Arranque y Parada de Plantas Plantas
Instructor: Jacinto Abreu
Objetivo del Curso
Proporcionar el conocimiento, técnicas y procedimientos a fin que el participante este en capacidad de realizar las actividades a seguir en el pre-arranque, arranque, operación, paradas programadas, paradas de emergencia de los diferentes sistemas operacionales que conforman una planta.
Contenido
Preparación para el Arranque Inicial de las Unidades de Procesos. Commis mission sioning ing.. Pre - Com
Commissioning.
Procedimiento de Arranque .
Preparación de los Servicios.
Procedimiento de Arranque de los Servicios.
Circulación con Aceite.
Procedimiento para el Secado del Refractario de los Quemadores y del Horno.
Prueba de Hermeticidad e Inertización del Cabezal del Mechurrio.
Arranque y Parada de Plantas
Normal Operacional
Inicio de Operaciones Pre-Commissioning Commissioning Procedimiento de Arranque
Verificación de la Construcción
Prueba Hidrostática
Pre-Commissioning
Limpieza de Tuberías y Recipientes
Inspección de Equipos
Inspección de Instrumentos y Equipo de Seguridad
Verificación Construcción
Propósito
Asegurar que la construcción fue realizada según especificaciones (P&D, Isometrías unifilares, PDF entre otros).
Familiarizar operadores con Instalación / Equipos.
Verificar disco ciegos y cupones de corrosión instalados correctamente.
Verificar correcta, instalación válvulas control tubería, válvula seguridad accesorios de tuberías entre otros.
Detecta Desviación
Notificar de inmediato la NO conformidad al personal encargado del proyecto.
Prueba de Presión que se realiza a tuberías y equipos. Verificar su hermeticidad e integridad mecánica y avala condiciones para operación.
Prueba Hidrostática
Objetivo
Probando a alta presión la resistencia de soldaduras y materiales utilizados en la construcción.
Cómo
Sistemas de tuberías y equipos que han sufrido modificaciones.
Antes de nuevos sistemas poner en funcionamiento cualquier tubería, accesorios, recipiente y otros equipos de proceso.
Cuándo Realizamos La Prueba
Completada la construcción de cada sección de la planta.
Antes de instalar los componentes internos de los recipientes.
Prueba Hidrostática
Criterios de Prueba. Códigos y Requerimientos ANSI / ASME / API. Tuberías 1.5 Veces la presión de Diseño.
Generalmente
Recipientes según especificaciones individuales de diseño.
Bombas No requieren ser probadas hidrostáticamente.
Precaución
Remover o aislar todos los instrumentos cuya presión de diseño sea menor a la presión de la prueba hidrostática.
Prueba Hidrostática
Actividades Previas.
Desconectar / Bloquear instrumentos.
Remover placa orificio.
Abrir todas las válvulas manuales de la sección que sea probada.
Remover válvulas de control ó aislar con ciegos.
Puntos Externos de la sección a probar colocar bridas ciegas e identificarlas con pintura amarilla.
En caso de válvulas en limites colocar ciego.
Soldaduras, conexiones bridadas y roscadas no deben tener material aislante.
Instalar manómetros de prueba en el sistema que será probado.
Prueba Hidrostática Actividades
Previas (Cont.)
Llenar el sistema a probar con agua y desaloje el aire por los venteos en los puntos más alto.
Cierre los venteos cuando comience a salir agua.
Alcanzada la presión de prueba pare la bomba y deje el sistema presurizado el tiempo requerido.
Concluido el tiempo de la prueba, abra los drenajes y despresurice el sistema.
Restituya las condiciones de la instalación.
Limpieza de Tuberí as as y Recipientes
Objetivo
Remover restos materiales que pueden haber quedado durante la construcción.
