2001-08
Manual
B/RB 281/282
REGLAS DE SEGURIDAD Antes de poner en marcha hay que leer detenidamente todas las instrucciones. Se debe prestar atención especial a la información que se encuentra al lado de este símbolo. Sólo se pueden usar piezas originales de Atlas Copco. 1250 0071 04
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No. 9852 1336 05
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Indice Seguridad ...................................................................................................... 5 Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 21 Instrucciones de mantenimiento............................................................. 101 Esquemas de mantenimiento .................................................................. 307
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Seguridad Disposiciones de seguridad ..................................................................................... 7 Reglas de seguridad generales................................................................................. 7 Zonas críticas y paradas de emergencia .................................................................. 9 Seguridad ............................................................................................................ 9 Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia .................................. 10 Extinción de incendios .......................................................................................... 11 Letreros de advertencia.......................................................................................... 13 Letreros de instrucciones....................................................................................... 15 Estabilidad del equipo perforador ......................................................................... 16 Ángulos de inclinación máximos permitidos ................................................... 16 Normativa de estabilidad .................................................................................. 16 Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posición de transporte .................................................................................. 16 Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en posición de trabajo ....................................................................................... 17 EG - Declaración de conformidad ......................................................................... 19 Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 19 Otras directivas aplicables ................................................................................ 19 Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 19 Emitido por ....................................................................................................... 19
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Disposiciones de seguridad Nota El manual de instrucciones Seguridad contiene la información relacionada con la seguridad para manipular el equipo perforador y el equipo periférico del mismo. Esto ha supuesto que algunas secciones no estén totalmente adaptadas a los componentes individuales. • Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos a seguridad. • Se deberá prestar especial atención a los textos de seguridad enmarcados y precedidos por un símbolo de advertencia (triángulo) al que sigue una palabra clasificatoria según lo siguiente.
!
PELIGRO
!
ADVERTENCIA
!
PRECAUCIÓN
Indica la existencia de riesgos importantes que OCASIONARÁN daños personales graves o la muerte si no se respeta la advertencia. Indica riesgos que PUEDEN ocasionar daños personales graves o la muerte si no se respeta la advertencia.
Indica riesgos que PUEDEN ocasionar daños personales o en el equipo si no se respeta la advertencia.
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Figura 1. Advertencia
Reglas de seguridad generales • El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especialmente adiestrado. • El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas en estas instrucciones. • Lea atentamente todas las instrucciones y respételas. • Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especificados por el esquema de mantenimiento en vigor. • Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos de maniobra y paradas de emergencia. • Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. No maniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayan sido reparadas.
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• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas de seguridad se encuentren montados, estén limpios y sean legibles. Para lo referente a la colocación y número de pieza, vea la lista de piezas de repuesto. • Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor de incendios más cercano. • Utilice siempre casco, protección auricular y gafas protectoras durante el desplazamiento y la perforación. Respete asimismo las disposiciones locales en materia de seguridad. • Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emergencia despues de desplazar el equipo perforador después de cada turno de trabajo. • Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perforadora, controle siempre que nadie se encuentre cerca del equipo ni dentro de un sector de seguridad crítico. • No se aleje nunca del equipo antes de aplicar los frenos y bloquear las ruedas. • Los gases de escape del motor son venenosos. Cuando el motor está en marcha es necesario contar con buena ventilación de aire. • No realice nunca el servicio ni los trabajos de mantenimiento mientras el equipo esté en marcha. • Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combustible. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superficies calientes, chispas ni llama abierta. • Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos de mantenimiento, se deberán apuntalar o fijar los componentes que puedan entrar en movimiento o caerse. • Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y de aire estén descomprimidos, y de que el sistema eléctrico esté sin tensión, antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas. • No utilice el sistema si el armario eléctrico presenta alguna lámpara de indicación de avería encendida. En tal caso, contacte al personal de servicio para reparar la avería. • Los trabajos que afecten a la parte de alta tensión del sistema eléctrico sólo deberán ser realizados por electricistas autorizados. • Las mangueras de presión de diámetro inferior de 19 mm (3/4") ó superior son de calidad R9R (manguera de alta presión con cuatro capas de armado de acero). Vea la lista de piezas de repuesto. Por razones de seguridad, estas mangueras no deberán nunca ser sustituídas por mangueras de calidad inferior. • En caso de rotura de mangueras, una ocasión de accidente u otra situación de emergencia se pueden detener inmediatamente el motor eléctrico y, por esto, la bomba hidráulica, pulsando los botones rojos de parada en el panel de maniobras y de operador.
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• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o la barrena de la perforadora. • Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras el equipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados por dos personas, como mínimo. Una de ellas deberá encontrarse en el lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre los trabajos. • Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Los daños o perturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezas que no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertos por la Garantía ni por la Responsabilidad de producto. • En caso de sobrecarga del equipo, pueden originarse daños que no resulten visibles durante la utilización normal. Estos daños no están cubiertos por la garantía. • Los daños que puedan aparecer como consecuencia de reparaciones deficientes, así como las lesiones personales o daños en el equipo derivados de daños anteriores no reparados, no están cubiertos por la garantía. • Durante los trabajos de servicio, desplácese solamente por las superficies marcadas del capó del equipo perforador. No pise las tapas de servicio abiertas. • Cuando realice trabajos de mantenimiento con la cabina levantada, la cabina deberá estar asegurada en la posición de elevación.
Zonas críticas y paradas de emergencia Seguridad • Zonas críticas durante el perforado: Junto y por delante del equipo perforador (2). • Ninguna persona deberá encontrarse en la zona crítica cuando están en marcha las bombas hidráulicas. Esto se aplica tanto a las bombas hidráulicas accionadas eléctricamente como a las bombas accionadas con gasóleo. Nota En los equipos de perforación con plataforma de servicio, una persona puede encontrarse en la plataforma de servicio durante la perforación. • Durante la conducción, compruebe que ninguna persona se encuentra en la dirección de conducción. • La parada de emergencia (1) detiene todos los motores eléctricos.
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• La reposición de la parada de emergencia se realiza estirando del botón de parada de emergencia activado.
Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia 2
1
1250 0070 13
1 2
Parada de emergencia Zona crítica
Figura 2. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)
10
2
1
1250 0070 12
1 2
Parada de emergencia Zona crítica
Figura 3. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15)
Extinción de incendios El equipo perforador está equipado con extintor de incendios, colocado en las cercanías del panel de maniobras. El equipo perforador también puede estar equipado con el sistema de extinción de incendios Ansul (opción), el cual apaga los posibles incendios en el motor y aceite. En caso de incendio se estira del pasador para sacarlo de su fijación y se presiona el botón de activación rojo grande.
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A
D
B
B C
1250 0068 25
A B C D
A
Cartucho de activación Ansul, opción Boquilla Ansul, opción Extintor de incendios Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul, opción
Figura 4. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)
A
D
B 1250 0068 39
A B C D
C
Cartucho de activación Ansul, opción Boquilla Ansul, opción Extintor de incendios Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul, opción
Figura 5. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15) 12
Letreros de advertencia Tabla 1. Advertencias •
Alta tensión eléctrica.
•
Una manipulación incorrecta puede ocasionar peligro de muerte.
•
Todos los trabajos que afecten al sistema eléctrico deberán ser realizados por electricistas autorizados.
•
Se prohíbe la entrada.
•
Prohibido el paso de personal no autorizado.
•
El acceso puede ocasionar lesiones personales.
•
Peligro por piezas rotatorias y de lesiones por aplastamiento.
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1250 0021 97
•
Puede ocasionar lesiones corporales graves.
•
No entrar en la zona peligrosa durante la operación.
•
Alto nivel acústico.
•
Utilice protección auditiva aprobada.
•
Puede ocasionar lesiones auditivas permanentes.
•
Los ciclos de trabajo del equipo perforador están preprogramados, y pueden ponerse en marcha automáticamente sin asistencia de personal.
•
Puede ocasionar lesiones personales graves.
•
No entrar en la zona de trabajo de la máquina.
•
Estabilidad.
1250 0023 95
1250 0021 99
1250 0021 98
Vea la sección Estabilidad del equipo de perforación.
Max.
Max. 1250 0022 01
•
Riesgo de vuelco durante el transporte.
•
Puede ocasionar daños personales y en la máquina.
•
Durante el transporte, únicamente los brazos y la plataforma de servicio del equipo perforador podrán estar girados dentro del radio de giro del equipo.
1250 0022 00
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•
Riesgo de vuelco durante la perforación.
•
Puede ocasionar daños personales y en la máquina.
•
Durante los trabajos, el equipo perforador siempre deberá tener las patas de apoyo totalmente desplegadas y estar en contacto con el suelo.
•
El brazo cae en sentido diagonal en caso de avería o durante los trabajos de servicio.
•
Puede ocasionar lesiones personales o en la máquina.
•
Al realizar los trabajos de servicio, el brazo deberá ser asegurado con tirantes o apuntalado.
•
Peligro por piezas móviles y rotatorias.
•
Puede ocasionar lesiones corporales graves.
•
No entrar en la zona de trabajo de la máquina mientras esté operando.
•
Riesgo de lesiones por aplastamiento.
•
Existe el riesgo de daños personales.
•
Cuando esté ocupada por un operario, la plataforma sólo deberá maniobrarse con sus propios mandos, nunca desde el panel del equipo perforador.
•
Rayo láser.
•
Riesgo de lesiones oculares.
•
No mirar directamente el rayo láser.
•
Refrigerante bajo presión
•
Riesgo de lesiones personales
•
Lea las instrucciones sobre el Acondicionamiento de aire
•
Riesgo de rotura de cable
•
Puede ocasionar lesiones personales graves y daños a la propiedad
•
No utilice el cabestrante cuando queden menos de cuatro vueltas de cable
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1250 0022 03
1250 0056 47
1250 0022 05
1250 0056 48
R134a Max 32 b ar
1250 0090 06
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•
Riesgo de lesiones por líquido caliente y alta presión.
•
Puede ocasionar lesiones personales graves.
•
El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa.
•
Peligro con el aire comprimido.
•
Puede ocasionar lesiones personales graves.
•
El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa.
1250 0090 05
1250 0090 04
Letreros de instrucciones •
Lea el manual de instrucciones antes de poner en marcha el equipo perforador.
•
Una incorrecta manipulación de la máquina puede ocasionar lesiones personales y daños en la máquina.
•
Respete lo estipulado en los letreros de advertencia y siga las instrucciones para evitar daños graves.
•
Lea las instrucciones.
•
Este equipo perforador cuenta con un alternador de corriente alterna.
•
Suelte los cables de la batería cuando vaya a desmontar el alternador o el regulador, y cuando realice una carga rápida de la batería.
•
Cuando se vayan a realizar trabajos de soldadura en el equipo perforador o en accesorios montados, se deberán soltar y aislar además los cables del regulador de carga.
•
Lea las instrucciones.
•
El desconectador de la batería deberá encontrarse en la posición ON durante la perforación.
•
La batería del vehículo portador alimenta al transductor de nivel dedicado al aceite hidráulico.
•
Para evitar que se descargue la batería, mantenga el desconectador de la batería en la posición OFF mientras la perforadora no esté trabajando.
•
Lea las instrucciones.
•
Deberá llenarse el sistema hidráulico con aceite hidráulico.
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1250 0022 08
1250 0022 07
1250 0022 06
Tabla 2. Letreros de instrucciones
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Este equipo perforador cuenta con cajas de datos.
•
Aísle o separe las cajas de datos cuando vaya a realizar una carga rápida de la batería o trabajos de soldadura en el equipo perforador.
1250 0022 99
•
Estabilidad del equipo perforador Ángulos de inclinación máximos permitidos
Max. Max. 1250 0022 01
Figura 6. Letrero de advertencia, estabilidad • Estabilidad. • El equipo perforador puede desplazarse por pendientes ascendentes o descendentes con una inclinación máxima de 14°. • La inclinación lateral deberá ser de máximo 0°.
Normativa de estabilidad Resumen de las normativas de estabilidad según CEN (Committé Europe des Normes) Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posición de transporte "El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá como mínimo ser en todas las direcciones de 10 grados durante el transporte, y como mínimo de 5 grados en la posición de aparcamiento." El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx. permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador. La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atraviesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplica tanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados. El ángulo de basculación permitido sobre el eje de ruedas no deberá ser inferior a α+β.
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B
α = 10°
β A
1250 0062 30
α β A B
Ángulo de estabilidad del equipo perforador Ángulo de inclinación máximo permitido Línea de basculación Línea de caída
Figura 7. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída. El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula durante la operación con los brazos/unidad de perforación extendidos/ extendida hacia adelante y dentro del radio de giro, así como cuando está aparcado en la posición más desfavorable (giro máx. de los brazos/giro de la unidad de perforación). El ángulo de basculación se calcula tanto para la inclinación longitudinal como para la lateral. El ángulo de basculación permitido en los laterales sobre las ruedas no deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclinación lateral se suma si ha sido especificado. Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en posición de trabajo "El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá en todas las direcciones ser de como mínimo 5 grados con las patas de apoyo desplegadas" El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx. permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador. La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atraviesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplica tanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados. El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula estando los brazos/la unidad de perforación extendidos y girados al máximo. El ángulo de basculación se calcula tanto para la inclinación longitudinal como para la lateral.
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El ángulo de basculación permitido con las patas de apoyo transversales no deberá ser inferior a α+β. B
α=5°
A
β
1250 0062 31
α β A B
Ángulo de estabilidad del equipo perforador Ángulo de inclinación máximo permitido Línea de basculación Línea de caída
Figura 8. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída El ángulo de basculación lateral permitido sobre las patas de apoyo no deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclinación lateral se suma si ha sido especificado. B
β
α = 5°
1250 0062 32
A α β A B
Angulo de basculación del equipo perforador sobre las patas de apoyo Ángulo de inclinación en los laterales Línea de basculación Línea de caída
Figura 9. Línea de basculación paralela a la línea de caída
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EG - Declaración de conformidad Máquina individual y componentes de seguridad Los firmantes, Atlas Copco Rock Drills AB Örebro, Suecia, por el presente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidad que la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exigencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promulgada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de los Estados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).
Otras directivas aplicables • 73/231/EEC • 89/336/EEC
Normativas de armonización aplicadas • • • •
EN 791 EN 60204-1:1993 EN 292:1 y EN 292:2 EN 418
Emitido por La firma del emisor, cargo, lugar de la firma y fecha de la misma se presentan en el original.
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Instrucciones de funcionamiento 1. Datos técnicos ........................................................................................................ 25 Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282......................................................... 25 Letrero de datos ..................................................................................................... 27 2. Ámbitos de utilización ........................................................................................... 28 Generalidades ........................................................................................................ 28 3. Controles diarios .................................................................................................... 29 Generalidades ........................................................................................................ 29 Puntos de control ................................................................................................... 29 Mantenimiento diario ............................................................................................ 29 Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................... 30 4. Desplazamiento ...................................................................................................... 31 Introducción........................................................................................................... 31 Órgano de maniobra .............................................................................................. 31 Colocación ........................................................................................................ 31 Panel de conducción ......................................................................................... 32 Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc................................ 35 Medidas antes de la puesta en marcha................................................................... 37 Inicio...................................................................................................................... 40 Maniobra................................................................................................................ 42 En caso de avería .............................................................................................. 42 Brazos ............................................................................................................... 43 Patas de apoyo .................................................................................................. 44 Techo de protección .......................................................................................... 45 Tambor para manguera de agua, opción ........................................................... 46 Desplegado de la manguera ......................................................................... 46 Enrollamiento de la manguera ..................................................................... 47 Tambor de cable, opción................................................................................... 47 Desplegado del cable ................................................................................... 48 Enrollamiento del cable ............................................................................... 49 Medidas a tomar antes del desplazamiento ........................................................... 49 Generalidades ................................................................................................... 49 Control de los frenos......................................................................................... 50 Control del freno de aparcamiento............................................................... 50 Control de los frenos de marcha .................................................................. 51 Control del circuito de prereglaje ..................................................................... 51 Desplazamiento ..................................................................................................... 53 Seguridad .......................................................................................................... 53 Desplazamiento................................................................................................. 53 Medidas a tomar después del desplazamiento....................................................... 56 Aparcamiento.................................................................................................... 56 Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.......................................... 57 Remolcado............................................................................................................. 58 5. Sistema eléctrico .................................................................................................... 59 Seguridad............................................................................................................... 59 21
Armario eléctrico................................................................................................... 59 Conexión para accionamiento eléctrico................................................................. 60 Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléctrico.................... 60 Arranque con accionamiento eléctrico ............................................................. 62 Reposición de la parada de emergencia................................................................. 63 6. Sistema de perforación ........................................................................................... 64 DCS 12 y DCS 18.................................................................................................. 64 Panel del operador ................................................................................................. 65 Opciones ........................................................................................................... 66 7. Posicionamiento ..................................................................................................... 67 Brazo hidráulico .................................................................................................... 67 Seguridad ............................................................................................................... 67 Panel del operador ................................................................................................. 68 Maniobra................................................................................................................ 68 Accionamiento diesel........................................................................................ 68 Elevación y giro del brazo ................................................................................ 68 Giro e inclinación del dispositivo de avance .................................................... 69 Rotación y desplazamiento de avance .............................................................. 70 Cilindro saliente y telescopio de brazo ............................................................. 71 Antes del transporte .......................................................................................... 72 Laboreo en bancos ............................................................................................ 73 Laboreo en galerías transversales ..................................................................... 73 Laboreo en techos ............................................................................................. 74 8. Perforación ............................................................................................................. 75 Medidas a tomar antes de la perforación ............................................................... 75 Conecte el equipo perforador a la red eléctrica ................................................ 75 Corriente de la batería....................................................................................... 75 Colocación del equipo perforador..................................................................... 75 Perforación............................................................................................................. 76 Panel de maniobras ........................................................................................... 76 Opciones....................................................................................................... 77 Palancas de perforación .................................................................................... 77 Emboquillado y perforación plena.................................................................... 78 Para interrumpir la perforación......................................................................... 79 Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción................................. 79 Cambio de la broca ........................................................................................... 79 Seguridad...................................................................................................... 79 Cambio de la broca contra la pared de la roca ............................................. 80 Cambio de la broca en el fondo del barreno ................................................ 80 Control durante la perforación.......................................................................... 81 Seguridad...................................................................................................... 81 Perforadora................................................................................................... 81 Perforación hacia arriba ............................................................................... 82 Sistema ......................................................................................................... 82 Mangueras y acoplamientos......................................................................... 82 Medidas a tomar después de la perforación........................................................... 83 Seguridad .......................................................................................................... 83 Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación .......................................... 83 22
9. Equipo de empalme de varilla, opción ................................................................... 84 Empalme manual de varilla ................................................................................... 84 Panel del operador ................................................................................................. 85 Maniobra................................................................................................................ 86 Seguridad .......................................................................................................... 86 Empalme manual de varilla .............................................................................. 86 Medidas preparatorias .................................................................................. 86 Perforación y empalmado ............................................................................ 87 Recogida de las varillas de perforación ....................................................... 88 10. Equipo de dirección, opción................................................................................. 89 FAM....................................................................................................................... 89 Panel de maniobra ................................................................................................. 89 Maniobra................................................................................................................ 90 Inicio ................................................................................................................. 90 Menús ............................................................................................................... 91 Menú principal ............................................................................................. 91 Rama 1 del árbol de menús .......................................................................... 92 Rama 2 del árbol de menús .......................................................................... 92 Rama 3 del árbol de menús .......................................................................... 93 Rama 4 del árbol de menús .......................................................................... 94 Rama 5 del árbol de menús .......................................................................... 94 Rama 6 del árbol de menús .......................................................................... 95 Indicación de ángulo.............................................................................................. 95 Menú de trabajo ................................................................................................ 95 Ajustes para la indicación del ángulo ............................................................... 96 Longitud barreno.......................................................................................... 96 Dirección de referencia ................................................................................ 97 Menú de trabajo..................................................................................................... 98 Indicación de averías ............................................................................................. 98
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1. Datos técnicos Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282 Boomer 281, Rocket Boomer 281 Nota A continuación presentamos un compendio de los datos, para una información más detallada, sírvanse consultar las instrucciones de mantenimiento. Todos los datos son válidos para el equipo perforador con equipamiento estándar. Longitud, equipo perforador en la posición de transporte 8,6-11,0m Anchura 1,65m Altura, equipo perforador con techo de protección Techo de protección totalmente levantado 2,8m Techo de protección totalmente bajado 2,1m Peso 10-14ton Potencia del motor diesel instalado42kW Potencia eléctrica instalada Vea el letrero de datos Tensión Vea el letrero de datos Frecuencia Vea el letrero de datos Inclinación máx. en sentido lateral.0° Inclinación máx. en sentido longitudinal. 14° Estabilidad Cumple CEN Temperatura circundante 0 a +40°C Nivel acústico en el puesto de trabajo del operario (ISO/DIS 11201) 114dB (A) re2 µPa Potencia acústica radiada (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re1 pW Nivel de vibraciones, piso (ISO 2631/1) 0.10m/s 2
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Boomer 282, Rocket Boomer 282 Nota A continuación presentamos un compendio de los datos, para una información más detallada, sírvanse consultar las instrucciones de mantenimiento. Todos los datos son válidos para el equipo perforador con equipamiento estándar. Longitud, equipo perforador en la posición de transporte 9,9-11,7m Anchura 1,95m Altura, equipo perforador con techo de protección Techo de protección totalmente levantado 3,0m Techo de protección totalmente bajado 2,3m Peso 17-20ton Potencia del motor diesel instalado55kW Potencia eléctrica instalada Vea el letrero de datos Tensión Vea el letrero de datos Frecuencia Vea el letrero de datos Inclinación máx. en sentido lateral.0° Inclinación máx. en sentido longitudinal. 14° Estabilidad Cumple CEN Temperatura circundante 0 a +40°C Nivel acústico en el puesto de trabajo del operario (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re2 µPa Potencia acústica radiada (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re1 pW Nivel de vibraciones, piso (ISO 2631/1) 0.12m/s 2
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Letrero de datos
Figura 1.1. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)
1250 0072 81
Atlas Copco Rock Drills AB STOCKHOLM - SWEDEN Name Type Serial No. Installed diesel power Installed electric power Rated voltage Rated frequency Gross weight 9106 1071 90
kW kW V Hz kg
Made in Sweden 199
Figura 1.2. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15)
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2. Ámbitos de utilización Generalidades El equipo de perforación está diseñado exclusivamente para realizar perforaciones en túneles y minas. No es apropiado utilizar este equipo en otro tipo de aplicaciones. Entre las aplicaciones para las que no ha sido diseñado este equipo cabe citar: • Elevación y transporte de cargas y personas • Soporte de objetos • Transporte de rocas El fabricante no se hace responsable de los daños ocasionados por utilización indebida del equipo. Es de gran importancia que el usuario haya leído y entendido todas las instrucciones de funcionamiento, mantenimiento y reparación, así como los esquemas de mantenimiento. El equipo de perforación sólo deberá ser utilizado, mantenido y reparado por personal adecuadamente familiarizado con este equipo y con los peligros que implica. Es importante que el personal respete las disposiciones tanto generales como locales en materia de seguridad técnica, seguridad laboral y regulaciones de tráfico. El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por modificaciones indebidas del equipo de perforación.
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3. Controles diarios Generalidades Nota Para poder optimizar el aprovechamiento del equipo de perforación, es de la mayor importancia realizar un mantenimiento diario según nuestras recomendaciones. El objetivo a lograr con un control diario del equipo perforador es: • encontrar averías en fase temprana • facilitar la realización del servicio • posibilitar planificar con antelación el mantenimiento y la renovación • evitar costosas averías secundarias • evitar paradas operacionales • evitar lesiones personales
Puntos de control Nota Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre la misma al personal de mantenimiento. • Comience siempre realizando una inspección del contorno de la máquina. • Controle los dispositivos de seguridad • Controle las mangueras y los cables • Controle los niveles de aceite • Controle los puntos de lubricación. • Compruebe que no existan fugas o desgaste.
Mantenimiento diario • Rocíe agua sobre el equipo perforador. En especial el dispositivo de avance y la parte delantera de los brazos. • Vea el esquema de mantenimiento para cada componente en cuestión.
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Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación • Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de agua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje de la bomba Swellex (opción), ver las instrucciones de funcionamiento Bomba Swellex: Medidas después de la instalación del perno; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.
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4. Desplazamiento Introducción Los distintos equipos perforadores en la serie Boomer 280 tienen distintos vehículos portadores (plataformas). En estas instrucciones se describen dos vehículos portadores, DC 10 y DC 15. DC 10 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 281 en la ejecución estándar. DC 15 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 282 y para Boomer / Rocket Boomer 281 equipados con, p. ej., tambor para manguera de agua.
Órgano de maniobra Colocación
D A B
C
1250 0068 29
A B C D
Panel de conducción Palancas para el techo de protección Palancas para las patas de apoyo Palancas para el posicionamiento y tambores
Figura 4.1. Órgano de maniobra para equipos perforadores con vehículo portador DC 10
31
D
C A
B
1250 0065 27
A B C D
Panel de conducción Palancas para el techo de protección Palancas para las patas de apoyo Palancas para posicionamiento del brazo y tambores
Figura 4.2. Órgano de maniobra para equipos perforadores con vehículos portadores DC 15
Panel de conducción
A DC15
DC10
B
C
1250 0065 28
A Panel de instrumentos B Pedal del freno C Pedal del acelerador DC10 Mando de parada para el motor diesel, equipos perforadores con vehículo portador DC 10 DC15 Mando de parada para el motor diesel, equipos perforadores con vehículo portador DC 15
Figura 4.3. Panel de conducción
32
H11 H12 H13
T5
T12
T7
T8
H14
H15 H16 H17
P1
T10
P2
H20
T3
T4
H18
T2
1250 0065 08
Figura 4.4. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10
H11
H13
H15
H14
H12
H16
H17
H18
T10 P1
T6
T5
T4
T8
P2
H20
T2
1250 0065 09
Figura 4.5. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 Tabla 4.1. Funciones del panel de instrumentos FUNCIÓN
DESCRIPCIÓN
H11
Lámpara de indicación para el freno de aparcamiento
La lámpara se enciende si está aplicado el freno de aparcamiento.
H12
Lámpara de indicación para la transmisión
La lámpara se enciende si la presión del aceite de la transmisión es demasiado baja o si la temperatura del aceite es demasiado alta. En los Boomer 281 y Rocket Boomer 281 también se aplica el freno de aparcamiento. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
H13
Boomer 281 y Rocket Boomer Indica que está obturado el filtro de aspiración en el depósito 281: Lámpara de indicación para de aceite hidráulico. Si se enciende la lámpara se deberá el filtro de aspiración cambiar el filtro. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento. La lámpara también puede encenderse temporalmente si está frío el aceite hidráulico. Boomer 282 y Rocket Boomer 282: Lámpara de indicación para Indica que es demasiada baja la presión del aceite hidráulico en el circuito de frenos. Si la lámpara se enciende no se la presión de frenos puede conducir el vehículo. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
33
FUNCIÓN
DESCRIPCIÓN
H14
Lámpara de indicación para el nivel de aceite hidráulico
La lámpara se enciende si el nivel es demasiado bajo en el depósito de aceite hidráulico. Si se enciende la lámpara se deberá llenar inmediatamente con aceite.
H15
Lámpara de indicación para la correa del ventilador
La lámpara se enciende si se suelta la correa del ventilador. En caso de rotura de correa se deberá montar inmediatamente una correa nueva. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
H16
Lámpara de indicación para la La lámpara se enciende si la presión es demasiado baja. Si presión del aceite de lubricación esto ocurre se debe desconectar inmediatamente el motor y del motor diesel reparar la causa de la avería. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
H17
Lámpara de indicación para la temperatura del motor
La lámpara se enciende si la temperatura es demasiado alta. Si se enciende la lámpara durante la conducción se debe desconectar inmediatamente el motor y solicitar la asistencia del personal de mantenimiento.
H18
Lámpara de indicación para la carga de la batería
La lámpara deberá estar apagada durante la conducción normal, lo cual muestra que se carga la batería. La lámpara se enciende cuando la llave de contacto se encuentra en la posición de encendido. Si la lámpara se enciende durante la conducción, sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
H20
Indicador de precalentamiento
P1
Contador horario para el motor diesel
Muestra el tiempo de funcionamiento del motor diesel.
P2
Indicador de depósito
Muestra el volumen de combustible en el depósito de gasóleo.
T2
Llave de arranque
T3
Botón para el bloqueo de diferencial
T4
Botón para freno de aparcamien- Cuando está presionado el botón está aplicado el freno, to cuando no está presionado no está aplicado el freno de aparcamiento. El freno de aparcamiento deberá estar aplicado para poder poner en marcha el motor diesel.
T5
Botón para el alumbrado montado en el techo
T6
Botón para el alumbrado en el vehículo portador
T7
Botón para el alumbrado en el vehículo portador
T8
Botón para prueba de lámparas
Cuando se pulsa el botón deberán encenderse todas las lámparas de indicación. Si no funciona alguna lámpara de indicación deberá cambiarse inmediatamente.
T10
Selector de marchas
El selector de marchas deberá encontrarse en la posición neutra (N) para que se pueda poner en marcha el motor diesel.
T12
Botón para la señal acústica (opción)
34
Cuando el botón está presionado está activado el bloqueo de diferencial.
Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc.
P K D5 T1
D4
T2
D3 D2 D1 1250 0068 30
Figura 4.6. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 10 Tabla 4.2. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 10 PALANCA
FUNCIÓN
P
Palanca para la conmutación entre •
Posicionamiento del brazo
•
Posición neutra
•
Tambor de cable
K
Maniobra del tambor del cable
T1
Techo de protección hacia arriba / hacia abajo (uno de los dos cilindros)
T2
Techo de protección hacia arriba / hacia abajo (uno de los dos cilindros)
D5
Pata de apoyo delantera izquierda hacia adentro / hacia afuera
D4
Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia arriba / hacia abajo
D3
Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / hacia abajo
D2
Pata de apoyo, delantera derecha, hacia arriba / hacia abajo
D1
Pata de apoyo delantera derecha hacia adentro / hacia afuera
35
P1, S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31
Figura 4.7. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15 Tabla 4.3. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15 PALANCA T1
Techo de protección hacia arriba / hacia abajo (uno de los dos cilindros)
T2
Techo de protección hacia arriba / hacia abajo (uno de los dos cilindros)
D5
Pata de apoyo delantera izquierda hacia adentro / hacia afuera
D4
Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia arriba / hacia abajo
D3
Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / hacia abajo
D2
Pata de apoyo, delantera derecha, hacia arriba / hacia abajo
D1
Pata de apoyo delantera derecha hacia adentro / hacia afuera
P2
Para equipos perforadores con tambor de cable y manguera Conmutación entre
K
36
FUNCIÓN
•
Posicionamiento del brazo
•
Posición neutra
•
Tambor
Maniobra del tambor del cable
PALANCA P1, S
FUNCIÓN P1 para equipos perforadores con sólo tambor de cable Conmutación entre •
Posicionamiento del brazo
•
Posición neutra
•
Tambor
S para equipos perforadores con tambor de cable y manguera Maniobra del tambor de manguera
Medidas antes de la puesta en marcha N.B. Es importante que se hayan realizado los puntos de control correspondientes al mantenimiento diario, para asegurar que el equipo esté en perfecto estado. 1. Controlar el nivel de aceite en el motor. Llenar en los casos necesarios.
