Curso Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad 22 de Julio de 2009
Capitulo I Gestión de Activos Clase Mundial
Preparado por:
Otto Stier Mahuida Ltda. ML0026-HSY001-B
1
Índice – Gestión de activos clase mundial 22 de Julio de 2009
1
Gestión de activos de clase mundial
2
Confiabilidad operacional
3
Fallas en equipos e instalaciones
4
Tipos de mantenimiento
5
Mantenimiento centrado en la confiabilidad – RCM
6
Resumen y aspectos claves de la gestión de activos de clase mundial
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2
Compañías de Clase Mundial 22 de Julio de 2009
ü ü ü ü ü
Calidad y rentabilidad de los productos y servicios ofrecidos al mercado Excelencia en la realización de los procesos principales Máxima disponibilidad, capacidad de producción y seguridad Motivación del personal Hiper-satisfacción de: Satisfacción n Clientes “Universal” HIPERSATISFACCION n Accionistas n Empleados n Autoridades Máxima disponibilidad n Publico General Excelencia en los procesos medulares
Máxima producción Máxima seguridad
Calidad y rentabilidad de los productos
Motivación y participación del personal
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3
Como se construye la gestión Clase Mundial 22 de Julio de 2009
ü Procesos globales n Todo el proceso se puede desarrollar en diferentes lugares geográficos n El mismo proceso se aplica en diferentes lugares de de la misma manera. ü Alta estandarización n Las reglas de los procesos se aplican a nivel global n Los estándares son exhaustivos. No quedan aspectos no cubiertos ü Estándares Internacionales n ISO 9001, ISO 14000, etc. n Estándares locales internacionalizados (Ej. Ley Sarbanes-Oxley) ü Estándares con aplicación rigurosa n Los estándares se aplican SIEMPRE. ü Procesos Auditables n Deben existir elementos de control verificables n Debe existir la evidencia y justificación de las acciones ü Sometidos a mejoras continuas n Las excepciones a la aplicación de los estándares generan: • Nuevos estándares • Someten a revisión a los existentes ML0026-HSY001-B
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Gestión de activos de Clase Mundial 22 de Julio de 2009
Excelencia de los Procesos Administrativos Básicos
Motivación y Satisfacción del Personal y los Clientes
Calidad y Rentabilidad del Producto
Gestión de Activos de Clase Mundial
Confiabilidad Operacional
Optimización de la Producción
Máxima Seguridad
Protección Ambiental ML0026-HSY001-B
5
Índice – Confiabilidad operacional 22 de Julio de 2009
1
Gestión de activos de clase mundial
2
Confiabilidad operacional
3
Fallas en equipos e instalaciones
4
Tipos de mantenimiento
5
Mantenimiento centrado en la confiabilidad – RCM
6
Resumen y aspectos claves de la gestión de activos de clase mundial
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6
Objetivos de optimizar la confiabilidad 22 de Julio de 2009
ü Identificar los eventos de fallas (Análisis de datos históricos) ü Simular el comportamiento histórico de fallas y cuantificar: n Confiabilidad de los activos. n Costos por indisponibilidad y mantenimiento. ü Pronosticar la ocurrencia de las fallas ü Valorizar los costos de confiabilidad ü Disminuir la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones relacionadas con los aspectos que afectan la continuidad operacional de los activos. Identificar las fallas Conocer la instalación Modelar el sistema Simular el comportamiento Predecir la falla
Validar el modelo ML0026-HSY001-B
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Herramientas y técnicas operacionales 22 de Julio de 2009
ü Técnicas para el análisis de riesgos operacionales n Análisis de riesgo operacional (HAZOP) n Análisis de modos de falla y sus efectos (FMEA) n Árboles de fallas (FT) n Análisis causa raíz n Índices de riesgos ü Evaluación de la confiabilidad n Cálculo e ingeniería de confiabilidad n Evaluación del costo riesgo – beneficio n Análisis del costo de ciclo de vida
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El camino hacia la confiabilidad operacional 22 de Julio de 2009
