"UNIVERSIDAD NACIONAL “JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION”
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA INFORME DE PRÁCTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO ACADEMICO DE BACHILLER EN INGENIERÍA QUIMICA
REALIZADO EN: EN LA PLANTA PLANTA BATERÍAS VOLTA
AUTOR:
PEREZ PEREZ, NILVIA ASESOR DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES:
ING. RAMOS PACHECO, RONALD HUACHO-PERÚ
-2017-
DEDICATORIA El presente informe le dedico a mi madre que está siempre a mi lado apoyándome en todo momento, lo cual es mi motivo por lo cual quiero superarme en la vida, que está con una palabra de aliento para llegar a culminar mis estudios superiores, a mi padre por estar día a día ahí conmigo, y ser un ejemplo a seguir y por sus consejos y A Dios que siempre está conmigo a mis hermanos que me brindan un aliento para no desistir.
II.
PRESENTACIÓN
BATERIAS VOLTA es una empresa fundada en el año 1987 la cual forma parte de un grupo empresarial con más de 28 años de experiencia en la industria dedicada a la; fabricación y venta de baterías industriales. Del tipo tracción y estacionaria, que son utilizadas en la industria fabril y en las minas. Es una empresa privada de capital 100% peruano Se encuentra ubicada en Calle Cuatro Mz a1 Lot. 7-8 Zona Industrial – Las vegas I ETAPA Puente Piedra-Lima, Actualmente en el ámbito local se encuentra entre las empresas más importantes en la fabricación y venta de baterías industriales con placas tubulares vasos de polipropileno y sellado térmico para uso estacionario y tracción fuerza. En tal sentido la gerencia a establecido el manual de organización y funciones de BATERIAS VOLTA, siendo este documento normativo que describe las funciones específicas a nivel de cargo o puesto de trabajo, desarrollándolas a partir de la estructura orgánica y funciones generales en base a los requerimientos de cargos.
III.
INTRODUCCION
El presente informe acerca de mis Practicas Pre-Profesionales realizadas en la Planta de baterías volta , comprende como primer capítulo las generalidades de la planta todo lo que respecta a sus alcances, limitaciones, su ubicación y acceso, las áreas en la cual se me realiza el proceso Teniendo como objetivo contribuir a la comprensión de los principios de operación que debe tenerse brindar alguna idea o sugerencia final que se pudiera obtener como resultado de las pruebas y evaluaciones que se realizó durante este periodo Ofrece a sus clientes, no solamente una elevada calidad, también le brinda la seguridad de tener una fuente confiable y eficiente de alimentación eléctrica continua Las baterías industriales del tipo tracción fuerza son aquellas que están diseñadas para realizar trabajos de desplazamiento al poner en movimiento un motor eléctrico instalado en una determinada máquina. esforzándonos constantemente para lograr el desarrollo volta ofrece fabricación y construcción baterías industriales de tipo tracción –fuerza así como también baterías industriales de tipo estacionaria ,solares y de servicio pesado Las baterías industriales tracción-fuerza se utilizan en las locomotoras de las minas y en las montacargas eléctricos de las industrias lácteas ,textil y de alimentos Las baterías industriales estacionarias se utilizan para las centrales eléctricas ,centros de cómputo centrales telefónicas etc. Las baterías solares se utilizan para los paneles solares y los servicios pesado para los camiones volvo, etc. Cabe mencionar que baterías volta S.A fabrica las baterías industriales a pedido y la comercialización de sistemas de energía eléctrica continúa desde diversos ángulos. Las baterías industriales del tipo tracción fuerza son aquellas que están diseñadas para realizar trabajos de desplazamiento al poner en movimiento un motor eléctrico instalado en una determinada máquina.
indice
6
CAPITULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA 1.1.
Razón social: “BATERÍAS VOLTA S.A”
1.2.
Dirección: Calle Cuatro Mz a1 Lot. 7-8 Zona Industrial – Las vegas I ETAPA Puente Piedra-Lima
1.3.
Teléfono:981452526
1.4.
Email:
[email protected]
1.5.
Visión y misión
1.5.1.