Daños/Obstrucciones de Equipos e Instrumentos. • Agua
Agente de Limpieza
• Aire • Gas Inerte • Vapor • Soluciones Químicas • Soluciones Neutralizadoras
Limpieza de Tuberí as as y Recipientes Salida de petróleo crudo Transformador
Aisladores Colector de salida Distribuidores de entrada Electrodo (3 niveles)
Válvula emulsificadora Entrada del crudo y agua de lavado
Válvula de control de nivel
Cabezal del distribuidor de entrada Salida del agua efluente
Limpieza de Tuberí as as y Recipientes
Placas Orificio. Válvulas control, orificios restricción removido e instrumentación bloqueadas o desconectadas.
Actividades de Lavado
Coloque filtros en la succión de las bombas.
Abra completamente las válvulas aguas abajo del circuito que va a lavar.
Regular el caudal del fluido de limpieza desde el punto mas cercano al recipiente o tubería que lo suministra.
Y Y
Desplazar todo el aire del sistema.
Lave líneas y ramales principales luego comience con las derivaciones.
Limpieza de Tuberí as as y Recipientes
Actividades de Lavado
Cierre válvulas de entrada y salida de equipos, utilice sus desvíos.
La limpieza debe hacerse en forma progresiva y marcando en los P&D las secciones ya limpias.
Al finalizar el lavado se cierran los venteos y se sopla la tubería o equipos con aire.
Normalice el sistema reinstalado las placas de orificio y la instrumentación removida.
D-1
Y
Inspección de Equipos
Verificar:
Operaciones
Ingeniería de Procesos
Grupo Técnico
Que todas las partes internas estén completas y ensambladas según planos
Tomas de los instrumentos de nivel en equipos estén de acuerdo diseño
Limpieza interna y externa
Materiales de los internos de acuerdo con especificaciones
Verificar que los equipos y accesorios por fuga
Seguridad:
Aplicar procedimiento para accesar a un espacio confinado
Inspección de Instrumentos y Equipos de Seguridad
Revisar contra planos/especificaciones c/u de los Instrumentos instalación sitio correcto.
Verificar Instalación Correcta de los Instrumentos, Calibración y Prueba
Revisar cada lazo de instrumentos según planos.
Verificar dirección de flujo.
Verificar la alineación de todas las válvulas asociadas a los instrumentos (abiertos).
Revisar dimensiones de las válvulas de seguridad sean las especificadas, para cada equipo, la presión de apertura y la alineación de las válvulas de bloqueo.
Verifique los equipos de seguridad.
Equipos contra incendio: ubicación y operabilidad.
Primeros auxilios.
Equipos para manejo de químicos.
Inspección de Instrumentos y Equipos de Seguridad
Commissioning
Puesta en Servicio Instrumentos Calibración/Certificación
Purga Equipo con VAPOR
Prueba Hermeticidad
Lazos Control Prueba de Lazos a Instrumentos Limpieza Calibración Instrumentos
Purga con GAS Inerte
Inspección Arranque Inicial Bombas
Puesta en Servicio Instrumentos
Se Verifica
Funcionamiento de Equipos con carga.
Pruebas de lazos de control y seguridad.
Sistema de parada normal y emergencia de planta.
Carga de catalizadores en equipos.
Sistemas de lubricación.
Arranque de los servicios.
Calibración/Certificación y prueba de instrumentación.
Limpieza.
Pruebas e inspección final.
Puesta en Servicio Instrumentos
Equipos de prueba debidamente certificados por laboratorios acreditados.
Prueba de Lazos de Control
Utilizar procedimientos recomendados por el fabricante para garantizar exactitud en la calibración.
Se realizan las pruebas de asilamiento y continuidad cada lazo de control o protección debe ser probado para su correcta operación.
Interruptores de nivel, presión flujo entre otros se simulará la condición de operación para probarlos.
