CODELCO - ESPESADORES Apendice_1.7-Manual_de_Operaciones

COEMIN S.A. INGENIERÍA BÁSICA AVANZADA DEPÓSITOS DE RELAVES ESPESADOS SECTOR 4 Y 5 MANUAL DE OPERACIONES

DOCUMENTO Nº 1201-IB-GA-IT-04-Rev 0

MARZO – 2010

REV

DESCRIPCIÓN

SNC-LAVALIN/VST INGENIEROS POR

REVISÓ

APROBÓ

FECHA

0

EMISIÓN FINAL

D.M.E.

M.C.B.

R.V.A.

MAR-2010

B

EMITIDO REVISIÓN CLIENTE

D.M.E.

M.C.B.

R.V.A.

ENE-2010

A

REVISION INTERNA

D.M.E.

M.C.B.

R.V.A.

ENE-2010

CLIENTE APROBÓ

REVISÓ

COEMIN S.A. INGENIERÍA BÁSICA AVANZADA DEPÓSITOS DE RELAVES ESPESADOS SECTOR 4 Y 5 MANUAL DE OPERACIÓN 1201-IB-GA-IT-04-Rev 0 MARZO – 2010 ÍNDICE DE CONTENIDOS 1.

INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1

2.

OBJETIVOS ...................................................................................................... 1

3.

ALCANCES ....................................................................................................... 2

4.

DEFINICIONES Y NOMENCLATURA ........................................................ 3 4.1. Nomenclatura de designación de líneas ......................................................... 4 4.2. Nomenclatura de designación de válvulas ..................................................... 5

5.

REFERENCIAS ................................................................................................ 6

6.

CONDICIONES DE ENTORNO Y SEGURIDAD ........................................ 7

7.

CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES .................................................. 10

8.

PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA INTEGRAL ................ 11 8.1. Verificación de protocolos ........................................................................... 11 8.2. Verificaciones de tarjetas eléctricas de comisionamiento ........................... 11 8.3. Verificaciones de elementos de piping ........................................................ 12 8.3.1. Líneas del sistema de alimentación del espesador ............................ 12 8.3.2. Líneas del sistema de descarga del espesador .................................. 13 8.3.3. Líneas del sistema de cizallamiento de relaves o Shear Thinning .... 15 8.3.4. Válvulas de instrumentación y otras.................................................. 17 8.3.5. Líneas sistema agua de sello bombas 100-BBA-01/02 ...................... 17 8.3.6. Líneas sistemas de aguas ................................................................... 19 8.3.7. Líneas del sistema de agua a Planta de floculante ........................... 20 8.3.8. Líneas del sistema planta de floculante ............................................ 22 8.3.9. Líneas del sistema de transporte ó relaveducto ............................... 23 8.3.10. Líneas del sistema de spigots de depositación ................................. 23 i

8.4. Verificaciones eléctricas e instrumentación ................................................ 24 8.4.1. Sistema espesador .............................................................................. 24 8.4.2. Sistema de descarga del espesador ................................................... 25 8.4.3. Sistema de recirculación ó Shear Thinning ....................................... 27 8.4.4. Sistema de Aguas ............................................................................... 30 8.4.5. Sistema planta de floculante .............................................................. 34 8.5. Verificaciones de elementos hidráulicos ..................................................... 36 8.6. Selección de ramales de operación .............................................................. 36 8.6.1. Ramal de descarga relaves espesados. .............................................. 37 8.6.2. Ramal de descarga de relaves espesados a spigots de depositación 37 8.6.3. Ramal de impulsión de agua de sello a bombas centrífugas ............. 37 8.7. Secuencia de operación ................................................................................ 37 8.7.1. PEM unidad aire comprimido ........................................................... 37 8.7.2. PEM unidad planta de floculante ...................................................... 38 8.7.3. Secuencia de llenado ......................................................................... 39 8.7.4. Secuencia de vaciado ......................................................................... 45 9.

CONTINGENCIAS OPERACIONALES ..................................................... 48 9.1. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro eléctrico general? ..................... 48 9.2. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro de floculante? .......................... 50 9.3. ¿Qué hacer en caso de avería de compresor? .............................................. 51 9.4. ¿Qué hacer en caso de quedarse sin agua? .................................................. 52 9.5. ¿Qué hacer en el evento de falla del sensor de nivel del espesador? ........... 53 9.6. ¿Qué hacer en caso de falla del sistema PLC?............................................. 54

10. VULNERABILIDADES DEL SISTEMA ............................................... 56 10.1. Vulnerabilidad de la unidad de aire comprimido ..................................... 56 10.1.1. Descripción ........................................................................................ 56 10.1.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: ............................... 56 10.2. Vulnerabilidad del sistema de agua recuperada ....................................... 57 10.2.1. Descripción ........................................................................................ 57 10.2.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: ............................... 57 10.3. Vulnerabilidad del sistema eléctrico ........................................................ 58 10.3.1. Descripción ........................................................................................ 58 10.3.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: ............................... 58

ii

1.

INTRODUCCIÓN Este documento establece los requerimientos básicos y elementales para dar inicio al proceso de puesta en marcha integral de todo el proyecto, el cual comprende desde la etapa de descarga del espesador, hasta la depositación de relaves espesados en depósito proyectado por COEMIN, de modo de asegurar la calidad y el éxito de la operación misma. Este procedimiento está desarrollado para COEMIN, y más específicamente para la operación del nuevo depósito de relaves proyectado, que asegurará la continuidad operacional de la Concentradora, cuando el actual Tranque N°3 en operación, alcance su vida útil proyectada. Su elaboración es en conformidad con la información de planos de ingeniería básica, a enero de 2010. Las indicaciones que se plantean en el presente documento tienen el carácter de básico avanzado, para poner en servicio la planta, siendo adaptable como procedimiento tanto para la primera puesta en marcha, como para los inicios de operación regulares luego de detenciones programadas o no. También se incluye un procedimiento de detención programada de todos los sistemas involucrados en el espesado, transporte y depositación. La asignación de responsabilidades de operación, check-list de disciplinas involucradas y otros aspectos es de exclusiva responsabilidad de COEMIN, quedando facultada para mejorar, modificar y complementar el presente documento.

2.

OBJETIVOS Establecer los procedimientos que aseguren la calidad y éxito de la puesta en marcha y detenciones de los sistemas de espesado, transporte y depositación de relaves, para obtener un resultado óptimo con cero daño a las personas, instalaciones, equipos y medioambiente, en un periodo razonable de tiempo de acuerdo a la programación de la etapa. Orientar el accionar del personal de operaciones ante situaciones de contingencia, además de establecer puntos de vulnerabilidad que deben ser chequeados regularmente.

1 Avda. Presidente Riesco 5335, piso 2, Las Condes-Chile. Fono: (56-2) 431 2800 - e-mail: [email protected]

3.

ALCANCES Este documento tiene un alcance básico avanzado para la ejecución correcta de la puesta en marcha y detenciones de los sistemas involucrados, y puede ser ejecutado perfectamente por un grupo de operaciones o de puesta en marcha, conformado por personal de operaciones, personal de mantención mecánica, piping, eléctrico, instrumental y de prevención de riesgos, si se siguen los pasos señalados de acuerdo a la secuencia que se define en el mismo. Lo anterior valida este procedimiento con carácter de general, para todas las disciplinas, y por lo tanto se hace extensivo a todo el personal que trabaje en la unidad de espesamiento, transporte de relave espesado y depositación del mismo en el depósito proyectado de COEMIN, por lo cual debe ser entregado y divulgado a viva voz por el líder de la puesta en marcha o jefe de operaciones, según corresponda, a todo el personal que participe en la ejecución de la operación misma, quedando constancia de entrega del documento y de la respectiva lectura de dicho procedimiento en un acta que firman todos los participantes, visada por el prevencionista de riesgos de COEMIN y del grupo de trabajo especifico. El líder de operaciones, procede a divulgar el procedimiento y firma como relator, prevencionistas de riesgos de COEMIN y del GPM, firman como garantes de este proceso.


4.

DEFINICIONES Y NOMENCLATURA Puesta en marcha (PEM): Etapa del proceso que contempla la prueba del sistema integral de sedimentación, transporte y depositación de relaves, con carga de pulpa, una vez que se hayan cumplido a cabalidad las pruebas hidrostáticas de equipos y relaveducto. Esta etapa es la definitiva, para dejar en servicio todo el proyecto. Grupo puesta en marcha (GPM): Equipo de trabajo encargado de elaborar protocolos de pruebas, procedimientos de trabajo, check-list de montaje y construcción, ejecución y validación de las instalaciones, equipos y pruebas de los mismos, de modo de asegurar el éxito y calidad del proyecto. Centro de control de motores (CCM): Corresponde a los cubículos de energización y comando de las respectivas cargas eléctricas, asociadas al proyecto y se encuentran ubicados al interior de la ó las respectiva(s) sala(s) eléctrica(s) definidas del proyecto. Elementos de protección personal (EPP): Corresponden a todos los elementos que ayudan a prevenir, controlar y proteger la integridad física de las personas. Rises: Léase residuos sólidos industriales. Riles: Léase residuos líquidos industriales. Área: Indica la zona de ubicación de los distintos elementos en el proyecto. Válvula normal abierta: Corresponden a las válvulas en la cual la condición de cero energía ó en estado de reposo su status es cien por ciento abierta. Válvula normal cerrada: Corresponden a las válvulas en la cual la condición de cero energía ó en estado de reposo su status es cien por ciento cerrada.


4.1.

Nomenclatura de designación de líneas La siguiente será la codificación para la designación de las líneas:

1) Diámetro nominal de línea: Indica diámetro nominal de la línea expresado en pulgadas. 2) Material de la línea: El tipo de material se indica según la siguiente nomenclatura: -

C13: ACERO ASTM A-53 Gr B.

-

HW: HDPE PECC 100 PN 6, Según norma ISO 4427

-

HTI: HDPE PECC 100 PN 8, Según norma ISO 4427

-

HI: HDPE PECC 100 PN 10, Según norma ISO 4427

-

HT: HDPE PECC 100 PN 12.5, Según norma ISO 4427

-

HX: HDPE PECC 100 PN 20, Según norma ISO 4427

3) Área: Indica la ubicación en el proyecto. -

100: Planta de espesado

-

200: Transporte y descarga de relaves espesados

-

300: Depósito de relaves

4) Fluido a Transportar: El fluido se indica según la siguiente nomenclatura:


4.2.

-

RL: Relave convencional espesado.

-

IW: Agua industrial.

Nomenclatura de designación de válvulas La siguiente será la codificación para la designación de las válvulas de accionamiento manual:

El tipo de válvula se indica según la siguiente nomenclatura: VH: válvula de retención VB: válvula de bola VC: válvula de compuerta VK: válvula de cuchillo FY: Filtro tipo “y” Los diámetros de las válvulas para el código se expresan en pulgadas. La siguiente será la codificación para la designación de las válvulas automáticas:


5.

REFERENCIAS El presente documento se complementa con otros procedimientos que deben cumplirse en su totalidad, con sus respectivos protocolos de pruebas en conformidad, para proceder a la ejecución de este. La información contenida en dichos documentos complementa al manual de operaciones, por lo que se debe disponer de ellos para apoyar la lectura y manejo del presente documento, y por ende debe ser conocido por todo el equipo de trabajo que ejecutara esta prueba. Los documentos, planos y otros que complementan este procedimiento, se entregan en la Tabla N° 1. Tabla N° 1. Documentos de referencia Documento/plano

Especificación

1201-IB-400-IN-LI-01

Listado de instrumentos

1201-IB-400-IN-FC-01

Filosofía de control

1201-IB-100-PI-DI-01

P&ID planta de espesado Procedimiento de Flushing de líneas, con sus protocolos de pruebas respectivos, para todas las líneas del proyecto. Procedimiento hidráulico de cañerías, incluye protocolos de pruebas de líneas de impulsión. Procedimiento de bloqueo general Procedimiento de pruebas precomisionamiento, con sus respectivos protocolos y tarjeteo. Procedimiento de pruebas comisionamiento, son sus respectivos protocolos y tarjeteo. Protocolo de fabricación de espesador, protocolos de soldaduras por anillos de fabricación. Protocolo de fabricación de estanque de agua recuperada, protocolos de soldaduras por anillos de fabricación. Procedimiento de Prueba hidrostática de espesador y estanque de agua recuperada


6.

