Especificación Pintura Codelco

CORPORACIÓN CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE COB RE DE CHILE CODELCO – CHILE

ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA TÉCNICA ESTRUCTURAL ESTRUCTURAL DE PINTURAS PINTURAS

DCVP-000-VPGI-00000-ESPES02-0000-002 REVISIÓN 0

SGP-GI-ES-ESP-002

VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS GERENCIA DE INGENIERÍA

VIGENCIA 30 DE JUNIO DE 2011

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS GERENCIA FUNCIONAL DE INGENIERÍA

ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS

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Vigencia : 30 - JUNIO - 2011 Página

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INDICE 1 2 3

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GENERAL ............................................................................................................ 8 AL CANCE ............................................................................................................ 8 NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD ............................................................ 8 3.1 Aspectos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. ..................................... 9 3.2 Normas Aplicación Pintura y Control de Calidad Productos. .................... 10 DEFINICIONES BA SICAS ................................................................................. 12 SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD ....................................................... 13 5.1 Clasificación de Ambientes ...................................................................... 13 5.2 Ambiente Geográfico................................................................................14 5.3 Clasificación del área industrial ................................................................ 15 ESQUEMAS DE PROTECCIÓN......................................................................... 17 6.1 Esquemas de Protección según operación .............................................. 17 6.2 Esquemas de Aplicación .......................................................................... 22 ESQUEMAS DE PINTURA ................................................................................. 25 7.1 General..................................................................................................... 25 7.2 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero limpio ... 25 7.3 Preparación de superficie para pintado de estructuras de acero galvanizado en caliente....................................................................................... 26 7.4 Aplicación del Sistema de Pinturas .......................................................... 27 7.5 Inspección ................................................................................................ 27 ENSAYOS .......................................................................................................... 27 8.1 General..................................................................................................... 28 8.2 Definiciones .............................................................................................. 28 8.3 Preparación de Paneles o Probetas ......................................................... 28 8.4 Ensayos y duración de los ensayos ......................................................... 29 8.5 Evaluación previa a los ensayos .............................................................. 29 8.6 Evaluación posterior a los ensayos .......................................................... 29 8.7 Procedimientos de los ensayos ................................................................ 30 8.8 Informe del Ensayo................................................................................... 31 PRODUCTOS Y CARA CTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................... 32 9.1 Primer Epóxico Poliamida – Sistema DS1................................................ 34 9.2 Esmalte Poiliuretano Acrílico – DS1, DS2, PS4, PS10............................. 35 9.3 Epóxico Novolac sin solventes – DS3 ...................................................... 36 9.4 Primer Inorgánico de zinc – PS4, PS5, PS6, PS7, PS9 ........................... 38 9.5 Epoxi Poliamida – PS4, PS5, PS6 ........................................................... 39

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9.6 Esmalte Poliuretano Acrílico – PS4, PS10 ............................................... 40 9.7 Silicona Aluminio – PS9 ........................................................................... 42 9.8 Epoxy Fenalcamina – PS10 ..................................................................... 42 9.9 Epoxy Isocianato – PS10 ......................................................................... 44 10 PROCEDIMIENTOS DE REPA RACIÓN Y TOUCH UP ..................................... 44 10.1 Touch-up por daño de pintura hasta metal base. ..................................... 45 10.2 Touch-up por daños de pintura sin compromiso del metal base. ............. 45 10.3 Procedimiento soldadura en terreno. ........................................................ 45 10.4 Procedimiento protección uniones apernadas.......................................... 46 10.5 Tratamientos de intersticios y encuentros. ............................................... 46 10.6 Tratamiento de cantos, bordes y ángulos................................................. 47 ANEXO A : L ISTADO DE PRODUCTOS Y PROVEEDORES (No inclu ye pi ntur as en po lv o) ............................................................................................................................ 48 ANEXO B: DEFINICIONES Y NORMAS DE CONTROL DE CAL IDAD ....................... 50 1 AL CANCE .......................................................................................................... 51 2 PINTURA ............................................................................................................ 51 3 CONCEPTOS Y DEFINICIONES ....................................................................... 52 4 NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDA D ...................................... 62 4.1 Sólidos en Volumen (ASTM D-2697)........................................................ 62 4.2 Determinación de Brillo (ASTM C-584) .................................................... 63 4.3 Determinación del Poder Cubriente (ASTM D-344) ................................. 63 4.4 Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400)....................................... 63 4.5 Determinación de Densidad (ASTM D-1475) ........................................... 63 4.6 Determinación de la Adherencia (ASTM D-4541) .................................... 63 4.7 Determinación de la Adherencia (ASTM D-3359) .................................... 63 4.8 Determinación de la Dureza (ASTM D-3363) ........................................... 64 4.9 Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640)............................ 64 4.10 Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210) ........................... 64 4.11 Determinación de la Flexibilidad (ASTM D-522)....................................... 65 4.12 Ensayos de Envejecimiento Acelerado .................................................... 65 5 NORMAS Y METODOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES ..................... 65 5.1 Desengrase (SSPC-SP1) ......................................................................... 67 5.2 Limpieza Manual (SSPC-SP2) ................................................................. 67 5.3 Limpieza Mecánica (SSPC-SP3).............................................................. 67 5.4 Limpieza con Llama (SSPC-SP4) ............................................................ 68 5.5 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Metal Blanco (SSPC-SP5) ............ 68 5.6 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6) ................... 68 5.7 Limpieza con Chorro Abrasivo Grado Brush-Off (SSPC-SP7) ................. 68 5.8 Decapado (SSPC-SP8) ............................................................................ 69 La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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5.9 Exposición Ambiental (SSPC-SP9) .......................................................... 69 5.10 Chorro Abrasivo Grado Casi Metal Blanco (SSPC-SP10) ........................ 69 5.11 Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11) ................................ 69 5.12 Tratamiento Mediante Sistema Water Jetting (SSPC-SP12).................... 69 5.13 Preparación de Superficies de Hormigones (SSPC-SP13) ...................... 70 5.14 Chorro Abrasivo Calidad Industrial (SSPC-SP14) .................................... 70 ANEXO C: PLA N DE INSPECCIÓN ............................................................................. 72 1 AL CANCE .......................................................................................................... 73 2 GENERAL .......................................................................................................... 73 3 ACCIONES PREVIAS ........................................................................................ 73 3.1 Apoyo a la selección y evaluación de los contratistas .............................. 73 3.2 Acciones a ejecutar previo al inicio de los trabajos .................................. 74 3.3 Acuerdos en procedimientos y parámetros de calidad ............................ 74 4 DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN ................................................................ 74 4.1 Condición ambiente..................................................................................75 4.2 Preparación de superficies ....................................................................... 75 4.3 Calidad del abrasivo ................................................................................. 75 4.4 Perfil de Rugosidad (ASTM D-4417, Método C)....................................... 75 4.5 Preparación de las pinturas...................................................................... 76 4.6 Pintado ..................................................................................................... 76 4.7 Contaminación .........................................................................................76 4.8 Espesor seco (ASTM D-1186).................................................................. 77 4.9 Adherencia (ASTM D-4541) ..................................................................... 77 4.10 Detección de poros (ASTM D-5162)......................................................... 77 4.11 Traslado y manipulación........................................................................... 78 4.12 Testigos para ensayos de envejecimiento acelerado ............................... 78 4.13 Libro de Obras.......................................................................................... 78 5 REQUISITOS MÍNIMOS QUE DEBE CUMPLIR L A ITO.................................... 79 5.1 Experiencia............................................................................................... 79 5.2 Perfil ......................................................................................................... 79 5.3 Responsabilidad ....................................................................................... 80 5.4 Organización ............................................................................................ 80 5.5 Canales De Comunicación ....................................................................... 80 6 TIPIFICACIÓN DE FALLAS Y PUNTO DE ROCÍO ........................................... 80 ANEXO D: DEMANDA ANTICORROSIVA ................................................................... 85 1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 86 2 AMB IENTE ......................................................................................................... 86



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS 3 4 5 6 7 8 9 10

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MEDIO AMBIENTE OPERACIONAL ................................................................. 87 DISEÑO ESTRUCTURAL .................................................................................. 87 DISEÑO DE MATERIALES ................................................................................ 87 DISEÑO DE PROTECCIÓN ............................................................................... 87 DISEÑO CONSTRUCTIVO ................................................................................. 88 PLA N DE MA NEJO ANTICORROSIVO ............................................................. 89 RECOMENDACIONES ....................................................................................... 89 CONCLUSIONES ...............................................................................................90



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS 1

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GENERAL

Este documento corresponde a la especificación técnica de pinturas para Codelco Chile, desarrollada por la VP para proyectos de ingeniería.

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ALCANCE

Esta especificación establece los revestimientos de protección anticorrosiva para proyectos nuevos de Codelco Chile. Los revestimientos indicados en esta especificación están diseñados de acuerdo a la condición geográfica y proceso al que estará expuesta cada instalación. No incluye micro ambientes ni situaciones específicas que puedan producirse al interior de estas instalaciones como abrasión, pared fría, acumulación localizada de ácido, etc., los cuales son propios de cada proyecto y deben estudiarse caso a caso. También establece los estándares y requisitos mínimos de calidad que deben cumplir las pinturas que conforman estos revestimientos anticorrosivos. Los esquemas de protección indicados en esta especificación están orientados a la protección de estructuras estanques, tuberías y equipos de acero carbono. Esta especificación no incluye proyectos de mantención de instalaciones ya pintadas. Como concepto básico y a menos que se indique específicamente algo contrario, los esquemas están diseñados para una vida útil de a lo menos 15 años. La clasificación de ambientes y esquemas de revestimientos considerados en esta especificación no incluye la protección de estructuras para procesos diferentes al de obtención de cobre, como plantas de metales nobles o plantas de molibdeno.

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NORMAS APLICABL ES Y SEGURIDAD

Este capítulo considera las normas y estándares asociados a la seguridad de las personas y medio ambiente durante las faenas de pintura, como asimismo a las exigencias técnicas del trabajo. Estas normas y estándares deberán cumplirse a cabalidad para los productos y durante el pintado de cada faena. El punto 3.1, indica las normas de referencia y exigencias en seguridad, salud, medio ambiente y prevención de riesgos que se deben considerar durante la aplicación y trabajos de pintura. En el punto 3.2 se indica las principales normas de referencia que se emplearán durante la aplicación de la pintura, en el control de calidad a los productos y en el control de calidad a los elementos pintados. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.


ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS 3.1

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Aspecto s de Seguri dad, Salud y Medio Ambi ente.

Los antecedentes principales respecto de la seguridad, salud, restricciones, medio ambiente y primeros auxilios de los productos y pinturas que se empleen en una determinada faena, deberá entregarla explícitamente el proveedor a través de la hoja de seguridad del producto. Para todos los productos, las variables mínimas que debe considerar la hoja de seguridad son: Sección 1 Sección 2 Sección 3 Sección 4 Sección 5 Sección 6 Sección 7 Sección 8 Sección 9 Sección 10 Sección 11 Sección 12 Sección 13 Sección 14 Sección 15 Sección 16

Identificación del producto Información de los ingredientes Identificación de riesgos Primeros auxilios Riesgos de incendio o explosión Precauciones en caso de fuga y/o derrames Precauciones para el manejo y almacenamiento Riesgos para la salud humana Propiedades físicas y físico químicas Reactividad y estabilidad del producto Información toxicológica para protección especial Información ecológica Consideraciones para disponer de sus desechos Información sobre su forma y condiciones de transporte Regulaciones Información adicional

Las regulaciones a considerar corresponden a la normativa internacional y muy particularmente a los estándares de Codelco Chile. Entre los organismos internacionales de relevancia mundial en aspecto de salud ocupacional, se destaca el American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH). Este organismo define los valores umbrales límites de exposición humana para todos los productos químicos, clasificándolos como TLV (Threshold Limit Value), estos valores límites y exigencias deben cumplirse sin restricción. El índice TLV define el valor límite de exposición ocupacional a los diferentes productos químicos, físicos y biológicos. Este valor representa un límite deseable por debajo de los cuales la mayoría de los trabajadores, al ser expuestos día tras día en una jornada de trabajo de 8 horas, no sufrirán efectos adversos para su salud. Una vez al año los diferentes comités proponen nuevos TLV o mejoría a las guías prácticas de trabajo, por lo que la aplicación de esta exigencia deberá corresponder a la normativa más reciente según el producto químico que se trate.




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Normas Apli cación Pintura y Control de Calidad Producto s. Nacionales Decreto 745 NCh 2245 of.93 Internacionales SSPC-SP1 SSPC-SP 2 SSPC-SP 3 SSPC-SP7 SSPC-Vis 1 SSPC-Vis 2 SSPC-SP5 SSPC-SP10 SSPC-SP11 SSPC-AB 2 SSPC-AB 3 SSPC-VIS 1-89 SSPC-PA 1 SSPC-PA 2 SSPC-PA Guide 3 SSPC-Paint 20 SSPC-Paint 22

Ministerios de Salud (23/07/1992) artículos 50 al 63. Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo. Hojas de datos de seguridad de productos químicos. Desengrase Hand Tool Cleaning Power Tool Cleaning Brush-Off Blast Cleaning (NACE N°4) Visual Standard for Abrasive Blast Cleaning Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painting Steel Surface (ASTM 610) Chorro abrasivo a metal blanco Chorro abrasivo a metal casi blanco Limpieza mecánica a metal desnudo Limpieza de abrasivos metálicos reciclados Requerimientos para abrasivos metálicos nuevos Estándar fotográfico aceros tratados con chorro abrasivo Shop, Field, and Maintenance Painting Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages A Guide to Safety in Paint Application Zinc-Rich Primer (Type I-Inorganic and Type II-Organic) Epoxy Polyamide Paints

SSPC-PS Guide 12 SSPC-Paint 36

Guide to Zinc-Rich Coating Systems Two Components Weatherable Aliphatic Polyurethane Top Coat

ASTM D-523 ASTM D-1475 ASTM D-1186 ASTM D-4414 ASTM-D-3359 ASTM D-4541 ASTM D-4400 ASTM D-1210 ASTM D-1640 ASTM D-2485 ASTM D- 522 ASTM D-714 ASTM D-772 ASTM D-3363 ASTM D-2697

Determinación de brillo Determinación de la densidad Determinación del espesor de película seca Determinación espesor húmedo Método para Medir la Adhesión por el Ensayo de Cinta Determinación de adherencia Descuelgue Grado de molienda del pigmento Determinación tiempos de secado Resistencia a alta temperatura Determinación de flexibilidad Método para Evaluar el Grado de Ampollamiento de Pinturas Método para Evaluar el Grado de Desprendimiento de Pinturas Determinación de la dureza Determinación de sólidos por volumen



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS ASTM D-562 ASTM D-2196 ASTM G-62 ASTM D-4285 ASTM B-117 ASTM D-1735 ASTM D-4417 ASTM A-123 ASTM A-780

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Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer) Determinación Viscosidad Centipoise (Brookfield) Detección de poros (extensivo a estructuras de acero) Determinación de aceite y/o agua en aire comprimido Ensayo en niebla salina Ensayo de condensación Rugosidad del perfil de arenado Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coating on Iron and Steel Products Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings

ASTM A-385

Standard Practice for Providing High Quality Zinc Coatings (Hot-Dip)

ASTM A-384

Standard Practice for Safeguarding Against Warpage and Distortion During Hot-Dip Galvanized of Steel Assemblies.

ASTM A-143

Standard Practice and Safeguarding Against Embrittlement of Hot-Dip Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement.

ASTM D-6386

Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot- Dip Galvanized) Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for Painting.

ASTM D-4752

Test Method for Measuring MEK Resistance of Ethyl Silicate (Inorganic) Zinc-Rich Primer by Solvent Rub.

ASTM D-610

Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painted Steel Surface.

ISO 9514 ISO 12944 Part 1 ISO 12944 Part 2 ISO 12944 Part 4 ISO 12944 Part 5 ISO 12944 Part 6 ISO 14713

Determinación del pot life de la mezcla General introduction Classification of environments Types of surface and surface preparation Protective paint system Laboratory performance test methods Protection against corrosion of iron and steel structures – zinc and aluminium coatings – guidelines American Galvanizers Association – Serice life for hot dip galvanizing report National Association Corrosion Engineer – Método para la

AGA NACE TM0174-2002

Evaluación de Pinturas sobre Substratos Metálicos en Servicios de Inmersión Nota: La determinación de los sólidos por volumen puede efectuarse en taller mediante la aplicación de un espesor húmedo de pintura (muy bien medido) sobre una placa metálica lisa, sin óxido. Dejar secar y medir el espesor seco. La relación entre el espesor seco dividido por el




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espesor húmedo y multiplicado por cien entrega un valor bastante aproximado y aceptable del sólido por volumen. La aplicación de cada una de las normas antes nombradas debe considerar el año de la última versión.

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DEFINICIONES BASICAS

Especificación : Es un documento técnico que describe todos los requerimientos que deben ser observados cuando una estructura es protegida contra la corrosión por el uso de un sistema protector de pintura. El documento consiste en las siguientes especificaciones individuales: especificación del proyecto, especificación del sistema protector de pintura, especificación del trabajo de pintura, especificación y evaluación de la inspección. Especificación del proyecto : La especificación que describe el proyecto y los requerimientos relacionados específicamente a él. Especificación del sistema protector de pintura : La especificación que describe la preparación de superficie de la estructura y los sistemas de pintura protectores para la estructura en conformidad con la especificación del proyecto. Especificación del trabajo de pintura: Describe el procedimiento de pintado en conformidad con la especificación del proyecto, la especificación del sistema protector de pintura, como también con la especificación de la inspección. Especificación y evaluación de la inspección : Describe los procedimientos para llevar a cabo la inspección. Espesor de película seca: El espesor de una pintura que permanece sobre la superficie cuando la pintura ha endurecido. Espesor nominal de película seca: Es el espesor de película seca especificado para cada capa o para el total del sistema de pintura para alcanzar la durabilidad requerida. Proyecto: El total de la obra para el cual la especificación está siendo desarrollada. El proyecto puede incluir una o más estructuras. Durabilidad: La vida esperada de un sistema protector de pintura antes del primer pintado de mantenimiento. Ac ero gal van izado en calien te: Acero al carbono preparado por inmersión en un baño de zinc fundido. Sistema dúplex: Una combinación de una pintura metálica (zinc, zinc-aluminio o zincaleaciones de fierro), seguida por una o más capas de pintura o pintura en polvo. La capa metálica es aplicada por inmersión en caliente, mientras que las capas siguientes son aplicadas con pistola, brocha o rodillo. Óxido blanco: Productos de corrosión blanco a gris oscuro sobre superficies galvanizadas en caliente.




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Tipo de atmósfera: Caracterización de la atmósfera en base a los agentes corrosivos presentes y su concentración. Corrosión: Interacción físico química entre un metal y su medio ambiente que resulta en cambios en las propiedades del metal que a menudo desmejoran la función del metal, el medio ambiente o el sistema técnico del cual forma parte. Substrato: La superficie al cual es aplicado el material de pintura Inspector : Persona responsable para asegurar la conformidad con una o más de las especificaciones individuales. Limpi eza abrasiva: Uso de un chorro abrasivo con alta energía cinética sobre la superficie que será preparada. Preparación de superfic ie: Cualquier método para preparar una superficie para el pintado.