Puesta en Servicio Instrumentos CÁUSTICO DILUIDO 3-5 GPH
CRUDO DILUIDO DCO 159.37 MBD 16.1 API 10 PTB SAL 1.0 % BS&W
300°F 140 PSIG
17 PPM
P-5301A-C
PC
PRE-CALENTADORES DE CRUDO
DEMULSIFICANTE EFICIENCIA DESALADO= 70%
158.56 MBD 16.1 API 3.0 PTB SAL 0.5 % BS&W
PIC_11083
D-1201 A/B
295°F 140 PSIG
CRUDO DCO DESALADO A HORNO
LIC LIC_12001/03
PDIC_12003/06
138 GPM
COLD TRAIN
1ERA INYECCIÓN AGUA LAVADO
DP
LIC_11019 CONDENSADO
FC FIC_11001
VMP
TC
303 F
253 GPM 100 F/25 PSIG < 200 PPM HC
RECICLO DE SALMUERA
TIC_11218
EFLUENTE SALMUERA
230 GPM
ÁCIDO CONTROL pH
FC
Agua Enf.
FIC_12002/04 FC
92 GPM
2DA INYECCIÓN AGUA LAVADO
FIC_12001/03
P-1202 A-C 230 GPM 254 F/350 PSIG
AGUA LAVADO DE SWS P-3203 A/B
Puesta en Servicio Instrumentos
Prueba de Fuga a Instrumentos
Prueba de fugas en las conexiones entre los instrumentos y líneas de procesos.
1.5 veces la presión normal de operación.
Los termopozos instalados en tuberías y recipientes para verificar si soportan las presiones de diseño.
Limpieza
Tuberías y canalizaciones de sensores primarios.
Se removerán los instrumentos que puedan interferir o dañarse con la prueba .
Purga del Equipo con Vapor
Después de la Limpieza de los equipos es necesario desplazar el aire.
Puede realizarse la purga con gas o nitrógeno.
Mantener suficiente flujo de vapor entrando al equipo.
Drenar condensado en puntos bajos.
Mantenga presión positivo evite condensaciones bruscas que origen vació.
No exceda la presión diseño (apertura de V.S).
Prueba de Hermeticidad
El sistema que se probara deberá estar presurizado
Objetivo
Procedimiento
Detectar fugas en uniones de bridas con válvulas y equipos.
Coloque tirro en las uniones de las bridas.
Perfore un pequeño orificio en el tirro y coloque solución jabonosa si se forma espuma hay fuga
Ajustar brida hasta eliminar fuga.
Purga de Gas Inerte
Se realiza en sistemas de gas y líneas asociadas.
Finalidad desplazar todo el O2 del sistema.
Se utiliza nitrógeno y se inyecta en los puntos bajos del sistema.
Purga secuencialmente separe secciones el sistema.
Abrir todas las válvulas (Manual/Control) y sus respectivos desvíos así como drenajes y venteos de la sección.
Mantenga presión mínima en el sistema y realice la actividad lentamente.
Venteos contenido O2 sea 0.5 – 10% .
Cierre los venteos y drenajes del sistema y coloque válvulas y desvíos en posición normal.
Inspección y Arranque Inicial de Bombas
Verificar completa y correcta instalación del equipo.
Verificar alineación de la bomba.
Verificar sistema de lubricación.
Prueba del motor en vació/verificar consumo de amperaje temperaturas, vibración.
Sello mecánico sin fuga.
Verificar instalación de filtro de succión.
Válvula succión abierta y cuerpo de la bomba lleno de liquido verifique por los drenajes.
Aplicar procedimiento de arranque la bomba.
Una vez en servicio evalué los parámetros de operación (flujo, presión). Entre otras variables.
Inspección y Arranque Inicial de Bombas
Inspección y Arranque Inicial de Bombas
Procedimiento para el Arranque de la unidad de Procesos
Inspección de Seguridad
Áreas presentan orden y limpieza.
Avisos de advertencia y notificación de Riesgos.
Iluminación adecuada.
Realizar la revisión de seguridad pre-arranque (RSP). Nota: los sistemas auxiliares para el arranque (servicios) y sistemas de emergencias deben estar operativos.
Procedimiento de Arranque
Preparativos para el Arranque
Notificación a:
Personal de Mantenimiento
Equipo Técnico de Apoyo.