Costo Riesgo Beneficio
FMEA – RCM
Clase Mundial
Control de Paradas de planta IBR / Análisis Materiales
Análisis Causa Raíz
Análisis de Criticidad
Co
n
i da l i b fia
p dO
e
al n io rac
Visión Compartida Apoyo Gerencial
Cambio Cultural
Comunicación Aspectos Humanos
Sistemas de calidad
Situación Actual
Detección de oportunidades
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Valor agregado de la confiabilidad operacional 22 de Julio de 2009
ü VA = Ingresos – Egresos – Costo Capital n Donde: • Ingresos = Ingreso potencial por incremento de disponibilidad • Incremento de productividad y volumen de producción • Reducción de accidentes, siniestros y otros efectos nocivos
• Egresos = Suma de los siguientes conceptos en su valor marginal : • • • •
± Costos Fijos ± Insumos Prevención de fallas ± Corrección de fallas
• Costo de capital = Suma de: • Inversiones para incrementar la Productividad • Inversiones para incrementar la Confiabilidad Usuarios
Proceso
Tecnología
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Factores incidentes en confiabilidad operacional 22 de Julio de 2009
Confiabilidad Operacional
Fiabilidad Humana
Fiabilidad de Procesos
Fiabilidad de Equipos
Fiabilidad de Procesos de mantenimiento
Capacidad de involucrarse
Operación en condiciones de diseño
Confiabilidad desde el diseño
Efectividad y Calidad del Mantenimiento
Sentirse Dueño
Comprensión de Procesos y Procedimientos
Extensión del MTBF
Estrategias de Mantenimiento
Motivación al personal
Multi-habilidades básicas
Entrenamiento y desarrollo de Multi-habilidades
Reducción del MTFR
Herramientas (HAZOP – RCA – FMEA – etc. >>> RCM) ML0026-HSY001-B
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Índice – Fallas en equipos e instalaciones 22 de Julio de 2009
1
Gestión de activos de clase mundial
2
Confiabilidad operacional
3
Fallas en equipos e instalaciones
4
Tipos de mantenimiento
5
Mantenimiento centrado en la confiabilidad – RCM
6
Resumen y aspectos claves de la gestión de activos de clase mundial
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Factores que influyen en la ocurrencia de fallas 22 de Julio de 2009
ü Diseño y construcción n Errores de diseño n Falla de los materiales n Fabricación y construcción incorrectas ü Explotación n Operación • Errores de operación • Operación inapropiada n Mantenimiento • Errores de mantenimiento • Mantenimiento inadecuado Suministro de materiales Diseño
Fabricación y Construcción de instalaciones
Operación
Mantenimiento
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Mecanismos físicos de las fallas 22 de Julio de 2009
ü Carga mecánica n Fractura dúctil n Fatiga mecánica ü Desgaste n Abrasión n Fretting n Pitting n Cavitación ü Corrosión n Corrosión galvánica n Corrosión uniforme n Corrosión por sobre tensión (Stress corrosion cracking) ü Temperatura n Creep n Transformación metalúrgica n Fatiga térmica
• Mas información: Requirements for a failure mode taxonomy for use in conceptual design - NASA
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Patrones de falla - 1 22 de Julio de 2009
Probabilidad condicional de falla Periodo de operación Probabilidad condicional de falla Periodo de operación Probabilidad condicional de falla
Patron A - La Bañera (<5%) Mortalidad infantil, luego una tasa de falla constante o lentamente creciente, seguida por una notoria zona de desgaste.
Patron B - Tradicional (<3%) Tasa de falla constante o lentamente creciente, seguida por una notoria zona de desgaste.
Patron C - (<6%) Probabilidad de falla gradualmente creciente, sin una zona de desgaste notorio. Periodo de operación
• Fuente: Defence Standard 02-45 (NES 45) – RCM for Ships, Submarines, etc.
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Patrones de falla - 2 22 de Julio de 2009
Probabilidad condicional de falla Periodo de operación Probabilidad condicional de falla
Patron D - (<8%) Probabilidad de falla inicialmente baja y luego un aumento rapido hasta una probabilidad de falla constante.
