República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” Sede Barcelona Ingeniería Industrial
PARADA DE PLANTA Bachilleres: Alberto Franco C.I: 20.251.596 20.251.596 C.I: 20.824.521 20.824.521 C.I: 14.931.077 14.931.077 cción: ID
Profesor: Gamarra, Ángela. Zavala, Génesis. Mariño, Moisés
. Se
Barcelona, 31 de Enero 2013
INTRODUCCION El Proceso de Paradas de Plantas es un proceso de negocios que consis consiste te de un conjun conjunto to defini definido do de eventos y ac acti tivi vida dade dess que que so son n practicadas consistentemente para producir un resultado deseado. El propósito del Proceso de Paradas de Plantas es proporcionar un método consistente para todos los eventos y actividades de Paradas de Plantas, medi ediant ante el uso uso de lineam neamie ient ntos os y procedimientos establecidos, claramente definidos. El Mantenimiento Clase Mundia Mundiall establ establece ece como como novena novena me mejor jor práctica la Gerencia de Paradas de Plantas, la cual solo puede llevarse a cabo dentro de este contexto siguiendo un Modelo de Gerencia que estand estandari arice ce los proyectos proyectos.. Para ara ello se emplean herramientas y lineamientos que conducen a la reducción de costos y el tiempo de ejecución e incrementan el nivel de confiabilidad y la disponibilidad de las Instalaciones Una vez que se identifica la necesidad del negocio de realizar una parada de producción producción,, establece un proyecto proyecto.. Cada parada de planta debe ser manejada de acuerdo con la necesidad por la cual se va a ejecutar ejecutar (ampliaci (ampliación, ón, cambio de piez piezas as o equi equipo pos, s, ma mant nten enim imie ient nto, o, revi revisi sión ón de maqui aquina nari ria) a),, el cual cual co cont ntie iene ne una una se seri rie e de even evento toss y actividades que deben ser planificadas, programadas y ejecutadas.
DESARROLLO PARADA DE PLANTA Una Parada de Planta es un plan de actividades tendientes a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operación normal de la planta y principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por vencimiento de su vida útil, inspección de equipos, incorporación de mejoras o modificaciones y correcciones de diseño. El mantenimiento con paro de la planta es un mantenimiento periódico en el que las plantas se paran para permitir inspecciones, reparaciones, reemplazos y reparaciones generales que solo pueden efectuarse cuando los activos (instalaciones de la planta) se dejan fuera de servicio. El objetivo general del mantenimiento con paro de la planta es hacer que todo el equipo opere de manera correcta y segura a fin de aumentar al máximo la capacidad de producción. El mantenimiento con paro de la planta es un evento que exige todos los elementos de un sistema de mantenimiento eficaz: organización, planeación, programación, informes, costos y mejora continua. En los procesos de Parada de Planta se requiere manejar una óptima comunicación con todos los involucrados, además, del adecuado y oportuno almacenamiento y procesamiento de la información con intercambio de conocimiento y experiencias en tiempo real, de allí la importancia del uso de las tecnologías de la información y el manejo de las comunicaciones por parte de todas las organizaciones involucradas en la parada, trabajando así en equipo para un mayor aprovechamiento de los recursos materiales, financieros, humanos.
Cuando realizamos una planificación, programación y ejecución de un mantenimiento mayor, debemos realizar algunas consideraciones de factores adicionales, tales como: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
Diagrama De Flujo De Los Pasos De El Equipo De Trabajo PROYECTO PARADAS DE PLANTAS El proyecto de paradas de plantas permitirá la instalación de desarrollar un sistema ordenado de procedimientos, métodos, reglas, lineamientos y mejores prácticas para crear y controlar todas las fases de la parada de planta.
CARACTERÍSTICAS DE PARADAS PLANTAS * Están integrados por personas de diversas áreas de la organización. * Son independientes y con amplio sentido del respeto mutuo. * Lograr una comunicación abierta y honesta. * Los conflictos son analizados y resueltos de forma constructiva. * Se estimula la creatividad, respetando las iniciativas y propiciando un mejoramiento continuo. NECESIDADES PARA UNA PARADA DE PLANTA Y SUS PREPARATIVOS El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener una visión y misión del plan estratégico de inversión. El diseño de este plan lo influencian factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de ejecución y duración de la parada.