Personal Operaciones / Supervisores de las Unidades involucradas con el arranque
Personal familiarizado con los procedimientos operacionales.
Conocimiento de Normas y guías de seguridad para minimizar riesgos durante el arranque.
Retirar discos ciegos NO requeridos.
Verificar disponibilidad de insumos
Preparación de los Servicios
Todos los servicios deben estar disponible en los límites de batería de la planta.
Servicios Requeridos
Suministro Eléctrico:
Sistema de Agua Enfriamiento.
Aire Servicio, Instrumentos y Procesos.
Vapor (HP, MP, LP).
Sistema de Nitrógeno.
Agua Potable, Contraincendio y Servicio.
Sistemas de Alivio y Mechurrios.
Procedimiento Arranque de Servicios
Secuencia General de Arranque de los Servicios
1. Activación suministro eléctrico. 2. Admisión de aire instrumentos servicio y proceso (cabezales y derivaciones). 3. Admisión de agua potable, contra incendios y de servicios. 4. Puesta a punto sistema contra incendio.
Procedimiento Arranque de Servicios
Suministro Eléctrico 125KV
125KV
13.8KV
13.8KV 480V
M
M
M
Energizar S/E principal y sala de Barras.
Media Tensión 13.8KV.
Baja Tensión 480 y 120V.
Energizar equipos de proceso cerrando su interruptor respectivo.
480V
M
M M 120V
120V
A
Unifilar S/E
A
M
Procedimiento Arranque de Servicios
Ag A g u a de d e Serv Ser v i c i o y Pot Pota able bl e
Verificar consumidores alineados.
Operabilidad de las bombas.
Los cabezales principales y sus derivaciones deben tener las válvulas abiertas.
Operación de los sistemas de control de presión operan dentro de los rangos. (50psig).
Realizar toma de muestra y análisis para verificar la potabilidad del agua.
Sistema de clorinación operativa.
Revisar variables operacionales.
Procedimiento Arranque de Servicios
Sistema Contra Incendio
Bombas del sistema operativas.
Cabezales principales y derivaciones de sistema alineados y cargadas.
Operación de los sistemas de control de presión y arranque automático de las bombas.
Prueba de monitores.
Seguimiento variables operacionales.
Equipos de Emergencia Duchas y Fuentes Lavaojos
Equipos de Emergencia Monitores Fijos
Válvula Principal
Equipos de Emergencia Monitores Rodantes
Equipos de Emergencia Sistemas de Diluvio
Equipos de Emergencia Sistemas de Agua y Espuma
Equipos de Emergencia Extintores de 350Lbs
Equipos de Emergencia Carretes de Manguera
Equipos de Emergencia Sistemas de Detección de Alarmas
Circulaci ón con Aceite
Secado de Refractario de Hornos
Configuraci ón Tí pica pica de Mechurrios
Sistema de Mechurrio Mechurrio 51-F-5101 Tambor de separación (K. O.) Panel de Control de Encendido
Sistema de Mechurrio Boquillas de vapor
Quemador (o boquilla) - Tip
Parada de Plantas
Contenido
Parada de Plantas de Procesos Gerencia de Parada de Plantas
Fases del Proceso Gerencial de Paradas de Plantas
Organización Típica de Paradas de Plantas
Roles y Responsabilidades
Gestión de la Parada de Planta
Identificar el Alcance de la Parada de Planta
Estrategia de Ejecución de la Parada de Planta
Tipos de Parada de Planta
Parada de Planta
Gerencia de Parada de Plantas Proyecto que estandariza los proyectos de parada utilizando:
Herramientas Lineamientos Procedimientos
ACTIVIDADES DE PARADA
Reducción de Costos.
< Tiempo Ejecución.
> Nivel de Confiabilidad.
> Disponibilidad de la Instalación.
RESULTADOS
Parada de Planta
Gerencia de Parada de Plantas
OBJETIVOS Y METAS
Que estamos Haciendo? Como Hacerlo? Cuanto tiempo tomará? Cuanto costará?
