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SERVICIOS DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO J. GUADALUPE GONZÁLEZ GUAJARDO Av. Vasco Vasco de Quirog Quirogaa # 68 Col. Industrial Industr ial Aviación. Aviación. TEL 52 (444) 817 71 64 e-mail
[email protected] 78140 San Luis Potosí, S. L. P. Méx.
1986
MEDICION Y EVALUACION DE LA SISTEMATIZACION DEL MANTENIMIENTO La identificación identificación de indicadores indicadores ha sido un problema en muchas empresas, empresas, tanto tanto por la captura de datos, como en su aplicación y comprensión, sin embargo, varios índices prop propor orcio ciona nan n a la admin administ istra raci ción ón un efect efectiv ivo o métod método o para para medir medir el prog progre reso so de la sistematización del mantenimiento. INDICADOR INDICA DORES ES DE EVA EVALUAC LUACION ION PA PARA RA LA EFE EFECTIV CTIVIDAD IDAD DE LA ADM ADMINIS INISTRA TRACIO CION N DEL MANTENIMIENTO Identificamos los siguientes índices que proporcionan a la administración un método para medir el progreso del mantenimiento. Estos a) b) c) d)
índices pueden ser divididos en cuatro áreas: Cont ontrol de medic ediciión del trabajo. Soporte de logística. Efectividad de de la la or organización. Efectividad del sistema.
El programa debe incluir la colección y análisis de los indicadores de desempeño. A) CONTROL DE LA MEDICION DEL TRABAJO. Los Los indic indicad ador ores es de cont control rol de la medic medición ión del trab trabaj ajo o eval evalúan úan el dese desemp mpeño eño de la organización con respecto a su capacidad para administrar las cargas de trabajo de los departamentos en general, la capacidad para estimar, planear y programar el trabajo exitosamente. Existen tres caminos para examinar los indicadores: * Ordenes de trabajos procesados * Horas de mano de obra gastadas * Inventario de de ma mantenimiento. Se utilizan para rastrear los indicadores de carga de trabajo en la cantidad y el tipo de trabajo que llegan al departamento: * Emergencias o Reactivo. * Correctivo. * Mantenimientos pr preventivos. * Rutinas. * Otra tras prio riorida idades de tra trabajo y rezagos. os. Las siguientes ecuaciones producen fracciones adimensionalas a menos de que otra cosa sea indicada. DS-MP14.98A
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Es apropiado multiplicar las fracciones por 100 para convertirlas a porcentajes. Todos odos los indicado indicadores res pueden pueden ser cruzad cruzados, os, para para así obtener obtener mayor mayor informa información ción que permita la correcta toma de decisión. Un ejemplo: ÍNDICE DE PREVENCIÓN DE FALLAS Horas de mantenimiento correctivo/Horas de mantenimiento preventivo (Si el mantenimiento correctivo disminuye se esta en el camino correcto). ÍNDICE DE TIEMPOS PERDIDOS Horas de tiempo perdido no planeado/Horas de mantenimiento programado (Si el tiempo perdido no planeado disminuye se esta en lo correcto). Por lo tanto; ITP/IPF = Índic Índicee de tiempo tiemposs perd perdid idos os/Ín /Índic dicee de prev prevenc ención ión de fall fallas as La tendencia mostrará la valides de los datos capturados. Lo que buscamos es disminuir los tiempos que afectan la disponibilidad de maquinaria y equipo. En este caso, disminución de correctivos y tiempo perdido por fallas. * CARGA DE TRABAJO DE EMERGENCIA: CTE CTE = Horas trabajadas trabajadas en emergencias/Total emergencias/Total de horas trabajadas * CARGA DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: CTP CTP = Horas trabajadas trabajadas en preventivo/T preventivo/Total otal de horas trabajadas * CARGA DE TRABAJO DE CORRECTIVO: CTC CTC = Horas trabajadas trabajadas en correctivo/Total correctivo/Total de horas trabajadas trabajadas * PENDIENTES (Hombre/semana): R R = Hor Horas plan planea eada dass aun aun sin sin tra trabaj bajar/ ar/40 X Núme Númerro de ope operario rios de mantenimiento. Los indicado indicadores res de estimaci estimación, ón, planeac planeación ión y progr programa amación ción rastr rastrean ean el alcanc alcancee de los trabajos. Algunos de ellos se cruzan para obtener mayor información que sea de utilidad a la administración. * ALCANCE O COBERTURA DE LA PLANEACIÓN: ACP ACP = Horas estimadas en ordenes de trabajo/T trabajo/Total otal de horas trabajadas trabajadas * EFECTIVIDAD DE LA PLANEACIÓN: EPL EPL = Horas Horas actuales en ordenes ordenes de trabajo/Hor trabajo/Horas as estimadas estimadas en ordenes de trabajo * EFECTIVIDAD DE LA PROGRAMACION: EPG EPG = Total de OT's programadas/OT's programadas/OT's Programadas Programadas cerradas