CONDICIONES DE ENTORNO Y SEGURIDAD Para la correcta consecución de la puesta en marcha se deben consignar los siguientes aspectos de entorno y seguridad. 1. Todos los participantes del equipo de trabajo, deben contar con sus respectivos EPP básicos, que comprenden: -

Casco de seguridad con barbiquejo, con su respectiva vigencia del fabricante ubicada bajo la vicera del mismo, no se aceptara cascos sin vigencia, o al menos dos años de vida útil.

-

Anteojos de protección visual (verdes para trabajo diurno, y blancos para trabajo nocturno).

-

Chaleco reflectante con logo específico del GPM

-

Zapatos de seguridad (ideal caña alta para todos los participantes, a excepción de personal del área eléctrica y de potencia, los cuales deben usar zapatos de seguridad con componente dieléctrico, sin excepciones para ningún integrante del equipo eléctrico)

-

Guantes de seguridad (del tipo descarne para todo el personal, a excepción del personal eléctrico e instrumental, los cuales requieren guantes especiales para su labor, del tipo cabritilla)

-

Protectores auditivos, los cuales pueden ser del tipo tapón, o bien del tipo orejeras de acuerdo a la exposición al ruido a la que se encuentre sometido el trabajador, lo cual debe ser evaluado por el prevencionista de riesgos del GPM.

-

Arnés de seguridad, en cantidad mínima suficiente para personal que deba ejecutar trabajos sobre 1,5 metros de altura, independiente que se encuentre trabajando en andamios con protección.

-

Traje de papel desechable, para personal GPM de especialidades mecánica & piping, y operadores.

2. Adicionalmente se debe contar con los siguientes elementos de seguridad que se especifican a continuación:


-

Pértiga de rescate para sala eléctrica, en caso de que alguna persona pueda sufrir evento de descarga eléctrica al interior de la misma.

-

Equipos contra incendio, tanto del tipo polvo químico seco y de otras especificaciones, que debe entregar prevencionista de riesgos del GPM.

-

Cintas de LPDE, con indicación de “peligro” para aislar zonas de trabajo, como barreras del tipo dura.

-

Estaciones de emergencia, que debe solicitar el prevencionista de riesgos del GPM (cuantas y donde deben ser ubicadas), las cuales deben contar con camilla para traslado de personal accidentado, al menos una frazada para cubrir al afectado, botiquín de primeros auxilios, con elementos básicos en su interior del mismo solicitados por el prevencionista, una bocina para indicar situaciones especiales y todos aquellos elementos que se consideren primordiales para ser considerados en dicha estación.

-

Conos de seguridad, que dan el mismo carácter de barrera dura para aislar tanto tránsito vehicular, como el peatonal.

-

Cuerpos de andamios y/o plataformas de trabajo aéreo, para eventos de trabajos de altura. Se deben considerar como mínimo 4 unidades de cuerpos de andamios, adicionalmente se deben considerar escalas y/o escaleras de transporte manual, para trabajos y situaciones específicas.

3. Debido a las distancias existentes entre los distintos puntos de trabajo, partiendo desde el área de flotación hasta el depósito se hace necesario contar con los siguientes recursos que se especifican a continuación: -

Se debe contar con al menos 2 camionetas para el traslado del personal de trabajo, para tener flexibilidad operacional, ante cualquier eventualidad.

-

Se debe contar con al menos 8 unidades de radiofrecuencia de largo alcance (sobre 4 Km), para el personal que trabajará en la ejecución de la puesta en marcha misma. La asignación de la misma recaerá en los jefes de grupos de las distintas disciplinas, las cuales se conforman como se indica a continuación:  1 unidad para líder del GPM  1 unidad para prevencionista de riesgos del GPM 8

Avda. Presidente Riesco 5335, piso 2, Las Condes-Chile. Fono: (56-2) 431 2800 - e-mail: [email protected]

 2 unidades para personal eléctrico  2 unidades para personal mecánico & piping  2 unidades para personal instrumental Se debe considerar que la frecuencia de operación del GPM debe ser exclusiva para dicho personal, pero con posibilidad cierta de estar conectado a la frecuencia interna de COEMIN. -

Se debe contar con sistema de telefonía móvil, para comunicaciones con el exterior, idealmente dos unidades, las cuales deben asignarse directamente al líder y al prevencionista de riesgos del GPM.

-

Se debe contar con elementos de iluminación adecuados para el trabajo nocturno del tipo móvil como linternas con baterías recargables de buen nivel de lux (al menos 2 unidades), atriles con focos halógenos (al menos dos unidades de 150 W), para ser transportados a sectores específicos, cuando se requiera, con sus respectivas extensiones debidamente certificadas por el prevencionista de riesgos. Del mismo modo, se debe contar con grupos de alumbrado de emergencia fijos, para sectores como sala de control, sala eléctrica y los sectores que se estimen convenientes, para evento de corte de suministro eléctrico.


7.

CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES Por tratarse de una prueba con carga de relaves frescos con una densidad promedio estimada en un rango que va desde 1,35 a 1,68 (t/m3), equivalentes a un rango entre 28 a 65 % de sólidos en peso, el derrame de esta pulpa, puede generar alteraciones al medioambiente, por lo cual se deben extremar los recursos para asegurar la no ocurrencia de dicho evento. Ante cualquier problema de operación que determine posible contaminación ambiental, se debe proceder rápidamente a desviar la alimentación de relaves a las piscinas de emergencias proyectadas, para lo cual se debe conocer este procedimiento en su totalidad (ver documento 1201-IB-GA-IT-05. Contingencias operacionales). De producirse derrames de pulpas en zonas no diseñadas o consideradas para estas eventualidades (tales como plataforma del espesador, canaleta de escurrimiento, y otras), se debe proceder a cubrir los relaves con tierra y confinarlos en una especie de diques, para así, una vez evaporado y/o infiltrado el agua de la pulpa, este se proceda a secar y una vez que se complete dicho ciclo, se procede a su retiro en forma manual (con palas, carretillas, bulldozer, u otros medios según la magnitud del derrame), para luego embolsarlos y confinarlos en tambores especiales con nomenclatura de residuos peligrosos, para el posterior tratamiento de estos rises por parte de la unidad de gestión medioambiental. En todo caso, se debe procurar de todas las formas evitar este tipo de situaciones, las cuales deben ser detectadas a tiempo por el GPM a cargo de la prueba, para solucionar dicha eventualidad en el momento.


8.

PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA INTEGRAL El procedimiento en cuestión, comprende una serie de etapas que se deben cumplir a cabalidad, para tener un buen resultado de la prueba, en forma segura y con cero daños a las personas, instalaciones, equipos y medioambiente. Los pasos a seguir se describen a continuación detalle por detalle y deben ser 100 % cumplidos, para proceder con la puesta en marcha.

8.1.

Verificación de protocolos Los siguientes protocolos, deben estar completamente finalizados, chequeados y firmados por los responsables directos de las puesta en marchas con V°B° del GPM y en conformidad a control de calidad de la construcción, GPM y del cliente final COEMIN. - Protocolo de prueba hidrostática de espesador y estanque de agua recuperada. - Protocolo de prueba hidrostática de planta de floculante (por Vendor) - Protocolo de PEM de planta de floculante (por Vendor) - Protocolo de pruebas hidráulicas para todas las líneas de impulsión de relaves y aguas recuperadas. - Protocolo de pruebas de etapa de pre-comisionamiento - Protocolo de pruebas de etapa de comisionamiento - Protocolo de bloqueo

8.2.

Verificaciones de tarjetas eléctricas de comisionamiento Se debe dejar constancia que previo al momento de proceder con la actividad de puesta en marcha, todas las cargas eléctricas del sistema de espesamiento se encuentren aisladas, bloqueadas y con tarjetas de color verde en los respectivos cubículos de la sala eléctrica, a sola excepción de la rastra del espesador, la cual permanece activa una vez finalizada la prueba hidrostática del mismo, por lo cual se entrega en funcionamiento una vez finalizada la prueba en cuestión.


Chequear amperaje con 100 % agua (cero operacional), voltaje por fases y nivel de aceite del sistema planetario. Tarjetas de color verde indican que las distintas cargas eléctricas se encuentran disponibles para ser puestas en servicio cuando se requieran. Lo anterior debe ser visado por personal eléctrico del GPM, Si por cualquier eventualidad, existen cargas eléctricas con tarjetas de color amarillo (etapa de comisionamiento), en alguno de los cubículos del CCM, se debe averiguar en qué status se encuentran las mismas, para proceder a levantar las restricciones, o bien concluir con las pruebas de comisionamiento tendientes al cambio de condición a preparado para arrancar. 8.3.

Verificaciones de elementos de piping Antes de comenzar, se debe proceder al levantamiento del bloqueo de válvulas, a realizarse una vez finalizada la prueba hidrostática del espesador y relaveducto, dejando sólo tarjeta de color verde (condición listo para operar). Para la puesta en marcha definitiva, se debe proceder a verificar la condición de los siguientes elementos de piping, los cuales en la partida, se deben encontrar en la condición indicada.

8.3.1. Líneas del sistema de alimentación del espesador TAG

Descripción

Condición requerida

54-VK10

Válvula de cuchillo 10” de accionamiento manual, que habilita la línea de alimentación del espesador.

100 % abierta

55-VK10

Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento manual que habilitan flujo de alimentación en línea con flujómetro magnético, para cuantificación de caudal.

100 % abiertas

Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento manual, que aíslan el flujómetro magnético de la línea de alimentación (by-pass).

100 % cerradas

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento manual, que corresponde al by-pass de alimentación del espesador.

100 % cerrada

56-VK10

57-VK10 58-VK10 59-VK10


59a-VK10

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento manual, que ingresa la carga by-pass a la línea de succión de las bombas de desplazamiento positivo 100-BDP-03@05.

100 % cerrada

8.3.2. Líneas del sistema de descarga del espesador TAG

Descripción


119-VK10

Válvula de cuchillo 10” de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita la línea de descarga principal del espesador, a su vez corresponde a la válvula de succión y/o corte asociada a la bomba 100-BBA01.

133-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada acoplada a línea de alimentación de bomba 100BBA-01, con acople rápido, para lavado y/o insuflado de aire.

KV-120

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que corresponde a la succión de la bomba 100-BBA-01 (bomba principal de descarga).

KV-121

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que corresponde a la succión de la bomba 100-BBA-02 (bomba stand by de descarga).

134-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada acoplada a línea de alimentación de bomba 100BBA-01, que habilita despiche de línea de succión a sumidero.

135-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada acoplada a línea de alimentación de bomba 100BBA-02, que habilita despiche de línea de succión a sumidero.

122-VK10

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita la descarga hacia bombas de desplazamiento positivo, asociado a bomba 100-


BBA-01. 123-VK10

Válvula de cuchillo de 10” de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita la descarga hacia bombas de desplazamiento positivo, asociado a bomba 100BBA-02.

136-VK8

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada manual, acoplada a línea de descarga de bomba 100-BBA-01, que habilita descarga de relaves a piscina de emergencia relaves N° 1, 100-TK-01, ante eventualidades de proceso que determine el drenaje de la línea.

KV-124

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que corresponde a la impulsión de la bomba 100-BBA-01 y a su vez a la succión de la bomba de pistón 100-BDP-03.

KV-125

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que corresponde a la impulsión de la bomba de pistón 100-BDP-03.

KV-126


KV-127

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que corresponde a la impulsión de la bomba de pistón 100-BDP-04.

KV-128


KV-129

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 %cerrada electroneumático, que corresponde a la impulsión de la bomba de pistón 100-BDP-05.

137-VK8

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita descarga de relaves de líneas de impulsión hacia piscina de emergencia de relaves, 100-TK-01.


130-VK10

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % abierta manual, que habilita el sistema de transporte de relaves espesados hacia su depositación final en depósito de relaves

138-VB2

Válvula de bola 2”, de accionamiento manual, que 100 % abierta habilita sensor de presión de la línea de transporte PIT 105.