PLANIFICAR EJECUTAR MANTENER
Tiempo determinado .
Dentro de presupuesto definido.
Operación confiable en periodo de tiempo seguro.
Seguridad, plazo, costos, riesgos y confiabilidad del proceso.
Estrategias Políticas especificas Procedimientos y Pautas
Parada de Planta
Fases del Proceso Gerencial de Parada de Plantas
FASES
Gerencia Integrada
Desarrollo de Alcance
Ejecución
Cierre
Parada de Planta
Fases del Proceso Gerencial de Parada de Plantas
Gerencia Integrada
Planificación Estratégica.
Gerencia la lista de Trabajo.
Plan Gerencial de la Parada.
Estrategias Funcionales.
Desarrollo de lista trabajo.
Constituye la planificación a mediano plazo 18/12 meses.
Actualización y seguimiento equipo de trabajo de la parada.
Parada de Planta
Fases del Proceso Gerencial de Parada de Plantas Desarrollo del Alcance
Desarrollo de los paquetes de trabajo.
Establecer programación efectiva del trabajo de la parada.
Planificación.
Gerencia Materiales.
Programación.
Estrategia de contratación.
Parada de Planta
Fases del Proceso Gerencial de Parada de Plantas Ejecución
Ejecución y control de trabajo de pre–parada y post– parada.
Se ejecuta el alcance de trabajo.
Pre–Parada.
Manejo de Cambios.
Ejecución.
Avance y Actualización.
Post-Parada.
Parada de Planta
Fases del Proceso Gerencial de Parada de Plantas Cierre
Preparación de reporte de cierre.
Desarrollo de plan de acción de mejoramiento continuo del proceso.
Cierre de la Parada.
Plan de Cierre.
Parada de Planta
Organización típica de Paradas de Plantas Las diferentes áreas que integran el Proceso Gerencial de Paradas de Plantas son:
Parada de Planta
Roles y Responsabilidades Junior Planificador de Campo
Control de documentación. Planos generales. Revisión de paquetes de trabajo. Análisis de riesgo. Control de codificación. Redes lógicas. Diagramas gantt.
Intermedio Planificador de Área
Requerimiento de materiales. Estimulación horas hombres/equipos. Nivelación de recursos Estimación de costo. Facilitador del equipo de trabajo. Programación y seguimiento, reuniones.
Parada de Planta
Roles y Responsabilidades Senior Coordinador de Planificación:
Consolidación paquetes de trabajo.
Aprobación paquetes de trabajo.
Distribución paquetes de trabajo.
Seguimientos paquetes de trabajo.
Parada de Planta
Roles y Responsabilidades Operaciones:
Lista de ciegos.
Lista de líneas temporales.
Lista de válvulas para reparación y/o reemplazo.
Requerimientos de seguridad y de riesgo.
Requerimientos de descontaminación.
Requerimientos de descarga y arranque.
Parada de Planta
Roles y Responsabilidades Inspección de Equipos: Suministrar
alcance de trabajo para todos los elementos de equipos estáticos en las líneas de trabajo, incluyendo cantidades y especificaciones de material (bis a bis) y ubicación en caso de reemplazos y/o reparaciones.
Desarrollar
y suministrar los planes de inspección y prueba para todas las actividades QA/QC.
Verificar
y establecer junto con ingeniería de corrosión la utilización de los procedimientos de soldadura y requerimientos de calificación de soldadores.
Establecer
los requerimientos de documentación (turnover package) para las actividades de mantenimiento a ejecutarse.
Parada de Planta
Roles y Responsabilidades Ingeniería de Planta: Validar
dibujos, esquemáticos, especificaciones de materiales (Ejemplo: reemplazo de válvulas) y procedimientos especiales que permitan la ejecución efectiva y oportuna de las actividades.
Revisión
y aprobación de todos los cambios de ingeniería, modificaciones y dibujos de campo.
