El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio porla industria de la aviación comercial de los Estados Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus sistemas militares aéreos. El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha permitido que otros sectores tales como el de generación de energía (plantas nucleares y centrales termoeléctricas), petroleras, químicas, gas, refinación y la industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofía de gestión del mantenimiento, adecuándola a sus necesidades de operaciones.
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Un aspecto favorable de la filosofía del RCM, es que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologías desarrolladas para el campo del mantenimiento. La aplicación adecuada de las nuevas técnicas de mantenimiento bajo el enfoque del RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de producción y disminuir al máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional específico. Esta unidad tiene la finalidad de servir de guía en la aplicación de la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para los sistemas asociados a plantas industriales, de forma de poder reforzar la Confiabilidad Operacional en el contexto de los objetivos del negocio. Propósito El objetivo básico de cualquier gestión de Mantenimiento, consiste en incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costes, permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. En otras funciones para las cuales fueron diseñados. Es decir, deben estar centrados en la Confiabilidad Operacional. En la actualidad, esta meta puede ser alcanzada de forma óptima, con la metodología de Gestión del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). En términos generales, permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la gestión de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.
“El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razón coste/beneficio”. En otras palabras el RCM es una metodología que permite identificar las políticas de mantenimiento óptimas para garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción. Esta metodología demanda una revisión sistemática de las funciones que conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los fallos funcionales y las tareas de mantenimiento óptimas para cada situación (predictivo, preventivo, proactivo, etc.) en función del impacto global (seguridad, ambiente, EURO, unidades de producción). Premisas El RCM se basa en las siguientes premisas: ü Análisis enfocado en funciones. ü Análisis realizado por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialistas técnicos) conducidos por un facilitador, experto en la aplicación de la metodología. Es importante responder a las interrogantes del siguiente mapa, para ubicarnos en el basamento conceptual de la metodología, antes de profundizar en el procedimiento de implantación.
Figura 2. Preguntas del RCM Definición Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodología RCM es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el contexto operacional. La definición de este concepto se refiere a cuando el valor del estándar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los límites del estándar de ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad inherente (de diseño).
La capacidad inherente (de diseño) y la confiabilidad inherente (de diseño) limita las funciones de cada activo. El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no pueden aumentar más allá de su nivel inherente (de diseño). El mantenimiento sólo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estándar de ejecución esperado de una determinada función del activo, está dentro de los límites de la capacidad de diseño o de la confiabilidad de diseño del mismo.
Desde este punto de vista, el RCM, no es más que una herramienta de gestión del mantenimiento, que permitirá maximizar la confiabilidad operacional de los activos en su contexto operacional, a partir de la determinación de los requerimientos reales de mantenimiento. Anthony Smith, define el RCM como: “Una filosofía de gestión del mantenimiento, en la cuál un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema”. Esta definición toma en cuenta los posibles efectos que originarán los modos de fallos de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones”. En otras palabras, un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de maximizar la confiabilidad operacional de un sistema, identificando los requerimientos necesarios de mantenimiento según la importancia y criticidad de los activos, partiendo de la función que cumple cada uno dentro del contexto operacional y finalizando con el análisis del posible efecto ó consecuencia
derivados de la ocurrencia de los modos de fallo que se asocien a cada una de los fallos funcionales. Bases Conceptuales El RCM es necesario porque:
Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de mantenimiento. Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos. Facilita de manera sistemática, la determinación del enfoque óptimo que se le deben dar a los recursos de la función mantenimiento. Su aplicación busca definir estrategias de Mantenimiento que:
Mejoren la seguridad. Mejoren el rendimiento operacional de los activos. Mejoren la relación coste/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento. Sean aplicables a las características de un fallo. Minimicen la ocurrencia de fallos, o al menos sean efectivas en mitigar las consecuencias una vez ocurrida la misma, es decir, un mantenimiento que funcione y sea coste-efectivo. Sean documentadas, auditables y susceptibles de actualizar. Confiabilidad Operacional
Es la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico. Es importante, puntualizar que en un programa de optimización de la confiabilidad operacional de un sistema, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.
Figura 3. Sistema de confiabilidad operacional La variación en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parámetros presentados, afectará el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema. Para la ejecución de un programa de Confiabilidad Operacional es necesario establecer una estrategia que permita la creación de un terreno clave para el éxito. Podemos mencionar los siguientes aspectos:
Evaluación de situación en cuanto a tipo de equipos, modos de fallo relevantes, ingresos y costes, entorno organizacional, síntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones. Diseño de ruta: para visualizar secuencia de metodologías que mejor se adapten a las situaciones. Priorizar las iniciativas con el propósito de estimar el impacto potencial de cada una de ellas visualizando el valor agregado. Definición de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinación de metodologías y pericias.
