INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PIEDRAS NEGRAS Materia: Manufactura avanzada
Ing. Cesar Rodríguez Grupo LX – Ing. Mecatrónica Unidad II.- Análisis y diseño de una pieza
Piedras Negras, Coah.
01/10/2014
INDICE Unidad II. Análisis Análisis y diseño de una pieza…………………………………………. 3 ………………………………………….5 2.1 Análisis de las superficies a maquinar ………………………………………….5 corte…………………………..12 ……………..12 2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte……………
2.2.3 Parámetros de corte…………………………………………………………….18
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Unidad II. Análisis y diseño de una pieza Los ingenieros de métodos con frecuencia piensan que una vez aceptado el diseño, su único recurso es planear su manufactura económica. Aun cuando es difícil introducir un pequeño cambio en el diseño, un buen ingeniero de métodos debe revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Para esto deben tomarse en cuenta los siguientes puntos: Simplificar los diseños para reducir el número de partes. Reducir el número de operaciones y distancias. Utilizar mejores materiales. Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en la operación clave. Diseñar para la clasificación y el ensamble. Tolerancias y especificaciones Se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, su habilidad para satisfacer una necesidad dada. Mientras las tolerancias y las especificaciones siempre se toman en cuenta al revisar el diseño, en general, esto no es suficiente. Material ¿Qué material debe usar? Encontrar un material menos costoso. Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar. Usar materiales de manera más económica. Usar materiales de desecho. Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad. Secuencia y proc eso de manufactura Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe considerar siguiente: Reorganización de las operaciones. Mecanizado de las operaciones manuales. Uso de robots.
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Preparación y Herram ental Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de: 1. La cantidad de piezas a producir. 2. La posibilidad de repetición del pedido. 3. La mano de obra que se requiere. 3
4. Las condiciones de entrega. 5. El capital necesario.
Software Otros métodos para el diseño y el análisis de las piezas en las empresas son los software, ya que en ellos se pueden realizar las piezas en 3D y visualizarlas en la pantalla con las especificaciones deseadas. Solidworks es un software que emplea este sistema y es utilizado para el diseño de las piezas a realizar.
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2.1 Análisis de las superficies a maquinar Introducción Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación de moléculas del material de las moléculas adyacentes mediante la aplicación de una fuerza. El proceso de dar forma a un producto mediante la eliminación de material es común a todo producto manufacturado, donde sólo varían las técnicas para eliminar dicho material. Prin cip ios de d iseñ o p ara m anu factu ra. Reducir el número total de partes Desarrollar un diseño modular Usar materiales y componentes estandarizados Diseñar partes multifuncionales Diseñar para fácil fabricación Evitar partes separadas Minimizar las operaciones de manipulación Utilizar tolerancias amplias Minimizar el número de operaciones Evitar operaciones secundarias. Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso. Minimizar las operaciones que no añadan valor. Diseñar para el proceso.
2.1.1 Análisis de las tolerancias geométricas
Tol eran cia s g eo m é tri cas
Las tolerancias geométricas se usan para garantizar que las partes no solo estén dentro de sus límites de tamaño, sino que también estén dentro de límites especificados de forma geométrica, orientación y posición. Las tolerancias básicas son las de forma simple de rectitud y planicidad, las tolerancias de orientación de perpendicularidad y paralelismo, y las tolerancias de posición para la ubicación de barrenos. Una tolerancia geométrica es la variación máxima permisible de forma, perfil, orientación, ubicación y descentrado de lo indicado o especificado en un dibujo. El valor de tolerancia representa el ancho o diámetro de la zona de tolerancia, dentro de la cual, debe quedar una línea o superficie del detalle.
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Puntos, líneas y superficies Una línea o superficie se evalúa dimensionalmente mediante una serie de mediciones en varios puntos a lo largo de su longitud. Las tolerancias geométricas tienen que ver principalmente con puntos, y líneas y se considera que las superficies se componen de una serie de elementos lineales que corren en dos o más direcciones. Los puntos tienen posición pero no tamaño, de modo que la posición de la parte es la característica que requiere control. Las líneas y superficies tienen que ser controladas en cuanto a forma, orientación y ubicación. Por consiguiente, las tolerancias permiten controlar esas características, como se muestra en la figura.