1250 0068 28
Figura 4.8. Nivel de aceite
37
2. Girar el desconectador de baterías a la posición de conexión (1).
DC 10
DC 15
1250 0068 37
Figura 4.9. Desconectador de la batería 3. Controlar el nivel de combustible en el indicador del depósito (P2) en el panel de instrumentos. H11 H12 H13
T5
T12
T7
T8
H14
P1
H18
T10
P2
H20
T3
T4
H15 H16 H17
T2
1250 0065 08
Figura 4.10. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10
H11
H13
H15
H14
H12
H16
H17
H18
T10 P1
T6
T5
T4
T8
P2
H20
T2
1250 0065 09
Figura 4.11. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 38
4. Controlar el nivel de aceite hidráulico a través de la mirilla situada en el depósito del aceite hidráulico. Si es necesario rellenar, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Cambio de aceite. 5. En los equipos perforadores equipados con scrubber; controlar el nivel de agua en el scrubber y rellenar en los casos necesarios. Rellenado del pulverizador: a. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).
3 3
4
5
1
4
1
2
5 1250 0068 38
DC 10
2
DC 15 Figura 4.12. Toma de agua
b. Conectar agua a la conexión (4). Si el equipo perforador tiene un tambor para manguera de agua, estará acoplado a la conexión (4). En tal caso, el agua se conecta al tambor. c. Abrir la espita de nivel (A) en el scrubber.
F
E
A
B
D 1250 0068 26
C
Figura 4.13. Pulverizador de agua
39
d. Abrir la espita de llenado en (E) hasta que el agua salga por la espita de nivel (A). e. Cerrar la espita de llenado (E) y la espita de nivel (A). f. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).
3 3
4
5
1
4
1
2
5 1250 0068 38
DC 10
2
DC 15 Figura 4.14. Toma de agua
g. Desacoplar la conexión de agua (4). Si el equipo perforador tiene tambor para manguera de agua acoplado a la conexión (4): Desacoplar la conexión de agua del tambor. h. Cerrar la espita (1).
Inicio H11 H12 H13
T5
T12
T7
T8
T4
H14
P1
T3
H15 H16 H17
T10
P2
H20
H18
T2
1250 0065 08
Figura 4.15. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10
40
H11
H13
H15
H14
H12
H16
H17
H18
T10 P1 T6
T5
T4
T8
P2
H20
T2
1250 0065 09
Figura 4.16. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 Todas las paradas de emergencia deberán estar activadasy el freno de aparcamiento (T4) aplicado. El selector de marchas (T10) deberá estar en la posición neutra (N). Controlar asimismo que esté presionado el mando de parada del motor diesel. 1. Pulsar el botón de prueba de lámparas, (T8) para controlar que funcionen las lámparas de advertencia en el panel. 2. Precaliente el motor diesel si está frío llevando la llave (T2) a la posición 1. El indicador de precalentamiento (H20) muestra cuando están lo suficientemente calientes las bujías de incandescencia. 3. Poner en marcha el motor diesel girando la llave (T2) a la posición 2. Soltar la llave tan pronto como se detenga el motor. 4. Controlar que se apaguen las lámparas de advertencia.La lámpara (H11) no se apaga hasta que se desaplica el freno de aparcamiento (T4).
41
5. Si no se apaga alguna de las lámparas de advertencia o si el motor no arranca, controlar los fusibles en el interior del panel de conducción y el fusible principal en el desconectador de la batería.
1250 0068 27
Figura 4.17. Fusibles en el panel de conducción
Maniobra En caso de avería Si no funciona el posicionamiento diesel, controle el fusible (1) en el desconectador de baterías.
Figura 4.18. Desconectador de la batería
42
Brazos
P K D5 T1
D4
T2
D3 D2 D1 1250 0068 30
Figura 4.19. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10
P1, S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31
Figura 4.20. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15 1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posicionamiento. 2. Maniobrar los brazos con ayuda de las palancas del brazo en el panel de maniobra, ver las instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo. 3. Después del posicionamiento de los brazos, la palanca (P) (P, P1 ó P2) deberá llevarse a la posición neutra (0). 43
Patas de apoyo
P K D5 T1
D4
T2
D3 D2 D1 1250 0068 30
Figura 4.21. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10
P1, S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31
Figura 4.22. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15 1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posicionamiento. 2. Desplegar las patas de apoyo delanteras en sentido lateral con las palancas (D1) y (D5). 3. Bajar las patas de apoyo delanteras con las palancas (D2) y (D4), y ajustarlas de manera que el equipo perforador no quede inclinado en sentido lateral.
44
4. Bajar las patas de apoyo traseras con la palanca (D3) de manera que el equipo perforador quede nivelado. Para la colocación para la perforación es importante que las ruedas del equipo perforador queden colgando libres en el aire para no sobrecargar los ejes de las ruedas. 5. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).
Techo de protección
P K D5 T1
D4
T2
D3 D2 D1 1250 0068 30
Figura 4.23. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10
P1, S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31
Figura 4.24. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15
45
1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posicionamiento. 2. Maniobrar el techo hacia arriba o hacia abajo con ambas palancas (T1) y (T2) simultáneamente. 3. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).
Tambor para manguera de agua, opción El tambor para manguera de agua existe sólo como opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC 15. Desplegado de la manguera
P1, S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31
Figura 4.25. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15 1. Controle que la manguera esté correctamente fijada. 2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. La manguera se desenrolla con el giro del acoplamiento del tambor. La manguera también puede ser extraida manualmente: a. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento. b. Poner la palanca (S) en la posición hacia afuera (OUT). Tenga en cuenta que la manguera puede enredarse muy fácilmente. c. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0).
46
d. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0). Enrollamiento de la manguera 1. Controle que la manguera esté correctamente fijada. 2. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento. 3. Poner la palanca (S) en la posición hacia adentro (IN). 4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. La manguera se enrollará en el tambor. 5. Detenga el equipo perforador cuando sólo queden aprox. 2 m de manguera por enrollar. 6. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0). 7. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0).
Tambor de cable, opción
P K D5 T1
D4
T2
D3 D2 D1 1250 0068 30
Figura 4.26. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 10
47
P1, S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31
Figura 4.27. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15 Desplegado del cable 1. Controle que el cable eléctrico esté correctamente fijado a la pared. 2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. El cable se desenrolla con el giro del acoplamiento del tambor. El cable también puede ser desplegado manualmente: a. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posicionamiento. b. Poner la palanca (K) en la posición hacia afuera (OUT). Tenga en cuenta que el cable puede enredarse muy fácilmente. c. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0). d. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).
48
Enrollamiento del cable
PRECAUCIÓN Cable de alta tensión. Una manipulación incorrecta puede ocasionar daños personales. Antes de volver a mover el equipo perforador es IMPORTANTE que el selector de marchas se encuentre en la posición de Marcha atrás. En caso contrario, el cable puede ser arrancado de su fijación. 1250 0045 31
1. Controle que el cable esté correctamente fijado. 2. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posicionamiento. 3. Poner la palanca (K) en la posición hacia adentro (IN). 4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. El cable se enrolla en el tambor. 5. Detenga el equipo perforador cuando sólo quede un poco de cable por enrollar. 6. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0). 7. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).
Medidas a tomar antes del desplazamiento Generalidades 1. Controle que la posición de los brazos no sea tal que dificulte la visibilidad ni entorpezca la conducción de la plataforma. Vea las instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo.
49
2. Controlar que estén replegadas las patas de apoyo. H11 H12 H13
T5
T12
T7
T8
H14
P1
H18
T10
P2
H20
T3
T4
H15 H16 H17
T2
1250 0065 08
Figura 4.28. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10
H11
H13
H15
H14
H12
H16
H17
H18
T10 P1
T6
T5
T4
T8
P2
H20
T2
1250 0065 09
Figura 4.29. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 3. Encender los faros con (T6) / (T7), en el panel de instrumentos, y los faros del techo con (T5). 4. Controle que no haya nadie situado en el camino del equipo perforador.
Control de los frenos Control del freno de aparcamiento 1. Compruebe que el freno de aparcamiento esté aplicado. 2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 1 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) o la marcha 2 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15). 3. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hasta llegar al máximo.
50
4. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipo perforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediatamente. Nota Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segundos. Control de los frenos de marcha 1. Ponga en marcha el motor diesel. 2. Presione el pedal del freno, y manténgalo presionado. 3. Suelte el freno de aparcamiento. 4. Introducir la marcha 1 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) o la marcha 2 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15). 5. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hasta llegar al máximo. 6. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipo perforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediatamente. Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienen frenos de marcha autoajustantes. Si el equipo perforador se desplaza durante el control descrito aquí arriba, esto indica que es necesario cambiar los discos de freno. Nota Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segundos.
Control del circuito de prereglaje El equipo perforador está provisto de un circuito de prereglaje cuya tarea es aplicar el freno de aparcamiento en caso de producirse alguna de las situaciones siguientes. • Desciende por debajo de un valor determinado la presión del aceite del motor • Desciende por debajo de un valor determinado la presión del aceite de la transmisión (estándar en los equipos perforadores con vehículo portador DC 10, opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC 15)
51
• Desciende por debajo de un valor determinado la presión del aceite hidráulico en alguno de los circuitos de freno (estándar para los equipos perforadores con vehículo portador DC 10, opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC 15) Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienen como estándar un botón de prueba para controlar si funciona el circuito de prereglaje. Este botón constituye una opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC 15.
DC 10
DC 15
1250 0068 24
Figura 4.30. Colocación del botón de prueba para el circuito de prereglaje Controlar el circuito de prereglaje según lo siguiente. 1. Ponga en marcha el motor diesel. 2. Presione el pedal del freno, y manténgalo presionado. 3. Suelte el freno de aparcamiento. 4. Pulsar el botón de prueba. 5. Controlar que se haya aplicado el freno de aparcamiento. 6. Reponer el circuito de prereglaje, aplicando el freno de aparcamiento con el botón (T4) y, seguidamente, desaplicándolo.
52
Desplazamiento Seguridad
ADVERTENCIA Riesgos de vuelco.
Riesgos de daños personales. El selector de cambio de marchas no deberá nunca colocarse en la posición de punto muerto cuando se sube o baja una pendiente. No gire nunca el equipo perforador sobre una superficie plana. El brazo y el dispositivo de avance siempre deberán reposicionarse a la posición de transporte si temporalmente han sido girados para pasar espacios estrechos. Durante la marcha, el brazo no deberá nunca ser girado hacia afuera más de lo necesario. No gire los brazos hacia los lados al desplazarse por pendientes o por una calzada inclinada. La cabina deberá estar totalmente bajada, válido para equipos perforadores con elevador de cabina. 1250 0022 27
PELIGRO No use para el transporte personal la plaza del operador en los equipos perforadores de baja altura. Puede ocasionar lesiones personales graves. No está permitido sentarse en la plaza del conductor cuando se transporta el equipo perforador.
Desplazamiento 1. Seleccionar la dirección de marcha y la marcha con el selector de marchas (T10).
53
La marcha a introducir deberá seleccionarse teniendo en cuenta las condiciones de conducción. El cambio a una marcha más alta o más baja puede realizarse durante la conducción si el régimen del motor diesel se ajusta adecuadamente. H11 H12 H13
T5
T12
T7
T8
H14
P1
H18
T10
P2
T2
H20
T3
T4
H15 H16 H17
1250 0065 08
Figura 4.31. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10
H11
H13
H15
H14
H12
H16
H17
H18
T10 P1 T6
T5
T4
T8
P2
H20
T2
1250 0065 09
Figura 4.32. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 2. Soltar el freno de aparcamiento (T4).
54
3. Presionar el acelerador (C) y adaptar la velocidad a las condiciones del suelo.
A DC15
DC10
B
C
1250 0065 28
Figura 4.33. Panel de conducción 4. Controlar constantemente durante la conducción las lámparas de advertencia. Es importante que las posibles incorrecciones sean descubiertas cuanto antes, para evitar averías secundarias. Informe sobre cualquier incorrección al personal de mantenimiento. Nota Para los equipos perforadores equipados con supervisor de cambio APC 50 (opción), ver las instrucciones de funcionamiento Supervisor de cambio.
55
Medidas a tomar después del desplazamiento Aparcamiento 1. Aplicar los frenos de aparcamiento pulsando el botón (T4), en el panel de instrumentos. H11 H12 H13
T5
T12
T7
T8
H14
P1
H18
T10
P2
T2
H20
T3
T4
H15 H16 H17
1250 0065 08
Figura 4.34. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10
H11
H13
H15
H14
H12
H16
H17
H18
T10 P1 T6
T5
T4
T8
P2
H20
T2
1250 0065 09
Figura 4.35. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 2. Poner el selector de marchas (T10) en su posición neutra (N). 3. Bajar las patas de apoyo para que las ruedas queden separadas del suelo.
56
4. Detener el motor diesel sacando el mando de parada (DC10) / (DC15).
A DC15
DC10
B
C
1250 0065 28
Figura 4.36. Panel de conducción Tener en cuenta que el motor diesel sólo puede ser detenido con el mando de parada situado en el panel de conducción. La llave de contacto y de arranque (T2) no debe ser utilizada para detener el motor diesel, ya que esto podría ocasionar daños en el sistema eléctrico del equipo perforador. 5. Apagar los faros con (T6) / (T7) y los faros del techo con (T5). 6. Desconectar el encendido con la llave (T2), en el panel de instrumentos. 7. Desconectar la corriente a la plataforma con el desconectador de baterías.
DC 10
DC 15
1250 0068 37
Figura 4.37. Desconectador de la batería
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación Drenaje del scrubber, ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de agua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.
57
Remolcado El equipo perforador sólo deberá remolcarse cuando es absolutamente necesario. El motor diesel no puede ponerse en marcha remolcando el equipo perforador. Si esto se intenta se puede dañar gravemente el sistema de la transmisión. Antes del remolcado deberán desmontarse los ejes cardán y desacoplarse los frenos. Para el remolcado deberá usarse una barra de remolcado. Póngase en contacto con el personal de mantenimiento. Vea también las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Remolcado.
58
5. Sistema eléctrico Seguridad
ADVERTENCIA Tensión peligrosa. Riesgos de daños personales graves. Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado. 1250 0022 23
Armario eléctrico Tabla 5.1. Funciones, armario eléctrico Símbolo
Denominación H65
FUNCIÓN
DESCRIPCIÓN
Lámpara de indicación
Motor, sobrecarga
Lámpara de indicación
Avería de seguimiento de fase
Lámpara de indicación
Nivel de aceite hidráulico bajo
Lámpara de indicación
Filtro de aceite de retorno
•
Si se sobrecarga el motor, se enciende la lámpara
1250 0059 49
H35
•
La lámpara se enciende en caso de una avería de seguimiento de fase
1250 0059 97
H36
•
Si el nivel de aceite hidráulico es demasiado bajo, se enciende la lámpara
1250 0059 48
H39
•
La lámpara se enciende si está obturado el filtro de aceite de retorno
1250 0065 15
59
Denominación
Símbolo
H38
FUNCIÓN
DESCRIPCIÓN
Lámpara de indicación
Temperatura alta del aceite hidráulico
Lámpara de indicación
Corriente principal
Botón
Prueba de lámparas
•
C
Si la temperatura del aceite es demasiado alta, se enciende la lámpara
1250 0059 96
H53
•
Si está acoplada la corriente principal, se enciende la lámpara
1250 0059 46
S32
•
Cuando se pulse este botón deberán encenderse todas las lámparas del armario eléctrico
1250 0059 47
Q7
Ruptores
Interruptor principal
S51
Ruptores
Ruptor de motor, motor 1
1 =0
=1 0
1250 0060 01
1 1250 0059 98
S52
2
Ruptores
•
Deberá estar en la posición 1 durante la operación
•
En la posición 0 se interrumpe la tracción de maniobra
Ruptor de motor, motor 2, sólo equipos perforadores de 2 brazos •
Deberá estar en la posición 1 durante la operación
•
En la posición 0 se interrumpe la tracción de maniobra
1250 0059 99
Conexión para accionamiento eléctrico Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléctrico 1. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenar en caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Cambio de aceite.
60
2. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite lubricante, y rellenar en caso necesario.
1250 0037 90
Figura 5.1. Depósito de lubricación 3. Conectar el cable eléctrico a la red eléctrica, y comprobar que esté bien conectado en la pared. Controlar que la lámpara de indicación (H53) para "tensión conectada" se encienda en el armario eléctrico. 4. Limpiar el filtro de agua (5). a. Conectar el agua al equipo perforador, en la toma de agua (4). Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conectar el agua al tambor.
3 3
4
1 2
5
4
1 5 1250 0068 38
DC 10
2
DC 15 Figura 5.2. Toma de agua, equipos perforadores con vehículos portadores DC 10 y DC 15 • Comprobar que no exista suciedad en las conexiones. • La dimensión de la manguera depende del número de perforadoras que tenga el equipo perforador, así como del tipo de sistema de perforación. Ver la tabla de abajo.
61
La presión del agua entrante deberá como mínimo ser de 6 bar. Tabla 5.2. Dimensiones de manguera para el conducto de agua entrante Sistema de perforación
1 brazo
2 brazos
3 brazos
DCS 12 DCS 1200
25 mm (1”)
32 mm (1 1/4”)
38 mm (1 1/2”)
DCS 18 DCS 1800 ECS 18 ADC
25 mm (1”)
38 mm (1 1/2”)
51 mm (2”)
b. Abrir la espita principal (3). c. Limpiar el filtro de agua abriendo la espita (1).
3 3
4
5
1
4
2
1 5 1250 0068 38
DC 10
2
DC 15 Figura 5.3. Toma de agua, equipos perforadores con vehículos portadores DC 10 y DC 15
Arranque con accionamiento eléctrico 1. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptor principal (Q7) desde la posición O a la posición I. 2. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armario eléctrico, presionando el botón para prueba de lámparas (S32). 3. Si se enciende alguna de las lámparas de indicación del armario eléctrico, se deberá examinar la causa.
62
Deberá estar acoplado el desconectador de batería de la plataforma, ya que en caso contrario se enciende la lámpara indicadora de nivel de aceite bajo. 4. Los ruptores (S51) y (S52) deberán encontrarse en la posición 1 durante la operación. (La posición 0 se dedica a la detección de averías/reparación.)
Reposición de la parada de emergencia 1. Extraiga la parada de emergencia activada. 2. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptor principal (Q7) a la posición 0 y después a la posición 1. 3. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armario eléctrico, presionando el botón para prueba de lámparas (S32).
63
6. Sistema de perforación DCS 12 y DCS 18 DCS 12 y DCS 18 son sistemas hidráulicos accionados por motor eléctrico. Las funciones de perforación rotación, percusión y avance son reguladas con válvulas de control directo manual, DCS (Direct Control System). DCS 12 está destinado a la perforadora COP 1238, mientras DCS 18 lo está a las perforadoras COP 1838 y COP 1432. El sistema de perforación suministra aceite lubricante a la perforadora correspondiente. Este aceite se distribuye con ayuda de aire comprimido, proveniente de un compresor situado en el equipo perforador. El aire tiene también como tarea evitar que penetren detritus y agua en la perforadora. El sistema de perforación DCS 18 está provisto con un supervisor del aire de lubricación, que cierra la percusión si la presión del aire es demasiado baja. Otra función de este sistema de perforación es proveer de agua a la broca para lavar el detritus del barreno y refrigerar la broca. Una vez perforado el barreno, se detiene la percusión automáticamente y la perforadora retrocede hasta su posición límite trasera. Para evitar los atascos, el sistema de perforación está equipado con una protección antiatascos. Cuando comienza un atasco (la presión de rotación aumenta anormalmente), se reduce automáticamente la velocidad de avance. Esta función es denominada RPCF (Rotation Pressure Controls Feed). Si la presión de rotación continúa siendo demasiado alta a pesar de haberse reducido la velocidad de avance, la máquina retrocederá automáticamente para después conmutar la dirección y reintentar perforar a través de la superficie problemática.
64
Panel del operador S106 S105 Lr
Gdp Grf
Lh
Lf
Vfl
Vfh
Ga
Gw
Law
Gr
Blb
Gh
Gf
Gl
1250 0065 10
S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh Gr Gh Gf Gl Gdp Ga Grf
Botón para la parada de la bomba hidráulica Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulica Palanca para rotación Palanca para percusión Palanca para el avance Válvula para presión de avance, emboquillado Volante para presión de avance, perforación plena Manómetro para presión de rotación Manómetro para presión de percusión Manómetro para presión de avance Manómetro para presión de aceite lubricante Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18) Manómetro para la presión de aire Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de aceite hidráulico (sólo DCS 18) Gw Manómetro para presión del agua Blb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18) Law Palanca para agua de lavado
Figura 6.1. Panel del operador
65
Opciones Law
Lrb
1250 0065 11
Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grande Law Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)
Figura 6.2. Panel del operador, opciones
66
7. Posicionamiento Brazo hidráulico 3
4
5
6 1 2 1250 0076 03
1 2 3 4 5 6
Cilindros traseros del brazo Unidad telescópica Cilindro de desplazamiento de avance Cilindros delanteros del brazo Dispositivo de giro Cilindro saliente
Figura 7.1. Brazo hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN Comprobar que no exista ninguna persona dentro del radio de trabajo del brazo antes de ponerlo en marcha. Comprobar que el equipo esté elevado con los gatos. 1250 0034 47
67
Panel del operador Lfr Lfl
Lbe Lfe
Bap Lbc
1250 0065 18
Lfr Lfl Lbe Lfe Bap Lbc
Palanca para la rotación de avance Palanca para la extensión de avance Palanca para telescopio de brazo Palanca para desplazamiento de avance Botón para antiparalelismo Palanca para posicionamiento del brazo
Figura 7.2. Parte del panel del operador, para el posicionamiento del brazo y del avance Las palancas de maniobra son de acción directa. El brazo cuenta con un sistema de paralelismo hidráulico del avance, lo que significa que todos los agujeros pueden ser perforados de modo que queden paralelos entre sí. Para los cilindros se utiliza un sistema de marcación basado en colores. Cada cilindro ha sido marcado con un color propio. El mismo color marca la palanca correspondiente a la maniobra de cada cilindro. Esto simplifica el aprendizaje, y facilita elegir directamente la dirección correcta con la palanca correspondiente. La velocidad de movimiento de los cilindros es proporcional al recorrido que realiza la palanca. De esta manera, el brazo siempre puede maniobrarse con suavidad y precisión.
Maniobra Accionamiento diesel Nota Para accionamiento diesel, ver las instrucciones de funcionamiento Desplazamiento: Maniobra.
Elevación y giro del brazo Para elevar y girar el brazo se utiliza la palanca de maniobra dedicada al posicionamiento del brazo (Lbc). No deberá estar pulsado el botón dedicado al antiparalelismo (Bap).
68
Bap
Lbc
1250 0065 17
Figura 7.3. Palanca de maniobra para el posicionamiento del brazo (Lbc) y botón de antiparalelismo (Bap)
Nota Para obtener barrenos paralelos, el dispositivo de avance deberá encontrarse en su posición horizontal (cilindro saliente totalmente introducido).
1250 0065 19
Figura 7.4. Elevación y giro del brazo
Giro e inclinación del dispositivo de avance Para el giro y la inclinación del dispositivo de avance se utiliza la palanca de maniobra dedicada al posicionamiento del brazo (Lbc). El botón dedicado al antiparalelismo (Bap) deberá ser pulsado y permanecer pulsado durante el movimiento de la palanca.
69
Bap
Lbc
1250 0065 17
Figura 7.5. Palanca de maniobra para el posicionamiento del brazo (Lbc) y botón para antiparalelismo (Bap)
1250 0065 20
Figura 7.6. Giro e inclinación del dispositivo de avance
Rotación y desplazamiento de avance Lfr
Lfl Lbe Lfe
1250 0070 52
Figura 7.7. Parte del panel del operador Para la rotación del dispositivo de avance se utiliza la palanca de maniobra (Lfr), y para desplazar el dispositivo de avance se utiliza la palanca de maniobra (Lfe).
70
Cuando se vaya a colocar el dispositivo de avance contra la roca, se utilizará el desplazamiento de avance.
Lfr
Lfe
Figura 7.8. Rotación del dispositivo de avance y desplazamiento de avance
Cilindro saliente y telescopio de brazo
Lfr
Lfl Lbe Lfe
1250 0070 52
Figura 7.9. Parte del panel del operador Para maniobrar el cilindro saliente se utiliza la palanca de maniobra (Lfl), y para maniobrar el telescopio del brazo se utiliza la palanca de maniobra (Lbe).
71
Lfl
Lbe
Figura 7.10. Cilindro saliente y telescopio de brazo
Antes del transporte
1250 0034 38
Figura 7.11. Posición del dispositivo de avance y del brazo antes del transporte 1. Maniobrar la perforadora a la posición límite trasera en el dispositivo de avance. Ver las instrucciones de funcionamiento Perforación. 2. Maniobrar el dispositivo de avance hasta su posición límite trasera en el cilindro de desplazamiento de avance. 3. Girar el dispositivo de avance hasta que el eje de fijación del soporte de avance se encuentre en posición vertical.
72
Laboreo en bancos
Figura 7.12. Laboreo en bancos 1. Gire el dispositivo de avance 180°. 2. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición vertical. 3. Dirija el brazo. 4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.
Laboreo en galerías transversales
Figura 7.13. Laboreo en galerías transversales 1. Gire el dispositivo de avance 90°. 2. Bascule el dispositivo de avance 90°. 3. Eleve o descienda el brazo hasta la posición adecuada. 4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.
73
Laboreo en techos
Figura 7.14. Laboreo en techos 1. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición vertical. 2. Gire el dispositivo de avance 90°. 3. Dirija el brazo. 4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.
74
8. Perforación Medidas a tomar antes de la perforación Conecte el equipo perforador a la red eléctrica Ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
Corriente de la batería 1. Controlar que el desconectador de baterías esté en su posición conectada (ON). En caso contrario, se encenderá la lámpara de indicación del armario eléctrico dedicada a bajo nivel de aceite.
DC 10
DC 15
1250 0068 37
Figura 8.1. Desconectador de la batería
Colocación del equipo perforador En cada nuevo posicionamiento del equipo perforador para la perforación, es importante que se oriente correctamente para la dirección continuada del túnel. Ver Seguridad: Estabilidad del equipo perforador. 1. Desplace el equipo perforador hasta el lugar en que vaya a realizarse la perforación, perpendicular al material situado en el centro del lateral del túnel, paralelo al sentido de la perforación. Los brazos deberán poder ser maniobrados de manera que sobrepasen la roca más saliente del lateral. 2. Apuntale el equipo perforador con los gatos, comenzando por los gatos delanteros y después accionando los traseros hasta que el equipo perforador quede en posición de arco (observe el nivel existente en la cabina). 75
Es de la mayor importancia que el equipo perforador se eleve de manera que sus ruedas queden separadas del suelo. Asimismo es importante que el equipo perforador se mantenga firme durante la perforación, ya que si cambia su posición también se modifica la dirección de perforación. 3. Ajuste la dirección de cada brazo respectivo, según la directiva del encargado. Ver las instrucciones de funcionamiento Posicionamiento. 4. El equipo perforador está ahora preparado para realizar la perforación.
Perforación Panel de maniobras S106 S105 Lr
Gdp Grf
Lh
Lf
Vfl
Vfh
Ga
Gw
Law
Gr
Blb
Gh
Gf
Gl
1250 0065 10
S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh Gr Gh Gf Gl Gdp Ga Grf
Botón para la parada de la bomba hidráulica Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulica Palanca para rotación Palanca para percusión Palanca para el avance Válvula para presión de avance, emboquillado Válvula para presión de avance, perforación completa Manómetro para presión de rotación Manómetro para presión de percusión Manómetro para presión de avance Manómetro para presión de aceite lubricante Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18) Manómetro para la presión de aire Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de aceite hidráulico (sólo DCS 18) Gw Manómetro para presión del agua Blb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18) Law Palanca para agua de lavado
Figura 8.2. Panel de maniobras
76
Nota La colocación de los cuatro manómetros, Ga, Gdp, Grf y Gw puede variar de uno a otro equipo perforador. Opciones
Law
Lrb
1250 0065 11
Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grande Law Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)
Figura 8.3. Panel de maniobras, opciones
Palancas de perforación Las distintas fases se describen más adelante en este manual. A B
C A
B C A
B
C
1 2 3 1250 0059 41
1 2 3
Palanca de maniobra, rotación Palanca de maniobra, percusión Palanca de maniobra, avance
Figura 8.4. Distintas posiciones de las palancas de perforación
77
Tabla 8.1. Funciones de las palancas de perforación en las distintas posiciones Posición
FUNCIÓN
1A
Rotación, izquierda
1B
Posición neutra
1C
Rotación, derecha
2A
Posición neutra
2B
Emboquillado
2C
Perforación completa
3A
Avance hacia atrás
3B
Posición neutra
3C
Avance hacia adelante
Emboquillado y perforación plena 1. Compruebe que las palancas de perforación se encuentren en la posición neutra. Ver la sección Palancas de perforación. 2. Poner en marcha la bomba hidráulica con el botón de arranque (S105). 3. Comprobar que la palanca selectora (Lrb) dedicada a barreno estrecho/barreno ancho se encuentre en la posición deseada. Opción. 4. Posicionar el brazo y el dispositivo de avance en la posición correspondiente a perforación, y colocar la punta del dispositivo de avance contra la roca. Ver las instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo. 5. Poner en marcha el rociado de agua con la palanca (Law). Comprobar que la válvula esté totalmente abierta. 6. Poner en marcha la rotación de perforación, rotación izquierda llevando la palanca (Lr) hacia adelante. 7. Emboquillado: Poner en marcha la presión de percusión baja llevando la palanca (Lh) a su posición central. Poner al mismo tiempo en marcha el avance hacia adelante, llevando la palanca (Lf) hacia adelante. Se obtiene automáticamente una baja fuerza de avance. 8. Perforación plena: Poner en marcha la presión de percusión alta llevando la palanca (Lh) a su posición más delantera cuando la broca ya haya penetrado un poco en la roca. Se obtiene automáticamente una alta fuerza de avance.