Patron E - Falla Aleatoria (<15%) La probabilidad de falla es constante en todo el periodo de operación. Periodo de operación
Probabilidad condicional de falla Periodo de operación
Patron F - Curva J invertida (<65%) Alta mortalidad infantil, seguida por una probabilidad de falla constante y lentamente creciente.
• Fuente: Defence Standard 02-45 (NES 45) – RCM for Ships, Submarines, etc.
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Curva P–F (Falla potencial – Falla funcional) 22 de Julio de 2009
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Índice – Tipos de mantenimiento 22 de Julio de 2009
1
Gestión de activos de clase mundial
2
Confiabilidad operacional
3
Fallas en equipos e instalaciones
4
Tipos de mantenimiento
5
Mantenimiento centrado en la confiabilidad – RCM
6
Resumen y aspectos claves de la gestión de activos de clase mundial
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Mantenimiento correctivo: Conceptos 22 de Julio de 2009
ü Definición: n Se intervienen los equipos cuando fallan. n No contempla la realización de actividades de ningún tipo antes de la falla: • No se realizan mediciones • No se realizan inspecciones • No hay búsqueda de fallas ocultas
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El desempeño del mantenimiento correctivo 22 de Julio de 2009
ü Resultados sobre la gestión: n No es posible priorizar fallas. n Es difícil evaluar mejoras. n No se potencia una actitud de búsqueda de fallas, solo se atienden los síntomas. n Es difícil disminuir y/o controlar los costos. ü Resultado sobre los activos: n Pequeñas averías pueden causar el paro de toda una planta. n Se logra una baja disponibilidad global de la instalación. n Implica disponer un alto stock de repuestos. n No se evalúa el grado de criticidad de equipos y sistemas. ü Resultado sobre el personal afectado: n La actitud de las personas es netamente reactiva. n Los equipos son intervenidos por especialistas (hiper-calificados o con experiencia) n No existe tiempo para entrenar a nuevo personal, siempre se está contra el tiempo. n No existe una visión común respecto a la forma de trabajar. n Se generan reparaciones de prisa y en malas condiciones. n Existe una mayor probabilidad de ocurrencia de accidentes. ML0026-HSY001-B
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Mantenimiento preventivo: Conceptos 22 de Julio de 2009
ü Definición: n Se intervienen los equipos antes que fallen con una frecuencia fija basada en: • Tiempo cronológico • Tiempo de operación. • Cantidad de ciclos (arranques-paradas). • Volumen de producción. n Para determinar la frecuencia se obtiene información de: • Recomendaciones de fabricantes • Experiencia de los usuarios n Se trata de mantener un alto nivel de conservación de los activos, eliminando defectos y evitando fallas (“La quimera de la falla cero”).
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El desempeño del mantenimiento preventivo 22 de Julio de 2009
ü Resultados sobre la gestión: n No se cuestionan frecuencias definidas para realización de actividades preventivas. n Dificultad para desarrollar un sistema de mejoramiento continuo. n No hay optimizaciones. No se fomenta el análisis de causas raíz (RCA). n Requiere la disponibilidad de un importante stock de repuestos. Alto costo asociado. n Permite la planificación de actividades y determinación del presupuesto. ü Resultado sobre los activos: n Un exceso de mantenimiento preventivo puede degradar prematuramente un equipo. n Se prolonga vida útil respecto al mantenimiento correctivo, no se alcanza el máximo. n No se evalúa la criticidad de los equipos y el impacto sobre el negocio. ü Resultado sobre el personal afectado: n La actitud de las persona esta orientada a la disciplina metodológica. n Requiere y fomenta el orden y la disciplina de las actividades. n Permite el desarrollo de la planificación de las actividades: • Mejora la eficiencia de la dedicación a las tareas. • Reduce los riesgos de accidentes del trabajo ML0026-HSY001-B
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Mantenimiento predictivo: Conceptos 22 de Julio de 2009
ü Mantenimiento basado en la condición de los equipos ü Detecta la falla antes que ocurra ü Inspecciones y mediciones que permitan detectar la falla prematura n Análisis de lubricantes y aceites n Medición de temperaturas n Análisis de vibraciones ü El análisis de la condición desencadena una acción preventiva. ü Asegura la detección temprana de fallas n Incrementa la confiabilidad operativa n Eventualmente reduce los costos del preventivo
• Fuente: TERMELEC Ingeniería (Proyecto 323). – NASA (NASA Commissioning Course)
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El desempeño del mantenimiento predictivo 22 de Julio de 2009
ü Resultados sobre la gestión: n Permite seguir la evolución de una falla. Como se desarrolla la falla. n Permite el análisis estadístico de las fallas. n Permite tomar decisiones de detención en forma estratégica. n No genera detenciones críticas. ü Resultado sobre los activos: n Reduce los tiempos de detención. Incrementa la disponibilidad. n Permite conocer el tiempo de operación sin falla. Tiempo P–F. ü Resultado sobre el personal afectado: n Optimiza los recursos del personal de mantenimiento. n La actitud de las persona esta enfocada hacia el aprendizaje de las instalaciones. n Permite el desarrollo de la planificación de las actividades n Reduce los riesgos de accidentes del trabajo por fallas no previstas.