Asegurar
que todas las modificaciones sean reflejadas en los dibujos y esquemáticos para construcción.
Desarrollar
y aprobar procedimientos de prueba hidrostática.
Parada de Planta
Roles y Responsabilidades Metalúrgica y Corrosión:
Seleccionar y/o aprobar materiales aplicables a modificables y/o cambios.
Desarrollar especificaciones de: procedimientos de soldadura, preparación de superficie y aplicación de sistemas protectivos, selección y procedimientos de instalación de aislamientos y refractarios.
Desarrollar y suministrar procedimientos especiales de limpieza interna.
Soportar los requerimientos técnicos de las actividades de ingeniería de planta, inspección de equipos, operaciones y planificación.
Gestión de Parada de Planta
Se inicia con la identificación de tareas de worklist
Mejores Prácticas
Enfocar todos los aspectos del trabajo de la parada (no solo a lista).
Identificar las metas especificas (seguridad, duración, fiabilidad para definir estrategias).
Métodos de comunicación y colaboración, asegurar trabajo de equipo eficaz.
Desarrollar estructura de descomposición del proyecto (EDP) como ejecutar el alcance de trabajo.
Formalizar lista de trabajo para el control del presupuesto y el alcance de trabajo bajo el proceso de dirección de parada de planta.
Incorporar personal con experiencia en parada de planta.
Identificar el alcance de la Parada
Se inicia con la identificación de tareas de worklist Definir Cantidad de Trabajo
Gestión de Paradas de Planta Planificación - Tácticas
Worklist
Eventos fuera de lista.
Recursos de apoyo, programación, medios informativos, seguridad, higiene y ambiente, entrenamiento.
GESTION NEGOCIO
PRODUCTO
ESTRATEGIA
EJECUCION
Metodología, Estrategia, Herramientas
Operación, Monitorización, Mantenimiento Sistema
EVALUACION
Re-Estrategia
Herramientas de Evaluación
Puntos de preparada. Recomendaciones
Eventos Performance
Identificar el alcance de la Parada
Estrategia
Desarrollo Parada
Control del Plazo.
Conocimiento del Proceso.
Situación Equipos críticos.
Alcance del trabajo
Planificador
Pautas.
Estrategias de ejecución especificas.
Estrategia de Ejecución por prioridad de equipo: Problemas Reparaciones Equipos
Conocidos / >tiempo de ejecución. Desconocidos identificados por el proceso. Materiales en sitio. Talleres externos Requerido primero para inspección / reparaciones mayores Requeridos para inspección del proceso. Trabajos que no afectan a otro equipo
Estrategia de Ejecuci ón de la Parada
Planificación Ejecución Paradas de Planta
Tipos de Parada de Plantas
Operacional de Proceso (Automática / Manualmente)
Operacional Programada (Manualmente)
Emergencia (Automática ó Manualmente)
Tipos de Parada de Plantas
Operacional de Proceso (A/M)
Operacional Programada (M)
Emergencia
Parada Parcial Programada Parada Normal Programada Desviación de Variables de Proceso Falla de Servicios Falla Eléctrica Protecciones propias de los Equipos
Parada Operacional de Proceso
Desviación de Variables de Proceso
Falla de Servicios Protecciones Propias de los Equipos
Bajo flujo gas entrada de gas planta/tren.
Alto Nivel liquido depuradores de succión.
AP filtros de succión compresor.
Suministro aire Instrumentos.
Falla Eléctrica.
Sistemas de protección panel control de equipos:
Falla sistema sello Sistema enfriamiento Sistema lubricación Vibración excesiva
Parada Operacional Programada
Parada Parcial Programada
Parada Total Programada
Paro por mantenimiento de un tren.
El operador inicia la secuencia parada.
El resto de los equipos y sistemas siguen operando.
Paro de todas las unidades.
Operador aplica procedimiento de parada normal.
Conlleva abrir equipos para inspección.
Período de tiempo preestablecido.
Parada de Emergencia
Eventos que producen la parada.