78
9. Una vez taladrado el barreno, se cierra automáticamente la percusión y se obtiene un avance hacia atrás. Cuando la perforadora ha alcanzado su posición límite trasera, las palancas dedicadas a la rotación (Lr) y al avance (Lf) deberán ser llevadas a sus posiciones neutras. 10.Detener el rociado de agua con la palanca (Law). 11.Repetir los puntos anteriores, 4 a 10, para el siguiente barreno.
Para interrumpir la perforación Llevar las palancas de perforación a las posiciones neutras. Ver la sección Palancas de perforación.
Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción 1. Detener el avance y la rotación cuando se haya perforado un barreno. 2. Limpiar con aire el barreno durante aprox. 5-10 segundos, llevando la palanca (Law) a su posición trasera. 3. Desplazar seguidamente la perforadora de nuevo hasta su posición límite trasera con la palanca de maniobra (Lf), una vez finalizado el rociado de aire. 4. Posicionar hasta el próximo agujero y realizar un nuevo emboquillado.
Cambio de la broca Seguridad
PRECAUCIÓN Piezas móviles. Riesgo de daños personales, se pueden adherir las vestimentas. Desconecte la rotación de la perforadora cuando cambie la barrena. Desconecte las bombas hidráulicas si la plaza del operador queda sin vigilancia. 1250 0022 30
79
Cambio de la broca contra la pared de la roca N.B. No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está al aire sin ningún tipo de contraapoyo. 1. Maniobrar el dispositivo de avance hasta que la punta de la broca se encuentre a unos 10 cm de la pared de roca. 2. Desplace la broca hacia adelante hasta que haga presión contra la pared de roca. 3. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación se encuentre en su posición neutra. 4. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, de manera que se refrigere la broca. 5. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza de avance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posiciones delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres y cinco segundos. Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza una presión de percusión alta, se puede obtener esta presión de percusión alta con ayuda del botón (Blb) situado en el panel de maniobras. 6. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, llevando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación. 7. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una nueva. Cambio de la broca en el fondo del barreno N.B. No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está al aire sin ningún tipo de contraapoyo. 1. Interrumpir la perforación a unos 10 cm de que se llegue a perforar totalmente el barreno, llevando las palancas a su posición neutra. 2. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación se encuentre en su posición neutra. 3. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, de manera que se refrigere la broca.
80
4. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza de avance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posiciones delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres y cinco segundos. Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza una presión de percusión alta, se puede obtener esta presión de percusión alta con ayuda del botón (Blb) situado en el panel de maniobras. 5. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, llevando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación. 6. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una nueva.
Control durante la perforación Seguridad
PRECAUCIÓN Si se observa alguna incorrección en los sistemas hidráulico, de aire o eléctrico al realizar la perforación, se deberá solicitar la asistencia del personal de servicio. No experimente con el sistema. Las averías sencillas pueden generar averías más graves con riesgos de daños personales. 1250 0022 17
ADVERTENCIA Nunca realice trabajos de mantenimiento cuando está en marcha la perforadora. Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese que estén despresurizados los sistemas hidráulico, de agua y de aire, así como que esté sin tensión el sistema eléctrico. 1250 0023 85
Perforadora Ver el esquema de mantenimiento Perforadora de roca.
81
Perforación hacia arriba
Figura 8.5. Cubierta de goma Controlar que la cubierta de goma (A) esté montada en el adaptador de la perforadora durante la perforación orientada hacia arriba. Sistema 1. Controle que no esté encendida ninguna lámpara de indicación en el armario eléctrico. Intente reparar las posibles incorreciones o solicite la asistencia del personal de servicio. 2. Controlar los manómetros existentes en el panel de maniobras. Si comienzan súbitamente a mostrar valores anormales, detener inmediatamente la perforación y examinar la causa. 3. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenar en caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Cambio de aceite. 4. Controle la temperatura del aceite hidráulico en el termómetro del depósito de aceite hidráulico. La temperatura deberá ser de 30-60 °C durante el perforado constante. 5. Controlar que exista aceite en el depósito de aceite lubricante, y rellenar en caso necesario.
1250 0037 90
Figura 8.6. Depósito de lubricación Mangueras y acoplamientos 1. Controlar que no vibren anormalmente las mangueras de percusión conectadas a la perforadora. En caso de hacerlo, no funciona correctamente el acumulador de la perforadora. Detener
82
inmediatamente la perforación y controlar o cambiar el acumulador. Ver las instrucciones de mantenimiento Perforadora de roca. 2. Controle que las mangueras no se hayan adherido o se enganchen. Sea especialmente observante con las manguera de los brazos y dispositivo de avance. 3. Controlar que no existan fugas en las mangueras y acoplamientos. Apriete o cambie los acoplamientos y mangueras con fugas.
Medidas a tomar después de la perforación Seguridad
ADVERTENCIA Las perforadoras pueden ponerse accidentalmente en movimiento al poner en marcha el motor diesel. Puede ocasionar lesiones personales graves. Compruebe que las palancas de avance de las perforadoras se encuentran en posición neutra antes de poner en marcha el motor diesel, así como cuando haya finalizado la perforación. 1250 0064 57
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación Con temperaturas cercanas o inferiores a 0°C deberán tomarse las medidas siguientes: • Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de agua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje de la bomba Swellex (opcional), vea las instrucciones de mantenimiento Bomba Swellex: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.
83
9. Equipo de empalme de varilla, opción Empalme manual de varilla A
B 1250 0064 37
A B
Portabarrena delantero abrible, BSH 110 Varilla de extensión
Figura 9.1. Dispositivo de avance con portabarrena abrible El empalme manual de varilla significa que una o varias varillas se empalman manualmente con ayuda del portabarrena delantero abrible (BSH 110).
84
Panel del operador Lr
Lh
Lf
Ltf Lds Lrn
1250 0070 14
Lr Lh Lf Lds Ltf Lrn
Palanca para rotación Palanca para percusión Palanca para el avance Palanca para abrir / cerrar el portabarrena hidráulico BSH 110 Palanca para avance durante el enroscado y desenroscado de las varillas de empalme Palanca para seleccionar perforación de una varilla / perforación empalmada
Figura 9.2. Panel del operador
85
Maniobra Seguridad
ADVERTENCIA Riesgo de caída de la varilla de perforación. Riesgo de movimiento del equipo de empalme de varillas. Puede ocasionar lesiones personales graves. Al poner en marcha las bombas hidráulicas accionadas eléctricamente o por gasóleo, compruebe que las posiciones de las palancas concuerden con la posición del equipo. 1250 0071 01
Empalme manual de varilla Medidas preparatorias 1. Extraer el perno en el portabarrena intermedio según lo siguiente:
86
a. Soltar el pasador (6).
5 6
1250 0061 59
7
Figura 9.3. Portabarrena intermedio b. Desmontar el perno (5). c. Fijar el perno en el soporte (7). 2. Cambiar el casquillo delantero del portabarrena por uno de la dimensión correcta de manera que el empalme entre las varillas pueda pasar sin dificultades. 3. Seleccionar la función de perforación de varias varillas con la palanca (Lrn) para evitar el retorno automático de la perforadora. Perforación y empalmado 1. Perforar la primera varilla de perforación. Abrir el portabarrena con la palanca (Lds) antes de que el empalme entre la varilla y el adaptador haya llegado al portabarrena. 2. Golpear contra el fondo del barreno de manera que se suelte la varilla del adaptador. 3. Comprobar que el empalme roscado quede en el portabarrena. 4. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds). 5. Desenroscar el adaptador de la varilla activando el avance hacia atrás con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la derecha con la palanca (Lr). 6. Retroceder la máquina con la palanca de maniobra (Lf) de manera que exista espacio para roscar una nueva varilla. 7. Detener las bombas hidráulicas. 8. Enrocar manualmente la nueva varilla con la varilla perforada a la roca.
87
9. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar la perforadora hacia adelante con la palanca (Lf) de manera que el adaptador quede tan cerca como posible del empalme de rosca de la varilla. 10.Detener las bombas hidráulicas. 11.Enroscar manualmente la varilla de perforación al adaptador. 12.Poner en marcha las bombas hidráulicas y apretar los empalmes activando el avance hacia adelante con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la izquierda con la palanca (Lr). 13.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds). Poner en marcha la perforación. 14.Repetir los puntos 3 - 13 para cada varilla nueva que se desee empalmar. Recogida de las varillas de perforación 1. Comprobar que esté abierto el portabarrena. 2. Golpear contra el fondo del barreno, para que se suelten los empalmes. 3. Comprobar que último empalme delantero de la varilla quede en el portabarrena. 4. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds). 5. Desenroscar totalmente alguno de los empalmes de las varillas activando el avance hacia atrás con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la derecha con la palanca (Lr). 6. Detener las bombas hidráulicas. 7. Desenroscar manualmente el otro extremo de la varilla. 8. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar hacia adelante la perforadora, hasta el portabarrena. 9. Enroscar el adaptador a la próxima varilla activando el avance hacia adelante con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la izquierda con la palanca (Lr). No enroscas tan duro que no se pueda realizar el desenroscado. La última varilla deberá enroscarse con fuerza. 10.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds). 11.Repetir los puntos 3 - 10 con el resto de las varillas de perforación.
88
10. Equipo de dirección, opción FAM El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) está disponible en dos ejecuciones distintas: • FAM I con indicación de ángulo • FAM II con indicación de ángulo y medición de la profundidad del barreno La indicación de ángulo implica la medición e indicación de la dirección del dispositivo de avance. El sistema calcula la divergencia entre una dirección de referencia indicada y la la dirección del dispositivo de avance resultante con un barreno totalmente perforado. La divergencia se presenta en cm. Para que el sistema pueda presentar los valores correctos, el usuario deberá indicar una dirección de referencia y la longitud del barreno totalmente perforado (no la longitud de la barrena). Si el sistema equipa la medición de la profundidad del barreno, también aparece la profundidad alcanzada en el barreno durante la perforación.
Panel de maniobra
ESC
R i g
C o n t r o l
S y s t e m
1250 0059 29
Figura 10.1. Pantalla
89
Tabla 10.1. Botones Botón ESC 1250 0059 56 1250 0059 30
1250 0059 50 1250 0059 51
Descripción Teclas de selección directa. Estas teclas sólo están activas en algunos menús y están entonces acopladas a un símbolo en este menú. ESCAPE (ESC). Hace retroceder un paso dentro de la estructura del menú. Sirve también como función con la que "cancelar" cuando se alimenta un valor numérico. Pulsando el botón ESC en lugar del botón ENTER, se borra un valor alimentado. Flecha hacia la izquierda. Desplaza el marcador hacia la izquierda. Flecha hacia arriba. Desplaza el marcador hacia arriba. También se utiliza para incrementar un valor numérico. Flecha hacia abajo. Desplaza el marcador hacia abajo. También se utiliza para reducir un valor numérico.
1250 0059 52 250 0059 53 1250 0059 54
Flecha hacia la derecha. Desplaza el marcador hacia la derecha. Tecla ENTER. Se utiliza para confirmar una selección o un valor numérico modificado. La tecla también se utiliza para activar las casillas en las que se desea modificar un valor numérico.
Maniobra Inicio
0 1
1250 0059 66
Figura 10.2. Conmutador Poner en marcha el sistema girando el conmutador a la posición 1.
90
Menús 2 1
3 4 5
2.1 2.2 3.1 3.2 5.1 5.2
6
1250 0068 22
Figura 10.3. Estructura de menús Menú principal
1
2 3 4 5 6 1250 0061 97
Figura 10.4. Menú principal El menú principal aparece en la pantalla después de iniciar el sistema. Desde aquí se puede pasar directamente al menú de trabajo (1), el menú que más utiliza el operador. El resto del sistema de menús contienen menús para poder realizar los distintos ajustes y menús para la información de ayuda al realizar la localización de averías. Todo el sistema de menús puede verse como un árbol con seis ramas.
91
Rama 1 del árbol de menús
1
167 cm
1250 0080 52
Figura 10.5. Rama 1 del árbol de menús 2 4
La rama 1 contiene el menú de Trabajo. 6
8 10
Tabla 10.2. Menús de la rama 1 250 cm
Menú
23
Descripción 1250 0059 26
1 El menú de trabajo muestra la dirección de avance y la longitud indicada para el barreno. Aquí también se puede indicar una nueva dirección de referencia. Si el sistema tiene medición de profundidad del barreno, se muestra la profundidad alcanzada en el barreno y también se puede poner a cero la profundidad después de haber perforado el barreno.
Rama 2 del árbol de menús
2 2.1
2.2
1250 0076 94
Figura 10.6. Rama 2 del árbol de menús La rama 2 contiene los menús relacionados con los sensores del brazo. = 0Tabla
10.3. Menús de la rama 2
Menú
Descripción 1250 0061 78
92
2 Desplazarse hasta 2.1 para ver los ángulos de sensores o a 2.2 para calibrar (=0) los sensores.
23.6
Menú =0
X12
Descripción
xC
1250 0059 16
+1
-11.2
X6
-1
-11.2
X7
-123
23.6
X12
2.1 Ángulos de los sensores. Muestra los ángulos medidos para el giro del brazo, giro de avance e inclinación de avance. Esta información puede utilizarse durante la localización de averías para controlar que los sensores funcionan correctamente. X6 - X12 son las conexiones de los sensores en el módulo resolver.
1250 0059 17
2.2 Menú para el calibrado de los sensores después de cambiar los sensores o el módulo resolver. Protegido con contraseña. Ver las instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección: Calibrado de los sensores. X6 - X12 son las conexiones de los sensores en el módulo resolver.
Rama 3 del árbol de menús
3 3.1
3.2 1250 0080 53
Figura 10.7. Rama 3 del árbol de menús La rama 3 contiene los menús para los ajustes relacionados con el perforado. Tabla 10.4. Menús de la rama 3 Menú
250
Descripción
cm 1250 0062 89
=0
xC +10
4 cm 1250 0059 X10 18
1250 0062 90
3 Ajustes. Desplazarse a 3.1 para el ajuste de la longitud del barreno o a 3.2 para el calibrado del sensor de longitud (sólo sistemas con medición de profundidad del barreno). 3.1 Ajuste de la longitud pensada para el barreno. 3.2 (sólo sistemas con medición de profundidad del barreno) Menú para el calibrado del sensor de longitud.
93
Rama 4 del árbol de menús
4 1250 0080 54
Figura 10.8. Rama 4 del árbol de menús La rama 4 contiene un menú para el ajuste de la intensidad luminosa de la pantalla. 5
Tabla 10.5. Menús de la rama 4
Menú
Descripción 1250 0061 83
4 Menú para el ajuste de la intensidad luminosa de la pantalla. Los valores de ajuste son 1 - 9. NOTA: La modificación de la intensidad luminosa se realiza con una determinada retardación.
Rama 5 del árbol de menús
5 5.1
5.2 1250 0080 51
Figura 10.9. Rama 5 del árbol de menús 5.1
La rama 5 contiene menús para la localización de avería/diagnóstico.
5.2
Tabla 10.6. Menús de la rama 5
Menú
Descripción
OK
1250 0061 87
1250 0061 88
94
5 Desplazarse al menú 5.1 para ver el estado del módulo de pantalla o a 5.2 para ver el estado de los sensores y módulo resolver. 5.1 Menú que muestra el estado de pantalla; OK o NO OK (OK tachado).
OK OK
X12
Menú
Descripción 1250 0061 96
5.2 Menú que muestra el estado para los contactos del módulo resolver conectado a un sensor. El estado de los contactos puede presentar dos estados OK o NO OK (OK tachado). X6 - X12 son las conexiones de los sensores en el módulo resolver.
Rama 6 del árbol de menús
6
1250 0076 98
Figura 10.10. Rama 6 del árbol de menús ******
La rama 6 contiene un menú para escribir la contraseña. Tabla 10.7. Menú de la rama 6
Menú
Descripción 1250 0061 90
6 Menú para escribir la contraseña en los casos en que se desea tener acceso a los menús del sistema protegidos por contraseña.
Indicación de ángulo Menú de trabajo El menú de trabajo muestra información sobre la dirección de avance y la longitud indicada para el barreno totalmente perforado. En el menú de trabajo también puede indicarse la dirección de referencia. El ajuste básico es la Dirección ref. equipo perf., es decir, el eje longitudinal del equipo perforador se utiliza como referencia.
95
2 4
6
8
10
250 cm 23
1250 0080 55
Figura 10.11. Menú de trabajo para sistemas con sólo indicación de ángulo La dirección de avance aparece gráficamente en forma de un cuadro de flechas en el que el punto central es la dirección de referencia. Si la dirección de avance diverge de la dirección de referencia aparece una línea que describe las divergencias resultantes de la dirección de referencia en el fondo del barreno (profundidad total del barreno).
Ajustes para la indicación del ángulo Longitud barreno
250
cm
1250 0059 18
Figura 10.12. Menú (3.1) para el ajuste de la longitud del barreno Modificar el valor para la longitud del barreno de la manera siguiente: • Desplazarse hasta el menú para el ajuste de la longitud del barreno en la pantalla. • Colocar el marcador en la casilla dedicada al valor de longitud, y pulsar el botón Intro. 96
• Colocar el marcador sobre la cifra (una unidad, decenas o centenas) que se desea modificar con ayuda de las teclas con la flecha hacia la derecha o hacia la izquierda. • Modificar el valor con las teclas Flecha hacia arriba (incrementa el valor) o Flecha hacia abajo (reduce el valor). • Cuando sea correcto el valor (las tres cifras), pulsar la tecla ENTER para que el sistema adopte el nuevo valor. Dirección de referencia Se puede utilizar una dirección de referencia distinta a la predefinida (eje longitudinal del equipo perforador). Esto puede ser necesario si el equipo perforador no puede ser colocado recto en relación al perfil de la galería o túnel. En el menú de trabajo se puede indicar una dirección de referencia propia: Dirección ref. túnel. El sistema lee entonces la dirección del dispositivo de avance, lo que significa que el dispositivo de avance debe ser primeramente orientado con ayuda del láser y las placas de visibilidad que se fijan en la viga del dispositivo de avance. Si el sistema está destinado a más de un brazo, la dirección de referencia leída es válida para todos los brazos. • Fijar las placas de visibilidad en la viga del dispositivo de avance, una en la posición más delantera posible y la otra lo más retrasada posible (por delante de la perforadora). • Orientar el dispositivo de avance de manera que el rayo láser pase por el agujero de la placa trasera y coincida con la cruz en la placa delantera. • Hacer que aparezca el menú de trabajo en la pantalla.
A 2 4
6
8
10
B 250 cm ESC
23 R i g
C o n t r o l
S y s t e m
1250 0059 57
Figura 10.13. Menú de trabajo • Pulsar el botón B para que la pantalla muestre un símbolo de túnel en lugar del símbolo del equipo perforador.
97
• Pulsar el botón A, lo que significa que el sistema leerá la nueva dirección de referencia. Para retornar a la Dirección ref. equipo perforador, pulsar el botón B para que la pantalla muestre el símbolo del equipo perforador.
Menú de trabajo Si el sistema tiene medición de profundidad del barreno, se muestra la profundidad momentánea alcanzada en cm. 167 cm
2 4
6
8
10
250 cm 23
1250 0059 26
Figura 10.14. Menú de Trabajo para sistemas con medición de la profundidad del barreno Cada vez que se va a perforar un barreno nuevo se debe poner a cero la profundidad del barreno con uno de los botones en el lado izquierdo del panel de maniobras. Un símbolo en el menú de Trabajo indica el botón con esta función.
1250 0071 30
Figura 10.15. Símbolo para la puesta a cero de la profundidad del barreno
Indicación de averías El sistema indica que existe alguna avería mostrando un triángulo de advertencia en la esquina derecha inferior de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principal y en el menú de trabajo. Ver las instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección: Localización de averías.
98
Si se registra una avería en la comunicación CAN, en la pantalla aparece lo siguiente:
1250 0060 86
Figura 10.16. Advertencia. Avería en la comunicación CAN
99
100
Instrucciones de mantenimiento 1. Generalidades ....................................................................................................... 109 Para contactarnos................................................................................................. 109 Grupo objetivo y finalidad....................................................................................111 Sistema hidráulico ............................................................................................... 112 Generalidades ................................................................................................. 112 Reparación de los componentes hidráulicos................................................... 113 Talleres hidráulicos ......................................................................................... 113 Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................. 113 Soldadura............................................................................................................. 114 Recomendaciones referentes a los electrodos................................................. 114 Par de apriete en las uniones roscadas................................................................. 115 Letreros para los componentes de compra .......................................................... 115 Desmontaje y montaje ......................................................................................... 116 Puesta en marcha con una batería auxiliar .......................................................... 117 2. Dispositivo de avance .......................................................................................... 119 Serie 2000............................................................................................................ 119 Datos técnicos...................................................................................................... 121 Serie 2000 ....................................................................................................... 121 Montaje de la perforadora ................................................................................... 121 Medidas preparatorias..................................................................................... 121 Montaje ........................................................................................................... 122 Control después de cuatro horas.......................................................................... 122 Mangueras de la perforadora ............................................................................... 122 Colocación de las mangueras.......................................................................... 122 Ajuste de las mangueras ................................................................................. 124 Cables de tracción y retorno ................................................................................ 125 Colocación ...................................................................................................... 125 Cambio del cable de tracción.......................................................................... 125 Ajuste de los cables de tracción y retorno ...................................................... 126 Tensado del cable de retorno .......................................................................... 126 Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance.......................................... 126 Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio............................... 128 Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte............................................. 129 Cambio de las barras de deslizamiento ............................................................... 130 Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico 130 Cilindro de avance............................................................................................... 131 Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance......................................... 131 Casquillo de tensado para la pieza separadora ............................................... 134 Descripción ................................................................................................ 134 Desmontaje................................................................................................. 134 Montaje ...................................................................................................... 134 Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivo de avance telescópico 135 Desmontaje de la viga de avance superior ................................................. 135 Desmontaje del cilindro ............................................................................. 136 Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ................................................ 137 101
3. Brazo .................................................................................................................... 138 BUT 28 F ............................................................................................................. 138 Datos técnicos...................................................................................................... 138 BUT 28 F ........................................................................................................ 138 Generalidades ...................................................................................................... 139 Puesta en marcha de un brazo nuevo................................................................... 139 Uniones roscadas ................................................................................................. 140 Pares de apriete ............................................................................................... 140 Pieza de paso del mamparo ................................................................................. 141 Colocación de las mangueras.......................................................................... 141 Fijación con estrobos y elevación........................................................................ 142 Seguridad ........................................................................................................ 142 Elevación ........................................................................................................ 142 Fijación con estrobos ...................................................................................... 143 División del brazo................................................................................................ 144 Seguridad ........................................................................................................ 144 Desmontaje del dispositivo de avance ............................................................ 144 División del cuerpo del brazo ......................................................................... 145 Ejes expansores.................................................................................................... 145 Desmontaje ..................................................................................................... 145 Montaje ........................................................................................................... 146 Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................... 146 Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico............. 147 Dispositivo telescópico........................................................................................ 148 Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................. 148 Control de las cuñas........................................................................................ 149 Control de los cursores ................................................................................... 149 Unidad de rotación............................................................................................... 150 Desmontaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinetes y dispositivo de giro .................................................................................................................. 151 Funcionamiento del dispositivo de giro.......................................................... 153 Desmontaje y control del dispositivo de giro ................................................. 154 Montaje del dispositivo de giro ...................................................................... 157 Control después del montaje del dispositivo de giro ...................................... 158 Montaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinete y dispositivo de giro 158 Modificación de la posición del punto de tope ............................................... 159 Ajuste del cilindro saliente ............................................................................. 160 Equipo de dirección - sensor de ángulo............................................................... 161 Localización de averías ....................................................................................... 161 4. Motor .................................................................................................................... 162 Unidad de motor Deutz 912W............................................................................. 162 Datos técnicos...................................................................................................... 163 Seguridad ............................................................................................................. 163 Sistema de combustible ....................................................................................... 164 Cambio del filtro de combustible.................................................................... 164 Drenaje del filtro de combustible.................................................................... 165 Sistema de aire..................................................................................................... 166 Generalidades.................................................................................................. 166 Limpieza del filtro de aire de baño de aceite .................................................. 166 102
Sistema de aceite ................................................................................................. 167 Llenado del aceite de motor............................................................................ 167 Cambio de aceite............................................................................................. 168 Controlar el nivel del aceite. ........................................................................... 168 Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 169 Correas................................................................................................................. 170 Indicador de tensado ....................................................................................... 170 Tensado de las correas .................................................................................... 171 Correa del alternador.................................................................................. 171 Cambio de la correa del ventilador de refrigeración ...................................... 171 Cambio de la correa del alternador ................................................................. 172 Juego de válvulas................................................................................................. 173 Alternador de corriente alterna ............................................................................ 175 Seguridad ........................................................................................................ 175 Instrucción ...................................................................................................... 175 Dispositivo de elevación...................................................................................... 175 Localización de averías ....................................................................................... 176 Manual de instrucciones Deutz ........................................................................... 178 5. Transmisión .......................................................................................................... 179 Generalidades ...................................................................................................... 179 DC 10, DC11 .................................................................................................. 179 DC 15C, DC16C, DC16CN............................................................................ 179 Datos técnicos...................................................................................................... 180 Ruedas............................................................................................................. 180 Dirección......................................................................................................... 180 Axel Hurth 172/176 ........................................................................................ 181 Montaje de neumáticos y ruedas ......................................................................... 181 Sistema de dirección............................................................................................ 181 Ejes de ruedas ...................................................................................................... 183 Clark Hurt 172, 176, 276 ................................................................................ 183 Control del aceite en el engranaje central .................................................. 183 Cambio del aceite en el engranaje central.................................................. 184 Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo................................... 185 Transmisión hidráulica ........................................................................................ 186 Seguridad ........................................................................................................ 186 Control del nivel de aceite .............................................................................. 186 Control del nivel de aceite DC 15C, DC16C, DC16CN............................ 186 Control del nivel de aceite DC 10, DC11 .................................................. 187 Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 188 Cambio del filtro y aceite DC 15C, DC16C, DC16CN ............................. 188 Cambio del filtro y aceite DC 10, DC11.................................................... 189 Lubricación del chasis ......................................................................................... 191 Ejes cardán...................................................................................................... 191 Lubricación central de la plataforma .............................................................. 191 Remolcado........................................................................................................... 192 Seguridad ........................................................................................................ 192 Generalidades ................................................................................................. 192 Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 193 Desacoplamiento del cilindro de dirección..................................................... 193
103
6. Sistema de frenos ................................................................................................. 194 Seguridad ............................................................................................................. 194 Generalidades ...................................................................................................... 194 DC 10, DC11................................................................................................... 194 DC 15C, DC16C, DC16CN............................................................................ 195 Datos técnicos...................................................................................................... 195 Sistema de frenos ............................................................................................ 195 Control de la presión de los frenos de marcha..................................................... 196 Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 196 Control de la presión del freno de aparcamiento ................................................. 197 Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 197 Purga de aire de los frenos................................................................................... 198 Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 198 Control del desgaste de los frenos ....................................................................... 198 Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 198 Ajuste de los frenos ............................................................................................. 199 Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 199 Control del freno de aparcamiento ...................................................................... 200 Control de los frenos de marcha .......................................................................... 201 Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 201 Control de la válvula de regulación para la presión de frenado .......................... 203 Clark Hurth 172/176 ....................................................................................... 203 Control del acumulador ....................................................................................... 204 Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 206 7. Sistema de perforación ......................................................................................... 207 DCS 12 y DCS 18................................................................................................ 207 8. Sistema hidráulico ................................................................................................ 208 Seguridad ............................................................................................................. 208 Filtro .................................................................................................................... 208 Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 208 Generalidades............................................................................................. 208 Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 209 Datos técnicos...................................................................................................... 210 Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18......................................................... 210 Cambio de aceite ................................................................................................. 211 Generalidades.................................................................................................. 211 Vaciado............................................................................................................ 212 Llenado ........................................................................................................... 212 Generalidades............................................................................................. 212 Llenado manual.......................................................................................... 213 Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 213 Bombas ................................................................................................................ 215 Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 215 Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 215 Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 216 Purga del aire de las bombas........................................................................... 216 Bombeo de circunvalación.............................................................................. 217 Ajustes ................................................................................................................. 219 Seguridad ........................................................................................................ 219 104
Ilustraciones de colocación............................................................................. 219 Ajustes de presión y régimen de rotación....................................................... 219 Bomba principal.............................................................................................. 221 Presión stand-by......................................................................................... 221 Presión de la bomba (presión de percusión) .............................................. 222 Presión de posicionamiento ....................................................................... 223 Bomba de rotación .......................................................................................... 224 Broca de barreno estrecho.......................................................................... 224 Broca de barreno ancho, opción................................................................. 225 Presión de percusión para emboquillado ........................................................ 225 Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 226 Presión de retorno de la percusión (COP 1432) ............................................. 227 Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 227 Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 227 Presión de avance ........................................................................................... 229 Generalidades............................................................................................. 229 Presión de avance máx............................................................................... 229 Presión de avance durante el emboquillado............................................... 231 Presión de avance durante la perforación plena......................................... 231 Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción232 Introducción ............................................................................................... 233 Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)................................ 234 Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................... 235 Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 236 Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 236 Protección antiatascos..................................................................................... 236 Descripción ................................................................................................ 236 RPCF, regulación de avance ...................................................................... 236 Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 237 Generalidades............................................................................................. 237 Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 237 Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 238 Ajuste ......................................................................................................... 240 Control del funcionamiento ....................................................................... 242 9. Sistema de aire ..................................................................................................... 243 Seguridad............................................................................................................. 243 Instrucciones para el compresor .......................................................................... 243 LE55, LE75..................................................................................................... 243 Filtro de aire.................................................................................................... 244 Nivel de aceite ................................................................................................ 244 Compresor, presión de carga y descarga......................................................... 244 Seguridad ................................................................................................... 244 Ajuste de la presión de carga y descarga ................................................... 244 Ajuste de la presión de descarga ........................................................... 245 Ajuste de la presión de carga................................................................. 246 Presión de aire de lubricación......................................................................... 246 10. Sistema de agua.................................................................................................. 248 Datos técnicos...................................................................................................... 248 Dimensiones de las mangueras ....................................................................... 248 105
Bomba de agua .................................................................................................... 248 Generalidades.................................................................................................. 248 Ajuste de los supervisores de caudal .............................................................. 248 Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 250 Medidas en caso de riesgos de congelación ........................................................ 250 Drenaje del sistema de agua............................................................................ 250 11. Sistema eléctrico................................................................................................. 253 Seguridad ............................................................................................................. 253 Generalidades ...................................................................................................... 253 Normativas de seguridad ................................................................................ 253 Circuito de baja tensión .................................................................................. 253 Circuito de tensión débil ................................................................................. 253 Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 254 Marcación de los cables.................................................................................. 254 Cambio de los componentes ........................................................................... 254 Armario de fuerza................................................................................................ 254 Voltímetro y amperímetro ............................................................................... 254 Contador horario ............................................................................................. 255 Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 255 Interruptor de avería de tierra ......................................................................... 255 Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 256 Interruptor principal........................................................................................ 256 Protección del motor....................................................................................... 256 Elección de los cables.......................................................................................... 258 Localización de averías ....................................................................................... 259 12. Colocación de los componentes ......................................................................... 260 Válvulas ............................................................................................................... 260 Válvulas actuables hidráulicamente................................................................ 260 Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal ..................................... 261 13. Tambores, opción ............................................................................................... 263 Introducción......................................................................................................... 263 Tambor RAC 611................................................................................................. 264 Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor.......................................... 264 Ajuste de la velocidad del tambor................................................................... 265 Tambor RAC 614................................................................................................. 266 Engranaje del tambor ...................................................................................... 266 Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor .............................................. 266 Ajuste de la velocidad del tambor................................................................... 268 Colector (tambor de cable) .................................................................................. 268 Control del colector ........................................................................................ 268 14. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 270 Seguridad ............................................................................................................. 270 Scrubber............................................................................................................... 270 Generalidades.................................................................................................. 270 Llenado de agua .............................................................................................. 271 Medidas en caso de riesgos de congelación.................................................... 272 Drenaje ....................................................................................................... 272 106
15. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 273 Generalidades ...................................................................................................... 273 Ansul............................................................................................................... 273 Forrex.............................................................................................................. 273 Colocación........................................................................................................... 274 Activación del sistema......................................................................................... 275 Mantenimiento del sistema extintor de incendios ............................................... 276 Medidas de seguridad ..................................................................................... 276 Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 276 Servicio ........................................................................................................... 277 Medidas después de la activación/incendio .................................................... 277 16. Equipo de dirección, opción............................................................................... 278 FAM..................................................................................................................... 278 Datos técnicos...................................................................................................... 278 Equipo de dirección FAM............................................................................... 278 Menús .................................................................................................................. 279 Contraseña ........................................................................................................... 279 Conexiones .......................................................................................................... 281 Sistemas de uno y dos brazos ......................................................................... 281 Sistema de tres brazos..................................................................................... 283 Conexiones de sensores .................................................................................. 285 Circuito de alimentación 24 V CC.................................................................. 285 Calibrado de sensores .......................................................................................... 286 Condiciones .................................................................................................... 286 Ajuste del cilindro de extensión ..................................................................... 286 Sensor de inclinación, dispositivo de avance ................................................. 288 Menú sensores............................................................................................ 288 Ajuste del sensor de inclinación................................................................. 288 Puesta a cero del sensor de inclinación...................................................... 292 Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................. 292 Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero............................................ 293 Menú sensores............................................................................................ 293 Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero293 Puesta a cero del ángulo lateral trasero...................................................... 293 Puesta a cero del ángulo lateral delantero.................................................. 294 Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 294 Cambio de los componentes ................................................................................ 295 Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 295 Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 297 Cambio del sensor de longitud ....................................................................... 299 Dispositivo de avance ................................................................................ 299 Cambio de módulo resolver............................................................................ 299 Localización de averías ....................................................................................... 300 Indicación de averías ...................................................................................... 300 Control del funcionamiento ............................................................................ 301 Menús de localización de averías ................................................................... 301 Localización de averías de sensor de ángulo .................................................. 302 Localización de averías del sensor de inclinación.......................................... 303 Localización de averías del sensor de longitud de perforadora ...................... 304
107
108
1. Generalidades Para contactarnos Tabla 1.1. Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco Country
Address
Phone- and fax number
Argentina
P O Box 192 Suc. 37 1437 - Buenos Aires
Phone: +54 - (0)1 - 912 4421/24 Fax: +54 - (0)1 - 912 6622
Australia
P O Box 6134 Delivery Centre Blacktown NSW 2148
Phone: +61 - (0)2 - 9621 9700 Fax: +61 - (0)2 - 9621 9813
Austria
Postfach 108 A-1111 Wien
Phone: + 43- (0)1 -76 01 20 Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia
Casilla 8742 La Paz
Phone: + 591 - 2-22 98 62 Fax: + 591 - 2-22 10 36
Brazil
P O Box 12737 Sao Paulo, SP 04744-970
Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00 Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71
Canada
P.O. Box 745 Pointe-Claire Dorval Quebec, H9R 4S8
Phone: + 1 - 514 631- 5571 Fax: + 1 - 514 631-9217
Chile
Casilla 10239 Santiago
Phone: + 56 - (0)2-442 3600 Fax: +56 - (0)2 - 623 5131
China / Hong Kong
41-1 Huang Jia Wei Zhong yang Men Wai 210037 Nanjing
Phone: + 86 - 25 - 5620 115-8 Fax: + 86 - 25 - 551 5225
CMT International S-105 23 Stockholm
Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00 Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia
A.A. 95310 Santafé de Bogotá, D.C.
