LAS 5
Es un metodo que permite fortalecer las bases del sistema de calidad y que de manera sencilla y práctica aplica principios de calidad.
“S”
Es un sistema de calidad para mantener organizada, limpia, segura y productiva un área.
•Disciplina • Disciplina •Hábito • Hábito •Metodolog • Metodolog ía
Factores claves para un buen sistema de calidad
Es gestionar en forma sistemática las áreas de trabajo de acuerdo a 5 pasos: 1. Separar lo innecesario: Eliminar material innecesario del puesto de trabajo
2. Situar lo necesario: Identificar todos los elementos del área a usar
3. Suprimir la suciedad: Identifica los focos de suciedad
4. Señalizar anomalías: Realizar controles mediante
5. Seguir mejorando: Asegurar las 5S con el mantenimiento y mejora a través del tiempo.
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
INFORME
IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” EN LA UNIDAD DE NO METALICOS DE LA UNPC
EJECUTORA: CERAS CUADROS, Caty
HUANCAYO - PERÚ 2012
RESUMEN
La implementación de este sistema de calidad japonés de las 5 “S” se realizaron en la Unidad de No Metálicos de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Nacional del Centro del Perú, como una aplicación de investigación, lo cual se desarrolló durante el periodo de realización de prácticas pre - profesionales a cargo del Ms. Walter Segundo Fuentes López quien asesoró todo el trabajo de investigación desde la planificación hasta la implementación del sistema de las 5 “S”, con el objetivo principal de mejorar la calidad de la producción de la organización, reduciendo los gastos de tiempo, mediante el mejoramiento de las áreas y condiciones de trabajo, aplicando una metodología sencilla basada en los principios de las 5S. El programa de las "5S" enfatiza aspectos básicos como los siguientes: utilizar la herramienta adecuada, el lubricante indicado, la información correcta, el lugar asignado, el respeto por la hora señalada y el orden establecido, detalles que muchas veces nos parecen poco relevantes para los graves problemas que debemos afrontar a diario. Sin embargo, si descuidamos esos "pequeños detalles básicos", estamos desatendiendo las causas de muchos problemas graves que requerirán nuestra atención urgente. La metodología de las "5 S" son Seiri (diferenciar entre los elementos necesarios y los innecesarios, y descartar estos últimos); Seiton (poner las cosas en orden); Seiso (limpieza permanente del entorno de trabajo); Seiketsu (extender hacia nosotros mismos el concepto de pulcritud, y practicar continuamente los tres pasos anteriores); y, finalmente, Shitsuke (con autodisciplina formar el hábito de comprometerse en las "5 S", mediante el establecimiento de estándares).
IMPLEMENTACION DE LAS 5 S DEFINICION: Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos;
además es utilizada comúnmente durante la implementación de
sistemas de calidad total, con el propósito de reforzar la cultura de calidad. Esta metodología japonesa tiene por objeto el desarrollar ambiente de trabajo agradable y eficiente el cual permita el correcto desempeño de las operaciones diarias, logrando así los estándares de calidad del producto o servicio, precio y condiciones de entrega requeridos por el cliente. Las 5 S se divide en dos grupos y son: Grupo I: Las que estan orientadas a las condiciones de trabajo y en general al entorno fisico .
Seri – clasificar Seiton – orden Seiso – limpieza
Grupo II: Las que son orientadas a las personas.
Seiketsu – bienestar personal o estandarización Shitsuke – disciplina Figura nº 1: esquema de las 5 “S”
Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
1. SEIRI - desechar lo que no se necesita: Seiri o clasificar, consiste en retirar del área de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. 2. SEITON - un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar: Seiton u orden significa más que apariencia. El orden empresarial dentro del concepto de las 5 S, se podría definir como: la organización de los elementos necesarios de modo que resulten de fácil uso y acceso, los cuales deberían estar, cada uno, etiquetados para que se encuentren, retiren y devuelvan a su posición, fácilmente por los empleados. El orden se aplica posterior a las clasificación y organización, si se clasifica y no se ordena difícilmente se verán resultados. Se deben usar reglas sencillas como: lo que más se usa debe estar más cerca, lo más pesado abajo lo liviano arriba, etc.