En los proyectos de paradas de planta, la mayor demanda de los recursos llegan cuando una planta es parada por un largo período de tiempo, lo que implicará crear un horario o programa de mantenimiento. Por norma general, una larga lista de trabajo se planifica en un período de tiempo. Existen varias necesidades para realizar una Parada de Planta: Económico: la planta puede parar total o parcialmente para controlar la producción en épocas de poca demanda (esto se observa sobre todo en las armadoras automotrices), se puede considerar dentro del paro programado (cuando se conocen los estimados del mercado) o de emergencia (frente a una crisis económica), según el caso. Mantenimiento: Mecánicamente hablando puede ser por integridad mecánica (monitoreo de los equipos) o mantenimiento predictivo; mantenimiento preventivo (en estos dos casos son en paro programado) y/o correctivo (este último se presenta generalmente en el paro de planta por emergencia). Producción intermitente, presente generalmente en plantas pequeñas o de fácil paro y arranque (este caso siempre es por paro programado). Emergencia: Este punto es muy amplio, sin embargo se puede acotar como sigue: a) Frente a una fuga, derrame o exposición accidental de cualquier elemento y/o sustancia que ponga en riesgo la vida del personal de planta, del personal civil circundante a las instalaciones y (al último) que ponga en riesgo las instalaciones mismas b) Frente al fallo de cualquier sistema, equipo y/o instalación que, sin caer en el punto anterior, impida la ejecución del sistema de producción u operación adecuada de la planta) Frente a cualquier incidente de orden natural o humano que puede llegar a comprometer la seguridad del personal y/o instalaciones, tales como: sismos, huracanes, tornados, amenaza de bomba, incendios, etc. d) Por protocolo definido en el análisis de riesgos, donde se establece por operación, que condiciones internas de la planta pueden ser un
peligro y en automático (por instrumentos) paran planta frente a un rango establecido. e) Por remodelación (Revamp) donde se pretende optimizar parcial o totalmente, un equipo, sistema, área o la planta completa (este paro siempre es programado). Preparativos para una parada de planta Puede considerarse que la preparación de una parada de planta transcurre en cinco (5) etapas: • Etapa estratégica. • Etapa de definiciones. • Etapa de “ingeniería”. • Etapa de detención de la planta y ejecución de las tareas. • Etapa de puesta en marcha de la planta y cierre de la parada. Cada una de estas etapas tiene objetivos perfectamente definidos: 1.-Etapa estratégica: Esta etapa tiene como principales objetivos: • Asegurar la mejor justificación y evaluación de la necesidad de realizar la parada de la planta, es decir: • Establecer los criterios de selección de tareas cuya ejecución es necesario realizar en parada de planta. • Desarrollar un listado preliminar de tareas a nivel macro. • Explorar todas las alternativas que pudieran evitar realizar la parada de la planta. • Evaluar el tiempo requerido de parada. • Crear un equipo de coordinación, integración y administración de la parada. • Seleccionar un Líder para el equipo de parada. • Determinar un presupuesto o costo estimado, preliminar.
• Solicitar el soporte y la reserva financiera, a la dirección de la empresa. 2.-Etapa de definiciones: Los principales objetivos son: • Establecer una fecha máxima de agregados y modificaciones al alcance de las tareas que se realizarán en la parada. • Incluir demoliciones pendientes. • Incorporar los proyectos de inversión de capital. • Tareas de la base de datos de acciones correctivas. • Tareas de mejoras de planta. • Emisiones fugitivas demoradas, de listas de reparaciones. • Listas de verificaciones de instrumentos críticos. • Mordazas de reparaciones de pérdidas a ser reemplazadas. 3.-Etapa de “ingeniería”: Los principales objetivos son: • Desarrollar el programa detallado e integrado de todas las tareas, incluyendo los períodos previos y posteriores a la parada de la planta. • Desarrollar los planes de ejecución de cada una de las tareas programadas, incluyendo: • Análisis de riesgos. • Procedimientos de trabajo. • Necesidad de materiales, insumos y repuestos. • Requerimientos de mano de obra. • Plan de higiene industrial y de contaminación. • Planes y procedimientos radiográficos. • Manejo y disposición de residuos. • Modificaciones de los Estándares de Seguridad.