VISIÓN EMPRESARIAL
Ser la mejor opción en Baterías Industriales en un mercado competitivo, comprometiéndonos con nuestros clientes, proveedores y con todo el personal que está invol ucrado en el proceso. Además de estar a la vanguardia de nuevas tecnologías de productos y procesos mediante la implementación de sistemas de calidad, ambientales así como de seguridad y salud en el trabajo. 1.5.2.
MISIÓN EMPRESARIAL
BATERÍAS VOLTA S.A. Es una empresa creada para satisfacer las necesidades y expectativas de sus clientes y cuyo objetivo es darle un valor agregado a sus productos y sus servicios con costos competitivos, afianzando el cumplimiento de la calidad requerida, mediante un trabajo de mejora continua de la empresa y de su personal.
1.6.
Estructura organizacional
1.6.1.
GERENCIA GENERAL
1.6.2.
JEFATURA DE PLANTA
1.6.3.
Gerente General
Jefe de Planta
ADMINISTRACIÓN Administrador(a) Asistente de Administración Mensajeros
1.6.4.
JEFATURA DE PRODUCCIÓN
1.6.5.
ÁREA DE FUNDICIÓN
1.6.6.
Operario de empastado
ÁREA DE SELLADO
1.6.9.
Operario de Sulfatación
ÁREA DE EMPASTE
1.6.8.
Operario de fundición
ÁREA DE SULFATACIÓN
1.6.7.
Jefe de Producción
Operario de sellado
ÁREA DE CARGADO
Operario de cargado de baterías. 1.6.10. ÁREA DE ACABADO
Operario de acabado de baterías.
1.6.11. JEFATURA DE MANTENIMIENTO
Jefe de Mantenimiento Jefe de Mecánicos de Mantenimiento Jefe de Electricistas Mecánico Soldador Mecánico de Mantenimiento Mecánico Hidráulico Soldador Electricista Practicante de Ing. Mecánica Operario de Mantenimiento
1.6.12. JEFATURA DE ALMACÉN
Jefe de Almacén.
Asistente de Almacén. Encargado de Despachos. Encargado de Almacén y Suministros. Responsable de Transportes. Auxiliar de Despacho
Operario de Almacén
ESTRUCTURA ORGÁNICA ORGANIGRAMA BATERIAS VOLTA
DIRECTORIO GERENCIA GENERAL
GERENCIA DE OPERACIONES
GERENCIA ADMINISTRATIVA
JEFE DE PRODUCCIÓN
JEFE DE PLANTA
CONTABILIDAD
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD S.ST APOYO DE PRODUCCIÓN
APOYO 1
ÁREA
ÁREA LLENADO TUBULAR
Negativ
ÁREA EMPASTE
ÁREA ARMADO
Sellado
APOYO 2
ÁREA DE CARGA INICIAL
Ensamblaje
Torno
ÁREA MANTENTO
Eléct.
Solddo
1.7.
Productos: baterías tipo tracción –fuerza ,así como también baterías industriales tipo estacionarias ,solares y de servicio pesado
CAPITULO II GENERALIDADES Y DESCRIPCCION DEL DESARROLLO DE LAS PRACTICAS PRE- PROFESIONALES 2.1.
Objetivo: el objetivo del presente manual es presentar y documentar las funciones de todos los cargos de la empresa, en el área que tiene la responsabilidad de producir y mantener en la empresa el stock de productos terminados para su comercialización para mercado internacional y nacional;
indicando el cargo, las funciones (detalle de sus
actividades) y responsabilidades en la ejecución de sus labores.
2.2.
Diagrama de Gantt de las actividades realizadas
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES /PRACTICAS PRE-PROFECIONALES
1 utilización del ácido sulfúrico(utilizado en tres áreas de la producción) 2 utilización del ácido clorhídrico 3 balance de material ácido sulfúrico y ácido clorhídrico y cálculos para capacidad de almacenamiento 4 preparación de placas positivas(sulfatación) 5 preparación de placas negativas 6 carga de baterías 7 procedimiento para regenerar las columnas catiónicas 8 sulfatación de placas tubulares
ENERO Sem1
FEBRERO Sem2
Sem3
Sem4
Sem1
Sem2
MARZO Sem3
Sem 4
Se m1
S e m 2
S e m 3
S e m 3
2.3.