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SECTORIZACIÓN SEGÚN AGRESIVIDAD

5.1

Clasificación de Ambientes

Las áreas expuestas a diferentes ambientes son clasificadas en categorías de corrosividad. Para tener un lenguaje común al definir la corrosividad se recurre a la norma ISO 12944 Protección de Estructuras de Acero Frente a la Corrosión Mediante Sistemas de Pinturas Protectoras – Parte 2 Clasificación de Ambientes. Categoría de Corrosi vidad C3 Media C4 Alta C5-I Muy alta industrial C5-M Muy alta marino Im2 Agua de mar salobre

Ambientes Típico s Atmósferas industriales con moderada polución de anhídrido sulfúrico. Áreas de costa con baja salinidad Áreas industrial y áreas de costa con moderada salinidad Áreas industriales con alta humedad y atmósferas agresivas Areas costeras y marítimas con elevada salinidad Estructuras sumergidas en agua, estructuras portuarias

La Norma ISO 12944-1 considera la durabilidad, en años, antes de que el esquema de pintura sea sometido al primer trabajo de mantenimiento. El servicio de vida estimado para un sistema de pintura es definido como el tiempo hasta que el primer mantenimiento de pintado o reparación ocurre después que el 5 a 10% de corrosión del substrato (metal a la vista) aparece, o el equivalente al grado de oxidación 4 definido por la norma SSPC-VIS2. La norma ISO 12944-1 establece el servicio de vida o durabilidad de un sistema de pintura en tres rangos: Bajo 2 a 5 años



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS Medio Alto

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5 a 15 años más de 15 años

Los sistemas de pinturas han de ser seleccionados considerando cualitativamente las siguientes características: Sea adecuado para la necesidad específica Experiencias prácticas del uso en condiciones similares Servicio de vida o durabilidad esperada Estar disponible en el mercado y en el color deseado Cumplir con las regulaciones locales     

Para estructuras de acero al carbono protegido por sistemas de pinturas simple consideran la durabilidad hasta 15 años. Los sistemas de pinturas para la protección de acero galvanizado consideran una durabilidad alta, más de 15 años. La combinación de zinc galvanizado más un sistema de pintura posee un efecto sinergético, es decir, el valor protector de un sistema dúplex es mayor que la suma de los valores protectores del zinc y el sistema de pintura separadamente. 5.2

Ambi ente Geográfico .

Además de los ambientes de proceso, los tipos de revestimientos también estarán condicionados al ambiente geográfico donde se encuentre la instalación. Las diferentes zonas geográficas que se tendrán en cuenta son: 5.2.1 Costero Industrial Marítimo Norte Condición de muy alta agresividad debido a la permanente brisa marina con alta salinidad, elevada humedad, bajo régimen de lluvias y presencia de neblina costera. A la condición de humedad y salinidad, la radiación UV acelera el grado de tizamiento en los revestimientos. Estas instalaciones son humedecidas constantemente por condensación de agua y ambiente, disolviendo y activando las sales depositadas en las superficies lo que genera electrolitos de alta actividad corrosiva. Este electrolito no se lava por la falta de lluvias y permanece en el tiempo. En caso de actividad industrial en estos sectores costeros como plantas de ácido, plantas termoeléctricas u otras, se produce lluvia ácida que aumenta fuertemente la actividad corrosiva sobre las instalaciones. 5.2.2 Desértico y Cordillerano Norte. Ambiente seco de baja agresividad, alto nivel de ozono y bajas temperaturas en la noche. Es principalmente afectado por la condición micro ambiente específica. 5.2.3 Costero Central. Es un caso similar que el costero norte pero las aguas lluvia provocan un lavado natural de las estructuras, por lo que la condición de agresividad es menor. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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5.2.4 Cordillera Central. Expuesto a lluvias, alta radiación solar, ozono, nieve y baja humedad. 5.3

Clasificación del área indu stri al

La demanda anticorrosiva de toda instalación y por consiguiente la exigencia que debe cumplir el diseño de protección estará condicionado al proceso involucrado. Se considera los siguientes ambientes: 5.3.1 Área Húmeda. Incluye Nave EW, Planta SX y Tank Farm. Estas áreas involucran procesos que generan vapores, derrames, condensación y/o salpicadura de soluciones ácidas agresivas sobre las estructuras, equipos y elementos presentes. Esta contaminación genera alta actividad corrosiva de carácter localizada o generalizada sobre los sustratos. Las zonas que se encuentran en posición horizontal son mayormente atacadas debido a que las soluciones depositadas se acumulan y al evaporar agua se concentran en ácido sulfúrico y sales ácidas. En este aspecto, los sectores con mayor demanda anticorrosiva son el interior de la Nave EW y los pisos del Tank Farm. La Planta SX presenta menor concentración ácida, salvo el sector de stripping. La Planta SX emplea un solvente parafínico y aditivos que afectan los recubrimientos. El área húmeda es la de mayor agresividad química en los procesos de obtención de cobre y tanto el revestimiento como la metodología de aplicación deben ser diseñados para esta condición. 5.3.2 Área de Lixiviación. Este sector se encuentra expuesto a lluvia ácida permanente. La concentración de la solución lixiviante es del orden del 1% en ácido sulfúrico. Si esta solución presenta cloruros, nitratos u otros aniones, también coexistirán en el ambiente otros tipos de ácidos como clorhídrico, nítrico y otros. Siendo baja la concentración de ácido sulfúrico en la solución inicial, al evaporarse el agua puede alcanzarse concentraciones superiores a las consideradas, afectando las superficies de las estructuras expuestas. 5.3.3 Área Seca. Se define como área seca de un proceso de la minería del cobre, a aquellos sectores expuestos a un ambiente lejano a los procesos húmedos extractivos.




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Generalmente estos sectores presentan baja velocidad de corrosión y la condición de agresividad corrosiva depende principalmente del entorno geográfico. Es así que, si el área seca de un proceso minero se encuentra en un clima desértico, por no existir corrosión galvánica la velocidad de corrosión es muy lenta y la demanda anticorrosiva sobre las estructuras es bajísima. En este caso el diseño de pintura que requiere estas instalaciones es estético más que anticorrosivo. No obstante lo anterior, los revestimientos deben considerar las situaciones expuestas a tráfico, radiación UV, abrasión y desgaste como escalas, pasamanos u otros. Esta área incluye los procesos de molienda y chancado. 5.3.4 Área de Concentrado. Considera los procesos de flotación, filtración y elaboración de concentrado. Los principales agentes agresivos son: humedad, reactivos químicos propios del proceso, posible presencia de bacterias, aguas de lavado, otros. Incluye correas, estructuras, celdas, estanques, cajones de bombeo y/o traspaso de pulpa, relaveductos y mineroductos. 5.3.5 Área Interior Mina. Corresponde a las instalaciones para extracción del mineral bajo tierra, cuyo ambiente corrosivo principal es la condensación de humedad, tipo de agua y posible daño del revestimiento por impacto. También puede ser por infiltración de aguas, en las que en la mayoría de los casos tiene acidez. Incluye: estructuras y equipos. 5.3.6 Fundición y Plantas de Ácido. El edificio de fundición libera altos contenidos de SO 2 y gases de combustión, presenta sectores con altas temperatura en forma localizada y temperatura general por sobre lo normal. La planta de ácido si no presenta derrames está expuesta a microclimas tales como la humedad de las torres de enfriamiento, los gases del edificio de fundición y posibles derrames por rotura o filtración de equipos. A menos que el proyecto incluya una planta de ácido, estas plantas generan lluvia ácida en su entorno. 5.3.7 Estanques de Combustible, Agua Potable e Industrial, Ácido Sulfúrico. Salvo el interior de estanques de ácido sulfúrico concentrado, la superficie interior y exterior de estanques de almacenamiento de productos químicos, agua salada o industrial, agua potable, combustibles y estanques de procesos deben ser protegidos contra la corrosión. El tipo de revestimiento dependerá del material que almacenan y de la condición de operación en cuanto a temperatura, agitación, efecto pared fría, etc. Tabla Nº 1. Demanda Antic orro siva General Según Sector Operacional y Geográfico



MUY ALTA-ALTA (Presencia de ácido)

2

ÁREA LIXIVIACIÓN

MEDIANA (Ácido diluido)

3 4

ÁREA SECA ÁREA CONCENTRADO

5

ÁREA INTERIOR MINA

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O DEMANDA ANTICORROSIVA

ÁREA HÚMEDA

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ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS ITEM SECTOR PROCESO GEOGRÁFICO

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FUNDICIÓN Y PLANTA DE ÁCIDO ESTANQUES DE AGUA (INTERIOR) COSTERO MARÍTIMO INDUSTRIAL NORTE

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DESÉRTICO

10

CORDILLERANO CENTRAL

11

RURAL

MEDIANA-BAJA () MEDIANA-ALTA () MEDIANA-ALTA o ALTA (Según tipo de agua) ALTA-MUY ALTA (Según Sector)

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Categoría de corr osivi dad según ISO 12944-2 Ataque Químico por condiciones locales ISO 12944-2 B.2.1 Ataque Químico por condiciones locales ISO 12944-2 B.2.1 C3 C4

ALTA-MUY ALTA MUY ALTA (Electrolito fuerte) MUY BAJA (Según Proceso) MEDIANA-ALTA (Según Proceso) BAJA-MEDIANA (Según Proceso)

6

ESQUEMAS DE PROTECCIÓN

6.1

Esquemas de Protección según operación

C4-C5I C5I IM2 C5M C3 C4 C3

La Tabla Nº 2 indica los esquemas por sector operacional en función del sector industrial que se encuentre, las exigencias ambientales están incluidas en el análisis de esta tabla, por consiguiente los sistemas de protección para aquellas zonas de mayor demanda ambiental incluyen exigencias altas que no necesariamente reflejarían la lógica operacional. Se incluyen sistemas con protección galvánica y dúplex. Tabla Nº 2. Esquemas de Protecci ón Operacional SECTOR OPERACIONAL

SISTEMA DE PROTECCIÓN ACERO GALVA NIZADO

ACERO AL CA RBONO




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AREA SECA (PRINCIPAL MENTE MOLIENDA Y CHA NCADO) Correas Transportadoras Mesa Polines Polines Edificio Molienda Aglomerador Cajas Conduits Sidings

DS1

PS4

NA

PS10

ÁREA HÚMEDA Planta SX Estructura Metálica Grating Canaletas Escaleras Barandas y Pasamanos Exterior Estanques Piping Aéreo Exterior Piping Subterráneo Exterior Cajas Conduits (acero) Equipos

NA

PS7

Nave EW Estructura Metálica Barandas y Pasamanos Equipos Puente Grúa Grating (FRP-Viniléster) Escaleras (FRP-Viniléster) Sidings Interior (acero inoxidable) Sidings Exterior (acero inoxidable) Cajas Conduits (PVC)*

PS7

NA

NA NA NA NA NA

Tank Farm Exterior Estanques Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos Piping Aéreo Exterior Piping Subterráneo Exterior Cajas Conduits (acero)*

NA

PS7

PLANTA DE FILTROS Interior Filtros Correas Transportadoras Mesa Polines Polines Estructura Metálica Grating Escaleras

NA

DS3

PS6



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS Barandas y Pasamanos Cajas Conduits Piping Aéreo Exterior Equipos Sidings

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NA PS10

Exterior Exterior Estanques Correas Transportadoras Mesa Polines Polines Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Cajas Conduits Piping Aéreo Exterior Equipos Piping Subterráneo Exterior

NA

DS2 PS5

NA

ÁREA LIXIVIACIÓN Estructura Metálica Equipos Correas Transportadoras Mesa Polines Polines Stackers Cajas Conduits (acero)*

NA

PS7

CONCENTRADORA Estructura Metálica Correas Transportadoras Mesa Polines Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos Espesadores Interior Rastras Espesadores Exterior Exterior Estanques Piping Aéreo Exterior

DS2

NA

PS5

PS5 PS7 PS7 PS5 PS5

FUNDICIÓN Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Chimenea Hasta 250ºC Chimenea 250-400ºC Chimenea 400-540ºC

DS3

PS6 PS8

NA

PS9

PLANTA DE ÁCIDO Torre de enfriamiento Estructura Metálica Grating Escaleras

NA

PS7




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Barandas y Pasamanos Exterior de estanques

STOCK PILE Estructura Metálica Correas Transportadoras Mesa Polines Polines Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos Sidings

DS2

NA

PS5

PS10

INTERIOR ESTANQUES Agua Potable Agua Industrial Agua Destilada Petróleo Diesel Gas Oil Kerosene

NA

PS7

INSTALACIONES INTERIORES DE SERVICIO GENERALES Garaje Camiones Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Puente Grúa Equipos Sidings Exterior

DS1 PS4 NA PS10

LAVADO CAMIONES Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos

DS2

PS5

TALLERES Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos Puente Grúa Sidings

DS1 PS4 NA EPC10

INTERIOR MINA Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos Equipos

DS2

P55

NA

INSTALACIONES GENERALES EN AMBIENTE NORMAL Estructura Metálica Grating Escaleras Barandas y Pasamanos

DS1

PS4



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS Equipos

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NA

NA: No Aplica



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Esquemas de Apli cación

La Tabla N°3, presenta los sistemas de protección para acero galvanizado en caliente según aplicación práctica y la Tabla N°4, presenta los sistemas de protección para acero al carbono limpio. Tabla Nº 3. Esquemas de Protección – Ac ero Galvanizado AREAS EXPUESTAS

PREPARA CIÓN DE SUPERFICIE

SISTEMA DE PINTURA

NÚMERO DE CAPAS

ESPESOR SECO POR CAPA mils (micrones)

DS1 Categoría de corrosi vidad C3

Estructuras Planta de ASTM D 6386-10 Chancado y Manejo de Estándar Práctico Mineral Seco para la Preparación Estructuras Superiores de Superficies para en Plantas el Pintado de Acero Concentradoras Galvanizado en Estructuras fuera de las Caliente. áreas húmedas o expuestas a recibir Perfil de rugosidad: 25 micrones niebla ácida DS2 Categoría de corrosi vidad C4 Estructuras Interiores en Procesos Pirometalúrgicos Estructuras Superiores en Plantas de Filtrado Estructuras de Espesadores Áreas de Manejo y Almacenamiento de Reactivos

ASTM D 6386-10 Estándar Práctico para la Preparación de Superficies para el Pintado de Acero Galvanizado en Caliente.

Pr: epoxi poliamida Ter: esmalte poliuretano acrílico

1 1

2 mils (50micrones) 2 mils (50 micrones)

Espesor seco nominal: 4 mils (100 micrones) Pr: epoxi poliamida Ter: epoxi-amina alifática

1 1


Espesor seco nominal: 7 mils (175 micrones)

Perfil de rugosidad: 25 micrones

DS3 Categoría de corr osi vidad C5

Edificios de SX Zonas Exteriores de Naves de EW y SX Zonas cercanas a Pilas de Lixiviación Estructuras en niveles inferiores de Plantas de Filtrado Estructuras Exteriores en Procesos Pirometalúrgicos

ASTM D 6386-10 Estándar Práctico para la Preparación de Superficies para el Pintado de Acero Galvanizado en Caliente. Perfil de rugosidad: 25 micrones

Pr: epoxi poliamida In: epoxi novolac Ter: epoxi novolac

1 1 1

2 mils (50micrones) 4 mils (102 micrones) 4 mils (102 micrones)




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Pr=Primer In= Capa intermedia Ter= Capa de terminación

Tabla Nº 4. Esquemas de Protección – Acero limpi o ÁREAS EXPUESTAS

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

SISTEMA DE PINTURA

NÚMERO DE CAPAS

ESPESOR SECO POR CAPA mils (micrones)

PS4 Categoría de corr osivi dad C3 Estructuras Planta de Chancado y Manejo de Mineral Seco Estructuras Superiores en Plantas Concentradoras Estructuras fuera de las áreas húmedas o expuestas a recibir niebla ácida

SSPC-SP10 Limpieza abrasiva Casi Metal Blanco o SSPC-SP11 Limpieza con Herramientas motrices a Metal Desnudo

Pr: inorgánico zinc Se: epoxi poliamida Ter: esmalte poliuretano acrílico

1 1 1



Perfil de rugosidad: 50 micrones PS5 Categoría de corr osivi dad C4 Estructuras Interiores en Procesos Pirometalúrgicos Estructuras Superiores en Plantas de Filtrado Estructuras de Espesadores Áreas de Manejo y Almacenamiento de Reactivos


Pr: inorgánico zinc Se: epoxi poliamida Ter: epoxi-amina alifática

1 1 1



Perfil de rugosidad: 50 micrones PS6 Categoría de corr osivi dad C5 Edificios de SX SSPC-SP10 Pr: inorgánico zinc 1 3 mils (75micrones) Zonas Exteriores de Limpieza abrasiva Se: epoxi poliamida 1 2 mils (50 micrones) Naves de EW y SX Casi Metal Blanco o In: epoxi novolac 1 4 mils (102 micrones) Zonas cercanas a Pilas de SSPC-SP11 Ter: epoxi novolac 1 4 mils (102 micrones) Lixiviación Limpieza con Estructuras en niveles Herramientas inferiores de Plantas de motrices a Metal Filtrado Desnudo Espesor seco nominal: Estructuras Exteriores en 13 mils (330 micrones) Procesos Perfil rugosidad: Pirometalúrgicos 50 micrones PS7 Zonas expu estas a elevadas conc entracion es de ácido sulf úric o con posib les derrames. Corros ivid ad agravada por ataque químico p or co ndic iones l ocales ISO12944-2 B.2.1 Zonas interiores de Naves SSPC-SP10 Pr: epoxi novolac 1 5 mils (125micrones) de EW y SX Limpieza abrasiva In: epoxi novolac 1 5 mils (125 micrones) Zonas de Tank Farm Casi Metal Blanco o Ter: epoxi novolac 1 5 mils (125 micrones) SSPC-SP11 Limpieza con Las capas deben La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.


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ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS Herramientas motrices a Metal Desnudo Perfil de rugosidad: 75 micrones

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tener colores diferentes Espesor seco nominal: 15 mils (375 micrones)

PS8 Estruct uras expuestas a temperaturas de servic io con tinuo de hasta 250 °C Corros ivid ad agravada por agentes debido a temperaturas moderadas o elevadas ISO12944-2 B.2.4

Edificio Fundición


Pr: epoxi novolac Ter: epoxi novolac

1 1

Los colores deben ser diferentes. La capa de terminación de color o aluminio



Perfil de rugosidad : 25 micrones PS9 Estruct uras expuest as a temperaturas de servicio cont inuo d e hasta 540 °C Corros ivid ad agravada por agentes debido a temperaturas mo deradas o elevadas ISO12944-2 B.2.4

Edificio Fundición


Pr: inorgánico zinc Ter: silicona aluminio

1 1


Espesor seco nominal: 4 mils ( 105 micrones)

Perfil de rugosidad : 50 micrones PS10 Refuerzo planchas de recubrimiento pintadas con poliéster. Categoría de corr osiv idad C5.

Sidings

SSPC-SP1 Lavado, desengrase y lijado con lija grano 400 para “matar” el brillo.

Pr: Epoxy isocianato <25% sol In: Epoxy fenalcamina Ter: Poluretano acrilico

Pr=Primer In= Capa intermedia Ter= Capa de terminación

1

1 mils (25micrones) 4 mils ( 105 micrones) 2 mils ( 55 micrones)

Se= Sello




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ESQUEMAS DE PINTURA

Las pinturas deben aplicarse sobre superficies adecuadamente tratadas, limpias y secas, en una condición ambiente libre de contaminantes que asegure la óptima adherencia, secado y calidad de aplicación de éstas. 7.1

General

En estas especificaciones basa la preparación de las superficies para pintado en acero limpio y acero galvanizado según las normas de la SSPC. Superficies que no serán pintadas, deberán ser removidas por subestructuras o cubrirlas según se indique en los detalles de proyecto y planos. Se extremarán las medidas de mitigación necesarias para evitar que el polvo de los abrasivos contamine las estructuras con pintura fresca. Condiciones del medio ambiente. Conducir las operaciones de preparación de superficie y pintado sólo con las siguientes condiciones:  

 

7.2

La temperatura del aire ambiental sobre los 10 °C y bajo 35 °C. La temperatura de la superficie de acero se encuentre 5 °C sobre el punto de rocío del aire ambiente. La velocidad del viento no sea mayor a 16 kilómetros por hora. Las superficies que serán pintadas deberán estar completamente secas.