Activación de la lógica de parada para protección de equipos e instalaciones.
Criterio del operador por condición de alto riesgo para personal e Instalaciones.
Parada de Emergencia
Sistemas de drenaje capacidad de manejar todos los efluentes de Equipos y líneas.
Actividades Previas
Mechurrios operativos.
Sistemas asociados al proceso que se verán afectados.
Identificar equipos a reparar, establecer lista de todos los trabajos.
Discos ciegos, conexiones temporales o cualquier otro equipo
Disponibilidad del sistema contra incendio.
Seguridad
Contenido
Seguridad
Información de seguridad de los procesos (ISP).
Análisis de Riesgos de los procesos (ARP).
Prácticas de Trabajo Seguro.
Manejo del Cambio.
Revisiones de seguridad pre-arranque (RSP).
Procedimiento de seguridad durante el proceso de arranque y parada.
Información de Seguridad de los Procesos (ISP)
Es uno de los elementos de la Gerencia de Seguridad de los Procesos y tiene como principal objetivo de definir la documentación relativa a la seguridad de los procesos, la misma debe estar disponible en cada instalación, a fin de garantizar la operación segura de la misma y establecer responsabilidades por su desarrollo, actualización y divulgación.
Análisis de Riesgos de los Procesos (ARP)
Establece los requerimientos y elementos básicos para la implantación de un programa efectivo de Análisis de Riesgos de los Procesos (ARP); define el procedimiento y los requisitos mínimos necesarios para conducir un Análisis de Riesgos debido a un cambio en la infraestructura, equipos, condiciones o procedimientos operacionales de una instalación existente o como consecuencia de un proyecto; todo ello con la finalidad de controlar los riesgos identificados y eliminar o reducir la ocurrencia de eventos que puedan resultar en lesiones, daños materiales o impacto ambiental.
Prácticas de Trabajo Seguro
Son todos aquellos procedimientos considerados seguros dentro de la industria petrolera, que tienen la finalidad de minimizar los riesgos asociados con las operaciones, mantenimiento, actividades de modificación y el manejo de materiales o sustancias que pudieran afectar la seguridad del personal y de las instalaciones de procesos. Las prácticas de trabajo contemplan, sin limitarse a ello, las siguientes actividades: Trabajos en caliente y otras actividades que involucren fuentes de ignición. Aislamiento y Desenergización de equipos. Entrada a espacios confinados. Uso de grúas y equipos pesados similares. Apertura de líneas y equipos. Excavación
Manejo de Cambio
Este procedimiento permite el análisis previo y la ejecución programada de aquellos cambios permanentes, temporales o de emergencia, asociados a equipos, infraestructura, organización o tecnología de los procesos, a fin de garantizar la operación, mantenimiento y seguridad de las instalaciones industriales.
Cambios Operacionales Cambios de Infraestructura Cambios de Software de Control del Proceso Cambios de los Equipos del Proceso Cambios de Personal en Puestos Claves
Revisión de Seguridad Pre-arranque
•
Se someterán a una Revisión de Seguridad Pre-Arranque: todas las instalaciones de procesos nuevas o modificadas, antes de incorporar los fluidos operacionales o cualquier producto inflamable o tóxico que pudiera representar un riesgo para la seguridad del personal o integridad de las instalaciones. Cualquier cambio que implique una modificación en los elementos de información de Seguridad de los Procesos (Diagramas de Flujo, Diagramas de Clasificación Eléctrica, P&ID’s, entre otros) requieren de una Revisión de Seguridad Pre-Arranque. Los arranques después de una parada de emergencia o después de ejecutar un procedimiento de rutina no requieren RSP.
•
Después de cada parada por mantenimiento mayor se realizará una RSP para confirmar las condiciones del proceso antes del arranque y la disponibilidad de los sistemas de protección.
Seguridad
Procedimientos de Seguridad:
Impericia del emisor/receptor de permiso de trabajo.
Acto Inseguro
Operadores con poca experiencia en actividades criticas.
