INDICE 1. INTRODUCCIÓN. 1.1. Desintegración mecánica se solido s olido 1.2. Tamizado.
2. ANTECEDENTE 2.1. Antecedentes de desintegración mecánica de sólidos. 2.2. Antecedentes de tamizado. t amizado.
3. OBJETIVO 3.1. Objetivo general de la desintegración mecánica de sólido. 3.2. Objetivo específico de la desintegración mecánica de sólido. 3.3. Objetivo general del tamiz. 3.4. Objetivo específico del tamiz.
4. JUSTIFICACION. 5. MARCO TEORICOS. 5.1. Desintegración mecánica de sólido. 5.1.1. Las leyes que rigen la desintegración mecánica. 5.1.2.1. Ley de Rittinger. 5.1.2.2. Ley de Kick. 5.1.2.3. Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick. 5.1.2.4. Teoría de Bond. 5.1.2. Producto de desintegración. 5.1.3. Los equipos y su clasificación. 5.1.3.1. Trituradora Primaria. 5.1.3.2. Trituradora Secundaria/Terciaria. Secundaria/Terciaria. 5.1.3.2.1. Chancadora cónica.
5.1.3.2.2. Chancadora de martillos. 5.1.3.2.3. Molienda. 5.1.3.2.4. Movimiento de carga en los molinos. 5.1.3.2.5. Molino de discos. 5.1.3.2.6. Molino de rodillos. 5.1.3.2.7. Molino de barras (ROD MILL). 5.1.3.2.8. Molino de bolas. 5.1.3.2.9. Velocidad de rotación del cilindro. 5.1.3.2.10. Molino de martillo. 5.1.3.2.11. Molino de Compartimientos Múltiples. Múltiples. 5.1.3.2.12. Molino Doppel – Rotator O Double Rotator. 5.1.3.2.13. Molienda, separación de gruesos y finos, y recirculación de gruesos. 5.1.4. Fuerzas que intervienen. 5.1.5. Criterio para seleccionar un equipo e quipo desintegración. 5.1.6. Parte de los equipo de desintegración mecánica. 5.1.6. Parte de los equipo de desintegración mecánica. 5.2. Tamizado. 5.2.1. Tamiz. 5.2.2. Parte de un tamiz. 5.2.3. Producto del tamizado e interpretación del resultado. 5.2.4. Clasificaciones de los tamices t amices (norma DIN, ASTM, TYLER) 5.2.5. Caracterización de los tamices 5.2.6. Tipos de tamices industriales 5.2.6.1. Tamices Industriales 5.2.6.2. Tamiz Fijo 5.2.6.3. Tamiz de tornillo. 5.2.6.4. Tamiz escalera. 5.2.6.5. Tamiz Móvil. 5.2.6.6. Tamices vibratorios.
5.1.3.2.2. Chancadora de martillos. 5.1.3.2.3. Molienda. 5.1.3.2.4. Movimiento de carga en los molinos. 5.1.3.2.5. Molino de discos. 5.1.3.2.6. Molino de rodillos. 5.1.3.2.7. Molino de barras (ROD MILL). 5.1.3.2.8. Molino de bolas. 5.1.3.2.9. Velocidad de rotación del cilindro. 5.1.3.2.10. Molino de martillo. 5.1.3.2.11. Molino de Compartimientos Múltiples. Múltiples. 5.1.3.2.12. Molino Doppel – Rotator O Double Rotator. 5.1.3.2.13. Molienda, separación de gruesos y finos, y recirculación de gruesos. 5.1.4. Fuerzas que intervienen. 5.1.5. Criterio para seleccionar un equipo e quipo desintegración. 5.1.6. Parte de los equipo de desintegración mecánica. 5.1.6. Parte de los equipo de desintegración mecánica. 5.2. Tamizado. 5.2.1. Tamiz. 5.2.2. Parte de un tamiz. 5.2.3. Producto del tamizado e interpretación del resultado. 5.2.4. Clasificaciones de los tamices t amices (norma DIN, ASTM, TYLER) 5.2.5. Caracterización de los tamices 5.2.6. Tipos de tamices industriales 5.2.6.1. Tamices Industriales 5.2.6.2. Tamiz Fijo 5.2.6.3. Tamiz de tornillo. 5.2.6.4. Tamiz escalera. 5.2.6.5. Tamiz Móvil. 5.2.6.6. Tamices vibratorios.
5.2.6.7. Zarandas. 5.2.6.8. Tamiz de tambor. 5.2.6.9. Vibraciones. 5.2.6.10. Tamiz de Rotación Horizontal. 5.2.6.11. Tamiz de Rotación Vertical. 5.2.6.12. Ventajas y desventajas de los equipos. 5.2.7. Formas de acomodar los tamices t amices 5.2.7.1 La forma granulométrico. 5.2.7.2. De forma inclinada. 5.2.7.3. De forma escalera. 5.2.7.4. De forma rotacional o giratoria
6. DESARROLLO EXPERIMENTAL 7. DISCUSIONES DE RESULTADO. 8. CONCLUSIONES DE RESULTADO. 9. REFERENCIA BIOGRÁFICA.
1. INTRODUCCIÓN 1.1. Desintegración mecánica se sólido. La desintegración mecánica es un término genérico de reducción de tamaño. Las quebrantadoras y los molinos son tipos de equipos de desintegración. Una quebrantadora o molino ideal debieran tener una gran capacidad, requerir poco consumo de energía por unidad de producto, y dar lugar a un producto de un único tamaño, o distribución de tamaño. Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño por medios físicos se denominan trituración y molienda. Estas operaciones son de aplicación habitual en los procesos industriales. Para la reducción de tamaño de los sólidos se pueden emplear cuatro tipos de fuerzas: Fuerza de Corte, Fuerza de Compresión, Fuerza de Impacto, Fuerza de Frotación, Cizalla o Rozamiento La mayoría de los equipos de reducción de tamaño utilizan más de un tipo de fuerza (compresión, impacto, cizalla), aunque generalmente una de ellas suele ser la predominante Para la selección del equipo de reducción de tamaño a emplear, se consideran básicamente dos tipos de alimentación: Alimentos húmedos y Alimentos secos Equipo utilizado para la reducción de tamaño de Alimentación Húmeda: Cortadoras.
Despulpadoras.