3. SEISO - limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden: Seiso o limpieza incluye además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer mas seguros los ambientes de trabajo. Solo a través de la limpieza se pueden identificar algunas falla, por ejemplo, si todo está limpio y sin olores extraños es más probable que se detecte tempranamente un principio de incendio por el olor a humo o un mal funcionamiento de un equipo por una fuga de fluidos, etc. Así mismo , la demarcación de areas restringidas, de peligro, de evacuación y de acceso generan mayor seguridad y sensación de seguridad entre los empleados. 4. SEIKETSU – preservar altos niveles de organización, orden y limpieza El seiketsu o bienestar personal. Es todo lo relacionado con el estado de la salud física y mental que requiere una persona para estar en condiciones óptimas y así poder desempeñar su responsabilidad con calidad. Consiste en las 3 primeras S al individuo. Sugiere observar hábitos como el aseo personal, vestimenta correcta, uso de equipo de protección, revisión médica, descanso adecuado, actitud positiva en el trabajo, alimentación adecuada, cumplir con reglas de trabajo, etc. 5. SHITSUKE – crear hábitos basados en las 4 S anteriores Shitsuke o disciplina significa evitar que se rompan los procediminetos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimineto de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. El shitsuke es el canal entre las 5 S y el mejoramiento continuo. Shituke implica un control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por lo demás y mejor calidad de vida laboral. ¿CÓMO APLICAR LAS 5 S? 1. CLASIFICACION: El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
Implementación: Figura nº 3: esquema para aplicar las 1”S” clasificacion
Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
IDENTIFICAR ELEMENTOS INNECESARIOS: El primer paso en la clasificación consiste en identificar los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5 S. en este paso se pueden emplear las siguientes ayudas. Listado de elementos innecesarios: Esta lista se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Tarjetas de color: este tipo de tarjeta permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. Plan de acción para retirar los elementos: una vez visualizado y marcados con las tarjetas los elementos innecesarios, se tendrán que hacer las siguientes consultas. Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta. Almacenar al elemento fuera del área de trabajo. Eliminar el elemento. Control e informe final: el jefe de área deberá realizar este documento y publicarlo en un periódico mural informativo. 2. ORDEN: Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado. Permite la ubicación de materiales y herramientas de forma rápida, mejora la imagen del área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen bien”, mejora el control de stock de repuestos y materiales, mejora la coordinación para la ejecución de trabajos.
En la oficina facilita los archivos y la búsqueda de documentos, mejora el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información. Implementación: Figura nº 4: esquema para aplicar las 2”S” orden
Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
ORDEN Y ESTANDARIZACIÓN: El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar Completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización. La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos.
Controles visuales: Se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas: Sitio donde se encuentran los elementos. Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
Sitio donde se deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados. Donde ubicar la carpeta, calculadora, bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo. Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización.
Mapa 5 S: Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área del edificio. Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas, equipos, archivadores y útiles son: Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso. Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto. Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan. Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones.
Marcación de la ubicación: Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa dónde están las cosas, y cuantas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear: Indicadores de ubicación. Indicadores de cantidad. Letreros y tarjetas. Nombre de las áreas de trabajo. Localización de stocks. Lugar de almacenaje de equipos. Procedimientos estándares. Disposición de máquinas. Puntos de limpieza y seguridad.
Marcación con colores: Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son: Localización de almacenaje de carros con materiales en tránsito. Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc. Colocación de marcas para situar mesas de trabajo. Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.
Codificación de colores: Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican.
3. LIMPIEZA: Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la conservación de la clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.
Implementación: Figura nº 5: esquema para aplicar las 3”S” limpieza
Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
CAMPAÑA DE LIMPIEZA: Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de la 5 S.
Planificar el mantenimiento: El jefe de área debe asignar un cronograma de trabajo de limpieza en el sector de la planta física que le corresponde. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.
Preparar el manual de limpieza: Es útil elaborar un manual de entrenamiento para limpieza, este manual debe incluir: Propósito de limpieza. Fotografía del área o equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del sitio de trabajo.
Fotografía del equipo humano que interviene. Elementos de limpieza necesarios y de seguridad. Diagrama de flujo a seguir.
Preparar elementos para la limpieza: Aquí aplicamos la segunda S, el orden a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.
Implantación de la limpieza: Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinarias, etc. Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.