Practicas de Trabajo Seguro.
Pararse bajo cargas suspendidas
Accionar equipos sin autorización
Operar equipos sin procedimiento.
Procedimiento de Mantenimiento
Tambores Torres Hornos Calderas Líneas
Instalación de ciegos.
Otro Bloqueo: Doble Válvula con drenaje:
C
C
A Y
Evitar entrada de gases inflamables tóxicos o asfixiantes Inflamables Líquidos Combustibles Químicos
Bombas y Equipos. No requieren de entrada de persona. Verificar que el drenaje no este obstruido. Colocar sello a válvula de drenaje. De doble asiento. Cuando solo se bloquean las válvulas de entrada y salida de un equipo se le deberá colocar cadena y candado.
Seguridad
Instalación de ciego en Equipos: Compresores HC Livianos
Gas
Antes de abrir un compresor este deberá esta: bloqueado, despresionado y cegado. Los multietapas se colocara ciegos en los lados donde se efectuara el trabajo o la acción anterior. Trabajos como lubricación, acoplamiento, enfriamiento, solo bastará bloquearlos. Turbinas a vapor del compresor serán bloqueados y despresionados. Motores desenergizados y con tarjetas.
Seguridad
Instalación de Ciegos en Equipos:
Bombas
Tubería s
No se instalaran ciegos reparaciones menores, si esta bloqueadas las válvulas de succión y descarga y los drenajes abiertos. Si la bomba maneja HC u otros fluidos peligrosos. Si es removida colocar bridas terminales a las válvulas de succión y descarga Previa autorización del personal operaciones. Tuberías que contenga HC, derivados o sustancias químicas. Bridas de orificio se debe remover por los menos una de las conexiones del medidor o abrir el drenaje
Seguridad
Instalación de Ciegos en Equipos:
Recipientes Cerrados Tambores, Hornos, Calderas y Otros
Pueden acumularse gases tóxicos vapores combustibles / Inflamables. Atmósferas con insuficiencia de O 2. Requiere estar drenado, limpiado con vapor, ventilado y cegado todas las líneas asociadas al proceso. Cumplir procedimiento de Trabajo en espacio confinados. Instalar ciegos en las bridas mas cercanas al equipo. No debe existir liquido o vapor entre el ciego y el equipo. Donde quede producto estancado se debe realizar prueba de gas.
Seguridad
Puesta del Equipo en Servicio: Operaciones
Revisar lista de ciegos. Que todos estén removidos Pernos y Tuercas y conexiones debidamente ajustados. El equipo de estar normalizados y todas las bocas de inspección
Seguridad
Procedimiento para abrir tambores y recipientes dependiendo su contenido: Material Inflamable
Catalizadores
Compuestos Sulfurados
Sulfuro de Hierro
Drenar completamente. Soplar con vapor. Lavado con agua. Ventilado. Cegado todas las líneas. Procedimiento especifico. Asesoria de SHA. Sopladores con vapor. Lavarlos con agua. Mantenerlos humedecidos. Inertizarlos para instalar ciegos.
Nota: aplicar procedimiento trabajos en espacios confinados
Seguridad
Procedimiento para abrir tambores y recipientes: Hornos y Calderas
Certificado de Prueba de Gas
Explosividad/Suficiencia O2
Deberán estar cegadas líneas de gas y combustible liquido. También cabezales de vapor. Soplar cámara de fuga. Quitar bocas de Inspección. Soplador de aire E/S para enfriar refractario. Después limpieza. Cegado del equipo. Ventilado.
Seguridad
Procedimiento para abrir tuberías: Contenido HC / Aceite Frió
Aceite Caliente
Desplazar / soplar con vapor o gas inerte. No usar aire para desplazar HC Despresurizar. Ventilar
Temperaturas > 130°f (54°C) Desplazar aceite caliente. Se usa vapor / cambios de temperatura. Enfriamiento / Lavado con agua. Inertización. Bloqueada y purga / Emitir permiso.