Descripción detallada del trabajo realizado
2.3.1. ACIDO SULFURICO: el ácido sulfúrico es utilizado en tres áreas de la producción 2.3.1.1.
Área de empastado de placas: en esta área se produce el material activo para las
placas positivas y negativas 2.3.1.1.1. Preparación del material activo negativo Para preparar el material activo negativo se utiliza una olla mezcladora (batidora) en la cual previamente se le agregado oxido de plomo, fibra sintética, agua desmineralizada, negro de humo, baritina e indulin. Toda esta mezcla se va batiendo por espacio de una hora como mínimo. A medida que va batiendo, desde un recipiente colocado en la parte alta de la batidora se va agregando la solución del ácido sulfúrico con una densidad de 1320gr/cm 3. La cantidad que se agrega es de 12litros por cada 200kilos de óxido de plomo y 20 litros de agua de esta cantidad preparada se pueden obtener cualquiera de estas cantidades de placas negativas MODELO DE LA PLACA 30.5*14
560placas 428placas 385placas 268placas 472placas 305placas 247placas 2008placas 1525placas
Las placas negativas deben tener un tiempo de almacenamiento con el fin de que se enfrié y se endurezcan, cuanto más tiempo tengan es mejor por lo que su vida útil es más prolongada en la batería 2.3.1.2. Preparación del material activo positivo Para preparar el material activo positivo se utiliza una olla mezcladora (batidora)a la cual previamente se le agregado oxido de plomo, fibra sintética y agua desmineralizada toda esta mezcla se va batiendo por espacio de una hora como mínimo. A medida que se va batiendo desde un recipiente colocado en la parte alta de la batidora se va agregando la solución de ácido sulfúrico, con una densidad de 1320gr/cm 3, la cantidad que se agrega es de 13litros por cada 200kilos de óxido de plomo y 20 litros de agua. De esta cantidad preparada se pueden obtener cualquiera de estas cantidades de placas positivas
Estándar 0.060”
1850 placas
Estándar 0.093”
1403 placas
Las placas positivas deben tener un tiempo de almacenamiento con el fin de que se enfrie y se endurezcan, cuanto mas tiempo tengan es mejor por lo que su vida util es mas prolongada en la bateria 2.3.1.2. Áreas de sulfatación de placas tubulares Las placas tubulares que han sido fabricadas en el área del llenado de placas tubulares son sumergidas en una solución de ácido sulfúrico con una densidad de 1270gr/cm 3, con la finalidad de que se realice el proceso de sulfatación durante una hora y media. Es decir la placa absorbe la solución de ácido sulfúrico 2.3.1.3. Área de carga de baterías En esta área se reciben las baterías que han sido armadas y se encuentran en situación de baterías secas, es decir que no tienen soluc ión electrolítica 2.3.1.3.1. Baterías industriales A estas baterías se le agrega cuatro tipos de concentración de solución de ácido sulfúrico, dependiendo de su utilización a) Para las baterías solares y servicio pesado se le agrega solución de ácido sulfúrico de 1250gr/cm3 b) Para la placa tubular positiva se le agrega solución de ácido sulfúrico de 1140gr/cm3 cuando esta placa tiene 14 cm de ancho c) Para la placa tubular positiva que tiene un ancho de 18cm , se le agrega solución de ácido sulfúrico de 1150gr/cm 3 d) Para el llenado de las celdas se utilizan la densidad 1280gr/cm3 2.3.2. ACIDO CLORHIDRICO El ácido clorhídrico se utiliza para la regeneración de la resina catiónica de nuestro equipo de producción de agua desmineralizada ,la cual se utiliza en el área de empaste de placas positivas ,negativas y para la preparación de las soluciones de ácido sulfúrico que se utilizan en las áreas de empaste de placas y carga de baterías Nuestro equipo tiene cuatro columnas dos columnas son catiónicas y las otras dos son anionicas
El equipo produce 1200lts. De agua
Después de esta producción, se tiene que regenerar las columnas porque las resinas se saturan
A las columnas catiónicas se les regenera con una solución regenerante de acido clorhídrico
A las columnas anionicas se les regenera con una solución regenerante de soda caustica