Tolerancia por fo rma
Rectitud La tolerancia de rectitud controla todos los elementos a lo largo de una línea teórica directa sobre una superficie o el eje. Planicidad Una superficie absolutamente plana debe contener todos los elementos en un plano. Circularidad Controla la redondez de cualquier rasgo con el corte transversal circular. El corte transversal circular debe ser tomado perpendicular al eje del cilindro ó el cono, ó por un centro común de una esfera. Cilindricidad Controla la superficie de un cilindro. Esta tolerancia puede ser aplicada a un eje o un agujero.
Tolerancias de Perfil
El perfil de tolerancia implica la especificación de tolerancias por un contorno formado por arcos o curvas irregulares y puede aplicarse a una superficie o una línea sola.
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Plano de perfil El perfil de tolerancia de forma para las curvas irregulares de planos. El plano que tuerce es localizado por coordenadas y es tolerado unidireccionalmente. La tolerancia puede ser aplicada por cualquiera de estos métodos. L íne a d e p er fi l Es una tolerancia de forma que especifica en la variación permitida de la parte de línea. Aquí la línea es formada por arco tangente. La zona de tolerancia puede ser bilateral o unilateral
Tolerancias de orientación
Controla la relación de rasgos el uno al otro. Las tolerancias de orientación incluyen el paralelismo, la perpendicularidad y la angulosidad. Angularidad Una superficie, el plano de centro o el eje en un ángulo especificado (otro que 90º) forman un ángulo de dato o el eje. Perpendicular Dos planos paralelos de las zonas cilíndricas que son 90º básico a un plano de dato donde la superficie o el eje del rasgo deben estar.
Tolerancia de loc alización
Las tolerancias de posición tratan con la posición, concentricidad, y simetría. Posición Una tolerancia de posición define una zona dentro de la cual el centro, eje o plano central de un elemento de tamaño se le permite variar de su posición verdadera. Concentricidad Es un rasgo de posición porque esto especifica la relación de dos cilindros que la parte el mismo eje. Si m et r ía Simetría también es un rasgo de posición en el cual un rasgo es simétrico con el mismo contorno y el tamaño sobre los lados de enfrente de un plano central. 7
Tolerancias de Cabeceo
La combinación de tolerancias geométricas solía controlar la relación de uno o varios rasgos de una parte a un eje de dato. Cabeceo Circular Es el error sobre un elemento solo circular y proporciona el control de estos elementos sobre una superficie. La superficie debe tener los cortes transversales circulares que son controlados en relación con un eje de rotación.
Cabeceo Total Es la variación a través de la superficie entera de un rasgo cilíndrico o la superficie de cara perpendicular.
2.1.2 Análisis de material Introducción El material , es la materia prima transformada mediante procesos físicos y/o químicos, que es utilizado para la manufactura de productos. Princ ipales m ateriales •
Metales
•
Cerámicos
•
Polímeros
•
Materiales compuestos
Metales
Se obtienen de los minerales que forman parte de las rocas. Son metales el hierro, el acero, el cobre, el plomo, el estaño y el aluminio, entre otros muchos.
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Los metales pueden dividirse en dos grupos: 1) Me ta le s fé rr eo s Los metales ferrosos se basan en el hierro; el grupo incluye acero y hierro colado. Las propiedades superiores obtenidas por aleaciones significan usualmente mayor resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y combinaciones más deseables de estas propiedades. Con frecuencia se requiere el tratamiento térmico para lograr el mejoramiento de estas propiedades. Ejemplos de elementos que se usan en aleaciones con el hierro: Cromo (Cr). • Manganeso (Mn). • Molibdeno (Mo). • Níquel (Ni). • Vanadio (V). •
2) Me tal es n o fé rr eo s Los metales no ferrosos incluyen elementos metálicos y aleaciones que no se basan en el hierro.
Cer ám ic os
Se obtienen moldeando la arcilla y sometiéndola después a un proceso de cocción a altas temperaturas. Son ejemplos la cerámica y la porcelana. Un material cerámico se define comúnmente como un compuesto que contiene elementos metálicos (o semimetálicos) y no metálicos. Los elementos no metálicos típicos son el oxígeno, el nitrógeno y el carbón. Los materiales cerámicos pueden dividirse para propósitos de proceso en: 1) cerámicos cristalinos. 2) vidrios.
Los materiales cerámicos cristalinos son formados de diversas maneras a partir de polvos y luego se sinterizan (se calientan a una temperatura por debajo del punto de fusión para aglutinar y endurecer los polvos). Los materiales vítreos (vidrio) pueden derretirse, vaciarse y luego formarse mediante procesos como el tradicional soplado de vidrio.