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Historia del mantenimiento industrial 22 de Julio de 2009
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Tecnologías de mantenimiento 22 de Julio de 2009
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Herramientas de gestión de mantenimiento 22 de Julio de 2009
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Índice – RCM 22 de Julio de 2009
1
Gestión de activos de clase mundial
2
Confiabilidad operacional
3
Fallas en equipos e instalaciones
4
Tipos de mantenimiento
5
Mantenimiento centrado en la confiabilidad – RCM
6
Resumen y aspectos claves de la gestión de activos de clase mundial
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Historia de RCM 22 de Julio de 2009
ü RCM se publicó formalmente en 1978 por el ministerio de defensa USA. n La aviación comercial publica sus técnicas de planificación de mantenimiento. ü En las industrias de procesos se inicia ampliamente en la década del 80. n Excelentes resultados en la industria de gas, petróleo y petroquímica. n Obligada en generación de energía nuclear y convencional. ü SAE publica estándares de RCM (no militares) n SAE JA1011 – 1999 – Evaluation Criteria for Reliability–Centered Maintenance. n SAE JA1012 – 2002 – Guide to the Reliability–Centered Maintenance ü La gestión de mantenimiento de empresas líderes están basados en RCM n Empresas Internacionales de procesos • DUPONT, SHELL, EXXON, MOBIL (Petróleo) CEMEX (Cemento) n Empresas internacionales aeronáuticas y automotrices • AIRBUS, BOEING, NASA, TOYOTA n Empresas en Sudamérica con RCM (Ninguna bajo el estándar SAE JA1011) • PDVSA en Venezuela comenzó a implantar RCM en el año 1999 (Plan 2005). • Loma Negra en Argentina implanto RCM en su planta L’Amalí. • CODELCO Chile inicio implementación RCM en todas sus divisiones. ML0026-HSY001-B
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Definición de RCM 22 de Julio de 2009
ü Metodología para la gestión de activos n Concebida para aplicar desde el diseño de un activo hasta el cierre n También aplicable a instalaciones existentes ü Desarrollada por un equipo multidisciplinario de trabajo ü Busca optimizar la confiabilidad operacional de un sistema n El que funciona bajo condiciones de trabajo definidas (Contexto operacional) ü Establece las actividades optimas de mantenimiento en función de: n La criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema n La consideración de los posibles efectos que originarán los modos de fallas de estos activos a: • La seguridad de las personas • El medio ambiente • La continuidad de las operaciones • El costo y duración de la reparación de la falla
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Características destacadas de RCM 22 de Julio de 2009
ü Metodología de gestión de mantenimiento: n Permite ajustar las acciones de control de fallas (estrategias de mantenimiento) al entorno operacional. n Basada en un procedimiento sistemático que permite generar planes óptimos. • Alimentándose de historia y registros de uso cotidiano ü Produce un cambio cultural en los usuarios ü Los resultados de la aplicación del RCM tienen mayor impacto en sistemas complejos con diversidad de modos de falla n Ejemplo 1: Equipos rotativos de gran tamaño n Ejemplo 2: Aeronaves comerciales y militares ü Maduración de la implementación: mediano plazo – largo plazo n Implementación: 6 meses n Desarrollo: 6 meses n Resultados: 24 meses
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Aproximación a la “Epistemología” de RCM 22 de Julio de 2009
PARADIGMA INICIAL
ANOMALIAS
CRISIS
PARADIGMA ACTUAL
Paradigma Inicial
Anomalías y Crisis
Paradigma Actual
1. Mantenimiento para preservar el activo. 2. Responder al mantenimiento especificado por el fabricante. 3. Practicas históricas. No hacer nada que no se haya implementado en otro lado. 4. Información histórica dispersa y deficiente. Información residente en el personal.