Preparación de superfic ie para pin tado de estructu ras de acero limp io

Reparación de la superficie metálica: Zonas donde el óxido ha reducido el espesor original, separaciones angostas, uniones de traslapos deben ser selladas con cordones de soldaduras continuas y redondeadas. Debe eliminarse con herramientas motrices o manuales todas las aristas vivas, rebabas de perforaciones, restos de soldaduras, según SSPC-SP N°2 y N°3. El redondeo de los cantos es muy deseable en orden de poder aplicar la pintura protectora uniformemente y obtener un adecuado espesor sobre cantos agudos. Eliminar toda presencia de aceites, grasas y contaminantes extraños según SSPC-SP1. Limpieza abrasiva: Dar a todas las áreas que serán pintadas una limpieza abrasiva SSPCSP10. Verificar la preparación de superficie con las fotos estándares de SSPC-Vis 1 Estándares Visuales para Limpieza Abrasiva. Perfil de Rugosidad: El perfil de rugosidad de las superficies de acero limpiadas por método abrasivo será de 2 mils (50 micrones) medido por algunos de los métodos ASTM D 4417-99 Método Estándar para Medir el Perfil de Rugosidad de Acero con Limpieza Abrasiva. Reciclado del abrasivo: Reciclar solo abrasivo manufacturado, granallas de acero esféricas o angulares o aleaciones de cobre. Asegurarse que el abrasivo reciclado no contenga más de 2% La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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en peso de óxidos, óxido de laminación, restos de pintura antigua u otros materiales extraños. El abrasivo reciclado debe producir un perfil uniforme del espesor requerido. 7.3

Preparación de superfi cie para pint ado de estructur as de acero galvanizado en caliente

Esta sección se complementa con el ANEXO D de esta especificación. La norma aplicable es ASTM D 6386-10 Estándar Práctico para la Preparación de Superficies para el Pintado de Acero Galvanizado en Caliente. Las superficies de acero galvanizado en caliente son generalmente suaves y brillantes después del galvanizado. El galvanizado puede dejar cortinas o descuelgues sobre los cantos que debe ser retirado con limpieza manual o motriz como es descrito en la Preparación de Superficie SSPC N°1 y N°2. El exceso de zinc debe nivelarse con el área que lo rodea. Después de la limpieza la superficie debe ser inspeccionada para conformidad con el espesor de zinc requerido de acuerdo a la Especificación ASTM A 123/A123M Especificación para Revestimientos de Zinc (Galvanizado por Inmersión en Caliente) sobre Productos de Acero, utilizando un instrumento de medición de espesor magnético de acuerdo a ASTM E 376 Práctica para Medir Espesores de Revestimientos por Campo Magnético o Electromagnético. Cualquier ítem que esté bajo el espesor de zinc requerido será reparado de acuerdo a ASTM A 780 Práctica para Reparar Áreas Dañadas o Descubiertas de Revestimientos de Acero Galvanizado en Caliente. Limpieza Abrasiva. Se utiliza un abrasivo blando con rápidos movimientos y una presión de boquilla entre 20-40 psi que dejarán un perfil de rugosidad áspero sobre la superficie galvanizada. El abrasivo debe ser elegido con cuidado para hacer una acción de desgaste sin remover exceso de zinc, remoción de la capa de zinc de hasta 25 micrones es aceptable. Buenos resultados se tienen con arena de malla 35 a 70 (200-500 micrones) o con silicato de aluminio y magnesio. No se debe utilizar abrasivos o aleaciones metálicas. La limpieza abrasiva debe llevarse a cabo con abrasivos blandos con dureza MOH 5 o menor. No es recomendable el uso de granallas de acero porque provoca mucha perdida de zinc. El avance de la limpieza abrasiva del zinc no debiera ser menor a 110 m 2 /h. Cualquier área bajo del espesor requerido después de la limpieza abrasiva debe ser reparado de acuerdo a la Práctica ASTM A780. Perfil de Rugosidad: El perfil de rugosidad no será mayor a 1 mils (25 micrones) medido por algunos de los métodos ASTM D 4417-99 Método Estándar para Medir el Perfil de Rugosidad de Acero con Limpieza Abrasiva. El substrato debiera ser mantenido a una temperatura mayor a 3°C sobre la temperatura del punto de rocío. Después de la limpieza abrasiva la superficie debe ser soplada con aire comprimido limpio. Posteriormente la estructura debe ser pintada a la brevedad para evitar la formación de óxidos de zinc sobre la superficie preparada. La formación de óxido no es visible a primera vista, por eso el pintado debiera ser establecido tan pronto como sea posible después de la preparación de superficie.




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Apli cación del Sistema de Pinturas

Aplicar las pinturas de acuerdo con los requerimientos de SSPC-PA1 Especificación de Aplicación de Pinturas N°1, excepto cuando son modificadas por las instrucciones del fabricante y esta especificación. Aplicar la primera capa tan pronto como sea posible después de la limpieza abrasiva. En ningún caso exceder las 8 horas. Si alguna oxidación visible ocurre, sin considerar el tiempo transcurrido, vuelva a granallar la superficie a la condición previa requerida a la aplicación del primer. Obtener la aprobación de la Inspección antes de la aplicación de la siguiente capa. Espesor de pintura: Aplicar cada capa con el espesor seco de película indicado en la especificación. Aplicar capas adicionales de la capa de terminación, si es necesario para obtener el espesor seco final del sistema. Capa de refuerzo: Aplicar con brocha una capa una capa de primer a todos los bordes, esquinas, pernos, remaches, soldaduras y otras superficies agudas antes de aplicar la capa de primer. Dejar que la capa de refuerzo cure por dos horas antes de aplicar la capa de primer. Aplicación de pintura: Aplique el sistema de pintura con pistola, brocha o rodillo, según indicaciones del fabricante de pinturas y como lo permiten las regulaciones locales. Repintado: Siga los requerimientos de la especificación y del fabricante de los productos para los pintados entre capas. La capa previa deberá estar limpia, seca, libre de aceite, grasa, partículas de polvo, contaminaciones y sobre-pulverizaciones, antes de la aplicación de la siguiente capa. Superficies terminadas: La superficie terminada deberá estar libre de descuelgues, acortinamientos, marcas de brocha y variaciones de tono. 7.5

Inspección

Preparación de superficie: Inspeccionar las superficies antes de aplicar el primer para la conformidad de la limpieza requerida y el nivel de perfil de rugosidad. Medir el perfil de acuerdo con ASTM D 4417, Método A o C. Sistema de Pintura. Inspeccionar cada capa del sistema de pintura y el sistema total para la apariencia requerida y el espesor de película seca requerido. Medir estos espesores de acuerdo con SSPC-PA 2.

8

ENSAYOS

Considerar ensayos para los métodos de pintado es necesariamente importante como asidero técnico al momento de probar esquemas y aplicaciones, la normativa usada en este caso es específica y de uso común, la cual entrega los requerimientos que se deben cumplir en lo materiales, la aplicación y la terminación de los esquemas propuestos o aplicados.




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General

Esta parte de la especificación establece los métodos de ensayos y las condiciones de los ensayos de los sistemas de pinturas para la protección de la corrosión. Esta parte cubre los sistemas de pinturas diseñados para la aplicación sobre estructuras nuevas de acero al carbono y acero galvanizado por inmersión en caliente. 8.2

Definiciones

Envejecimiento artificial: Un procedimiento diseñado para envejecer un sistema de pinturas, por ejemplo para reducir la eficiencia protectora más rápidamente que por exposición natural a la intemperie. Método de evaluación visual: Método para evaluar visualmente un sistema de pinturas de acuerdo a estándares y patrones fotográficos establecidas con normas. Requerimientos: Resultados que deben ser alcanzados por un sistema de pintura con el objeto que el sistema sea considerado aconsejable para ser usado en la protección de la corrosión. 8.3

Preparació n de Paneles o Probetas

Paneles de acero. Los paneles deberán ser 150 mm x 70 mm, con un espesor de 2 mm al menos. La preparación de superficie y el perfil de rugosidad, será la especificada para el sistema. El perfil de rugosidad será medido por ASTM D 4417, Método A o C. Substratos de acero galvanizado en caliente. Los paneles de ensayos serán hechos de del mismo acero galvanizado usado en la práctica. El tamaño y espesor serán como los definidos para los substratos de acero. La preparación de superficie y el perfil de rugosidad, será la especificada para el sistema. El perfil de rugosidad será medido por ASTM D 4417, Método A o C. A menos que exista otro acuerdo, los paneles pintados deberán ambientarse por tres semanas antes de los ensayos en las siguientes condiciones: temperatura 23+-2 °C; humedad relativa 50+- 5%. En el caso de los inorgánicos de zinc la humedad relativa debe ser 65+- 5%. Sistemas de pinturas. El número de capas y espesores de las pinturas serán los mismos que los indicados en cada sistema de pintura. Preferentemente aplicar la pintura con pistola. Para los métodos de aplicación y dilución se deberán seguir las instrucciones del fabricante del producto. Cada capa debe ser uniforme en espesor y apariencia y libre de descuelgues, acortinamientos, burbujas, hoyos de alfiler, cuarteamientos, variaciones de brillo, inclusiones de partículas y sobre-pulverizaciones. El espesor seco final del esquema deberá ser medido de acuerdo a SSPC-PA2 y no deberá exceder el 20 % del valor especificado. Para el ensayo de cámara de niebla salina se hará un corte de una línea que puede ser vertical, horizontal o diagonal de al menos 50 mm de largo. La línea deberá penetrar hasta la base del




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metal en todo su largo y estará a 20 mm de cualquier borde. Los bordes y en el reverso del panel deberán ser protegidos con parafina sólida. Preparar tres paneles por cada ensayo. Solo uno de los tres paneles no será sometido a los requerimientos especificados. Procedimientos de ensayos serán como se especifican en tablas 1 y 2. 8.4

Ensayos y duración de los ensayos

Sistemas de pinturas sobre Acero Galvanizado en Caliente. Los ensayos y la duración de los ensayos están indicados en la tabla 1. Sistema de pinturas sobre Acero al Carbono. Los ensayos y la duración de los ensayos están, indicados en la Tabla 2. Para el ensayo de inmersión de acuerdo a NACE TM 0174 -2002, se utilizará una solución de ácido sulfúrico al 10% peso/peso. 8.5

Evaluación previa a los ensayos

MÉTODOS DE EVALUACIÓN REQUERIMIENTO ASTM D 3359 Clasificación 0 o 1 Si el espesor seco del sistema de pinturas es mayor que 250 micrones deberá usarse ASTM D 4541 => 28 kg/cm2 8.6

Evaluación posterio r a los ensayos

MÉTODOS DE EVALUACIÓN ASTM D 714 ASTM D 610-01 / SSPC-VIS 2 ASTM D 661 ASTM D 772

REQUERIMIENTO Ampollado 10- 8F (evaluación inmediata) Oxidación Grado 10 (evaluación inmediata) Agrietamiento 0 (evaluación inmediata) Desprendimiento 0 (evaluación inmediata)

Después del ensayo acelerado de acuerdo a ASTM B 117-02 ningún avance de la corrosión del corte debiera exceder 1mm cuando es calculado usando la siguiente ecuación: M= 0.5 * (C- W) C= medida en mm del ancho máximo alcanzado por la corrosión en el corte W= medida en mm del ancho del corte original M= corrosión del corte del substrato Cualquier defecto que ocurra dentro de 1 cm de los bordes del panel no deben considerarse. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.


ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS 

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Métodos complementarios de evaluación MÉTODOS DE EVALUACIÓN ASTM D 3359

REQUERIMIENTO Clasificación 0 o 1 (evaluación después de 24 horas en condiciones ambientales establecidas en 5) Si el espesor seco del sistema de pinturas es mayor que 250 micrones deberá usarse ASTM D 4541 => 20 kg/cm2 8.7

Procedimientos de los ensayos Tabla N°5. Procedimientos de Ensayos para Sistemas de Pinturas para Acero Galvanizado CATEGORÍA SISTEMA DE RESISTENCI CÁMARA DE CÁMARA DE DE PINTURA A QUÍMICA CONDENSAC NIEBLA CORROSIVI (1) IÓN SALINA DAD NACE ASTM D2247 ASTM B117 ISO 12944-2

TM0174-02 PROCEDIMI ENTO A

HORAS

HORAS

HORAS C3

DS1

NA

240

480

C4

DS2

NA

480

720

C5

DS3

168

720

720

(1) El propósito del ensayo de resistencia química no es evaluar las propiedades de protección contra la corrosión, sino evaluar la resistencia del sistema a resistir ambientes altamente industriales. Tabla N°6. Procedimientos d e Ensayos para Sistemas de Pinturas para Acero Limp io CATEGORÍA DE CORROSIVI DAD ISO 12944-2

SISTEMA DE PINTURA

RESISTENCI A QUÍMICA (1)

CÁMARA DE CONDENSAC IÓN

CÁMARA DE NIEBLA SALINA

NACE TM0174-02

ASTM D2247

ASTM B117

PROCEDIMI ENTO A

HORAS

HORAS

HORAS



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C3

PS4

No aplicable

240

480

C4

PS5

No aplicable

480

720

C5

PS6

Ácido sulfúrico 10% peso/peso

720

720

720

720

168 Elevada corrosividad

PS7

Ácido sulfúrico 40% peso/peso 168

(1) El propósito del ensayo de resistencia química no es evaluar las propiedades de protección contra la corrosión, sino evaluar la resistencia del sistema a resistir ambientes altamente industriales. Tabla 5. Procedimientos d e Ensayos para Sistemas de Pintu ras Aplic ados a Acero al Carbono para Altas Temperaturas SISTEMA DE PINTURA

RESISTENCIA CÁMARA DE A L A CONDENSACIÓN TEMPERATURA ASTM D2247 CICLOS (1) HORAS

CÁMARA DE NIEBLA SALINA ASTM B117 HORAS

PS8

4 ciclos a 250 °C

240

480

PS9

4 ciclos a 540 °C

480

720

(1) El ciclo de ensayo es 1 hora expuesto a temperatura de trabajo, retirar de la mufla dejar enfriar a temperatura ambiente 1 hora. Se repite la misma operación para otro ciclo. 8.8

Informe del Ensayo

El informe del ensayo deberá contener la siguiente información:    



El laboratorio del ensayo (nombre y dirección); La fecha de cada ensayo; Una descripción del substrato y preparación de muestra del substrato; Todos los detalles necesarios para identificar el sistema de pintura protector (fabricante, nombres o números de referencia de los productos, número del lote, número de capas, espesor seco por cada capa); Todos los detalles necesarios para identificar la referencia del sistema;



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS    

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La duración y condiciones de secado/curado y el acondicionamiento antes del ensayo; Los ensayos llevados a cabo y la duración de cada uno; Los resultados por cada panel o probeta; Cualquier desviación del ensayo al método especificado;

El informe deberá establecer explícitamente los equipos de prueba y la norma utilizada para el ensayo. El informe deberá ser firmado por la persona que lleva a cabo los ensayos y por el representante autorizado del laboratorio.

9

PRODUCTOS Y CARA CTERÍSTICAS TÉCNICAS

Los productos considerados en esta especificación corresponden a los indicados en Tabla N°6 descritos en forma genérica. Estos productos deberán ser controlados según procedimientos y normativa ya mencionada. Tabla N° 6. Descripción Genérica de Producto s SISTEMA DE PINTURA

PINTURA Primer epóxico poliamida

DS1 Esmalte poliuretano acrílico Primer epóxico poliamida DS2 Mastic epóxico

DS3

Epóxico Novolac Primer inorgánico de zinc

PS4

Sello epoxi poliamida

RESINA GENÉRICA Resina epóxica endurecida con poliamida Resina poliéster acrílico endurecido con isocianato alifático Resina epóxica endurecida con poliamida Resina epóxica líquida endurecida con amina cicloalifática Resina epóxica fenólica endurecida con amina cicloalifática Resina silicato de etilo con polvo de zinc Resina epóxica endurecida con poliamida

DESCRIPCIÓN Cumple SSPC Paint 22

Cumple SSPC Paint 36 Cumple SSPC Paint 22

Alta resistencia química Máxima resistencia química y a la corrosión Cumple SSPC Paint 20 Tipo I Cumple SSPC Paint 22



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL ESTRUCTURAL PINTURAS PINTURAS Esmalte poliuretano acrílico Primer inorgánico de zinc Sello epoxi poliamida PS5 Mastic epóxico

Primer inorgánico de zinc

PS6

Sello epoxi poliamida

Epoxi Novolac

PS7

PS8

PS9

Epoxi Novolac

Epoxi Novolac Primer inorgánico de zinc Silicona aluminio Epoxy Isocianato<25%sol

PS10

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Resina poliéster acrílico endurecido con isocianato alifático Resina silicato de etilo con polvo de zinc Resina epóxica endurecida con poliamida Resina epóxica líquida endurecida con amina cicloalifática Resina silicato de etilo con polvo de zinc Resina epóxica endurecida con poliamida Resina epóxica fenólica endurecida con amina cicloalifática Resina epóxica fenólica endurecida con amina cicloalifática Resina epóxica fenólica endurecida con amina cicloalifática Resina silicato de etilo con polvo de zinc Resina de silicona modificada Resina Epoxi isocianato

: 33 de 90

Cumple SSPC Paint 36 Cumple SSPC Paint 20 Tipo I Cumple SSPC Paint 22 Alta resistencia química

Cumple SSPC Paint 20 Tipo I Cumple SSPC Paint 22 Máxima resistencia química y a la corrosión Máxima resistencia química y a la corrosión Resistencia a altas temperaturas y a la corrosión Cumple SSPC Paint 20 Tipo I

Sistema para aplicar en sustratos no ferrosos

Epoxy Fenalcamina Poliuretano Acrilico

Resina poliéster acrílico endurecido con isocianato alifático



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL ESTRUCTURAL PINTURAS PINTURAS 9.1 9.1

Nº Doc.


Rev.

:0


: 34 de 90

Primer Epóxico Poliamida – Sistema DS1 DS1

Producto de alta impermeabilidad al agua y excelente humectación y adherencia sobre sustratos de acero. Para ser empleado como capa intermedia de alto espesor en ambiente de alta humedad o marino no industrial y como capa de terminación en ambientes interiores. Diseñado para ambientes en rango de pH entre 4 y 14. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características Características del Producto : PROPIEDAD Tipo vehículo no volátil Sólidos por volumen (%) Poder Cubriente (blanco) Adherencia (20ºC, 2 kg/cm ) Grado molienda Hegman Flexibilidad (7 días; %) Descuelgue (micrones) T° máxima servicio (°C) T° mínima curado (°C) Pot life (horas; 20ºC) Numero componentes Inducción (minutos; 20°C)

EXIGENCIA

NORMA O MÉTODO

MIN

Infrarrojo

100%

ASTM D-2697

70

Tarjeta Contrastes ASTM D-4541

MA X

OBSERVACIÓN Epóxico y Poliamida

85

200

Micrones en húmed

45

Como esquema(1)

ASTM D-1210

4

ASTM D-522

8

ASTM D-4400

450

Espesor: 4 mils

120 120 Ca Calo lorr seco seco

ASTM D-2485

10 ISO 9514

6 2 20

Aumento temperatura A+B

30

(1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.

Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada.



Nº Doc.


Rev.

:0


ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL ESTRUCTURAL PINTURAS PINTURAS

Página

: 35 de 90

Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso la película debe presentar la dureza indicada por el fabricante. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de carbonato. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. 9.2

Esmalte Poili uretano uretan o Acr ílico – DS1, DS1, DS2, DS2, PS4, PS4, PS10 PS10

Producto de alta resistencia a la radiación UV, tenacidad, dureza, flexibilidad y gran capacidad de repintabilidad, para operar en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión. Debe emplearse solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características Características del Producto : PROPIEDAD Tipo veh vehículo no vol volátil

NORMA O MÉTODO Inf nfrrarrojo

EXIGENCIA MIN MA X 10 1000%

OBSERVACIÓN Acrílico e Isocianato, ambos alifáticos

Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 55 Color Carta RAL Según Proyecto Brillo 60° (%) 90 Poder Poder Cubrien Cubriente te (blanc (blanco) o) Tarjet Tarjetaa Cont Contrast rastes es 100 Microne Mic roness en húme húmedo do Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7 2 Adherencia (20ºC, kg/cm ) ASTM D-4541 40 Como esquema(1) Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 20 Espesor: 2 mils Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 200 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco T° mínima curado (°C) -5 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad Numero componentes 2 A+B Inducción (minutos; 20°C) 5 10 (1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende.