2.3.3. PROCESO DE LAS PLACAS POSITIVAS TUBULARES FUNDICION: para la fundición de las rejillas de las placas positivas tubulares, se posee d e una olla de fundición así como de dos moldes distintos (para dos tamaños de rejillas),de los cuales mediante corte se darán las medidas necesarias de la fabricación de las rejillas básicamente esta operación es manual ,el operario debe tener mucha concentración para la verificación de las rejillas salidas de los moldes, porque estos pueden presentar varios problemas La producción de rejillas diariamente es aproximada de 180 unidades por día por lo tanto la capacidad de producción mensual seria de 3960 rejillas LLENADO DE MATERIAL ACTIVO: para esta operación se cuenta con una maquina llenadora automática ,la cual es accionado por un operario ,esta máquina tiene una producción de 36 placas por hora, la cual trabaja por espacio de 08 horas, por lo que se tendría de una capacidad de producción mensual de 6336 placas positivas 2.3.4. PROCESO DE LAS PLACAS POSITIVAS Y NEGATIVAS ESTANDAR 0.093” FUNDICION: para la fundición de las rejillas de las placas positivas y negativas se posee de una olla de fundición así como de un molde de tipo 0.093” esta operación es en maquina automática, el operario tiene que tener mucha concentración para la verificación de rejillas salidas de los moldes, porque estos pueden presentar varios problemas. La producción de rejilla diariamente es aproximadamente de 13200 unidades por día, por lo tanto la capacidad de producción mensual seria de 330600 rejillas 2.3.5 PROCESO DE LAS PLACAS NEGATIVAS INDUSTRIALES FUNDICION: para la fundición de las rejillas de las placas negativas se posee de una olla de fundición así como de 01 molde del cual mediante el corte /o piezado se darán las medidas necesarias de la fabricación de las rejillas básicamente esta operación es semi-automatizada, el operario debe de tener mucha concentración en la verificación de las rejillas de salida de los moldes ,por lo que estos pueden presentar varios problemas ,la producción de rejillas diariamente es aproximadamente de 800 unidades por día, en esta máquina se trabaja básicamente 02 días a la semana ,por lo tanto la capacidad de producción mensual seria de 6400 rejillas negativas EMPASTADO DE PLACAS NEGATIVAS INDUSTRIALES: para esta operación se cuenta con dos máquinas batidoras donde se prepara a la pasta, así mismo se posee un horno de pre secado de las rejillas negativas, esta operación es básicamente manual, toda esta operación conlleva a una producción diaria de 550 placas negativas empastada, se trabaja en esta operación 03 días a la semana, por lo que se tendría de una capacidad de producción mensual es de 6600 placas negativas industriales EMPASTADO DE PLACAS ESTANDAR 0.060 Y 0.0093: para esta operación se cuenta con 02 máquinas batidoras donde se prepara la pasta, así mismo se posee una maquina empastadora,
toda esta operación conlleva a una producción diaria de 42000 placas empastadas, se trabaja en esta operación 23 días al mes, por lo que se tendría de una capacidad de producción mensual de 966000 placas sean positivas o negativas DURACION O TIEMPOS DE OPERACIÓNES O PROCESOS CON EL IQPF Con ácido sulfúrico se prepara primero una solución de ácido sulfúrico a una densidad de 1320gr/cm3
en una cantidad de 650litros esto es básicamente para que vaya tomando la
temperatura de ambiente (25°c – 27°c) dicha solución y de allí se utiliza para los diversos procesos de la fabricación PREPARACION DE LA PLACAS Preparación de las placas positivas (sulfatación): para la preparación de la solución de ácido sulfúrico a 1270gr/cm 3, se tiene los siguientes tiempos, en la preparación de las placas positivas, se tiene los siguientes procesos
Preparación de la solución ,1 hora
Reposo de solución prepara para que alcance la temperatura de ambiente, 24 horas
Sumersión de las placas positivas en la solución (sulfatación)1.5horas
Se procede a un pre secado en el horno por espacio de 2 minutos por placa
Descanso de las placas positivas 10 días