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Po lím er o s
Un polímero es un compuesto formado por repetidas unidades estruc turales llamadas m e r o s cuyos átomos comparten electrones para formar moléculas muy grandes. Se obtienen a partir del petróleo, el gas natural, las materias vegetales (como la celulosa) y las proteínas animales; están constituidos generalmente por carbón y otros elementos como hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y cloro. Los polímeros se dividen en tres categorías: 1) Polímeros termoplásticos 2) Polímeros termofijos 3) Elastómeros. 1) Po lím ero s TERM OPL ÁSTICOS Los termoplásticos pueden someterse a múltiples ciclos de calentamiento y enfriamiento sin alterar sustancialmente la estructura molecular del polímero. Los termoplásticos típicos a temperatura ambiente poseen las siguientes características: 1) Menor rigidez, el módulo de elasticidad es de dos a tres veces más bajo que los metales y los cerámicos 2) La resistencia a la tensión es más baja, cerca del 10% con respecto a la de los metales 3) Dureza muy baja 4) Ductilidad más alta en promedio, con un tremendo rango de valores, desde una elongación del 1 % para el poliestireno, hasta el 500% o más para el propileno. 2) Po lím ero s TERMO FIJOS Estas moléculas se transforman químicamente (se curan) en una estructura rígida cuando se enfrían después de una condición plástica por calentamiento, de aquí el nombre de termofijo. Debido a las diferencias en la composición química y estructura molecular, las propiedades de los plásticos termofijos son diferentes de los termoplásticos. •
En general, los termofijos son:
1) Más rígidos, con módulos de elasticidad dos o tres veces más grandes; 2) Frágiles, prácticamente no poseen ductilidad; 10
3) Menos solubles en los solventes comunes; 4) Capaces de funcionar a temperaturas más altas ; y 5) No pueden ser refundidos , en lugar de esto se degradan o se queman.
3) Po lím ero s elas tóm ero s Estos polímeros exhiben un comportamiento elástico importante, de aquí el nombre de elastómero. Los elastómeros son polímeros capaces de sufrir grandes deformaciones elásticas cuando se les sujeta a esfuerzos relativamente bajos Algunos elastómeros pueden soportar deformaciones de hasta el 500% o más, pero retornan a su forma original. El ejemplo más popular de un elastómero es desde luego el hule. Podemos dividir a los hules en dos categorías: 1) hule natural, derivado de ciertas plantas 2) polímeros sintéticos producidos por procesos de polimerización, similares a los que se utilizan para los termoplásticos y los termofijos.
Materiales co mp uestos Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o más materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales de forma individual. Propiedades DEL MATERIAL Son el conjunto de características que hacen que el material se comporte de una manera determinada ante estímulos externos como la luz, el calor, las fuerzas, etc.
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2.2 Selección de herramientas y parámetros de corte La tecnología de las herramientas de corte tiene dos aspectos principales: el material de la herramienta y la configuración geométrica de la herramienta. Las herramientas de corte se pueden clasificar, atendiendo a los materiales empleados para su construcción, en: 1. Herramientas de acero (al carbono, aleados, de corte rápido). 2. Herramientas de metal duro. 3. Herramientas de cerámica. 4. Herramientas de diamante.
Herramientas de acero al carbono El principal componente del acero es el carbono. Su aplicación como herramientas de corte es escasa debido a la dureza y resistencia al desgaste que pierden por el calentamiento producido, inevitablemente, en el mecanizado. Herram ientas de acero aleado El acero de estas herramientas se encuentra ligeramente aleado. Existe gran variedad de herramientas de este tipo, pero, al igual que las de acero al carbono, no soportan las grandes velocidades de corte por ser poco resistentes a las temperaturas elevadas. Herram ientas de acero rápid o. El acero rápido es un acero aleado con los elementos y composición adecuados para lograr un gran número de partículas de carburo, duras y resistentes al desgaste, mediante tratamiento térmico.
Herramientas de metal duro Los metales duros utilizados en herramientas de corte son aleaciones obtenidas por fusión o por sinterización de los carburos de Cr, Mo, Ta, Ti, V y W. Herram ientas de c erám ica La cerámica tiene un campo de aplicación más reducido que los metales duros, debido principalmente a su fragilidad; únicamente puede ser utilizada para mecanizado continuo de materiales homogéneos y en máquinas muy potentes y rígidas.