139-VB1

Válvula de bola de 1”, que habilita sistema para el 100 % cerrada lavado de línea de habilitación de sensor de presión PIT 105.

140-VK8

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita despiche de línea de transporte a sumidero.

131-VK10 132-VK10

141-VK10 142-VK10

Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % abiertas manual que habilitan flujo de descarga de relaves espesados en línea con flujómetro magnético, para cuantificación de caudal. Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerradas manual, que aislan el flujómetro magnético de la línea de descarga (by-pass).

143-VK6

Válvula de cuchillo de 6”, de accionamiento 100 % cerrada manual, para desviar carga a piscina de emergencia de relaves, 100-TK-01.

144-VB2

Válvula de bola 2” en línea de transporte, con 100 % cerrada acople rápido, para lavado y/o insuflado de aire.

8.3.3. Líneas del sistema de cizallamiento de relaves o Shear Thinning TAG

Descripción


KV-145

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que corresponde a la succión de la bomba 100-BBA-06 (bomba de recirculación).

152-VB2

Válvula de bola 2”, de accionamiento manual en 100 % cerrada línea de alimentación a bomba 100-BBA-06, que


habilita despiche de línea de succión a sumidero. KV-147

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que habilita la impulsión de la bomba 100-BBA-06 (bomba de recirculación).

KV-148

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que habilita la impulsión y recirculación de la pulpa cizallada hacia el nivel superior de la rastra del espesador.

KV-149

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que habilita la impulsión y recirculación de la pulpa cizallada hacia el cono de descarga del espesador.

KV-150

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que permite el ingreso de la pulpa cizallada hacia el nivel superior de la rastra del espesador.

KV-146

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que corresponde a la succión de la bomba 100-BBA-07 (bomba de recirculación, stand by).

152a-VB2

Válvula de bola 2”, de accionamiento manual en 100 % cerrada línea de alimentación a bomba 100-BBA-07, que habilita despiche de línea de succión a sumidero.

KV-151

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, que habilita la impulsión de la bomba 100-BBA-07 (bomba de recirculación, stan by), hacia los puntos de recirculación.

153-VK8

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita despiche hacia sumidero de la pulpa del tramo de impulsión de la bomba 100BBA-06, antes de la válvula KV-147.

154-VK8

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita despiche hacia sumidero de la pulpa del tramo de recirculación de pulpa cizallada a cono de descarga del espesador, para efectos de limpieza de la línea.


155-VK8

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento % cerrada manual, que habilita despiche hacia sumidero de la pulpa del tramo de recirculación de pulpa cizallada a nivel superior de la rastra del espesador, para efectos de limpieza de la línea.

8.3.4. Válvulas de instrumentación y otras (Asociadas a instrumentos ubicados en el espesador, descarga de Emergencia y main hole) TAG

Descripción


156-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % abierta asociada a sensor diferencial de presión PIT 103.

157-VB3

Válvula de bola de 3”, de accionamiento manual, 100 % abierta asociada a sensor diferencial de presión PIT 104.

158-VK12

Válvula de cuchillo de 12”, de manual para descarga gravitacional para utilizarse ante eventualidades descarga directamente en piscina de relaves, 100-TK-01.

MH-36

Escotilla de acceso a cono del espesador ó main 100 % cerrada hole de 36” de diámetro.

accionamiento 100 % cerrada del espesador, de proceso y emergencia de

8.3.5. Líneas sistema agua de sello bombas 100-BBA-01/02 TAG

Descripción


173-VC4

Válvula de compuerta de 4”, de accionamiento 100 % abierta manual, que habilita manifold de bombas de agua de sello 100-BBA-11/12.

175-VC2

Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento 100 % cerrada manual, correspondiente a la válvula de succión de la bomba 100-BBA-12 (bomba stand by), de un sistema de operación 1+1.


174-VC2

Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento 100 % cerrada manual, correspondiente a la válvula de succión de la bomba 100-BBA-11 (bomba principal), de un sistema de operación 1+1.

176-VH2

Válvula de retención de 2”, correspondiente a la 100 % cerrada , de válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-11 acuerdo al sentido del (bomba principal), de un sistema de operación 1+1. flujo definido en el cuerpo de la válvula

177-FY2

Filtro tipo “Y”, de 2”, instalado a continuación de la 100 % instalado, con válvula de retención 176-VH2. tapón debidamente montado

177a-VB1

Válvula de bola 1”, de accionamiento manual, que habilita sensor de presión de la línea de agua de sello PIT 111.

KV-178

Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento 100 % cerrada electrónico, mediante solenoide on-off.

176a-VH2

Válvula de retención de 2”, correspondiente a la 100 % cerrada , de válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-12 acuerdo al sentido del (bomba stand by), de un sistema de operación 1+1. flujo definido en el cuerpo de la válvula

179-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita el agua para sello de agua de bomba 100-BBA-01 (bomba de descarga del espesador, principal).

180-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita el agua para sello de agua de bomba 100-BBA-02 (bomba de descarga del espesador, stand by).

181-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita el agua para sello de agua de bomba 100-BBA-07 (bomba de recirculación y sistema Shear Thinning, stand by).

182-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita el agua para sello de agua de bomba 100-BBA-06 (bomba de recirculación y sistema Shear Thinning, principal).

100 % abierta


8.3.6.

Líneas sistemas de aguas (Sistemas de aguas de servicio, main hole y drenaje de estanque de agua recuperada) TAG

Descripción


183-VC2

Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento 100 % cerrada manual, correspondiente a la válvula de succión y/o corte de bomba 100-BBA-13

184-VH2

Válvula de retención de 2”, correspondiente a la 100 % cerrada válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-13. (Cerrada/abierta lo define el sentido del flujo indicado en el cuerpo de la válvula)

185-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita la alimentación a sistema de presurización hidropack, 100-HN-02, para aumentar presión en línea de agua de servicio, asociado a bomba 100-BBA-13.

186-VB1

Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita el retorno de exceso de agua del sistema hidropack, 100-HN-02, hacia estanque de agua recuperada, asociado a bomba 100-BBA-13.

187-VB1

Válvula de bola 1”, de accionamiento manual, que 100 % abierta habilita sensor de presión de la línea de agua de servicio PIT 113.

188-VB2

Válvulas de bola de 2”, de accionamiento manual 100 % cerradas con conectores rápidos para agua de servicio en sector puente del espesador.

189-VB2 190-VB½

Válvula de bola de ½”, de accionamiento manual, 100 % cerrada asociada a inyección de agua para lavado de celda diferencial de presión PIT 104.

191-VB2

Válvula de bola 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada acoplada a línea de alimentación de bomba 100BBA-01/02, para aplicación de agua de lavado de la línea.

192-VB2

Válvula de bola 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada acoplada a línea de transporte de relave espesado,


para aplicación de agua de lavado de la línea. KV-193

Válvula de compuerta de 3”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, para inyección de agua a succión de bomba 100-BBA-06.

KV-194

Válvula de compuerta de 3”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, para inyección de agua en línea de impulsión de bomba 100-BBA-06.

KV-195

Válvula de compuerta de 3”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, para inyección de agua en tramo de recirculación de pulpa cizallada a cono de descarga del espesador.

KV-196

Válvula de compuerta de 3”, de accionamiento 100 % cerrada electroneumático, para inyección de agua en tramo de recirculación de pulpa cizallada a nivel superior de la rastra del espesador.

197-VC6

Válvula de compuerta de 6”, de accionamiento 100 % cerrada manual, para drenaje de estanque de agua recuperada 100-TK-02.

MH-24

Escotilla de acceso a estanque de agua recuperada ó 100 % cerrada main hole de 24” de diámetro.

8.3.7. Líneas del sistema de agua a Planta de floculante 8.3.7.1. Línea de agua de dilución de solución madre de floculante TAG

Descripción


159-VC4

Válvula de compuerta de 4”, de accionamiento 100 % abierta manual, que habilita manifold de bombas de agua asociadas a planta de floculante 100-BBA-08/09/10.

160-VC2

Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento 100 % cerrada manual, correspondiente a la válvula de succión y/o corte de bomba principal de agua de dilución de solución madre 100-BBA-08.


161-VH1

Válvula de retención de 1”, correspondiente a la 100 % cerrada, de válvula de impulsión de la bomba principal de agua acuerdo al sentido del de dilución de solución madre 100-BBA-08. flujo definido en el cuerpo de la válvula.

162-VC2

Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento 100 % cerrada manual, correspondiente a la válvula de succión y/o corte de bomba stand by de agua de dilución de solución madre 100-BBA-09.

163-VH1

Válvula de retención de 1”, correspondiente a la 100 % cerrada, de válvula de impulsión de la bomba stand by de agua acuerdo al sentido del de dilución de solución madre 100-BBA-09. flujo definido en el cuerpo de la válvula.

164-FY1½”

Filtro tipo “Y”, de 1½”, instalado a continuación de 100 % instalado, con las válvulas de retención 161/163-VH2. tapón debidamente montado

165-VB½

Válvula de bola ½”, de accionamiento manual, que 100 % abierta habilita sensor de presión de la línea de agua de dilución de la solución madre de floculante PIT 114.

8.3.7.2. Línea de agua de preparación de floculante TAG

Descripción


166-VC2

Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento 100 % cerrada manual, correspondiente a la válvula de succión y/o corte de bomba 100-BBA-10.

167-VH1

Válvula de retención de 1”, correspondiente a la 100 % cerrada, de válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-10 acuerdo al sentido del flujo definido en el cuerpo de la válvula.

168-VB2

Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita la alimentación a sistema de presurización hidropack, 100-HN-01, para aumentar presión en línea de agua de servicio, asociado a bomba 100-BBA-10.


169-VB1

Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual, 100 % cerrada que habilita el retorno de exceso de agua del sistema hidropack, 100-HN-01, hacia estanque de agua recuperada, asociado a bomba 100-BBA-10.

170-FY1

Filtro tipo “Y” de 1”, instalado a la salida del sistema hidropack, antes del manómetro.

171-VB½

Válvula de bola ½”, de accionamiento manual, que 100 % abierta habilita sensor de presión de la línea de agua de preparación de floculante PIT 115.

172-VB1

Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual 100 % cerrada que habilita la llegada de agua a sistema eductor de planta de floculante, donde se realiza la mezcla de floculante sólido con agua.

100 % instalado, con tapón debidamente montado.

8.3.8. Líneas del sistema planta de floculante TAG

Descripción


198-VB1

Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual, 100 % cerrada correspondiente a la válvula de succión y/o corte de bomba 100-BBA-13.

199-VH1

Válvula de retención de 1”, correspondiente a la 100 % cerrada , de válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-13. acuerdo al sentido del flujo definido en el cuerpo de la válvula

199a-VB1

Válvulas de bolas de 1”, de accionamiento manual, 100 % abiertas para inyección de solución madre de floculante diluida a feedweell del espesador, para producir el contacto pulpa, solución madre diluida y agua, para producir la separación de fases al interior del equipo de sedimentación mismo.

199b-VB1 199c-VB1 199d-VB1 199e-VB1

Válvulas de bolas de 1”, de accionamiento manual, 100 % cerradas para drenaje de estanques de preparación, maduración y trasiego de planta floculante


199f-VB1

respectivamente.

199g-VB1

8.3.9. Líneas del sistema de transporte ó relaveducto TAG

Descripción


201-VK10

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % abierta manual, que habilita el sistema de transporte de relave espesado.

202-VK10

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % abierta manual, que habilita el transporte de relave espesado a spigots de depositación.

203-VK8

Válvula de cuchillo de 8”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita by-pass para desviar carga de transporte hacia piscina de desague línea relaves.

8.3.10. Líneas del sistema de spigots de depositación TAG

Descripción


301-VK10

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita primer tramo de depositación, spigots 05 al 09.

302-VK10

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita segundo tramo de depositación, spigots 10 al 14.

303-VK10

Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento 100 % cerrada manual, que habilita tercer tramo de depositación, spigots 15 al 19.