Acondicionamiento de la solución una vez retirado las placas positivas 1 hora
Preparación de placas negativas: para la preparación de la pasta de las placas negativas en las que interviene el ácido sulfúrico a 1320gr/cm3, se tiene los siguientes procesos Una vez teniendo todos los materiales en las batidoras se comienza agregar la solución de ácido sulfúrico, lentamente conforme se va batiendo, esta operación demora 1 hora
Se procede el empastado
Se procede a un pre- secado en el horno por espacio de 2 minutos por placa
Curado de las placas negativas por espacio de 6 días
CARGA DE BATERIAS Para la carga de las baterías se requieren de solución de ácido sulfúrico a 1440gr/cm 3,se tiene los siguientes procesos
Nivelación de la solución de ácido sulfúrico a 1140gr/cm3 0.5horas
Se agrega ácido sulfúrico a las celdas de las baterías
Se deja enfriar las celdas a temperatura de ambiente 12horas
Se procede a la carga de la batería 72 horas
Se procede al armado final de la batería
2.3.6. PROCEDIMIENTO PARA REGENERAR LAS COLUMNAS CATIONICAS
Se pesan 5.8kg de ácido clorhídricas al 33%y se mezclan con agua hasta llegar a los 20litros
Estos 20 litros se dividen en 2 recipientes (10litros en cada uno)
Estos recipientes se colocan en la parte superior de cada columna catiónica
Luego ,se hace pasar lentamente por gravedad a las columnas hasta terminar la solución regenerante
lo que realmente se está realizando es un lavado de columnas ,para que las resinas que contienen las columnas ,queden libres de las sales que han atrapado durante la producción de agua
una vez terminado el lavado y enjuague ,el equipo queda listo para producir agua desmineralizada
para determinar que el agua desmineralizada ,se cuenta con un OHMNIOMETRO en el equipo, el cual nos indica que el agua es optima
2.3.7. UTILIZACION DE ACIDO SULFURICO 2.3.7.1. BATERIAS INDUSTRIALES TRACCION –FUERZA Y ESTACIONARIAS
base: 01 unidades
Densidad: 1.140
%concentrado en peso utilizado =20.08 Modelo de batería V7MG-BS-75, DE 24 VOLTIOS ,12 CELDAS, 525 AMP/H VOLUMEN UTILIZADO: 78litros
2.3.7.1.1. CALCULOS PARA OBTENER EL PESO DEL AGUA
(.∗8)(98.−.8)=(88.9)(.6) (98.−)
98
70.124
2.3.7.1.2. CALCULOS PARA OBTENER EL PESO DEL ACIDO SULFURICO UTILIZADO A=C-B A= (1.140*78)-70.124 A=88.92-70.124 A=18.796kg
2.4.
procedimiento de la especialidad que se ha sido aplicadas en las practicas pre profesionales
Etapas del proceso de baterías volta
2.4.1.
FUNDICIÓN DE PARRILLAS INDUSTRIALES NEGATIVAS:
En un crisol (olla metálica) de capacidad de 1400 kg se funden las barras de plom o antimoniado a una temperatura aproximada de 400°C. El quemador empleado para la fundición utilizará gas licuado de petróleo (GLP). El plomo fundido en el crisol posteriormente pasa a la máquina parrillera automática (la cual es calentada con gas) por medio de una bomba, la cual vierte el plomo hacia un molde para la obtención de la parrilla, ésta máquina cuenta con sistema de enfriamiento donde el agua (sin contacto con el plomo) va re circulando. Las parrillas obtenidas son colocadas en paletas de madera 2.4.1.1.
PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE PARRILLAS INDUSTRIALES NEGATIVAS.
A) Ordenar encender el quemador de la olla de fundición 02 horas antes de iniciar las labores. B) Verificar que la temperatura de la olla de fundición alcance los 450ºC. para la rejilla gruesa. y 475ºC para la rejilla delgada. C) Calentar la línea de la bomba de plomo a 250 ºC. D) Calentar el molde de la parrilla hasta alcanzar la temperatura de 135 a 150ºC. E) Calentar la cuchara de vaciado hasta alcanzar la temperatura de 250ºC a 300ºC F) La velocidad de la maquina debe ser de 7 a 8 parrillas por minuto. G) Preparar el molde, previa limpieza con la escobilla de alambre, agregando el rociado del Mold Spray (Corcho Pulverizado). H) Dar inicio al funcionamiento de la máquina parrillera accionando el botón de arranque, verificando que todo funcione correctamente. I)
El espesor de la parrilla gruesa debe ser: 3.64mm a 3.82mm.
Peso= 1.003Kg. promedio.