1. Calidad del servicio (Clientes y legislación) 2. Costos excesivos (por reparaciones no planificadas, indisponibilidad, multas, etc.). 3. Mercado y presión de la competencia. 4. Inversionistas (rentabilidad, brillo e imagen).
1. Posicionamiento de clase mundial. 2. Conocimiento en la organización y entrenamiento del personal. 3. Mejoramiento continuo 4. Decisión basada en hechos (Análisis de causa raíz), sin improvisaciones. 5. Registros históricos completos y de rápido acceso. ML0026-HSY001-B
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Paradigmas del mantenimiento convencional 22 de Julio de 2009
ü Objetivos de las actividades de mantenimiento n Preservar la integridad del activo físico. n El mantenimiento rutinario es para prevenir fallas. n Busca optimizar la disponibilidad de la planta al mínimo costo. ü ¿Quiénes y cómo desarrollan el plan de mantenimiento? n Las políticas de Mantenimiento deben ser formuladas por los Gerentes. n Los programas deben ser desarrollados por especialistas calificados, muchas veces contratados a consultores externos. n El departamento de mantenimiento, independientemente (sin el resto de la organización), puede desarrollar un exitoso y duradero programa de mantenimiento. ü La relación con los fabricantes y proveedores de equipos n Los fabricantes de equipos son los que están en mejor posición de recomendar un plan de mantenimiento a nuevos activos. n La probabilidad de falla de la mayoría de los equipos aumenta en función de su envejecimiento.
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Crisis del paradigma convencional 22 de Julio de 2009
ü Seguridad para las personas y el medioambiente n Reglamentación y leyes laborales y medioambientales n Políticas corporativas de protección a las personas y al medioambiente ü Presión del mercado n Reglamentación y leyes de calidad del servicio n Calidad del servicio exigida por los clientes n Competencia ü Costos de operación n Costos por indisponibilidad n Costos por actividades de mantenimiento n Multas por incumplimiento de reglamentos y leyes n Multas por incumplimiento de contratos ü Accionistas n Incremento de la rentabilidad n Preservación de la identidad e imagen corporativa n Respeto a los valores y las políticas corporativas
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Paradigma de RCM 22 de Julio de 2009
ü Objetivos de las actividades de mantenimiento n Busca preservar la “función” de los activos. n El mantenimiento rutinario es para reducir o eliminar las consecuencias de las fallas. n El mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio: • Riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energética, calidad del producto y servicio al cliente (No sólo la disponibilidad y los costos). ü ¿Quiénes y cómo desarrollan el plan de mantenimiento? n Las políticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas más cercanas e involucradas con los activos. n El rol gerencial es proveer las herramientas n Un exitoso y duradero programa de mantenimiento, sólo puede ser desarrollado por mantenedores y usuarios trabajando juntos. ü La relación con los fabricantes y proveedores de equipos n Los fabricantes de equipos pueden jugar sólo un importante, pero limitado papel, en el desarrollo de un programa de mantenimiento para nuevos activos. n La probabilidad de falla de la mayoría de los equipos no aumenta en función de su envejecimiento. ML0026-HSY001-B
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Procesos principales RCM 22 de Julio de 2009
1
Selección ü Selección de equipos o sistemas críticos.