304-VK10

Válvula de cuchillo de accionamiento manual, que 100 % cerrada habilita cuarto tramo de depositación 20 al 24.

305@309VP6

Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual, 100 % cerradas que habilitan los spigots de depositación, del primer tramo de acuerdo a las condiciones de operación


que se presenten y de acuerdo a los criterios operacionales del personal a cargo de los mismos.

8.4.

310@314VP6

Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual, 100 % cerradas que habilitan los spigots de depositación, del segundo tramo de acuerdo a las condiciones de operación que se presenten y de acuerdo a los criterios operacionales del personal a cargo de los mismos.

315@319VP6

Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual, 100 % cerradas que habilitan los spigots de depositación, del tercer tramo de acuerdo a las condiciones de operación que se presenten y de acuerdo a los criterios operacionales del personal a cargo de los mismos.

320@324VP6

Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual, 100 % cerradas que habilitan los spigots de depositación, del cuarto tramo de acuerdo a las condiciones de operación que se presenten y de acuerdo a los criterios operacionales del personal a cargo de los mismos.

Verificaciones eléctricas e instrumentación Antes de comenzar con la puesta en marcha definitiva de la planta de espesamiento, se debe proceder a realizar check-list eléctrico e instrumental, en donde los siguientes equipos y/o elementos se deben encontrar en la condición requerida.

8.4.1. Sistema espesador TAG

Descripción


100-OE-101, 100-OT-101, 100-OI-101, 100-OSH-101, 100-OAH-101.

Elemento de medición de overload (sobrecarga), más específicamente medición de torque de rastra. Mecanismo universal de medición de torque, el cual incluye dos switchs de alto nivel de torque establecido para setup de 40 y 70 %, con sus respectivas

Activado desde panel de control del espesador ubicado en el puente del mismo. Este panel debe a su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización. Las señales de torque, así como los niveles de alarmas establecidos, deben ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s)


alarmas de nivel.

de sala de control.

100-LE-102, 100-LIT-102, 100-LIC-102

Elemento de medición de nivel de interfase sólido/líquido de espesador. Sonda de tipo ultrasónica para cuantificar nivel de cama

Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto. Se debe chequear niveles de calibración del mismo. El máximo nivel de cama soportable por el espesador, corresponde a 50 cm bajo la cota del feedwell, vale decir se debe calibrar la sonda en este punto como 100 % de nivel de cama.

100-PI-103, 100-PT-103

Elemento de medición de presión de cama, ubicado sobre el nivel de pickets de rastra y bajo nivel del feedwell del espesador. Instrumentación asociada para alarmar por alto nivel de cama y alta compresión de la misma, con cierta probabilidad de “taponear” el feedwell mismo.

Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto. Se debe calibrar este sensor en conjunto con la celda diferencial de presión ubicada en el cono del espesador.

100-PT-104, 100-PI-104

Elemento de medición de presión de cama, ejercida por los sólidos. Celda diferencial de presión

Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto. Se debe considerar medición de presión sólo ejercida con agua, para establecer nivel de referencia (cero operacional) y luego una vez que se ingrese pulpa llegar al máximo nivel establecido de carga, para asignar valor de referencia (nivel 100 % operacional). Se requiere calibración por estratificación de niveles.

8.4.2. Sistema de descarga del espesador TAG KV-120/121

ZSL,

ZSH

Descripción


Válvulas de cuchillo accionamiento electroneumático.

de Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto, del mismo modo se debe asegurar el suministro de aire para el Limit switches mecánicos de accionamiento de pistón neumático Estas válvulas son de condición normal cerrada,


120/121

KY 120/121

100-MTR01/02

posición (abierto y cerrado).

por lo cual necesitan energía para abrirse, luego la condición es tener energía, para Actuadores neumáticos, ocuparlas cuando se requieran. asociados a KV-120/121, que corresponden a las válvulas de succión de bombas de descarga del espesador 100BBA-01/02. Motores asociados a bombas 100-BBA-01/02, que impulsa relaves espesados a bombas de pistón.

Activado, desde sala eléctrica (CCM, cubículo de energización, variador de frecuencia, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto. Si existe alguna condición de terreno (parada de emergencia local activada, válvulas de succión o impulsión cerradas), se debe superar dichos eventos. (desactivar parada de emergencia local y abrir válvulas, otras), para poder disponer de la unidad motriz, para poner en servicio la bomba asociada.

KV124/125/126/1 27/128/129

ZSL, ZSH124/125/126/1 27/128/129

KY124/125/126/1 27/128/129


de Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto, del mismo modo se debe asegurar el suministro de aire para el accionamiento de pistón neumático Estas válvulas son de condición normal cerrada, Limit switches mecánicos de por lo cual necesitan energía para abrirse, posición (abierto y cerrado). luego la condición es tener energía, para ocuparlas cuando se requieran. Actuadores neumáticos, asociados a KV-124, KV-125, KV-126, KV-127, KV-128 y KV-129, que corresponden a válvulas de succión e impulsión de bombas de pistón para transporte de relaves espesados a depósito de depositación, operando en un sistema de trabajo 2+1 (2 bombas operativas y 1 stand by). La secuencia de válvulas de succión e impulsión para las respectivas bombas de pistón


son respectivamente, 100BDP-03 (KV-124, KV-125), 100-BDP-04 (KV-126, KV127), TAG 100-BDP-05 (KV128, KV-129). 100-PIT-105, 100-PI-105

Sensor de presión con Activado desde sala eléctrica (tablero de diafragma, ubicado en línea de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala impulsión de relaves de control del proyecto. espesados.

100-DE-106, 100-DIT-106, 100-DI-106

Elemento de medición de densidad de flujo de descarga de relaves espesados, que es bombeado hacia cubeta del depósito, con su respectivo indicador de terreno e indicación de alarma por alta densidad.

Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto.

Elemento de medición de flujo de descarga de relaves espesados que es bombeado hacia cubeta del depósito, con su respectivo indicador de terreno e indicación de alarma por bajo flujo (30 % del valor de flujo de diseño)


100-FE-107, 100-FIT-107, 100-FI-107

100-FIC-108

Se debe chequear la calibración del densímetro con agua (1 ton/m3, equivalente a 4 mA) y con densidad máxima esperable (1,72 ton/m3, equivalente a 20 mA).

Se debe chequear que la calibración del flujo máximo sea superior en al menos un 20 %, el caudal de diseño.

Lazo de control de flujo Activado desde sala eléctrica (tablero de másico de sólidos en el flujo instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de relaves espesados. de control del proyecto

8.4.3. Sistema de recirculación ó Shear Thinning TAG KV-145/146

ZSL, ZSH 145/146

Descripción



de Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto, del mismo modo se debe asegurar el suministro de Limit switches mecánicos de aire para el accionamiento de pistón posición (abierto y cerrado). neumático. Estas válvulas son de condición normal cerrada, por lo cual Actuadores neumáticos,


KY 145/146

100-MTR06/07

KV-147

ZSL, 147

ZSH

de

Limit switches mecánicos de posición (abierto y cerrado). Actuador neumático asociado a KV-147, que habilita la impulsión de relaves ya sea al cono de descarga del espesador, o bien al nivel superior de la rastra.

KV-148

Válvula de cuchillo accionamiento electroneumático. ZSH

de

Limit switches mecánicos de posición (abierto y cerrado). Actuador neumático asociados a KV-148, que habilita la recirculación de relaves espesados a sector superior del nivel de la rastra.

KY 148

KV-149

ZSL,

Motores asociados a bombas 100-BBA-06/07, que corresponden a las bombas de recirculación de pasta , asociadas al sistema Shear Thinning.

Válvula de cuchillo accioanmiento electroneumático.

KY 147

ZSL, 148

asociados a KV-145/146, que necesitan energía para abrirse, luego la corresponden a las válvulas de condición es tener energía, para succión de bombas de ocuparlas cuando se requieran. recirculación 100-BBA-06/07.


de

Limit switches mecánicos de

Activado desde sala eléctrica (CCM, cubículo de energización, variador de frecuencia, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto. Chequear condiciones de permisividad para operar el motor, tales como parada de emergencia local, enclavamientos de proceso, otros (levantar restricciones), para partida. Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto, del mismo modo se debe asegurar el suministro de aire para el accionamiento de pistón neumático. Estas válvulas son de condición normal cerrada, por lo cual necesitan energía para abrirse, luego la condición es tener energía, para ocuparlas cuando se requieran.

Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto, del mismo modo se debe asegurar el suministro de aire para el accionamiento de pistón neumático cuando se requieran. Estas válvulas tienen igual comportamiento que las anteriores, ver indicaciones.

Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto, del mismo modo se debe asegurar el suministro de aire para el


149

posición (abierto y cerrado).

KY 149

Actuador neumático asociado a KV-149, que habilita la recirculación de relaves espesados a sector de cono de descarga.

KV-150

ZSL, 150

KY 150


de

Limit switches mecánicos de posición (abierto y cerrado). Actuador neumático asociados a TAG KV-150, que habilita la recirculación de relaves espesados a sector superior del nivel de la rastra.

accionamiento de pistón neumático cuando se requieran. Estas válvulas tienen igual comportamiento que las anteriores, ver indicaciones.



8.4.4. Sistema de Aguas 8.4.4.1. Sub-sistema estanque de agua recuperada TAG

Descripción


100-FE-109, 100-FIT-109, 100-FI-109.

Elemento de medición de flujo de agua de rebase del espesador, que corresponde al flujo de agua recuperada de dicha unidad, el cual se transporta gravitacionalmente a un estanque diseñado para dicho efecto. El flujómetro, cuenta con su respectivo indicador de terreno e indicación de alarma por bajo flujo (correspondiente a un 30 % del valor de flujo de diseño).


Elemento de medición de nivel de interfase gas/líquido de estanque de agua recuperada, con su respectivo indicador de terreno y lazo de control actuando sobre las bombas que se alimentan de dicha unidad.

Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto. Se debe chequear niveles de calibración del mismo.

100-LE-110, 100-LIT-110, 100-LIC110.

Se debe chequear que la calibración del flujo máximo sea superior en al menos un 20 %, el caudal de diseño.

8.4.4.2. Sub-sistema de agua a planta de floculante TAG

Descripción


100-MTR08/09

Motores asociados a bombas 100-BBA-08/09, que impulsan agua para dilución de solución madre de floculante en mezclador estático, diseñado para dicho efecto. Estos motores tienen condicionante de nivel para poder arrancar, establecida en una condición high-star (partida por altura ó nivel),

Activado, desde sala eléctrica (CCM, cubículo de energización, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto. Si existe alguna condición de terreno (parada de emergencia local activada, válvulas de succión o impulsión cerradas), se debe superar dichos eventos. (desactivar parada de emergencia local y abrir válvulas, otras), para poder disponer de la unidad motriz, para poner en servicio la bomba


que debe ser establecida en la asociada. filosofía de control del proyecto. 100-PI-114

Manómetro asociado a línea Manómetro de lectura en terreno. de impulsión de bombas 100BBA-08/09, que inyectan agua para dilución de solución madre de floculante en mezclador estático.

100-MTR-10

Motor asociado a bomba 100BBA-10, que impulsa agua para preparación de solución madre de floculante en planta de floculante. Este motor tiene condicionante de nivel para poder arrancar, establecida en una condición high-star (partida por altura ó nivel), que debe ser establecida en la filosofía de control del proyecto.

100-PI-115

Activado, desde sala eléctrica (CCM, cubículo de energización, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto. Si existe alguna condición de terreno (parada de emergencia local activada, válvulas de succión o impulsión cerradas), se debe superar dichos eventos. (desactivar parada de emergencia local y abrir válvulas, otras), para poder disponer de la unidad motriz, para poner en servicio la bomba asociada.

Manómetro asociado a línea Manómetro de lectura en terreno. de impulsión de bomba 100BBA-10, que inyecta agua para preparación de solución madre de floculante.

8.4.4.3. Sub-sistema agua de sello TAG

Descripción


100-MTR11/12

Motores asociados a bombas 100-BBA-11/12, que impulsan agua a sellos de bombas centrífugas 100-BBA01/02/06/07.

Activado, desde sala eléctrica (CCM, cubículo de energización, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto.