• Infraestructura y servicios auxiliares de logística. 4.-Etapa de ejecución de la parada: Esta etapa comprende las siguientes actividades: • Actividades previas a la detención de la planta: • Orientación / familiarización. • Instalación y conexión de servicios y obradores temporarios. • Instalación de andamios. • Desmontaje de aislamientos. • Prefabricación en obradores de contratistas. • Pre - montajes en campo. • Acopio de materiales, equipos, herramientas. • Instalación de líneas e instalaciones temporarias. • Detención de la planta: • Disponibilidad de operadores. • Aislamiento de equipos, bloqueos y tarjetas rojas. • Verificaciones de higiene industrial. • Deben evitarse en lo posible los trabajos adicionales e imprevistos. • Resolución de problemas que se presenten en campo. • Ordenamiento y aseo. • Calidad y Pruebas de seguridad y fiabilidad completas. 5.-Etapa de cierre de la parada: • Cierre de la parada: • Inspección final del ordenamiento y aseo. • Completamiento de las reparaciones de pintado.
• Completamiento de los aislamientos térmicos, típicamente la chaqueta metálica de protección mecánica. • Retiro de los andamios. • Retiro de líneas e instalaciones temporarias. • Disposición de materiales reemplazados tanto del proceso como de la renovación de instalaciones de planta. • Reemplazo de repuestos; comprar partes nuevas o reparar las usadas. • Preparación y archivo de planos conformes a obra, isométricos, etc. • Evaluación de los Proveedores de Mano de Obra y Servicios. • Seguimiento de las reparaciones y reemplazo de repuestos al almacén. • Desempeño en Seguridad Salud y Medio ambiente. • Mediciones de los parámetros indicadores de resultados. • Recomendaciones e informes al gobierno IMPORTANCIA DE LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO EN LA PARADA DE PLANTA La ingeniería de mantenimiento tiene por objeto analizar y evaluar la gestión., los recursos y el alcance del mantenimiento mecánico y eléctrico, incluida la instrumentación de las instalaciones, mediante una auditoría de los procedimientos existentes y de los trabajos realizados. El análisis y la evaluación de los equipos se llevan a cabo siguiendo un detallado cuestionario que, de acuerdo con los criterios de mantenimiento, da lugar a una valoración desglosada por capítulos que contempla aspectos específicos de la maquinaria El estudio sistemático de la documentación así obtenida permitirá la estimación del nivel de conservación y deterioro, así como la incidencia que estos dos aspectos pueden tener sobre el riesgo y el grado de protección existente. Por este motivo, los programas de mantenimiento se deben considerar de gestión preventiva y predictiva, que limitan la producción de accidentes y garantizan la seguridad de las personas y de las instalaciones.
LOGISTICA INDUSTRIAL Los estudios indican que las paradas de plantas o áreas individuales por mantenimiento suponen un gasto de hasta el 52% de los presupuestos de mantenimiento en una industria, sin incluir los perjuicios por pérdidas de producción y no cumplimiento de metas; es por ello que se deben planear las paradas de planta ya que así por sí solo constituyen el elemento que más contribuye al costo total de mantenimiento por unidad producida. La experiencia y conocimiento y las mejores prácticas de las actividades de paradas de planta, es esencial para el éxito de un proyecto de esta responsabilidad y efectividad operativa de los activos. La planeación y programación de cada uno de los detalles, favorece a optimizar la ejecución de las tareas y a disminuir los tiempos reales de la parada, trabajando dentro de una metodología de lecciones aprendidas y mejores prácticas en paradas de planta. La organización de la parada y el equipo de trabajo deben estar bien entrenados, tener el conocimiento detallado y obtener en el momento adecuado los recursos, herramientas y equipos necesarios para la correcta ejecución de las actividades y tareas que deben ser desarrolladas. La logística industrial son todas las actividades que servirán de apoyo para la buena consecución y realización de todas las actividades en la parada de plantas. Oficinas de campo (Trailers) Transporte de personal supervisorio y obrero Servicio Médico y primeros auxilios. Sanitarios y duchas portátiles * Vehículos para supervisores e ingeniero residente. * Sistema de comunicaciones. * Alojamiento. * Servicios de vigilancia y limpieza IMPORTANCIA DE LOS TALLERES DE INTEGRACION Y CONTROL DE OPERACIONES
En paradas de planta, típicamente son involucrados diferentes sectores de la organización a modo de obtener una integración para la mejora continua de la planta. A modo de ejemplo podemos destacar: • Sector de Mantenimiento. Este es habitualmente el principal actor en las paradas de planta. • Sector de Operaciones o Producción. Este es un sector imprescindible ya que la detención de las instalaciones y la puesta en condiciones para la ejecución de las tareas, al comienzo de la parada y la puesta en marcha, al finalizar, son sus funciones naturales. • Sector de Ingeniería. Con frecuencia en las paradas de planta se realizan modificaciones y mejoras tendientes a ampliar la capacidad productiva o garantizar la continuidad de la calidad o mejorar la fiabilidad de la instalación. • Sector de administración de servicios al personal. Será el encargado de asegurar la disposición de estos servicios. • Sectores de control y vigilancia de la seguridad y accesos a las instalaciones. Entre otros. Todos estos sectores tendrán tareas a realizar durante la parada y deberán coordinar sus actividades, para lograr una parada ordenada, en la que se ejecuten todas las tareas previstas, en plazo, retorno a la producción en forma exitosa (calidad y cantidad) y con los costos presupuestados. El éxito de una Parada de Planta depende de los costes, plazo, calidad y riesgos; progresos que se logren, tanto durante la planificación, programación, ejecución y control de la misma. Las habilidades para dirigir con éxito una parada de planta dependen de la dirección y gestión del proyecto. Para ello, debemos ejercer un control del trabajo planificado, programado y ejecutado en un proyecto de parada de planta. El objetivo es la reducción de los riesgos de plazo, costes y calidad imputados a los trabajos extraordinarios.