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* REZAGOS. (Hombre/Semana) REZ REZ = Horas de retraso retraso de las OT's/40 OT's/40 x número de operarios operarios de mantenimiento. La cifra de 40 se refiere a horas semana por trabajador, en algunos casos cambia a 48
B).- SOPORTE DE LOGÍSTICA Los indicadores de soporte de logística evalúan el desempeño de la organización en la administración de las inversiones de la Compañía en refacciones y materiales y el impacto resultante en la organización. Proporcionan un recurso para el seguimiento de la inversión monetaria en refacciones y mano de obra en la administración del inventario, a través del monitoreo y medición de: el valor del inventario total, inventario excesivo, "stock" de seguridad, "stock" comprado y en tránsito, refacciones sin movimiento en 6, 12 o 24 meses. * GIROS DEL INVENTARIO GIN GIN = Inventa Inventario rio consumi consumido do durante durante el año/Pr año/Prome omedio dio anual anual del valor valor del inventario * INVENTARIO EXCESIVO INE INE = Máximo inventario inventario excedido/ excedido/Prome Promedio dio anual del valor valor del inventario inventario * STOCK DE SEGURIDAD EN INVENTARIO SSI SSI = Valor alor del inventario inventario sobre sobre el punto punto de reorde reorden/P n/Prom romedio edio anual del valor del inventario * INVENTARIO INACTIVO IIN IIN = Valor alor del inventar inventario io sin movim movimien iento to en el año/ año/Pr Prom omedi edio o anua anuall del valor del inventario * INVENTARIO BAJO DEL PUNTO DE REORDEN IPO IPO = Artículos de línea debajo debajo del punto de reorden/T reorden/Total otal de artículos de línea C).- EFECTIVIDAD DE LA ORGANIZACION Los indicadores organizacionales evalúan el tipo, número y costo de las diferentes personas que representan la organización. * SOPORTE DE SUPERVISION SSU SSU = Nº de trabajadores trabajadores en mantenimiento/Nº de supervisores de línea * SOPORTE EN ALMACENES SAL SAL = Nº de trabajad trabajadores ores en mantenimiento/Nº mantenimiento/Nº de personal personal en almacenes almacenes * SOPORTE EN PLANEACION Y PROGRAMACION SPP SPPP = Nº de trab SP trabaj ajad ador ores es en mant manten enim imie ient nto/ o/Nº Nº de prog progra rama mado dore ress y planeadores * RELACION DE SOPORTE DE INGENIERIA SSP SSP = Nº de trabajador trabajadores es en mantenimiento/Nº mantenimiento/Nº de ingenieros de ingeniería de planta
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D).- EFECTIVIDAD DEL SISTEMA Los indicadores de la efectividad del sistema evalúan la capacidad de la organización de mantenimiento para el soporte a maquinaria y equipo con el menor impacto desfavorable causando por fallas. En general las fallas son tiempos perdidos del equipo sin planear, el impacto del servicio limitado del equipo e incluye el impacto de la baja capacidad y pobre calidad causada por mantenimiento. * ÍNDICE DE FALLAS INF INF = Número de paros paros no planeados planeados/T /Total otal de paros paros * ÍNDICE DE TIEMPOS PERDIDOS ITP ITP ITP = Hora Horass de tiem tiempo po perd perdid ido o no plan planea eado do/H /Hor oras as de mant manten enim imie ient nto o programado * ÍNDICE DE PREVENCION DE FALLAS IPF IPF IPF = Hor Horas de mant manten enim imie ient nto o preventivo
corr orrecti ectivvo/H o/Horas oras
de
mant manten enim imie ient nto o