4. ESTANDARIZAR: En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas. Implementación: Figura nº 6: esquema para aplicar las 4”S” estandarizacion
Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
ESTANDARIZACIÓN:
Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en las etapas precedentes, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza, ratificando todo lo que se ha realizado y aprobado anteriormente, con lo cual se hace un balance de esta etapa y se obtiene una reflexión acerca de los elementos encontrados para poder darle una solución.
Asignar trabajos y responsabilidades: Para mantener las condiciones de las tres primeras S cada uno del personal de la entidad debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en la etapa de limpieza. Manual de limpieza. Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada. Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de
contaminación y mejora de métodos de limpieza. Integrar las acciones de clasificación, orden y limpieza en los trabajos de rutina: el estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de la acciones de limpieza y control de elementos de ajuste y fijación. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.
5. DISCIPLINA: La práctica de la disciplina pretende lograr él hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. En lo que se refiere a la implantación de las 5 S, la disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras S, se deteriora rápidamente.
Implementación:
Figura nº 7: esquema para aplicar las 5”S” disciplina
Fuente: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm
DISCIPLINA: La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras S s que se Explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Formación: Las 5 S no se trata de ordenar en un documento por mandato “implante las 5 S”. Es necesario educar e introducir el entrenamiento de aprender haciendo, de cada una de la S s.
El papel de la dirección: Para crear las condiciones que promueven o favorecen
la implantación de la disciplina, la dirección tiene las siguientes responsabilidades: Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5 S y mantenimiento autónomo. Crear un equipo promotor o líder para la Implementación en toda la entidad. Suministrar los recursos para la implantación de las 5 S. Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades. Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa. Participar en las auditorias de progreso. Aplicar las 5 S en su trabajo. Enseñar con el ejemplo. Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5 S.
El papel de los funcionarios y contratistas: Para crear las condiciones que promueven o favorecen la implantación de la disciplina, los funcionarios y contratistas tienen las siguientes responsabilidades: Continuar aprendiendo más sobre implantación de las 5 S. Asumir con entusiasmo la implantación de las 5 S. Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto. Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo. Realizar las auditorias de rutinas establecidas.
Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5 S. Participar en la formulación de planes de mejoras continuas. Participar activamente en la promoción de las 5 S.
BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DE LAS 5 S: La implementación de una estrategia de 5 S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategia de las 5 S y son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados. Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos. Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de la
calidad. Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina. La eliminación del desperdicio intensifica el proceso de las 5 S. Señala anormalidades, tales como productos defectuosos y excedentes de inventario. Reduce el movimiento y el trabajo innecesario. Permite que se identifique visualmente y, por tanto, que se solucionen los problemas relacionados con escasez de materiales, líneas desbalanceadas, averías en las máquinas
y demoras en las entregas. Hace visibles los problemas de calidad. Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación. Mejora la confiabilidad de las operaciones
EVALUACION DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 S: Existen cinco maneras de evaluar el nivel de las 5 S en cada etapa: 1.
Autoevaluación.
2.
Evaluación por parte de un consultor experto.
3.
Evaluación por parte de un superior.
4.
Una combinación de los tres puntos anteriores.
5.
Competencia entre grupos.
El gerente de planta puede organizar un concurso entre los trabajadores; posteriormente, éste puede revisar el estado de las 5 S en cada lugar de trabajo y seleccionar el mejor y el
peor. El mejor puede recibir un premio u otro reconocimiento, mientras que al peor se le entrega una escoba y un balde. Este último grupo tendrá un incentivo para realizar un mejor trabajo, de manera que otro grupo sea el que reciba estos elementos en una próxima ocasión.
PLAN DE TRABAJO PARA LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” Este plan de trabajo encierra los procedimientos a seguir, para implementar el sistema de las 5 “S”, así como las actividades a realizar, como la conformación de grupos, la formulación de objetivos y justificaciones, la designación de áreas para hacer un plano de la unidad. I.
ACTIVIDADES. I.1. SERI – CLASIFICAR: Dentro de esta primera “S” consideramos siete actividades las cuales son: Mapeo de zonas y procesos Seleccionar zona a trabajar Asignar equipo para el trabajo en cada zona. Preparar lo necesario Plan de accion sobre las cosas en desuso. I.2.