La Confiabilidad Operacional se aplica sustancialmente en los casos relacionados con:
Elaboración/Revisión de los planes de mantenimiento e inspección en equipos estáticos, dinámicos, instrumentación y electricidad. Establece alcance y frecuencia óptima de paradas de plantas. Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costes y la confiabilidad de las operaciones.
Determinación de tareas que permitan minimizar riesgos en los procesos, instalaciones, equipos y ambiente. Establece procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro.
La Confiabilidad Operacional incentiva la implantación de tecnologías que faciliten el logro de la optimización, entre ellas podemos destacar:
Modelaje de sistemas, en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de componentes (sistemas, equipos, procesos y entorno organizacional) y se recibe el beneficio a nivel de plantas (factor de servicio). Confiabilidad organizacional, llamado también en forma sesgada error humano siendo éste el ancla más frecuente. Valor agregado de nuevas prácticas y conocimientos, a través de mediciones sistemáticas, bancos de datos, correlaciones y modelaje. Manejo de la incertidumbre, a través de modelaje probabilístico de la incertidumbre. Optimización integrada de la productividad y la confiabilidad, a través de experiencias pilotos en seguridad y confiabilidad desde el diseño
La Confiabilidad Operacional considera los aspectos relacionados con el manejo del conocimiento y las habilidades de liderazgos que pudiesen interferir el logro de las metas establecidas:
Escenario antiguo, el liderazgo se asienta principalmente en la experiencia, el sentido común y la interacción interpersonal (los líderes nacen). Nuevos escenarios, tecnologías y filosofías complican la escena, surgen expertos y asesores. Falta de conocimiento en Confiabilidad Operacional, debilita el liderazgo gerencial debido a la marginación de tendencias contemporáneas o a la generación de expectativas poco realistas. El conocimiento radica en los equipos de trabajo, generando nuevos roles y promoviendo así el liderazgo compartido.
http://www.emagister.com/curso-confiabilidad-operacional/mantenimiento-centradoconfiabilidad-rcm-introduccion Introducción RCM es la denominación universal para una metodología que permite definir, en forma sistemática, estrategias de mantenimiento de máquinas y equipos, originada en el FMEA, desarrollada por la aviación comercial norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en general. RCM se inscribe, dentro de los procesos de mejora continua, como una herramienta de ciclo proactivo: las mejoras no se producen solamente a partir del aprendizaje de las fallas que ocurren, sino que se generan a la velocidad deseada por la organización, utilizando todo el know-how de sus integrantes.
De todos modos, ambos ciclos, el proactivo y el reactivo son necesarios en la mejora continua.
Es por eso que la aplicación de RCM a un equipo, una máquina o una línea, se complementa con procedimientos de mejora pre-existentes. Si no existiesen, la propia dinámica del RCM, bien implementado, los generará. Dado que, en el pasado reciente, hubo una proliferación de técnicas de diversa índole a las que también se les dio el nombre RCM, la organización SAE, generó la norma JA1011 para evitar confusiones.
La norma SAE JA1011 determina los requisitos para que una metodología pueda llamarse RCM. De este modo, cualquier aditamento a la sigla original es solo una identificación o marca comercial y no una variante mas avanzada de esta técnica. M.A.CONSULTORA, para mantener la claridad del servicio ofrecido, no le adosa ningún número ni letra adicional a RCM. RCM abarca la totalidad de la cadena operativa, estableciendo una escala de prioridades para el análisis en función de criterios de criticidad claramente definidos. Los Grupos de Trabajo RCM están integrados por quienes mejor conocen los equipos: gente de operaciones y de mantenimiento. Ellos definen el contexto operacional, las funciones requeridas de los equipos, sus fallas funcionales, las causas raíz de falla, sus efectos, sus niveles de criticidad y finalmente, la estrategia más adecuada para cada caso. Son conducidos por un Facilitador. El Facilitador RCM es alguien muy bien entrenado en el uso de la técnica. Inicialmente nosotros, como consultores, ejercemos esta función dentro los diversos grupos. En los casos en que la empresa decide la formación de facilitadores propios, paralelamente a su participación en los grupos constituidos, reciben una capacitación especial y luego quedan certificados para conducir nuevos grupos.
RCM, consistente con su origen aeronáutico, pone especial énfasis en la identificación de fallas de funciones ocultas - básicamente de sistemas de protección (de personas, del medio ambiente y de los activos físicos de la empresa.) SOFTWARE: Como herramienta auxiliar, M.A.CONSULTORA ha desarrollado elsoftware TEC (Tareas y Estrategias para la Confiabilidad), que permite documentar con facilidad todo el análisis efectuado por los Grupos de Trabajo en una Empresa.
Una implementación efectiva de RCM logra que las estrategias que va recomendando cada grupo sean activadas semana a semana. Dado que el análisis progresa desde las fallas potenciales más críticas hacia las menos críticas, los mayores resultados se producen desde el principio.