J) El espesor de la parrilla delgada debe ser: 2.78 mm a 2.89mm. Peso= 0.715 Kg. Promedio. K) Verificar que las parrillas estén completas en el enmallado y que no presenten rajaduras, mal formadas, con rebabas, etc. L) Apilar las parrillas en grupos de 25 hasta una altura de 100 parrillas. M) Dejar en reposo un mínimo de 03 días. N) Etiquetar la cantidad y la fecha del moldeado. O) Nota: Utilizar Plomo del 2.75% a 3% de Antimonio. P) En caso observe algún desperfecto en la máquina accionar el botón de apagado y dar aviso al jefe de planta para que coordine con el área de mantenimiento. CORTE DE PARRILLAS INDUSTRIALES NEGATIVAS Los cortes se realizan mediante una máquina manual, tipo guillotina para obtener la medida deseada.
PROCEDIMIENTO: A) Utilizar sus elementos de seguridad personal como son: Guantes de cuero, mascarilla respiratoria, zapatos de cuero con punta de acero, ropa de trabajo, faja elástica, lentes de seguridad, Mandil de cuero. B) Verificar que el área de trabajo se encuentre libre de obstáculos para su buen desempeño. C) Limpiar la máquina (Guillotina) manual de corte lubricando las partes móviles. D) Coger la parrilla entera negativa industrial y revisar si tiene alguna falla. E) Si está fallada no utilizarla y derivarla al área de fundición para que sea agregada en la olla de fundición. F) Si está conforme proceder
al corte de acuerdo a la medida que es requerida. Tener en
cuenta que debe mantener la mano que sujeta a la parrilla estar alejada de la guillotina de corte. G) Sujete el mango de la guillotina de corte con su otra mano libre y bájela para realizar el corte siguiendo la línea de la medida requerida. H) Coloque la parrilla cortada en rumas de 25 sobre la paleta de madera. I)
Evite corregir defectos de máquina por sus propios medios. Dar aviso al jefe de planta.
FUNDIR PARTES DEL PLOMO El plomo fundido es obtenido del crisol, el cual es calentado con gas, y es sacado con un cucharon manual. Se utilizan diversos moldes para la producción de postes, puentes, y varillas. La producción es manual y se agrega el plomo fundido con el cucharón al molde y de esta forma se moldea el producto deseado. PROCEDIMIENTO A) Ordenar encender el quemador de la olla de fundición 02 horas antes de iniciar las labores. B) Verificar que la temperatura de la olla de fundición alcance los 400ºC. C) Ubicar y Preparar el molde respectivo. D) Calentar el molde con el soplete hasta alcanzar la temperatura de 135 a 150ºC. E)
Limpiar el molde con la escobilla de acero.
F) Rociarlo con el mold spray (Corcho Pulverizado). G) Calentar la cuchara de vaciado manual introduciéndolo en la olla de fundición. H) Utilizando sus guantes de cuero coger el cucharon con el plomo fundido y vaciarlo al molde
respectivo. I)
Esperar que el plomo solidifique.
J)
Retirar el artículo fundido presionando los botadores del molde.
K) Revisar si el artículo fundido está conforme. L) Si el artículo no está conforme regresarlo a la olla de fundición. M) Si el artículo está conforme colocarlo en el recipiente correspondiente. N) Al final de la jornada de trabajo pesar el recipiente con los artículos fabricados y anotarlos en
el parte de producción. O) Evitar corregir los defectos de máquina por sus propios medios. Dar aviso al jefe de planta.
FUNDICIÓN DE PARRILLAS INDUSTRIALES POSITIVAS En esta área se fabrican las parrillas positivas para las placas tubulares (Dependiendo del modelo de parrilla a fabricar: molde BS de 16 Tubos y molde DIN de 18 Tubos)), las cuales se realizan con dos (02) máquinas fundidoras semi-automáticas con vaciado manual. Cada molde trabaja en su propia máquina. Se utiliza una sola olla para el fundido de las barras de plomo antimoniado que se utilizará en ambas máquinas y es calentado con gas.
3. PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE PARRILLAS INDUSTRIALES POSITIVAS 5.1.- PROCEDIMIENTO A) Ordenar encender el quemador de la olla de fundición 02 horas antes de iniciar las labores. B) Verificar que la temperatura de la olla de fundición alcance los 450ºC. C) Accionar el botón de las resistencias eléctricas para calentar el molde Fijo de la parrilla hasta alcanzar la temperatura de 106ºC.para el Molde BS (de 16 tubos) y 110ºC +/- 10 para el molde DIN de 18 tubos).
D) Accionar el botón de las resistencias eléctricas para calentar el molde Móvil de la parrilla hasta alcanzar la temperatura de 100ºC para el Molde BS (de 16 tubos) y 110ºC +/- 10ºC para el molde DIN 18 Tubos. E) Preparar el molde de la parrilla con el Mold Spray (Corcho Pulverizado). F) Accionar el botón de cierre del molde para vaciar el plomo fundido al molde respectivo. G) Esperar 60 segundos para la solidificación del plomo en el molde. H) Accionar el botón de apertura del molde para retirar la parrilla fundida. I)
Verificar que las parrillas estén completas en el enmallado y que no presenten: rajaduras, estén mal formadas, con rebabas. Además verificar los espesores (El espesor de la parrilla BS debe ser: 2.8 mm. Y El espesor de la parrilla DIN debe ser: 3 mm.)
J) Apilar las parrillas en grupos de 25 hasta una altura de 50 parrillas. K) Dejar en reposo un mínimo de 03 días. L) Etiquetar la cantidad y la fecha del moldeado. M) Evitar corregir cualquier defecto de máquina por sus propios medios. Dar aviso al jefe de planta. N) Nota: Utilizar Plomo Aleado de acuerdo a las especificaciones detalladas para parrillas tubulares.
5.2.- CORTE DE PARRILLAS INDUSTRIALES TUBULAR POSITIVA Los cortes se realizan mediante una máquina manual, tipo guillotina para obtener la medida deseada. PROCEDIMIENTO: O) Utilizar
sus elementos de seguridad personal como son: Guantes de cuero, mascarilla
respiratoria, zapatos de cuero con punta de acero, ropa de trabajo, faja elástica, lentes de seguridad, Mandil de cuero. P) Verificar que el área de trabajo se encuentre libre de obstáculos para su buen desempeño. Q) Limpiar la máquina (Guillotina) manual de corte lubricando las partes móviles. R) Coger la parrilla entera positiva industrial y revisar si tiene alguna falla. S) Si está fallada no utilizarla y derivarla al área de fundición para que sea agregada en la olla de fundición. T) Si está conforme proceder
al corte de acuerdo a la medida que es requerida. Tener en
cuenta que debe mantener la mano que sujeta a la parrilla estar alejada de la guillotina de corte.
U) Sujete el mango de la guillotina de corte con su otra mano libre y bájela para realizar el corte siguiendo la línea de la medida requerida. V) Coloque la parrilla cortada en rumas de 25 sobre la paleta de madera. W) Evite corregir defectos de máquina por sus propios medios. Dar aviso al jefe de planta. FUNDICIÓN DE BALINES DE PLOMO REFINADO En esta sección se producen los balines de plomo refinado al 99,98 %. En un crisol (olla metálica) de capacidad de 900kg se funde las barras de plomo refinado a una temperatura aproximada de 400 ºC. El quemador empleado para la fundición utilizará gas licuado de petróleo (GLP). El plomo fundido en el crisol posteriormente pasa a la máquina fundidora de balines (la cual es calentada
con gas) por medio de una bomba, la cual vierte el plomo hacia un molde para la obtención de los balines, ésta máquina cuenta con sistema de enfriamiento (agua de red) donde el agua (sin contacto con el plomo) va recirculando. Los balines se reciben en un recipiente y se pesan. La máquina empleada es automática. La cual es accionada con un pistón neumático para la apertura y el cierre del molde.
PROCEDIMIENTO. A) Ordenar encender el quemador de la olla de fundición 02 horas antes de iniciar las labores. B) Verificar que la temperatura de la olla de fundición alcance los 450ºC. C) Calentar la línea de la bomba de plomo a 250 ºC. D) Calentar el molde de los balines hasta alcanzar la temperatura de 135 a 150ºC. E) Calentar la cuchara de vaciado hasta alcanzar la temperatura de 250ºC a 300ºC F) Preparar el molde de los balines con el Mold Spray (Corcho Pulverizado). G) Presionar el botón del motor eléctrico de la bomba del plomo. H) Colocar el recipiente donde van a caer los balines una vez fundidos. I)
Verificando que todo este conforme, presionar el botón de arranque de la máquina.