Extractores de jugo.
Ralladoras.
Molinos de carne.
Desintegradoras Desintegrador as de cuchillas
Equipo utilizado para la reducción de tamaño de Alimentación Seca: Trituradoras.
Molinos:
De bolas.
De martillos.
De discos.
De rodillos
1.2. Tamizado. “El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el tamaño de las mismas” (Warren L. Mc Cabe), debido a esto se ha utilizado en análisis granulométrico para conocer
el diámetro particular del sólido, para la discriminación de partículas que no cumplan con lo deseado, debido a esto encontramos una gama impresionante de series de tamices con el cual cada uno cumple con una especificación. Aun así estos se agrupan en dos grandes grupos dependiendo de su facilidad de desplazamiento en fijos y vibratorios. De esos dos grupos se encuentra las zarandas, los vibratorios, los tamices rotativos de tambor, tamizadora de tornillo y elevadora, con usos en los sectores de la minería, alimenticia, en el compost y aguas residuales.
2. ANTECEDENTE 2.1. Antecedentes de desintegración mecánica de sólidos. Antes de moler el trigo para su planificación el hombre comió como lo hacen aun ahora algunos pueblos primitivos, el trigo crudo o asado en las brasas, sin embargo la molienda más o menos rudimentaria se inicia en la edad de piedra, como lo demuestran las excavaciones de las ciudades lacustres y las realizadas en los sentamientos prehistóricos, aunque esta de realizarse por el sencillo procedimiento de aplastar los gramos de trigo entre dos piedras. Dentro de nuestro ámbito geográfico y cultural, la antigüedad y tradición de esta labor se remonta a las primeras noticias históricas de nuestra civilización. Encontramos piedras para moler en los restos numantinos, en las excavaciones romanas de toda la península y en cualquier rincón en el que haya debido asentamientos humanos primitivos. Antiguamente se molía en la misma casa, pero la labor previa a la molienda se realizaba generalmente en la era. El grano, una vez aventado y separado de la paja, se pasaba por unos cribos de mayor o menor espesor para limpiarlo de impurezas y seleccionarlo. Cribar, ahechar Se solía realizar este trabajo en las mismas eras, antes de conducir el grano a los depósitos. El trabajo de cribar, arelar o ahechar era realizado generalmente por dos o más personas que lanzaban el grano sobre el cribo, arel, harinero o zaranda apoyado en una horquilla de madera mientras era molido, zarandeado, para que colase por una malla el grano seleccionado y las piedrecillas, restos de espigas, cascabillo y pajas que contenía quedasen retenidas. No parece que esta operación se realizara en todas las zonas peninsulares con la misma continuidad, pero tanto su variedad léxica como su pervivencia paremiológica nos informan de su uso común.
Granzas Los residuos que quedan en el cribo una vez limpiado el trigo también tienen su representación en el refractero o castellano. Más vale granza de era que trigo de carretera Mientras descansas, machaca estas granzas. Más valen granzas de mi era que trigo de la ajena Moler, molienda Llegamos en este apartado a otra de las acciones indispensables para la obtención del pan, la molienda es a su vez tan antigua como el preciado alimento y se ha realizado a través de los siglos de distintas maneras, más o menos rudimentarias, pero que tenían en común sus características básicas: un elemento duro, generalmente una piedra, que servía de basamento inmóvil y otro elemento, también duro y pesado, que al girar sobre aquel rompía y deshacía el grano. De su extensión y de su antigüedad tenemos numerosas muestras en los restos arqueológicos de todas las culturas de nuestra área geológica, y de su ubicación domestica nos dan pruebas tanto aquellas como la pervivencia de los instrumentos de la molienda en los hogares peninsulares hasta entrado ya nuestro siglo. La oposición entre la molienda doméstica y la profesional de los molinos no tenía lugar sino en poblaciones muy determinadas en las que la ubicación de un molino harinero en su proximidad permitía descargar al que lo desease de esta tarea hasta entonces puramente doméstica. Molino, aceña Los primitivos molinos de mano domésticos fueron siendo sustituidos paulatinamente por los de tracción mecánica que aprovechan la fuerza animal, las cauces de agua o la fuerza del viento son prototipo de las regiones trigueras de la meseta los molinos de viento de la mancha, de tan evidentes reminiscencias literarias. Seria prolijo intentar aquí una descripción pormenorizada del funcionamiento de un molino harinero.
2.2. Antecedentes de tamizado. La historia del escrutinio de los recién nacidos para identificar errores del metabolismo inició con las ideas de Garrol en 1902, quien señaló la posibilidad de la herencia de defectos químicos específicos en el metabolismo.
La fenilcetonuria, anormalidad descrita en 1934, fue la primera enfermedad que se buscó identificar en forma temprana durante la infancia, inicialmente a través de tamizaje de la orina, utilizando cloruro férrico. En 1961, el Dr. Robert Guthrie desarrolló la prueba de tamiz mediante la recolección de gotas de sangre en papel filtro para la detección de fenilcetonuria. La prueba se basa en un ensayo de inhibición bacteriana, utilizando un antimetabolito análogo de la fenilalanina. Posteriormente, el mismo principio fue empleado para identificar otras anormalidades del metabolismo de histidina y aminoácidos como: metionina, lecitina y tirosina.
En el año de 1963, Guthrie y Susi reportaron los resultados del diagnóstico de errores congénitos del metabolismo en la etapa perinatal con el uso de un método rápido, que se podría utilizar como prueba de escrutinio. A raíz de estos hallazgos, tomó interés la implementación de las pruebas de tamizaje neonatal. La prueba de tamiz neonatal se inició en los Estados Unidos de Norteamérica ese mismo año. Métodos para el tamizaje masivo de recién nacidos para galactosemia existen desde 1964. En 1973 se estableció el primer Programa de Tamiz para Hipotiroidismo Congénito, siendo Canadá el primer país en implementarlo, seguido por los Estados Unidos en 1975. En México, el tamiz neonatal para enfermedades metabólicas se realizó por primera vez en 1973. Inicialmente estaba dirigido para la detección neonatal de fenilcetonuria, galactosemia, enfermedad de orina de jarabe de maple, homocistinuria y tirosinemia. Este programa fue cancelado en 1977, a pesar de que se demostró su factibilidad y de que tuvo como resultado el descubrimiento y tratamiento oportuno de varios niños con estas enfermedades. Se establece un nuevo programa en 1986, esta vez dirigido a la detección de hipotiroidismo congénito y fenilcetonuria. A partir de 1988, la Secretaría de Salud emitió la norma técnica que estableció la prevención del retardo mental causado por hipotiroidismo congénito a través de la realización del examen de tamiz a todos los recién nacidos, y quedó incorporada con carácter de obligatoriedad en la Norma Oficial Mexicana en 1995.
