada en la Calle 43 N° 53 - 33 Sur, Barrio Alquería en Bogotá Colombia. Kaia Bordados realizó la cotización de la maquina a adquirir para la propuesta y tiene la siguiente descripción: Máquina de bordado:

Máquina de bordar SWF C-UK 1204 -45

Cantidad:

1

Precio:

$27.586.207

I.V.A:

$4.413.793

TOTAL:

$32.000.000

Propuesta 2: Balanceo de líneas o estaciones.

 Descripción de la actividad

59 Determinar el número adecuado de personas en una línea de producción, minimizando el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Finalidad de producir a una tasa especificada.


Incremento en la producción, (Figura 4 Balanceo de líneas), de 25 a de 75 bordados en el mismo periodo de tiempo (150% más productivo), reducción de productos defectuosos, asignación de tareas y puestos de trabajo.

 Diagrama comparativo:

Actualmente no se cuenta con un balanceo de línea y estaciones en Kaia Bordados, se realizaron con cuatro fases de proceso y teniendo en cuenta 4 operarios se describe que el proceso podría tener una tasa de producción más elevada aproximadamente de 75 bordados diarios sin necesidad de contratar empleados o cambiar de área a los ya presentes en la planta de producción. (Balance de líneas o estaciones)

 Costo:

En la gráfica (Figura 4 Balanceo de líneas), se presenta la distribución de las estaciones de trabajo en la elaboración de bordados de escudos con sus respectivos tiempos y la cantidad de personas que trabajan en cada una de la estaciones.

60 Por lo tanto Kaia Bordados no debería realizar ningún tipo de inversión gasto o costo de implementación en general. Se realiza la propuesta con base en la cantidad actual de operarios.

Propuesta 3: Diseño puesto de trabajo

 Descripción de la actividad

Implementar unas rampas de madera en el proceso de estamborado, su finalidad es el mejoramiento ergonómico. (La mesa actual muestra fallas)


Reducción aproximadamente de un 20% de los productos defectuosos (cuadro 2, Pareto lluvia de ideas, página 10) , prevención enfermedades profesionales y posibles demandas por indemnización, buen ambiente organizacional.

 Costo:

La superficie fabricada podrá ser elaborada por TECMADEX LTDA ubicada en Bogotá Colombia, por un costo aproximado de 250.000 pesos moneda corriente, el dinero invertido será retribuido: Ítem:

Superficie de madera

61 Cantidad:

4

Precio:

$215.517

I.V.A:

$34.483

TOTAL:

$1.000.000

62 8. Conclusiones

Se identificó que a través de la compra de una máquina de bordar con 4 cabezotes que trabaja a 1.100 puntadas por minuto se podría reducir los tiempos de bordado de 427,2 a 388,2 lo cual generaría más ganancia y podría reducir el número de productos defectuosos a causa de fallas en la maquina por mal posicionamiento y mal flujo del hilo.

Se halló que el proceso de bordado podría tener una tasa de producción más elevada aproximadamente de 75 bordados a través de un balanceo por lotes, sin necesidad de contratar empleados adicionales o cambiar de área a los ya presentes en la planta de producción.

Se planteó la implementación de una mesa de trabajo que busca mejoramiento ergonómico, identificando los siguientes puntos a favor dela compañía y el operario. -

La implementación de esta base hace una mejora en la ergonomía de los trabajadores, lo cual implica una ganancia monetaria a mediano plazo, ya que prevenimos enfermedades profesionales y posibles demandas por indemnización.

-

Generamos menos fatiga en el momento de realizar la tarea, lo que compensara con un trabajo más productivo, adicionalmente generamos un buen ambiente organizacional y se reduciría el número de productos defectuosos.

63 Se determinó que los factores que afectan el proceso de bordado en Kaia bordados están relacionados con mano de obra, ambiente en planta, materia prima, administración y maquinaria. Se hallaron y definieron las acciones para mejorar el proceso y disminuir la fabricación de productos con base a mejoras del área de trabajo, actualizaciones de maquinaria y balanceo de lotes. Este estudio permitió observar las acciones que se realizan dentro de un proceso y permitió prestar atención a pequeñas acciones que normalmente son despreciables y en ocasiones retrasan el desarrollo del proceso.

64 9. Recomendaciones.

Manejo De Materiales

La producción de cualquier producto requiere que se tenga buen manejo del material, como por ejemplo la movilización, aunque en este caso el material no recorre distancias muy grandes debe tenerse en cuenta, ya que en esta podemos hacer algunas mejoras para que el proceso sea un poco o muy eficiente, como por ejemplo mejorar la distribución de planta y la manera en que se almacenan algunas matarías primas , con algún tipo de estantería que se estima podría tener un costo de entre $90.000y 120.000 cada estante considerando sean necesarios tres aproximadamente los cuales tendrían un costo total de ente $270.000 y $360.000 también se deben considerar aspectos como el lugar, cantidad, tiempo y el espacio de almacenamiento. En toda zona del proceso se necesitan diferentes materiales, es preciso que estén a tiempo de forma adecuada y en la cantidad precisa para evitar retrasos o demoras dentro del proceso, también hay que considerar un espacio para el almacenamiento del producto terminado. En el caso de la empresa Kaia bordados el manejo de materiales las falencias que presenta son en la parte de almacenamiento pues se evidencia el desorden de productos terminados y de los insumos, también la falta organización en los pedios que van llegando para bordar. Por eso es que se hace énfasis en lo de las estanterías para mejorar este inconveniente.