2
FMEA
3
Acciones
ü Funciones requeridas. ü Falla Funcional. ü Modo de falla. ü Efectos y consecuencias del modo de falla
ü Balance entre el costo del mantenimiento y el de la falla. ü Definición bajo un enfoque de costos.
4
Resultado ü Plan de mantenimiento optimizado. ü Considera la máxima seguridad operacional y el mínimo costo.
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Las siete preguntas de la norma SAE JA1011 22 de Julio de 2009
ü SAE JA1011 define requerimientos mínimos para que un proceso se llame RCM. ü Define “RCM” a todo proceso –RCM– que “responde satisfactoriamente” a todas las preguntas siguientes y en ese orden. 1. ¿Qué funciones debe desempeñar el activo? Funciones 2. ¿De qué manera puede fallar? Falla funcional 3. ¿Qué origina la falla?¿Cuál es la causa? Modo de falla 4. ¿Qué sucede cuando falla? Efecto de la falla 5. ¿Importa si falla? Consecuencia de la falla 6. ¿Qué se puede realizar para prevenir la falla? Acciones proactivas 7. ¿Qué ocurre si no se puede prevenir la falla? Acciones por defecto ü Responder satisfactoriamente es: n Disponer de todas las decisiones e información debidamente documentadas. n Disponibles en todos momento y aceptadas por el propietario o usuario del activo. ü El proceso RCM debe considerar permanentes revisiones n Proceso de mejoramiento continuo tipo ISO 9001 n Auditorias y revisiones de política periódicas.
• Fuente: SAE JA1011 Section 5.0
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Procesos para la implantación de RCM 22 de Julio de 2009
RCM PLAN SALIDA: MANUAL RCM
HARDWARE BREAKDOWN SALIDA: ANALISIS ARBOL ACTIVOS
FMECA SALIDA: MODOS DE FALLA
SIGNIFICANT FUNCTION SELECTION SALIDA: IDENTIFICACION DE FUNC.
RCM TASK EVALUATION SALIDA: OPCIONES DE ACCIONES
RCM TASK SELECTION SALIDA: ACCIONES PROACTIVAS
IMPLEMENTACION
FEEDBACK
• Fuente: Guidelines for the Naval Aviation RCM Process NAVAIR 00-25-403 “March 2003”
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FMEA: Descripción 22 de Julio de 2009
ü Método cualitativo de análisis de riesgo operacional ü Aplicable a: n Productos n Procesos n Equipos n Sistemas ü Preventivo o Post-mortem
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39
FMEA: Realización del análisis 22 de Julio de 2009
1
Identificación de las FUNCIONES
2
Identificación de las FALLAS FUNCIONALES
3
Identificación de los MODOS DE FALLA
4
Identificación de los EFECTOS de las fallas
5
Identificación de las CONSECUENCIAS de las fallas
6
Evaluación del RIESGO (DxSxO)
7
Categorización y selección de acciones
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40
FMEA: Beneficios de la aplicación del método 22 de Julio de 2009
ü Proporciona un análisis detallado de las fallas n Pone en evidencia los mecanismos causa consecuencia de las fallas n Detalla los efectos y consecuencias de cada falla n Proporciona cuantificadores generales de las consecuencias ü Establece una categorización en función del RPN n Pone en evidencia los equipos críticos dentro de un sistema o una instalación • Afectan la seguridad de las personas y el medio ambiente • Afectan la producción • Poseen un alto costo de reparación • Poseen fallas ocultas con consecuencias múltiples • Poseen fallas recurrentes (Crónicas) n Permite decidir si se continua con el proceso RCM completo ü Permite tomar acciones proactivas basadas en hechos (ISO 9001)
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FMEA + Actividades Proactivas è RCM 22 de Julio de 2009