3. OBJETIVO 3.1. Objetivo general de la desintegración mecánica de sólido.
Desintegrar la materia prima en el molino de disco.
3.2. Objetivo específico de la desintegración mecánica de sólido.
Conocer el funcionamiento del molino de disco.
Realizar el balance de masa del proceso.
Confeccionar la tabla de consumo de amperaje.
Calcular la potencia teórica del motor.
Determinar la longitud final del solido con una de las tres leyes.
Identificar la parte del molino.
Determinar el tiempo de desintegración del solido en kilogramo.
Determinar el costo de cada kilogramo.
3.3. Objetivo general del tamiz.
Separación de sólidos, partículas según el tamaño en el tamiz.
3.4. Objetivo específico del tamiz.
Determinar la distribución del tamaño de la partícula antes desintegrada.
Conocer el funcionamiento del tamiz.
Identificar N y L.
Realizar el balance de la masa del proceso.
Identificar el acomodo delos tamices industriales.
Confeccionar la dos tabla de seguimiento.
Efectuar la graficas de la distribución, la curva de cernido y rechazó.
Determinar el tamaño de solido que predomina y el porcentaje en que estas.
4. JUSTIFICACIÓN La desintegración mecánica de sólidos y el tamizado son una práctica experimental importante para determinar:
La intensidad de la corriente eléctrica en la desintegración de la materia prima en el molino de martillos (amperímetro), con respecto al tiempo (cronometro). El tamaño final del producto después de la desintegración en el molino de martillo. La potencia con intensidad y el voltaje ambos datos registrados en la experiencia. El costo de la desintegración mecánica del producto. La cantidad de solido cernido después de realizar el tamizado vibratorio. El índice de cernido, rechazo y la luz de malla. Definir si el sólido es fino o grueso.
5. MARCO TEORICOS 5.1. Desintegración mecánica de sólido. 5.1.1. Las leyes que rigen la desintegración mecánica. El conocimiento teórico de la desintegración mecánica y sus leyes se inicia en el año 1867, por P. R. Von Rittinger. Las leyes de la desintegración se pueden clasificar de la siguiente forma:
Leyes de distribución granulométrica.
Leyes energéticas.
Leyes de distribución granulométrica Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración, partículas que, en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme. El material producido es de distintas dimensiones, repartiéndose de acuerdo a curvas bien definidas denominadas curvas granulométricas. En la Figura N°1 se pueden observar diversas curvas granulométricas.
El profesor Gaudin estudiando el comportamiento de los materiales en la desintegración enuncio lo siguiente: a) El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el grado de desintegración. Varias etapas de trituración producen menor cantidad de materiales muy finos (ultra finos) que la trituración equivalente en una sola etapa. b) La trituración de trozos planos produce más material fino que la de trozos en forma regular. c) La forma media de los granos triturados varia con la ubicación en la escala de tamizado. Los granos gruesos y finos (los extremos) son alargados, mientras que los medios tienen forma más cúbica. 5.1.2. Leyes energéticas Dentro del consumo de energía destinado a la trituración de materiales solo un 2% aproximadamente produce la aparición de nuevas superficies, el resto se pierde en deformación plástica de las partículas, deformación de las partes metálicas de la maquinaria, fricciones entre partículas, rozamiento de las partículas con las paredes de la maquinaria, calor, ruido y vibraciones. La ley energética general que enuncia la relación existente entre el aporte necesario de energía y la reducción de tamaño obtenida expresa que la energía necesaria para una determinada desintegración es proporcional exponencialmente al tamaño de la partícula:
Donde: dE: Diferencial de energía dL: Diferencial de elongación. c: Constante de proporción. L: Longitud. p: Constante en función del tipo de material. Existen variantes de esta Ley que se adaptan mejor a determinadas condiciones de trabajo: la Ley de Rittinger, enunciada en el año 1867 y que se basa en la hipótesis de las superficies de las partículas; la de Kick, expresada en el año 1885 y que se basa en una hipótesis volumétrica y la teoría de Bond, del año 1951.
5.1.2.1. Ley de Rittinger. Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de productos finos expresa: “El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento de superficie producida”.
Donde: W: Trabajo de desintegración. Z: Energía superficial específica. S: Aumento de superficie producido en la desintegración. Otra forma de expresar esta ley es la siguiente: “Los trabajos producidos en la desintegración son inversamente proporcionales a los tamaños de los granos producidos”
5.1.2.2. Ley de Kick Esta ley responde, con bastante aproximación, a la desintegración de productos gruesos y expresa lo siguiente: “El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de cuerpos
geométricamente semejantes y de la misma materia varia con el volumen o la masa”
Otra forma de expresión es la siguiente: Donde: W: Trabajo de desintegración. V: Volumen. M: Masa. B: Constante. D: Tamaño (i: inicial; f: final).
5.1.2.3. Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick Las desviaciones que presentan en la práctica ambas leyes se deben a lo siguiente: a) Se partía del principio de que la desintegración produce productos de igual forma que los iniciales (isostenia), es decir, que al desintegrar partículas de forma cúbica se producían cubitos o si se partía de esferas se producían esferitas. Este principio no es válido. b) Se suponía que los materiales son isótropos (igual resistencia en todas direcciones (anisotropía). c) No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material sin consumo de energía). d) No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elásticas, ni que el producto se mueve dentro de la máquina, lo que produce rozamientos calor del material, etc. e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la maquina contra la materia aun no molida.
5.1.2.4. Teoría de Bond Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de minerales por vía húmeda; se expresa de la siguiente forma: “El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su
Deformación crítica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se reduce sin aportes apreciables de energía”.
La expresión es la siguiente:
Donde: Wi: Índice energético del material KWh por tonelada necesarios para reducir un material desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100 (10-6 m). Di y Df: Tamaño inicial y final de las partículas. W: Trabajo de desintegración.