65 Diseño De La Pieza

El diseño de una pieza no es trivial. Un buen diseño empieza cuando se encuentra una carencia que se puede solventar. Un buen diseño debe ser diferenciador, simple, fácil de producir, barato, sencillo de usar y reciclable.

La elección del material, la geometría, la funcionalidad, la validación, la producción, la comercialización y el servicio post-venta influirán en la aceptación y éxito de la pieza. En el caso que aplica a nuestra empresa, el diseño de la pieza difícilmente puede ser simplificado si tenemos en cuenta las recomendaciones ofrecidas en la teoría a cerca de la reducción de partes, entonces el bordado lleva un proceso lineal en cual el producto terminado tiene una dependencia directa de cada una de las actividades del proceso sin que extraiga algún material o parte del proceso como tal, adicionalmente el proceso es directamente diseñado de acuerdo a las necesidades del cliente.

Tolerancia Y Especificaciones

Al Involucrarnos con un producto de bordados, es indispensable que por calidad se manejen los diferentes estándares que hagan de los Bordados de esta compañía unos productos de preferencia para los clientes, por tal razón es indispensable la supervisión que se tiene al momento de la preparación de material, maquinaria y herramientas, involucrados con el mérito del operario que hace de este proceso un resultado satisfactorio; De igual manera manejar el tamaño adecuado para todas las unidades de tela en las cuales va grabado el logotipo asignado, lo cual se realiza por medio de un diseño en un programa computarizado para mayor precisión con un proceso diligenciado por la diferente Máquina a emplear para el bordado.

66 Material -Buscar un material menos costoso -Encontrar materiales más fáciles de procesar -Emplear materiales en forma más económica -Economizar los suministros y/o herramientas. -Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y calidad ofrecida.

Preparación Y Herramental.

En la fabricación de los bordados, un aspecto importante a manejar es la preparación herramental, ya que es indispensable la implementación de una serie de pasos para lograr un mejor control en la producción. Se observa en primer lugar el manejo de las órdenes de trabajo lo cual es indispensable para que el operario este al día en cuanto a la producción actual y la producción futura, en tanto no se presenten pedidos extras que causen variación en las ordenes de trabajo.

Siendo una fábrica de elaboración de bordados los lugares de trabajo en cuanto a producción deben estar totalmente ordenados y limpios para un mayor provecho del espacio y de esta forma realizar las diferentes operaciones con total normalidad. De igual forma se debe tener organizadas las diferentes herramientas a utilizar en el proceso, en el caso de entamborar. se manejan diferentes productos, y al tener una organización en cuanto al herramental es una ventaja en tiempo y eficiencia de la producción, ya que los operarios pueden manejar diferentes procesos en el tiempo ganado, esto implicaría una serie de mejoras en cuanto a producción y a la vez a la reducción de las jornadas de trabajo en cuanto se cumpla con los pedidos en un tiempo más reducido.

67 10. Bibliografía

Centro de escritura Javeriano, Normas APA Copyright © 2015(Mayo 2015), recuperado de http://normasapa.com/

Francisca Sempere: APLICACIONES DE MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO Y MEDICIÓN DE TIEMPOS, camino de vera, editoriall de la UPV

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68 Base Virtual Universidad Militar Nueva Granada: William F. Smith (2014) Fundamentos de la ciencia e ingeniería, McGraw-Hill Interamericana, recuperado de http://ezproxy.umng.edu.co:2402/stage.aspx?il=&pg=

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Base Virtual Universidad Militar Nueva Granada: Thomas L. Wheelen (2013), Administración estratégica y política de negocios, Edición 13 recuperado de http://www.biblionline.pearson.com/Pages/BookDetail.aspx?bv=QnogaiCNoUlXZQZLi+ZWmw ==

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69 http://ezproxy.umng.edu.co:2056/action/doBasicSearch?Query=supply+chain&acc=on&wc=on& fc=off&group=none

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Cantillo D. A. (2014, Julio, 17). Un país de pymes. El Espectador. Colombia Recuperado de http://www.elespectador.com/noticias/economia/un-pais-de-pymes-articulo-285125

Universidad Pedagógica Experimental Libertador, Vicerrectorado de Investigación y Postgrado, Manual de Trabajos de Grado de Maestría y Tesis Doctorales, Primera Edición, Caracas, Universidad Pedagógica Experimental Libertador, 1990, Pág. 7.

70 11. Anexos

11.1.

Anexo 1: Hoja de verificación

11.2.

Anexo 2: Hoja de verificación

71 11.3.