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Herramientas d e diamante El diamante es el material más resistente al desgaste debido a su dureza natural, pero tiene el inconveniente de su gran fragilidad; por tanto, su empleo está limitado a mecanizado de corte continuo y con poca profundidad de pasada.
Parámetros de Corte Se definen los siguientes parámetros: Vc: Velocidad de corte. S: Velocidad de giro de la herramienta F: Fz: Avance por diente . Las ecuaciones que relacionan éstos parámetros son las siguientes:
Dónde: Vc: velocidad de corte (m/min) S: velocidad de giro (rpm) o (min-1) D: diámetro de la herramienta (mm)
F=(S)(fz)(z) Dónde: F: Avance (mm/min) Fz: Avance por diente (mm/rev) Z: Número de dientes
2.2.1 Tipos de herramientas Clasificaciones
De acuerdo al número de filos De acuerdo al tipo de material con que están fabricadas Por el tipo de movimiento de corte Por el tipo de viruta que genera Por el tipo de maquina en la que se utiliza
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De acuerdo al número de filos
De un filo, como los buriles de corte de los tornos o cepillos.
De doble filo en hélice, como las brocas utilizadas para los taladros.
De filos múltiples, como las fresas o las seguetas, indefinidos (esmeril)
Por el tipo de material WS. También se les conoce como acero al carbono. SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. También se les conoce como aceros rápidos. HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los soporten. Diamante. Material natural. Se utiliza como punta de algunas barrenas o como polvo abrasivo. 14
Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla.
T ip o d e m o v i m i en t o Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras el material a trabajar se incrusta debido a su movimiento. Por ejemplo los tornos, en los que la pieza gira y la herramienta está relativamente fija desprendiendo viruta. Contra el material. La herramienta se mueve en contra del material, mientras este se encuentra relativamente fijo, como en los cepillos. En contra dirección. La herramienta y el material se mueven un en contra una del otro, como en el esmerilado sobre torno.
Por el tipo de v iruta que genera Viruta continua, en forma de espiral. En forma de coma. Polvo sin forma definida.
Por la maquina Torno Taladro Fresa Cepillo Broca
Estand arización de las herram ientas Clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta. Las herramientas pueden clasificarse: 1) Según la dir ección de avanc e de la herram ienta:
son herramientas que avanzan de derecha a izquierda. Corte derech o (R): Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.
2) Según la forma del vástago de la herramienta:
Vást ago rec to : cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto. Vást ago ac od ado : cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.
3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:
la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas Cilindrado: cilíndricas. 15
se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º Refrentado: respecto del eje de simetría. Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear formas cónicas y esféricas. R o s c a d o : la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
4) Según el método de fabricación de la herramienta:
Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
2.2.2 Material para herramientas de corte Introducción Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las siguientes características: •
Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza de fricción cuanto está en contacto con la pieza.
•
Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se agrieten o se fracturen.
•
Resistencia al desgaste - Debe tener una duración aceptable, debido a los costos de producción y evitar un recambio de piezas.
La comparación de las variables de un proceso de corte tales como la composición de elementos metalúrgicos, tratamiento térmico, aditivos, inclusiones, acabado superficial, el afilado de la herramienta, soporte de la misma, máquina herramienta usada y condiciones de operación y maquinado afectan la maquinabilidad de una pieza. Aunque las variables típicas a considerar en el mecanizado son: vida de la herramienta, formación de viruta, textura superficial, desprendimiento de material, potencia y fuerza de corte, la relación entre éstas no siempre es la misma aún en condiciones similares de manufactura.
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El manejo de las herramientas y sus materiales han contribuido al desarrollo tecnológico del corte de metal tal como se muestra en la siguiente tabla.
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2.2.3 Parámetros de corte Importancia.- Los factores de mayor importancia que afectan la eficiencia de algún proceso de maquinado son la velocidad, el avance y la profundidad de corte.