5.1.2. Producto de desintegración. Los productos de la desintegración mecánica son variados que comprenden desde; productos químicos, de metalurgia, materiales farmacéuticos, productos abrasivos, minerales no metálicos, ánodo de baterías, materiales catódicos, talcos, caolín, cuarzo, grafito, cerámicas, harinas, trituración de piedra para construcción, cementos y otros. En lo alimenticio la reducción de tamaño facilita la extracción de constituyentes (extracción de jugo, pulpa, azúcar y aceites); mejora el consumo (harina, cereales, sémolas, proteínas, fibras y almidones). Los alimentos húmedos (carne, queso, frutas, hortalizas), para su conservación como producto alimenticio deben someterse a operaciones de conservación (refrigeración, congelación, tratamiento térmico) para evitar el deterioro debido a su desintegración de sus tejidos.
5.1.3. Los equipos y su clasificación. Trituradoras Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales. Conforme al tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u otras con sus ventajas técnicoeconómicas propias de cada una. Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman más importantes y de aplicación más generalizada. 5.1.3.1. Trituradora Primaria Características:
Fractura la mena de alimentación proveniente de la mina, desde 60" hasta bajo 8"a 6"de producto.
Operación: circuito abierto, son de dos tipos.
Giratoria
Mecanismo de trituración: Por compresión.
Especificación: abertura de la boca por el diámetro del cono, de otra manera se podría decir; ancho de abertura de admisión (boca) y el diámetro del manto.
Trabajan sin mecanismo de alimentación y se alimentan directamente por camiones.
Chancan a ciclo completo y tiene más capacidad que la chancadora de mandíbula del mismo tamaño(boca) por ello se usan generalmente en plantas donde se requiere elevada capacidad de tratamiento.
Está constituido por un eje vertical (árbol) con un elemento de molienda cónico llamado cabeza, recubierto por una capa de material de alta pureza llamado manto. La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento excéntrico que le entrega el motor.
Mandíbula o quijadas
Son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, donde de ellas en móvil que presiona con enorme fuerza y rápidamente a la otra (fija), fracturando al metal que se encuentra en ambas.
Según el tipo de movimiento de la placa móvil, se clasifican en: a) Blake
b) Dodge c) Universal
Especificación: Abertura de boca (distancia entre las mandíbulas de alimentación) y el ancho de placas (largo de abertura de admisión).
Acepta un tamaño de roca que no exceda los 2/3 de la abertura de mayor admisión por es usada cuando la boca de la chancadora es más importante que la capacidad.
Comparación entre trituradoras primarias a) Según la capacidad requerida y el tamaño máximo a tratar: I. Si se requiere alta capacidad (flujo másico), se prefiere a la chancadora giratoria. II. Si es importante el tamaño de abertura (boca), se prefiere a la chancadora de mandíbula. III. Para equipos de tamaño similar: IV. Los costos de capital y de mantención de un chancador de mandíbulas son levemente menores que los de un chancador giratorio. V. El costo de instalación de una chancador de mandíbulas es mayor que el chancador giratorio. VI. Según el tipo de aplicación: VII. El chancador de mandíbulas se prefieren en material arcillosos, plásticos, etc. En general materiales blandos. VIII. Los chancadores giratorios se prefieren en materiales duros, abrasivos.
5.1.3.2. Trituradora Secundaria/Terciaria 5.1.3.2.1. Chancadora cónica
En común presentan una abrasión controlada y menor desgaste de las partes.
La abertura por donde se evacua el material triturado se denomina setting.
La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual permite alimentación más gruesa que la del cabezal corto.
Mecanismo de trituración: Por compresión.
Disposición: Paralela.
La abertura de alimentación es por lo menos 2 veces más que la de abertura de descarga
5.1.3.2.2. Chancadora de martillos
Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos cuerpos. Entre más rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre la fractura por el aumento de la energía cinética concentrando la fuerza de fragmentación en un solo punto produciendo partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite.
Consiste de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos o pivotantes encajados en una carcasa. En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o intercambiable. Puede operar a más de 1000 rpm haciendo que casi todos los materiales se comporten como frágiles. Se utilizan para el secado de material, granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los martillos obtusos se utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se usan para materiales fibrosos. Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, algunos además permiten cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión y contaminación cruzada. 5.1.3.2.3. Molienda La molienda es una operación unitaria que a pesar de implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que
el tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado. Los elementos más importantes de la molienda:
Velocidad Crítica La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas
del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino”
5.1.3.2.4. Movimiento de carga en los molinos Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos moledores que son grandes y pesados con relación a las partículas a moler pero pequeñas con relación al volumen del molino y que ocupan menos de la mitad del volumen del molino. Cuando el molino gira, los cuerpos moledores son elevados en el lado ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de molienda caen en cascada sobre la superficie libre de los otros cuerpos. Se distinguen tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino rotatorio:
Rotación alrededor de su propio eje.
Caída en cascada donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos, es aquí donde se produce la molienda más fina con gran producción De polvo.
Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga, esta caída produce conminación por impacto y un producto más grueso.
Las principales clases de máquinas para molienda son:
Triturador de Quijadas.
Triturador Giratorio.
Triturador de Rodillos.
Molino de Martillos
Molino de Rodillos de Compresión Molino de Tazón.
Molino de Rodillos.
Molinos de Fricción.
Molinos Revolvedores.
Molinos de Barras
Molinos de Tubo
Molinos Ultrafinos.
Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
Molinos de Flujo Energético.
Molinos Agitadores.
5.1.3.2.5. Molino de discos. El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos. El conjunto comprende, que comprende un eje, los discos y las placas de trituración, denomina impulsor. El material de alimentación entra por un canal cerca del eje, pasa entre las placas de molienda y se descarga en la periferia de los discos. Las placas de molienda se sujetan a los discos por medio de pernos y la distancia entre ellos es ajustable. Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy conocemos como molino de Rodillos.
El tamaño de las partículas se puede ajustar durante el proceso de pulverización. Útil para materiales secos, friables, suavemente o moderado duros.
5.1.3.2.6. Molino de rodillos.
Dos rodillos lisos, acanallados o dentados
Ejes horizontales
Giro, sentido opuesto
Un rodillo entre resorte para desplazamiento y evitar problemas con el equipo
Velocidad: 50 - 300 rpm.