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL ESTRUCTURAL PINTURAS PINTURAS

Nº Doc.


Rev.

:0


: 36 de 90

Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromato y presentar alta solidez a la radiación solar. El producto no debe contener cargas inertes. El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si mismo, en un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano antigua, deberá encontrarse limpia y seca. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado. 9.3 9.3

Epóxico Novolac sin solventes – DS3 DS3

Recomendado en Nave EW, Planta SX y Tank Farm, para salpicadura, vapores y derrames de ácido sulfúrico concentrado (98%) y ácido clorhídrico concentrado (37%). Puede ser empleado en inmersión en soda cáustica a concentración de hasta 50%. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características Características del Producto : PROPIEDAD Tipo vehículo no volátil Sólidos por volumen (%) Color Poder Cubriente

NORMA O MÉTODO

EXIGENCIA MIN

Infrarrojo

100%

ASTM D2697

100

Tarjeta Contrastes

250

MA X

OBSERVACIÓN Epoxi Fenol Novolac y Aminas Gris Micrones en húmedo



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL ESTRUCTURAL PINTURAS PINTURAS (blanco) Adherencia (20ºC, kg/cm2) Grado molienda Hegman Flexibilidad (7 días; %) Descuelgue (micrones) T° máxima servicio (°C) T° mínima curado (°C) Pot life (horas; 20ºC) Numero componentes Inducción (minutos; 20°C)

ASTM D4541

75

ASTM D1210

6

ASTM D522 ASTM D4400 ASTM D2485

2

Nº Doc.


Rev.

:0


: 37 de 90

A los 7 días (1)

Espesor: 3 mils

400 200

Calor seco

10 ISO 9514

0.5

Aumento temperatura 2

3

A+B

5


Durante la aplicación de este producto, tanto el producto como el sustrato deben encontrarse a una temperatura entre 15 y 25ºC. Antes de ejecutar la mezcla, cada componente por separado debe ambientarse a baño maría y el sustrato con aire seco, a la temperatura de aplicación. Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de carbonato. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. VP . Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



Nº Doc.

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0


: 38 de 90

En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. 9.4

Primer Inor gánico de zinc – PS4, PS5, PS6, PS7, PS9

Imprimante que actúa por protección galvánica sobre sustratos de acero carbono, diseñado para ambientes con pH entre 5 y 10 y en condición de no inmersión en electrolitos acuosos o conductores. Debe aplicarse directamente al sustrato metálico y presentar íntimo contacto con éste. No debe repintarse sobre si mismo. Las reparaciones y touch up se deben realizar con el producto P2, epóxico rico en zinc. Presenta tiempo de repintado mínimo pero no tiempo de repintado máximo por lo que puede emplearse como primera capa en maestranza y terminación en sitio. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto : PROPIEDAD Tipo vehículo no volátil Sólidos por volumen (%) Contenido polvo zinc (%) Pigmentación (%) Granulometría del zinc Resistencia a calor seco (ºC) Adherencia (20ºC; 60% HR) Numero componentes Curado (20ºC, 60% HR)

EXIGENCIA

NORMA O MÉTODO

MIN

Infrarrojo

100%

Húmedo/seco

60

ASTM D-520

MAX

OBSERVACIÓ Etil Silicato

82

Nota punto 3.2

85

En película seca(1)

100

Zinc Tipo I

6

10

Micrones

ASTM D2485

400

48 horas sin presentar alteración de película

ASTM D3359

4B

A los 7 días (2) 2

ASTM D4752

Líquido + Polvo Zinc

3 días

(1) Conductividad Eléctrica: La película debe ser conductora. (2) Espesor: 75 micrones.




Nº Doc.

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0


: 39 de 90

El producto aplicado en espesor de 125 micrones secos, no deberá mostrar signos de cuarteamiento ni formación de piel de cocodrilo (mudcracking). El producto aplicado como monocapa sobre plancha de acero carbono en espesor seco de 60 micrones, deberá presentar una resistencia en cámara de niebla salina mínima de 5000 horas sin observarse formación de óxido rojo o anomalías en la película. El proveedor deberá certificar por escrito que su producto cumple esta exigencia. Estabilidad en el Envase: El proveedor debe indicar la fecha de vencimiento y condición de almacenamiento del producto. Aplicación: Durante la aplicación, el producto se debe mantener bajo continua agitación para evitar la sedimentación o separación del pigmento. Se debe regular la velocidad y tipo de agitación para no incorporar aire en la masa del producto. Curado: La pintura adecuadamente aplicada y curada, debe evaluarse mediante frote con MEK según norma ASTM D-4752. El valor exigido debe corresponder al grado 4 de la norma. También se puede comprobar el curado mediante frote con una moneda, esta deberá bruñir la superficie y solo desprender leve cantidad de polvo. Capa de Sello: El inorgánico rico en zinc debe ser cubierto solo cuando se encuentre curado. En este caso el esquema debe considerar sellar el inorgánico mediante una capa de imprimante epóxico en bajo espesor (15-30 micrones). El producto de sello dependerá del esquema y debe ser propuesto por el proveedor y aprobado por la ITO. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Relación de la mezcla en peso y volumen; sólidos en peso y volumen de la mezcla; sólidos en peso y volumen del componente líquido; densidad de cada componente y densidad de la mezcla. Si el proyecto lo exige, el proveedor debe certificar que su producto cumple con un coeficiente de roce clase B de la norma ASTM A-490. Asimismo debe indicar el espesor recomendado para ser aplicado en caras y contra caras de uniones apernadas. 9.5

Epoxi Poli amida – PS4, PS5, PS6

Producto para ambiente marítimo industrial con generación de lluvia ácida. Debe resistir derrames, salpicadura y vapores de ácido sulfúrico en concentración de hasta 40%. Para interior de estanques de almacenamiento de soluciones acuosas de pH entre 2 y 14. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto : PROPIEDAD Tipo vehículo no volátil

NORMA O MÉTODO Infrarrojo

EXIGENCIA OBSERVACIÓN MIN MAX 100% Epóxico curado con



Nº Doc.

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0



Página

: 40 de 90

Poliamina Alifática Sólidos por volumen (%) Color Poder Cubriente (blanco) Adherencia (20ºC, kg/cm2) Grado molienda Hegman Flexibilidad (7 días; %) Descuelgue (micrones) T° máxima servicio (°C) T° mínima curado (°C) Pot life (horas; 20ºC) Numero componentes Inducción (minutos; 20°C)

ASTM D-2697 Carta RAL Tarjeta Contrastes ASTM D-4541 ASTM D-1210 ASTM D-522 ASTM D-4400 ASTM D-2485 ISO 9514

100 Según proyecto Micrones en húmedo Como esquema(1)

250 40 5 3 400

Espesor: 3 mils 120 5

0.75 3

2 5

Calor seco Aumento temperatura A+B


Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de carbonato. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo 60º; dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC. 9.6

Esmalte Poliuretano Acr ílico – PS4, PS10

Producto de alta resistencia a la radiación UV, tenacidad, dureza, flexibilidad y gran capacidad de repintabilidad, para operar en rangos de pH entre 5 y 10. No debe emplearse en inmersión. Debe emplearse solo como capa de terminación, sobre imprimante o intermedio epóxico. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto : La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.


Tipo vehículo no volátil

NORMA O MÉTODO Infrarrojo

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0



PROPIEDAD

Nº Doc.

Página

EXIGENCIA MIN MAX 100%

: 41 de 90

OBSERVACIÓN Acrílico e Isocianato, ambos alifáticos

Sólidos por volumen (%) ASTM D-2697 55 Color Carta RAL Según Proyecto Brillo 60° (%) 90 Poder Cubriente (blanco) Tarjeta Contrastes 100 Micrones en húmedo Grado molienda Hegman ASTM D-1210 7 2 Adherencia (20ºC, kg/cm ) ASTM D-4541 40 Como esquema(1) Flexibilidad (7 días; %) ASTM D-522 20 Espesor: 2 mils Descuelgue (micrones) ASTM D-4400 200 T° máxima servicio (°C) ASTM D-2485 100 Calor seco T° mínima curado (°C) -5 Pot life (horas; 20ºC) ISO 9514 3 Aumento viscosidad Numero componentes 2 A+B Inducción (minutos; 20°C) 5 10 (1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromato y presentar alta solidez a la radiación solar. El producto no debe contener cargas inertes. El producto deberá presentar óptima adherencia entre capas, al ser aplicado sobre si mismo, en un tiempo de repintado indefinido. La superficie con la capa de poliuretano antigua, deberá encontrarse limpia y seca. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



Nº Doc.

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0


: 42 de 90

Silicona Alum inio – PS9

Este producto debe estar diseñado para resistir temperaturas de hasta 540ºC, calor seco. Debe aplicarse directamente sobre la superficie de acero a un espesor total de 50 micrones en 2 capas (25 micrones por capa). El sistema de curado de la pintura debe ser mediante la humedad del aire o por temperatura al momento de entrar en operación. Este último sistema de curado se aceptará solo cuando el producto sea aplicado en un ambiente de baja humedad relativa (inferior al 40%), de lo contrario siempre deberá emplearse el curado con humedad. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto : EXIGENCIA OBSERVACIÓN MIN MAX Tipo vehículo no volátil 100% Resina Silicona Sólidos por volumen (%) 40 Tipo de pigmento 100% Aluminio 2 (1) Adherencia (20ºC, kg/cm ) 30 Descuelgue (micrones) 80 T° máxima servicio (°C) 540 Calor seco Numero componentes 1 (1) Al retirar el dolly debe evaluarse e informarse como y desde que sector se desprende. PROPIEDAD

NORMA O MÉTODO Infrarrojo ASTM D-2697 ---ASTM D-4541 ASTM D-4400 ASTM D-2485

Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará una sedimentación blanda, fácil de reincorporar y su molienda deberá encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento, ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no deberá presentar pérdida de brillo. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad; viscosidad; brillo (60º); la condición de curado del producto; tiempos de secado y tiempo para repintado. 9.8

Epoxy Fenalcamin a – PS10

Producto de alta impermeabilidad y capacidad de humectación sobre sustratos de acero carbono, para interior de estanques e inmersión en agua industrial, salada y potable o como imprimante de sistemas adecuadamente diseñados para inmersión en soluciones acuosas en rangos de pH entre 2 y 14. Por su baja resistencia a la radiación UV, en exposición a la intemperie se debe emplear solo como capa de imprimación y/o intermedia. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.


Nº Doc.

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0



Página

: 43 de 90

Características del Producto : PROPIEDAD Tipo vehículo no volátil Sólidos por volumen (%) Color Poder Cubriente (blanco) Grado molienda Hegman Adherencia (20ºC, kg/cm2) Flexibilidad (7 días; %) Descuelgue (micrones) T° máxima servicio (°C) T° mínima curado (°C) Pot life (horas; 20ºC) Numero componentes Inducción (minutos; 20°C)

NORMA O MÉTODO Infrarrojo ASTM D-2697 Tarjeta Contrastes ASTM D-1210 ASTM D-4541 ASTM D-522 ASTM D-4400 ASTM D-2485 ISO 9514

EXIGENCIA OBSERVACIÓN MIN MAX 100% Epóxico y Fenalcamina 70 Gris 150

Micrones en húmedo

4 50 10 300

A los 7 días (1) Espesor: 2 mils 100 -5

3 15

2 30

Calor seco Aumento temperatura A+B


Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Solo se aceptará sedimentación blanda del pigmento, fácil de reincorporar y su molienda debe encontrarse inalterada. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin separación inmediata del pigmento ni alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 75 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción de pintura y la película debe conservar su dureza y aspecto inicial. Pigmentación: Los pigmentos empleados deben ser no tóxicos, estar exentos de plomo y cromo y ser resistentes al ambiente en que operarán. Las cargas inertes aceptadas son talco, barita, mica, sílice y wollastonita. Los pigmentos y cargas empleados deben estar exentos de carbonato. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; brillo (60º); dureza; tiempos de secado y tiempo para repintado a 20ºC.




Nº Doc.

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0


: 44 de 90

Aplicado sobre si mismo con intervalo de 30 días y temperatura promedio de 20°C, el producto debe presentar óptima adherencia entre capas. 9.9

Epoxy Isoci anato – PS10

Producto en base a resina epoxi isocianato o resina epóxica aducto amina, bajos sólidos, con espesor de aplicación no mayor a 20 micrones. Para ser aplicado sobre poliéster de planchas pre pintadas, pintura antigua, FRP, aluminio y otros según diseño específico y recomendación del proveedor. El producto debe cumplir los requisitos mínimos de calidad abajo exigidos. Características del Producto : PROPIEDAD Sólidos por volumen (%) Adherencia (20ºC, kg/cm2) T° máxima servicio (°C) Pot life (horas; 20ºC) Numero componentes Inducción (minutos; 20°C)

NORMA O MÉTODO ASTM D-2697 ASTM D-3359 ASTM D-2485 ISO 9514

EXIGENCIA OBSERVACIÓN MIN MAX 25 4B 120 Calor seco 3 Aumento viscosidad 2 A+B 5 10

Estabilidad en el Envase: La pintura debe presentar una estabilidad mínima de 6 meses en el envase, tiempo después del cual su viscosidad no deberá variar más de 4% respecto de la viscosidad original. Diluyente: El diluyente deberá ser capaz de diluir una mezcla en volumen de 1 parte de pintura por 1 parte de diluyente sin alteración visible del producto. Al aplicar la pintura con una dilución del 30%, no debe presentar pérdida de brillo. Curado: La pintura adecuadamente mezclada y cumplido el tiempo de inducción, debe ser aplicada a un espesor seco de 50 micrones y dejada secar a temperatura ambiente por 10 días. Al cabo de este lapso, se procederá a comprobar su curado mediante frote con paño blanco y limpio, usando su propio diluyente. El paño no debe mostrar signos de remoción del producto. En su propuesta el proveedor debe además indicar: Contenido de sólidos en peso; densidad y viscosidad de la mezcla; densidad y viscosidad de cada componente; dureza; tiempos de secado.

10

PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP

El procedimiento de reparación y touch up a la pintura dañada de los elementos terminados para todos los casos es similar, cambia solo los tipos de pintura según cada esquema. Los procedimientos son los siguientes:




Nº Doc.

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0


: 45 de 90

Touch-up por daño de pintu ra hasta metal base.

Las reparaciones y touch-up que se deban ejecutar a los elementos pintados por daño de pintura en maestranza, transporte, manipulación o soldadura en terreno, que comprometan el acero base, con o sin formación de óxido, deben tratarse localmente según el siguiente procedimiento: Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes, indicado por el proveedor de la pintura original de fábrica. El sector con pintura sana hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla debe lijarse con lija grano 200 a 300. Los 10 mm de este contorno, más cercanos al centro de la falla, deberán ser biselados tipo “orilla de playa”. El sector con metal a la vista deberá tratarse con chorro abrasivo a metal blanco, o en su defecto, si y solo si lo autoriza la ITO, se podrá considerar una limpieza mecánica a metal desnudo grado SSPC-SP11. Aspirar el polvo y limpiar con solventes toda el área del touch-up. Aplicar el imprimante extendiéndose por sobre los 50 mm de pintura lijada y completar las capas sucesivas según el esquema, evitando que queden relieves pronunciados. En esquemas con pinturas ricas de zinc, el sector entorno a la falla se debe lijar en un radio de 20 mm hasta descubrir la película sana del rico en zinc. Aplicar una capa de imprimante epóxico rico en zinc extendiéndose sobre los 20 mm del rico en zinc descubierto. En esta aplicación se debe evitar depositar primer sobre la pintura original ya lijada. Dejar secar 24 horas y completar el esquema. 10.2

Touch-up por daños de pintu ra sin comprom iso del metal base.

En caso que el esquema de pintura presente daño con compromiso de su espesor en un 20% o mas, aún cuando no comprometa el metal base, deberá someterse a reparación y touch up según el siguiente procedimiento: Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes. Ejecutar un lijado manual o mecánico en forma local hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno de la falla. Aspirar el polvo y residuos del lijado, lavar con solventes y aplicar una capa de imprimante o puente de adherencia P24 extendiéndose con el producto por sobre los 50 mm de pintura lijada. Completar con el resto del esquema evitando que queden relieves pronunciados. El imprimante debe indicarlo el proveedor de la pintura original de fábrica. 10.3

Procedimiento sold adura en terreno.

En el sector de las uniones a soldar, la pintura deberá desbastarse hasta metal en una distancia de 50 mm desde el borde (en caso del inorgánico rico en zinc no es necesario este desbaste pero en el sector soldado debe considerarse una limpieza enérgica con escobillas de acero). La pintura entorno a estos 50 mm se debe lijar y rebajar en forma de bisel.




Nº Doc.

: SGP-GI-ES-ESP-002

Rev.

:0


: 46 de 90

Soldar y eliminar totalmente la escoria y gotas de soldadura que pueda haber quedado. Hidrolavar localmente estos sectores con agua a presión. Soldada la unión, totalmente limpia, eliminadas la escoria y gotas de soldaduras, debe ser localmente tratada mediante chorro abrasivo según grado exigido en la especificación. Aspirar completamente el polvo remanente del tratamiento. En caso necesario limpiar y arrastrar toda suciedad remanente con solventes y brochas limpias. Dejar evaporar el solvente de limpieza y pintar la unión soldada según el esquema correspondiente. En caso de soldaduras discontinuas, los intersticios de estas deben sellarse en un 100% mediante el uso de una masilla adecuada, previa imprimación. 10.4

Procedimiento prot ección unio nes apernadas.

Los pernos nuevos deben ser fabricados con acero del mismo tipo o similar al de las estructuras en las que trabajarán para evitar la formación de pilas galvánicas. Los pernos y tuercas deben desengrasarse y no podrán ser colocados si presentan vestigio de aceite de fábrica, óxido, sales u otro contaminante que impidan buena adherencia del revestimiento de protección. Previo a la instalación de los pernos, los bordes de las perforaciones deben ser rebajados. Los pernos nuevos deberán ser apretados al torque correspondiente según norma y reapretados cuando corresponda. Los pernos instalados deben ser adecuadamente lijados. Esta faena debe considerar el entorno del perno hasta una distancia de 50 mm (con pintura), cuidando de no dañar el hilo. Sobre los pernos nuevos instalados, tratados y limpios, aplicar a brocha o pistola un imprimante adecuado, definido por el proveedor del esquema y aprobado por la ITO. Para condición de elevada agresividad debe considerarse la aplicación de una masilla, en caso de baja o mediana agresividad basta con aplicar el esquema de pintura especificado. El empleo de uno u otro sistema debe ser especificado en el diseño del esquema. En este último caso, el tipo de masilla y procedimiento a seguir lo debe definir la ITO en terreno. 10.5

Tratamientos de interstic ios y encuentros .

Las superficies donde se forman intersticios o encuentros se deben lijar hasta “matar” el brillo, empleando herramientas limpias. Aspirar el polvo y residuos del tratamiento, lavar con solventes y sellar con un cordón de masilla elástica en caso de intersticios, o una masilla elástica o rígida según diseño que se trate, en caso de encuentros. En todos los casos, la masilla seleccionada debe presentar óptimo comportamiento a las exigencias que estará expuesta.




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Tratamiento de cantos, bord es y ángulo s.

Los bordes y cantos vivos deben redondearse mediante herramientas mecánicas, los ángulos de difícil acceso deben tratarse localmente con chorro abrasivo. De acuerdo a cada esquema, estos sectores deben reforzarse mediante capas extras de imprimante y pintura intermedia aplicadas a brocha, en espesor seco de 100 micrones.




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ANEXO A: LISTADO DE PRODUCTOS Y PROVEEDORES (No incluye pinturas en polvo)




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ANEXO B: DEFINICIONES Y NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD



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ALCANCE

Este documento contiene las principales definiciones asociadas con las pinturas y describe un resumen de las normas de control de calidad de los productos así como los estándares SSPC de preparación de superficies.