Phone: +57 - 1 - 430 4146 Fax: +57 - 1 - 430 6514
Czech Republic
Belohorska 159/187 169 00 PRAHA 6 Brenov
Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604 Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614
Finland
Tuupakankuja 1 SF-01740 Vantaa
Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 42 Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France
B.P. 50 F-95132 Franconville
Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22 Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49
Germany
Postfach 10 02 25 D-46002 Essen
Phone: + 49 - (0)201 - 217 70 Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana
P O B 10071 Accra North
Phone: + 233 - 21 77 45 12 Fax: + 233 - 21 77 61 47
Great Britain
P O Box 79 Hemel Hempstead Herts HP2 7HA
Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00 Fax: + 44 - (0)1442 - 234467
109
Country
Address
Phone- and fax number
Greece
78, Kifissou Avenue GR-182 33 Ag. I. Rentis
Phone: +30 - (0)1 - 342 6600 Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong
P O Box 69407 Kwun Tong Kowloon/Hong Kong
Phone: + 852 - 24 88 01 03 Fax: + 852 - 2488 9863
India
Sveanagar Bombay Pune Road Dapodi Pune 411 012
Phone: + 91- (0)20 -712 64 16 Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87
Indonesia
P O Box 7021/JKS CCE Jakarta 12075
Phone: +62 - 21 - 780 1008 Fax: +62 - 21 - 780 1469
Iran
PO Box 13145-1311 Tehran 13454
Phone: +98 - 21 - 93 7710-19 Fax: +98 - 21 - 92 7314
Ireland
Kylemore Road Bluebell Dublin 12
Phone: +353 - (0)1 - 450 5978 Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Italy
Casella Postale 10076 I-20110 Milano MI
Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91 Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99
Japan
New Nishi-shimbashi Bldg. 3F 2-11-6 Nishi-shimbashi Minato-ku Tokyo 105-0003
Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31 Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55
Kenya
PO Box 400 90 Nairobi
Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6 Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15
Korea
C-P.O. Box 8354 Seoul
Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8 Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia
Lot 6-36 & 2-38 Pesiaran Tengku Ampuan Lion Industrial Park 40400 Shah Alam Selangor Darul Ehsan
Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33 Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08
Mexico
Apartado Postal Box 104 Tlalnepantla Edo. De Mexico
Phone: + 52 - 5 - 626 06 00 Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80
Marocco
P O Box 13 844 20 300 Casablanca
Phone: + 212 - 2 - 600 040 Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Norway
P O Box 334 N-1401 Ski
Phone: + 47 - 64 - 86 03 00 Fax: + 47 - 64 - 86 03 22
Perú
Apartado 662 Lima 100
Phone: + 51 - 1 - 224 87 05Service Fax: + 51 - 1 - 224 77 12Service
Philippines
P.O. Box 1373 1200 Makati City
Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80 Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139
Poland
29 Krasinskiego Str. P-40-019 Katowice
Phone: + 48 -(0)32 - 256 1661 Fax: + 48 -(0)32 - 256 1661
Portugal
Apartado 14 P-2796 Linda-a-Velha Codex
Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00 Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 Service
110
Country
Address
Phone- and fax number
Saudi Arabia
P O Box 7330 Jeddah 21462
Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22 Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23
Singapore
Jurong Point P O Box 438 Singapore 916415
Phone: + 65 - (8)62 - 28 11 Fax: + 65 - (8)62 - 5 62 8S service
South Africa
P O Box 14110 Witfield 1467
Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain
Apartado 24 E-28820 Coslada Madrid
Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00 Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Sweden
S-10523 Stockholm
Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30 Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 46
Switzerland
Büetigenstrasse 80 CH-2557 Studen/Biel
Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00 Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15
Taiwan
No. 16-11, Wu Lin Wu Lin Village Lung Tan Tao Yuan Hsien
Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64 Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820
Thailand
1696 New Petchburi Road Bangkapi Huay Kwang Bangkok 10320
Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06 Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Turkey
Istasyon Arkasi 81700 Tuzla Istanbul
Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60 Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01
Venezuela
Apartado 76111 Caracas 1070-A
Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11 Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93
Vietnam
24, Ly Tu Trong Street District 1 Ho Chi Minh City
Phone: + 84 - 8 - 822 2914 Fax: + 84 - 8 - 822 2884
Zambia
P O Box 70267 Ndola
Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51 Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57
Zimbabwe
P.O. Box CY 935
Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61-5 Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo objetivo y finalidad Nota Este capítulo (Generalidades) contiene las recomendaciones generales para el mantenimiento de un equipo perforador y el equipo periférico del mismo. Esto ha supuesto que algunas secciones no estén totalmente adaptadas a los componentes individuales. Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo. 111
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renovaciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la producción.
Sistema hidráulico Generalidades El sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Aquellos lugares en los que normalmente trabajan los equipos de perforación no son apropiados para la reparación de los componentes hidráulicos. Por esto se deben limitar a un mínimo, es decir a sólo el cambio de los componentes, las intervenciones en el sistema hidráulico en el lugar de trabajo. Al cambiar las válvulas, la unidad en cuestión deberá estar bien fijada con estrobos y apuntalada. Los componentes deberán seguidamente ser reparados en un ambiente apropiado. ver la sección Talleres hidráulicos. Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráulico, deberá observarse lo siguiente: • Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferentemente con aditivos desengrasantes. • Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones. • Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias. • Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de soltadas. • Utilice tapones bien limpios. • Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán conservarse con tapones de protección apropiados colocados. • Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas. • Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obturación.
112
Reparación de los componentes hidráulicos La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado por personal competente y en un lugar adecuado. Existen las alternativas siguientes: • Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparaciones hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la formación debida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco. • Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la marca. • Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instrucciones de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más complejos.
Talleres hidráulicos Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán: • estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo soldadura, esmerilado, transportes de vehículos, etc. • contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los componentes. • tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales. • tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local. • contar con personal especializado.
Cambio de las mangueras hidráulicas La alta presión del sistema, de hasta 250 bar, con las válvulas de seguridad ajustadas a 280 bar, junto con vibraciones y otras tensiones mecánicas, confieren unos altos requisitos a las mangueras hidráulicas. Las mangueras de presión de la bomba hasta la percusión de la perforadora tienen la clase de calidad R9R ó SAE 100 R10 con cuatro (4) capas de acero. El resto de mangueras tienen la clase de calidad SAE 100 R2AT con dos (2) capas de acero o SAE 100 R1T con una (1) capa de acero. Todas las mangueras hidráulicas tienen acoplamientos montados a presión y, por esto, deben obtenerse terminadas de Atlas Copco. Las dimensiones y calidades de las mangueras se indican en las listas de piezas de repuesto del equipo perforador.
113
Soldadura Nota Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las operaciones de soldadura y elección de los electrodos. Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente: • Desconectar la alimentación eléctrica al equipo. • Desacoplar los cables del alternador y de la batería. • Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura, y realizar una buena preparación para la unión soldada. • Soldar en un lugar seco. • Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la soldadura. • No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas Copco. • NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire comprimido. • Tenga siempre a mano un extintor de incendios para incendios de aceite en todas las operaciones de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables. • Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos. • Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar siguiente: Tabla 1.2. Recomendaciones referentes a los electrodos
114
ISO:
2560 E51 5B 120 20 H
SS:
14 3211 H10
DIN 1913:
E51 55 B10
AWS:
A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente: Tabla 1.3. Electrodos Mig SS:
14 3403 3423
DIN 8559:
SG 2
AWS:
A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
Par de apriete en las uniones roscadas Todas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco Standard K 4369, si no se indica lo contrario. En ese caso, el par se indica en las instrucciones de mantenimiento del módulo en cuestión. Tabla 1.4. Par Atlas Copco Standard. Dimensión
Clase de Par en Nm. resistencia
Tolerancia ±
M6
8,8
9
1
M8
8,8
23
2
M10
8,8
46
5
M12
8,8
80
10
M14
8,8
125
15
M16
8,8
205
20
M20
8,8
395
40
M24
8,8
675
70
M12 x 1,25
10,9
135
6
M16 x 1,25
10,9
315
15
M18 x 1,25
10,9
460
20
M16
12,9
345
35
Letreros para los componentes de compra En los componentes grandes del vehículo portador se han colocado letreros. Rellene los números de serie de aquí abajo para facilitar los pedidos de piezas de repuesto. Para el pedido o preguntas sobre las piezas de repuesto del chasis, siempre deberá indicar la desig-
115
nación de tipo y el número de serie. El pedido de piezas de repuesto siempre deberá realizarlo a través de Atlas Copco. El número en cuestión siempre puede escribirlo con la función de anotación. Tabla 1.5. Colocación de los letreros Componente
Nr. de serie
Chasis
AVO
Motor diesel
........
Transmisión hidráulica
........
Eje de rueda, parte de brazo
........
Eje de rueda, parte de motor
........
Bomba hidráulica doble
........
Dispositivo de avance, BMH........
........
Brazo, BUT.........
........
Compresor, Atlas Copco........
........
Perforadora, COP........
........
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando sujeta y eleva objetos pesados. Riesgo de daños personales. El elevado debe realizarse en el punto de gravedad. Utilice sólo correas intactas y destinadas a la carga que van a soportar. Fije las correas en las argollas dispuestas para ese fin, en caso de que existan. 1250 0042 38
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y montaje: • Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengrasante.
116
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad. • Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones. • Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario. Nota Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.
Puesta en marcha con una batería auxiliar Nota Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería totalmente cargada se acopla a una descargada. Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alternador. Seguir, por esto, el procedimiento siguiente: 1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en el chasis.
1
1250 0064 41
1 2
Baterías auxiliares Baterías del equipo perforador
Figura 1.1. Ayuda de arranque.
117
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la batería del vehículo portador (2). 3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el chasis. 4. Una vez se ha puesto en marcha el motor, desmontar en primer lugar el cable entre tierra y el polo negativo de la batería auxiliar (1). 5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
118
2. Dispositivo de avance Serie 2000
1250 0064 06
Figura 2.1. BMH 2000
1250 0064 07
Figura 2.2. BMHS 2000 (con tambor de manguera montado lateralmente)
1250 0064 08
Figura 2.3. BMHE 2000 (con tambor de manguera montado lateralmente y portabarrena delantero retraible)
119
1250 0064 09
Figura 2.4. BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico) Los dispositivos de avance en la serie 2000 están destinados a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance están disponibles en distintas versiones según que tipo de perforadora va a montarse. Las distintas cifras tienen distintos significados. Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21 La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000. La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo de avance: • 3 = COP 1238 • 6 = COP 1432 • 8 = COP 1838 La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la unidad dm. La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en la unidad dm y sólo son válidas para el dispositivo de avance telescópico (BMHE y BMHT).
120
Datos técnicos Serie 2000 Longitudes Nota La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance. BMH 23XX 1587mm BMH 26XX 1200mm BMH 28XX 1587mm BMHE 26XX/XX 865mm BMHS 26XX 850mm BMHT 23XX/XX 1517mm BMHT 26XX/XX 1207mm BMHT 28XX/XX 1517mm Pesos Nota Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos estándar más corto y más largo. BMH 2325 - BMH 2349 285 - 365kg BMH 2625 - BMH 2649 265 - 350kg BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kg BMHE 2628/21 - BMHE 2637/31 300 - 350kg BMHS 2625 - BMHS 2643 260 - 318kg BMHT 2331/19 - BMHT 2343/25 405 - 435kg BMHT 2631/19 - BMHT 2643/25 392 - 430kg BMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg
Montaje de la perforadora Medidas preparatorias Medidas preparatorias
121
1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.
Montaje 1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y superficies de contacto de la perforadora. 2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro. 3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los tornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente. 4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternándolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm). 5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora. 6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de instrucciones.
Control después de cuatro horas 1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas. 2. Controlar y ajustar el tendido de los cables. 3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas. 4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios. 5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.
Mangueras de la perforadora Colocación de las mangueras Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangueras del dispositivo de avance.
122
Tabla 2.1. Denominaciones de las mangueras Denominaciones nuevas, mangueras ya existentes
Denominaciones antiguas, mangueras ya existentes
Explicación
AL1
L1
Lubricación por aire
D1
D1
Drenaje
HDP1
PD1
Amortiguador de reflejos
HP1
S1
Percusión, entrada
HT1
TS1
Percusión, retorno
RRL1
R1
Rotación, izquierda
RRR1
R2
Rotación, derecha
WF2
V1
Barrido
Tabla 2.2. Colocación de las mangueras Fijación de manguera del dispositivo de avance
Tambor de manguera
WF2/V1
HDP1/PD1
HDP1/PD1 AL1/L1 WF2/V1 D1
AL1/L1 RRL1/R1
D1 HP1/S1
RRL1/R1 HP1/S1 HT1/TS1
RRR1/R2
HT1/TS1
RRR1/R2 1250 0043 31
1250 0043 32
Figura 2.5. COP 1838
Figura 2.6. COP 1838 WF2/V1
WF2/V1
AL1/L1 HP1/S1
HP1/S1
RRR1/R2
AL1/L1 HDP1/PD1
RRR1/R2 RRL1/R1 HDP1/PD1
RRL1/R1
HT1/TS1
HT1/TS1 1250 0043 29
Figura 2.7. COP 1432
1250 0043 30
Figura 2.8. COP 1432
123
Fijación de manguera del dispositivo de avance
Tambor de manguera
AL1/L1
WF2/V1
WF2/V1
D1
HP1/S1
AL1/L1
RRR1/R2
D1
HP1/S1
RRR1/R2 RRL1/R1
RRL1/R1 HT1/TS1
HT1/TS1 1250 0047 10
1250 0047 11
Figura 2.9. COP 1238
Figura 2.10. COP 1238
Ajuste de las mangueras 1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas. 2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.
124
Cables de tracción y retorno Colocación
B F
BMH BMHT
B BMHE BMHS
C A
E D A B C D E F
1250 0064 88
Ajuste del cable de tracción Ajuste del cable de retorno Placa de rascado Tensor para cable de tracción Soporte para el portabarrena intermedio Fijación del cable de tracción en el cursor de la perforadora
Figura 2.11. Colocación
Cambio del cable de tracción 1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable. 2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B. 3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perforadora. 4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio. 5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portabarrena. 6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga. Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo. 7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.
125
8. Ajustar los cables según aquí abajo.
Ajuste de los cables de tracción y retorno 1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B. 2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora. 3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.
1250 0064 89
Figura 2.12. Dimensión de ajuste M1
Tensado del cable de retorno 1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio. 2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar aplicada la fuerza de avance. 3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance Las placas de cursor para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de manguera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en los sopor-
126
tes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes en sentido longitudinal se pueden ajustar los cursores en la viga de avance. Comprobar que los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el dispositivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en la perforadora.
D A C B 1250 0064 90
Figura 2.13. Ajuste del soporte de los carros 1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.
1m
m
5mm
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura correcta.
1250 0064 91
Figura 2.14. Dimensión de ajuste 3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance. 4. Apretar los tornillos B.
127
5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo. 6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las mangueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en posición horizontal.
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximadamente la mitad de su recorrido. 1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A. 2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm. 3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance. 4. Apretar los tornillos B. 5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para desplazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.
128
5mm 1m
m
A B
1250 0046 96
Figura 2.15. Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
D A C B 1250 0064 90
Figura 2.16. Cambio de las piezas de deslizamiento 1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y desmontar las cuñas D. 2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte cuñas nuevas.
129
3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.
Cambio de las barras de deslizamiento Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.
1250 0020 11
A
Figura 2.17. Cambio de las barras de deslizamiento 1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tambor de manguera. 2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador. 3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga. 4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse manualmente. 5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance. 1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope mecánico.
130
2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope mecánico. 3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tenga en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma. 4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope mecánico apretándolo. B
1250 0020 12
A
Figura 2.18. Ajuste del tope de longitud
Cilindro de avance Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance
PRECAUCIÓN Presión de aceite hidráulico peligrosa. Riesgos de daños personales. Las modificaciones en el sistema hidráulico pueden implicar riesgos de daños personales. Asegúrese que el sistema esté despresurizado antes de cualquier intervención en el sistema. 1250 0022 19
131
PRECAUCIÓN Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa. Riesgos de daños personales graves. No cambie nunca las mangueras de alta presión por mangueras con una calidad inferior a la original, o por mangueras con un acoplamiento desmontable. 1250 0022 24
1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la mitad de su recorrido. 2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B. 3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando todo el tambor. 4. Soltar las mangueras en la fijación P.
132
5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F. BMHE BMHS
P C C E E B
H
G
BMHE BMHS
A
B
M N
D F
G
BMHE BMHS
K
1250 0065 29
L
I
Figura 2.19. Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance. 6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el lateral H. 7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.
1250 0065 31
Figura 2.20. El cilindro se saca de la viga 8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K. Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmontada, se deberá medir primeramente la dimensión SP para que al montarla sea empleada la misma distancia. La dimensión SP se indica en la lista de piezas de repuesto. 133
Casquillo de tensado para la pieza separadora Descripción La pieza separadora situada en el extremo delantero del cilindro se sujeta con ayuda de un casquillo de tensado. Para que el dispositivo de avance funcione adecuadamente, deberá ser correcta la dimensión SP. Esta dimensión varía según la longitud del avance y el tipo de dispositivo de avance.
N
M
1250 0065 30
SP
Figura 2.21. Distanciador y casquillo de tensado Desmontaje 1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios. 2. Desatornillar los tornillos N del casquillo. 3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta que se abra el casquillo. Montaje 1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos. 2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente. 3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 18 Nm (1,8 kpm).
134
Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivo de avance telescópico Desmontaje de la viga de avance superior
PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando sujeta y eleva objetos pesados. Riesgo de daños personales. El elevado debe realizarse en el punto de gravedad. Utilice sólo correas intactas y destinadas a la carga que van a soportar. Fije las correas en las argollas dispuestas para ese fin, en caso de que existan. 1250 0042 38
1. Controlar en primer lugar que la herramienta de elevación está dimensionada para la carga que tiene que soportar, y que está intacta y funcione bien. 2. Desmontar la posible barrena. 3. Llevar la perforadora hasta el centro de la viga de avance superior. 4. Llevar hacia atrás la viga de avance superior de manera que se pueda acceder a la fijación A trasera del cilindro. 5. Soltar la fijación A del cilindro trasero de la viga de avance superior. 6. Si el dispositivo de avance está equipado con lubricación por agua de las superficies de deslizamiento, se deberán soltar las mangueras de agua de los cursores de la perforadora. Taponar las mangueras y los racores. 7. Fijar los estrobos de elevación en la viga de avance superior. Controlar que la elevación se realiza en el punto de gravedad de la viga. 8. Soltar los cuatro soportes B. 9. Elevar con cuidado la viga de avance superior. Comprobar que el dispositivo de avance no comienza a girar y que resbalen los estrobos.
135
A
B
1250 0065 32
Figura 2.22. Desmontaje de la viga de avance superior Desmontaje del cilindro
PRECAUCIÓN Presión de aceite hidráulico peligrosa. Riesgos de daños personales. Las modificaciones en el sistema hidráulico pueden implicar riesgos de daños personales. Asegúrese que el sistema esté despresurizado antes de cualquier intervención en el sistema. 1250 0022 19
1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Taponar las mangueras y los racores. 2. Desatornillar el lateral delantero 2 de la viga de avance inferior. 3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilindro. 4. Soltar los tornillos al estribo 4. 5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponar las mangueras y los racores.
136
6. El cilindro puede ahora sacarse de la viga de avance.
1
5 2 3
4
1250 0065 33
Figura 2.23. Desmontaje del cilindro de avance inferior
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo 1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance. 2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de mantenimiento Dispositivo de avance. 3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación. 4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.
137
3. Brazo BUT 28 F 1
3
5
4
2
6
9
8
7
7 3
2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
5
Placa de fijación Cilindros traseros del brazo Cilindros delanteros del brazo Unidad de telescopio Cabezal de brazo Dispositivo de giro Cilindro saliente Soporte del dispositivo de avance Cilindro saliente del dispositivo de avance
Figura 3.1. Brazo
Datos técnicos BUT 28 F Peso Brazo incluidos manguera de posicionamiento, disp. de avance (BMH 2343), perforadora (Cop 1238) y kit de montaje 2300kg
138
1250 0065 26
Longitud Telescopio desplegado
6726mm
Generalidades El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. Está suspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En cada suspensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acoplamiento serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal como en sentido vertical. Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perforado de techos y de galerías transversales. El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico, y se transmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance.
Puesta en marcha de un brazo nuevo Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes. 1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubricación resulte eficaz desde el principio. 2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de deslizamiento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación. 3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión, como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funcionamiento del brazo. 4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente. La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en el circuito piloto. 5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite. 6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan fugas de aceite.
139
Uniones roscadas Pares de apriete 10 2
16 14
5
6
7 8
15
13 5
17 4 1 18
3
9
1250 0058 33
11 12
Figura 3.2. Pares de apriete Tabla 3.1. Tabla de pares de apriete Nr. de Descripción ref.
Rosca
Par Nm
kpm
Cantidad
1
Tornillo, articulación trasera del brazo M20
395
40
1
2
Tornillo, cuerpo de brazo trasero
M20
395
40
1
3
Eje del expansor, articulaciones traseras de cilindro
M16
195
20
2
4
Eje expansor, cilindros traseros
M16
195
20
4
5
Eje expansor, cilindro saliente de bra- M12 zo y dispositivo de avance
100
10
2
6
Caja de cojinete - telescopio, tornillos M12
120
12
16
7
Telescopio - brazo delantero, tornillos M16
315
32
8
8
Tornillo, cuerpo de brazo delantero
M20
395
40
1
9
Tornillo, articulación delantera de brazo
M16
205
21
1
10
Eje del expansor, cilindros delanteros M16
195
20
4
11
Eje del expansor, articulaciones delanteras de cilindro
M16
195
20
2
12
Fijación delantera de brazo - disposi- M16 tivo de giro, tornillos
315
32
12
13
Eje expansor, cilindro saliente
100
10
2
140
M12
Nr. de Descripción ref.
Rosca
Par Nm
kpm
Cantidad
14
Tornillos del eje de fijación
M12
100
10
4
15
Cilindro de carrera del disp. de avance, contratuerca
M24
290
30
1
16
Dispositivo de giro - caja de cojinetes, M16 tornillos
315
32
12
17
Soporte de dispositivo de avance, tornillos
M16
215
22
8
18
Placa giratoria
M16
315
32
1
Pieza de paso del mamparo Colocación de las mangueras D
PD
L V
F2X
R7
F2X FL
AF
FR
FE
FE
R8 F
FL FR
F
AR
SR WC
S
AR DS
SR WAM
DS
TS
1250 0064 93
AF Rociado de aire (opción) AR Retorno de perforadora automática D Drenaje, perforadora DS Portabarrena hidráulico (opción) F Avance F2X Dispositivo de avance telescópico (opción) FE Carrera de avance FL Cilindro saliente FR Rotación de avance L Lubricación por aire, perforadora PD Amortiguador de reflejos, perforadora R7 Rotación, derecha, perforadora R8 Rotación, izquierda, perforadora S Percusión, entrada, perforadora SR Stinger (opción) TS Percusión, retorno, perforadora V Barrido de agua WAM Neblina de agua (opción) WC Lubricación por agua, dispositivo de avance (opción)
Figura 3.3. Colocación de las mangueras en la pieza de paso del mamparo
141
Fijación con estrobos y elevación Seguridad
PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando sujeta y eleva objetos pesados. Riesgo de daños personales. El elevado debe realizarse en el punto de gravedad. Utilice sólo correas intactas y destinadas a la carga que van a soportar. Fije las correas en las argollas dispuestas para ese fin, en caso de que existan. 1250 0042 38
Elevación 1. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a las cargas que va a soportar. Para los datos del peso del brazo, ver la sección Datos técnicos. Para los datos del peso del dispositivo de avance y perforadora, ver las instrucciones de mantenimiento Dispositivo de avance y las instrucciones de mantenimiento Perforadora . 2. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevarlos hasta sus posiciones límite traseras. 3. Girar el dispositivo de avance, de manera que quede recto sobre el brazo. 4. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede paralelo al cuerpo del brazo. 5. Colocar los estrobos según la sección Fijación con estrobos. Controlar que el elevado se realice desde el centro de gravedad. 6. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se desplacen los estrobos.
142
Fijación con estrobos
L2 L1
TP
L2
L1
1250 0058 34
TP
Figura 3.4. Fijación con estrobos y elevación Tabla 3.2. Fijación con estrobos y elevación Brazo con dispositivo de avance Brazo sin dispositivo de avance TP
2100 mm
2100 mm
L1
2600 mm
1350 mm
L2
2070 mm
1500 mm
143
División del brazo Seguridad
ADVERTENCIA Riesgos de daños personales.
1250 0042 36
Al realizar el servicio o mantenimiento, los componentes que puedan entrar en movimiento o caerse deberán estar apuntalados o fijados con seguridad.