Mecanismo:
Partículas atrapadas entre rodillo
Fragmentadas por compresión
Tamaño partícula depende de la distancia entre rodillos y el diámetro de rodillos
Uniformidad de tamaños depende de la superficie de los rodillos (superficie lisa)
Útil para materiales quebradizos de naturaleza moderada
Sistemas de reducción intermedia: 75 μm
5.1.3.2.7. Molino de barras (ROD MILL).
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente eléctrico. Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La ro tura del material que se encuentra
en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura). El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se emplean tanto en molienda húmeda como en seca).
El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica. Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza pero también pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo. La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Las barras generalmente, son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
5.1.3.2.8. Molino de bolas.
El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se encuentra en
la cámara de molienda mediante fricción y percusión. El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).
La molienda sobreviene por dos causas; 1. por percusión, las esferas al rotar se despegan y caen sobre el material. 2. por rozamiento entre las bolas. Con pequeña carga es mayor el efecto de la percusión y el rozamiento para una carga completa, así, para materiales duros es conveniente que prevalezca la percusión y para materiales friables el de abrasión. Partes del molino de bolas
5.1.3.2.9. Velocidad de rotación del cilindro.
Ventajas
Útil para productos oxidables o explosivos
Pulverización húmeda
Pulverizar materiales estériles
Inconvenientes
Larga duración del proceso
Elevado consumo energético
5.1.3.2.10. Molino de martillo.
Estos molinos que sirven para pulverizar y desintegrar funcionan a altas velocidades. El eje del rotor esta en forma horizontal, este sostiene a os martillos llamados a veces agitadores, y pueden ser elementos en forma de T, barras, estribos, o anillos fijos o pivotados al eje o a los discos fijos que van sobre el eje. El rotor funciona dentro de un recipiente que contiene placas o revestimientos de molienda. La acción de la molienda resulta de los impactos y la fricción entre los grumos o partículas
del material alimentado, la cubierta y los elementos de molienda. La finura del producto se regula cambiando la velocidad del rotor, la velocidad de alimentación o la abertura entre los martillos y la placa de molienda, así como cambiando la cantidad y el tipo de martillos utilizados y el tamaño de las aberturas de desgaste. La descarga por criba o rejilla de un molino de martillos sirve como clasificador interno, pero su área limitada no permite un aprovechamiento eficaz cuando se requieren aberturas mas pequeñas.
Partes de un molino de martillos
5.1.3.2.11. Molino de Compartimientos Múltiples. Existen molinos de dos compartimentos que tienen características equivalentes a los descriptos en los puntos 3.4.4 y 3.4.3 Constan de dos compartimentos separados en el interior cilindro del molino. Éstos pueden contener barras y bolas, o bolas grandes y pequeñas. Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda gruesa y la fina. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los diámetros mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros. Se han utilizado en la industria del cemento y resultan también adecuados para tratar grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos .
5.1.3.2.12. Molino Doppel – Rotator O Double Rotator. El molino Doppel-rotator es una instalación conformada principalmente por un molino de doble cámara con descarga periférica central, que en los últimos años está tomando un gran impulso, debido a su uso en la Industria del Cemento para la molienda del crudo, además de su uso muy difundido en la industria del oro, cuyo proceso de molienda en seco se llama “asado”.
Sus principales ventajas son su extraordinario bajo consumo específico de energía respecto a otros molinos y la posibilidad del uso de gas caliente de recirculación para el secado del material. Cabe recordar que el crudo en la industria del cemento está conformado en su mayor parte por piedras de caliza y arcilla que fueron extraídas de las canteras y luego trituradas. Descripción del Funcionamiento El Doppel-Rotator es principalmente una combinación del molino de barrido por aire y del molino de dos compartimentos. Posee un compartimiento de secado delante del compartimento de molido para ayudar a reducir el contenido de agua en el mineral. a) Alimentación y secado del material El crudo es alimentado al recinto del secado del molino mediante equipos dosificadores, a través del muñón del cojinete collar, donde unas chapas dispersoras lanzan el material hacia la corriente de gas. Al atravesar la cámara de secado pueden eliminarse del material humedades de hasta un 7% utilizándose gases de escape con temperaturas de 320°C, y humedades de hasta un 14% cuando se utilizan gases calientes de hasta 800°C. En el caso de que el tamaño de grano sea grande, de modo que dificulte el secado o que los granos tengan elevada humedad, puede conectarse delante del molino un secador vertical (o de tambor) o una trituradora calentada. 5.1.3.2.13. Molienda, separación de gruesos y finos, y recirculación de gruesos. Después de su secado, el material es llevado por medio del tabique elevador a la parte de molienda gruesa del molino. La molienda gruesa se efectúa en la cámara correspondiente, y luego el material abandona el molino por el dispositivo de salida central y pasa a través de aerodeslizadores y de un elevador de cangilones al separador, donde es clasificado en gruesos y finos. Los finos salen directamente después de la separación, al proceso que sigue en la Planta. Los gruesos vuelven a clasificarse en dos tamaños. Los de tamaño inferior pasan a la cámara refino del molino y solo una pequeña parte (tamaño superior) vuelve a la cámara de molienda gruesa. El material que se muele en la cámara de refino sale nuevamente por el dispositivo central y pasa nuevamente a través de aerodeslizadores y del elevador de cangilones y llega al separador.
El ciclo de molienda y reflujo de los granos gruesos continúa hasta que los mismos alcanzan la granulometría adecuada.
Salida de gases y separación de polvos Los gases calientes, así como el aire necesario para la ventilación de la cámara de molienda, son extraídos del molino a través del dispositivo de salida central. Pasan a través de un separador de cono donde se separan los gruesos, que vuelven al molino y los finos que son arrastrados por la corriente de gas hacia el filtro colector. El desempolvado de los gases se realiza en la instalación de filtros. En algunas plantas, se complementa el sistema de desempolvado de gases con la adición de una cantidad de ciclones en serie previo al pasaje por el filtro colector.
5.1.4. Fuerzas que intervienen. Para pulverizar en el laboratorio un producto sólido, primero se le golpea o comprime en el mortero; después, cuando su tamaño es suficientemente fino no se golpea, sino que se porfirizarla por desgaste. En realidad, pues, el mortero cumple dos funciones distintas según se le maneje.