ü Acciones proactivas ( ¿Qué se puede realizar para prevenir la falla? ) n Deben reducir una consecuencia para el medio ambiente o la seguridad en un modo de falla evidente. n Deben reducir una consecuencia para el medio ambiente o la seguridad para un modo de falla oculto que genere múltiples modos de falla. n Para modos de falla que sólo tengan consecuencias económicas se debe decidir por las acciones económicamente viables. ü Tipos de acciones n Basadas en la condición (Mantenimiento predictivo) SAE JA1011 – Sec. 5.7.2 n Repetitivas (Mantenimiento preventivo) SAE JA1011 – Sec. 5.7.3 n Restauración de la condición (Reparaciones) SAE JA1011 – Sec. 5.7.4 n Búsqueda de fallas ocultas SAE JA1011 – Sec. 5.7.5
• Fuente: SAE JA1011 Section 5.7– SAE JA1012 Section 13.0
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Actividades alternativas (Plan B) 22 de Julio de 2009
ü Si nada se puede hacer ¿qué se hace? n ¿Qué ocurre si no se puede prevenir la falla? ü Cambios en la instalación n Rediseños que cumplan con los siguientes criterios: • Deben reducir a un nivel tolerable, una consecuencia para el medio ambiente o la seguridad en un modo de falla evidente. • Deben reducir una consecuencia para el medio ambiente o la seguridad, para un modo de falla oculto que genere múltiples modos de falla. • Para modos de falla que solo tengan consecuencias económicas se debe decidir por un rediseño económicamente viable a juicio del usuario o propietario. ü Operar hasta la falla n Solamente cuando no existen consecuencias para la seguridad o el medioambiente.
• Fuente: SAE JA1011 Section 5.8 – SAE JA1012 Section 14.0
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Resultado RCM: Plan de mantenimiento 22 de Julio de 2009
1
2
Plan de mantenimiento optimizado
ü Decisiones documentadas – Cumple con legislaciones ü Decisiones basadas en hechos – Cumple con estándares de calidad ISO 9001
Evidencia del Costo Beneficio
ü Admisibilidad de la ocurrencia de la falla ü Costos de ocurrencia de la falla ü Costos de las actividades proactivas
Conocimiento
ü Documentación completa de los activos ü Evidencia de requerimientos y capacidades disponibles
3
4 Seguimiento
ü Auditoria ü Evaluación de resultados (Costos, Disponibilidad y Confiabilidad)
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Índice – Resumen y aspectos claves 22 de Julio de 2009
1
Gestión de activos de clase mundial
2
Confiabilidad operacional
3
Fallas en equipos e instalaciones
4
Tipos de mantenimiento
5
Mantenimiento centrado en la confiabilidad – RCM
6
Resumen y aspectos claves de la gestión de activos de clase mundial
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Sistemas de gestión integrados 22 de Julio de 2009
SEGURIDAD OHSAS 18001
AMBIENTE ISO 14001
CALIDAD ISO 9001
ü Identificación de peligros ü Identificación y evaluación de riesgos para la salud y la seguridad ü Medidas para la reducción del riesgo
ü Identificación de aspectos ambientales ü Identificación de impactos ambientales ü Evaluación del riesgo ambiental ü Medidas de reducción del riesgo
ü Identificación de impactos sobre la calidad del producto ü Evaluación de la continuidad operacional ü Plan de mantenimiento de equipos y sistemas (asegurar función)
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Resumen y aspectos claves 22 de Julio de 2009
CRECIMIENTO Y DESARROLLO SUSTENTABLE Hiper-satisfacción
GESTION DE ACTIVOS DE CLASE MUNDIAL
Máxima disponibilidad, Producción y seguridad
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Calidad y rentabilidad de los productos
Excelencia en los procesos medulares
Motivación y participación del personal
COMPAÑIAS DE CLASE MUNDIAL
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Control de Emisiones 22 de Julio de 2009
CONTROL DE EMISIONES REV.
FECHA
DESCRIPCION
EMISOR
REVISOR
APROBADOR
A
27-11-2005
Emisión Preliminar
Otto Stier
Otto Stier
Otto Stier
B
22-07-2009
Actualización general según prescripciones del SGC. Refuerzo de las interacción con Sistemas de Gestión Integrados
Otto Stier
Otto Stier
Otto Stier
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