Anexo 3: Fotografía Entamborado fuente Kaia bordados

Figura 7 Anexo entamborado

11.4.

Anexo 4 :Video proceso entamborado

https://www.youtube.com/channel/UCfY0TKp4dUvVvrejib3L4BA/feed

72 11.5.

Anexo 5: Video rematado


11.6.

Anexo 6: Video Bordado


73 11.7.

Anexo 7 Diagrama de Ensamble

Diagrama de ensamble propuesto Realizado por: Cajamarca D Universidad Militar Nueva Granada 2015 Escala: 1: 1

Revisado por: Ing. Edwin Berdugo Página 1 de 3

BORDADO Tela e Interlon pre-cortado

Descargar tela e interlón

20 seg

o-1

120seg

T1

Transportar al almacén

480seg

A1

Almacenar

60 seg

o-2

Alistar Materia Prima

o-3

Entamborar

D.W

Ins 1

Verificar que la tela esté templada

2 seg

T2

Tela e Interlon pre-cortado 33 seg


Mayo 22 de

74

Realizado por: Cajamarca D Universidad Militar Nueva Granada 2015 Escala: 1: 1

Revisado por: Ing. Edwin Berdugo Página 2 de 3

3 seg

T2


5 seg

o-4

Escoger el diseño

o-5

Alistar la máquina

7 seg

o-6

5,5 seg

Posicionar el tambor en la máquina

Ins 2

Verificar que el tambor haya quedado bien posicionado

388,2 seg

o-7

Bordar

D.W

Ins 3


2 seg

Mayo 22

75 Diagrama de ensamble actual Realizado por: Cajamarca D, Universidad Militar Nueva Granada Edwin Berdugo Mayo 22 de 2015 Escala: 1: 1

D.W

4,5 seg

4 seg

3 seg

D.W

Ins 3

o-8

o-9

o-10


Quitar tambor

Cortar sobrantes del interlón

Cortar sobrantes de hilo

Ins 4

Verificar todo el bordado

Resumen: Evento Operaciones Inspecciones Transportes Almacenamiento

Número 10 4 2 1

Tiempo 569,2 segundos Trabajo diario 123 segundos 480 segundos

Revisado por: Ing. Página 3 de 3

76

11.8.

Anexo 8 Cronograma actividades Gantt

Cuadro 14 Cronograma actividades Gantt PAGINA 1 DE 1

Realizado por: Cajamarca D Fecha: MAYO 7 DE 2015

Revisado por: Ing Edw ing Berdugo

FUENTE: Diego Alejandro Cajamarca Guerra TIEMPO

ETAPAS DEL PROCESO

07-may 08-may 09-may 10-may 11-may 12-may 13-may 14-may 15-may 16-may 17-may 18-may 19-may 20-may 21-may 22-may 23-may 24-may 25-may 26-may 27-may

1.

Portada (Título, el nombre del autor)

2

X

2.

Índices (Tablas de contenido, cuadros, figuras)

2

X

3.

Resumen

2

X

4.

Introducción

2

X

SOCIALIZACION DIRECTOR / ESTUDIANTE AVANCE 1

2

X

5.

Cuerpo del documento

2

X

a.

Identifique el problema

2

b.

Analice el problema

2

c.

Evalúe alternativas

2

X X X


2

X

6.

Método (qué técnica de análisis de datos utilizará)

2

X

7.

Planteamiento del problema

2

X

8.

Objetivos

2

X

9.

Alternativas de solución

2

X

X

X

X


2

10. Conclusiones

2

11. Recomendaciones

2

X

12. Bibliografía

2

X

X

ANEXO A,B,C. Experiencia de problema y solución.

X


X

REVISION FINAL Y CORRECCIONES SOCIALIZACION DIRECTOR / ESTUDIANTE REVISION SOCIALIZACION DIRECTOR / ESTUDIANTE FINAL SUSTENTACION FINAL.


X

X

X

X

X

X X X

X

X

77 11.9.

Anexo 9 Diagrama Cumplimiento de Objetivos

Diagrama 7 Cumplimiento de objetivos Inicio Proyecto ABP

No

Identificar las causas raíz de productos defectuoso para mejorar la rentabilidad

Identificar las falencias en planta de producción para crear soluciones y metas

Realizar el análisis de tiempos y movimientos para identifica la eficiencia y efectividad en planta

Plantear una propuesta de mejoramiento para planta

Utilizar herramientas de diagnóstico

Utilizar lluvia de ideas, diagramas causa efecto y Pareto

Calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea determinada

Desarrollar métodos de mejoramiento para la disminución de productos defectuosos.

¿Se identificó la causa raíz?

Si

No

¿Se identificó las falencias en planta?

Si

No

¿Se identificó la eficiencia y efectividad?

Si

No

¿Se planteó la propuesta?

Si

Fin proyecto ABP


ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE PRODUCCIÓN EN PLANTA, PARA MEJORAR EL PROCESO DE FABRICACION DE ESCUDOS EN KAIA BORDADOS.pdf

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