En los aparatos industriales no es posible este cambio de acción, por lo que debe usarse un aparato distinto para cada una. Las fuerzas mecánicas que intervienen en la desintegración industrial son: a) Compresión entre dos órganos móviles o uno solo móvil.
Figura 1: Fuerza de compresión
b) Impacto : una roca se puede rajar por un golpe seco aunque la fuerza de éste sea inferior a la de fractura.
Figura 2: Fuerza de Impacto c) Flexión: Se produce cuando actúa una presión sobre el centro de una pieza que no se apoya por este punto.
Figura 3: Fuerza de flexión d) Desgaste o rozamiento: Se produce al deslizarse unos trozos sobre otros, o cuando éstos se encuentran entre dos superficies duras que se deslizan paralelamente.
Figura 4: Desgaste o rozamiento
e) Cizalla: Se produce al ejercer presión sobre un sólido desde puntos contrarios.
Figura 5: Cizalla
f) Corte: separación de un sólido, en dos o más porciones, mediante la aplicación de una fuerza dirigida de forma aguda.
Figura 6: Corte
En los aparatos industriales intervienen todas estas fuerzas, en general, pero siempre suele predominar una que es la que califica el trabajo del aparato y determina su campo principal de aplicación. La compresión o el impacto son las acciones preferidas para el quebrantado (reducción de grandes bloques); la flexión, el impacto o la rodadura actúan de preferencia en los trituradores (que reducen los productos quebrantados a tamaño de pocos milímetros); y el desgaste o erosión es la determinante del trabajo de los molinos, con los que se obtienen productos pulverulentos. Cuando se ha de pasar de un tamaño muy grande a otro muy pequeño no basta con un solo aparato. Hay que emplear varios, en serie, y de las distintas clases que se acaban de citar, ya que casi ningún desintegrador puede trabajar con efectividad si se le exige una relación de desintegración (r) demasiado elevada.
5.1.5. Criterio para seleccionar un equipo desintegración.
Se debe poder trabajar con una máxima de desintegración.
El consumo energético debe ser por cada unidad de cantidad de producto.
Los costó deben ser mínimo.
La forma efectuar la alimentación debería.
Se debe observar la forma más eficiente de retirar o dar salida al producto una vez que su tamaño haya sido medido.
En la elección del tipo y tamaño del equipo de trituración y molienda deben tenerse en cuenta los puntos siguientes.
Dureza y tenacidad de la materia prima.
Tamaño de los trozos total como se residen.
Contenido de humedad del material.
Tamaño deseado del producto final.
Cantidad de producto que se requiere.
Impureza que pueden existir y si estas deben rechazarse o triturarse.
Otro punto a considerar en relación con el equipo de triturador y molienda es el que se refiere a si este se destina a operar continuo o discontinuo.
5.1.6. Parte de los equipo de desintegración mecánica. Parte de Molino de martillo
1. placa de impacto. 2. boca de entrada. 3. Disco. 4. Motor. 5. Cuerpo. 6. Martillos. 7. Rejilla clasificadora.
Partes de un molino de discos
5.2. TAMIZADO. El tamizado como operación unitaria de separación física es actualmente utilizada en muchos ámbitos industriales, ya sea para la industria minera, entre muchas más. Dependiendo de su uso se han diseñado diferentes tipos de tamices y se ha clasificado en su tipo de desplazamiento en tamices fijos y vibratorios. Cada uno con un uso específico.
5.2.1. Tamiz. Según la naturaleza del tamiz que es el material del que están hecho los hilos, pueden ser de acero; Bronce y nylon. Los tamices pueden ser cuadrados, rectangulares, redondos, etc.
Clasificación de los tamices.
5.2.2. Parte de un tamiz. 5.2.3. Producto del tamizado e interpretación del resultado. 5.2.4. Clasificaciones de los tamices (norma DIN, ASTM, TYLER).
5.2.5. Caracterización de los tamices. Luz de malla, w: Es la distancia entre dos alambres contiguos de urdimbre o trama, medida en proyección plana y en el centro de la malla. Diámetro del alambre; d: Es el diámetro del alambre medido en la malla metálica. (El diámetro del alambre puede variar levemente debido al proceso de tejido.) Malla, p: Es la distancia entre los ejes centrales de dos alambres contiguos o bien la suma de las dimensiones nominales de luz de malla w y diámetro de alambre d. Urdimbre: Conjunto de la totalidad de los alambres longitudinales paralelos a los bordes u orillos de la tela. Trama: Conjunto de la totalidad de los alambres perpendiculares a los alambres de la urdimbre
Se entiende por luz de malla la distancia del lado de cada cuadrado libre que forma el tejido de una malla cuadrada, o el diámetro de los orificios de una plancha cribada con agujeros circulares. Aquí nos referiremos solamente a las mallas hechas con alambres que forman agujeros cuadrados, es decir lo que comúnmente se llama “malla cuadrada” . Se necesitan dos parámetros para definir una malla; uno es la luz de malla y la otra la superficie abierta, que se mide como la proporción de la superficie total de la malla que queda libre, o sea que no forma parte de la estructura de hilos o alambres, en la que se marca con anaranjado la luz de malla . De esa forma lo que se define como “número de malla” , que en estos ta mices normalizados se denomina “número de mesh” utilizando la
palabra mesh que dignifica malla en inglés, es la cantidad de hilos por pulgada lineal que tiene la malla, pero manteniendo constante la superficie abierta, que en ASTM es del 60%. Es decir que cuanto más grande es el mesh más finos deberán ser los hilos.