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PINTURA

Las pinturas consideradas desde un punto de vista físico químico, son un sistema disperso. Están constituidas por sólidos o mezcla de sólidos disueltos o finamente divididos, dispersos en un medio líquido. Este sistema líquido, aplicado en capas delgadas sobre una superficie, forma por secado, una película sólida, adherente y continua. El sólido de una pintura está compuesto por resina y pigmento. En el envase, la resina puede estar en estado líquido (pinturas 100% sólidos) o en estado sólido disuelta en un solvente. A la resina se le denomina vehículo no volátil y es el componente que aporta las características de resistencia química, mecánica y física de la pintura. Al solvente se el denomina vehículo volátil y debe ser capaz de disolver en todas proporciones a la resina o vehículo no volátil. En su composición, las pinturas llevan incorporados aditivos que son elementos que se agregan en pequeña cantidad y entregan propiedades específicas en cuanto a reología, tensión superficial, secado, resistencia a la radiación UV, estabilidad al almacenamiento, etc. Parte importante del know-how del fabricante de pintura viene dado precisamente en el manejo y conocimiento de estos aditivos. El Cuadro Nº 1 muestra la composición general de una pintura. CUADRO Nº 1. Composic ión General de una pintu ra. PINTURA

VEHICULO

VEHICULO NO VOLÁTIL

PIGMENTO

VEHICULO VOLÁTIL

PIGMENTOS ACTIVOS

CARGAS INERTES




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CONCEPTOS Y DEFINICIONES

Como toda especialidad, las pinturas presentan asociado una terminología técnica que es la base para entender las propiedades, normativa y materias incorporadas en esta especificación. Las principales variables, normas y/o conceptos son: Ad her enc ia: Define la capacidad de humectación y de adhesión de una pintura sobre una determinada superficie. La adherencia es una propiedad fundamental en el éxito de un revestimiento y es directamente proporcional a su capacidad de protección. Una adherencia deficiente otorga una protección deficiente, independiente de la calidad y resistencia del revestimiento al medio. La adherencia puede ser de tipo físico o por reacción química con el sustrato. Esta última presenta la mayor fuerza de adhesión. El método de determinación de la adherencia es el ASTM D-4541. Una buena adherencia es la propiedad más compleja de lograr en un proceso de pintado y depende básicamente de la calidad de la preparación de superficies, condiciones atmosféricas y limpieza del sustrato al momento de pintar. Ad hes ivid ad y Cohes ividad: Todas las pinturas presentan fuerzas de adhesión a un sustrato y fuerzas de cohesión entre las partículas de resina que la componen. La adhesión y la cohesión dependerán básicamente de las características de la resina, del PVC y del tipo de pigmento. A nivel de sustrato estas fuerzas actúan en contrario, al aumentar la cohesión de un sistema dado generalmente disminuye su capacidad de adhesión al sustrato. Un aumento del PVC genera una disminución de la cohesividad en la película de pintura y aumento de la adhesividad. Por su parte, las sucesivas capas de un sistema de protección deben tener la capacidad de adherirse químicamente unas con otras, y generar un revestimiento final de alta adhesividad y cohesividad. Ampo ll ami ent o: Tipo de falla de una pintura causada principalmente por problemas de adherencia sobre una superficie, ya sea por causa directa del revestimiento o por presencia de algún contaminante no removido durante la preparación de base. El ampollamiento se produce en la mayoría de los casos, por osmosis y/o permeación de agua a través de la película de pintura ó por generación de gases en la superficie del metal como por ejemplo formación de hidrógeno gas por sobre voltaje de protección en casos de protección catódica. También es posible observar ampollamiento con formación de hidrógeno gas en estructuras expuestas a ambientes ácidos. Se manifiesta por acumulación de gas o líquido o ambos retenidos bajo el film de pintura. Generalmente el ampollamiento es acompañado por la presencia de pittings de corrosión en el metal. También es posible que se manifieste la presencia de ampollamiento producto de corrosión bacteriana. An od o: Semi pila de una pila galvánica donde se produce la oxidación.




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An ti corr os iv o: Son pinturas empleadas como primera capa o capa de imprimación en un esquema de pintado y presentan gran adherencia al sustrato. Los anticorrosivos como tales, llevan incorporado pigmentos cuyas características son retardar el proceso corrosivo. Los pigmentos anticorrosivos actúan: pasivando la superficie metálica; inhibiendo los centros anódicos; por barrera; o mediante protección galvánica como es el caso de los pigmentos de zinc metálico en polvo. Barniz: Película traslúcida exenta de pigmentos. Brillo: Es la capacidad de la pintura de reflejar un haz luminoso que incide sobre ella. El brillo depende del tipo de resina y del sistema de solventes. Existen resinas que por su naturaleza presentan mayor brillo que otras, sin que esto relacione propiedades de resistencias químicas ni mecánicas entre ellas. Mientras mejor es el sistema de solventes mayor será el brillo de la pintura. El solvente de cola deberá ser siempre un solvente verdadero de la resina. Para la determinación del brillo se emplea la norma ASTM C-584. Calor Seco: Corresponde al tipo de calor que se encuentra exento de humedad, vapores u otro tipo de agente agresivo. Capa: Se denomina capa a cada película de pintura, que en su conjunto integran un sistema de revestimiento anticorrosivo. En general, un esquema de pintura está conformado por 3 capas, estas son: - Un primer o capa de imprimación, cuya principal función es humectar y adherirse al sustrato y promover la adherencia de las capas superiores. - Una capa intermedia alto espesor, que aporta resistencia física, química y mecánica al sistema. - Una capa de terminación cuya función es sellar el sistema y actuar como primera barrera frente al medio ambiente agresivo. Estas tres capas deben aplicarse como conjunto y en forma tal, que generen un comportamiento monolítico, es decir, en el caso de pinturas de reacción, deben presentar adherencia química entre ellas. Cargas Inertes : Forman parte del pigmento y se llaman inertes porque no influyen mayormente en el color ni en el poder cubridor de una pintura. Se emplean principalmente en los imprimantes y/o anticorrosivos para mejorar algunas propiedades de estos. Las más empleadas en pinturas industriales son: talco, sílice, caolín, barita y mica. También ayudan en la tixotropía de las pinturas alto espesor. Cátodo: Sector de una pila galvánica donde se produce la reducción. Chapa u Óxido de Laminación: Óxido de hierro color negro, de tipo magnético, que se forma en la superficie del metal durante el proceso de laminación en caliente.




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Es una película lisa, rígida, firmemente adherida al metal, con un coeficiente de dilatación menor al del metal. Su potencial electroquímico es catódico respecto del acero carbono por lo que lo daña, oxida y debe ser totalmente removida antes de pintar. Chorro abrasivo: Es un tipo de preparación de superficie altamente eficiente, en que se hace incidir partículas sólidas a una alta velocidad sobre la superficie a pintar, removiendo toda contaminación superficial y otorgando rugosidad de anclaje a la pintura. Existen diferentes tipos de abrasivos como la arena, granalla metálica, escoria de cobre, cuarzo, alúmina, cáscara de nuez, etc. Cinética: Estudia la velocidad a la que ocurre una reacción química. Contratista: Empresa contratada para ejecutar el trabajo de pintado para un proyecto. Curado Químico: Son aquellas pinturas que en su curado involucran un secado de tipo químico. Una vez curada la pintura forma una película irreversible que no puede ser disuelta nuevamente en sus solventes originales. Son pinturas de mayores propiedades de resistencia química y mecánicas, pero en general exigen un mayor trabajo en su mantención. Densidad y Peso Específico: La densidad de una pintura es el peso de un volumen definido de pintura y se expresa en kg/galón, kg/lt o g/cc. El peso específico es la densidad de la pintura respecto a la densidad del agua a la temperatura de medición, por lo que carece de unidades. La densidad máxima del agua es 1g/cc a 4°C. Para la medición de densidad se emplea el método del picnómetro de capacidad estandarizada, norma ASTM D-1475. Generalmente la fabricación de una pintura incorpora aire por lo que se debe tener especial cuidado en remover el aire incorporado antes de efectuar la medición. Diferencia de Potencial: Diferencia de los potenciales electroquímicos entre dos elementos o semipilas en contacto íntimo, en presencia de un electrolito común. Dilución: Es el proceso de agregado de solvente a una pintura para bajar su viscosidad y permitir una adecuada aplicación. Este solvente se conoce como diluyente. El agregado de diluyente baja el contenido de sólidos por volumen de la pintura. Los nuevos sólidos por volumen, una vez diluido el producto, son: Vsd =

Vsi 1 + % diluc/100

Vsd y Vsi: es el sólido por volumen después y antes de diluir respectivamente. %diluc.: volumen de diluyente agregado respecto del volumen inicial de pintura. La dilución no afecta el PVC de la pintura. Dureza: Corresponde a la capacidad que posee una pintura para no sufrir daño superficial frente a un objeto de mayor dureza. Corresponde a la resistencia al rayado de una pintura.




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Electrolito : Solución o medio conductor de la energía eléctrica, básicamente se identifica con este nombre al agua y el suelo. Su conductividad dependerá de la concentración de sales disueltas que éste tenga. El agua de mar presenta mayor conductividad que el agua potable y esta última generalmente mayor que los suelos. Entrecruzamiento: Es una reacción química de una resina o un polímero en la cual forma una red tridimensional de alta resistencia mecánica y química. Una vez entrecruzada una resina no se redisuelve en sus solventes y es termorígida. Esmalte o Terminació n: Capa de sello de un esquema de pintura. Debe poseer resistencia al medio en el que va a actuar. El brillo de esta dependerá del objetivo final que se requiera. Espesor Seco : Es el espesor que alcanza la película de pintura una vez seca. Se expresa en mils (milésimas de pulgada) o micrones (milésimas de milímetro). La norma ASTM D-1186 define que a lo menos el 80% de la superficie pintada deberá presentar el espesor de pintura mínimo exigido en las bases técnicas. El 20% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta un 20% menor que el mínimo exigido en las bases técnicas. La equivalencia entre mils y micrones es: 1 mils = 25.4 micrones. Flexibilidad: Indica la capacidad de doblarse de una pintura sin agrietarse. Debe determinarse a un espesor uniforme de pintura. La norma ASTM D-522, establece un espesor mínimo de 25 micrones secos. Grado de Molienda: Determina el tamaño de partícula de los pigmentos en una pintura. Imprimante o Primer : Es la pintura de fondo o primera capa de un esquema de protección. Su rol es humectar y adherirse firmemente al sustrato, manteniendo esta adherencia en el tiempo. Pueden ser formuladas con o sin pigmentación anticorrosiva. Índice de Absorción de Aceite: Este índice define la capacidad de absorción de resina por un pigmento. Parte de esta característica está dada por la naturaleza del pigmento y parte por su grado de molienda. Respecto de la naturaleza de los pigmentos, aquellos fibrosos o más laminares tendrán mayor IAA que los esféricos. A mayor molienda del pigmento mayor área superficial y mayor absorción. Generalmente los pigmentos inorgánicos presentan menor índice de absorción de aceite respecto de las cargas inorgánicas. Se emplea aceite de linaza crudo para su evaluación y se expresa como gramos de aceite absorbido por 100 gramos de pigmento (Norma ASTM D– 1483). Inspección Técnica de la Obra (ITO): Organismo o ingeniero a cargo de supervisar, inspeccionar y controlar etapa por etapa la calidad del trabajo y de los materiales durante la faena de colocación de las pinturas. Látex: Pinturas en base a resinas vinílicas o acrílicas emulsionadas en agua, empleadas en superficies y fachadas de hormigón, mampostería y construcción.




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Mandante: Propietario o Representante del proyecto. Masilla: Producto que permite solucionar problemas en sustratos agrietados, corroídos, irregulares, encuentros, intersticios, etc., sellándolos y tomando la forma del espacio tratado. Generalmente se formulan libres de solventes, compuestos sólo de resina y pigmento. También existen masillas en base a solventes que deben ser aplicadas en capas sucesivas, debiendo considerar un lapso de tiempo entre capa y capa para asegurar la evaporación de los solventes. Oxidación: Pérdida de electrones de un elemento. Aumento del estado de oxidación. Oxidante: Elemento de gran capacidad de oxidar a otro, termodinámicamente susceptible de captar electrones. Pasivación: Proceso químico o electroquímico sobre una superficie a través del cual se inhibe un proceso de corrosión. Película: Sinónimo de capa o sistema de pintura. Pigmento: Partículas finamente divididas dispersas en el medio líquido. Aporta propiedades como color, poder cubriente y en el caso de algunos imprimantes la capacidad de protección anticorrosiva. Una especificación de pintura debe evaluar los tipos de pigmentos, para que resistan las exigencias químicas y físicas del medio al que estarán expuestos. En general, al hablar de pigmento incluye las cargas inertes. Existen pigmentos susceptibles de ser degradados frente a determinados medios como asimismo existen pigmentos que no son tóxicos y otros que si lo son. Poder Cubriente: Mide la opacidad de una pintura. Es una medida del contenido de pigmento que esta presenta. El contenido de pigmento juega un rol importante en la reología de la pintura y protección de la resina. Existen pigmentos con gran poder de tinción pero bajo poder cubridor y viceversa. Las cargas inertes aportan en la reología pero no en la protección de la resina ni en el poder cubridor. Polímero: Corresponde a la resina de la pintura y es la forma científica para denominar las macromoléculas empleadas en el área de los plásticos, cauchos, adhesivos y pinturas. Es el producto que resulta de hacer reaccionar “n” unidades de monómero. Por ejemplo, el polietileno es la unión de n moléculas de etileno. Un copolímero es el producto de reacción de dos tipos de monómero. Un terpolímero es el producto de reacción de tres tipos de monómero. Proveedor : Empresa fabricante nacional o extranjera con o sin representación en Chile que provee los productos de protección anticorrosiva para un determinado proyecto. PVC (Pigment Volume Concentration): Es una relación entre el volumen de pigmento respecto del volumen total de sólidos y se expresa en porcentaje. Es la base para desarrollar cualquier tipo de formulación. El valor del PVC no es afectado por la dilución de la pintura. %PVC =

Vp x 100 Vp + Vr




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Vp= Volumen pigmento y cargas inertes Vr = Volumen resina y plastificantes Generalmente los anticorrosivos trabajan con PVC entre 30 y 40% y los esmaltes entre 10 y 18% (según color). Las propiedades más importantes de las pinturas están determinadas por el PVC. Considerando las pinturas en rangos de PVC menor al CPVC (PVC crítico), se tiene lo siguiente: A mayor PVC menor brillo; A mayor PVC mayor adherencia al sustrato metálico; A mayor PVC mayor resistencia a la tracción, etc. Por necesidad específica de conductividad de película, los revestimientos ricos en zinc deben fabricarse con un PVC por sobre el crítico. PVC Crítico (CPVC): Cada sistema de pigmentos y cargas posee un único CPVC que dependerá del índice de absorción de aceite de cada uno de los componentes del sistema. Salvo el caso de los revestimientos ricos en zinc, las pinturas para mantenimiento industrial trabajan bajo este punto crítico. El CPVC de un sistema de pigmento dado se obtiene por la sumatoria de los CPVC de cada pigmento por separado (calculado en base a los índices de absorción de aceite de linaza de cada pigmento) multiplicado por su correspondiente contribución en volumen (C) al sistema total. El CPVC para un pigmento dado se calcula de acuerdo a lo siguiente: %CPVC =

0.93 x100 0.93 + (SG pigmento x OA / 100)

0.93: peso específico del aceite de linaza SG: peso específico del pigmento OA: índice de absorción de aceite del pigmento Para un sistema de pigmentos, el CPVC se calcula de acuerdo a lo siguiente: %CPVC = (C1 x % CPVC 1) + (C2 x %CPVC2) + ..... + (C n x %CPVCn) C: es la contribución porcentual en volumen de cada pigmento al total del sistema de pigmento. por ejemplo: Si se tiene un sistema de pigmentos compuesto por: óxido de hierro 340g, Talco 220g, Barita 450g, Mica 55g, calcular el CPVC si los OA son: óxido de hierro: 22; Talco: 35; Barita: 10; Mica: 65.



Óxido hierro Talco Barita Mica

Peso (g) 340 220 450 55

Densidad (g/cc) 5.0 2.8 4.5 2.8

Volumen (cc) 68.0 78.6 100.0 19.6

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ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS Pigmento

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O.A.

C (%)

%CPVC

22 35 10 65

25.54 29.53 37.57 7.36

45.8 48.7 67.4 33.8

100

53.89

266.2 %CPVC = 0.255x45.8 + 0.295x48.7 + 0.376x67.4 + 0.074x33.8 = 11.68 + 14.37 + 25.34 + 2.50 = 53.89

Reducción: Ganancia de electrones por un elemento. Disminución del estado de oxidación. Reductor : Elemento o molécula capaz de reducir a otra, termodinámicamente susceptible de entregar electrones. Al reducir a otra esta misma molécula se oxida aumentando su estado de oxidación. El caso mas común son los metales que al oxidarse entregan electrones según la semireacción de oxidación 1. Estas semireacciones se llevan a cabo en el ánodo, las reacciones en el ánodo producen la formación de ácidos: Fe0 ----------- Fe+2 + 2e2H2O ----------- O 2 + 4H+ + 4e-

(Oxidación del Hierro) (Oxidación del Oxígeno)

El catión Fe2+ es un ácido conjugado fuerte y puede hidrolizar en presencia de agua a través de la siguiente reacción: Fe2+ + 2H2O ------------- Fe(OH) 2 + 2H+

acidificándose el sector anódico

Rendimiento o Eficiencia: Es una de las variables de mayor importancia para un Contratista, indica el gasto en volumen de pintura para una obra determinada. Se expresa en m2/galón y se calcula de la siguiente manera: Vs = A x Es Vs: volumen de sólidos (en cm3) por galón de pintura; A: área a cubrir (en m2); Es: espesor seco de pintura en micrones. Vs = 3785 x %Sv /100 %Sv: Sólidos en Volumen de la pintura. 3785: constante que corresponde al volumen de un galón de pintura (en cm3). Reemplazando los valores “Vs” y “Es” se obtiene el rendimiento teórico en m2/galón al espesor especificado. El rendimiento práctico se obtiene aplicando un factor de eficiencia al resultado La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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teórico. Este depende de diversas variables, entre las más importantes se pueden mencionar: condición de aplicación (intemperie o bajo techo); método y equipos de aplicación; geometría de la pieza; experiencia del pintor; otras. En general se contempla un factor de eficiencia entre 0.4 y 0.6. Resina: Es el ligante y componente principal de una pintura. Es el elemento que confiere las propiedades de resistencia química, física y mecánica a la pintura. Sedimentación: Es la capacidad que posee un sistema de pigmentos dispersos en un medio fluido, para mantenerse en suspensión y no decantar. La velocidad de sedimentación de las partículas de pigmento dependerá del sistema de aditivos antisedimentantes que presente el producto. Sello: Es una capa delgada y diluida que se aplica para sellar revestimientos y promover anclaje de la capa siguiente. Es el caso del inorgánico de zinc y los morteros. Porcentaje de Sólidos en Volumen: Es el volumen de sólidos que presenta un determinado volumen de pintura. Se expresa en porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la pintura y entrega una idea del VOC (volatile organic compounds). Termodinámica: Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad que un proceso pueda ocurrir. Tiempos de secado: Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su secado. En terreno, los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del viento. Para efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC y condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en el control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro tipos: Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie pintada y posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de pintura. Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el polvo sobre ella no queda adherido. Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar sobre ella y girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película. Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura en un esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe efectuar una vez cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura. En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico total del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el fabricante del producto.