Programas de mantenimiento focalizados en lo más crítico. Efectivo aprovechamiento de recursos. Disminución de riesgos en la seguridad de personas, medio ambiente y activos físicos.
Protección e incremento del "throughput" (velocidad con que la empresa genera dinero a través de las ventas) Eliminación de tareas cíclicas innecesarias o que pueden introducir riesgos mayores (desestabilización de sistemas estables).
http://www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html
http://www.revista-anales.es/web/n_6/pdf/seccion_3.pdf
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/9859/1/2006AJIEE-12.pdf
Los Beneficios a Obtener por RCM. El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes: A. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a: • Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. • La disposición de nuevos dispositivos de seguridad. • La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestión operacional. • Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas. • Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
B. Mejores rendimientos operativos, a consecuencia de: • Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos. • Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos. • Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia (como resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas). • Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa de ellas. • Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas, más fácil de solucionar y menos costosas. • Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias. • La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallas inherentes a ellos. • La eliminación de componentes poco fiables. • Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta. C. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a: • Menor mantenimiento rutinario innecesario. • Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre las consecuencias de las fallas) • La prevención o eliminación de las fallas costosas. • Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva • Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal
tiene mejor conocimiento de las plantas • Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición 14 • Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más arriba bajo el título de “Mejores rendimientos operativos”. D. Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento “a condición”. E. Una amplia base de datos de mantenimiento, que: • Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su experiencia y competencia. • Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contexto operacional. • Provee una base valiosa para la introducción de sistemas expertos de mantenimiento. • Conduce a la realización de planos y manuales más exactos. • Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento. F. Mayor motivación de las personas. Se da una mayor motivación del personal, especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un “compartir” más amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.
G. Mejor trabajo de grupo. Esto se obtiene motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la comunicación y la cooperación entre: • Las áreas: producción u operación así como los de la función del mantenimiento. • Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, técnicos y operarios. • Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.(Mounbray, 2000). Como No aplicar el RCM. Si se aplica correctamente, RCM obtiene resultados muy rápidamente. Sin embargo, no toda aplicación de RCM rinde a su máximo potencial. Algunas logran poco o nada. Esto puede darse por razones de naturaleza técnica, pero la mayoría son de organización. A continuación se muestran las más comunes.
• Realizar el análisis a nivel muy bajo. Se presenta el problema de que al hacerlo así, el análisis demora más de lo que debiera, genera un importante aumento del papeleo y deteriora la calidad de las decisiones. • Una aplicación demasiado apurada o muy superficial. Generalmente esto es el resultado de entrenamiento insuficiente, o de demasiada presión sobre los participantes clave. • Demasiado énfasis en los datos de fallas Datos como el MTTF y el MTRH son casi siempre sobre enfatizados a costa de la apropiada definición y cuantificación de los estándares de funcionamiento, de la evaluación completa de las consecuencias de fallas y del uso correcto de datos. • Pedirle a una sola persona que aplique el proceso. No importa cuánto esfuerzo aplique una sola persona al desarrollar un programa de mantenimiento los planes resultantes casi siempre morirán cuando lleguen al taller, principalmente por dos razones: a. Validez técnica: no es posible que un individuo pueda tener conocimiento adecuado de las funcionas, modos de falla, efectos y las consecuencias de las fallas de los activos para los que se ha desarrollado el programa. b. Pertenencia: las personas del taller tienden a ver los programas como papeleo inoportuno que viene de alguna torre de marfil y desaparece luego de ser anunciado. • Utilizar solo el departamento de mantenimiento para aplicar RCM. Si el personal de producción y mantenimiento no están estrechamente involucrados en ayudar a definir las funciones y los estándares de
funcionamiento, generalmente surgen dos problemas: 1. El personal de mantenimiento lo hace por sí mismo. 2. Hay poca o ninguna aceptación del programa por parte de los usuarios. • Utilizar terceros para aplicar RCM. Estos tienen los mismos defectos que se aplican a las personas en forma individual, a los departamentos de mantenimiento que lo hacen por sí mismos y a los fabricantes / proveedores de equipos. Además, la mayoría del personal externo desconoce la dinámica de la organización para la cual se hacen los programas. • Usar computadoras para conducir el proceso. Usar una computadora en forma inapropiada para conducir el proceso también puede tener un efecto fuertemente negativo en la comprensión de RCM. Demasiado énfasis en una computadora significa que RCM comienza a ser visto como un ejercicio mecánico de llenado de una base de datos, en lugar de un análisis de las verdaderas necesidades del activo en revisión.
Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo
sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.
Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
Implantación de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:
Selección del sistema y documentación.
Definición de fronteras del sistema.
Diagramas funcionales del sistema.
Identificación funcionales.
Construcción del análisis modal de fallos y efectos.
Construcción decisiones.
lógico
de
Identificación de las tareas mantenimiento más apropiadas
de
de
del
funciones
árbol
y
fallas
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