Estos motores están asociados a la bomba principal y stand by del sub-sistema en cuestión, que opera en un

Si existe alguna condición de terreno (parada de emergencia local activada, válvulas de succión o impulsión cerradas), se debe superar dichos eventos. (desactivar parada de emergencia local y abrir válvulas,


régimen 1+1, y además otras), para poder disponer de la unidad presenta la condicionante de motriz, para poner en servicio la bomba nivel para poder arrancar, asociada. establecida en una condición high-star (partida por altura ó nivel), que debe ser establecida en la filosofía de control del proyecto. 100-PI-111

Manómetro asociado a línea Manómetro de lectura en terreno. de impulsión de bombas 100BBA-11/12, que inyectan agua a sellos de bombas centrífugas 100-BBA01/02/06/07.

100-FSL112, 100FAL-112.

Elemento switch de flujo tipo Activado desde CCM (tablero de paleta, asociado a detección de instrumentación, PLC y HMI) y PC de agua de sello de bombas sala de control del proyecto. centrífugas 100-BBA-11/12. Con flujo normal entregará un 1 lógico y sin flujo un 0.

8.4.4.4. Sub-sistema agua de servicio TAG

Descripción


100-MTR-13

Motor asociado a bomba 100BBA-13, que impulsa agua de servicio a distintos puntos de aplicación, asociado principalmente a lavado y desembanque de líneas de proceso.

Activado, desde sala eléctrica (CCM, cubículo de energización, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto.

Este motor presenta la condicionante de nivel para poder arrancar, establecida en una condición high-star (partida por altura ó nivel), que debe ser establecida en la filosofía de control del proyecto.

Si existe alguna condición de terreno (parada de emergencia local activada, válvulas de succión o impulsión cerradas), se debe superar dichos eventos. (desactivar parada de emergencia local y abrir válvulas, otras), para poder disponer de la unidad motriz, para poner en servicio la bomba asociada.


100-PI-113

Manómetro asociado a línea Manómetro de lectura en terreno. de impulsión de bomba 100BBA-13, que inyecta de servicio a distintos puntos de solicitación.

KV-193

Válvula de compuerta accionamiento electroneumático.

ZSL, 193

ZSH

KV-194

Válvula de compuerta accionamiento electroneumático. ZSH

KV-195

KY 195

de

Limit switches mecánicos de posición (abierto y cerrado). Actuador neumático asociados a KV-194, que habilita agua de servicio para inyectarla en el tramo comprendido entre la bomba 100-BBA-06 y la válvula de impulsión de la misma KV-147.

KY 194

ZSL, 195

Limit switches mecánicos de posición (abierto y cerrado). Actuador neumático asociado a KV-193, que habilita agua de servicio para inyectarla en la línea de succión de la bomba del sistema Shear Thinning 100-BBA-06.

KY 193

ZSL, 194

de


de

Limit switches mecánicos de posición (abierto y cerrado). Actuador neumático asociado a KV-195, que habilita agua de servicio para inyectarla en el tramo de recirculación de

Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto, del mismo modo se debe asegurar el suministro de aire para el accionamiento de pistón neumático cuando se requieran. Estas válvulas son de condición normal cerrada, por lo cual necesitan energía para abrirse, luego la condición es tener energía, para ocuparlas cuando se requieran. Estas válvulas tienen igual comportamiento que las anteriores, ver indicaciones. Activado desde sala eléctrica (tablero de instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala de control del proyecto, del mismo modo se debe asegurar el suministro de aire para el accionamiento de pistón neumático cuando se requieran. Estas válvulas tienen igual comportamiento que las anteriores, ver indicaciones.



pulpa cizallada que ingresa al cono del espesador. KV-196

ZSL, 196


KY 196

de

Limit switches mecánicos de posición (abierto y cerrado). Actuador neumático asociados a KV-196, que habilita agua de servicio para inyectarla en el tramo de recirculación de pulpa cizallada que ingresa al nivel superior de las rastras del espesador.


8.4.5. Sistema planta de floculante TAG

Descripción


100-MTR-15

Motor asociado a tornillo dosificador, que transporta floculante seco a sistema eductor para mezclarlo con agua.

100-MTR16.

Motor asociado a agitador de Activado desde panel de control de la estanque de preparación de planta de floculante, Este panel debe a solución madre de floculante. su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización. Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, debe ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s) de sala de control.

100-MTR17.

Motor asociado a agitador de Activado desde panel de control de la estanque de maduración de planta de floculante, Este panel debe a solución madre de floculante. su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización.

Activado desde panel de control de la planta de floculante, Este panel debe a su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización. Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, debe ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s) de sala de control.


Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, debe ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s) de sala de control. 100-LE-116, 100-LIT-116, 100-LIC-116

Elemento de medición de nivel para solución madre de floculante en estanque de trasiego.

Activado desde panel de control de la planta de floculante, Este panel debe a su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización. Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, debe ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s) de sala de control.

100-MTR-14

Motor asociado a bomba 100-BBA-14, que corresponde a la bomba dosificadora de solución madre de floculante.

Activado desde panel de control de la planta de floculante, Este panel debe a su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización. Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, debe ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s) de sala de control

Este motor presenta la condicionante de nivel para poder arrancar, establecida en una condición high-star (partida por altura ó nivel), que debe ser establecida en la filosofía de control del proyecto. 100-FE-117, 100-FIT-117, 100-FI-117.

Elemento de medición de flujo de solución madre de floculante, con su respectivo indicador de terreno e indicación de alarma por bajo flujo (30 % del valor de flujo de diseño).

Activado desde panel de control de la planta de floculante, Este panel debe a su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización. Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, debe ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s) de sala de control. Se debe chequear que la calibración del flujo máximo sea superior en al menos un 20 %, el caudal de diseño.

100-FE-118, 100-FIT-118,

Elemento de medición de flujo Activado desde panel de control de la de solución madre de planta de floculante, Este panel debe a floculante, diluida, con su su vez ser energizado desde un cubículo


100-FI-118.

respectivo indicador de terreno e indicación de alarma por bajo flujo (30 % del valor de flujo de diseño)

asignado en CCM, para su energización. Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, debe ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s) de sala de control. Se debe chequear que la calibración del flujo máximo sea superior en al menos un 20 %, el caudal de diseño.

8.5.

8.6.

Verificaciones de elementos hidráulicos TAG

Descripción


100-UHY03/04/05

Unidades hidráulicas asociadas a bombas de pistón 100-BDP-03/04/05, que impulsan el relave espesado hacia depósito de depositación.

100-BDP03/04/05

Bombas de desplazamiento positivo del tipo pistón, que operan en un régimen 2+1 (2 operando y 1 stand-by), asociadas a las unidades hidráulicas 100-UHY01/02/03 respectivamente.

Activado desde panel de control de bombas de pistón. Este panel debe a su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización. Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, deben ser canalizados al PLC de la sala Estas unidades presentan eléctrica, HMI y ser desplegados en condicionantes de apertura de pantalla (s) de sala de control. válvulas para poder arrancar, establecida en una condición on-off. Activado desde panel de control de bombas de pistón. Este panel debe a su vez ser energizado desde un cubículo asignado en CCM, para su energización. Las señales de partida, así como los niveles de alarmas establecidos, deben ser canalizados al PLC de la sala eléctrica, HMI y ser desplegados en pantalla (s) de sala de control.

Selección de ramales de operación De acuerdo a las posibilidades de operación tanto en los flujos de descarga de relaves espesados desde el espesador, en los cuales coexisten sistema de bombeo 1+1, vale decir una bomba de operación y otra en estado stand-by, así


como las bombas de impulsión a spigots de depositación, en el cual coexiste un sistema 2+1, vale decir 2 bombas de desplazamiento positivo operando y 1 stand by, es que se define a continuación los ramales de operación con los que se pondrá en servicio el sistema integral de espesamiento. 8.6.1. Ramal de descarga relaves espesados. Operación normal: Línea, asociada a bomba de impulsión 100-BBA-01. Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-02. 8.6.2. Ramal de descarga de relaves espesados a spigots de depositación Operación normal: piping asociado a bombas de impulsión 100-BBA-03/04. Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-03/05 ó 100-BBA-04/05. 8.6.3. Ramal de impulsión de agua de sello a bombas centrífugas En el caso del flujo de agua de sello que se suministra a las bombas centrífugas del proyecto, también coexiste un sistema de bombeo 1+1, por lo cual se define la siguiente secuencia de operación para la puesta en marcha misma. Operación normal: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-11. Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-12. 8.7.

Secuencia de operación Una vez concluidas las distintas etapas de verificación, y teniendo en cuenta que se debe respetar en un 100 % las condiciones requeridas para cada elemento en cuestión, se puede proceder a llenar el espesador con pulpa, mediante la siguiente secuencia de pasos.

8.7.1. PEM unidad aire comprimido Para la PEM de la unidad, se requiere la presencia del vendor, en terreno por un plazo mínimo de 2 días, en los cuales el primer día de trabajo, correspondería al día anterior de la fecha programada para la PEM definitiva de la planta de espesamiento, para verificar en terreno el correcto conexionado eléctrico de la unidad, así como las verificaciones propias del equipo y pruebas de accionamiento de válvulas, para evaluar si es necesario realizar algunas mejoras del sistema antes de meterle carga. El segundo día de trabajo, es para apoyar en 37 Avda. Presidente Riesco 5335, piso 2, Las Condes-Chile. Fono: (56-2) 431 2800 - e-mail: [email protected]

la PEM misma, y se debe proceder como se especifica más adelante, de modo de asegurar la disponibilidad del equipo en todo momento. El día de la PEM, de acuerdo a manual de operación de vendor de unidad de compresión, proceder a poner en servicio dicha unidad, en presencia de un especialista de la misma, de modo de contar con energía neumática para la activación de válvulas de control (electroneumáticas), cuando se requiera. Una vez que la unidad de compresión, se ha puesto en servicio, se debe dejar corriendo en forma definitiva, y a partir de este momento comenzar con los chequeos eléctricos de amperajes y voltajes por fase para tener un historial del mismo, temperatura y todos los controles necesarios para la buena operación del equipo, del mismo modo se debe controlar las horas de servicio de la unidad, para proceder a futuro con las respectivas mantenciones (cambio de aceite, filtros, otras), especificadas en manual de mantención de vendor. 8.7.2. PEM unidad planta de floculante Para la PEM de la unidad, se requiere la presencia del vendor en terreno, por un plazo mínimo de 2 días, en los cuales el primer día de trabajo, correspondería al día anterior de la fecha programada para la PEM definitiva de la planta de espesamiento, para verificar en terreno el correcto conexionado eléctrico del tablero de control de la planta de floculante, así como las verificaciones propias de piping, pruebas de funcionamiento de agitadores, sentido de giro de motor de bomba dosificadora sin acoplar y todas las verificaciones de equipos necesarias, para evaluar y corregir las distorsiones del sistema antes de meterle carga. El segundo día de trabajo, es para apoyar en la PEM misma, y se debe proceder como se especifica más adelante, de modo de asegurar la disponibilidad del equipo en todo momento De acuerdo a manual de operación de vendor de unidad de planta de floculante, proceder a poner en servicio dicha unidad, en presencia de un especialista de la misma, de modo de contar con el suministro adecuado del polielectrolito, básico para producir la coalescencia de las partículas sólidas y por ende la separación de fases sólido/líquido al interior del equipo de sedimentación. Vendor, tendrá la misión de entrenar y capacitar a los operadores en la ejecución de las operaciones básicas tendientes a la correcta preparación del floculante, así como indicar los tiempos de proceso que involucra dicha operación. De hecho debe preparar en conjunto con los operadores la solución madre de floculante, posteriormente dejarlo en etapa de maduración y de ahí dejarlo en estanque de trasiego, para proceder a dosificarlo, cuando se requiera. 38 Avda. Presidente Riesco 5335, piso 2, Las Condes-Chile. Fono: (56-2) 431 2800 - e-mail: [email protected]