Nota No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
Desmontaje del dispositivo de avance
A
A
A 1250 0064 40
Figura 3.5. Desmontaje del dispositivo de avance 1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no pueda caerse. 2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo de avance. 3. Desatornillar del dispositivo de avance el cilindro de avance. 4. Desmontar del brazo el dispositivo de avance, desatornillando los soportes A del soporte del dispositivo de avance. Taponar siempre las mangueras y rácores desmontados. 144
División del cuerpo del brazo El brazo puede acortarse dividiéndolo entre el tubo telescópico y la viga delantera del brazo.
A 1250 0057 41
Figura 3.6. División del cuerpo del brazo 1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el desmontaje. 2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y los rácores. 3. Desacoplar los cables de los sensores. 4. Desmontar seguidamente los diez tornillos (A) con las arandelas correspondientes.
Ejes expansores En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expansores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
Desmontaje 1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor, antes de comenzar el desmontaje del eje. 2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B). 3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo hasta que se suelte alguno de los casquillos. 4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
145
B C
1250 0020 16
D
C A
Figura 3.7. Eje en expansión
Montaje 1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje antes de montarlo. 2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en el lugar de la fijación. 3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indicados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
Desmontaje del telescopio del brazo
PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando desmonte el telescopio del brazo. Riesgo de daños personales. Apuntale correctamente debajo del dispositivo de giro y la viga del brazo antes de desmontar el telescopio del brazo. 1250 0042 40
1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera. 2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo. 3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de avance descanse sobre el suelo.
146
4. Apuntalar correctamente debajo del dispositivo de giro y fijación delantera del cilindro antes de desmontar el telescopio.
C
D
B
A
1250 0057 40
Figura 3.8. Desmontaje del telescopio del brazo 5. Soltar los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro. 6. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera. 7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar. 8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete. 9. Soltar las mangueras hidráulicas (C). 10.Desmontar el eje expansor (D). 11.Sacar con cuidado todo el telescopio, tubo telescópico, cilindro y caja de cojinetes.
Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico El brazo se suministra con una llave tipo allen (número de artículo: 3128 3024 15) para el control y apriete de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico. Esta llave especial se necesita para acceder y poder apretar tres de los tornillos de fijación de la brida del tubo telescópico.
147
1250 0064 64
Figura 3.9. Tornillo de fijación a la brida del tubo telescópico
Dispositivo telescópico Control de los casquillos de la caja de cojinetes
C D G
H
B A
1250 0042 97
A B C D G H
Tubo telescópico Tapa Casquillos Caja de cojinetes Arandela Empaquetadura
Figura 3.10. Control de los casquillos de la caja de cojinetes El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a daños y desgaste. 1. Desplegar el tubo telescópico (A). 2. Desmontar la arandela (G) y la empaquetadura (H), y soltar seguidamente la tapa (B). 3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C). Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y cambiar los casquillos desgastados.
148
I
C D A
1250 0043 28
Figura 3.11. Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos
Control de las cuñas 1. Controlar minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas se pueden esmerilar para alisarlas y evitar así los daños en los cursores (F) y caja de cojinetes (D). E
D F
1250 0008 97
D E F
Caja de cojinetes Cuñas Cursores
Figura 3.12. Dispositivo telescópico
Control de los cursores 1. Soltar la tapa (B). 2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.
149
3. Los cursores (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de cojinetes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.
C D G
H
B A
1250 0042 97
A B C D G H
Tubo telescópico Tapa Casquillo Caja de cojinetes Arandela Empaquetadura
Figura 3.13. Caja de cojinetes
Unidad de rotación La unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro (C) y una caja de cojinetes (D), fijada al eje (B) del soporte del dispositivo de avance.
150
A
E B D
C A B C D E
1250 0058 17
Soporte del dispositivo de avance Eje de fijación Dispositivo de giro Caja de cojinetes Cilindro saliente
Figura 3.14. Unidad de rotación y soporte de dispositivo de avance
Desmontaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinetes y dispositivo de giro
PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando desmonte la unidad de rotación. Riesgo de daños personales. Apuntale correctamente el dispositivo de avance para que quede firme. 1250 0042 39
151
1. Girar el dispositivo de avance 90° de manera que, junto con la perforadora, quede debajo del brazo. Apuntalar el dispositivo de avance para que quede firme.
1250 0028 01
Figura 3.15. Apuntalado del dispositivo de avance 2. Desmontar los tornillos (A), la tapa (B) y la pieza intermedia (C) al eje de fijación. 3. Desmontar el eje expansor (E) del cilindro saliente. A B C D E
1250004291
Figura 3.16. Desmontaje del soporte del dispositivo de avance 4. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance. Taponar todas las mangueras y conexiones. 5. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba, de manera que no se dañe el cojinete de deslizamiento (D) en la caja de cojinetes. 6. Girar la caja de cojinetes 90° de manera que quede en su posición original. 7. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y desmontar el soporte de mangueras sacando los tornillos (2). 8. Desmontar la caja de cojinetes soltando los tornillos 3. 9. Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contrapeso (5) y taponar las mangueras y las conexiones. 152
10.Fijar con estrobos el dispositivo de giro (4) y desmontar el dispositivo del cabezal de la bomba soltando los tornillos (6).
6
3 2 1
5
4
1250 0058 16 1 2 3 4 5 6
Caja de cojinetes Tornillo de fiajción, soporte de mangueras - caja de cojinete Tornillo de fijación, caja de cojinete - dispositivo de giro Dispositivo de giro Válvula de contrapeso Tornillo de fijación, dispositivo de giro - cabezal de brazo
Figura 3.17. Desmontaje de la caja de cojinetes y dispositivo de giro
Funcionamiento del dispositivo de giro El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo (B) en un movimiento de giro. El dispositivo de giro se compone de una carcasa (A) con un engranaje anular (C) y dos piezas móviles; un émbolo (B) y un eje (D). El eje está provisto de estrías que equivalen a las estrías interiores del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo equivalen a las estrías del engranaje anular. El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y las estrías impulsan el movimiento giratorio del eje.
153
B A
C
D
1250 0058 32
Figura 3.18. Funcionamiento del dispositivo de giro
Desmontaje y control del dispositivo de giro 1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio. 2. Desmontar todas las conexiones hidráulicas. 3. Desmontar la válvula de contrapeso y los componentes pertenecientes. 4. Marcar las posiciones internas entre el circlip (05), la tapa (04) y el eje (02) con un gramil o similar. 5. Desmontar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra (105) y extraer el circlip (05). Si el circlip está muy adherido, desatornillar los tornillos de ajuste y soltar el circlip del eje con ayuda de los tornillos. 6. Desatornillar la tapa del eje. 7. Sacar el eje.
154
Observar la marcación de cada engranaje. Se facilita así el armado del dispositivo de giro. 1 2
6 1 2 3 4 5 6
5
4
3
1250 0058 19
Marcación de posición, engranaje anular - émbolo Marcación de posición, émbolo - eje Manguito de émbolo Eje Engranaje anular Carcasa
Figura 3.19. Marcación de posición para las piezas estriadas del dispositivo de giro 8. Sacar el émbolo (03.2) y el manguito del émbolo (03.1). No se necesita seguir desarmando el émbolo y el manguito si no se sospecha que el anillo tórico (210) pueda estar dañado. 9. Si se va a cambiar el anillo tórico (210), marcar la posición interna entre el émbolo y el manguito y extraer seguidamente los aros (300 y 301). Expulsar las espigas de bloqueo (100) y desenroscar el émbolo del manguito. Cambiar el anillo tórico (210) y volver a juntar el émbolo y el manguito. 10.Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas de descarga (112). 11.Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes. 12.Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no estén desgastadas. 13.Los aros (300, 301, 302 y 303) deberán tener un juego máximo de 1,525 mm.
155
112
111
PORT P1
302
03.1 03.2
01
301 300 210, 211 02 PORT P2
100 303
05 102 04 Figura 3.20. Dispositivo de giro
156
1250 0058 18
Montaje del dispositivo de giro 1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire comprimido. 2. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas de descarga (112). Controlar que los racores de lubricación y las válvulas de descarga no estén obturados. 3. Introducir a presión grasa enlos racores para eliminar las posibles suciedades y para controlar que funcionen. Limpiar la grasa excedente. 4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y superficies de contacto. Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se monte el dispositivo de giro. No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empaquetaduras. 5. Colocar la carcas (01) en la posición levantada con la brida hacia arriba. Montar el émbolo y el manguito del émbolo de manera que la marcación del émbolo qude enfrentada a la marcación en el engranaje anular. 6. Introducir presionando el émbolo y el manguito en la carcasa de manera que el manguito haga fondo contra el engranaje anular. Comprobar que el émbolo y el manguito se introducen lo más recto posible. 7. Volver a colocar la caja en posición horizontal. 8. Colocar cinta de carretero en las estrías del eje para evitar que se dañen las empaquetaduras del émbolo cuando se monta el eje. 9. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje quede enfrentada a la marcación del manguito del émbolo. 10.Lubricar la parte roscada de la tapa (04) y enroscarla en el eje. Apretar a un par de 270 Nm. Enroscar o desenroscar la tapa de manera que quede en la posición correcta según las marcaciones realizadas en conexión con el desmontaje del dispositivo de giro. 11.Lubricar la parte visible del eje con grasa y montar el circlip (05). Atornillar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra (105). 12.Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.
157
Control después del montaje del dispositivo de giro Una vez montado el dispositivo de giro de deberá controlar que no existan fugas de aceite. 1. Presurizar el puerto P2 a 210 bar. No deberán existir fugas en el puerto P1 o alrededor de la tapa (04). 2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en el puerto P2 o alrededor de la brida del eje.
Montaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinete y dispositivo de giro 1. Fijar con estrobos el dispositivo de giro y montarlo en el cabezal del brazo con los tornillos (6). 2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso (5). 3. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y montarla en la posición correcta en el dispositivo de giro con los tornillos (3).
6
3 2 1
5
4
1250 0058 16
Figura 3.21. Montaje del dispositivo de giro y caja de cojinetes 4. Montar el dispositivo de avance, girando hacia atrás la caja de cojinete 90°. Descender cuidadosamente el brazo, recto hacia abajo, para no dañar el cojinete de deslizamiento de la caja de cojinetes. 5. Montar la tapa con la empaquetadura del eje, a un par de apriete de 108 Nm. 6. Montar el cilindro saliente.
158
7. Fijar atornillando el eje expansor al par especificado en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas. 8. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a montar las mangueras hidráulicas. A B C D E
1250004291
Figura 3.22. Montaje del soporte del dispositivo de avance
Modificación de la posición del punto de tope 1. Desmontar el dispositivo de avance con el soporte del brazo, para descargar el peso de la caja de cojinetes. 2. Poner el brazo en posición horizontal. 3. Poner la caja de cojinetes y el dispositivo de giro en posición horizontal. Controlar con un nivel de agua (medir verticalmente en la tapa del dispositivo de giro). 4. Cuando no está montado el soporte del dispositivo de avance en el dispositivo de giro, éste deberá maniobrarse hasta la posición límite (a izquierdas con el brazo montado a la derecha y a derechas con el brazo montado a la izquierda). 5. Colocar el disco graduado del nivel de agua en los grados deseados. El ajuste durante la entrega es de 15°. 6. Montar la caja de cojinetes con los tornillos.
159
1250 005835
Figura 3.23. Posición del punto de tope (dispositivo de avance montado a la izquierda)
Ajuste del cilindro saliente Nota Cuando se monta el cilindro saliente, comenzar con un ajuste básico de 633 mm entre el centro de los ejes expansores. Continuar seguidamente ajustando el cilindro saliente según los pares de ajuste siguientes. 1. Poner el brazo en posición horizontal. 2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal, con ayuda de un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro). 3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del dispositivo de avance quede en posición horizontal. 4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dispositivo de avance con el cilindro saliente. Cuando la barra del émbolo del cilindro saliente está totalmente introducida en el cilindro, el soporte deberá encontrarse en posición horizontal. 5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra del émbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B), de manera que el soporte quede en posición horizontal.
160
~633 A B
1250 0058 36
Figura 3.24. Ajuste del cilindro saliente
Equipo de dirección - sensor de ángulo El equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de mantenimiento, ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.
Localización de averías La localización de averías ha sido preparada para encontrar la avería siguiendo un método lógico, y poderla reparar lo más rápidamente posible. Intente siempre determinar los puntos que funcionan correctamente y los que no, de manera que la localización pueda limitarse a un sistema o función concretos. Antes de comenzar la localización, controle también que: • la presión hidráulica esté correctamente ajustada • no existan fugas
161
4. Motor Unidad de motor Deutz 912W
Figura 4.1. Motor El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado en el cárter junto a la flecha. Elevar la cubierta para acceder a estos números.
Figura 4.2. Letrero de tipo de motor
Nota Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.
162
Datos técnicos Deutz F5L912W (DC10) Potencia máx. a 2300 rpm Par de torsión máx. a 1550 rpm Cilindrada Ralentí Refrigeración Inyección de combustible Alternador (Bosch) Motor de arranque Peso
52KW 249Nm 5,1dm 3 700rpm enfriado por aire Bosch 35A 28V 4KW 24V 450Kg
Deutz F5L912W (DC15) Potencia máx. a 2500 rpm Par de torsión máx. a 1550 rpm Cilindrada Ralentí Refrigeración Inyección de combustible Alternador (Bosch) Motor de arranque Peso
55KW 249Nm 5,1dm 3 700rpm enfriado por aire Bosch 35A 28V 4KW 24V 450Kg
Seguridad
ADVERTENCIA Compruebe que esté desconectado el motor al realizar los trabajos de mantenimiento. Los componentes calientes del motor pueden ocasionar daños personales. Observe una gran precaución cuando vacíe aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras. 1250 0022 15
163
Sistema de combustible Cambio del filtro de combustible
Figura 4.3. Filtro de combustible El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser limpiado: 1. Cerrar la espita del combustible. 2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta adecuada, y desenroscar el filtro. 3. Recoger el posible combustible derramado.
Figura 4.4. Cambio del filtro de combustible 4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del filtro.
164
5. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo. 6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura 4.5. Cambio del filtro de combustible 7. Apretar el filtro otra media vuelta. 8. Abrir la espita de combustible. 9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Drenaje del filtro de combustible Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta según la temperatura. 1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.
1250 0020 28
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
Figura 4.6. Drenaje del filtro de combustible
165
Sistema de aire Generalidades Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depuren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes, se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el filtro está obturado. 1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de maniobra. Ver las instrucciones de funcionamiento Desplazamiento: Funciones del panel de maniobra.
Limpieza del filtro de aire de baño de aceite N.B. No use nunca gasolina para la limpieza del filtro. Deshacerse del aceite usado según las regulaciones en vigor. 1. Detener el motor y esperar aprox. 10 minutos hasta que el aceite haya salido de la caja del filtro. 2. Soltar las bandas de sujeción (2) y desmontar el colector de aceite (3) con el elemento de filtrado (4). En algunos casos puede soltarse el elemento con un destornillador. No dañar la junta de goma (5). 3. Vaciar el aceite y el lodo. Limpiar el colector de aceite. 4. Limpiar el elemento de filtrado (4) en el gasóleo. Dejar que el gasóleo desaparezca completamente. 5. Limpiar la caja del filtro (1) si está sucia. 6. Controlar las juntas de goma (5) y (6) y cambiarlas en los casos necesarios. 7. Llenar el colector de aceite con aceite de motor hasta la marcación de nivel (flecha). 8. Volver a montar el colector de aceite con el elemento de filtrado en la caja del filtro y fijar las bandas de sujeción.
166
Figura 4.7. Limpieza del filtro de aire de baño de aceite
Sistema de aceite Llenado del aceite de motor 1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de lubricación.
Figura 4.8. Llenado de aceite 2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).
167
Cambio de aceite 1. Colocar el equipo perforador horizontalmente. 2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80°C. 3. Detener el motor. 4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado. 5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite. 6. Vaciar el aceite. 7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apretarlo. 8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de lubricación. 9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.
Figura 4.9. Cambio de aceite
Controlar el nivel del aceite. 1. Detener el motor. 2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla. 3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.
168
Figura 4.10. Control del nivel de aceite.
Cambio del filtro de aceite 1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo. 2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura 4.11. Cambio del filtro de aceite 3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del filtro. 4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo. 5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura 4.12. Cambio del filtro de aceite 6. Apretar media vuelta el filtro. 7. Controlar el nivel de aceite. 169
8. Controlar la presión del aceite. 9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
Figura 4.13. Cambio del filtro de aceite
Correas Indicador de tensado Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado. 1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.
Figura 4.14. Herramienta de medición para las correas. 2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se adapte en sentido lateral. 3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle. 4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo (1).
170
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1). 6. Tensar en los casos necesarios.
Tensado de las correas Correa del alternador 1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).
Figura 4.15. Correa del alternador 2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta que se obtenga el tensado correcto de la correa. 3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.
171
1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con una herramienta y desmontar la correa.
Figura 4.16. Cambio de la correa del ventilador de refrigeración 2. Montar la nueva correa.
Cambio de la correa del alternador 1. Desmontar la correa del ventilador.
Figura 4.17. Cambio de la correa del alternador 2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3). 3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha (B).
172
4. Desmontar la correa y montar una correa nueva. 5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A), hasta que se obtenga la tensión correcta de la correa. 6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3). 7. Montar la correa del ventilador.
Juego de válvulas 1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado. 2. Desmontar la tapa de válvulas. 3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste. 4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. La temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.
173
5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3) con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.
Figura 4.18. Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal 6. Ajuste dle juego de válvulas a. Soltar la contratuerca (4). b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con un destornillador (7), de manera que sea correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca. 7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros. 8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.
174
9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.
Alternador de corriente alterna Seguridad
ADVERTENCIA El método de control de tensión consistente en medir contra tierra no deberá utilizarse, bajo ninguna circunstancia, con los los alternadores de corriente alterna. 1250 0042 60
Instrucción 1. No cortar las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador cuando el motor está en marcha. 2. Si el motor va a ponerse en marcha y a trabajar sin la batería, se deberá soltar el cable existente entre el regulador y el alternador antes de poner en marcha el motor. 3. No intercambiar las conexiones de la batería. 4. Si es defectuosa la lámpara de carga, deberá cambiarse inmediatamente. 5. No rociar directamente sobre el alternador al limpiar el motor. Calentar el motor para evaporar los restos de agua.
Dispositivo de elevación 1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor. 2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el motor.
175
Figura 4.19. Elevación
Localización de averías 1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de mantenimiento del motor. 2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones de mantenimiento. 3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en contacto con el servicio DEUTZ más próximo. Tabla 4.1. Tabla de localización de averías Síntoma 1
El motor se pone en marcha con dificultades o no se pone en marcha en absoluto
2
El motor se pone en marcha pero trabaja irregularmente o se para
3
El motor se calienta demasiado, se dispara el supervisor de temperatura
4
La potencia del motor es deficiente
5
El motor no trabaja en todos los cilindros
6
El motor no tiene presión de aceite (o es demasiado baja)
7
El motor consume demasiado aceite
8
Humos del motor, azules
9
Humos del motor, blancos
10 Humos del motor, negros
176
Controlar que...
1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
el motor no esté desembragado (en los casos posibles)
X
la temperatura no se encuentre por debajo del límite de arranque X no sea defectuoso el solenoide de parada
X
X
X
no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos necesarios
X
no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los casos necesarios
X
X X
el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos necesarios la palanca de conducción no se encuentre en la posición intermedia, ajustarla en los casos necesarios
X
X
X
X
X
X
no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesarios
X
X
X
no sea defectuoso el indicador del filtro de aire
X
X
X
X
X
X
X
X
X
no sea defectuoso el limitador de humos el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los casos necesarios
X
no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo en los casos necesarios el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios
X
X
no se caliente el aire de refrigeración
X
X
X
X
no sea defectuosa la batería (o no esté cargada)
X
no esté suelta u oxidada la conexión del cable
X
no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el engranaje), ajustarlo en los casos necesarios
X
no sea defectuoso el juego de válvulas
X
X
X
el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en X los casos necesarios
X
X
no esté obturado el conducto de aire
X
X X
X
no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos X necesarios no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos necesarios
X
no exista aire en el sistema de combustible
X
no esté sucio el filtro de combustible
X
X X
X
X
no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesarios no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los casos necesarios
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X X
no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo en X los casos necesarios
X X
X
X X
177
Manual de instrucciones Deutz Nota Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.
178
5. Transmisión Generalidades DC 10, DC11
1 2 3
Eje, lado de brazo Clark Hurt 172 Eje, lado de motor Clark Hurt 172 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)
Figura 5.1. Transmisión DC10, DC11
DC 15C, DC16C, DC16CN
1 2 3
Eje, lado de brazo Clark Hurt 176 Eje, lado de motor Clark Hurt 176 Transmisión Clark T12000 long drop
Figura 5.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN
179
Datos técnicos Ruedas DC 10, DC11 Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 8,25 x 15 XZR (Michelin) Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15 Presión de los neumáticos 9bar DC 15C, DC16C, DC16CN Neumáticos (cuerpo de brazo y motor)
12,00 x 20 X-mine D2 (Michelin) Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8,00 x 20 Presión de los neumáticos 10bar
Dirección DC 10, DC11 Válvula de control Bomba de engranaje: Desplazamiento Presión de trabajo máx. Cilindro de dirección Carrera del volante
Danfoss OSPB 315 ON 1500045 15,2cm 3 /revolución 140bar VOAC 80/40-400 6,0 vueltas de izquierda a derecha
DC 15, DC16, DC16CN Válvula de control Bomba de engranaje: Desplazamiento Presión de trabajo máx. Cilindro de dirección Carrera del volante
180
Danfoss OSPB 630 ON 1500048 25,4cm 3 /revolución 140bar VOAC 125/63-380 6,0 vueltas de izquierda a derecha
Axel Hurth 172/176 Clark Hurth 172 (lado del brazo) Carga máx. Peso
7ton 275kg
Clark Hurth 172 (lado del motor) Carga máx. Peso
5ton 275kg
Clark Hurth 176 (lado del brazo) Carga máx. Peso
15ton 400kg
Clark Hurth 176 (lado del motor) Carga máx. Peso
10ton 400kg
Montaje de neumáticos y ruedas 1. La presión de aire en el neumático deberá ser 9 bar para DC10, DC11 y 10 bar para DC15, DC16, DC16CN. 2. Cuando se cambien las ruedas, se deberán limpiar las superficies de contacto entre el cubo y la llanta para que el par de apriete sea satisfactorio. 3. Las tuercas de rueda deberán apretarse a un par de 350 Nm para DC10 y 570 Nm para DC15, DC 16 ,DC16CN.
Sistema de dirección El chasis es de articulación central. El giro de los bastidores se realiza con un cilindro hidráulico de acción doble (9). Con una bomba de engranajes se suministra el aceite al cilindro de dirección desde el depósito de aceite hidráulico en la parte del motor. La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en la transmisión. La bomba interior (2) se usa para la dirección. El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una servoválvula del tipo Orbitrol (7). Esta válvula se maniobra con el volante.
181
La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor diesel/bomba. Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que se propaguen a la servoválvula y el volante cuando se conduce sobre una superficie irregular, el sistema está equipado con válvulas de limitación de presión incorporadas (8).
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
Motor diesel Bomba para la dirección Bomba para el posicionamiento Filtro de aceite de retorno Toma de medición Válvula de limitación de presión Válvula de dirección (orbitrol) Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión) Cilindro de dirección Válvula de freno
Figura 5.3. Sistema hidráulico para la dirección (DC10, DC11)
182
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
Motor diesel Bomba para la dirección Bomba para el posicionamiento Filtro de aceite de retorno Toma de medición Válvula de limitación de presión Válvula de dirección (orbitrol) Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión) Cilindro de dirección Válvula de freno
Figura 5.4. Sistema hidráulico para la dirección (DC15C, DC16C, DC16CN)
Ejes de ruedas Clark Hurt 172, 176, 276 Control del aceite en el engranaje central 1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
183
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al agujero.
A
A 1250 0020 43
Figura 5.5. Centro de los ejes 3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación. Cambio del aceite en el engranaje central 1. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción cuando el aceite está caliente. 2. Desenroscar los tres tapones (B) y vaciar el aceite.
B B B 1250 0020 42
Figura 5.6. Cambio de aceite
184
3. El aceite se vacía rápidamente si también se desenrosca el tapón (A).
A
A 1250 0020 43
Figura 5.7. Centro de los ejes 4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos. 5. Llenar con aceite nuevo a través del agujero para el tapón (A) hasta que el aceite llegue al agujero. 6. Enroscar y apretar el tapón (A). Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo 1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana. 2. Girar la rueda, de manera que las dos marcaciones de nivel existentes en el cubo queden horizontales.
185
3. Desenroscar el tornillo (A) y controlar que el aceite llegue al agujero.
Figura 5.8. Engranaje de cubo 4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.
Transmisión hidráulica Seguridad
ADVERTENCIA Compruebe que esté desconectado el motor al realizar los trabajos de mantenimiento. Los componentes calientes del motor pueden ocasionar daños personales. Observe una gran precaución cuando vacíe aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras. 1250 0022 15
El aceite deberá alcanzar la temperatura de trabajo normal, 80 - 95 °C, antes de controlar el nivel o de cambiar el filtro.
Control del nivel de aceite Control del nivel de aceite DC 15C, DC16C, DC16CN 1. Controlar el aceite con ayuda de la mirilla de nivel LOW y FULL cuando el motor trabaja al ralentí, 500 - 600 rpm.
186
2. Rellenar en los casos necesarios hasta la marca FULL en la mirilla, a través del tubo de llenado (A). Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.
Figura 5.9. Control del nivel de aceite Control del nivel de aceite DC 10, DC11 1. Controlar el nivel de aceite desenroscando el tapón B y controlando que el nivel llegue al agujero. 2. Llenar en los casos necesarios hasta el agujero, a través del agujero (D). Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.
187
Figura 5.10. Control del nivel de aceite
Cambio del filtro y del aceite Cambio del filtro y aceite DC 15C, DC16C, DC16CN 1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha llegado a la temperatura de trabajo normal abriendo los tapones (B). Volver a enroscar los tapones. 2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo. 3. Llenar la caja de la transmisión con aceite en (A), hasta la mirilla de nivel LOW. 4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 500 - 600 rpm, para llenar el convertidor de par y los conductos. 5. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y llenar hasta la mirilla de nivel LOW. 6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura de trabajo normal, 80 - 95 °C deberá controlarse nuevamente el nivel de aceite.
188
7. Llenar con aceite hasta la mirilla de nivel FULL
Figura 5.11. Cambio del aceite en la transmisión Cambio del filtro y aceite DC 10, DC11 1. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción, mientras el aceite esté caliente. 2. Desenroscar el tapón C y vaciar el aceite. El aceite sale más rápidamente si también se desenrosca el tapón D. 3. Volver a enroscar el tapón C. 4. Desenroscar el tapón B 5. Llenar con aceite nuevo a través del agujero D hasta que el nivel llegue al agujero B. La capacidad de la caja de cambio son 2,5 litros. 6. Volver a enroscar los tapones B y D.
189
Figura 5.12. Cambio del aceite en la transmisión
190
Lubricación del chasis Ejes cardán 1. Introducir grasa en los racores de lubricación colocados en el centro de las articulaciones (A). Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.
A
C
1250 0020 40
A C
Racor de lubricación Uniones roscadas
Figura 5.13. Puntos de lubricación de los ejes cardán 2. Comprobar que salga grasa.
Lubricación central de la plataforma El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un rácor (A), lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y los pivotes centrales (B). 1. Introducir grasa en los racores de lubricación (A). Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación. 2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación (B).
191
A
B
B
1250 0020 41
Figura 5.14. Lubricación central
Remolcado Seguridad El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Los intentos de realizarlo pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica. El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindible. Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado. El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5 km/h.
ADVERTENCIA El equipo perforador no dispone de frenos. Acople la barra de remolcado entre el equipo perforador y el vehículo remolcador antes de soltar los frenos o desmontar los ejes cardán. Existen, en caso contrario, riesgos de que el equipo perforador comience a rodar.
1250 0022 26
Compruebe que el vehículo remolcador y la barra de remolcado tengan capacidad para remolcar la carga.
Generalidades Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
192
Nota Si no funciona el motor diesel también se debe desacoplar hidráulicamente el cilindro de dirección, ver más adelante bajo desacoplamiento del cilindro de dirección.
Desmontaje de los ejes cardán 1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden de la misma manera. 2. Desmontar la unión roscada (C) y desmontar los ejes cardán.
A
C
1250 0020 40
Figura 5.15. Desmontar el eje cardán.
Desacoplamiento del cilindro de dirección 1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de dirección. 2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad, por ejemplo empleando una bolsa de plástico. No taponar los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protegerlos de manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoger el aceite de la forma prescrita por las autoridades.
193
6. Sistema de frenos Seguridad
ADVERTENCIA Presión hidráulica peligrosa. Riesgos de daños personales. Compruebe que el sistema esté despresurizado antes de comenzar los trabajos. Para asegurarse que el sistema está despresurizado, se deberá presionar el pedal del freno 30-40 veces una vez desconectado el sistema. 1250 0022 21
Generalidades DC 10, DC11
1 2 3
Eje, lado de brazo Clark Hurth 172 Eje, lado de motor Clark Hurth 172 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)
Figura 6.1. Transmisión
194
DC 15C, DC16C, DC16CN
1 2 3
Eje, lado de brazo Clark Hurth 176 Eje, lado de motor Clark Hurth 176 Transmisión Clark T12000 Long drop
Figura 6.2. Transmisión
Datos técnicos Sistema de frenos Freno de marcha Sistema
Presión hidráulica máx.
Dos circuitos separados. Frenos de disco hidráulicos húmedos en todas las ruedas. 80bar
Freno de aparcamiento/de emergencia Sistema Presión hidráulica máx.
SAHR (Spring Applied Hydraulic Released) 25 bar para DC10, DC11 y 35bar para DC15C, DC16C, DC16CN
195
Control de la presión de los frenos de marcha Clark Hurth 172, 176 y 276 1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema de frenos en el eje.
1250 0020 21
A
Figura 6.3. Control de la presión de los frenos de marcha 2. Poner en marcha el motor diesel. 3. Presione el pedal del freno y lea la presión en el manómetro. La presión deberá ser: • máx. 80 bar para Clark Hurth 172 y 176 • máx. 85 bar para Clark Hurth 276 La presión puede ajustarse con el tornillo de tope debajo del pedal de freno. 4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición. 5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.
196
Control de la presión del freno de aparcamiento Clark Hurth 172 y 176 1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema de frenos.