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Tixotropía: Esta propiedad entrega una idea de la resistencia al descuelgue de una pintura al ser aplicada sobre una superficie vertical. La tixotropía se obtiene mediante el empleo de aditivos y cargas inertes. La tixotropía y la viscosidad son conceptos diferentes y no deben confundirse. Un producto tixotrópico es aquél en que se observa una disminución de su viscosidad con la agitación. Tizamiento: Degradación superficial de una pintura por contacto con la luz UV y humedad. Se manifiesta con una pérdida del color y brillo, produciendo la formación de polvillo suelto en su superficie. Es un fenómeno sólo superficial, no influye en las propiedades de resistencia química, mecánica ni de protección anticorrosiva de la pintura. Al remover el polvo superficial suelto de la pintura tizada, es posible observar el color y brillo de la pintura inicial. Viscosidad: Propiedad físico-química que mide la resistencia al flujo de un fluido. La viscosidad de una resina depende de su peso molecular, a mayor peso molecular mayor su viscosidad. La viscosidad depende fuertemente de la temperatura. En pinturas convencionales se emplea como principales equipos de medición el viscosímetro Krebs-Stormer y la Copa Ford # 4. Para resinas y productos de alta viscosidad se emplea el viscosímetro Brookfield. Volatile Organic Compounds (VOC): Muchos compuestos orgánicos volátiles son peligrosos contaminantes del aire ya que actúan como precursores de ozono a nivel de la troposfera y destruyen el ozono a nivel de la estratosfera. Al reaccionar con otros contaminantes como la luz solar y óxidos de nitrógeno contribuyen a la formación del smog fotoquímico. Se da principalmente en áreas urbanas dando lugar a atmósferas ricas en ozono, de color marrón. Reduciendo la emisión de estos compuestos orgánicos volátiles y de los óxidos de nitrógeno se conseguiría evitar la formación de smog. En complemento con lo anterior, las principales propiedades de los VOC que afectan la salud humana son: Toxicidad: La toxicidad de un producto volátil depende del tipo de producto y de la condición de exposición. En el corto plazo puede causar reacciones alérgicas o mareos y en exposición más prolongada llegar a reacciones neurológicas y otros efectos como irritabilidad, falta de memoria, dificultad de concentración u otro. La vía de ingreso más peligrosa al organismo es la inhalación. Inflamabilidad: Generalmente los compuestos que forman parte del VOC son inflamables, es decir arden con facilidad en contacto con el aire. En el caso de las pinturas, el VOC está dado por todos los solventes volátiles que contiene. Se expresa en gramos de solvente por litro de pintura. Sólidos en Peso : Es el peso de sólidos respecto de un peso dado de pintura. Se expresa en porcentaje. Las fórmulas se desarrollan y se fabrican en base a esta variable. En una pintura el sólido en peso es siempre numéricamente mayor que el sólido por volumen. Sólo en pinturas 100% sólidos estos valores se igualan. Sólidos en Volumen: Es el volumen de sólidos que presenta un volumen de pintura dado. Se expresa en porcentaje. Es la variable que determina el rendimiento de la pintura y entrega una idea del VOC (volatile organic compounds). Se determina mediante la norma ASTM D-2697.




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Temperatura de Transici ón Vítrea (Tg): Es la temperatura bajo la cual un polímero pierde sus propiedades mecánicas y se comporta como un vidrio. En los látex, por ejemplo, los coalescentes actúan bajando esta temperatura permitiendo la formación de película a temperatura menor que la que requeriría la resina sola. La temperatura de transición vítrea, para un determinado tipo de polímero, depende de su peso molecular; de su regularidad y distribución espacial (tacticidad); y de los grupos químicos laterales que contenga. Termodinámica: Estudia la energía involucrada en una reacción química e indica la viabilidad que un proceso pueda ocurrir. Una reacción química está condicionada por dos variables: la termodinámica que indica la factibilidad que ésta ocurra; y la cinética que indica la velocidad a la que la reacción se desarrolla. Tiempos de secado: Define las diferentes etapas que ocurren en una pintura durante su secado. En terreno, los tiempos de secado de una pintura dependen de la temperatura y del viento. Para efecto de indicar los estándares, se considera en general una temperatura de 20ºC y condiciones de laboratorio. Las etapas de secado de las pinturas son muy importantes en el control y planificación de un proceso de pintado. Se habla principalmente de cuatro tipos: Tacto: es el tiempo de secado en que al hacer incidir el dedo índice sobre la superficie pintada y posteriormente sobre una superficie limpia no se produce traspaso de pintura. Libre de Polvo: es el tiempo de secado que requiere la pintura, en que al incidir el polvo sobre ella no queda adherido. Duro: es el tiempo de secado en que al presionar fuertemente con el dedo pulgar sobre ella y girarlo en 90° no se observa remoción alguna de la película. Repintado: es el tiempo que debe respetarse para aplicar la siguiente capa de pintura en un esquema de protección. En pinturas base solventes, el repintado se debe efectuar una vez cumplido el secado duro y antes del curado químico de la pintura. En general estos tiempos de secado no dan una idea de la velocidad de curado químico total del producto. Para esto se emplea el término “secado apto para uso” y lo define el fabricante del producto. Vehículo No Volátil : Es la resina o aglomerante de una pintura. La resina, según su naturaleza, es la que confiere las propiedades de resistencia química y mecánica a una pintura. La resina es disuelta en solventes adecuados considerando siempre que el último solvente en evaporarse desde la película (solvente de cola) debe ser un solvente verdadero de la resina. Las resinas se diferencian entre ellas principalmente por su forma de curado, su peso molecular, su distribución de pesos moleculares, los grupos funcionales que contiene (naturaleza química) y su capacidad de adherencia (tensión superficial y polaridad). Ejemplos




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de éstas son: alquídicas, epóxicas, poliésteres, vinilésteres, poliuretánicas, acrílicas, siliconadas, polietileno clorosulfonado, etc. Vehículo Volátil : Es el solvente que disuelve al vehículo no volátil. Una vez aplicada la pintura este solvente se volatiliza, permitiendo el secado físico del revestimiento. Su capacidad como disolvente de una determinada resina depende de su parámetro de solubilidad y de la fuerza de enlace de hidrógeno que posea. Lo parecido disuelve lo parecido. Existen solventes verdaderos y no verdaderos. Generalmente estos últimos presentan menor precio y se agregan para bajar costos, pueden incorporarse sólo hasta una concentración límite y siempre y cuando no alteren la formación de película en la pintura. El sistema de solventes debe ser muy bien estudiado. Algunos métodos de evaluar el poder solvente de un solvente hidrocarburo son: mediante la determinación de su punto de anilina (ASTM D-611 y ASTM D-801); y según su valor kauributanol (ASTM D-1133).

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NORMAS Y METODOS DE CONTROL DE CALIDAD

A continuación se describen las normas y métodos que deberán emplearse en el control de calidad de las pinturas. Estos controles se efectuarán en laboratorios autorizados por Codelco. Para cada proyecto, estos controles los deberá ejecutar la ITO. La descripción de cada método abajo indicado corresponde a un resumen general de las respectivas normas. 4.1

Sólidos en Volum en (ASTM D-2697)

Se pesa y determina el volumen de un disco de acero inoxidable. Se reviste con la muestra de pintura y una vez seca se pesa en aire y en un líquido de densidad conocida, el volumen es igual a la razón entre la diferencia de peso entre los dos medios dividido por la densidad del líquido desplazado. La selección del líquido depende del tipo de pintura a ensayar. De las mediciones de peso y volumen del disco antes y después de pintado es posible calcular el peso y volumen del film de pintura seca. Con la densidad y sólidos en peso de la pintura liquida se calcula el volumen de pintura liquida depositada en el disco. Los sólidos por volumen se determinan dividiendo el volumen de pintura seca por el volumen de pintura liquida y multiplicando por 100. Como método rápido e indicativo del rango de sólidos en volumen de la pintura, se recomienda aplicarla sobre una plancha de acero lisa, mediante aplicador de 100 micrones húmedo (comprobar espesor húmedo), dejar secar y medir espesor seco. Los sólidos en volumen se calculan por la siguiente relación: Sv =

Espesor seco x 100 Espesor húmedo




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Determinación de Bri llo (ASTM C-584)

Este método establece el brillo de una pintura o barniz mediante un instrumento normalizado, empleando un haz luminoso que incide sobre la muestra patrón a un ángulo de 60°. Para productos de bajo brillo debe emplearse el instrumento a un ángulo de 20º. 4.3

Determinación del Poder Cubri ente (ASTM D-344)

Este método consiste en aplicar la pintura sobre una tarjeta de contrastes en colores blanco y negro. La aplicación se efectúa a diferentes espesores húmedo y se determina el espesor húmedo necesario que requiere la pintura para cubrir en seco los contrastes de la tarjeta. 4.4

Determinación del Descuelgue (ASTM D-4400)

El descuelgue corresponde al espesor húmedo máximo que puede ser aplicada la pintura en una superficie vertical sin mostrar signos de chorreo o formación de cortina. La norma ASTM D-4400 especifica el método para evaluar esta propiedad e indica lo siguiente: Homogenizar la pintura y estabilizar en 23ºC. Verter parte de ésta sobre un extremo de una placa de vidrio y arrastrarla hacia el otro extremo mediante un extensor graduado para diferentes espesores húmedo. Poner la placa de vidrio en posición vertical y mantenerla hasta observar en que punto comienza a descolgar. Reportar el espesor húmedo en el cual se inicia el descuelgue. 4.5 Determinación de Densidad (ASTM D-1475) Se emplea un picnómetro de capacidad estándar ambientado a 25º C. Se llena con la pintura debidamente ambientada a 25º C, cuidando haber evacuado totalmente el aire que pueda traer la pintura. Se pesa su contenido, se le resta el peso del picnómetro y se divide por el volumen del picnómetro. La densidad se obtiene por la razón entre el peso y el volumen de pintura contenida en el picnómetro. 4.6

Determinación de la Adh erencia (ASTM D-4541)

Consiste en aplicar la pintura sobre un sustrato de acero carbono preparado con chorro abrasivo a metal casi blanco. Una vez seca la pintura se pega sobre esta un dolly de tamaño estandarizado. Curado el adhesivo se tracciona el dolly en forma normal a la superficie y se mide la carga necesaria hasta soltarlo. La adherencia corresponde a la fuerza necesaria para despegar el dolly. En este ensayo es fundamental indicar la forma como se despega el dolly. Si es a la base completa, entre capas de pintura, parte de la pintura y parte al metal o cedió el adhesivo. 4.7

Determinación de la Adh erencia (ASTM D-3359)

La norma establece 2 métodos, método A y método B. El método A especifica un corte en X sobre la pintura, que debe penetrar hasta la base metálica. Los ángulos de encuentro de la X deben ser entre 30 y 45º. Se adhiere una cinta normalizada en torno a la cruz, la cual se tira abruptamente. Se analiza el área de la cruz y la cinta. Una adherencia óptima se obtiene cuando no existe traspaso de pintura a la cinta. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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El método B consiste en un reticulador de seis cuchillas, separadas en forma equidistante entre ellas, a una distancia que depende del espesor. Espesores hasta 2 mils emplean 1 mm de separación entre cuchillas, espesores entre 2 y 5 mils emplean 2 mm de separación entre cuchillas y para espesores mayores a 5 mils se emplea el método A. El reticulador se hace incidir 2 veces sobre la pintura, una perpendicular a la otra, generando 25 cuadrados idénticos. Finalmente se adhiere una cinta normalizada sobre el cuadriculado y se tira abruptamente. Informar la adherencia según lo que establece la norma. 4.8

Determinación de la Dureza (ASTM D-3363)

Sobre una probeta de acero, pintada con la pintura a analizar, seca y dura, se hace incidir lápices de diferente dureza, a un ángulo de 45º. El lápiz debe moverse alejándose del operador, hacia delante. Los grados son los siguientes: 6B - 5B - 4B – 3B - 2B – B – HB – F – H - 2H - 3H - 4H - 5H - 6H _____________________________________________________________ Menor Dureza 4.9

Mayor Dureza

Determinación del Tiempo de Secado (ASTM D-1640)

Los ensayos de tiempos de secado deben efectuarse a una temperatura ambiente de 23 + 2 ºC y una humedad relativa de 50 + 5%, con las probetas en posición horizontal. A menos que se exija otro espesor, el espesor húmedo de ensayo será 60 micrones. El tiempo de secado al tacto es el tiempo en que al hacer incidir un dedo sobre la pintura fresca no se observe traspaso de pintura al dedo, aun cuando se encuentre con tacky. El tiempo de secado duro es el tiempo que al presionar con el dedo pulgar sobre la pintura y girarlo en 90º no se observa remoción de esta. 4.10

Determinación del Grado de Molienda (ASTM D-1210)

Este ensayo establece el tamaño de las partículas de pigmento que forma parte de la pintura. El procedimiento indica que la pintura bien homogenizada, es vertida sobre el extremo mas profundo de un grindómetro estandarizado desde 100 a 0 micrones. La pintura depositada es arrastrada mediante una cuña terminada en punta, hasta el otro extremo del grindómetro y se observa la zona del grindómetro en que se comienza a notar los primeros puntos en cierta concentración. El grado de molienda se expresa en una escala de 0 a 8, donde el 0 corresponde a una molienda de 100 micrones y 8 a una de 0 micrones.




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Determinaci ón de la Flexibili dad (ASTM D-522)

La pintura debe ser aplicada sobre una probeta metálica de 0.8 mm de espesor. Dejar secar y curar durante al menos 3 días a temperatura de 23 + 2ºC y se dobla la probeta metálica en un mandril cónico. Al momento de colocar la probeta en el mandril, debe envolverse en un papel lubricado con talco. Se observa la presencia de información de grietas desde el sector mas curvado al menos curvado. El resultado se entrega en términos de porcentaje de elongación. 4.12

Ensayos de Envejecimiento Acelerado

En caso que la ITO requiere corroborar la capacidad de resistencia de una pintura o esquema de pintura o en caso de falla de la pintura, se le podrá someter a uno o más de los siguientes ensayos de envejecimiento acelerado: 







5

Resistencia a la niebla salina (ASTM B-117): Este ensayo permite evaluar la capacidad que ofrece una pintura o sistema de pintura a retardar el avance de la corrosión. Se utiliza una cámara hermética conteniendo una solución acuosa de cloruro de sodio al 5%, que se calienta manteniendo un ambiente temperado a 35ºC. Resistencia a la condensación de humedad (ASTM D-1735): Este ensayo es uno de los métodos descritos por la ASTM, que permite evaluar la resistencia a la absorción de humedad que presenta una pintura o esquema de pintura. Puede utilizarse la misma cámara que el ensayo de niebla salina, pero en lugar de una solución salina se emplea agua potable a una temperatura de 35ºC. Resistencia a la radiación UV (ASTM D-4587): Este ensayo permite evaluar la capacidad que posee una pintura para mantener el brillo y color durante su vida en servicio al estar expuesta al sol. Emplea ampolletas que emiten radiación a longitudes de ondas en la región UV del espectro, en un ambiente saturado de humedad. Se determina la degradación del color, pérdida de brillo y alteración de otras propiedades respecto de la misma pintura no expuesta. Resistencia química (ASTM D-3912): Este ensayo permite evaluar, en forma comparativa o individual, la resistencia de la pintura a un determinado agente químico. Existen ensayos de corto plazo (5 días) y largo plazo (180 días).

NORMAS Y METODOS DE PREPARA CION DE SUPERFICIES

La vida útil, adherencia y capacidad de protección de todo esquema anticorrosivo tiene relación directa con la calidad de la limpieza, descontaminación y grado de preparación de superficies realizada a la estructura en el proceso de pintado. A medida que aumenta la agresividad del medio, aumenta la prolijidad y acabado superficial que requiere el sustrato. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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Según las exigencias de cada proyecto o situación y la factibilidad operativa para lograr estos acabados, existen diversas normativas y estándares de preparación de superficies. A nivel mundial existen una serie de organismos que han establecido criterios de calidad en cuanto a métodos y acabados de preparación de superficies. Estos han estandarizado estos criterios de calidad en procedimientos equivalentes entre si, dando lugar a una normativa general de carácter internacional. De estos organismos, el más representativo en Chile es el SSPC (Steel Structure Painting Council) de los Estados Unidos. Los estándares de calidad exigidos en la metodología de preparación de superficies de esta especificación técnica están referidos a esta normativa. La Tabla N° 1 relaciona y establece los diferentes métodos de preparación de superficies correspondiente a cada código SSPC. Tabla N° 1. Métodos de Preparación d e Superficies SSPC NORMA SSPC-SP1

TIPO DE LIMPIEZA Desengrase

SSPC-SP2

Manual

SSPC-SP3

Mecánica

SSPC-SP4 SSPC-SP5 SSPC-SP6 SSPC-SP7 SSPC-SP8 SSPC-SP9 SSPC-SP10 SSPC-SP11 SSPC-SP12 SSPC-SP13

MATERIAL DE LIMPIEZA Detergentes o solventes Herramientas limpias, la superficie debe quedar con leve rugosidad y sin brillo Herramientas limpias, la superficie debe quedar con leve rugosidad y sin brillo Oxiacetilénica

Con Llama Chorro abrasivo grado metal Granalla metálica angular o escoria de cobre blanco Chorro abrasivo grado comercial Granalla metálica angular o escoria de cobre Chorro abrasivo grado brush off Escoria de cobre Ácido clorhídrico o sulfúrico en Decapado concentración, temperatura y tiempo definidos Exposición Ambiental Discontinuado Chorro abrasivo grado casi metal Granalla metálica angular o escoria de cobre blanco Limpieza mecánica a metal Herramientas limpias, la superficie debe desnudo quedar con rugosidad de 25 micrones Chorro abrasivo con agua a alta Agua blanda presión Preparación de superficies para No aplicable en esta especificación hormigones

SSPC-SP14 Chorro abrasivo calidad industrial

Escoria de cobre

La descripción general para cada método de preparación de superficies descrito en Tabla N° 1 es la siguiente: La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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Desengrase (SSPC-SP1)

Mediante este método debe eliminarse la grasa, aceite, polvo, óxido suelto, sales solubles y materia orgánica presentes en la superficie del acero. Esta norma indica el empleo de cualquiera de los siguientes procesos:     

Escobillas o trapos embebidos en solventes. Aplicación de solventes en forma de spray sobre la superficie. Desengrase mediante vapor de solventes clorados estabilizados. Sumergiendo completamente la pieza en un estanque con solventes. Empleando soluciones de detergentes alcalinos o neutros en agua.

Los solventes son peligrosos y dañinos para la salud. Los más recomendados son: Nafta; Aguarrás Mineral; Tolueno; Xileno y Solventes Clorados. 5.2

Limpieza Manual (SSPC-SP2)

Las herramientas más utilizadas son escobillas de acero, espátulas, cinceles, lijas y picasales, las cuales deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Mediante este método se debe eliminar todo el material presente en la superficie metálica que se encuentre suelto o mal adherido. Entre otros, considera óxido de laminación, pintura y herrumbre. La superficie debe quedar exenta de brillo, con leve rugosidad para el anclaje de la pintura. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de aceite. Finalmente, solo se aceptara aquel óxido de laminación o pintura antigua que se encuentren muy firmemente adheridos. 5.3

Li mpieza Mecánica (SSPC-SP3)

Este método de limpieza emplea herramientas mecánicas para la preparación de la superficie. Las más utilizadas son cepillos rotatorios, discos abrasivos, galletas y otras, las cuales deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Este método puede complementarse con herramientas manuales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Al igual que en el método anterior, se debe eliminar todo el material suelto o mal adherido a la superficie metálica como óxido de laminación, pintura y herrumbre. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. En casos específicos que no sea posible aspirar se aceptará esta faena por soplado con aire seco, limpio y exento de aceite. La superficie debe quedar exenta de brillo y con leve rugosidad para el anclaje de la pintura. Aspirar el polvo y suciedad remanente de la limpieza. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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Finalmente solo se aceptara aquel óxido de laminación o pintura antigua que se encuentren muy firmemente adheridos. 5.4

Lim pieza con Llama (SSPC-SP4)

Consiste en aplicar sobre la superficie de acero una llama oxiacetilénica seguida de un escobillado enérgico con herramientas manuales y/o motrices, eliminando todo el óxido de laminación y herrumbre que se suelten por la acción del calor. Se entiende que toda materia perjudicial será eliminada por este proceso, dejando una superficie limpia y seca, lista para recibir la primera capa de pintura. 5.5

Lim pieza con Chorr o Abr asivo Grado Metal Blanc o (SSPC-SP5)

Este tratamiento consiste en hacer impactar sobre la superficie metálica partículas sólidas abrasivas a alta velocidad. Los abrasivos más importantes son la granalla metálica, escoria de cobre, sponge jet, cuarzo y alúmina. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Una superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco observada sin magnificación, debe encontrarse en un 100% exenta de toda contaminación por aceite, grasa, polvo, suciedad, óxido de laminación, óxido, pintura antigua, sales o cualquier otro agente contaminante y presentar un color gris blanco uniforme. Aspirar completamente el polvo y suciedad remanente de la limpieza. El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente. El perfil de rugosidad y eficiencia del método será función de la dureza, forma y granulometría del abrasivo. 5.6

Limp ieza con Chorro Abrasivo Grado Comercial (SSP-SP6)

Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin magnificación exige que al menos 2/3 de la superficie presente un color gris blanco uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas sombreadas. El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente. 5.7

Limp ieza con Chorro Abrasivo Grado Brush -Off (SSPC-SP7)

Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1.