SEITON – ORDEN: Dentro de esta segunda “S” consideramos cuatro actividades las cuales son: Identificar o priorizar el lugar a ordenar. Determinar la frecuencia de uso de los materiales Determinar la ubicación funcional Estandarizar (Nombre,Cantidad, ubicación)
I.3.
SEISO – LIMPIEZA: Dentro de esta tercera “S” consideramos cinco actividades las cuales son: Limpiar el lugar de trabajo y sus equipos. Prevenir defectos limpiando y comprobando equipos y herramientas de trabajo. Limpiar por zonas. Introducir mejoras en proceso Trazar palnes y acciones.
I.4.
I.5.
SEIKETSU – BIENESTAR PERSONAL O ESTANDARIZACIÓN: Control visual Rotulado Indicadores de limite Mayor visibilidad Ordenamiento de herramientas SHITSUKE – DISCIPLINA: Definir, implantar y evaluar los procedimientos de trabajo acordados y evidenciar áreas de mejora con el fin de mantener y mejorar continuamente la organización. Exigir que se respete el orden y limpieza de su área trabajo
II.
OBJETIVOS:
Mejorar la calidad de la producción de la organización, reduciendo los gastos de tiempo, mediante el mejoramiento de las áreas y condiciones de trabajo, aplicando una metodología sencilla basada en los principios de las 5S.
Conformación de grupos de trabajo para la implementacion de las 5 “S”.
Implementaciñon del sistema de calidad japones de las 5 “S”
Sentar las bases para la mejora continua y fomentar mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente en el Laboratorio de la Unidad de No Metalicos de las que formamos parte.
Designación de areas de trabajo, para hacer un plano de la Unidad de No Metalicos.
Sembrar y motivar una cultura de calidad en los jóvenes practicantes.
Conservar limpio y ordenado el ambiente de trabajo, sin suciedades completamente seguras y bien organizadas.
Establecer normas y mecanismos de control con el apoyo de la supervisión y un adecuado entrenamiento.
III.
JUSTIFICACION: Mejora la seguridad Ayuda a reducir el desperdicio Incrementa nuestra eficiencia Mejora nuestra imagen Contribuye a desarrollar buenos hábitos Desarrolla el auto-control Mejora nuestra disposición ante el trabajo
Propicia un ambiente amigable y confiable
IV.
DETERMINACION DE AREAS: Figura nº 8: plano- distribucion de la Unidad de No Metalicos
Fuente: elaboracion propia
IV.1.
AREA DE COLADO: Esta área se estableció en dicho lugar como lo describe la distribución Layout, debido a que, para realizar los objetos cerámicos por colado, se usa la barbotina que se encuentra en un contenedor, que por el peso que posee y su difícil transporte, se decidió colocar dicho contenedor cerca de la puerta, puesto que las operaciones realizadas para obtener la barbotina, se realizan fuera de la unidad.
IV.2.
AREA DE SECADO DE OBJETOS CERAMICOS: esta área se determinó porque en esa zona existen estantes donde la luz solar llega directamente a
IV.3.
los objetos cerámicos por coccionar, provocando un secado natural. AREA DE TORNEADO: el área de torneado se determinó debido a que el torno está ubicado de forma fija, además al elaborar los objetos cerámicos por el método de torneado deben ser colocadas inmediatamente en una mesa para que pueda secar y se pulidos en el mismo torno, para su posterior cocción.
IV.4.
AREA DE OBJETOS COCCIONADOS: anteriormente
esta sección se
encontraba, donde actualmente se encuentra el área de acabado y pulido, la razón por la cual, se decidió cambiar es porque, a esta área solo pueden ingresar personas autorizadas, debido a que podrían dañar los objetos, por lo cual se optó por una zona donde las personas que ingresen, a la unidad de no metálicos, puedan observar los trabajos, casi listos y los puedan adquirir.
IV.5.
AREA DE COCCION: esta área se ubicó en esa zona debido a que el horno se encuentra en dicha zona y porque, existen cables para hacer conexiones y también al estar en esa zona existe en cierto modo seguridad.
IV.6.
AREA DE ACABADO Y PULIDO: esta área se encuentra en la zona que indica el plano mostrado, porque en esa zona existe suficiente luz, desde la mañana hasta el atardecer, y como la luz es un factor muy importante, para un buen acabado (resanado, lijado, pulido, pintado, esmaltado ,etc.) este lugar es el más adecuado.