1250 0020 22
B
Figura 6.4. Control de la presión del freno de aparcamiento 2. Poner en marcha el motor diesel. 3. Soltar el freno de estacionamiento y leer al mismo tiempo la presión en el manómetro. La presión deberá ser 35 bar. La presión puede ajustarse en el regulador de presión (13) debajo de la plataforma de maniobra. Para DC10 y DC11 no se puede ajustar la presión, pero deberá ser 25 bar.
Figura 6.5. Regulación de la presión del freno de aparcamiento 4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.
197
Purga de aire de los frenos Clark Hurth 172, 176 y 276 N.B. Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no deberá contener aire. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado. 1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
1250 0020 23
C
Figura 6.6. Purga de aire de los frenos 2. Poner en marcha el motor diesel. 3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta. 4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear). 5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire. 6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
Control del desgaste de los frenos Clark Hurth 172, 176 y 276 Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del desgaste de los discos. Un buen momento para realizar este control es en conexión con el cambio del aceite en el engranaje central. 198
1. Soltar los tapones de nivel del engranaje central, dos para cada freno. 2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la distancia desde los dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o similar, con un diámetro de 4,5 mm.
1250 0021 36
min 4,5 mm
Figura 6.7. Control del desgaste de los discos de freno 3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán cambiar los discos. Un disco nuevo deberá tener un grosor de 4,9 mm.
Ajuste de los frenos Clark Hurth 172 y 176 Esta instrucción sólo es válida para DC15C, DC16C, DC16CN debido a que DC10 y DC11 tiene frenos autoajustantes. N.B. Comprobar que el equipo perforador se encuentre colocado sobre sus gatos. 1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estacionamiento.
199
2. Soltar el tornillo (A) y desmontar la plaquita de bloqueo (B).
C
B
+ -
A 12 50 0 020 24
Figura 6.8. Ajuste de los frenos 3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que no exista juego. Continuar seguidamente girando en el sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm. 4. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas en el sentido de las agujas del reloj. 5. Volver a montar la plaquita de bloqueo (B) y el tornillo (A).
Control del freno de aparcamiento N.B. El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico. 1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento. 2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2. 3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx. 4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse inmediatamente los frenos. Nota Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden demasiado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparas de advertencia del panel de maniobras.
200
Control de los frenos de marcha N.B. El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico. 1. Poner en marcha el motor diesel. 2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado. 3. Soltar el freno de aparcamiento. 4. Introducir la marcha 2. 5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el máximo. 6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse inmediatamente los frenos.
Control de la presión de precarga de los acumuladores
ADVERTENCIA Presión de aceite hidráulico peligrosa. Riesgos de daños personales. Incluso después de desconectar el motor, el circuito de frenos continúa teniendo una presión acumulada de hasta 150 bar. Si se abre el sistema antes de despresurizarlo, el aceite será expulsado a chorros a alta presión. 1250 0022 28
201
1. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje.
A Figura 6.9. Control de los frenos de marcha 2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40 veces. 3. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión más baja con la que está cargado alguno de los acumuladores. 4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están precargados a 60-70 bar. 5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es defectuoso, y debe ser cambiado. 6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección Control del acumulador.
202
Control de la válvula de regulación para la presión de frenado Clark Hurth 172/176 1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.
DS2
1250 0061 55
Figura 6.10. Control de la presión de frenado de la válvula de regulación 2. Poner en marcha el motor, y controlar que la lámpara dedicada a la “presión de frenado baja” se apague a 105-115 bar, y que la presión aumente a 145-155 bar. 3. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al ralentí. Cuando la presión desciende a 120130 bar, se deberá acoplar la válvula de regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al valor máximo del sistema de frenos, 145-155 bar. 4. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima. 5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado desciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una avería en el sistema de frenos. La causa puede ser: • aire en los conductos de freno. • que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de la presión de precarga de los acumuladores. 6. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión de precarga o ésta es demasiado baja, ver la sección Control del acumulador.
203
Control del acumulador Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una presión de precarga demasiado baja, o ninguna, se puede controlar cada uno de los acumuladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente. N.B. Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el indicador de la presión de frenos (cuando éste exista) muestre cero. Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una limpieza absoluta. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. A medida que se abran las conexiones, las mangueras y los rácores deberán ser provistos con tapones de protección y caperuzas. 1. Poner en marcha el motor. 2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta que cese el flujo de aceite a través de la válvula de frenado. Esto se nota por el cese del ruido silbante al presionar el freno. Observar que el sistema puede estar presurizado a pesar que el manómetro de frenos (cuando esté montado) muestre cero. 3. Conectar un manómetro a la toma de medición 17 del circuito de acumulador que va a controlarse. Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. Tener precaución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos.
Figura 6.11. Puntos de medición en el circuito del acumulador 4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumuladores, y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a controlarse en primer lugar. 204
5. Estirar del mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro en la toma de medición (17) deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión con la que está cargado el acumulador. Esta presión deberá ser de mínimo 35 bar. Si no se alcanza la presión de precarga, deberá desecharse el acumulador y cambiarlo por uno sin defectos. Ver la sección Para deshacerse de acumuladores. El sistema debe despresurizarse antes de realizar cualquier intervención y seguidamente repetirse el control.
Figura 6.12. Puntos de medición en el circuito del acumulador 6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado, y conectar el siguiente acumulador que se vaya a controlar. Controlar según los puntos 4-6, y así sucesivamente. 7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con un régimen alto, hasta que se alcance la presión de frenos 145-155 bar. 8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema de frenos, ver la sección Purga de aire de los frenos.
205
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA Los acumuladores que se van a desechar deberán ser despresurizados. Un acumulador desechado no perforado deberá ser manipulado como un recipiente presurizado. Observe una gran precaución cuando vacíe los acumuladores. 1250 0045 79
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada en la parte superior del acumulador. 2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.
1250 0020 26
P
Figura 6.13. Para deshacerse de acumuladores
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7. Sistema de perforación DCS 12 y DCS 18 DCS 12 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perforación con válvulas dirigidas directamente de forma manual. DCS 12 está destinado a la perforadora COP 1238 y DCS 18 a las perforadoras COP 1432 y COP 1838. El sistema de perforación se compone de un determinado número de sistemas parciales: • Sistema hidráulico • Sistema eléctrico • Sistema de agua • Sistema de aire y lubricación El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perforadora. Cada unidad de bomba se compone de una bomba de émbolo axial con compensación de presión para la percusión, avance y posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para el motor de rotación de la perforadora. DCS 18 tienen además una bomba de rueda dentada para el amortiguador de la perforadora. El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba de agua, bombas de lubricación y compresor. El sistema eléctrico también alimenta al alumbrado y cargador de baterías. El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos y refrigerar al mismo tiempo a la broca. Una bomba de incremento de presión incrementa la presión del agua de manera que se suministre al barreno la cantidad de agua necesaria. El sistema de agua también se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico. El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite de lubricación a través de una bomba de émbolo eléctrica. El aceite de lubricación se distribuye en la perforadora con ayuda de un compresor eléctrico. DCS 12 y DCS 18 pueden equiparse con algunas opciones, p. ej.: • • • •
Kit de agujeros anchos Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras Inyección de aire del barreno Neblina de agua
207
8. Sistema hidráulico Seguridad
PRECAUCIÓN Presión de aceite hidráulico peligrosa. Riesgos de daños personales. Las modificaciones en el sistema hidráulico pueden implicar riesgos de daños personales. Asegúrese que el sistema esté despresurizado antes de cualquier intervención en el sistema. 1250 0022 19
PRECAUCIÓN Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa. Riesgos de daños personales graves. No cambie nunca las mangueras de alta presión por mangueras con una calidad inferior a la original, o por mangueras con un acoplamiento desmontable. 1250 0022 24
Filtro Filtro de aceite de retorno Generalidades El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito. Existe un filtro de aceite de retorno para cada bomba en el equipo perforador. Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo tres elementos filtrantes. Los tubos están montados en el interior del depósito de aceite hidráulico.
208
Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquema de mantenimiento, pero si el manómetro para el filtro de retorno (Grf) colocado en el panel de maniobra indica “Filtro obturado” (el campo rojo en la escala) todos los filtros de aceite de retorno deberán cambiarse inmediatamente. 1
1250 0094 24
Figura 8.1. Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite de retorno
Nota Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están obturados. Cambio del filtro de aceite de retorno Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos. 1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
A B E D
1250 0020 53
C
Figura 8.2. Cambio del filtro
209
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado. 3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa. 4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y girando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj. 5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos. 6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Datos técnicos Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18 Bombas, eléctricas DCS 12 Bomba principal (posicionamiento y percusión) Tipo Modelo Desplazamiento
Bomba de émbolo axial RX A10VO71 71cm 3 /revolución
Bomba de rotación Tipo Modelo Desplazamiento, rotación
Bomba de engranaje COM P315 40,6cm 3 /revolución
Bombas, eléctricas DCS 18 Bomba principal (posicionamiento y percusión) Tipo Modelo Desplazamiento
Bomba de émbolo axial RX A10VO100 100cm 3 /revolución
Bomba de rotación y amortiguación (bomba gemela)
210
Tipo Modelo Desplazamiento, rotación
Bomba de engranaje COM D330 BA01
Desplazamiento, amortiguación
10cm 3 /revolución
48cm 3 /revolución
Bomba, de gasóleo DCS 12 y DCS 18 Bomba de posicionamiento y dirección/freno (bomba gemela) Tipo Bomba de engranaje Modelo COM P315B Desplazamiento, posicionamiento 10cm 3 /revolución Desplazamiento, dirección y freno 25cm 3 /revolución Depósito de aceite hidráulico DCS 12 y DCS 18 Volumen, vehículo portador DC 10máx. 138litros Volumen, vehículo portador DC 15máx. 188litros
Cambio de aceite Generalidades Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debe cambiarse el aceite. Ver el esquema de mantenimiento Sistema hidráulico.
211
Vaciado
1250 0020 54
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
Figura 8.3. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico 2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vacío. 3. Vaciar el aceite en el recipiente, abriendo la válvula de bola. 4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera. 5. Soltar la manguera. 6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Llenado Generalidades El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera automática. Nota Tenga en cuenta que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depósito.
212
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración. Llenado manual 1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de retorno. 2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el llenado de aceite). 3. Bombear con la bomba de mano (A).
A
B C 1250 0072 78
A B C
Bomba de mano Mirilla de nivel de aceite Termómetro
Figura 8.4. Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico 4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B). 5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto. El “nivel correcto” es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de nivel.
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sistema hidráulico y ocasionar corrosión. Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola en el depósito del depósito.
213
1250 0020 54
Figura 8.5. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico 1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón. 2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola. 3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua. 4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula. 5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.
214
Bombas Bombas de la unidad de fuerza.
P1
P2 P3 1250 0076 22
P1 P2 P3
Bomba principal (posicionamiento y percusión) Bomba de rotación Bomba amortiguadora (sólo DCS 18)
Figura 8.6. Bombas de la unidad de fuerza.
Control de la dirección de rotación de las bombas. En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de rotación correcta.
1250 0046 24
Figura 8.7. Dirección de rotación de las bombas.
215
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba. 2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase en el cable de conexión. El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos siguientes: 1. Llenar la caja de bomba con aceite. 2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga de aire de las bombas. 3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bombeo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas 1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba. 2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite. 3. Soltar el tapón (B).
216
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A) que une la bomba y el depósito.
A B C
4 1 1250 0046 20
2
Figura 8.8. Bomba hidráulica 4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón. La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad. 5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A). La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire. 6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A). La caja de bomba está ahora totalmente llena.
Bombeo de circunvalación Nota Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el equipo perforador deberá estar conectado al sistema de agua. Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bombeo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de presión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cinco minutos.
217
1250 0020 51
Figura 8.9. Principio para el bombeo de circunvalación 1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores adecuados. 2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los rácores adecuados. 3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del dispositivo de avance con los rácores adecuados. 4. Poner en marcha la bomba hidráulica. 5. Poner en marcha la perforación. 6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos. 7. Detener la bomba hidráulica. 8. Volver a acoplar las mangueras.
218
Ajustes Seguridad
PRECAUCIÓN Presión hidráulica peligrosa. Riesgos de daños personales. Los ajustes de presión siempre se realizan en un sistema presurizado. Observe siempre una gran precaución para evitar los daños personales. Los ajustes de presión sólo deberán ser realizados por personal con la formación adecuada. 1250 0022 31
Ilustraciones de colocación Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros componentes en el equipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los componentes.
Ajustes de presión y régimen de rotación El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la presión adecuada para la percusión y el automatismo de la perforación depende de: • el tipo de roca • el tipo de broca • el diámetro de la broca La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajustarlo si se modifican las relaciones de perforación. La presión de avance también deberá ajustarse considerando: • la dimensión de la barrena • el tipo de dispositivo de avance • la presión de percusión
219
Deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el equipo de la barrena no tenga juego y se desgaste por esto demasiado o se dañe. Su ajuste no deberá ser tampoco demasiado alto de manera que la barra de perforación se exponga a cargas anormales o que aumente el riesgo de atasques. Tabla 8.1. Ajustes de presión y régimen de rotación
Ajustes del
Válvula/ Bloque de válvulas Valor
Lectura
Presión de percusión durante el emboquillado
V10
130-140 bar
Manómetro para percusión Gh
Presión de percusión durante la perforación plena
Vhp
180-230 bar
Manómetro para percusión Gh o toma de manómetro G5
Presión de posicionamiento
CT4/VB1
210-230 bar
Toma de manómetro G1
Régimen de rotación
V3a
Depende del tipo y diámetro de la broca
Cuentarrevoluciones en la barrena
Vdp Vdp
40 bar 15 bar
Manómetro para presión de amortiguación Gdp
Presión de retorno de la percusión para la perforadora COP 1432
Vhr
14-20 bar
Toma de manómetro G4
Presión de avance máx.
Vfm
DCS 12: 80 bar DCS 18: 100 bar
Manómetro para avance Gf
Presión de avance durante el em- Vfl boquillado
DCS 12: 25 bar DCS 18: 40 bar
Manómetro para avance Gf
Presión de avance durante la perforación plena
Vfh
DCS 12: 40- 80 bar DCS 18: 65-100 bar
Manómetro para avance Gf
Protección antiatascos, RPCF
V1a
20-25 bar por encima de Manómetro para rola presión de rotación tación Gr normal durante la perforación
Protección antiatascos, movimiento de retorno del disp. de avance
Vaj
40 bar por encima de la Toma de manómetro G3 presión de rotación normal durante la perforación
Presión de amortiguación de la perforadora. perforadora, COP 1838 perforadora, COP 1432
Tabla 8.2. Ajustes para barrenos anchos (opción)
Ajustes del
Válvula / bloque de válvulas
Régimen de rotación Presión de avance durante la perforación plena
220
Valor
Lectura
V3b
Depende del tipo y diámetro de la broca
Cuentarrevoluciones en la barrena
V6
50-70 bar
Manómetro Gf
Ajustes del
Válvula / bloque de válvulas
Protección antiatascos, RPCF
V1b
Valor
Lectura
20-25 bar sobre la Manómetro Gr presión de rotación normal durante la perforación
Tabla 8.3. Ajustes para el dispositivo de avance telescópico (opción)
Ajustes del
Válvula / bloque de válvulas
Valor
Lectura
Presión de avance máx.
Vfm
140 bar
Manómetro Gf
Presión de avance, divergencia V8 entre los cilindros superior e inferior
aprox. 45 bar
Toma de manómetro G2
Presión de avance, hacia atrás
120 bar
Toma de manómetro G8
V17
Bomba principal Presión stand-by Nota Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba. En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión. 1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156). Desmontar el tornillo (A) y sacar el contacto.
A 1250 0064 76
Figura 8.10. Vista detallada, protección de inducción (Y156) La protección de inducción (Y156) es una conexión eléctrica a la válvula. Desmontando la protección, la bomba quedará descargada (posición "stand-by"). 2. Poner en marcha la bomba. 3. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1). 221
4. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar. Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión. 5. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1).
3
2 4
1250 0067 59
1
1 2
Ajuste de la presión stand-by Ajuste de la presión máx.
Figura 8.11. Vista detallada válvula Vsb 6. Soltar la contratuerca (3). 7. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 16-20 bar. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G1). Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión. 8. Apretar la contratuerca (3). 9. Volver a montar la caperuza de protección (1). 10.Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo a montar el contacto. Atornillar seguidamente la protección de inducción con el tornillo (A).
A 1250 0064 76
Figura 8.12. Vista detallada, protección de inducción (Y156) Presión de la bomba (presión de percusión) 1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G5). 2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. 3. Poner en marcha la bomba.
222
4. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (2).
3 4 1 2
1250 0064 77
1 2
Ajuste de la presión stand-by Ajuste de la presión máx.
Figura 8.13. Vista detallada válvula 5. Soltar la contratuerca (3). 6. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 210-230 bar. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G5). Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión. 7. Apretar la contratuerca (3). 8. Volver a montar la caperuza de protección (2). Presión de posicionamiento 1. Conectar un manómetro a la toma de manómetro (G1) en el bloque de válvulas (VB2). 2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se encuentren en la posición neutra. 3. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de válvulas (VB1).
CT4
CT5 CT2 CT1
VB1
1250 0064 78
Figura 8.14. Bloque de válvulas (VB1) 4. Poner en marcha la bomba.
223
5. Ajustar el tornillo de ajuste para la válvula (CT4) hasta que se alcance la presión deseada de 210 bar. La presión se lee en el manómetro para la percusión (Gh), colocado en el panel del operador. Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión. 6. Apretar la contratuerca.
Bomba de rotación Ajuste del régimen de rotación Broca de barreno estrecho 1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición para barreno estrecho. 2. Poner en marcha la bomba. 3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación). 4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la barrena. Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de rotación. 5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (V3a).
V3a A B
1250 0064 79
Figura 8.15. Vista detallada, válvula (V3a) 6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta que se alcance el régimen deseado. Si se atornilla el tornillo, disminuye la presión. 7. Apretar la manecilla de bloqueo B.
224
Broca de barreno ancho, opción 1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de barreno ancho. 2. Poner en marcha la bomba. 3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación). 4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en la barrena. Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen. 5. Soltar la contratuerca para la válvula (V3b).
V3b 1250 0067 72
Figura 8.16. Vista detallada, válvula (V3b) 6. Ajustar con una llave allén el tornillo de ajuste (V3b) hasta que se alcance el régimen deseado. El régimen se lee en el cuentarevoluciones. Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen. 7. Apretar la contratuerca.
Presión de percusión para emboquillado La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado. 1. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V10).
V10
1250 0072 89
Figura 8.17. Estrangulamiento V10 225
2. Poner en marcha la bomba. 3. Poner la palanca de percusión (Lh) en la posición intermedia (emboquillado). 4. Ajustar la presión a 130-140 bar. La presión disminuye si se atornilla el tornillo. La presión se lee en el manómetro (Gh) en el panel del operador. 5. Apretar la contratuerca.
Presión de amortiguación de la perforadora. Esta sección sólo es válida para el sistema de perforación DCS 18. Leer también las instrucciones para la perforadora en cuestión, COP 1432 ó COP 1838. 1. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmente extraido. 2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. 3. Poner en marcha la bomba. 4. Controlar que la presión sea 40 bar (perforadora COP 1838) ó 15 bar (perforadora COP 1432). La presión se lee en el manómetro para la presión de amortiguación (Gdp), colocado en el panel del operador. Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión. 5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (Vdp).
Vdp A B
1250 0076 21
Figura 8.18. Válvula (Vdp)
226
6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta alcanzar la presión deseada. La presión para la perforadora COP 1838 deberá ser 40 bar y para la perforadora COP 1432 deberá ser 15 bar. La presión se lee en el manómetro para la presión de amortiguación (Gdp), colocado en el panel del operador. 7. Apretar el botón de bloqueo (B).
Presión de retorno de la percusión (COP 1432) Nota Este ajuste sólo es válido para la perforadora COP 1432 y debe reallizarse si se ha cambiado la perforadora o si se ha ajustado la presión de la bomba principal (presión de percusión). 1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G4) en la espita de retorno debajo del tablero de maniobras. 2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. 3. Ajustar la presión con la espita de retorno (Vhr). La presión de retorno de la percusión deberá ser 14-20 bar según la solicitada. Abriendo la espita se reduce la presión. La presión de retorno de la percusión determina la frecuencia de la percusión. Reduciendo la presión de retorno se aumenta la frecuencia. Si la presión de retorno se ajusta demasiado baja, la necesidad de flujo de la perforadora excederá la capacidad de la bomba/o del motor de la bomba. Esto ocasiona que baje la presión de percusión o la presión de avance. Es por esto importante que no se abra demasiado la espiga de retorno.
Ajustes del sistema de lubricación ECL Dosificación de aceite de lubricación 1. Poner en marcha la bomba.
227
2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctrico indique que está conectada la corriente. ECL Carlo Gavazzi
1
Recycler 24 V Spec 3159
T1
T2
T1
2
T2
1250 0067 76
Figura 8.19. Relé de impulsos, ECL 3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso (1) sea aprox. 0,5 segundo. 4. Ajustar la dosificación correcta con el tornillo (T2), hasta que el diodo luminoso (1) indique 35-40 impulsos/minuto. 5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba de lubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceite llegue hasta la parte delantera de la perforadora.
Gl
ECL Carlo Gavazzi
Re cycler 24 V Spec 3159
T1
B
T2
A
1250 0067 77
A B Gl
Relé de impulsos, ECL Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricación Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del operador
Figura 8.20. Sistema de lubricación ECL
228
Presión de avance Generalidades Nota La válvula RPCF (V1a) deberá estar desacoplada cuando se ajusta la presión de avance. Esto se realiza atornillando al fondo (a derechas) la válvula RPCF (V1a). Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), existe una válvula RPCF para barreno ancho (V1b). También ésta deberá estar desacoplada cuando se ajusta la presión de avance. (V1b) se desacopla de la misma manera que la válvula (V1a).
V1a V1b 1250 0070 59
V1a Válvula RPCF, estándar V1b Válvula RPCF para barreno ancho, opción
Figura 8.21. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b) Presión de avance máx. La presión no deberá ajustarse durante la perforación. 1. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo de avance, delante del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite. 2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. 3. Poner en marcha la bomba. 4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca (Lf).
229
5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desacoplar la válvula.
Vfl Vfh
1250 0070 90
Figura 8.22. Colocación de la válvula (Vfh) 6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).
Vfm
1250 0067 79
Figura 8.23. Vista detallada, válvula (Vfm) 7. Ajustar el tornillo de ajuste a la presión correcta. La presión para DCS 12 deberá ser 80 bar y para DCS 18 100 bar. Leer la presión en el manómetro (Gf). 8. Apretar la contratuerca. 9. Reponer la válvula (Vfh). 10.Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera. 11.Desconectar la bomba. 12.Desmontar el taco de madera.
230
Presión de avance durante el emboquillado 1. La palanca de percusión (Lh) deberá encontrarse en la posición intermedia (presión de percusión baja) y la palanca de avance (Lf) en su posición delantera. 2. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfl).
Vfl Vfh
1250 0070 90
Figura 8.24. Colocación de la válvula (Vfl) 3. Regular la presión de alimentación con emboquillado con una llave allen en la válvula (Vfl) hasta 25 bar para DCS 12 y 40 bar para DCS 18. 4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del operador. 5. Apretar la contratuerca para la válvula (Vfl). Presión de avance durante la perforación plena 1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición para barreno estrecho.
231
2. Soltar el botón de bloqueo para la válvula (Vfh).
Vfl Vfh
1250 0070 90
Figura 8.25. Colocación de la válvula (Vfh) 3. Regular la presión de avance para perforación plena con el botón de ajuste para la válvula de limitación de presión (Vfh) en el panel de operador. La presión de avance aumenta si el botón de ajuste se gira a derechas. 4. Leer la presión en el manómetro (Gf). 5. Apretar la manecilla de bloqueo. Nota Algunas veces puede ser necesario ajustar la presión de avance con perforación plena si la roca muestra grandes variaciones. Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción 1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de barreno ancho. 2. Extraer la caperuza de protección en la válvula de limitación de presión (V6).
232
3. Regular la presión de avance para barreno ancho con una llave allén en la válvula de limitación de presión (V6) hasta 50-70 bar. La válvula de limitación de presión (V6) está colocada debajo de la palanca selectora (Lrb).
V6
1250 0062 38
Figura 8.26. Vista detallada, válvula (V6) La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas. 4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del operador. 5. Volver a montar la caperuza de protección. Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción Introducción El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La etapa 1 (cilindro inferior) comprime ambas vigas del dispositivo de avance desde la posición totalmente desplegada a la posición totalmente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta el cursor de la perforadora en la viga superior.
1250 0072 80
Figura 8.27. Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico
233
La presióon de avance para la etapa 2 (cilindro superior) deberá ser aprox. 45 bar más baja que la presión de avance para la etapa 1 (cilindro inferior). Esta presión más baja se regula con la válvula de limitación de presión (V8) y no necesita normalmente ajustarse. Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior) La presión no deberá ajustarse durante la perforación. 1. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo de avance, delante del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite. 2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. 3. Poner en marcha la bomba. 4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca (Lf). 5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desacoplar la válvula.
Vfl Vfh
1250 0070 90
Figura 8.28. Colocación de la válvula (Vfh)
234
6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).
Vfm
1250 0067 79
Figura 8.29. Vista detallada, válvula (Vfm) 7. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar. Leer la presión en el manómetro (Gf). 8. Apretar la contratuerca. 9. Reponer la válvula (Vfh). 10.Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera. 11.Desconectar la bomba. 12.Desmontar el taco de madera. Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior La presióon de avance para el cilindro superior deberá ser aprox. 45 bar más baja que la presión de avance para el cilindro inferior. Si el dispositivo de avance no funciona satisfactoriamente se puede necesitar ajustar la divergencia de presión, y el ajuste más adecuado debe encontrarse para cada caso individual. 1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G2). 2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se encuentren en la posición neutra. 3. Poner en marcha la bomba hidráulica. 4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca (Lf). 5. Ajustar la presión en la válvula (V8). La divergencia de presión aumenta si el botón de la válvula se gira a derechas.
235
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perforación plena se ajusta de la misma manera que para el dispositivo de avance estándar, ver la sección Presión de avance durante el emboquillado y Presión de avance durante la perforación plena. Presión de avance, hacia atrás 1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G8). 2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se encuentren en la posición neutra. 3. Poner en marcha la bomba hidráulica. 4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetro cuando el cursor de la perforadora y la viga de avance superior se encuentran en sus posiciones traseras. La presión deberá ser 120 bar. 5. Ajustar la presión necesaria en la válvula (V17). La presión aumenta si el tornillo de ajuste se gira a derechas.
Protección antiatascos Descripción Existen dos tipos de protección antiatascos: • RPCF (regulación de avance) • Movimiento de retorno de avance, denominado usualmente “protección antiatascos” Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. A continuación presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las protecciones y su resultado. Si la broca tiende a adherirse en el barreno debido a, p. ej., fisuras en la roca, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta aprox. 40 bar. Si sigue aumentando la rotación, el avance cambia de dirección y la perforadora retrocede. Cuando seguidamente desciende la presión de rotación, el avance cambia y la perforadora vuelve a cambiar de dirección. Si la broca todavía tiende a adherirse, continúa el proceso anterior hasta que la broca pasa a través de la fisura en la roca. RPCF, regulación de avance La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed) es una protección antiatascos que puede acoplarse por las causas siguientes:
236
• la broca tiende a adherirse en la roca • aumenta la presión de rotación • broca defectuosa • temperatura baja del aceite hidráulico Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que es casi cero. Movimiento de retorno de avance (de la perforadora) Cuando se ha activado RPCF y si todavía aumenta la presión de rotación, se acopla la segunda protección antiatascos. Esto significa que el avance cambia de dirección y la perforadora retrocede. Ajuste de la protección antiatascos Generalidades Para el ajuste de la protección antiatascos se deberán realizar en orden los ajustes siguientes: • Ajuste del movimiento de retorno de avance • Ajuste del RPCF, agujero estrecho • Ajuste de RPCF, barreno ancho (si existe esta opción) Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste: • Ajuste de RPCF durante la perforación • Ajuste de RPCF en el taller “Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a las condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si, sin embargo, no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF, realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”. Ajuste del movimiento de retorno de avance Nota El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste. La válvula (Vaj) deberá utilizarse para ajustar a qué presión de rotación la perforadora deberá cambiar de dirección.
237
Vaj
1250 0067 53
Figura 8.30. Vista detallada, válvula (Vaj) 1. Controlar la presión de rotación durante la perforación normal. La presión de rotación se lee en el manómetro (Gr) colocado en el panel del operador. 2. Conectar un manómetro a la toma de medición (G3). 3. Soltar la contratuerca para la válvula (Vaj). 4. Ajustar el tornillo de ajuste a 40 bar sobre la presión de rotación normal. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G3). Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia de dirección demasiado pronto. Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no cambiará de sentido y existen riesgos de atascos. 5. Apretar la contratuerca. 6. Realice ahora el ajuste de RPCF, barreno estrecho (antes de hacer otros ajustes). Ajuste de RPCF durante la perforación Nota El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste. Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal, existen riesgos de que se adhiera la barrena. La válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta con aprox. 20 bar durante la perforación. La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho.
238
Nota Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b). La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno ancho.
V1a V1b Figura 8.31. Colocación válvula (V1a) y (V1b) 1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición correcta. Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho. 2. Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea. 3. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF. 4. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con una presión de avance adecuada. 5. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación (Gr) colocada en el panel del operador. 6. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que la presión de avance comience a bajar. 7. Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvula RPCF. Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20 bar. 239
Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de rotación de 20 bar de la presión de rotación normal bajo la perforación plena, antes de que la función RPCF comience a reducir la presión de avance. 8. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF. Ajuste de RPCF en el taller Ajuste Nota El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste. Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal, existen riesgos de que se adhiera la varilla de perforación. La válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta con aprox. 20 bar durante la perforación.
V1a V1b 1250 0070 59
Figura 8.32. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b) La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho. Nota Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b).
240
La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno ancho. 1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), comprobar que la palanca se encuentra en la posición correcta. Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho. 2. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación (Gr) colocada en el panel del operador. 3. Retroceder la perforadora hasta la posición trasera en el disp. de avance. 4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF. 5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado. Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación (RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las mangueras con una espita/válvula de aguja (A). RRR4 RRL4 1250 0067 73
Figura 8.33. Mangueras de rotación de la perforadora
RRR4
A 1250 0067 74
RRL4
Figura 8.34. Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja 6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación). 7. Atornillar la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro para rotación (Gr), colocado en el panal del operador, muestre 60 bar. 8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance hacia adelante).