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Consiste en hacer impactar un chorro abrasivo ligero eliminando todo el óxido de laminación, pintura, herrumbre y partículas débilmente adheridas presentes en la superficie. El método acepta mantener el óxido de laminación, pintura antigua y herrumbre que se encuentren firmemente adheridos. 5.8

Decapado (SSPC-SP8)

Es un método químico de preparación de superficies de acero carbono, mediante el cual se remueve completamente el óxido de laminación y herrumbre. Generalmente se realiza mediante inmersión en ácido clorhídrico o sulfúrico en plantas de procesos, a temperaturas y concentraciones controladas. 5.9

Exposición Amb iental (SSPC-SP9)

Este método ha sido eliminado de la SSPC. Consistía en exponer el acero a la intemperie dejando que se oxidara la interfase metal-chapa de laminación hasta que comience a soltarse esta última. Incluso, se recomendaba mojar las estructuras con una solución de agua y sal común, a fin de acelerar el proceso. 5.10

Chorr o Abr asivo Grado Casi Metal Blanc o (SSPC-SP10)

Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este tipo de limpieza es similar a la descrita en el punto 5.5, pero la calidad final sin magnificación exige que al menos un 95% de la superficie presente color gris blanco uniforme y el resto puede aceptar solo ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas sombreadas. El perfil de rugosidad deberá corresponder al exigido en la especificación técnica correspondiente. 5.11

Limpieza Mecánica a Metal Desnudo (SSPC-SP11)

Emplea herramientas neumáticas y/o eléctricas de gran capacidad de limpieza y rapidez, las cuales deben encontrarse limpias, libre de grasas y sales. Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Este método exige eliminar completamente todo contaminante como óxido de laminación, polvo, pintura, óxidos, productos de corrosión, sales, grasas, aceites y cualquier otra impureza. El perfil de rugosidad mínimo exigido en la norma es 25 micrones. 5.12

Tratamiento Mediante Sistema Water Jetti ng (SSPC-SP12)

Consiste en impactar agua a alta y ultra alta presión sobre la superficie de acero, obteniéndose diferentes grados de limpieza. Emplea solo agua como abrasivo, sin sólidos en suspensión. Este tratamiento no otorga rugosidad superficial como es el caso del chorro abrasivo por partículas. Para minimizar la posibilidad de generar un óxido incipiente, debe trabajarse con agua blanda. La norma indica este tratamiento considerando 4 presiones diferentes: La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.


ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS LP WC HP WC HP WJ UHP WJ

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: menor a 5000 psi. : entre 5.000 y 10.000 psi. : entre 10.000 y 25.000 psi. : sobre 25.000 psi.

Para minimizar la posibilidad de generar óxido incipiente, se recomienda trabajar con agua blanda. Dependiendo del grado de oxidación incipiente remanente de la limpieza misma, se definen 4 calidades: 







5.13

WJ-1: Visualmente no se observa formación de óxido incipiente. WJ-2: Débil formación de óxido incipiente superficial. La superficie muestra un perceptible cambio de color, aun cuando se observa en forma visible la superficie metálica original. La superficie exhibe un claro brillo metálico cuando es observada a diferentes ángulos. WJ-3: Moderada formación de óxido incipiente. La superficie muestra un claramente perceptible cambio de color, pero todavía es posible observar la superficie metálica original. La superficie exhibe moderado brillo metálico cuando es observada a diferentes ángulos. WJ-4: Considerable formación de óxido incipiente. La superficie muestra un pronunciado cambio de color y el metal original se encuentra completamente cubierto por el óxido, no siendo visible desde ningún ángulo. La superficie es caracterizada por una terminación mate. Preparació n de Superfici es de Hormi gones (SSPC-SP13)

Establece los procedimientos de preparación de superficies de concreto mediante métodos mecánicos, químicos, térmicos, chorro abrasivo en seco y húmedo, agua a alta presión y water jetting con o sin abrasivo. 5.14

Chorr o Abr asivo Calidad Indus tri al (SSPC-SP14)

Previo a ejecutar esta limpieza se debe examinar la superficie para verificar la total ausencia de aceites, grasas, polvo o sales; en caso que los hubiere se deben eliminar según punto 5.1. Al igual que los métodos indicados en puntos 5.5, 5.6, 5.7 y 5.10, este tipo de limpieza consiste en hacer impactar partículas a alta velocidad sobre la superficie metálica. La calidad final que este método acepta es superior al grado brush off (SSPC-SP7) e inferior al grado comercial (SSPC-SP6). La diferencia entre chorro abrasivo industrial y chorro abrasivo brush-off es que este último conserva toda aquella pintura antigua firmemente adherida, mientras que la calidad industrial elimina la mayor cantidad posible de pintura. Por su parte, la diferencia con el chorro abrasivo comercial es que este último exige la total eliminación de óxido de laminación, herrumbre y pintura, permitiendo sólo leves sombras y coloración en menos del 33% de la superficie. El grado industrial acepta tanto la presencia de La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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óxido de laminación, herrumbre y pintura en menos de un 10% de la superficie como asimismo la presencia de manchas en toda la superficie. La presión de trabajo del chorro abrasivo debe ser entre 80 y 100 psi.




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ANEXO C: PLAN DE INSPECCIÓN




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ALCANCE

Este documento define el plan de inspección mínimo que deberá considerarse en los trabajos de pintura de las nuevas instalaciones y proyectos de Codelco Chile.

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GENERAL

Todo proceso de pintado debe inspeccionarse paso a paso y elemento por elemento en todas sus etapas. Al inicio de cada faena deben ser identificados, dimensionados y registrados todos y cada uno de los elementos a pintar. La inspección debe mantener registros diarios que contemplen: el avance del día y el acumulado; los elementos en trabajo; elementos rechazados (razones); la producción y trabajo que debe ejecutarse al día siguiente. La inspección debe efectuar controles y exigir certificados de calidad de las pinturas. Aparte de ello, para cada elemento o grupos de elementos de la faena, debe elaborar un plan de inspección que asegure la calidad del pintado de esos elementos según lo establecido en la especificación. El Contratista no podrá continuar avanzando en su trabajo hasta que la Inspección Técnica de la Obra (ITO) no haya aprobado la etapa anterior correspondiente. Todos los equipos e instrumental empleados en la inspección deberán contar con sus certificados de calibración al día. Este certificado deberá indicar la marca, modelo y número de serie del equipo. Sólo se aceptará certificados emitidos por un organismo reconocido, cuya fecha deberá corresponder a un plazo máximo de 20 días antes del inicio de la faena. La vigencia de este certificado será de 6 meses. Respecto de esto último, como alternativa será posible contrastar el equipo en terreno, contra uno patrón del mismo organismo que otorgó el certificado original.

3

ACCIONES PREVIAS

La inspección debe estudiar y participar del trabajo desde su inicio, considerando las siguientes actividades: 3.1

Apoy o a la selección y evaluación de los cont ratistas

La selección del contratista debe contemplar los siguientes aspectos: 





Conocimiento de su infraestructura en equipos y organización para hacer frente al trabajo. Evaluación al personal respecto del conocimiento de la especificación técnica del proyecto, exigencias de calidad y respaldo de los productos especificados. Calificación de su capacidad y nivel de respuesta en lo que respecta a la resolución de posibles problemas en terreno.




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Accio nes a ejecutar previo al inici o de los trabajos

Considera la recopilación de los antecedentes generales y de certificación de los materiales involucrados en el proyecto. Las principales actividades a realizar en esta etapa son las siguientes:    

3.3

Alcance técnico del contrato. Análisis general de las especificaciones específicas de cada área del proyecto. Tomar conocimiento del plan de trabajo y carta gantt del contratista. Conocer al proveedor de pintura seleccionado. Efectuar muestreo y control de calidad de los productos así como solicitar las Cartas Técnicas y Hojas de Seguridad de cada uno de éstos. Acuerdo s en proc edimientos y parámetros de calidad

Revisado el plan y condición de trabajo del contratista deberá establecer acuerdos en lo siguiente:  

       

Las etapas, metodología y procedimiento de trabajo. Las exigencias técnicas de calidad para cada etapa y subetapa involucrada en el curso del trabajo. Equipamiento del autocontrol de calidad. Responsabilidad y dependencia del autocontrol. Definir los sistemas de comunicación y registros diarios. Acordar las variables mínimas que serán consideradas en estos registros. Establecer los criterios para aceptación y rechazo. Corroborar los planos y definir método para identificación de piezas. Almacenamiento de las piezas terminadas. Estiba y procedimiento de despacho.

Finalmente deberá elaborar un acta con los acuerdos adoptados, la cual será firmada por las partes involucradas.

4

DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN

Tomados los acuerdos, certificados los productos, definida la organización y plan de trabajo del contratista y las variables de inspección acotadas, se elaborará el plan de inspección etapa por etapa que debe incluir los siguientes compromisos de control: 



Preparación de superficies: Rebaje de cantos vivos, eliminación de la escoria y chisporroteo de soldadura, lavado, chorro abrasivo, tipo y calidad del abrasivo, perfil de rugosidad, limpieza final del sector o elemento. Preparación de las pinturas: Homogenización, relación de mezcla, tiempo de inducción, dilución, filtrado, prueba de curado de la pintura.




   

 

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Aplicación de las pinturas: Espesor por capa y total; tiempo de repintado, secado; calidad de terminación de cada capa (sobrepulverización, descuelgue, blushing, diferencias de brillo); control de superficie limpia y no contaminada antes de aplicar cada capa de pintura; fiscalización del gasto de pintura. Control al elemento terminado: Espesor, adherencia, terminación, poros, otros. Control de la condición ambiente: Humedad, temperatura, punto de rocío. Control permanente de la calidad del aire de los compresores. Reuniones diarias con el contratista para: establecer prioridades; planificar la nueva jornada; y evaluar la jornada del día anterior. Informes y estados de avance diarios, semanales y mensuales. Control en el cumplimiento de plazos.

Las variables de control de calidad que la ITO debe considerar son las siguientes: 4.1

Condició n ambiente

Debe contar con el instrumental para controlar periódicamente la temperatura y humedad ambiente así como la temperatura de la superficie del sustrato. Durante el pintado, la temperatura de la superficie metálica deberá estar en a lo menos 3°C por sobre la temperatura del punto de rocío (Tabla 2). La humedad ambiente no debe ser superior al 80% y la temperatura del sustrato no debe ser superior a los 35ºC. No se podrá pintar en días con lluvia o amenazas de lluvia o con neblina o amenazas de neblina. 4.2

Preparación de superfi cies

Debe controlarse la calidad de la preparación de superficies en base a un testigo patrón de 0.5 x 0.5 m preparado antes de iniciado el trabajo y que forma parte de los acuerdos adoptados con el contratista. La calidad de la preparación de superficies deberá corresponder exactamente a lo exigido en las bases técnicas para el proyecto. 4.3

Calidad del abrasivo

A menos que se trate de una situación especial evaluada y aprobada por la ITO, el tipo de abrasivo a utilizar deberá ser granalla de acero angular o mezcla angular y esférica en proporción 70 a 30 respectivamente. La granulometría de la granalla debe definirse de acuerdo al perfil de rugosidad para el proyecto. Tanto la limpieza y características de reciclado como la calidad y granulometría de la granalla deberán realizarse conforme a lo que exigen las normas SSPC-AB 2 y SSPC-AB 3 respectivamente. 4.4

Perfil de Rugos idad (ASTM D-4417, Método C)

El elemento metálico granallado, aspirado y limpio, deberá presentar un perfil de rugosidad con terminación irregular en forma de picos y valles, con profundidad de anclaje según lo exigido en la correspondiente especificación.




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Preparación de las pintu ras

Antes de efectuar la mezcla, cada componente debe ser adecuadamente agitado hasta total homogenización. Los componentes deben mezclarse en la exacta proporción definida por el fabricante y homogenizados de acuerdo a las instrucciones de éste. Previo a ser aplicada o diluida se deberá respetar el tiempo de inducción indicado en estas especificaciones para cada producto. Cumplido el tiempo de inducción se procederá a filtrarla mediante filtros adecuados según lo indique el proveedor. Diluirla si corresponde y aplicarla de acuerdo a lo especificado en el esquema. Todas las pinturas deben prepararse en presencia de la ITO. Nota Importante: Durante la preparación de la pintura se debe tener especial cuidado de no incorporar aire durante la agitación. 4.6

Pintado

A menos que suceda alguna situación específica, el tiempo de repintado entre capas y dilución de las pinturas deben cumplir lo indicado en esta especificación. En todos los casos debe reforzarse los bordes, cantos y cordón de soldadura con capas extras de pintura (salvo en el caso de los imprimantes ricos en zinc que sólo se aplicará una capa simple, sin refuerzo). Las superficies granalladas deberán ser protegidas a la brevedad con la primera capa de pintura, antes que se produzca la oxidación incipiente del metal base. Durante la aplicación de las pinturas deberá mantenerse continua agitación de estas para evitar la sedimentación de los pigmentos. A continuación de haber realizado la preparación de superficies según exigencias y condición especificadas, se procederá a aplicar las diferentes capas de pintura en forma secuencial y de acuerdo al patrón de calidad establecido para cada esquema. La aplicación de las pinturas con equipo airless deberá considerar un traslape del abanico en un 50% respecto de la huella anterior. La pintura debe aplicarse siempre perpendicular a la superficie, a una distancia entre 30 y 40 cm del elemento, con una boquilla y ancho de abanico de acuerdo al elemento que se está pintando y a lo recomendado por el proveedor. El tiempo o intervalo de repintado es muy importante en la calidad final del sistema de protección y deberá respetarse según lo indicado en la especificación. 4.7

Contaminación

Antes de aplicar una capa de pintura, la inspección debe cerciorarse que la superficie se encuentre seca y totalmente limpia, sin contaminación por polvo, sales, grasas y aceite entre capas de pintura o en el sustrato.




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En caso de producirse, se debe limpiar restregando con paños limpios humedecidos con agua si es polvo o sales; agua y detergentes y/o solventes adecuados si es aceite o grasa hasta eliminar el agente contaminante. El paño deberá ser de un tipo de tela que no libere pelusas. 4.8

Espesor seco (ASTM D-1186)

Corresponde al control de espesor seco de cada capa de pintura y del esquema total. Estos valores deben ser registrados en el libro de obras. El espesor seco del esquema debe quedar establecido para cada ítem de la obra. Como criterio de control se considerará que al menos el 90% de la superficie pintada debe presentar el espesor de pintura mínimo exigido en las bases técnicas. El 10% restante podrá encontrarse bajo este valor, en un espesor hasta 20% menor que el exigido en las bases técnicas y ninguna lectura podrá ser inferior al 80% del espesor especificado ni superior al 150%. 4.9

Ad herencia (ASTM D-4541)

La determinación de la adherencia es siempre un procedimiento destructivo, por lo que se debe efectuar solo cuando la ITO lo estime necesario. Si el trabajo se ejecuta paso a paso de acuerdo a la especificación, la adherencia debiera ser óptima. En caso de tener que efectuar este control, se considerará el método ASTM D-4541 sin escarear los dollys, hasta llegar a una fuerza 20% mayor que la especificada. En caso de pasar la prueba sin destrucción limpiar el sector y dejarlo tal cual. En caso de daño del revestimiento, tanto la superficie dañada como el entorno de esta deben limpiarse y tratarse como indica la metodología de reparación y touch up en punto 9 de la especificación. Finalmente se debe restablecer el esquema de protección según diseño y espesor de proyecto. El ensayo indica la fuerza necesaria para desprender la pintura del sustrato. Si el valor del ensayo es inferior al especificado, indica falla de adherencia. Si se despega en un valor mayor al especificado, la adherencia está correcta pero es importante realizar un análisis de la forma como se despega el dolly para conocer el comportamiento del esquema y si es necesario optimizar el sistema de aplicación. De acuerdo a esto último se tiene lo siguiente:    

Despegue adhesivo-pintura. Despegue parte sustrato y parte pintura. Despegue desde una de las capas de pintura. Despegue pintura-metal base.

La norma no obliga a escarear el dolly antes de proceder a desprenderlo, el uso de este instrumento lo definirá la ITO de acuerdo a cada situación. 4.10

Detección de por os (ASTM D-5162)

Las estructuras con su esquema de pintura completo, deberán someterse a un control de detección de poros mediante un equipo diseñado para estos efectos. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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Se empleará el Método A ó B de la norma: El Método A para espesor de pintura inferior a 500 micrones, emplea bajo voltaje. El Método B para espesor sobre 500 micrones y emplea altos voltajes. El voltaje es función del espesor de revestimiento y viene definido por la siguiente ecuación: Para revestimientos con espesor menor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la fórmula: V = 525

E

E: Espesor (mils)

V: Voltaje (volts)

Para revestimientos con espesor mayor a 1.016 mm, el voltaje se define en base a la fórmula: V = 1250 4.11

E

E: Espesor (mils)

V: Voltaje (volts)

Traslado y manipulació n

Un aspecto de gran importancia y que es uno de los principales factores de falla en una superficie pintada, dice relación con el cuidado que se otorgue a la pieza durante la manipulación y traslado. Cualquier daño o deterioro del sistema de protección se transforma en un centro de corrosión activo y acelerado. Los daños por manipulación y traslado deben ser adecuadamente reparados a pie de obra, antes de montar y ensamblar la estructura, equipo o elemento. La condición de pintado, reparación y protección de los elementos dañados debe ser propuesta por el contratista y debe incluir lo siguiente:   

4.12

Procedimientos para el traslado, manipulación y montaje de las estructuras. Las condiciones y preparación de la infraestructura de pintado al pie de obra. El sistema de reparación una vez montadas las estructuras, por concepto de daño de las pinturas durante la construcción y montaje. Testigo s para ensayos de envejecimiento acelerado

La inspección deberá exigir la aplicación del sistema sobre probetas metálicas de 20 x 10 cm. Deberán prepararse 16 probetas por ambas caras y guardadas envueltas en plástico por un período de tres años. En caso de falla prematura del revestimiento se utilizará estas probetas para evaluar el origen de la falla, sometiéndolas a análisis y ensayos de envejecimiento acelerado. El tipo de análisis dependerá del ambiente y tipo de revestimiento. 4.13

Libr o de Obras

La inspección deberá abrir un Libro de Obras y anotar el avance en los distintos frentes de la obra. Deberá dejar estipulado los rechazos y el porqué de estos, comunicándolos a las instancias respectivas. Deberá registrar todo acuerdo tomado por las diferentes partes durante el curso de la obra y deberá anotar diariamente lo siguiente: 

Fecha y hora de inicio de la faena en cada jornada.



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS  

     

 

5

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Humedad relativa y temperatura ambiente al inicio. Humedad relativa y temperatura ambiente cada dos horas durante la jornada de trabajo. Sectores o piezas tratadas y tipo de pintura empleada. Gasto de pintura por área, por tipo y por día. Temperatura de la superficie metálica al inicio. Temperatura de la superficie metálica al término Humedad relativa y temperatura ambiente de término Avance diario elemento por elemento; etapa de cada uno; lo rechazado (el porque y su solución) y lo aprobado. El plan para el día siguiente. Comparar lo avanzado en el día respecto a lo estimado el día anterior.