* SOPORTE EN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO SDP SDP = Horas Horas de mantenimi mantenimiento ento de equipo/ equipo/T Total de horas horas traba trabaja jadas das en mantenimiento * TOTAL DE COSTO POR EMPLEADO TCE TCE = Total de costo de materiales/Total materiales/Total de empleados de mantenimiento mantenimie nto * INVERSION EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO IMP IPM = Costo Costo de órdenes de trabajo trabajo de M P/T P/Total del costo del mantenimiento mantenimiento * INVERSION EN EMERGENCIAS IEM IEM = Costo de OT's OT's de emergencia/T emergencia/Total otal de costo del mantenimiento mantenimiento * INVERSION EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO IMC IMC = Costo de reparaciones correctivas/Total correctivas/Total del costo del mantenimiento * INVERSION EN MATERIALES IMA IMA IMA = Costo osto prom promed edio io de mate materi rial ales es util utiliz izad ado os/T s/Total otal del del mantenimiento
costo osto en
* INVERSION EN MANO DE OBRA IMO IMO IMO = Costo de la nomina ina mantenimiento
costo
de
manteni tenimi mien ento to//Total tal
del
en
* INVERSION TOTAL DEL MANTENIMIENTO ITM ITM = Costo Costo total del mantenimi mantenimiento ento/V /Valor alor de reempla reemplazo zo de facilid facilidade adess y equipo. Reportes: DS-MP14.98A
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Programa de mantenimiento preventivo, sabana completa de la programación anual. Programa de mantenimiento preventivo vs. inventario de mantenimiento. Reporte que debe obtenerse con variabilidad de fechas. Proyección del inventario a utilizar los próximos 1, 2, 3 meses. Historial de equipo por fallas Reporte de 80/20 de fallas en el total de intervenciones del mantenimiento. Reporte 80/20 de. Frecuencia de fallas. Reporte 80/20 del valor de materiales utilizados en mantenimiento de mayor a menor. Reporte del mantenimiento preventivo, costo y número de intervenciones Reporte del mantenimiento correctivo, costo y número de intervenciones. Reporte del mantenimiento de emergencias, costo y número de intervenciones. Reporte de rezagos en el mantenimiento. Incluye MP’s y correctivos Reporte de intervenciones de mantenimiento correctivo programado. Reporte de costo de mano de obra vs. intervenciones de mantenimiento Reporte de la efectividad en MO del cumplimiento de los tiempos del MP Reporte de tiempos utilizados en el mantenimiento. Repor eporte te de pérd pérdid idas as de tiem tiempo po de la MO en el mant manten enim imie ient nto, o, viaj viajes es,, espe esperras, as, autorizaciones validaciones etc. Reporte de refacciones por equipo. Reporte de refacción utilizada en número de equipos. Reporte del inventario inactivo en 1, 2, 3 meses Costo total del inventario Costo total del inventario utilizado Inventario sin movimiento en los 3, 6, 9 meses Reporte del inventario comprometido en el programa de MP en los 1, 2, 3 meses. Reporte del inventario en transito vs programa de MP por 1, 2, 3, meses Otros… base de datos accesible para la elaboración de reportes. (reporteador) DS-MP14.98A
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¿A dónde queremos ir? Los siguientes indicadores corresponden a la metodología del TPM. La aplicación de estos indicad indicadore oress tienen tienen un verdade verdadero ro valor valor,, cuando cuando una planta planta tiene tiene un buen buen sistema sistema de Mantenimiento Productivo Total, aplicarlo en otro ambiente los resultados pueden ser engañosos. Sin embargo, es muy bueno tener el conocimiento de ellos MTBF / MTTR El MTBF significa Tiempo medio entre fallos, dicho en otras otras palabras. palabras. Se refiere a: Tiempo productivo, y es el tiempo promedio (horas) del equipo realizando su función fuera de fallos. Por lo tanto es: Tiempo productivo dividido por el número de fallos durante el tiempo. Esto significa entonces que el usuario debe tener la capacidad de capturar la información de los fallos, rastrear y categorizar exactamente el tiempo total de los mismos. MTBF = Tiempo Productivo / El Número de fallos. Al aumentar el MTBF, significa que ha aumentado la disponibilidad de la maquinaria o equipo. Lo que que para el producto producto significa incrementa incrementa la confiabilidad confiabilidad del cliente en cuanto a: Entregas y calidad. MTTR – Tiempo medio de reparación. Se refiere al tiempo utilizado para resolver un fallo y que el equipo regrese a la condición de funcionalidad. Es la suma del