En la PEM, se requiere que existan al menos dos cargas de solución madre de floculante, una en el estanque de trasiego (en condición lista para dosificar, cuando se requiera), la otra en estanque de maduración (lista para trasvasijar a estanque de trasiego, una vez que se ha consumido una buena parte de la solución madre del estanque aludido) y lo ideal sería tener una tercera carga en preparación, para tener un inventario más que suficiente para tener una operación continua de espesamiento. 8.7.3. Secuencia de llenado Una vez puestas en servicio las unidades de aire comprimido y planta de floculante, se debe proceder de acuerdo a la siguiente secuencia: 8.7.3.1. Secuencia de habilitación bombas de agua de preparación y dilución de solución madre de floculante

Esta secuencia permite habilitar las bombas de agua de preparación y agua de dilución de solución madre de floculante. 1) Abrir válvula de succión (TAG 166-VC2) de bomba de agua de preparación de floculante (100-BBA-10). 2) Abrir válvula de succión (TAG 160-VC2) de bomba de agua de dilución de floculante (TAG 100-BBA-08). 3) Abrir válvula de succión (TAG 168-VB2) de sistema hidropack (TAG 100-HN-01), de agua para preparación de floculante. 4) Abrir válvula de retorno (TAG 169-VB2), de sistema hidropack (TAG 100-HN-01). 5) Abrir válvula de ingreso de agua a sistema eductor (TAG 172-VB1), de planta floculante. 6) Abrir válvula de succión (TAG 198-VB1) de bomba dosificadora de floculante (TAG 100-BBA-14). 7) Abrir válvulas de inyección (TAG(s) 199a-VB1, 199b-VB1, 199c-VB1 y 199d-VB1), de solución madre diluida a feedwell del espesador. 8) Dar partida a bomba dosificadora de floculante, partiendo con un porcentaje de 25 % de velocidad variable (equivalente a 12,5 Hz), desde 39 Avda. Presidente Riesco 5335, piso 2, Las Condes-Chile. Fono: (56-2) 431 2800 - e-mail: [email protected]

variador de frecuencia (VDF) del motor de la bomba misma, ubicado en tablero eléctrico de la planta de floculante. 9) Dar partida a bomba de agua de dilución de floculante (TAG 100-BBA08), desde sala de control. 10) Chequear visualmente en feedwell del espesador (es necesario subir al puente del mismo), el ingreso de la solución floculada diluida por los flexibles de dosificación. 11) Una vez que ingrese la solución floculada diluida, esta se acondicionara en el feedwell mismo, y el volumen que ingresa, se compensa con el volumen de agua que rebasara por el launder del espesador, retornando al estanque de agua recuperada en un loop de carga cerrado. La idea de dosificar floculante es ir acondicionando el agua al interior del espesador, de modo que cuando la pulpa ingrese al feedwell del espesador, se produzca inmediatamente la sedimentación de las partículas sólidas. 12) En lo posible tratar de ocupar todo el estanque de trasiego de floculante para acondicionar el agua, y a la vez sobre la misma marcha comenzar inmediatamente con la preparación de una nueva carga de floculante, poniendo de este modo la planta de floculación misma en régimen de operación. 13) Una vez que se ha ocupado casi la totalidad de la carga de solución madre del estanque de trasiego, se procede a trasvasijar carga de solución madre desde estanque de maduración al estanque aludido para ir recargando el sistema. 8.7.3.2. Secuencia de habilitación espesador de relaves 14) Es en esta condición que se da inicio al carguío del espesador con pulpa, para lo cual se debe contactar a personal de operaciones del área de tranque de relaves, para solicitar el envío de flujo de alimentación al espesador, para lo cual se debe activar todo un sistema de entrega, que es de responsabilidad exclusiva y directa de COEMIN. 15) Se asume que se debe contar con un cajón base de alimentación, con sus respectivos sistemas de bombeo, que es en definitiva el que entrega la carga a sedimentar.


16) Una vez que se detecte la presencia de relaves en cajón de alimentación, se debe proceder de inmediato a realizar controles metalúrgicos de densidad de pulpa, ya sean estos por balanza Marcy, o bien por el método de la probeta. 17) A medida que comienza a ganar nivel el estanque de alimentación y cuando este se encuentre en un nivel permisivo de 40 %, se procede a poner en funcionamiento la(s) bomba(s) de alimentación asociadas a dicho cajón, para lo cual se debe contactar con personal de operaciones de flotación para ponerla en servicio, tomando el control de la misma desde sala de operación, partiendo con un input de 40 % de velocidad variable (equivalente a una frecuencia de 20 Hz). Si se observa que el flujo de alimentación es bajo, se debe proceder a aumentar el mismo, aumentando el % de velocidad variable del motor de la bomba, por el contrario si el flujo es excesivo, se debe bajar el % indicado. 18) A medida que se produce la impulsión de relaves frescos hacia el feedwell del espesador, se debe detectar tanto en terreno, como en sala de control, el flujo volumétrico de pulpa, que estaría ingresando por la línea de alimentación principal del espesador. 19) Al producirse el contacto de la pulpa, con el agua de dilución y la solución madre diluida, en el feedwell del espesador, se produce insitu, la coaslecencia de las partículas sólidas, por lo que inmediatamente se producirá la separación de fases requerida. 20) A medida que comienza a ingresar pulpa al espesador, sin condición de descarga, se produce un aumento de rebase de agua, la cual llega directamente al TK de agua recuperada. Como el flujo es mayor, mientras no exista descarga de relaves espesados, el exceso de agua de rebase se drenara por la tubería de rebase del estanque, transportando gravitacionalmente este exceso de flujo hacia la piscina de agua recuperada existente. 21) En el preciso momento que llega carga al feedwell del espesador, se debe comenzar a monitorear tanto en terreno como de sala de control, el nivel de llenado del mismo. 22) Por ser una puesta en marcha en donde por primera vez se mete carga al sistema, se pondrá como cota máxima de partida de descarga un


nivel de cama de 20 % de lecho, para poner en servicio el sistema de descarga. 23)

Mientras se llena el espesador, para alcanzar la cota de 20 %, como target de proceso de descarga, se debe seguir con los controles metalúrgicos de densidad y flujo de alimentación, para determinar el tonelaje seco que está ingresando, para de este modo proceder a ajustar la dosificación de floculante a un valor de 20 (gramos de floculante/tonelada seca alimentada).

24) De acuerdo al valor de tonelaje seco promedio de alimentación (determinado por balance metalúrgico), se debe proceder a ajustar la velocidad de motor de la bomba dosificadora, para ajustar el caudal de dosificación, con el objeto de alcanzar el target de dosificación establecido de 20 (gf/tons). Este valor también se determina por balance másico/volumétrico. 25) Cuando el nivel de llenado del espesador, se encuentre en un 15 %, se debe abrir la válvula de succión del manifold de agua de sello 173VC4. 26) Posteriormente abrir válvula 174-VC2 (válvula de succión de bomba agua de sello principal 100-BBA-11). 27) Habilitar válvula electroneumática de impulsión de agua de sello KV178. 28) Finalmente abrir válvula 180-VB2 (válvula de admisión de flujo de agua de sello a bomba de descarga principal 100-BBA-01). 29) Dar partida a bomba de agua de sello mencionada (100-BBA-11). 30)

Chequear en terreno, presión de agua de sello en la línea y visualmente como sale la misma por la prensa estopa de la bomba (debe observarse un goteo constante que cae a piso), lo cual indica que efectivamente se encuentra llegando agua al sello de la misma.

31) Una vez que el nivel de llenado del espesador alcanza el target de proceso de 20%, se debe anotar el porcentaje de la celda diferencial de presión, para luego correlacionarlo con el % de sólidos de descarga.


32)

Habilitar relaveducto, para lo cual se deben abrir las siguientes válvulas: 122-VK10, 130-VK10, 131-VK10, 132-VK10, 201-VK10, 202-VK10 y 301-VK10.

33) Habilitar spigots de depositación, para lo cual se deben abrir las siguientes válvulas (todas pinch´s de accionamiento manual y de 6”): 305-VP6, 306-VP6, 307-VP6, 308-VP6 y 309-VP6. 34) Con esta secuencia de apertura de válvulas de cuchillo (todas de 10” y de accionamiento manual),además de las pinch´s manuales, se tiene habilitado el sistema de transporte de relaves espesados, desde la descarga de bomba principal, hasta el primer tramo de spigots de depositación, restando sólo la apertura de válvulas de control, para poner en servicio en forma definitiva el proceso mismo. 35) Abrir válvulas de succión e impulsión de bombas de desplazamiento positivo 100-BDP-03/04, correspondientes a las válvulas de control KV-124, KV-125 (succión e impulsión de 100-BDP-03) y KV-126. KV-127 (succión e impulsión de 100-BDP-04), con esto quedan habilitadas para impulsar relaves espesados las bombas antes indicadas. 36) Abrir válvula de succión (KV-120) de bomba de descarga 100-BBA01. 37) Por último abrir 100 % válvula de accionamiento manual de aislación de la línea de descarga del espesador TAG 119-VK10, que es la que en definitiva entrega el flujo de relave espesado a las bombas de descarga y bombas de transporte a depositación. 38) Dar partida a bomba de descarga 100-BBA-01, partiendo con una velocidad de motor de 40 % (equivalentes a una frecuencia de 20 Hz). 39) Dar partida a bombas de desplazamiento positivo 100-BDP-03/04. 40) Chequear en terreno, presión de pulpa espesada en manómetro ubicado en línea de descarga TAG 100-PIT-106, la presencia de presión indica que el fluido se esta transportando adecuadamente. 41) Continuando con la operación, a medida que se produce la impulsión de relaves espesados, se debe detectar tanto en terreno, como en sala de control, la densidad del flujo de descarga, mediante densímetro 43 Avda. Presidente Riesco 5335, piso 2, Las Condes-Chile. Fono: (56-2) 431 2800 - e-mail: [email protected]

nuclear TAG 100-DIT-106. En línea igualmente se detecta el flujo volumétrico de pulpa, que se esta transportando por la línea de descarga, mediante flujómetro magnético TAG 100-FIT-106. La presencia de flujo, indica que el sistema de bombeo se encuentra bien, por lo cual se debe ajustar paso a paso la operación para alcanzar las condiciones de flujo de diseño para la descarga, de acuerdo al balance másico volumétrico de la unidad de espesamiento. Se debe aumentar lentamente el % de velocidad variable hasta alcanzar la condición de diseño, por el contrario, si se detecta un flujo volumétrico mayor al esperado, se debe disminuir el % de velocidad, para ajustar el flujo. 42) Una vez que el flujo volumétrico de relaves espesados es el adecuado, entonces el transporte de relaves debe continuar bajo los mismos parámetros de operación y obviamente seguir con los controles de apoyo en terreno. 43) Contactarse con personal de operaciones en terreno, en sector spigots de depositación, para chequear la descarga de relaves en cubeta del depósito. En la misma instancia, el mismo personal debe proceder a realizar controles metalúrgicos de densidad de pulpa (sea por balanza Marcy ó método de la probeta) y otros, tendientes a tener registros del depósito. En una primera instancia los sólidos de descarga no serán muy altos, por trabajar con un bajo porcentaje de llenado, pero por tratarse de una PEM, este evento está establecido para la misma. A medida que aumente el nivel de llenado del espesador, aumentara el porcentaje de sólidos de la descarga, hasta alcanzar el máximo valor referencial una vez que el nivel de llenado alcance la cota de 100 % de carga. 44) Una vez producidas las descargas de relaves espesados por los distintos spigots, se puede decir que la PEM de la planta de espesamiento ha concluido, entrando desde este momento en régimen de operación normal, por lo cual la operación no se detendrá, salvo por problemas de suministro de relaves frescos de flotación, o bien emergencias operacionales y/o contingencias, que también se evalúan en este procedimiento. 45) Seguir operando el espesador en condición de llenado de 20 %, con un flujo de alimentación y descarga más o menos estable, por un periodo de tiempo equivalente a 2 veces el tiempo de residencia de las


partículas para el flujo de alimentación promedio de esta condición, el cual también se determina por balance metalúrgico. 46) Una vez cumplidos los puntos anteriores, proceder lentamente a cambiar la condición de operación, subiendo el % de llenado del espesador, en secuencia de 10 en 10 los puntos porcentuales, con sus respectivos tiempos de residencia. 47) Cada vez que se cambie la condición, se debe proceder a anotar el porcentaje de la celda diferencial de presión, para luego correlacionarlo con el porcentaje de sólidos de descarga. 48) Continuar con esta secuencia hasta llegar al nivel de llenado de 100 %, que corresponde a la máxima cota de carguío admisible, sin tapar el feedwell, del espesador. 49) Alcanzado dicho nivel, se debe dejar operando el espesador en esta condición en forma estable y continua, por el mayor lapso de tiempo posible. 50) Concluido con dicho nivel, se tendrá una curva de calibración de porcentaje de celda diferencial de presión, nivel de llenado y porcentaje de sólidos de descarga, el cual es válido para este tipo de material. OBS: de cambiar las condiciones mineralógicas de la pulpa de relaves (mas específicamente la gravedad específica del sólido), la curva de calibración construida, no tendrá validez, por lo cual debe volver a realizarse el procedimiento completo para construir una nueva curva de calibración. 51) Se debe considerar que si el porcentaje de sólidos en la descarga aumenta considerablemente y la bomba de descarga se encuentra al límite de capacidad de corriente (motor), se hace necesario activar el sistema de recirculación. 8.7.4. Secuencia de vaciado Ante eventualidades de detención de planta de espesamiento, se debe proceder de acuerdo a la siguiente secuencia de pasos que se define a continuación: OBS.: Durante todo el proceso de vaciado del espesador, se debe mantener en operación la rastra del equipo mismo, hasta que esta quede al descubierto 100


%. Sólo una vez alcanzada dicha condición, se puede proceder a detener dicha unidad. 1)

Antes de comenzar con la secuencia de detención, se debe asegurar una cota de nivel cercana al 100 % de agua, en estanque de agua recuperada, para proceder a ocuparla en la aplicación de agua de sello para la bomba de descarga del espesador.