241
9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el cursor de la perforadora comience a moverse hacia adelante en el disp. de avance. 10.Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que se detenga al cursor. 11.Apretar la contratuerca para la válvula RPCF. 12.Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos (antes de realizar otros ajustes). Control del funcionamiento 1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición para barreno estrecho. 2. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).
RRR4
A 1250 0067 74
RRL4
Figura 8.35. Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente hacia adelante, al mismo tiempo que disminuye la presión de rotación. 3. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A). El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión de rotación alcanza aprox. 65 bar. 4. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A). La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la perforadora comenzar a retroceder, cuando la presión de rotación alcanza aprox. 80 bar. 5. Llevar la palanca (Lrb) a la posición para barreno ancho y repetir los puntos dos a cuatro. 6. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus posiciones neutras.
242
9. Sistema de aire Seguridad
ADVERTENCIA Nunca realice trabajos de mantenimiento cuando está en marcha la perforadora. Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese que estén despresurizados los sistemas hidráulico, de agua y de aire, así como que esté sin tensión el sistema eléctrico. 1250 0023 85
Instrucciones para el compresor LE55, LE75 El compresor es un compresor de émbolo accionado eléctricamente. El compresor se pone en marcha cuando se ponen en marcha las bombas hidráulicas del equipo perforador.
AF
1250 0071 26
SG AF SG
Filtro de aire Mirilla, nivel de aceite
Figura 9.1. Compresor
243
Filtro de aire 1. Detener el compresor. Desmontar el filtro de aire (AF). Desechar el filtro dañado. 2. Montar el filtro nuevo.
Nivel de aceite Controlar periódicamente el nivel de aceite en el compresor. El nivel de aceite deberá ser visible en mitad inferior de la mirilla (SG). Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver también el esquema de mantenimiento Sistema de aire.
Compresor, presión de carga y descarga Seguridad
PRECAUCIÓN Presión de aire peligrosa. Riesgos de daños personales. El depósito de presión deberá estar despresurizado antes de ajustar la válvula de regulación. 1250 0022 22
Ajuste de la presión de carga y descarga Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión (para p. ej. el rociado de aire), puede ser necesario ajustar la presión de carga y descarga del compresor. La presión se ajusta en la válvula de regulación (V19).
244
Ajuste de la presión de descarga 1. Soltar la contratuerca (2).
1 2 3
4
1250 0072 79
1 2 3 4
Tornillo de ajuste Contratuerca Asiento de válvula Alzas
Figura 9.2. Válvula de regulación (V19) 2. Ajustar la presión con el tornillo de ajuste (1). La presión aumenta si el tornillo se atornilla en el asiento de válvula (3). La presión deberá ser 6-9 bar según el diámetro y la profundidad del barreno. Cuidar de no sacar el asiento de válvula de su posición. 3. Bloquear el tornillo de ajuste (1) con la contratuerca (2).
245
Ajuste de la presión de carga 1. La presión de carga se modifica retirando o poniendo alzas (4). Soltar en primer lugar el asiento de válvula (3).
1 2 3
4
1250 0072 79
Figura 9.3. Válvula de regulación (V19) 2. Incrementando el número de alzas se reduce la diferencia entre la carga y descarga, y una mayor de presión de carga. Una divergencia adecuada es 0,6 bar.
Presión de aire de lubricación Normalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubricación. Una válvula de limitación de presión limita la presión del compresor a 3 bar. Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión (para p. ej. el rociado de aire), el compresor proporciona una presión más alta, normalmente 6-9 bar. Puede ser necesario ajustar entonces la presión para la lubricación de las perforadoras.
246
1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).
Gal
1 1250 0067 66
2
Figura 9.4. Regulador (Val) para la presión del aire de lubricación 2. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo de ajuste (2). Leer el valor del manómetro (Gal). 3. Apretar el tornillo de bloqueo (1). Nota Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para perforado hacia arriba, la presión del aire de lubricación debe ajustarse a 4-5 bar.
247
10. Sistema de agua Datos técnicos Dimensiones de las mangueras Tubo de agua entrante Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12 Dimensión de manguera, equipos perforadores de 1 brazo 25 mm 1 pulgada Dimensión de manguera, equipos perforadores de 2 brazo 32 mm 1 1/4 pulgadas Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 18 Dimensión de manguera, equipos perforadores de 1 brazo 25 mm 1 pulgada Dimensión de manguera, equipos perforadores de 2 brazo 38 mm 1 1/2 pulgadas
Bomba de agua Generalidades La bomba de agua es accionada con un motor eléctrico. La presión entrante del agua deberá ser 4 - 6 bar (mínimo 2 bar). La presión entrante se regula con una válvula de seguridad y es de máximo 14 bar.
Ajuste de los supervisores de caudal Los supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de agua durante la perforación y también ponen en marcha la bomba de agua.
248
1250 0056 70
B141
Figura 10.1. Supervisores de caudal B141 1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor. 2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor. 3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).
B A
1250 0061 57
Figura 10.2. Ajuste del caudal Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y el otro con relleno (rojo). • Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el contacto conectante. • Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para el contacto rompiente. El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector. 4. Una vez realizados los ajustes, volver a montar la cubierta de plástico y apretar el tornillo. Nota El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua se ponga en marcha con seguridad durante la perforación.
249
Limpieza del filtro de agua Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste deberá ser limpiado periódicamente. 1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4). Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conectar el agua al tambor.
3 3
4
5
1
4
2
1 5 1250 0068 38
DC 10
2
DC 15
Figura 10.3. Toma de agua en equipos perforadores con vehículo portador DC 10 y DC 15 2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones. 3. Abrir la espita principal (3). 4. Abrir la espita (1) y dejar que el filtro salga a través del filtro de agua (5). 5. Si el filtro de agua está muy obturado, soltar la pieza terminal. 6. Sacar el tambor de filtrado. 7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
Medidas en caso de riesgos de congelación Drenaje del sistema de agua 1. Desacoplar el motor eléctrico de la bomba de agua con el interruptor térmico en el armario eléctrico, para que no se pueda poner en marcha el motor.
250
2. Desmontar el tapón de drenaje en la bomba de agua y dejar salir el agua. Volver a montar el tapón.
1250 0071 29
Figura 10.4. Tapón de drenaje de la bomba de agua 3. Si el equipo perforador está equipado con radiador de aceite con agua como refrigerante, abrir la espita de drenaje conectada a la lumbrera S4 del radiador y dejar salir el agua.
1250 0071 42
Figura 10.5. Radiador de aceite 4. Conectar aire a la conexión (2).
3 3
4
5
1 2
4
1 5 1250 0068 38
DC 10
2
DC 15
Figura 10.6. Toma de agua en equipos perforadores con vehículo portador DC 10 y DC 15 5. Abrir la espita (1).
251
6. Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, abrir la espita (3) para sacar con aire el agua a través del tambor. Cerrar seguidamente la espita (3). 7. Llevar la palanca (Law) hacia adelante y sacar con aire el agua a través del sistema.
Lr
Lh Lf
Law Lrb
Blb
1250 0070 49
Figura 10.7. Parte del panel de maniobras 8. Repetir el punto anterior para el otro brazo.
252
11. Sistema eléctrico Seguridad
ADVERTENCIA Tensión peligrosa. Riesgos de daños personales graves. Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado. 1250 0022 23
Generalidades Normativas de seguridad El sistema eléctrico cumple las disposiciones en las Regulaciones de alta tensión. Las directivas aplicadas y las normativas se especifican en el capítulo Seguridad, ver el capítulo Seguridad.
Circuito de baja tensión Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000 V. • • • • • • • •
Cable con colector Armario eléctrico Motor eléctrico para la bomba hidráulica Motor eléctrico para el compresor Motor eléctrico para la bomba de agua Kit de alumbrado estándar Circuitos de maniobra Toma de servicio
Circuito de tensión débil Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V.
253
• • • • •
Lámparas de indicación en el armario eléctrico Circuitos de maniobra Supervisores en el sistema Cargador de batería para vehículo portador Kit de alumbrado estándar
Antes de la puesta en marcha Controlar, antes de la primera puesta en marcha, todas las conexiones de cables atornillados en el armario eléctrico, y apretarlas en los casos necesarios.
Marcación de los cables Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctricos.
Cambio de los componentes Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nuevos que van a montarse con la misma que los cambiados.
Armario de fuerza Voltímetro y amperímetro En el armario eléctrico existe un voltímetro/amperímetro y una manecilla para seleccionar el sector de medición.
1250 0071 23
P12 S13
Voltímetro/amperímetro Manecilla para seleccionar el sector de medición
Figura 11.1. Voltímetro/amperímetro
254
Con la manecilla (S13) en la posición V (Voltios) se puede controlar la tensión entrante que debe ser un 5-10 % superior a la tensión nominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos. Cuando el equipo perforador está operando se puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor en el amperímetro con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos.
Contador horario En el armario eléctrico existe un contador horario que registra el número de horas de percusión para cada perforadora en el equipo perforador.
1250 0071 24
P66 P76
Contador horario para la perforadora 1 Contador horario para la perforadora 2
Figura 11.2. Contador horario, horas de percusión
Equipo de protección del sistema eléctrico Interruptor de avería de tierra En el sistema eléctrico existen dos interruptores de avería de tierra. Uno de los interruptores es una protección para la instalación que protege al equipo perforador de incendio en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado por el proveedor a 300 mA y 0,5 s. El otro interruptor es una protección personal. Está montado en el circuito del transformador para el alumbrado de trabajo y toma de servicio de 230 V CA ó 110 V CA. Este interruptor está ajustado a 30 mA y máx. 40 ms. Los interruptores de avería de tierra deberán probarse periódicamente por un electricista autorizado.
255
Supervisor de seguimiento de fase El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en un orden de fase incorrecto en la toma de red del usuario. En caso de una incorrección de fase se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instrucciones de maniobra Sistema eléctrico. Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes. 1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante. 2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Interruptor principal El interruptor principal está colocado en el circuito trifásico entrante en el armario eléctrico. Tiene una manecilla para su conexión y desconexión. El interruptor principal contiene una protección de baja tensión y una protección magnética de cortocircuito. La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la manecilla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
Protección del motor Los motores eléctricos de las bombas hidráulicas (sólo un motor en los equipos perforadores de un brazo) tienen una protección de motor que se dispara si se sobrecarga el motor. La protección del motor para los motores eléctricos de la bomba de agua y compresor se dispara en caso de sobrecarga y cortocircuito. Si se ha disparado alguna de estas protecciones se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instrucciones de maniobra Sistema eléctrico.
256
1250 0071 21
F60
Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo 1 F70 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo 2 F126 Protección de motor para el motor eléctrico, compresor F131 Protección de motor para el motor eléctrico, bomba de agua
Figura 11.3. Protección de motor en el armario eléctrico Si se enciende la lámpara de indicación para la protección de motor, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes. 1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y reponerla. 2. Controlar con perforación plena, en el voltímetro/amperímetro combinado, que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos del motor eléctrico. 3. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correcto según lo siguiente. • La protección de motor para los motores del compresor y bomba de agua deberán estar ajustados en la corriente nominal del motor respectivo en el letrero de datos del motor. • La protección de motor para los motores de la bomba hidráulica deberá estar ajustada en una corriente de fase que es x 0,58 la corriente nominal del motor. Una excepción es cuando el motor tiene un coeficiente de servicio (SF) de 1,15. Cuando la protección de motor se ajusta a un valor un 15% superior a la corriente nominal del motor. La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datos del motor. 4. Si con ayuda de las medidas en los puntos 2 y 3 no se encuentra la causa de la activación de la protección del motor, la localización de averías debe realizarse en el motor eléctrico y en la protección del motor.
257
Elección de los cables Tabla 11.1. Cable H07RN-F, 380 - 500 V Potencia máx. (kW)
Potencia instalada (kW)
380 V (mm2)
400 V (mm2)
440 V (mm2)
500 V (mm2)
50,2
50,2
4x35
4x35
4x25
4x25
Rocket Boomer 281 69,7 sin cabina
61,7
4x50
4x50
4x35
4x35
Boomer 282 con cabina
111,7
111,7
4x95
4x95
4x70
4x70
Boomer 282 sin cabina
100
100
4x95
4x95
4x70
4x70
Rocket Boomer 282 147,7 con cabina
131,7
4x120
4x120
4x95
4x95
Rocket Bommer 282 140,7 sin cabina
124,7
4x120
4x120
4x95
4x95
Tipo de equipo perforador Boomer 281 sin cabina
Tabla 11.2. Cable H07RN-F, 550 - 690 V Potencia máx. (kW)
Potencia instalada (kW)
550 V (mm2)
660 V (mm2)
690 V (mm2)
50,2
50,2
4x25
4x25
4x25
Rocket Boomer 281 69,7 sin cabina
61,7
4x35
4x25
4x25
Boomer 282 con cabina
111,7
111,7
4x50
4x35
4x35
Boomer 282 sin cabina
100
100
4x50
4x35
4x35
Rocket Boomer 282 147,7 con cabina
131,7
4x70
4x50
4x50
Rocket Bommer 282 140,7 sin cabina
124,7
4x70
4x50
4x50
Tipo de equipo perforador Boomer 281 sin cabina
Tabla 11.3. Cable BUFLEX, 380 - 500 V Poten- Potencia cia máx. instalada 380 V (kW) (kW) (mm2)
400 V (mm2)
440 V (mm2)
500 V (mm2)
50,2
50,2
3x50+3G10
3x50+3G6
3x35+3G6
3x25+3G6
Rocket Boomer 281 69,7 sin cabina
61,7
3x70+3G16
3x70+3G16
3x50+3G10
3x50+3G10
Boomer 282 con cabina
111,7
3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16
3x95+3G16
Tipo de equipo perforador Boomer 281 sin cabina
258
111,7
Tipo de equipo perforador Boomer 282 sin cabina
Poten- Potencia cia máx. instalada 380 V (kW) (kW) (mm2) 100
400 V (mm2)
440 V (mm2)
500 V (mm2)
100
3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16
3x95+3G16
Rocket Boomer 282 147,7 con cabina
131,7
3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25
Rocket Bommer 282 140,7 sin cabina
124,7
3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25
Tabla 11.4. Cable BUFLEX, 550 - 1000 V Poten- Potencia cia máx. instalada 550 V (kW) (kW) (mm2)
660 V (mm2)
690 V (mm2)
1000 V (mm2)
50,2
50,2
3x25+3G6
3x25+3G6
3x25+3G6
3x25+3G6
Rocket Boomer 281 69,7 sin cabina
61,7
3x50+3G10
3x35+3G6
3x35+3G6
3x25+3G6
Boomer 282 con cabina
111,7
111,7
3x70+3G16
3x50+3G10
3x50+3G10
3x35+3G6
Boomer 282 sin cabina
100
100
3x70+3G16
3x50+3G10
3x50+3G10
3x35+3G6
Rocket Boomer 282 147,7 con cabina
131,7
3x95+3G16
3x70+3G16
3x70+3G16
3x50+3G10
Rocket Bommer 282 140,7 sin cabina
124,7
3x95+3G16
3x70+3G16
3x70+3G16
3x50+3G10
Tipo de equipo perforador Boomer 281 sin cabina
Localización de averías Antes de comenzar la localización de averías, controle que: • estén intactos todos los fusibles y activados. • la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro). • funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de lámparas).
259
12. Colocación de los componentes Válvulas Válvulas actuables hidráulicamente Nota La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equipos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
Vfm
Vaj
V3b
V6
V8 Val V17 V10
Vhp, Vsb
Vdp
Vfl Vfh
V3a
1250 0072 86
V1a V1b Figura 12.1. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)
260
Vfm
Vaj
V3b
V6
V8 Val V17 V10
Vhp, Vsb
Vdp
Vfl Vfh
V3a
1250 0072 85
V1a V1b Figura 12.2. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15)
Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal Nota La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equipos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
261
G2,G3, G4,G8
Gal
1250 0072 84
B141
G1, G5
Figura 12.3. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)
B141
G1, G5
G1, G2, G3, G4, G5, G8
G2, G3, G4, G8
G1, G5 G2, G3, G4, G8
Gal
1250 0072 83
Figura 12.4. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15) 262
13. Tambores, opción Introducción En los equipos perforadores en la serie Boomer 280 se usan dos tipos distintos de tambores. Uno de los tipos, RAC 611, se utiliza principalmente como tambor de cable en los equipos perforadores sobre vehículos portadores DC 10. El otro tipo, RAC 614, se utiliza como tambor de cable y manguera en los equipos perforadores sobre vehículos portadores DC 15.
1 2
1250 0076 27
1 2
Motor hidráulico Colector para tambor de cable
Figura 13.1. Tambor RAC 611
1 2
3 1250 0076 24
1 2 3
Motor hidráulico Engranaje Colector para tambor de cable
Figura 13.2. Tambor RAC 614
263
Tambor RAC 611 Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor 1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).
D C
A
B
1250 0076 26
A B C D
Motor hidráulico Ranura de ajuste Tornillos de fijación Cadena de accionamiento
Figura 13.3. Ajuste de la cadena de accionamiento 2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). La cadena deberá tener un juego de 1-2 mm. 3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.
264
Ajuste de la velocidad del tambor
1250 0076 28
Figura 13.4. Colocación, válvulas de estrangulamiento La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden ajustar con dos válvulas de estrangulamiento colocadas en los mandos para el tambor.
265
Tambor RAC 614 Engranaje del tambor A
OIL
D B
C 1250 0076 23
A B C
Mirilla, nivel de aceite Drenaje de aceite Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante
Figura 13.5. Engranaje en el tambor RAC 614 1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A). 2. Llenar en los casos necesarios con aceite a través del orificio de llenado (C). Para las recomendaciones de aceite, ver el esquema de mantenimiento Tambores.
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acoplamiento deslizante que deberá estar ajustado de modo que el cable o la manguera, sin colgar por debajo del tambor, se despliegue o repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de la manera siguiente.
266
1. Desatornillar la llave de ajuste (C).
A
OIL
D B
C 1250 0076 23
Figura 13.6. Engranaje en el tambor RAC 614 2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el orificio. 3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición bloqueada. 4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar o reducir el par, ver la marcación de flecha (D) en la caja del engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la vez. 5. Volver a fijar la llave de ajuste. 6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.
267
Ajuste de la velocidad del tambor
1250 0076 25
Figura 13.7. Colocación, válvula de estrangulamiento La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden ajustar con una válvula de estrangulamiento colocada en los mandos para el tambor.
Colector (tambor de cable) Control del colector
ADVERTENCIA Tensión peligrosa. Riesgos de daños personales graves. Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado. 1250 0022 23
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos, el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está protegido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera del tambor.
268
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete. 1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depósitos de cobre y otras suciedades. 2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo. NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO. 3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos. 4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.
269
14. Depuración de los gases de escape, opción Seguridad
ADVERTENCIA Compruebe que esté desconectado el motor al realizar los trabajos de mantenimiento. Los componentes calientes del motor pueden ocasionar daños personales. Observe una gran precaución cuando vacíe aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras. 1250 0022 15
Scrubber Generalidades
F
E
A
B
D 1250 0068 26
A B C D E F
C
Espita de nivel Espita de vaciado Espitas de inspección Salida de gases de escape Llenado de agua Entrada de gases de escape
Figura 14.1. Depuración de los gases de escape El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente. El control se realiza mediante el llenado de agua en el scrubber.
270
Llenado de agua 1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).
3 3
4
5
1
4
1
2
5 1250 0068 38
2
Figura 14.2. Toma de agua 2. Conectar agua a la conexión (4). Si el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua, el agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a la conexión (4). 3. Abrir la espita (A).
F
E
A
B
D 1250 0068 26
C
Figura 14.3. Scrubber 4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A). 5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).
271
6. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).
3
1 2
4
5
1250 0020 60
Figura 14.4. Toma de agua 7. Desacoplar la conexión de agua (4). Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, deberá desconectarse la conexión de agua del tambor. 8. Cerrar la espita (1).
Medidas en caso de riesgos de congelación Drenaje 1. Abra la espita de vaciado (B) y una o ambas espitas de inspección (C) y vacíe el sistema.
F
E
A
B
D 1250 0068 26
C
Figura 14.5. Drenaje del scrubber 2. Cierre las espitas de agua (B) y (C).
272
15. Equipo de extinción de incendios, opción Generalidades El equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de incendios del tipo ANSUL 101 ó FORREX destinados a apagar los posibles incendios en el motor. El sistema se compone de un dispositivo de activación, un cartucho N2 y un agente de extinción, así como boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica. El contenido químico en Ansul es FORAY (basado en fosfato de monoamonio) y en Forrex un agente basado en agua. Estos agentes son eficaces en incendios de las clases A, B y C. También existen distintos tipos de dispositivos extintores.
Ansul • Sistema manual. Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá activarse manualmente. • Sistema automático (Checkfire). Se compone de un sistema con un detector que activa automáticamente el sistema en caso de incendio. También puede desconectar el motor y estrangular el suministro de combustible, así como bloquear los frenos en caso de alarma.
Forrex • Sistema manual - M. Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá activarse manualmente.
273
Colocación
1 2 3
Depósito con dispositivo de activación Dispositivo activador Boquillas
Figura 15.1. Colocación del sistema extintor para B281
274
1 2 3
Depósito con dispositivo de activación Dispositivo activador Boquillas
Figura 15.2. Colocación del sistema extintor para B282
Activación del sistema. 1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el sistema Ansul y el contenido se rocia con ayuda de las boquillas sobre el motor y la transmisión. 2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas y limpiar los tubos.
275
B
A
1250 0020 63
Figura 15.3. Dispositivo activador
Mantenimiento del sistema extintor de incendios Medidas de seguridad Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio. Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es: Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico, turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos. Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales inflamables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.
Reacondicionamiento de la máquina Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
276
Servicio Es importante que la instalación sea controlada una vez al año como mínimo por una empresa de servicio autorizada. Sírvarse contactar con la empresa d ventas de Atlas Copco en el país respectivo para informarse sobre las empresas de servicio Ansul.
Medidas después de la activación/incendio No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio. El agua puede usarse para extraer los productos químicos. No deberá poner en marcha la máquina antes de encontrar y remediar la causa del incendio. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la máquina ya que el incendio puede volver a ocurrir.
277
16. Equipo de dirección, opción FAM El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) se compone de los siguientes componentes principales: • Dos sensores de ángulo para cada brazo, situados en la articulación posterior del brazo (giro de brazo) y en el eje del brazo delantero (giro de dispositivo de avance). • Un sensor de inclinación para cada brazo, colocado en el soporte de avance (inclinación de avance). • Un módulo resolver para cada brazo. • Una pantalla para cada brazo. • Una caja de fusibles. • Un conmutador CONECTADO/DESCONECTADO Además para el sistema con medición de profundidad del barreno (opción): • Un sensor de longitud para cada brazo, colocado en la viga de avance.
B307 B370
B371
B372
1250 0062 91
B370 B371 B372 B307
Sensor de ángulo, giro de brazo Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance Sensor de inclinación, inclinación de avance Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)
Figura 16.1. Ubicación de los sensores en el brazo
Datos técnicos Equipo de dirección FAM Tensión de alimentación Fusibles Sistema de comunicación 278
24 V CC 10 A CAN
Intervalo de trabajo
Ángulo horizontal +/-180 grados Ángulo vertical +/-45 grados
Designación de componentes Pantalla
Brazo 1: D501 Brazo 2: D503 Brazo 3: D505 Módulo resolver Brazo 1: D120 Brazo 2: D220 Brazo 3: D320 Sensor de ángulo, giro de brazo Brazo 1: B370 Brazo 2: B370 Brazo 3: B370 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance Brazo 1: B371 Brazo 2: B371 Brazo 3: B571 Sensor de inclinación, inclinación de avance Brazo 1: B372 Brazo 2: B372 Brazo 3: B372 Sensor de longitud, profundidad del barreno (opción) Brazo 1: B307 Brazo 2: B307 Brazo 3: B307 Caja de fusibles Equipo perforador: D551
Menús Los menús del sistema y la estructura de menús se describen en las instrucciones de funcionamiento. Ver las instrucciones de funcionamiento Equipo de dirección: Maniobra.
Contraseña N.B. Para acceder a algunos menos se necesita una contraseña.
279
1. Desplazarse hasta el menú contraseña.
******
1250 0061 90
Figura 16.2. Menú (6) para contraseña 2. Introducir la contraseña con las teclas de flechas según la figura siguiente y finalizar con ENTER.
1250 0060 89
Figura 16.3. Contraseña para el calibrado 3. Pulsar ESC para pasar al menú principal. La contraseña está activa hasta que se desconecta el sistema o se introduce otra contraseña. 4. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a registrarse como usuario para evitar que personas no autorizadas tengan acceso a los menús de calibrado. Introduzca la contraseña para el usuario con las teclas de flechas según la ilustración siguiente y finalice con ENTER.
1250 0071 49
Figura 16.4. Contraseña para usuario
280
Conexiones Sistemas de uno y dos brazos D551
65 D120
25 35
55 10 X3
D501
X1
X4 0 1
X5
55
X5 X4
X3 X1
D501
D120: X3-X5, X11-X12 D551: F1-F5 D501:X3-X5
D120: X1 D501: X1
1250 0060 69
Figura 16.5. Sistema de un brazo
281
D551
65
30
D120
65 D220
25 35
55
40
60 15
10 X3
X1
X4
X4
X1
X3
20 D501
X5
D503
55
0
X3 X1
X5 X4
X5
1
D501
X5 X4
X3 X1
D503
D120, D220: X3-X5, X11-X12 D501, D503:X3-X5
D551: F1-F5
D120, D220: X1 D501, D503: X1
1250 0059 58
Figura 16.6. Sistema de dos brazos Tabla 16.1. Conexiones, sistemas de uno y dos brazos Pos. nr.
Denominación
Conexión
10
Cable CAN
D501 (X3) - D120 (X4)
15
Cable CAN
D503 (X3) - D220 (X4)
20
Cable CAN
D501 (X4) - D503 (X4)
25
Cable de alimentación 24 V CC
D120 (X1) - D551 (F1)
30
Cable de alimentación 24 V CC
D220 (X1) - D551 (F5)
35
Cable de alimentación 24 V CC
D501 (X1) - D551 (F2)
40
Cable de alimentación 24 V CC
D503 (X1) - D551 (F4)
45
Cable de alimentación 24 V CC
D551 - Conmutador (W50:1)
50
Cable de alimentación 24 V CC
Conmutador (W50) - Armario A2 (W50)
55
Tapones ID (9106 1324 90)
D120 (X5) D501 (X5)
60
Tapones ID (9106 1324 91)
D220 (X5) D503 (X5)
65
Resistencia de conexión (9106 1324 38)
D120 (X3) D220 (X3)
282
60
Sistema de tres brazos
D120
D220
D501
D320
D503
D501
D505
D503
D505
D120, D220, D320: X3-X5, X11-X12 D501, D503, D505: X3-X5
1250 0062 88
Figura 16.7. Conexiones CAN, sistema de tres brazos
283
D551
D120
D501
D501
D220
D320
D503
D505
D503
D120, D220, D320: X1
D505
D551: F1-F5
1250 0062 87
Figura 16.8. Conexiones, tensiones alimentación, sistema de tres brazos Tabla 16.2. Conexiones, sistema de tres brazos Pos. nr.
Denominación
Conexión
10
Cable CAN
D501 (X3) - D120 (X4)
15
Cable CAN
D501 (X4) - D503 (X3)
20
Cable CAN
D503 (X4) - D505 (X3)
25
Cable CAN
D220 (X3) - D320 (X4)
30
Cable CAN
D120 (X3) - D220 (X4)
35
Cable de alimentación 24 V CC
D551 (F1) - D120 (X1), D501 (X1)
40
Cable de alimentación 24 V CC
D551 (F3) - D220 (X1), D503 (X1)
45
Cable de alimentación 24 V CC
D551 (F5) - D320 (X1), D505 (X1)
60
Tapones ID (9106 1324 90)
D120 (X5) D501 (X5)
65
Tapones ID (9106 1324 91)
D220 (X5) D503 (X5)
70
Tapones ID (9106 1324 92)
D320 (X5) D505 (X5)
75
Resistencia de conexión (9106 1324 38)
D120 (X3) D220 (X3)
284
Conexiones de sensores B307
D120, D220, D320
B371
X10 X9 X8 X7 X6
X1 X3 X4 X5 X11 X12
B372 1250 0059 59
B370 D120 D220 D320 B307 B370 B371 B372
Módulo resolver, brazo 1 Módulo resolver, brazo 2 Módulo resolver, brazo 3 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción) Sensor de ángulo, giro de brazo Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance Sensor de inclinación, inclinación de avance
Figura 16.9. Conexiones de sensores
Circuito de alimentación 24 V CC Nota Es importante que se conecte el sistema a una fuente de tensión que proporcione tensión estabilizada de 24 V CC.
285
D551
S
A2 1250 0059 63
D551 Caja de fusibles S Conmutador A2 Armario A2
Figura 16.10. Circuito de alimentación 24 V CC
Calibrado de sensores Condiciones Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente: • Nivel digital • Cinta métrica Los sensores deberán calibrarse en el orden de abajo. Durante el calibrado, el equipo perforador deberá encontrarse en posición horizontal. El cilindro de extensión SKA siempre deberá estar introducido a fondo y el dispositivo de avance y el eje del rotor deberán estar paralelos para que el instrumento de dirección funcione correctamente.
Ajuste del cilindro de extensión 1. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de apoyo y colocarlo horizontalmente. Precisión +/- 0,1 grados. 2. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo con el botón en el panel.
286
3. Colocar el eje de rotación de manera que el eje de extensión quede horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.
ON/OFF
HOLD
1250 0058 75
Figura 16.11. Eje de extensión, horizontal. 4. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance. 5. Introducir lo más hacia atrás el telescopio del dispositivo de avance. 6. Colocar el eje de rotación horizontalmente. Controlar con el nivel. Precisión +/- 0,1 grados.