tiempo total incurrido en la reparación. (Incluyendo el tiempo de prueba del equipo, puesta a punto, régimen de opera operación ción.. Etc.). Etc.). Puede utilizar utilizar también también la sumator sumatoria ia del tiempo tiempo del número número de fallos fallos durante un periodo. Sin embargo puede perder la finalidad y el punto de vista de equipo de alta confiabilidad. Al disminuir el MTTR, aumenta la confiabilidad del equipo. Para el producto, aumenta la satisfacción del cliente. La reparación Gira alrededor de: tiempo, y reposición de partes de frecuentes fallos. En adición a lo expresado, en cuanto a la disponibilidad del equipo, también se debe tomar en cuenta que sí utilizan valores promedios, el resultado será entonces un porcentaje promedio, esto puede resultar bastante teórico. Para equipos productivos el tiempo de funcionalidad apropiada MTBF antes de que ocurra un fallo se encuentra entre rangos de 4000 a 8000 horas, a un tiempo de utilización de 24 horas. (166.67 a 333.33 días). Para equipos de Alta confiabilidad RCM estas tazas son demasiado bajas. El MTTR para estos equipos depende de varios factores, desde el grado de servicio que se proporcione, Servicio de mantenimiento, 1 Excelente, 2 Muy bueno o 3 Bueno. Así entonces. La disponibilidad de una parte debe ser calculado proporcionando: MTBF / MTTR y en valores correctos. DS-MP14.98A
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Disponibilidad = MTBF / (MTBF / MTTR). Donde un MTBF de 4000 horas y un MTTR de 4 horas, el equipo tendrá una disponibilidad de 99.9% USAR EL MT USAR MTBF BF PA PARA RA DE DETER TERMI MINAR NAR LA FR FREC ECUEN UENCI CIA A DE IN INTE TERVE RVENC NCIÓN IÓN DE DEL L MANTENIMIENTO ES INCORRECTO Recolectar los datos de la falla para calcular el tiempo medio de buen funcionamiento (MTBF) y determinar intervalo exacto de la intervención del mantenimiento está mal y no debe ser hecha. El MTBF es una medida de disponibilidad del equipo. Por lo tanto es una medida del tiempo entre dos acontecimientos sucesivos de la falla. Las fallas se predominan en dos categorías – relacionada a la edad del componente y paros imprevistos. Típicamente, las fallas relacionadas por el envejecimiento son al menos 20 por ciento de todas las fallas, mientras que las imprevistas corresponden al 80 por ciento restante restante e intervien intervienee el ambient ambientee de uso al cual se somete somete el funcion funcionamie amiento nto de la máquina, equipo, componente o parte. Por lo tanto, el ambiente de uso es el que debe ser corregido. Las fallas relacionadas con el envejecimiento del equipo no son el MTBF, sino su VIDA ÚTIL y son significativas para determinar los intervalos de las tareas del mantenimiento para evitar que fallen. Hay un punto en las piezas y del equipo en su curso de vida en el cual hay un incremento rápido en su probabilidad condicional de falla. La medida entre el punto cuando el equipo está instalado y el punto donde la probabilidad condicional de la falla comienza a aumentar es la Vida Útil del equipo. La vida útil es diferente que el MTBF. El MTBF se define como la vida media de utilización de toda la población de esa parte o equipo en servicio entre fallos. Si deseamos evitar que ocurra una falla, usando mantenimiento preventivo tradicional, intervendríamos apenas antes del final de la Vida Útil de la pieza o equipo y no antes de MTBF. Usand Usando o incor incorre recta ctamen mente te el MTBF MTBF para para deter determin minar ar el interv interval alo o de mante mantenim nimien iento to preventivo daremos lugar a aproximadamente 50 por ciento de todas las fallas que ocurren antes de la intervención del mantenimiento. Ademá Además, s, apro aproxim ximad adam ament entee 50 por por cient ciento o resta restante nte de comp compone onente ntess que que tienen tienen vida vida adicional recibirán la atención innecesaria del mantenimiento, en ambos casos, sería un programa de mantenimiento no muy eficaz ¿Por ¿Por lo tanto necesitamos necesitamos utilizar Vida Útil y no MTBF para para determinar la frecuencia de las tareas del mantenimiento preventivo.