2) Una vez alcanzada dicha cota, proceder inmediatamente a suprimir el flujo de alimentación al espesador, para lo cual se debe contactar con personal de operaciones de COEMIN, para cortar 100 % el flujo de alimentación. 3) Acto seguido, detener la bomba de dosificación de floculante 100-BBA-14. 4) Parar inmediatamente todas las bombas del sistema de aguas a excepción de la bomba de agua de sello TAG 100-BBA-11ó 12, según sea la bomba que se encuentre en operación al momento de la detención. 5) Proceder a subir lentamente el % de velocidad de la bomba de descarga en operación (TAG 100-BBA-01 ó 100-BBA-02), de modo de no afectar la operación de las bombas de desplazamiento positivo (TAG 100-BDP03/04). Subir porcentaje en forma controlada, hasta el máximo de capacidad que den las bombas de desplazamiento positivo, lo cual se determina al no existir rebose de pulpa en los box´(s) de cada bomba. 6) Continuar con la operación de descarga vía bomba centrífuga, hasta que se detenga por condición de nivel, la bomba de agua de sello en operación. En esta instancia, se detiene por condición de interlock de proceso, la bomba centrífuga en operación. 7) Si al momento de la parada por condición de interlock de proceso de la bomba de agua de sello, aún queda carga al interior del espesador, se debe proceder a vaciar el mismo, vía gravitacional, para lo cual se debe abrir en forma controlada la válvula de descarga TAG 158-VK12, la cual descarga directamente a sumidero que se encuentra conectado directamente a la piscina de emergencia de relaves, ubicada aguas debajo de la plataforma de espesado. Se debe continuar con esta operación hasta que se haya vaciado en su totalidad la unidad de sedimentación. 8) Independiente de la detención de las bombas de descarga del espesador, las bombas de desplazamiento positivo continuan operando, y continuan con el transporte y depositación de relaves espesados en el depósito proyectado, 46 Avda. Presidente Riesco 5335, piso 2, Las Condes-Chile. Fono: (56-2) 431 2800 - e-mail: [email protected]

hasta que se observe visualmente que no existe descarga de material por los spigots de depositación que se encuentren habilitados. 9) Una vez que se ha alcanzado dicha condición se debe proceder a drenar el relaveducto, para lo cual se debe detener las bombas de desplazamiento positivo, para que la carga de material acumulada en la línea se asiente en el punto más bajo que corresponde a la salida de las mismas. 10) Una vez que la carga se ha asentado, proceder a habilitar by-pass de desagüe de relaveducto, para lo cual se debe abrir completamente la válvula TAG 203-VK8 y a su vez cerrar completamente la válvula TAG 202-VK8. 11) Proceder a dar partida a las bombas de desplazamiento positivo TAG 100BDP-03/04, entregando su descarga en piscina de desagüe de relaveducto. 12) Terminada la descarga, proceder a la detención de las bombas mismas, y proceder a abrir todos los despiches disponibles de las distintas bombas de la plataforma de espesado. 13) Terminado todo el proceso de vaciado, dejar el equipo de sedimentación con las rastras detenidas y a la espera de proceder nuevamente a poner en servicio la unidad de espesamiento. 14) Bloquear cargas eléctricas desde CCM de sala eléctrica, con las respectivas tarjetas y elementos de bloqueo, así como elementos de piping y otros. 15) Cuando se proceda nuevamente con la operación, se debe aprovechar de lavar las líneas de succión, impulsión, transporte(relaveducto) y spigots de depositación, antes de llenar el espesador con agua. 16) Proceder a poner en servicio el espesador de acuerdo a 8.7. Secuencia de operación.


9.

CONTINGENCIAS OPERACIONALES Este capítulo tiene como objetivo, definir ciertas situaciones especiales susceptibles de desarrollarse en el transcurso normal de operación de la unidad de espesamiento, teniendo en cuenta que la acción principal es mitigar el efecto que estas conllevan, para que en la medida de lo posible, la operación siga su curso normal de operación, mientras se solucionan dichos eventos.

9.1.

¿Qué hacer en caso de corte de suministro eléctrico general? De producirse este evento, inmediatamente se detienen todos los motores de la planta, se desenergizan todos los tableros y se cierran automáticamente todas las válvulas de control, por su condición de especificación de diseño (válvulas de condición normal cerradas). La situación más crítica se presenta en la rastra y bombas de descarga del espesador, las cuales se pueden dañar. Ante esta contingencia, se debe dejar el espesador en condición de recirculación, mientras se normaliza el suministro eléctrico de la planta. Se supone que en el evento de corte de energía eléctrica, automáticamente entra en servicio una unidad de generación eléctrica, con capacidad de diseño de 150 kW, el cual debiera alimentar a las siguientes unidades:

TAG

Descripción

Potencia Instalada (kW)

100-ES-01

Motores rastra.

45

100-MTR06/07

Motores bombas de sitema Shear Thinning y recirculación.

30

100-CO-01

Compresor de aire.

15

100-TDF-01

Tablero de fuerza y alumbrado.

10

100-TDI-01

Tablero de instrumentación.

5

100-TDF-01

Tablero de fuerza y alumbrado.

10

Total área 100 (Barras 400V)

115 KW


Una vez que se ha activado la unidad de generación eléctrica, automáticamente se debe proceder como se indica a continuación: 1°. Activar servidores con sus respectivas señales. 2°. Activar cubículo energización de panel de unidad motriz del sistema planetario del espesador, para poner en servicio motores de rastra de espesador, tanto desde panel de operación ubicado en puente del espesador, como de la sala de operaciones. 3°. Poner en servicio unidad de aire comprimido, desde panel local del compresor. 4°. Abrir válvula KV-178 en línea de agua de sello para bombas centrífugas, tanto de descarga del espesador como del sistema shear thinning. Activarla desde servidor. 5°. Poner en servicio motor de bomba de agua de sello 100-MTR-11, para dar partida a bomba de agua de sello 100-BBA-11 y así poder llegar con el flujo de agua a las bombas centrífugas, pero en esta nueva partida se operara con la bomba de recirculación para retomar la misma. 6°. Abrir válvula KV-147, válvula de impulsión asociada a bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor. 7°. Abrir válvula KV-150, válvula de inyección de pulpa recirculada a sector sobre el nivel de rastras, activada desde servidor. 8°. Abrir válvula KV-145, válvula de succión asociada a bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor. 9°. Poner en servicio motor de bomba de recirculación 100-MTR-06, para dar partida a la bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor. Con esta secuencia de pasos, el equipo queda en condición de recirculación, a la espera de normalizar la operación, una vez superado el evento de corte de suministro eléctrico. Mientras se ejecuta la secuencia de pasos anteriores, se debe proceder inmediatamente a la limpieza de las líneas de succión e impulsión de la bomba


de descarga que se encuentre operando. Si al momento del corte de suministro eléctrico, la bomba de operación es la 100-BBA-01 ó 100-BBA-02, entonces se deben abrir las válvulas 134-VB2 y 136-VK8. Ahora si la bomba de operación es la 100-BBA-02, entonces se deben abrir las válvulas 135-VB2 y 136-VK8. Con la operación anterior, se procede a drenar los sólidos que puedan existir, antes y después de la bomba, pero no de la línea de transporte de relaves, la cual debe ser lavada una vez que se normaliza el suministro de energía eléctrica. Si por cualquier eventualidad no es posible poner en funcionamiento los motores de la rastra, entonces se debe proceder a drenar completamente el espesador, vía línea de descarga gravitacional a sumidero, para lo cual se debe abrir en forma controlada la válvula 158-VK12. 9.2.

¿Qué hacer en caso de corte de suministro de floculante? En el evento de corte parcial ó total de suministro del polielectrolito, ya sea este por problemas de falla de bomba dosificadora, inventario cero en estanque de trasiego, ó inventario cero del producto en bodega, se debe proceder inmediatamente a cortar el flujo de alimentación al espesador y por ningún motivo dejar que rebase agua por el launder del mismo, pues inmediatamente se producirá arrastre de partículas sólidas hacia el estanque de agua recuperada, ensuciando el mismo y por otra parte posible obstrucción del sistema de alimentación. Una vez cortada la alimentación, se puede proceder a dejar operando el espesador en condición de recirculación, para no perder el lecho de cama alcanzado hasta ese momento. Para lo anterior, se debe proceder como sigue: 1°. Abrir válvula KV-178 en línea de agua de sello para bombas centrífugas, tanto de descarga del espesador como del sistema shear thinning. Activarla desde servidor. 2°. Poner en servicio motor de bomba de agua de sello 100-MTR-11, para dar partida a bomba de agua de sello 100-BBA-11 y así poder llegar con el flujo de agua a las bombas centrífugas, pero en esta nueva partida se operara con la bomba de recirculación para retomar la misma. 3°. Abrir válvula KV-147, válvula de impulsión asociada a bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.


4°. Abrir válvula KV-150, válvula de inyección de pulpa recirculada a sector sobre el nivel de rastras, activada desde servidor. 5°. Abrir válvula KV-145, válvula de succión asociada a bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor. 6°. Poner en servicio motor de bomba de recirculación 100-MTR-06, para dar partida a la bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor. Accionado el sistema de recirculación del espesador, proceder a cerrar la válvula de corte y/o succión asociada a la bomba de descarga que se encuentre operando en ese momento, ante lo cual la bomba que se encuentre operando se detendrá automáticamente por condición de proceso, sólo bastaría drenar las líneas asociadas a dicha bomba y lavado de las mismas, con sistema de lavado por bomba de servicio. Si el evento de corte de suministro de floculante, es por problemas de falla de la bomba dosificadora, se debe proceder a aislar la misma por las válvulas de succión al estanque de trasiego y por la válvula de impulsión de la línea de dosificación, para lo cual ambas válvulas se deben cerrar y bloquear. Posteriormente, se procede a desenergizar y bloquear el motor de la bomba, para intervención de la misma. Debe tenerse cuidado en el manejo de solución madre que aún queda en los tramos de succión e impulsión de la bomba, para evitar derrames a piso, se debe colectar en algún recipiente, para su confinamiento y vuelta al estanque de trasiego, para su reutilización. Ahora si el evento de corte de suministro de floculante, es por problemas de que no existe solución madre en el estanque de trasiego, se debe preparar y mantener un estanque de reserva, para la no ocurrencia de dicho evento Lo mismo es aplicable al inventario de floculante en bodega, en el cual siempre se debe mantener un stock crítico, para eliminar dicho evento. Una vez superado el evento de suministro de floculante, se debe normalizar la operación del espesador, con descarga hacia spigots de depositación. 9.3.