V. VI.
CRONOGRAMA DE TRABAJO: FECHA
ACTIVIDAD Clasificar y seleccionar lo necesario, solo aquello que se utiliza para realizar la labor diaria (equipos, herramientas, etc) y remover todo lo
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demás del área de trabajo.
Clasificar y seleccionar los documentos físicos o electrónicos y residuos por frecuencia de uso, disponerlo para minimizar tiempo de búsqueda y acceso. organizar los elementos
necesarios
previamente
identificados
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(herramientas, documentos físicos o electrónicos, etc) de acuerdo a
2
su naturaleza y función a fin de optimizar su manejo, ejm: consumir
por orden de antigüedad. Una vez organizado estos elementos deben ser mantenidos en estricto orden, para garantizar el orden de forma permanente y
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cuando se usen deben ser devueltos a su lugar de origen Identificar las causas y fuentes de suciedad, y establecer un plan de acción para eliminar o minimizar las mismas. Los residuos que se generen en esta fase, deben disponerse en receptáculos que hayan sido pintados de acuerdo al código de colores establecidos.
Si el área no cuenta con cilindros de colores para la disposición debe 05/07/1 2
de solicitarlo al área de Gestión Ambiental. Estandarizar los files, archivadores de palanca, revisteros mediante lo indicado en el manual de imagen institucional.
Documentar, comunicar, entrenar y evaluar las acciones que resultaron eficaces. Crear el hábito, enseñando, dando el ejemplo y respetando los
estándares y normas de orden y limpieza implementadas entre todo el personal y visitante. Demostrar mejora continua en todos los
procesos asociados a la implementación. Ser disciplinado en el cumplimiento estricto de las 5S, Valores y reglamentos internos de la Unidad.
RESULTADOS Dentro de los resultados podemos decir que se implementó el sistema de las 5 “S”, pero con la dificultad de que no se trabajó en equipo debido a algunos inconvenientes, la falta de planificación y comunicación.
Se implementó el sistema japonés de las 5 “S”, pero con algunas observaciones, como por ejemplo se observan algunas cosas innecesarias, a la vista el ambiente se ve limpio, pero se observa suciedad en zonas visibles, como en la pileta, pues
se observa restos de arcilla y barbotina. Las principales mejoras se muestran respecto a organización y orden. Se han estandarizado los mecanismos de control visual, como los rótulos tanto de las áreas como de los materiales.
CONCLUSIONES
Se mejoró la calidad de la producción de la organización, reduciendo los gastos de tiempo, mediante el mejoramiento de las áreas y condiciones de trabajo, aplicando una metodología de las 5 “S”.
Se implementó del sistema de calidad japones de las 5 “S”.
Se asentó las bases para la mejora continua y fomentar mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente en el Laboratorio de la Unidad de No Metalicos de las que formamos parte.
Se estableció de areas de trabajo.
Se elaboró un plano de la Unidad de No Metalicos, indicando la designacion de sus areas respectivas.
RECOMENDACIONES La unidad de no metálicos debe tener su propio plano de la planta, para que la designación de áreas sea mucho mejor.
Para poder aplicar una buena implementación de algún sistema de calidad a la unidad de no metálicos, se debe contar con el asesoramiento continuo. Establecer un espacio para aprender las normas y mecanismos de control, para la implementación de las 5 “S”, con el apoyo de la supervisión y un adecuado entrenamiento para adquirir un compromiso e identificarse, con la unidad de no metálicos, para dicha implementación.
ANEXOS FOTOS DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” ANTES DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” Foto nº 1: área de colado y torneado antes de la implementación
Fuente: propia Foto nº 2: área de acabado y pulido antes de la implementación
Fuente: propia
DURANTE DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” Foto nº 3: área de colado y torneado durante de la implementación
Fuente: propia
to nº 4: área de acabado y pulido durante de la implementación
Fuente: propia
DESPUES DE LA IMPLEMENTACION DE LAS 5 “S” Foto nº 5: área de colado y torneado después de la implementación
Fuente: propia
Foto nº 2: área de acabado y pulido después de la implementación
Fuente: propia