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Las fallas imprevistas hacen al equipo complejo, pues se ha demostrado. Por ejemplo, considerando considerando la falla falla de un componente. Se Se asume que el componente componente falló a lo largo del tiempo en 4 posteriormente en 6, y en una tercera en 3 años, (28,800 + 43,200 + 21,600 = 93,600/3 = 31,200 horas) tenemos entonces un MTBF de 31,200 horas. Sin embargo, no sabemos cuándo el siguiente componente fallará. Por lo tanto no podemos manejar con éxito la frecuencia de intervención en el mantenimiento tradicional basado en MTBF. Es importante saber la “condición” del componente antes de la falla; es decir saber ciertamente si es NO ACEPTABLE antes de la intervención. Esto se refiere a veces como período del desarrollo de la falla o falla potencial, al intervalo funcional de la falla (P-F). Si el tiempo de cuando el componente se convierte inicialmente en P-F en relación al tiempo, cuándo la falla es a 4 meses, la inspección del mantenimiento se debe realizar en los los interv interval alos os de 4 meses meses (f (frec recuen uencia cia)) para para cono conocer cer la degr degrad adac ación ión y la cond condici ición ón componente. Así entonces, tenemos ahora la necesidad de información verdadera de la condición del componente utilizamos y usar el monitoreo para adquirir datos del comportamiento y VIDA UTIL, (Mantenimiento Pedictivo). La inspección también se debe realizar a la frecuencia sacada anteriormente, así proporcionar suficiente tiempo de programación de línea en disposición al mantenimiento para corregir el equipo antes de que falle funcionalmente. En estos casos, casos, puede ser que deseemos programar programar la inspecci i nspección ón cada 2 meses. Esto nos aseguraría coge la falla en el proceso de ocurrir y nos da aproximadamente 2 meses de planeación de su reparación. (Historiales de Tendencia). La prev preven enci ción ón de fall fallaa requ requie iere re el uso uso de algú algún n medi medio o de cono conoce cerr la condi ondici ción ón.. Mantenimiento Mantenimiento basado en los intervalos apropiados apropiados de la inspección inspección visual, e inspecciones inspecciones proféticas con tecnología. (Mantenimiento predictivo). La inspección de la condición, debe ser a través de datos para identificar la falla inminente para los activos y son prácticamente imposibles sin el uso del software de predicción y de la confiabilidad. El software de predicción y de la confiabilidad (Mantenimiento Predictivo) que usted elige debe poder: - Recolectar los datos de la condición del equipo en: Controles, censores, historiales de los datos, de tecnologías proféticas del mantenimiento, y de inspecciones visuales. - Utilice Utilice los puntos puntos de referen referencia ciass de anali analiza zado dores res de dato datoss simple simpless o múltiples, aplicando reglas y cálculos definidos para conseguir un cuadro verdadero de la condiciones del equipo. - Realice los cálculos y conduzca el análisis automáticamente. (Prediseño de alarmas sobre tendencia). - Las tendencias del deterioro del componente resultan visualmente a través de alarma y de gráfico, identificando así las acciones correctivas potenciales de las fallas y de la intervención intervención - antes de que el equipo falle. Y así así lograr lograr una excelente planeación de intervención del mantenimiento.
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De esta manera podemos obtener un MTBF tal vez de equipo de alta confiabilidad. Esto seria tan solo el primer paso. Dijimos líneas arriba que la disponibilidad de una parte debe ser calculado proporcionando: MTBF / MTTR y en valores correctos. Efectividad de planta. OEE Este indicador es quizá el más incomprendido, el menos aplicado y más desaprovechado. Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición del comportamiento de la efectividad de la planta, (o de una máquina o equipo) el resultado deberá ser el 85%. Si nosotros decimos que la efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos suponer razonablemente que la planta esta siendo operada en todos los equipos de manera efectiva y eficientemente. eficientemente. La efectividad se refiere a: Efecti Efectivid vidad ad (Disp (Disponi onibil bilida idad. d. Efici Eficienc encia ia.. % de Cali Calida dad. d.)) = ? Donde E = (90% . 95% 95% . 99 99%) = 85% DISPONIBILIDAD = Tiempo de operación. - Tiempos perdidos y tiempos bajos Tiempo de operación.
= 90%
DONDE: Tiempo de operación = 8 horas por turno = 480 min. Tiempos perdidos = fallas en el equipo. Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos autorizados. EFICIENCIA =
Velocidad de operación. = Tiempo ciclo. = 95% Velocidad de diseño.
DONDE: Velocidad de operación = Velocidad real de la línea. (Incluye la operación deficiente del equipo provocada por censores, foto celdas, sub-ensambles, etc. Así como, como, baja baja moral, moral, condici condicione oness contra contractua ctuales les,, progr programa amación ción de producción, etc.) Velocidad del diseño = Velocidad máxima del equipo. PORCENTAJE DE CALIDAD =
Producción aprobada. Producción total.
= 99%
DONDE: Producción aprobada = Total de producción aprobada, no incluye defectos en el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparación, etc. Producción total. Producción total programada. EJEMPLO: DIS DISPONIBILIDA LIDAD D.
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480 480 - 40
= 91.6% 9
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EFICIENCIA.
480 87 130
= 66%
PORCENTAJE PORCENTAJE DE CALIDAD.