TALLERES DE EVALUACION Y SEGUIMIENTO DE LOS INDICES DE DISPONIBILIDAD MANTENER EL CONTROL DE PROGRAMAS
TALLERES DE EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO DE LOS ÍNDICES DE DISPONIBILIDAD. ÍNDICES DE DISPONIBILIDAD. 1. Disponibilidad total: es uno de los indicadores más importantes de la planta. Es el cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de horas totales de un periodo: En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la parada de una máquina supone la paralización de toda la línea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una de las líneas, y después calcular la media aritmética. En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo, laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa del total de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema productivo.
Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe efectuarse la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.
2. Disponibilidad por averías: es el mismo índice anterior pero teniendo en cuenta tan solo las paradas por averías, las intervenciones no programadas: La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de los equipos.
Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único.
INDICADOR O ÍNDICE Es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos. Tradicionalmente los indicadores se han visto reactivamente, o sea, utilizándolos para mirar hacia atrás con vistas a planear el futuro, sin embargo se ha venido provocando un cambio en este sentido encaminado a utilizar los indicadores con una visión proactiva, o sea, para tomar decisiones hacia el futuro, manejándolos. Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes: • •
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Pocos, pero suficientes para analizar la gestión. Claros de entender y calcular. Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué Es por ello que los índices deben:
1. Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción. 2. Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la actividad en cuestión. 3. Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico. 4. Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr. 5. Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o consigna. 6. Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan. .
Como sugerencia para el análisis de los índices se puede señalar. 1. El análisis no debe presentar conclusiones especulativas. Las variaciones para mejorar o empeorar deben ser tomadas como síntomas que fueron discutidos en conjunto entre los departamentos de control y ejecución y podrán indicar necesidades de alteración de métodos de trabajo.
2. Antes de emitir comentarios sobre los resultados del análisis de índices, el órgano de control debe estar seguro de que los datos que les dieron origen son confiables.
3. El análisis debe tener observaciones negativas que deben estar acompañadas de sugerencias de alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del área de ejecución de mantenimiento antes del registro en el informe de análisis.
4. Es válida la colocación de valores comparativos, entre períodos diferentes o valores promedios obtenidos en el año anterior, para su examen respecto a los resultados de disposiciones gerenciales, tomadas en función de análisis anteriores.
5. Establecer metas para la mejora de los índices, junto con el área ejecutante. Es importante, para el trabajo con los indicadores, tener presente los errores o defectos más usuales en los que se ha incurrido en los lugares donde se ha trabajado en este sentido, los mismos son los siguientes. 1. Inadecuada selección de los índices, excesivos en número y no jerarquizados. 2. Insuficiente y confusa definición que provoque diferentes interpretaciones y/o cálculos. 3. Escasa o nula identificación de la relación existente entre el índice y los factores críticos.