Caracterizan a estos tejidos: el grueso del hilo, que supondremos circular, definido por su diámetro, d, y la luz de malla, L. El ancho de malla, m, es función de los otros dos parámetros; así de acuerdo con la figura, se puede escribir que: m = L+d Ecuación que nos dice que para un mismo ancho de malla, la luz es tanto más pequeña cuanto mayor sea el grueso del hilo, d. La caracterización técnica de los tamices se ha efectuado según distintos criterios. Así: En un principio se caracterizaron por el número de mallas comprendidas en la unidad de longitud, en nuestro caso el centímetro es la unidad de longitud más usual. Es evidente que el número de mallas o número de tamiz será: 1
n=m En otras ocasiones se designa el tamiz por el número de mallas por centímetro cuadrado (o por pulgada cuadrada), o ser, por: 1
n2 = m2 La designación más moderna, y de aceptación casi general en Europa, es la establecida por las normas DIN (Alemanas), mediante la cual el tejido del tamiz se caracteriza por la luz de la malla o abertura, expresada en milímetros o sea, por 10L estas ramas fijan el diámetro de los hilos. Otro dato interesante en la caracterización de tamices es su superficie relativa útil expresada por el cociente entre la superficie que ocupan las luces y la superficie total. Su valor se suele llamar característica del tamiz, y será: L2
K= (L+d )2 = L2 n2 A la vista de esta fórmula se ve que para calcular L o K es preciso conocer d. La norma DIN citada anteriormente (específica con la cifra 1171), fija para unos valores tales que, Si m < 0,15 (tamices finos), K = 0,36 aprox. Si m > 0,15 (tamices gruesos), K = 0,50 aprox. Con los datos que anteceden es fácil poder caracterizar totalmente un tamiz determinado . 5.2.6. Tipos de tamices industriales. El tamizado como operación unitaria de separación física es actualmente utilizada en muchos ámbitos industriales, ya sea para la industria minera, entre muchas más. Dependiendo de su uso se
han diseñado diferentes tipos de tamices y se ha clasificado en su tipo de desplazamiento en tamices fijos y vibratorios. Cada uno con un uso específico . 5.2.6.1. Tamices Industriales. Los tamices industriales se construyen con tela metálica, telas de seda o plástico, barras metálicas, placas metálicas perforadas, o alambres dispuestos en sección transversal triangular. Se utilizan diferentes metales, siendo el acero al carbón y el acero inoxidable los más frecuentes. Los intervalos de malla de los tamaños de los tamices estándar están comprendidos entre 10 cm y 400 mallas, y se dispone de tamices comerciales de tela metálica con aberturas tan pequeñas como 1 μm. Sin
embargo, los tamices más finos, aproximadamente de 150 mallas, no se utilizan habitualmente debido a que con partículas muy finas generalmente resultan más económicos otros métodos de separación. 5.2.6.2. Tamiz Fijo. La superficie tamizadora está quieta. Pertenecen a este grupo: Las parrillas inclinadas, la separación entre las barras es de 50 a 200 mm. Los tamices de tela metálica estacionaria con inclinación. Separan partículas entre 12 a 100 mm. Hay un grado de inclinación óptimo para cada material (según el tamaño de granos y las propiedades superficiales del mismo) con el que se obtiene un máximo rendimiento en la separación, definida también la velocidad de alimentación o carga del tamiz. Pertenece también a esta categoría el tamizador de tornillos sin fin.
5.2.6.3. Tamiz de tornillo. Son equipos donde el material ingresa en un tornillo sin fin, reteniendo la parte solida del fluido, estos tamices son de gran utilidad cuando se desea retener una sola fase (figura 4), separando tanto la fase sólida como liquida.
5.2.6.4. Tamiz escalera. Este tipo de tamiz consiste en un equipo donde una seria de escalones de forma estacionaria y móvil se va alternando entre sí (figura 5), donde el fluido va pasando y los escalones se elevan reteniendo la parte sólida; en la cima se descarga por medio de la gravedad hacia un transportador o un almacenamiento.
5.2.6.5. Tamiz Móvil. Las partículas más gruesas pasan con facilidad a través de aberturas grandes en una superficie estacionaria, pero las finas precisan de alguna forma de agitación, tales como: Sacudidas. Rotación. Vibración mecánica. Vibración eléctrica En los tamices móviles el sólido depositado sobre la superficie tamizadora también se mueve, pero con un cierto retraso, a causa de la inercia.
5.2.6.6. Tamices vibratorios. Los tamices vibratorios son todos los tamices que ejerce una vibración por medio de una excéntrica a diferencia de los tamices fijos que no poseen movimiento, en este grupo están los tamices más utilizados a nivel industrial (figura 1), dependiendo de su aplicación los dos equipos de tamices más utilizados son los de zaranda, tambor y tornillo.
5.2.6.7. Zarandas. Las zarandas son equipos tamizadores (figura 2), los cuales la superficie de los tamices realizan movimientos vibratorios, de acuerdo al tipo de material estas pueden tener movimientos giratorios, vibratorios o pendulares (TEGEDER & MAYER, 1987).
5.2.6.8. Tamiz de tambor. Su funcionamiento consiste en que a medida que el tambor gire, el sólido cae libremente a cierto ángulo y cierta velocidad reteniendo los sólidos de mayor tamaño (figura 3).
5.2.6.9. Vibraciones. Las vibraciones mecánicas se transmiten desde excéntricas de alta velocidad hasta la carcasa de la unidad. Las vibraciones eléctricas generadas por grandes solenoides se transmiten a la carcasa o directamente a los tamices. Son comunes las vibraciones comprendidas entre 1.800 y 3.600 por minuto. Un tamiz de 1,2 a 3 m requiere de alrededor de 4 hp (3 kW).
5.2.6.10. Tamiz de Rotación Horizontal. Se caracterizan por una velocidad relativamente pequeña (300 a 400 oscilaciones por minuto) en un plano esencialmente paralelo al del tamiz. Constituye el tipo más barato de tamiz que ofrecen los constructores, y se aplica para trabajos intermitentes o discontinuos. Con frecuencia la superficie de tamizado es doble, entre los dos tamices se dispone de bolas de goma que se mantienen en los compartimentos separados.
Durante el funcionamiento del tamiz, las bolas chocan contra la superficie del tamiz evitando la obstrucción de las aberturas de la malla.
5.2.6.11. Tamiz de Rotación Vertical. Cuando dos tamices, uno sobre el otro, están sostenidos en una carcasa inclinada en un ángulo comprendido entre 16° y 30° con la horizontal. La mezcla de alimentación es suspendida en el tamiz superior cerca de su punto más alto. La carcasa y los tamices giran en un plano vertical alrededor de un eje horizontal por una excéntrica que está situada a la mitad entre el punto de alimentación y la descarga. La velocidad de rotación está comprendida entre 600 y 1.800 rpm. Los tamices son rectangulares y bastante largos, desde 0,5 a 1,2 m hasta 1,5 a 4,3 m. Las partículas muy grandes caen dentro de ductos recolectores colocados en los extremos inferiores de los tamices; los finos pasan a través del fondo del tamiz hacia una tolva de descarga.