571 616
= 92.6%
EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%). (85%). Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes pérdidas" que son los obstáculos para la efectividad del equipo. Tiempo perdido. (Disponibilidad ) 1. - Fallas de de eq equipos. (Confiabilidad ). ). 2. - Puest uestaa a punto nto y ajustes. es. (Mantenibilidad ). Pérdida de velocidad. (Eficiencia) 3. - Tiem Tiempo po ocio ocioso soss y par paros os meno menore res. s. (Conservación, confiabilidad ). ). 4. - Reducc ducció ión n de velo veloci cida dad d. (Conservación, confiabilidad ). ). Defectos. (Calidad ) 5. - Defe efectos en el proceso. so. (Conservación, confiabilidad ). ). 6. - Reducc ducció ión n de de rend rendim imie ient nto. o. (Conservación, confiabilidad y mantenibilidad ). ). Aquí interviene la estructura del nuevo mantenimiento. Para obtener el dominio de las seis grandes pérdidas y se requiere de la aplicación de técnicas y disciplinas organizacionales, las que se deberán fundamentar en: Conservación, confiabilidad, mantenibilidad y diseño de los equipos. Conservación. Se refiere al conjunto conjunto de políticas y actividades que tratan de evitar la degradación degradación de un sistema. Políticas que se adoptan para la operación y que garantiza la permanencia del sistema y el mantenerlo, que se contemplan en la documentación técnica. Actividades tendientes al mantenimiento y operación, que en conjunto evitarán la degradación del sistema, el que en caso de falla deberá ser restablecido dentro de un intervalo específico. Esto aún cuando se este siguiendo una falla, por lo tanto conservación es la inversa de los tiempos muertos (pérdida por falla) provocados por paros en la mantenibilidad y tiempos bajos (perdidos por falta de sistematización) provocados por falta de conservación. Confiabilidad. Se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo específico. Dentro de la confiabilidad se encuentran las funciones de: Diseño, operación y mantenibilidad del propio sistema. La operación y la mantenibilidad pueden llegar a transformarse en factores de falla siendo dada dadass por: por: Docum Document entac ación ión técnic técnicaa y los los recu recurs rsos os human humanos os llama llamado doss común comúnmen mente te DS-MP14.98A
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convivencia de falla. Mantenibilidad. Se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se ponen a disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, comp compon onent entee o plan plan pueda pueda ser ser oper operad ado o cuan cuando do se necesi necesita ta.. Esta Esta es una funci función ón de mantenibilidad mantenibilidad para obtener la disponibilidad. Un sistema puede ser altamente confiable y fallar fallar con baja baja frecuen frecuencia cia,, pero pero este no es posibl posiblee restab restablece lecerr rápida rápidament mente, e, se dice entonces que su disponibilidad es baja y la mantenibilidad carece de procedimientos e instrucciones que puedan minimizar el tiempo de restablecimiento, a la inversa si un sist sistem emaa tien tienee conf confia iabi bililida dad d prom promed edio io y pued puedee ser ser rest restau aurrado ado rápi rápida dame ment nte, e, esta esta mantenibilidad se amortiguará y su disponibilidad será alta. Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces estos factores en; cons conserv ervac ación ión,, confi confiab abili ilida dad, d, diseñ diseño o del del siste sistema ma,, plan planea eaci ción ón de mante mantenim nimien iento to,, operación, logística, recursos humanos, seguridad, programas, etc. Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una ágil administración podrá detectarlos como causa-efecto-cambio. Diseño. El éxito de la metodología del TPM se establecerse en el diseño de los equipos, basá basánd ndos osee en el uso uso de datos datos histó históric ricos os y técni técnica cass de medici medición ón,, para para identi identific ficar ar la necesidad de correcciones a nivel de ingeniería de diseño, la información debe analizarse, resu resumi mirs rsee y pone poners rsee al día día con con el fin fin de elim elimin inar ar los los fact factor ores es que que orig origin inan an la nonodisponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos. La organización deberá establecer y mantener procedimientos para el control y verif verifica icació ción n del del diseñ diseño o de los los sistem sistemas as,, subsis subsistem temas as,, subsub-su subsi bsist stema emas, s, equip equipos os o componentes para asegurar el cumplimiento a los requerimientos del TPM especificados. Generalmente Generalmente no consideram consideramos os esta fase por no tener el conocimiento conocimiento del diseño, diseño, ya que generalmente heredamos la técnica de diseño. Estructura para el uso del OEE. OEE . Ahora bien, para el proceso de obtención de los datos del OEE es necesario contar con una estructura tal que sea posible capturar los datos en el momento real en que se ocurren, esto a creado gran confusión en la aplicación del método de medición a continuación presentamos una manera de hacerlo. Considero importante indicar que son tres los departamentos involucrados en este proceso: Producción; puesto que en la línea de valor se generan los datos y es allí donde se deben Producción; capturar por el operador, operador, por lo tanto se hace necesario codificar codif icar las pérdidas. Mantenimiento; que es quien repara técnicamente y realiza las mejoras a la maquinaria y Mantenimiento; equipo, además de ser el directamente responsable del alta-disponibilidad de equipos, (recuerde la disponibilidad en MTBF/MTTR). Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto será difícil de involucrar, Calidad; pero pero una direc direcció ción n con con visión visión no tendr tendráá dificu dificulta ltad d para para hace hacerlo rlo.. Má Máss adela adelante nte se comprenderá el por que lo menciono así, y no causar un mayor distanciamiento, en realidad todos los departamentos están involucrados en el saneamiento de la efectividad DS-MP14.98A
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OEE. Recuerde usted que es necesaria una estructura basada en el TPM. Efectividad práctica. OEE. ¿Qué es el OEE? ¿Cuál es el propósito del OEE? ¿Cuáles son los elementos principales del OEE? ¿Qué es el OEE? OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una máquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo. ¿Cuál es el propósito del OEE? El OEE proporciona una medida de productividad real de la maquinaria y equipos, comparada a la productividad ideal, durante un período del tiempo especifico. La diferencia entre el real e ideal, es inútil, y debe ser eliminada. Captu Ca pture re y clas clasifi ifique que las pérdi pérdida dass (Des (Despe perdi rdicio cios) s) de tiempo tiempo dispo disponib nible le de la maquinaria y equipos. Analice los datos de las pérdidas para dar la prioridad a acciones correctivas. - Compare las pérdidas en la categoría de las seis grandes pérdidas. - Compare las pérdidas con los códigos Individuales de perdida, dentro de una categoría o a través de todas las categorías. - Dé la prioridad al equipo para la puesta en práctica de TPM. Capture las notas de Operadores para las acciones de seguimiento y para referencia futura. Siga Siga las tenden tendencia ciass de super supervis visar ar el impac impacto to de accio accione ness corr correct ectiv ivas as.. Comp Compar aree los los funcionamientos de máquinas / de celdas / de departamentos. ¿Cuáles son los elementos principales de OEE? Tres elementos interdependientes utilizados para obtener el OEE. Tiempo Disponible: El tiempo durante el cual el equipo fue planeado para hacer partes de buena calidad. Tiempo De la Producción: El tiempo durante el cual la máquina hizo partes de buena calidad dentro del tiempo de la duración de ciclo ideal. Tiempo Perdido: El tiempo durante el cual el equipo no produce piezas de calidad aceptable debido a varias causas. Tiempo perdido = tiempo disponible - tiempo de real de producción. OEE = Tiempo De la Producción / Tiempo Disponible. •
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Pérdidas del tiempo de la disponibil disponibilidad. idad.
Las pérdidas del tiempo de la disposición deben cubrir el tiempo total durante el cual la máquina está en disposición, y no produce. La disposi disposició ción n comien comienza za cuando cuando la parte parte buena de la hornada anterior es pasada y term termin inad ada, a, y term termin ina a cuan cuando do sale sale la primera buena pieza de la producción de hoy. Durant Dura nte e la di disp spos osic ició ión, n, si un una a má máqu quin ina a es está tá esperan esp erando do en vari varias as oca ocasio siones nes los útil útiles es u otro otros s artí ar tícu cullos os,, es ind ndiica cati tiva va de la ca care ren nci cia a de dell planeamient plane amiento, o, y esto no se puede identificar como pérdida de disposición. Esto ayuda a una planeación más grande. Tales pérdidas no deben tomarse como una aplicación normal del proceso individual de la disposición. Si un operador tiene que ir y conseguir el papeleo de la orden siguiente o esperarla, (o cualquier necesidad de la disposición) debe ser identificada como pérdida de la disponibilidad. La puesta en marcha o régimen de operación son faltas en la disposición y se consideran pérdidas. Perdidas de tiempo ocioso.
El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el cual el equipo no está haciendo piezas, y no está en la disp disposi osici ción, ón, ni la caus causa a es que que este este en mantenimiento. Las causas típicas son: En espera de materia prima o partes, Accesorios o herramientas, Espera de la orden u otra información, Pérdi érdida da por por baj baja moral oral,, cond condiicion ciones es
Disponibilidad del equipo Hrs. Disponibles – Hrs.
Pérdidas de Reducción de Velocidad.