J) Ir verificando que los balines no se acumulen en un solo lado del recipiente, caso contrario reordenarlo con la varilla de metal. K) Nota: Utilizar Plomo refinado.
L) En caso observe algún desperfecto en la máquina accionar el botón de apagado y dar aviso al jefe de planta para que coordine con el área de mantenimiento. PROCEDIMIENTO DE LA FABRICACIÓN DEL ÓXIDO DE PLOMO 4. DEFINICIONES.En esta sección se obtiene el óxido de plomo a partir de los balines de plomo refinado al 99,98 %, el cual ingresa a una máquina automática giratoria (tambor giratorio) alcanzando una temperatura de 180 ºC el cual permite que el plomo sólido se oxide con la presencia del oxígeno y se obtenga el óxido de plomo en polvo. Este óxido recolectado en cilindros, con una base de paleta de madera, con un peso neto de 200 Kg cada uno. Luego este óxido es utilizado en la fabricación de las placas positivas y negativas
5.
PROCEDIMIENTO A) Prender el tablero General accionando la llave general. B) Abrir la llave del agua para refrigerar las chumaceras. C) Echar aceite a las chumaceras. D) Accionar el botón para arrancar el Tambor a la velocidad de 52 rpm. Manipular el botón de subir o bajar velocidades. E) Accionar el botón para arrancar el motor de la Extrusora (Succión) a la velocidad 49 rpm. Manipular el botón de subir o bajar velocidades. F) Accionar el botón para colocar en Automático la llave de las mangas 1 y 2. G) Colocar en automático la llave de los vibradores 1 y 2. H) Colocar en Automático la llave del descargador. I)
Calentar el tambor hasta 180ºC (45 minutos aproximadamente).
J) Cargar el tambor con 170 balines ( Peso aproximado = 62.73 Kg ) K) Subir la velocidad del tambor a 55 rpm. Presionando el botón del variador de velocidad. L) Subir la velocidad de la extrusora (succión) a 55 rpm. Presionando el botón del variador de velocidad M) Cargar el tambor con 170 balines cada media hora. (Peso aproximado = 62.73 Kg). (2.1 Kg /min. Aprox.) N) La temperatura de trabajo debe ser 160ºC. O) Regular la temperatura del tambor abriendo la válvula de agua cada vez que lo requiera.
P) Realizar el control de calidad del óxido. Peso cúbico = 25+/-1 gr/pulg3. (Densidad Aparente Scott). Q) Realizar el control de calidad del óxido de plomo. Plomo Libre = (25+/-3) %. R) Cada 200 kilos netos de óxido realizar el cambio de cilindro. S) No intente corregir cualquier defecto de la máquina. Dar aviso inmediato al jefe de planta.
5.1-PARA INICIAR EL TÉRMINO DE LA JORNADA DE TRABAJO A. Dejar de alimentar el tambor media hora antes de la parada. B. Colocar el botón en posición de apagado del tambor. C. Colocar el botón en posición de apagado de la extrusora (succión). D. Colocar el botón en posición de apagado de las mangas 1 y 2. E. Colocar el botón en posición de apagado de los vibradores 1 y 2. F. Colocar el botón en la posición de apagado del descargador. G. Colocar el botón en posición de apagado del tambor. H. Colocar el botón en posición de apagado de la extrusora (succión). I.
Colocar el botón en posición de apagado de las mangas 1 y 2.
J. Colocar el botón en posición de apagado de los vibradores 1 y 2. K. Colocar el botón en la posición de apagado del descargador.
TAMBOR ROTATIVO PARA FABRICACIÒN DE OXIDO DE PLOMO
2.5. Principales logros alcanzados: aprendizaje sobre manejo de controles y seguridad en manejo de equipos altamente peligrosos acentuación de conocimientos electroquímicos, 2.6. Limitaciones: sistema de gerencia
CONCLUCIONES RECOMENDACIONES REFERENCIAS (BIBLIOGRAFICAS) http://www.bateriasvolta.com/ ANEXOS