REQUISITOS MÍNIMOS QUE DEBE CUMPLIR LA ITO

La selección de la ITO debe efectuarse considerando una serie de parámetros en cuanto a características, capacidad y requisitos que ésta debe cumplir. Entre estos principales factores se encuentran los siguientes: 5.1

Experiencia

La presencia de una ITO preparada es vital para el éxito del trabajo en una faena como es la mantención anticorrosiva de las estructuras y elementos. Los trabajos de pintado representan elevadas inversiones, donde cada uno de estos presenta diferentes grados de complejidad. A medida que aumenta la complejidad aumenta la importancia de una ITO activa y permanente. 5.2

Perfil

Al igual que para definir al contratista, la ITO debe satisfacer un determinado perfil. Debe poseer un vasto conocimiento en la materia, que le permita aplicar los criterios de inspección adecuados y otorgar las soluciones técnicas ante problemas de terreno que se produzcan. Las principales características que una ITO debe satisfacer son: 

 

 

 

Debe poseer una experiencia mínima de 10 años en terreno, habiendo ejecutado inspecciones similares al trabajo en cuestión. Debe ser capaz de fundamentar técnicamente los motivos de un rechazo. Debe ser ordenada y mantener al día todo lo referente al avance y estado del proyecto. Debe conocer cabalmente el proyecto y las instalaciones a pintar. Debe ser metódica, muy clara en sus decisiones, con carácter enérgico pero en absoluto conflictivo. Debe ser objetiva e íntegra en sus decisiones. El personal de la ITO debe poseer la salud y condiciones físicas acordes al trabajo.




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Debe dar confianza a todos los involucrados en el proyecto, ofreciendo garantía de objetividad, transparencia y honestidad. Responsabilidad

La ITO es el representante técnico del Mandante durante la ejecución de la obra, por lo deberá poseer las atribuciones para actuar y exigir el óptimo cumplimiento de las especificaciones. Parte de su responsabilidad incluye: la evaluación del contratista; aprobar y hacer cumplir el plan de trabajo; exigir la certificación de los productos; aseguramiento de la calidad de todas y cada una de las etapas del trabajo; aplicar las normas y exigencias de seguridad; cumplimiento de plazos del proyecto; mantener reuniones periódicas con el Mandante y diarias con el contratista. 5.4

Organización

Los trabajos de pintado de mayor envergadura y/o complejidad requieren más de un inspector en terreno. En estos casos la ITO debe presentar una organización tanto técnica como administrativa, la cual debe estar sujeta a un organigrama que satisfaga al proyecto. Este organigrama debe ser considerado como componente a evaluar al momento de licitar la ITO. 5.5

Canales De Comun icación

El proyecto debe contar con un administrador general que es designado por el Mandante. Los canales de comunicación deben estar claramente establecidos, tanto entre el contratista y la ITO, como entre la ITO y el Mandante. Toda indicación técnica que el Mandante requiera realizar al contratista, debe ser efectuada en presencia de la ITO o conversada previamente con ésta.

6

TIPIFICACIÓN DE FALL AS Y PUNTO DE ROCÍO

La Tabla N° 1 establece los mecanismos de corrección y/o prevención de defectos o fallas de pinturas por deficiencias de aplicación o formulación. La Tabla N° 2 incluye un cuadro para el cálculo del punto de rocío.




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TABLA Nº 1 Tipificació n de Fallas Defecto

Definic ión

Descuelgue

La resistencia al descuelgue es característica de cada pintura y define el espesor húmedo máximo al cual esa pintura puede ser aplicada sobre una superficie vertical.

Causas del Problema Aplicación de un exceso de pintura Sectores de difícil acceso

Baja temperatura ambiente Superficie muy dura y lisa Dilución muy elevada Pistola muy próxima al sustrato

Solución No pintar con espesores de riesgos Emplear brochas en sectores difíciles Acondicionar el sector o evitar pintar en días de muy bajas temperaturas Otorgar rugosidad o aplicar menores espesores húmedos. Definir la dilución exacta y calibrar el espesor húmedo según esta. Regular distancia pistolasustrato.

Regular distancia pistolaobjeto y el ángulo de incidencia de la pintura a éste. Este defecto se produce debido al secado parcial de Aplicación en presencia Confinar el espacio o no de mucho viento. pintar con viento. las partículas del revestimiento líquido antes Angulo de proyección Sobrepulverización La posición de la pistola de impactar la superficie a de la pistola no debe mantenerse pintar, no alcanzando a perpendicular a la perpendicular al objeto. formar una película superficie. homogénea, suave y pareja. Si los solventes son de Solventes de rápida evaporación, evaporación muy consultar con el rápida. proveedor. Pistola muy alejada del objeto

Piel de Naranja

Pintura muy viscosa. Pistola muy cerca de la superficie. Problemas de evaporación de los Es la formación de montes y solventes. valles en un revestimiento que semeja una cáscara de Muy baja presión de naranja aire de atomización en pistolas convencionales Corte del Abanico

Ajustar dilución. Regular distancia pistolaobjeto. Diluir con solventes mas pesados, consultar al proveedor. Subir la presión cuidando de no excederse por problemas de sobrepulverización Ajustar el ángulo del abanico y la técnica del spray de aplicación.




Piel de Cocodr ilo

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Aplicación de espesores Aplicar espesores de muy elevados o sobre acuerdo a características atomización. del producto. Control de la Aplicación sobre una temperatura ambiente y superficie muy caliente del sustrato. Incorporar Es caracterizado por la o con temperatura formación de un cúmulo de ambiente muy elevada. solventes de evaporación más lenta. finas grietas en la superficie de la pintura, semejando una Citar al proveedor y Producto mal formulado piel de cocodrilo ó una tierra cambiar el producto. pantanosa seca Si es sólo superficial, lijar la superficie hasta pintura sana, de lo Alcance de la falla contrario se debe rearenar y volver a pintar. Aplicar en espesores recomendados por el Este tipo de problema se proveedor. manifiesta cuando la superficie de la pintura queda Aplicación con Control temperaturas y con un aspecto como de una temperaturas muy altas. evitar el sol directo. piel arrugada Citar al proveedor y Pintura mal formulada cambiar producto Espesor de aplicación muy alto.

Corrugamiento

Porosidad y Pinholes

Son pequeños agujeros profundos que aparecen en la superficie del revestimiento

Delaminación

Es un problema de adherencia entre capas o entre el imprimante y el sustrato

Ojos de Pescado

Es un problema que se manifiesta como una

Regular la presión de Pintar a distancia muy atomización. Presiones cercana y con excesiva muy altas o muy bajas presión de atomización. pueden causar problemas. Si es problema de la Pintura mal formulada o pintura, citar al mal fabricada. proveedor de esta. Sellar la superficie con Insuficiente atomización una capa de pintura con presión del fluido diluida y en bajos muy alta. espesores. Comprobar que la Superficie contaminada superficie esté libre de y/o deficientemente contaminantes y muy preparada. bien preparada. Superficie contaminada. Excesivo tiempo de repintado entre capas. Contaminación por agentes externos

Limpiar exhaustivamente la superficie. Respetar el tiempo de repintado definido por el proveedor. Aislar la zona de trabajo



ESPECIFICACION TECNICA ESTRUCTURAL PINTURAS separación puntual y localizada de la pintura semejando ojos de pescado

Apariencia irregular

Blushing

Ampoll amiento

Este tipo de problema cubre diferentes condiciones, incluyendo zonas saltadas, equivocaciones, espesores irregulares, brillos irregulares, terminación rugosa, otras

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atmosféricos. Por falla en la producción de pintura. Contaminación por problemas del compresor. Deficiente técnica de aplicación

Cambiar la partida de pintura. Chequear el compresor. Incorporarle trampas de aceite y humedad. Experiencia del pintor

Mala preparación de la pintura.

Ceñirse a las instrucciones del fabricante.

Errada selección de los equipos de aplicación. Deficiente regulación de los equipos de aplicación.

Seleccionar bien los equipos y efectuar una adecuada regulación de estos.

Condensación de Este problema se observa humedad sobre la pintura antes del cuando la superficie de la pintura pierde brillo, amarillea secado libre de polvo. y/o se produce una Reacciones de algunas terminación lechosa en la aminas con el dióxido misma. de carbono y la humedad.

Se manifiesta por la aparición de pequeñas burbujas en la superficie del revestimiento. Sustratos contaminados, solventes atrapados y/o baja adherencia de la pintura generan ampollamiento.

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Solvente atrapado. Sobre espesores y/o choque térmico durante la evaporación. Por osmosis debido a presencia de grasas, aceite, humedad, óxidos o sales depositadas en la superficie. Sobre potenciales de protección. Migración desproporcionada de corrientes parásitas o vagabundas. Error de formulación. Solventes de muy rápida evaporación.

Aplicar en condiciones ambientes adecuadas. Considerar el tiempo de inducción del producto. Permitir que se complete el tiempo de secado duro entre capas. No exponer a sol directo. Cerciorarse que la superficie este limpia y libre de cualquier tipo de agente extraño. Preocuparse de mantener los potenciales de protección catódica controlados. Revisar sistema de protección catódica. Citar al proveedor, reformular la pintura o cambiar el producto.




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TABLA Nº 2 Cálculo Punto d e Rocío T° aire (°C) 40 35 30 25 20 15 10 5 0 -5

HUMEDAD RELATIVA (%) 100 40 35 30 25 20 15 10 5 0 -5

95 39 34 29 24 19 14 9 4 -1 -6

90 38 33 28 23 18 13 8 4 -1 -6

85 37 32 27 22 17 12 8 3 -2 -7

80 36 31 26 21 16 11 7 2 -2 -7

75 35 30 25 20 15 10 6 1 -3 -8

70 33 29 23 19 14 9 5 0 -4 -9

65 32 28 22 18 13 8 4 -1 -5 -10

60 55 50 45 40 31 29 28 26 24 27 25 23 21 19 21 20 19 17 15 17 16 14 13 11 12 11 9 8 6 7 6 5 4 2 2 1 0 -1 -3 -2 -3 -4 -6 -7 -6 -7 -8 -11 -12

35 22 17 13 9 5 0 -5

30 19 15 11 7 2 -3 -7

25 16 12 8 4 0 -4

20 13 9 4 1 -4 -6


15 8 3 -1 -3 -8

10 3 -8 -5 -9



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ANEXO D: DEMANDA ANTICORROSIVA




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INTRODUCCIÓN

La demanda anticorrosiva es un concepto aplicable a todo sistema susceptible de ser afectado por la corrosión. Es un indicador que integra y considera todas las variables de proyecto necesarias para la más adecuada selección del diseño anticorrosivo que un sistema constructivo requiere. Una alta demanda anticorrosiva indica una potencial carga de alta corrosividad en el elemento, es decir, presentará daño por corrosión en un relativo corto plazo. La demanda anticorrosiva entrega una estimación de la capacidad de resistencia a la corrosión que presenta un sistema constructivo para una condición de trabajo determinada. La demanda anticorrosiva se puede estimar mediante la identificación y ponderación del grado de criticidad de cada situación, y modificar con el fin de bajar los niveles de vulnerabilidad ante la corrosión. Los sistemas proyectados bajo este concepto satisfacen los requisitos de extender el horizonte inicial libre de corrosión así como también facilita y distancia en el tiempo las labores de mantención. La demanda anticorrosiva se debe evaluar considerando tres tipos de análisis:  



Análisis General: Involucra el sistema constructivo como un todo. Análisis de la Condición de Trabajo: Exigencias químicas, mecánicas, físicoquímicas y ambientales. Análisis Específico: Corresponde al análisis de aquellos sectores localizados, que según la condición de trabajo, presentan mayor demanda anticorrosiva.

El nivel de demanda anticorrosiva, para un sistema constructivo dado, depende de diversas variables, tales como: el ambiente, el medio ambiente, el diseño estructural, el diseño de materiales, el diseño de protección y el diseño constructivo.

2

AMBIENTE

Se define como ambiente al sector geográfico en que se ubicará un determinado sistema constructivo. Los principales tipos de ambiente que se encuentran en Chile son: marino altamente agresivo; marino-industrial; marino; desértico con suelos salinos y ciclos térmicos pronunciados; lluviosos y ambiente cordillerano. Es así que una instalación construida al norte del país, a orilla del mar, presentará mayor demanda anticorrosiva que ese mismo edificio construido al interior, en un ambiente más bien seco y exento de salinidad. No obstante lo anterior, la demanda anticorrosiva para estos casos debe ser muy bien estudiada, ya que por ejemplo, un proceso de lixiviación que se realiza en una zona desértica, ambiente seco con abundante sol y viento, evapora agua desde la solución ácida lixiviante depositada sobre las superficies, provocando fuerte incremento en la acidez y el consiguiente aumento de la demanda anticorrosiva en las estructuras. La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Escritorio de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.



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MEDIO AMBIENTE OPERACIONAL

Se define como medio ambiente al conjunto de factores operacionales en que el sistema va a trabajar. Entre otros se pueden nombrar: acidez, alcalinidad, humedad de un proceso, sales, bacterias, abrasión, cizalle, esfuerzos, sistemas bajo agua, sistemas enterrados, corrientes vagabundas, etc. La concentración, magnitud y factores sinérgicos de estos agentes, son variables que deben ser establecidas en la estimación de la demanda anticorrosiva. En síntesis, el ambiente y medio ambiente corresponden al conjunto de exigencias climáticoambientales y de operación de una condición de trabajo, siendo intrínsecos para cada situación y no pueden ser modificados. La demanda anticorrosiva, general y específica, debe ser satisfecha en todo punto y sector del sistema constructivo.

4

DISEÑO ESTRUCTURAL

Corresponde al diseño de arquitectura y estructura incluyendo el sistema constructivo. El diseño de los sistemas de uniones, empalmes, nudos, cerchas, riostras, ángulos, vigas, columnas, soldaduras continuas o discontinuas, hormigón armado, pernos de anclaje, accesos para mantenciones futuras, etc., es de muy alta importancia para disminuir la demanda anticorrosiva del sistema o estructura. Mientras mayor es la demanda anticorrosiva producto del ambiente y medio ambiente operacional, el diseño estructural debe ofrecer soluciones apropiadas que permitan disminuir la demanda anticorrosiva del sistema. Esto significa un diseño simple, libre de intersticios y sectores estancos, evitar cantos y ángulos pronunciados y presentar fácil accesibilidad a los diferentes sectores. Aquellos sectores con mayor demanda anticorrosiva, requerirán soluciones anticorrosivas y diseños de protección específicos según cada situación. La solución y costos asociados a la protección del edificio serán distintos para aquél ubicado en la costa respecto del ubicado al interior.

5

DISEÑO DE MATERIALES

La demanda anticorrosiva de un sistema constructivo es función de la naturaleza de los materiales empleados. Si las condiciones operativas y estructurales lo permiten, debe estudiarse el reemplazo de los elementos metálicos de acero carbono por otros materiales como aleaciones específicas, plásticos, plásticos reforzados, gomas, etc. Estos casos deben ser analizados, estudiados y muy bien calculados. Este ítem debe considerar la unión, contacto o interacción entre materiales disímiles, para evitar la formación de pilas localizadas y/o corrosión acelerada.

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DISEÑO DE PROTECCIÓN




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Mientras mayor es la demanda anticorrosiva de un sistema constructivo, mayor es la exigencia del sistema de protección. La capacidad de protección de un revestimiento está íntimamente relacionada a su resistencia química, adherencia e impermeabilidad que posea frente al medio ambiente agresivo. El diseño del esquema de protección debe considerar las estructuras y superficies como conjunto, en forma macro y los sectores complejos específicos en forma micro para poder tener un factor de seguridad mayor que uno, en cada punto del sistema. En ambos casos se debe planificar el diseño de protección y el sistema de ejecución en detalle, incluye: el tipo de resina; la calidad, características técnicas y estructura del revestimiento; los productos seleccionados para satisfacer el requerimiento; la preparación de superficies; la metodología de aplicación; el plan de inspección; y el sistema de control de calidad. Para abordar estos tipos de proyectos, el concepto tradicionalmente empleado radica en solicitar la opinión a proveedores de productos respecto de soluciones técnicas a nivel macro, donde el factor comercial juega un rol prioritario. Este nuevo concepto establece que cada solución debe estar respaldada con un análisis de detalles a nivel de diseño y materiales, con personal idóneo en cada materia. Es importante indicar que el concepto de demanda anticorrosiva no está relacionado con el horizonte de tiempo estimado para el proyecto. La vida útil es un dato propio de cada proyecto, siendo un importante antecedente para la decisión de diseño de la solución técnica. La expectativa de vida útil para un sistema constructivo es una consecuencia del acertado manejo de la demanda anticorrosiva y de la implementación del plan de manejo anticorrosivo.

7

DISEÑO CONSTRUCTIVO

Antes de iniciar la construcción de una instalación, debe inspeccionarse la estructura e identificar aquellos sectores con pintura dañada durante la manipulación y traslado desde maestranza. El tipo de reparación debe quedar establecido en el libro de obras según especificación indicada en el proyecto. Estas reparaciones deben ejecutarse en un taller de terreno especial para estos efectos. Posteriormente durante la construcción, se debe considerar un método constructivo y una planificación en el sistema de montaje tal que el daño a la pintura sea el mínimo. El procedimiento de reparación de pintura a la estructura montada, debe indicarse al pie de obra según: evaluación del problema; ubicación y tipo de daño; equipamiento; factibilidad de acceso seguro; otros específicos. Antes de iniciar la construcción, se deben identificar los sectores con mayor dificultad de acceso una vez construido. Los daños de pintura durante la construcción de estos sectores deben repararse en el mismo momento, ya que si se realizan posteriormente la probabilidad de lograr buenos resultados es escasa.




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En la construcción y montaje, mientras mayor es la cantidad de detalles no resueltos y no conformidades no reparadas, mayor será la demanda anticorrosiva insatisfecha y menor será la resistencia a la corrosión de la estructura. Los principales factores constructivos que influyen en que el sistema quede con una alta carga corrosiva, no contemplada en el proyecto original, son:    



Tratamientos de reparación y touch up no ejecutados o mal ejecutados. Intersticios no sellados. Uniones apernadas no selladas. Uniones soldadas no adecuadamente tratadas o mal terminadas. Otros.

Finalmente, se recomienda elaborar un diseño constructivo paso a paso, que incluya el detalle de las zonas de mayor complejidad, la metodología para las reparaciones y touch up así como el procedimiento de inspección y control de calidad.

8

PLAN DE MANEJO ANTICORROSIVO

El plan de manejo anticorrosivo establece las variables y procedimientos que deben ser considerados para mantener controlada la corrosión de un sistema constructivo. Especifica las metodologías, normativa y estándares de prevención para mantener lo más baja posible la demanda anticorrosiva. Inspecciones periódicas, mantenciones preventivas, lavados y aseos, son parte de las tareas que se deben considerar en toda instalación para el control de la corrosión. Al incorporar el concepto de demanda anticorrosiva en el proyecto, en conjunto con la experiencia de problemáticas de proyectos anteriores, se debe dejar establecido en planos, documentos y protocolos de construcción y montaje los sectores de mayor complejidad y su accesibilidad para tratamientos futuros, según el plan de manejo anticorrosivo definido en el proyecto original.

9

RECOMENDACIONES

Como la demanda anticorrosiva en un sistema constructivo inicial dado, es dinámica y puede aumentar en el tiempo por factores como: incorporar elementos nuevos, equipos, estructuras, tuberías, remodelaciones, ampliaciones, etc., previo a ejecutar dicha acción se debe estudiar el impacto general y local de esta nueva situación, para establecer un procedimiento anticorrosivo tal que mantenga controlado el aumento en la demanda. Para establecer y llevar a cabo el concepto demanda anticorrosiva propuesto en este estudio, es necesario capacitar al equipo de ingeniería en todas las especialidades, alineando el accionar respecto de la corrosión y los métodos para controlarla.


Especificación Pintura Codelco

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