¿Qué hacer en caso de avería de compresor? De producirse este evento, ya sea por falla de mantenimiento, falla de algún sistema interno del compresor (falla electrónica, mecánica u otra), se debe tener en consideración que las válvulas de control electroneumáticas del sistema son todas por especificación de diseño, normal cerradas, con lo cual, si se corta el


suministro neumático, inmediatamente se cerrarán las válvulas antes mencionadas, lo que trae como consecuencia por condiciones de proceso, la detención automática de todas las bombas del sistema de descarga (descarga a spigots y bomba de recirculación), con lo cual la única alternativa es detener la operación del espesador, vale decir cortar de inmediato el flujo de alimentación y comenzar al mismo tiempo el vaciado de la unidad, a través de la descarga a sumidero vía apertura de válvula 158-VK12. En este evento, no existe la posibilidad de operar en forma manual, vía gravitacional, pues el depósito de disposición de relaves espesados se encuentra aguas arriba de la ubicación de la unidad de sedimentación, por lo cual lo único que resta por hacer es vaciar el espesador sí o sí. 9.4.

¿Qué hacer en caso de quedarse sin agua? Por tratarse de una planta autónoma, en la cual el suministro de agua, se genera en la separación de fases sólido/líquido del espesador, la ocurrencia de este evento se debe exclusivamente a una mala operación del equipo mismo, pues los flujos de agua que se pierden son las aguas de las bombas de agua de sellos (despreciable < a 2 m3/h, por bomba centrífuga en funcionamiento), el exceso de envío de agua recuperada hacia piscina de agua recuperada existente y las pérdidas de evaporación. No existen otras pérdidas. Ante este evento, se obliga a la unidad de espesamiento a quedar en condición de recirculación, mientras que la descarga del espesador se detiene completamente (se debe drenar la línea de succión e impulsión de la bomba en operación), quedando sólo las bombas de pistón descargando en el depósito de relaves espesados. Cuando no se observe salida de material en los spigots de depositación del depósito, entonces se debe proceder a drenar el relaveducto a las piscinas de desagüe de línea de relaves y de emergencia, para lo cual se deben habilitar las válvulas de by-pass correspondientes. Para solucionar el evento de falta de agua, se debe suministrar agua fresca ya sea mediante camiones aljibes, impulsión de la misma vía línea de alimentación al espesador ó cualquier medio al alcance, para poder reanudar la operación normal, tal cual cuando se realizó la prueba hidrostática de la unidad de sedimentación. Por otra parte operadores, deben tener muy bien controlado el nivel del estanque de agua recuperada, pues este evento es prácticamente de tipo falla humana. Se


deben establecer las alarmas respectivas en el estanque de agua recuperada para que se pueda minimizar la probabilidad de este evento. 9.5.

¿Qué hacer en el evento de falla del sensor de nivel del espesador? Si el sensor de nivel del espesador falla, la lectura de la altura de cama será errónea, con lo cual se puede presentar el evento de un posible taponamiento del feedwell del espesador con carga fresca, cuando se este trabajando en condición de máxima capacidad de procesamiento, o bien, una pérdida de la cama, cuando el sensor indique valores cercanos a 100 %, con lo cual el operador, necesariamente tendrá que aumentar el flujo de descarga, o bien disminuir el flujo de alimentación. Ante este evento, en el caso de no poder solucionar el problema del sensor, se debe necesariamente proceder a la medición de la cama del espesador directamente desde el puente del mismo, con un sistema de cuerda rotulada cada 1 metro y en donde uno de sus extremos se debe colocar un plomo ó peso muerto. En el proceso de medición manual de la cama, se debe considerar un operador en el puente del espesador con una huincha de medir (flexometro), y una cuerda de al menos 8 metros de longitud, en la cual uno de sus extremos cuente con un plomo ó peso muerto debidamente asido, para evitar que se caiga al interior de la unidad de espesamiento. En la medición del nivel de cama, se debe proceder como sigue: 1°. Tomar la cuerda por el extremo de peso muerto, en forma segura y tensa, para dejarlo caer en caída libre en forma controlada. 2°. En todo momento tener bien asida la cuerda, hasta que el peso muerto, flexione la cuerda, con lo cual se indica que el peso ha encontrado fondo sólido. 3°. Una vez que se ha dado la situación antes mencionada, proceder a subir la cuerda lentamente, teniendo el cuidado de no perder de vista la cota húmeda de la cuerda. 4°. Una vez que se ha subido completamente la cuerda, comenzar con la medición de la parte húmeda de la cuerda, partiendo desde el plomo, hasta la cota máxima alcanzada.


5°. Como se conoce, la altura total del espesador, por diferencia de la lectura de la cuerda, se tendrá el nivel de cama del mismo, o bien directamente el nivel de agua clara que existe en el momento que se realice la medición. 6°. Se requiere realizar al menos tres mediciones de nivel de cama, dos en los extremos opuestos del puente del espesador y una en el centro del mismo. 7°. Seguir con las mediciones en terreno, hasta que se solucione completamente el elemento de medición, pues es una condición vulnerable, pero no crítica, pues se puede continuar con la operación normal, de acuerdo a las instrucciones entregadas en este punto. 9.6.

¿Qué hacer en caso de falla del sistema PLC? Cuando sucede este evento, más comúnmente conocido como “caída del sistema PLC”, inmediatamente se pierden las señales de terreno, las cuales no se despliegan en pantalla de los servidores. No obstante lo anterior, la operación de la unidad de espesamiento no se ve mayormente afectada, pues todo lo que es potencia y alumbrado esta comandado directamente desde los respectivos cubículos y variadores de frecuencia, según sea el motor asociado a dicha carga eléctrica, por lo cual pueden ser accionados o detenidos desde los mismos. La ejecución de lo anterior, requiere eso sí, personal más capacitado, pues estamos hablando de un operador electromecánico, que se encuentre facultado para operar las distintas cargas eléctricas del sistema. En el caso de motores de velocidad variable en donde se requiere bajar o subir las rpm del motor asociado, la forma de realizarlo, es introduciéndose a la programación del variador de frecuencia del motor en cuestión y ajustar el parámetro de la frecuencia de trabajo (0 a 50 Hz), para lo cual se debe conocer a cabalidad la programación del VDF mismo. En cuanto a motores de velocidad fija, solo bastaría dar partida desde cubículo de energización a los mismos, siempre y cuando no tengan interlock de proceso, pues en este caso, dicha condición puede detener la partida. En cuanto a las señales de control tales como nivel de cama, para control de celda diferencial de presión, se debe correlacionar el nivel de cama, con el % de sólidos en la descarga (medido por balanza Marcy), para construir curva de calibración.


Los únicos controles que son de difícil medición, corresponden a los caudales de alimentación y descarga del espesador, los cuales se pueden determinar midiendo las velocidades de ambos flujos en sus respectivas cañerías de transporte. Todas las demás señales, pueden ser chequeadas en terreno, con lo cual se puede determinar el real comportamiento de la unidad de espesamiento en tiempo más o menos real. El sistema PLC, tiene una lógica operacional de control establecida en un algoritmo de procesos, que es el que se utiliza en control de procesos y se establece en la filosofía de control, luego bastaría seguir dicho algoritmo para poder operar sin mayores inconvenientes, mientras se supera el evento de falla del PLC. Sin el PLC, se requiere mayor control y trabajo en terreno, mientras que el PLC agiliza el control y toma de decisiones siempre y cuando la instrumentación se encuentre conforme a verificaciones de check-list.


10.

VULNERABILIDADES DEL SISTEMA La unidad de espesamiento como tal presenta las siguientes vulnerabilidades, que se deben conocer antes de la PEM definitiva, para minimizar la ocurrencia de detenciones no deseadas por la fragilidad del sistema.

10.1. Vulnerabilidad de la unidad de aire comprimido Condición: crítica, no esperada Frecuencia: baja, muy baja 10.1.1.

Descripción Como tal la unidad de aire comprimido es la que se encarga de proveer de energía neumática a todas las válvulas de control del sistema, las cuales fueron especificadas como válvulas de condición normal cerrada, vale decir, ante un corte de suministro de energía, tanto eléctrica como neumática, estas automáticamente se cierran. Una vez que se cierran las válvulas, por condición de proceso se detienen automáticamente todas las bombas del sistema de descarga (descarga a spigots y bomba de recirculación), pues si se cierran las válvulas de succión asociadas a dichas bombas, existe condición de detención de motor de bomba, para que esta no trabaje en vacío. La probabilidad de ocurrencia de algún desperfecto de la unidad de aire comprimido es muy baja, pero si se debe contemplar, pues cualquier problema en dicha unidad, puede detener la operación de la planta en forma definitiva.

10.1.2.

Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: Realizar las mantenciones preventivas señaladas por el vendor Chequeo de amperajes y voltajes por fase a motor de la unidad de compresión Kit de repuestos críticos recomendados por vendor para la puesta en marcha y 1 año de operación


10.2. Vulnerabilidad del sistema de agua recuperada Condición: crítica, esperable Frecuencia: media 10.2.1.

Descripción Por tratarse de una planta autónoma, el agua de operación de la misma, se obtiene del proceso de separación de fases sólido/líquido del equipo de sedimentación. Las aguas que se pierden en el sistema, corresponden a las aguas de sello de las bombas de descarga (descarga a spigots y recirculación) y el agua recuperada que se envía a flotación, por lo cual se debe tener el cuidado más que suficiente para mantener un % de nivel admisible a la operación., el cual no puede bajar de un 50 %, pues de lo contrario se puede alcanzar fácilmente el límite mínimo de operación, el cual se encuentra establecido en un 40 %. Una vez que se ha alcanzado dicho target de proceso, las bombas asociadas al sistema de aguas, se detendrán automáticamente. La vulnerabilidad de este sistema, pasa por el factor humano, el cual en un momento de descuido puede dejar de controlar el adecuado desbalance entre los flujos de alimentación y descarga. Si el desbalance es negativo, vale decir aumenta el flujo de descarga sobre un determinado flujo de alimentación (ambos flujos establecidos por diseño), se produce una baja de nivel de rebase de la fase acuosa, lo cual trae como consecuencia una pérdida de nivel del estanque de agua recuperada. Si no se corrige esta situación, se puede llegar a no tener nivel para rebase, entonces toda el agua que aún queda en el estanque de agua recuperada se consumirá y las bombas asociadas a dicha unidad se detendrán automáticamente, cuando el nivel del mismo alcance la cota de 40 %. Lo anterior deja de manifiesto que el control humano es básico para una correcta operación del sistema, por lo cual se requiere personal capacitado, en condiciones físicas y mentales óptimas, y a su propia conformidad.

10.2.2.

Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: Tener personal idóneo para la operación (personal de nivel técnico avanzado) Instalar alarma sonora con baliza para un nivel superior a 50 % (mínimo óptimo: 60 %), de modo de poner en aviso al operador, cuando se produzca


dicho evento y pueda reaccionar con prontitud, para superar rápidamente esta contingencia. 10.3. Vulnerabilidad del sistema eléctrico Condición: crítica, esperable Frecuencia: baja a media 10.3.1.

Descripción Por tratarse de una planta que depende del SIC, existe probabilidad de cortes o racionamiento de suministro eléctrico, que pueden afectar la normal operación de la planta de espesamiento. Como se detallo anteriormente para este tipo de evento, se debe proceder tal cual se específica en acápite 8.7.1. La vulnerabilidad pasa por el hecho de detener la fase de depositación, mientras se supera el evento. Si el tiempo de detención es corto, se puede regularizar la operación sin mayores problemas y no es necesario lavar las líneas del sistema de descarga. Si la interrupción del sistema es prolongada y dura más de 12 horas (bastante poco probable), se debe considerar lavado de línea de descarga con todas sus derivaciones.

10.3.2.

Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: Considerar generadores eléctricos de respaldo automático para equipos críticos.

Santiago, Marzo 2010


CODELCO - ESPESADORES Apendice_1.7-Manual_de_Operaciones

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