Las pérdidas pérdidas de la veloci velocidad dad explican explican dos tipos de pérdidas: • Pérdida debido al índice reducido de la salida de pieza buena. Debido a los problemas de reducción del equipo, del proceso o de la calidad. La pérdida por mal funcionamiento funcionamiento de censores, censores, foto foto celd celdas as,, sub. sub.-e -ens nsam ambl ble e defi defici cien ente tes, s, viaj viaje e prolongado de pieza dentro del proceso productivo, sobr sobrec ecar arga ga,, sobr sobrec ecor orri rien ente te,, etc. etc. Así Así como como,, programación de producción. • Parte arte del del tie tiempo mpo dispo isponi nibl ble e que que se pue puede considerar como la habilidad de abastecimiento por otras máquinas o equipos o del operador. Puesto Puesto que este abastecimi abastecimiento ento tiene un potencial potencial para para esti estima marr las las pérd pérdid idas as del del tiem tiempo po de la
Eficiencia del equipo Velocidad de operación
Calidad del equipo Producción aprobada
Efectividad del equipo sobre el
Pérdidas de tiempo de la Calidad.
Las pérdidas de la calidad deben capturar cualquier momento perdido sobre el cual esté trabajando la calidad (corridas y pruebas) y sobre las actividades actividades relaciona relacionadas das con la calidad rutinaria. (La elite de la calidad ha producido múltiples múltiples pérdidas en la producción diaria). Las que se pueden corregir con una mejor planeación. Ejemplo: La validación de primer pieza buena. Tiempo pasado en producir piezas de mala calidad. Cálculo: número de rechazos x el Tiempo ciclo ideal. El tiempo adicional pasado asegurando la calidad aceptable, que no está por el plan de la producción. Ejemplos: Medidas adicionales, viajes al laboratorio, espera de validación. El tiempo perdido en volver a trabajar las piezas de mala calidad. (Re-trabajos). Si se cuenta con un taller debe aplicarse la efectividad del mismo, si la pieza ingresa a la línea debe medirse similar a pieza nueva. Usted debe idear y localizar la calidad de un equipo que tan solo trasporta algo. Pérdidas de tiempo de Misceláneas.
Tiempo perdido en cualquier momento en los acontecimientos inusuales (planeados o imprevistos) debe ser capturado bajo pérdidas misceláneas del tiempo. Ejemplos: Las reuniones No-regulares, los apagones, el fuego u otras evacuaciones de emergencia, o los simulacros, etc. También También se incluyen imprevistos como lluvia. 13 DS-MP14.98A Seminario de instrucción SIMA Las pérdidas misceláneas del tiempo no se deben utilizar como un “incluya todos” para las pérdidas que son resultados
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SIMA ¿Cómo utilizar el OEE?
Colección e ingreso de datos. datos. - Los Operadores de máquina deben registrar los datos de pérdidas en un formato de papel. Es entonces necesario una codificación de las seis grandes pérdidas. - El operador o el supervisor incorpora los datos después del cambio de turno. Generación de reportes y transferencia directa de los datos. - Varios arios repo reporte rtess pre-d pre-dise iseña ñado doss se pueden pueden gene genera rarr por por el sistem sistemaa de crite criterio rioss definidos por el usuario. - Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones. - Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario. Acciones de la gerencia. La base de datos electrónica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia. Supervise y compare OEE para las células, los departamentos y la planta. Dé la prioridad al equipo para TPM. Escudriñe y planee las inversiones del capital. Los supervisores pueden supervisar la productividad de células y de máquinas, y la Pro-actividad busca tendencias negativas. Los operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica. OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al operador. Notas: Si su sistema de producción es de alta velocidad, para el cálculo de piezas buenas tome los datos desde el punto de vista lote/tiempo para el cálculo del Tiempo del ciclo ideal. Considerar o no para el cálculo del OEE el tiempo previsto de la metodología de las Cinco S y el mantenimiento autónomo que entre los dos suman 40 minutos. Por tanto 480 – 40 = Tiempo total disponible 440 minutos. Sin embargo, si su planta no ha considerado este tiempo por falta de implantación de éstas metodologías no existirá este tiempo, o si están implantadas superficialmente el tiempo a considerar para aplicación de éstos métodos será menor. menor. En el caso de procesos continuos, los tiempos de Cinco Ss y mantenimiento autónomo están considerados dentro del tiempo productivo en el tiempo de ciclo ideal. Todo se simplifica a: O EE =
Tiempo total disponible para producción
x100 = % Tiempo total de producción basado en el TCI sólo piezas buenas
Si usted gusta hacerlo de otra forma, no estaremos en su contra, si encuentra mejor solución por favor comuníquenosla. Gracias. DS-MP14.98A
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