Parámetros de corte Torno 1. Velocidad de corte 2. Velocidad de rotación de la pieza 3. Velocidad de avance 4. Tiempo de torneado 5. Fuerza específica de corte 6. Potencia de corte
Taladrado Fresado 1. Velocidad de corte 2. Velocidad de rotación de la herramienta 3. Velocidad de avance 4. Tiempo de mecanizado
1. Velocidad de corte 2. Velocidad de rotación de la pieza 3. Velocidad de avance 4. Tiempo de torneado
5. Fuerza específica de corte
5. Fuerza específica de corte
6. Potencia de corte
6. Potencia de corte
2.2.3.1 Avan ce Velocidad de avance Es desplazamiento longitudinal o transversal de la herramienta durante una vuelta completa de la pieza (en el torno), y se expresa en mm/REV. En el caso de la fresadora, es el desplazamiento de la pieza por minuto (mm/min). La velocidad de avance en el torneado es seleccionada básicamente en función del radio de punta de la herramienta o en función del acabado de la pieza.
Parámetro s d e co rte del t orn o (Avanc e)
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Avance po r revolución (f ). z Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolu ción (f z). 18
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Calculo de avance (mm /vuelta)
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza. Efectos de la velocidad de avance La elevada velocidad de avance da lugar a: • Buen control de viruta • Menor tiempo de corte • Menor desgaste de la herramienta • Riesgo más alto de rotura de la herramienta • Elevada rugosidad superficial del mecanizado. La velocidad de avance baja da lugar a: • Viruta más larga • Mejora de la calidad del mecanizado • Desgaste acelerado de la herramienta • Mayor duración del tiempo de mecanizado • Mayor coste del mecanizado Parám etro s d e cor te de la fresa (Av anc e) El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado. Avance po r revolución (f ) n Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance p or revolución (f ). n Este rango depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de cada diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte. Se encuentra en los catálogos de los fabricantes de plaquitas.
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Calculo de avance (mm /minuto) El avance por revolución (f n) es el producto del avance por diente por el número de dientes (z) de la herramienta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la herramienta.
Velocidad de ro tación de la herramienta La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.
( )( ) [ ] Parám etro s de co rte del talad ro (Av anc e) El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Avance po r revolución (f rev). Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revoluc ión (f rev). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de brocas. Calculo de avance (mm /minuto)
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza. Efectos de la velocidad de avance La elevada velocidad de avance da lugar a: • Buen control de viruta 20
• • • •
Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo más alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a: • Viruta más larga • Mejora de la calidad del mecanizado • Desgaste acelerado de la herramienta • Mayor duración del tiempo de mecanizado • Mayor coste del mecanizado Ejemplo: Encuentra el avance para una fresa Izar 4412 con un diámetro 6mm con Vc en aluminio de 100 m/min y avance por revolución de 0.04 (dado por el catalogo). Respuesta:
)() ( [] rpm= 100 m/min * 1000mm/m /( 6 mm*3,1416) = 5305.1 rev/min Avance = 5305.1 rev/min * 0.04 mm/rev = 212.20 mm/min
2.2.3.2 Velocidad de corte La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. La velocidad de co rte excesiva puede dar lugar a
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta. Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar luga r a
Formación de filo de aportación en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuación de viruta. Baja productividad. 21
Coste elevado del mecanizado.
Es indispensable que la velocidad de rotación de corte y avance (cuando se trata de máquinas automáticas) esté bajo control para optimizar el proceso de corte. En efecto, se debe tener en cuenta que existe una relación estrecha entre las dos velocidades (la de rotación y la de avance) que se debe respetar siempre. Factores q ue influyen en la velocidad de cor te 1. 2. 3. 4. 5.
Material de la pieza Material de la herramienta Sección de la viruta Refrigeración y lubricación del filo de la herramienta Duración de la herramienta
Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
Cálculo en pulgadas:
2.2.3.3 Profundidad de corte Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular. En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:
Dónde: Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm). 22
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma: T = E - e (mm) Dónde: E = espesor inicial de la pieza e = espesor final de la pieza (mm). Ejemp lo de profund idad de corte: Se necesita conocer la profundidad de corte de una flecha de un motor eléctrico cuyo diámetro es 0.005m y se requiere que sea de D f =0.003m Datos: Di=0.006m =5mm Df=0.003M=3mm T= (3-5)/2 = -2/2 = -1mm Ya que el valor es negativo (-1mm) quiere decir que el movimiento va hacia adentro y esto indica profundidad. Materiales para las herramientas d e corte La selección de material para la construcción de una herramienta depende de distintos factores de carácter técnico y económico, tales como: 1. Calidad del material a trabajar y su dureza. 2. Tipo de producción (pequeña, mediana y en serie). 3. Tipo de máquina a utilizar. 4. Velocidad de Corte.
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