4. Inadecuación en los sistemas de captación de datos para el cálculo de los índices, cálculos erróneos y/u obtenidos con retraso, con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de acción. 5. Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la información adecuada. 6. Carencia de controles sistemáticos. 7. Dilatación en la toma de decisiones. Los índices de control en la gestión de mantenimiento deben tener carácter diferenciado en cuanto a su volumen y características estando esta diferenciación sujeta a los niveles de dirección de la entidad. La eficacia de la función de mantenimiento es algo difícil de medir de una forma aislada, ya que sus actuaciones no pueden considerarse independientes, sino encuadrada en equipos de trabajo y relacionados con otros departamentos. Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes etapas, que las mismas pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices (Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) que en su determinación van a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las deficiencias en el sistema.
ÍNDICES DE PROPORCIÓN DE TIPO DE MANTENIMIENTO. Índice de Mantenimiento Programado: porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Programado sobre horas totales.
Índice de Emergencias: porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima.
ÍNDICES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.
Índice de frecuencia de accidentes: proporción entre el número de accidentes con baja y el total de horas trabajadas.
Índice de jornadas perdidas: proporción entre las horas pérdidas por bajas laborales y las horas trabajadas.
Índice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta: es el tiempo medio que transcurre desde que se genera un residuo hasta que lo retira de la planta un gestor de residuos autorizado.
Índice de frecuencia de incidentes ambientales: es el cociente entre en nº de incidentes ambientales graves y el número de horas trabajadas.
ÍNDICES DE FORMACIÓN. Proporción de horas dedicadas a formación: porcentaje de horas anuales dedicadas a formación, sobre el número de horas de trabajo total
Proporción de desarrollo del programa: porcentaje de horas de formación realizadas, sobre el total de horas de formación programadas.
Índice de cumplimiento de la planificación: es la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada o con anterioridad, sobre el total de órdenes totales. Mide el grado de acierto de la planificación.
MANTENER EL CONTROL DE LA PARADA DE PLANTA Seleccionadas las órdenes de trabajo, se confeccionan los programas de ejecución de los diferentes talleres, tomando en cuenta los recursos, las interferencias y las coordinaciones, que son necesarias, tanto entre talleres como con la operación. A su vez pueden aparecer emergencias que alteren la programación original. Estas se incluyen sólo con la autorización del coordinador de
mantenimiento quien determina que trabajo se posterga para realizar la emergencia. El ejecutor recibe el programa y al comenzar la ejecución, a través del coordinador de mantenimiento o en quien este delegue, recibe el equipo a reparar pasando el mismo a ser su responsabilidad. Se ejecutan las tareas de acuerdo con las indicaciones incluidas en la orden y los procedimientos de trabajo y seguridad que vienen adjuntos con la misma. Todo el desarrollo del trabajo es seguido por el planificador. Una vez finalizado el mismo, la orden de trabajo pasa a la etapa de control. Habiendo finalizado el taller el trabajo encomendado, se genera un proceso de control. Por un lado, el planificador chequea el cumplimiento del plan y registra como retroalimentación las diferencias que constate. Por otro lado, el coordinador de mantenimiento verifica que el trabajo está finalizado y es el único que determina que la orden de trabajo puede ser cerrada. El seguimiento detallado los trabajos que se realizan en mantenimiento, desde la generación a su fin, es realizado por la figura coordinador de mantenimiento que representa una visión unificada, de las necesidades y prioridades, del cliente del servicio de mantenimiento.
CONCLUSIONES •
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La clave de una parada exitosa está en el compromiso entre el equipo de gerencia de la parada y la fuerza hombre de mantenimiento para vigilar las metas y objetivos de la misma (seguridad, calidad, costo y tiempo).
Los planificadores se deben asegurar que la información generada durante el turno, sobre progreso y trabajos extras sea considerada para elaborar el programa del siguiente turno.
Varias herramientas de evaluación permiten al planificador y al supervisor realizar las acciones correctivas necesarias para mantener la parada en programa y dentro del presupuesto.
La fase de cierre de las paradas de plantas son importantes para analizar resultados y tomar recomendaciones para próximas paradas.
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Mantener informado a los responsables de la parada cómo va el avance de la hoja de control.
Considerar un margen de error aceptable para tomar decisiones con serenidad y realizar reuniones previas.
BIBLIOGRAFIA Parada de Planta [en línea]. Fecha de Consulta [23 de Enero de 2013] Hora: 9 am. Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos89/diseno-hoja-controlreparaciones-extraordinarias/diseno-hoja-control-reparacionesextraordinarias2.shtml Arata, Adolfo. Ingeniería y gestión de la confiabilidad operacional en plantas industriales. Aplicación de la plataforma R-MES. 1era Edición. Santiago: RIL editores. 2009.