5.2.6.12. Ventajas y desventajas de los equipos. Zarandas VENTAJAS
DESVENTAJAS
La instalación es simple.
Se produce material particulado que
Se puede acoplar al tipo de material que
afecta la parte ocupacional de la
se necesita.
Industria.
Puede
presentar
separando
el
múltiples
material
con
mallas, Las zarandas no pueden separar mayor material fino a comparación de un tamiz
precisión.
Molecular.
Tamiz de tambor VENTAJAS Su
DESVENTAJAS
instalación,
mantenimiento
y Se dificulta la limpieza del tamiz
operación son de bajo costo. Tiene
una
elevada
capacidad
rotatorio. de A diferencia de la zaranda, el tamiz de
tamizado respecto a la velocidad que gire tambor no puede funcionar a ciertas el tambor.
velocidades, puesto que puede suceder
Su empleo es de mayor velocidad re contaminación del material. comparado con el tamiz de tornillo.
El tamiz de tambor no puede cambiar el tipo de malla, por lo cual su especificidad es elevada en comparación de una zaranda.
Tamiz escalera VENTAJAS
DESVENTAJAS
Tiene cubierta incluida, lo cual le da gran
Son de muy alto costo debido a su
protección (XILEM).
aplicación.
Equipo de larga duración.
Tiene elementos mecánicos en contacto con el fluido.
Tamiz de tornillo VENTAJAS
DESVENTAJAS
Puede realizar varias funciones a la vez, No puede trabajar a velocidades altas en evitando la compra e instalación de otros comparación equipos.
delos
otros
equipos
tamizadores.
Posee un máxima prevención frente a Sus componentes mecánicos no son de bloqueos o atascos de solidos de gran
fácil adquisición (SPECO).
tamaño. No posee elementos mecánicos en contacto con el fluido.
5.2.7. Formas de acomodar los tamices 5.2.7.1 La forma granulométrico. es más sencillo consiste en hacer pasar las partículas por una serie de mallas distintos anchos de entramado ( a modo de coladores) que actúan como filtros de los granos que se llama comúnmente columna de tamices, para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros que son ensamblados en una columna. 5.2.7.2. De forma inclinada. La superficie tamizadora está quieta. Pertenecen a este grupo: Las parrillas inclinadas, la separación entre las barras es de 50 a 200 mm. Los tamices de tela metálica estacionaria con inclinación. Separan partículas entre 12 a 100 mm. Hay un grado de inclinación óptimo para cada material (según el tamaño de granos y las propiedades superficiales del mismo) con el que se obtiene un máximo rendimiento en la separación, definida también la velocidad de alimentación o carga del tamiz. 5.2.7.3. De forma escalera. Este tipo de tamiz consiste en un equipo donde una seria de escalones de forma estacionaria y móvil se va alternando entre sí, donde el fluido va pasando y los escalones se elevan reteniendo la parte sólida; en la cima se descarga por medio de la gravedad hacia un transportador o un almacenamiento.
5.2.7.4. De forma rotacional o giratoria Su funcionamiento consiste en que a medida que el tambor gire, el sólido cae libremente a cierto ángulo y cierta velocidad reteniendo los sólidos de mayor tamaño.
6. DESARROLLO EXPERIMENTAL Materiales equipos SECADOR
Se usó para el secado de la materia prima (cebada).
MOLINO DE MARTILLO
Se usó para la desintegración de la materia prima.
BALANZA ANALÍTICA
Se usó para la pesada de la materia prima y las diferentes bandejas de tamizado.
TAMIZADOR VIBRATORIO
Se usó para el tamizado de la materia prima molida vibratoriamente.
CEBADA
Se usó como materia prima para la experiencia.
AMPERIMETRO
Se usó para medir el amperaje del de la corriente eléctrica.
PINCEL
Se usó para el limpiado del molino de martillo.
Desintegración Mecánica de un sólido (Muestra cebada). 1.
Pesar la bandeja que va contener el sólido a desintegrar vacío y después pesar la muestra en la bandeja (cebada), la muestra debe ser limpia (retiramos las basurita y suciedad tipo volvo que se quedó en la parte debajo de la bolsa) y seco.
2.
Medir las dimensiones de la muestra (largo, ancho y espesor).
3.
Previo al molido el docente nos indicó el funcionamiento del molino.
Con un tester o amperímetro verificamos el voltaje con que enciende el molino, de la misma manera realizamos con la intensidad de corriente (en un paso del cable de energía en el positivo).
4.
Una vez calibrado poner la muestra en este caso la cebada al molino (por la tolva).
Antes de prender el molino medir la intensidad del corriente.
Una vez prendido el molino se soltó poco para verificar como estaba el molido y se calibro a un poco más fino.
Una vez encendido el molino medir la intensidad de la corriente cada 10 segundos hasta apagar o que esté terminado el molido de la muestra.
Limpiar el molino con pinceles las partículas finas que se quedan en los dientes del molino o en otras partes a la misma bolsa que se recibió el molido, el tiempo desde el encendido de molino se cronometría hasta terminar la limpieza.
5.
Una vez molido (desintegrado) pesar de nuevo en la bolsa que se recibió (la bolsa también se pesó).
6.
Pesar cada uno de los platos vacíos del tamizador.
Poner la muestra granulada al tamizador vibratorio por un tiempo, el tamizado consta de 10 platos desde más granulado hasta más finito (los platos extremos no tienen datos de numero de luz, de numero de malla,…)
7.
Pesar cada uno de los platos con producto.
Secado de soja en una cámara secadora, antes de secar retirar las impurezas como cascaras, basuritas y algunas otras partículas.
Fig.1-2: Pesado de la muestra antes del granulado (izquierdo) y después del granulado (derecho).
Fig.3: Medición de las
Fig.4: Medición de la
Dimensiones de muestra.
Intensidad del corriente.
Fig.5: Muestra (cebada) a Granular en el molino.
Fig.6-: Pesado de los platos vacío (izquierdo) y Con producto (derecho 1º plato).
Fig.9-10: Cernido de la muestra Desde más granulado hasta más Finito (izquierdo). Y Secado de soja (derecho).