O N/OFF HOLD
1250 0058 77
Figura 16.12. Eje de rotación, horizontal 7. Controlar que el dispositivo de avance se encuentre horizontalmente. Medir con el nivel. Precisión +/- 0,1 grados. 8. Si el dispositivo de avance no se encuentra horizontalmente, deberá desplazarse hacia adelante el telescopio para ver si desaparece la incorrección (el soporte del dispositivo de avance se carga de manera distinta). Si el dispositivo de avance todavía no está equilibrado se debe ajustar mecánicamente el dispositivo de avance hasta que lo esté. Precisión +/- 0,1 grados. 287
Sensor de inclinación, dispositivo de avance Menú sensores =0
xC +1
-11.2
X6
-1
-11.2
X7
-123
23.6
X12 1250 0059 17
Figura 16.13. Menú (2.2) para el calibrado de los sensores Ajuste del sensor de inclinación 1. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba). 2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) 3. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance. 4. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo de avance a 1200 ó -1200. El ángulo deberá ser positivo cuando el dispositivo de avance se desplaza hacia arriba en el canto delantero. 5. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación del dispositivo de avance hasta sus posiciones finales mecánicas.
288
6. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.
ON/OFF
HOLD
1250 0058 75
Figura 16.14. Eje de extensión, horizontal. 7. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma que quede aproximadamente horizontal y leer el ángulo. 8. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quede ahora en el otro lado del brazo. NOTA: Mover sólo con la rotación. 9. Volver a leer el ángulo para la inclinación del dispositivo de avance. Este ángulo no deberá diferenciarse en más de 0,4 grados de la lectura anterior. 10.Si la divergencia entre los ángulos leídos se diferencia más de 0,4 grados, se deberá ajustar el sensor de inclinación en el soporte del dispositivo de avance. Para modificar el sensor de inclinación se deberán soltar un poco los tornillos (quizás sólo uno de ellos) y modificar la caja de manera que el ángulo en la pantalla quede en el centro entre ambas lecturas (según la ilus-
289
tración A de abajo). Ej.: Si la primera lectura dió 0,0 grados y la segunda 1,2 grados, el ángulo después del ajuste deberá ser 0,6 grados. Apretar los tornillos.
A B 1250 0061 64
Figura 16.15. Ajuste del sensor de inclinación 11.Leer el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance y girar seguidamente de vuelta el dispositivo de avance 180 grados hasta el otro lado del brazo. NOTA: Mover sólo con la rotación. Volver a leer seguidamente el ángulo y controlar que la divergencia sea inferior a 0,4 grados. Si la divergencia es mayor, se deben repetir los puntos 6-10. 12.Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.
ON/OFF
HOLD
1250 0058 75
Figura 16.16. Eje de extensión, horizontal. 13.Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproximadamente horizontal y leer el ángulo.
290
14.Mover seguidamente el dispositivo de avance 90 grados con la rotación, de manera que quede sobre el brazo y leer el ángulo para la inclinación del dispositivo de avance. La divergencia no deberá ser superior a 0,4 grados. 15.Si la divergencia es superior a 0,4 grados se deberán colocar alzas en la caja (según la ilustración B de abajo). Una alza de 0,4 mm colocada en el canto delantero incrementa el ángulo (es más positivo) una décima de grado.
A B 1250 0061 64
Figura 16.17. Ajuste del sensor de inclinación 16.Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante y hacia atrás, y controlar que el ángulo para la inclinación no se modifique más de 0,4 grados entre las posiciones límite. Si la modificacióon es mayor, se deberán repetir los puntos 12-15, y en algunos casos también los puntos 6-10.
291
Puesta a cero del sensor de inclinación 1. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.
ON/OFF
HOLD
1250 0058 75
Figura 16.18. Eje de extensión, horizontal. 2. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance. 3. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente. Precisión +/- 0, 05 grados. 4. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo con el botón en el panel. 5. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba). 6. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance. Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación 1. Desplazar el dispositivo de avance aprox. 30 grados en el canto delantero. Medir con el nivel el ángulo del dispositivo de avance. 2. Modificar el coeficiente para la inclinación de manera que el ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y sea positivo. Precisión +/- 0,1 grados. 3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángulos laterales.
292
Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero Menú sensores =0
xC +1
-11.2
X6
-1
-11.2
X7
-123
23.6
X12 1250 0059 17
Figura 16.19. Menú (2.2) para el calibrado de los sensores Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero 1. Colocar el equipo perforador horizontal. 2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera que aumente cuando el brazo se desplaza hacia la derecha. 3. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de manera que aumente cuando el dispositivo de avance se orienta hacia la derecha. 4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más o menos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos. Puesta a cero del ángulo lateral trasero 1. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlos de manera que queden lo más cerca posible entre sí. La mejor posición es colocarlos entre los brazos, pero si esto no es posible, se pueden tener por debajo de los brazos. 2. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos hacia adelante en sentido lateral. Medir con una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que estén igual de salidos. (Válido sólo en las placas de brazo “rectas”, si las placas están anguladas para tener una superficie de contacto más amplia, se deberá procura de alguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perforador). 3. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).
293
4. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero". 5. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos. Puesta a cero del ángulo lateral delantero 1. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y no se pueden entonces mover los cilindros traseros. 2. Ajustar el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el brazo. Medir con una regla en los cilindros de brazo delanteros, para ver si se han accionado la misma distancia hacia afuera. 3. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba). 4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de puesta a cero". 5. Poner ahora los dispositivo de avance para el resto de los brazos paralelos al brazo 1. Medir con la cinta métrica o la regla. Lo importante ahora es que sea fácil medir entre los brazos. Precisión +/- 5 mm. 6. Desplazarse hasta el menú Sensores. 7. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el "botón de puesta a cero" para los mismos.
Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) 1. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.
294
2. Desplazarse hasta el menú para el calibrado del sensor de longitud.
=0
xC +10
4 cm
X10
1250 0062 90
Figura 16.20. Menú (3.2) para el calibrado del sensor de longitud. 3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en el menú. 4. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a la delantera en el dispositivo de avance. 5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite. 6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la longitud para la profundidad del barreno concuerde con el valor medido.
Cambio de los componentes Cambio de sensor de ángulo 1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.
295
2. Soltar los cuatro tornillos allen (A) en el sensor existente. A
B
1250 0042 93
Figura 16.21. Sensor de ángulo 3. Soltar el cable del contacto de cable (B). 4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está dividido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo allen en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo allen en el fondo del acoplamiento.
1
2
1250 0059 28
Figura 16.22. Acoplamiento de fuelle
296
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración siguiente.
A
14 mm
B
1 2
1250 0059 64
Figura 16.23. Cota de montaje, sensor de ángulo 6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor. 7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo. Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con respecto a la instalación de los cables. 8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro tornillos allen (A). 9. Conectar el cable al contacto de cable (B). 10.Calibrar el sensor, según apartado Calibrado de sensores.
Cambio del sensor de inclinación 1. Soltar el cable del sensor existente. 2. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la protección. 3. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante (hacia la corona de perforación).
297
4. En el lateral trasero del sensor existe un tornillo de tope (A) y en la protección del sensor existen dos ranuras (B), una para el brazo izquierdo y una para el derecho. Girar el sensor de manera que el tornillo de tope en el lateral del sensor quede enfrentado a la ranura superior .
A B 17° B
1250 0061 63
Figura 16.24. Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador. 5. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección. 6. Conectar el cable al nuevo sensor. 7. Calibrar el sensor, según apartado Calibrado de sensores.
298
Cambio del sensor de longitud Dispositivo de avance
1 4 3 5
1250 0060 24
1 2 3 4 5
2
Sensore Rueda de cuerda Fijación trasera del cable Fijación delantera del cable Muelle
Figura 16.25. Sensor de longitud del dispositivo de avance 1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atornillarlo en la viga. Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el retén. 2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda. Observar el sentido de enrollamiento (2), el lado del muelle del cable deberá estar junto a la viga. 3. Ajustar la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100 mm de largo (el muelle no tensado mide 70 mm). 4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/ afuera, y comprobar que el cable no se engancha en ninguna parte. 5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes para montarlo.
Cambio de módulo resolver 1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.
299
2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los contactos correspondientes en en nuevo módulo resolver. 3. Cuando se ha montado en su lugar el módulo resolver, comprobar que la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el sensor se han montado a los contactos correctos. 4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.
Localización de averías Indicación de averías El sistema indica que existe alguna avería mostrando un triángulo de advertencia en la esquina inferior derecha de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principal y menú de trabajo. La indicación de avería puede ser debida a: • cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor • sensor defectuoso • módulo resolver defectuoso • módulo de pantalla defectuoso Con los menús de localización de averías, se puede averiguar la causa de la avería. Si se registra una avería en la comunicación CAN, en la pantalla aparece lo siguiente:
1250 0060 86
Figura 16.26. Advertencia. Fallo en comunicación CAN Si aparece este mensaje en la pantalla, se debe a que ha surgido un fallo en la comunicación CAN y entonces se debe:
300
• Controlar los cables CAN (control de contactos). • Controlar que los tapones ID del sistema y la resistencia terminal están correctamente conectados.
Control del funcionamiento
-11.2
X6
-11.2
X7
23.6
X12 1250 0059 16
Figura 16.27. Menú (2.1) para los ángulos de sensores Estudiando los ángulos en el menú para los ángulos de los sensores, al mismo tiempo que se realizan los movimientos del dispositivo de avance y del brazo se puede ver si las unidades de los sensores proporcionan unos valores razonables.
Menús de localización de averías Si no funciona correctamente el sistema, se pueden usar los menús de localización de averías para averiguar la causa de la avería.
OK
1250 0061 88
Figura 16.28. Menú (5.1) para la localización de avería de la pantalla El menú para la localización de avería de la pantalla muestra el estado del módulo del módulo de la pantalla; OK o NO OK (OK tachado). Si la pantalla tiene el estado NO OK se deberá cambiar el módulo de la pantalla.
301
OK
X6
OK
X7
OK
X12
OK
1250 0061 96
Figura 16.29. Ej. Menú para la localización de avería de los sensores y módulo resolver El menú para la localización de averías de los sensores y módulo resolver muestra el estado de los contactos en el módulo resolver conectados a un sensor. Si alguno de los sensores tiene el estado NO OK se puede descubrir, siguiendo la localización de averías, la causa de la avería. La avería puede deberse a: • cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor • sensor defectuoso • módulo resolver defectuoso
Localización de averías de sensor de ángulo Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable de la forma siguiente: • Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohmios. • Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproximadamente 105 ohmios. • Medir entre las clavijas 5 y 6. La resistencia deberá ser aproximadamente 105 ohmios.
302
5
1
6
2
4 3
1250 0060 28
Figura 16.30. Conexión de sensores Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede suponerse que la avería se encuentra en el cable. Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos, es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.
Localización de averías del sensor de inclinación Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y medir en el cable. • Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está defectuoso.
1
4 5 3
2 1250 0059 65
1 Tierra 2 Tensión de alimentación 15 V CC 3 Señal
Figura 16.31. contacto del cable del sensor de inclinación • Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer también la misma medición en el contracto del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta tensión. Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el cable.
303
Localización de averías del sensor de longitud de perforadora Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y medir en el cable. • Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está defectuoso. • Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer también la misma medición en el contacto del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta tensión de alimentación. Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el cable.
5
6
1 2
4 3
1250 0060 32
Figura 16.32. Conexión de sensores
B
A 5
6
4
1
1
2
2
6
5 4
3
3 1250 0060 33
Figura 16.33. Conexión de cable al sensor Tabla 16.3. Conexiones del cable, sensores
304
Contacto A (clavija)
Contacto B (clavija) Señal
1
1
Alimentación 5V
2
2
Alimentación 5V
3
3
Señal A
4
4
Tierra
5
5
Señal B
Contacto A (clavija)
Contacto B (clavija) Señal
6
6
Tierra
305
306
Esquemas de mantenimiento 1. Dispositivo de avance .......................................................................................... 309 Serie 2000............................................................................................................ 309 Recomendaciones para las grasas........................................................................ 310 2. Brazo .................................................................................................................... 313 BUT 28 F............................................................................................................. 313 Recomendaciones para las grasas........................................................................ 313 3. Motor.................................................................................................................... 315 Unidad de motor Deutz 912W............................................................................. 315 Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 315 4. Transmisión .......................................................................................................... 319 Colocación........................................................................................................... 319 Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 320 Transmisión hidráulica ................................................................................... 320 Ejes centrales y de cubo de las ruedas ............................................................ 320 Recomendaciones para las grasas ................................................................... 320 5. Sistema de frenos ................................................................................................. 322 Colocación........................................................................................................... 322 6. Sistema hidráulico ................................................................................................ 324 Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 324 Aceite hidráulico............................................................................................. 324 7. Sistema de aire ..................................................................................................... 326 Compresor LE55, LE75....................................................................................... 326 Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 326 8. Sistema de agua.................................................................................................... 328 Filtro de agua....................................................................................................... 328 9. Tambores .............................................................................................................. 329 Tambores RAC 611 y RAC 614 .......................................................................... 329 Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 330 Tambor RAC 611............................................................................................ 330 Tambor RAC 614............................................................................................ 330 10. Depuración de los gases de escape..................................................................... 332 Scrubber............................................................................................................... 332 11. Equipo de extinción de incendios....................................................................... 333 Colocación........................................................................................................... 333 Puntos de control en la instalación ...................................................................... 335
307
308
1. Dispositivo de avance Serie 2000 4 14
6 10
7
8
6
6 10
12
3 13
1250 0065 07
7
15 BMH, BMHS
BMHE
11
6
11
6
Figura 1.1. BMH 2000, BMHE 2000, BMHS 2000
309
6 10
4 14
8
6 10 12
1250 0065 06
6
15
3 13
7 11
6
11 Figura 1.2. BMHT 2000
Recomendaciones para las grasas Tabla 1.1. Recomendaciones para las grasas Aplicación
Tipo de grasa
Carrera de avance
Disulfito de molibdeno
Superficies de Disulfito de molibdeno deslizamiento del disp. de avance Rueda de tracción del disp. de avance
Disulfito de molibdeno
Tambor de manguera
Disulfito de molibdeno
310
Propiedades
Control diario Puntodecontrol Objeto de control
Acción
Superficies de deslizamiento
Lubricación, (si es insatisfactoria la lubricación por agua durante la perforación)
Mangueras
Control de las fugas, daños por aplastamiento
Control semanal Puntodecontrol Objeto de control
Acción
3
Rueda de tracción Lubricación.
4
Tambor de manguera
Lubricación
Dispositivo de avance completo
Limpieza
6
Uniones de los pernos
Apriete, ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades: Pares de apriete en las uniones roscadas.
7
Cables de tracción Control del desgaste y tensado, ver las instrucciones de y retorno mantenimiento Dispositivo de avance: Cables de tracción y retorno; Ajuste de los cables de tracción y retorno.
8
Casquillos de la barrena
Control del desgaste
10
Piezas de deslizamiento
Control del juego y del desgaste, ver las instrucciones de mantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte.
11
Barra de deslizamiento
Control del desgaste y de los daños, ver las instrucciones de mantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de las barras de deslizamiento.
12
Resalte
Control del desgaste
Control mensual Puntodecontrol Objeto de control
Acción
13
Cojinete de bolas de la rueda de tracción
Control del desgaste
14
Cojinete de bolas del tambor de manguera
Control del desgaste
15
Cilindro hidráulico
Control de las fugas
311
Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Control del funcionamiento y fugas
312
Ruptor de posición límite
2. Brazo BUT 28 F 1, 14
6, 14
9 3
5, 14 2, 14
7, 14 6, 14
5, 14
4
1, 14
8
1250 0058 37
Figura 2.1. Puntos de lubricación, brazo y soporte de dispositivo de avance
Recomendaciones para las grasas Tabla 1. Tabla de grasas Aplicación
Tipo de grasa
Propiedades
Racores de lubricación, lubricación central
Grasa universal con aditivos EP
Cifra NLGI: 2 Punto de fluidez: 180°C Viscosidad de aceite base: 150cSt/40°C Temperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C
Control diario Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Controlar y reparar los daños y fugas.
Todo el brazo
313
Control semanal Puntodecontrol Objeto de control
Acción
1
Cilindros traseros Lubricar con grasa (8 rácores) y delanteros
2
Cilindro del telescopio del brazo
Lubricar con grasa (1 racor)
3
Cilindro de carrera del dispositivo de avance
Lubricar con grasa (1 racor)
4
Cilindro saliente
Lubricar con grasa (2 rácores)
5
Articulación de brazo
Lubricar con grasa (4 rácores)
6
Articulación de cilindro
Lubricar con grasa (4 rácores)
7
Alojamiento de telescopio
Lubricar con grasa (3 rácores). Maniobrar el telescopio mientras se bombea la grasa.
8
Eje de fijación
Lubricar con grasa (1 racor)
9
Unidad de rotación
Lubricar con grasa (2 rácores)
-
Mangueras, cilin- Controlar y reparar los daños y fugas dros, válvulas, bloque de válvulas
-
Rácores de lubricación
-
Presión hidráulica Controlar los ajustes de presión.
-
Uniones roscadas Controlar el apriete, ver las instrucciones de mantenimiento Brazo: Uniones roscadas.
Controlar y reparar los daños. Cambiar los racores dañados.
Control mensual Puntodecontrol Objeto de control
Acción
14
Controlar y reparar los daños y el desgaste.
314
Puntos de alojamiento
3. Motor Unidad de motor Deutz 912W
Figura 3.1. Motor diesel
Recomendaciones de lubricación Los aceites de lubricación tienen distintas propiedades y se clasifican según las clases de viscosidad. Normalmente se aplican las especificaciones según API y CCMC. Aceites API permitidos: CD, CF, CE, CF4. Aceites CCMC permitidos: D4 y D5. Cuando un aceite de lubricación modifica su viscosidad, la temperatura circundante es decisiva para la elección de la clase de viscosidad (clase SAE). Si se excede temporalmente el límite de temperatura se dificulta el arranque en frío pero no origina daños en el motor. El tiempo que se excede la temperatura no deberá ser demasiado largo pensando en el desgaste que tiene entonces lugar.
315
Tabla 1. Aceite de motor Temperatura supe- Viscosidad SAE rior
Temperatura inferior
+30
5W/30 (Sintético)
-40
+20
10W/30
-25
+30
10W/40
-25
+25
15W/30
-20
+35
15W/40
-20
+30
30
+5
+10
20W/20
-15
-5
10W
-30
Control diario Puntodecontrol Objeto de control
Acción
4
Nivel de aceite
Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Controlar el nivel de aceite.
A
Filtro de aire
Controlar la limpieza. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Sistema de aire.
Control todas las 50 horasVálido para la puesta en marcha de un motor nuevo o renovado. Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Fugas de aceite
Controlar las fugas de aceite.
7
Aceite de motor
Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Cambio de aceite.
3
Filtro de aceite
Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite.
1
Filtro de combus- Cambiar el filtro de combustible. Ver las instrucciones de tible mantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.
-
Juego de válvulas Controlar el juego de válvulas y ajustarlo en los casos necesarios. (Ver el manual deutz)
-
Suspensión del motor
Controlar que estén apretados los pernos al par correcto, reapretar en los casos necesarios.
B
Todas las correas
Controlar que las correas no estén destensadas. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Correas.
2
Filtro de prefiltrado de combustible
Limpiar el filtro.
-
Bujía de incandescencia
Controlar y limpiar en los casos necesarios.
316
Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Controlar que los pernos estén apretados al par correcto. Ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades: Pares de apriete.
Pares de apriete
Control todas las 125 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
D
Limpiar y lubricar los polos con grasa.
Conexiones de la batería
Control todas las 500 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
7
Aceite de motor
Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Cambio de aceite.
3
Filtro de aceite
Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite.
-
Suspensión del motor
Controlar que estén apretados los pernos al par correcto, reapretar en los casos necesarios.
B
Todas las correas
Controlar que no estén destensadas las correas, tensarlas en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Correas.
-
Depósito de com- Drenar el condensado del depósito. Ver las instrucciones bustible de mantenimiento Motor: Drenaje del filtro de combustible.
Control todas las 1000 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
1
Filtro de combus- Cambiar el filtro de combustible. Ver las instrucciones de tible mantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.
-
Bujía de incandescencia
-
Mangueras y con- Controlar que estén intactas las mangueras y que no existan exiones (en el fugas en las conexiones. Cambiarlas en los casos necesalado de aire) rios.
Controlar y limpiar en los casos necesarios.
317
Control todas las 2000 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
2
Limpiar el filtro.
318
Filtro de prefiltrado de combustible
4. Transmisión Colocación
Figura 4.1. Transmisión DC10, DC11
Figura 4.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN 319
Recomendaciones de lubricación Transmisión hidráulica Utilizar aceite de motor que satisface las exigencias según API CD y con una viscosidad SAE 10W-30.
Ejes centrales y de cubo de las ruedas Utilizar un aceite de transmisión que satisface la normativa API GL5 LSA MIL 2105B. SAE 85W-90.
Recomendaciones para las grasas Tabla 4.1. Tabla de grasas. Aplicación
Tipo de grasa
Propiedades
Racores de lubricación, lubricación central
Grasa universal con aditivos EP
Cifra NLGI: 2 Punto de fluidez: 180 °C Viscosidad de aceite base: 150cSt/40 °C Temperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C
En caso de dudas, sírvanse ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco para las oportunas recomendaciones.
Control todas las 50 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
A
Neumáticos, eje delantero
Controlar la presión del aire 9 bar (DC10, DC11), 10 bar (DC15C, DC16C, DC16CN). Ajustar en los casos necesarios.
A
Neumáticos, eje trasero
Controlar la presión del aire 9 bar (DC10, DC11), 10 bar (DC15C, DC16C, DC16CN). Ajustar en los casos necesarios.
2
Transmisión
Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Transmisión hidráulica.
Control a las 250 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
B
Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Ejes de ruedas.
320
Engranaje central
Puntodecontrol Objeto de control
Acción
C
Engranaje de cubo
Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Ejes de ruedas.
D
Tuercas de rueda
Controlar el par de apriete. 350 Nm (DC10, DC11), 570 Nm (DC15C, DC16C, DC16CN).
-
Lubricación central
Controlar las mangueras y racores. Llenar con grasa. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubricación del chasis.
E
Cruz de junta
Controlar las mangueras y racores. Llenar con grasa. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubricación del chasis.
Control todas las 500 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
F1
Cambiar el filtro de aceite. Válido sólo para DC15C, DC16C, DC16CN Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Transmisión hidráulica.
Transmisión
Control todas las 1000 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
F2
Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Transmisión hidráulica.
Transmisión
Control todas las 2000 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
B
Engranaje central
Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Ejes de ruedas.
C
Engranaje de cubo
Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Ejes de ruedas.
-
Pivote central
Controlar el desgaste. Cambiarlos en los casos necesarios.
321
5. Sistema de frenos Colocación
1 2 3
Eje, lado de brazo Clark Hurth 172 Eje, lado de motor Clark Hurth 172 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)
Figura 5.1. Transmisión DC10, DC11
1 2 3
Eje, lado de brazo Clark Hurth 176 Eje, lado de motor Clark Hurth 176 Transmisión Clark T12000 Long drop
Figura 5.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN
322
Control a las 10 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Controlar los frenos de pedal a baja velocidad antes de comenzar el transporte.
Freno de pedal
Control a las 250 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Controlar el funcionamiento y ajustar en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos: Control de la presión del freno de estacionamiento.
Freno de estacionamiento
Control todas las 500 horas Puntodecontrol Objeto de control -
Acción
Sistema de frenos Controlar la presión de frenos y ajustarla en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.
Control todas las 1000 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
1,2
Controlar el desgaste, cambiar en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos: Control del desgaste de los discos de freno.
Forros de freno
323
6. Sistema hidráulico Recomendaciones de lubricación Aceite hidráulico Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético (polyalfa-olefin o diester) con buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación y de prevención de formación de espuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia a la temperatura del aceite. Nota El aceite excesivo deberá ser tratado de una manera no perjudicial para el medio ambiente, y como regulan las autoridades. Tabla 6.1. Temperatura del aceite hidráulico en el depósito °C Temp. normal Tem. mín. de Temp. máx. de funcionami- puesta en ento 25-50 cSt. marcha, 1000cSt
Clase de viscosidad Índice de visVG (ISO 3448) cosidad VI
+ 50 a + 70
+5
+ 80
ISO VG 100
Mín. 100
+ 45 a + 60
-5
+ 75
ISO VG 68
Mín. 100
+ 35 a + 50
- 10
+ 65
ISO VG 46
Mín. 100
+ 25 a + 40
- 15
+ 55
ISO VG 32
Mín. 100
+ 10 a + 25
- 25
+ 35
ISO VG 15
Mín. 100
Control diario Puntodecontrol Objeto de control
Acción
A
Depósito de aceite Controlar el nivel de aceite en la mirilla en el depósito. hidráulico
B
Filtro de aceite de Controlar la posible obturación mediante el panel de manretorno iobra.
C
Filtro de respiración
Controlar el posible obturado del filtro. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.
D
Mangueras hidráulicas
Controlar las fugas.
324
Control semanal Puntodecontrol Objeto de control E
Acción
Depósito de aceite Drenar el agua de condensación con la válvula en el fondo hidráulico del depósito. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico.
Control mensual Puntodecontrol Objeto de control
Acción
C
Cambiar el filtro de respiración. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.
Filtro de respiración
Control semestral Puntodecontrol Objeto de control B
Acción
Filtro de aceite de Cambia el filtro del aceite de retorno. Ver las instrucciones retorno de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.
325
7. Sistema de aire Compresor LE55, LE75 AF
1250 0071 26
SG Figura 7.1. Compresor LE55, LE75
Recomendaciones de lubricación Recomendamos que se utilice un aceite de compresor PAO (polialfaolefina) aprobado por Atlas Copco. Con condiciones operativas normales y temperaturas ambiente de hasta +25 °C también se puede usar un aceite de motor de base mineral con grado de viscosidad SAE 10W. El aceite también deberá cumplir las exigencias según API, códigos de clasificación SE-CC, SE-CD ó SF-CD. Con condiciones operativas extremas recomendamos un lubricante sintético del tipo "diester". Si tiene cualquier duda, consulte con su representante más cercano de Atlas Copco. No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.
Control diario Puntodecontrol Objeto de control
Acción
SG
Controlar el nivel de aceite. Llenar en los casos necesarios.
326
Compresor
Control trimestral Puntodecontrol Objeto de control
Acción
AF
Controlar el filtro de aire. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de aire: Filtro de aire.
Compresor
327
8. Sistema de agua Filtro de agua 3 3
4
5
1
4
2
1 5 1250 0068 38
DC 10
DC 15
Figura 8.1. Toma de agua
Control diario Puntodecontrol Objeto de control Filtro de agua
328
Acción Limpiar el filtro, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de agua: Limpieza del filtro de agua.
2
9. Tambores Tambores RAC 611 y RAC 614 3
1
2 1 2 3
1250 0076 29
Colector Racores de lubricación, cojinete Cadena de accionamiento
Figura 9.1. Tambor RAC 611
A
OIL
2 B
1
C 1250 0076 30
1 2 A B C
Colector Engranaje Mirilla, aceite de lubricación Orificio de llenado, aceite de lubricación Orificio de drenaje, aceite de lubricación
Figura 9.2. Tambor RAC 614
329
Recomendaciones de lubricación Tambor RAC 611 Tabla 9.1. Recomendaciones de lubricación, RAC 611 Aplicación
Lubricante
Propiedades
Cojinete
Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2 Punto de fluidez: 180°C Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40°C Temperatura de operación -30 a +110 °C
Cadena
Grasa de cadena
Tambor RAC 614 Tabla 9.2. Recomendaciones de lubricación, RAC 614 Aplicación
Temperatura circundante
Tipo de aceite
Engranaje
-25°C a +30°C -15°C a +40°C
ESSO GX 80W-90, STATOIL G5 80W-90 ESSO GX 85W-140, STATOIL G5 85W-140
Control diario Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Colector
Para evitar que salte la chispa en el colector del tambor del cable, debido a la formación de óxido, se deberá girar el tambor un mínimo de una vez por turno.
-
Conexiones de manguera
Controlar las fugas.
Control semanal Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Colector
Limpiar, reapreatar la unión. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Colector.
-
Cadena
Lubricar.
-
Cojinete
Lubricar. Cuatro racores de lubricación.
330
Control trimestral Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Engranaje
Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Engranaje del tambor.
-
Engranaje
Ajustar el acoplamiento deslizante. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor.
-
Colector
Controlar las uniones y la limpieza. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Colector.
-
Cadena de accionamiento
Controlar el tensado. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor.
Control anual Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Cambio de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores.
Engranaje
331
10. Depuración de los gases de escape Scrubber F
E
A
B
D 1250 0068 26
C
Figura 10.1. Depuración de los gases de escape
Control a las 10 horas Puntodecontrol Objeto de control
Acción
-
Llenado de agua Ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Llenado de agua en el scrubber.
332
Scrubber
11. Equipo de extinción de incendios Colocación
A
D
B
B C
1250 0068 25
A B C D
A
Activación Ansul Boquilla Ansul Extintor de incendios Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas
Figura 11.1. Colocación del extintor de incendios y Ansul para B281.
333
A
D
B 1250 0068 39
A B C D
C
Activación Ansul Boquilla Ansul Extintor de incendios Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas
Figura 11.2. Colocación del extintor de incendios y Ansul para B282.
334
Puntos de control en la instalación
Figura 11.3. Puntos de control en el sistema Ansul
Control diario Puntodecontrol Objeto de control C/D
Acción
Extintor de incen- Controlar que el indicador se encuentre en el campo verde. dios
335
Puntodecontrol Objeto de control
Acción
1
Boquillas
La caperuzas de protección deberán estar montadas, limpias de suciedades y bien apretadas.
2
Sistema de mangueras
Los acoplamientos deberán estar bien apretados (2.1), sin daños de cortes, daños de desgaste, bien apretadas o soldadas todas las fijaciones.
3
Extintor de incen- Soporte sin daños (3.1), precintados intactos (3.2), deberá dios manual haberse realizado el servicio durante el último año (3.3).
4
Recipiente de polvo
El servicio deberá haberse realizado en el periodo prescrito (4.1), no deberá presentar daños el soporte (4.2), no deberá presentar señales de corrosión (4.3).
5
Control del sistema checkfire neumático (opción)
Las conexiones deberán ser herméticas (5.1), no deberá estar encendida la lámpara (5.2), los cables eléctricos no deberán presentar daños (5.3), el manómetro no deberá encontrarse en el campo rojo (5.4).
6
Tubo detector (opción)
No deberán existir daños por cortes (6.1), todas las abrazaderas de nilón deberán estar bien apretadas (6.2), no deberán existir señales de desgaste (6.3), las conexiones deberán ser herméticas, ningunas dobleces.
Control semanal Puntodecontrol Objeto de control
Acción
A
Controlar que el pasador de bloqueo se encuentre en su lugar.
336
Ansul
