Haciendo Azúcar

HACIENDO AZÚCAR FALLAS MÁS FRECUENTE EN TACHOS

ÍNDICE INTRODUCCIÓN PARÁMETROS DE OPERACIÓN 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21.

VACÍO MUY BAJO ENTRADA DE AIRE EN SISTEMA DE VACÍO CONDENSADOR DEFECTUOSO TEMPERATURA AGUA DE INYECCIÓN MUY ALTA INSUFICIENTES BOMBAS DE INYECCIÓN OPERANDO TEMPLAS CON BRIX MUY BAJO PRESIÓN VAPOR ESCAPE MUY BAJO PRESIÓN VAPORES MUY BAJA DESALOJO CONDENSADOS DEFECTUOSOS DESALOJO GASES INCONDENSABLES DEFECTUOSOS INCRUSTACIÓN EN LOS TUBOS DE LA CALANDRIA NO SE LIMPIAN LOS TACHOS PERIÓDICAMENTE TUBOS DE LA CALANDRIA FLOJOS TUBOS DE LA CALANDRIA ROTOS VAPOR DE ESCOBA (SOPLO) DEFICIENTE SALIDEROS (FUGAS) EN EL TACHO LA CRISTALIZACIÓN ES INCORRECTA CANTIDAD DE CRISTALES MUY BAJA (POCOS CRISTALES) CRISTALES) VOLUMEN DE LOS PIES DE TEMPLAS MUY BAJOS VOLUMEN DE LOS PIES DE TEMPLAS MUY ALTOS PUREZA DE LA MAGMA MUY BAJA

Introducción Introducció n la operación de los tachos por mucho tiempo fue considerada un arte. Hoy en día se han desarrollado métodos y sistemas totalmente científicos que permiten sacar un producto final uniforme sin las variaciones inherentes en un sistema dejado a la discreción de distintos operadores. Este avance técnico también ha permitido el automatizar toda la operación de los tachos con todos los beneficios que esto conlleva. La operación de los tachos es una de las más importantes y también complicadas de la fábrica. Una lectura ligera de este capítulo enseña de inmediato la importancia que tienen los tachos en el funcionamiento de la fábrica y el gran número de detalles que hay que mantener presente y realizar con cuidado para evitar problemas serios en la fábrica que pueden conducir a reducciones de capacidad por lleno, paradas innecesarias, baja calidad del azúcar y perdidas anormales. Estamos seguros que este capítulo práctico de operación y mantenimiento preventivo será de gran ayuda para mejorar la eficiencia de las operaciones en la estación de los tachos.

TACHOS VOLUMEN 2 Autores : Manuel P. Arca P.E ,M.E., M.B.A., EDITOR IN-CHIEF Ingeniero consultor Consutor administrativo de negocios ACRA CORPORATION RAUL ESPARZA, CH. E Eitor Perito químico azucarero Superintendente en fábricas azucareras, USA, CUBA, VENEZUELA INGENIERO CONSULTOR ACRA CORPORATION

TACHOS 1. PARÁMETROS DE OPERACIÓN

BRIX

CAÍDA DE PUREZA Masa cocida

Masa cocida “A” 93.0-94.0 10-15 Masa cocida “B” 94.0-95 15-20 Masa cocida “C” 96 o mas 30-35 Libre de falso grano, libre de conglomerado Pureza magma: 85.0 88.0 Volumen pies: 1/3 volumen total Temperatura agua de inyección: 85°-95°F (30°-35°C) Vacio: 26-27 pulgadas de Hg (660-686 mm Hg) Presión vapor escape: 8-12 psig (libra /pulgada cuadrada manométrica) Presión vapor vegetal: 4-6 psig.

1. VACÍO MUY BAJO Para una eficiencia mayor los tachos deben operar con vacío de 26” a 27” (660-668 (660 -668 mm).

A) Inconvenientes de un vacío bajo bajo 1.- alta temperatura de cocción: el vacío en los tachos es de gran importancia ya que la temperatura de ebullición de las masas cocida varia con el vacío. A vacío mas alto la temperatura de ebullición será menor y a vacío mas bajo la temperatura será más alta. de ahí que el vacío es el factor que tiene la mayor influencia en la temperatura de la masa cocida en el tacho. Un cristal de sacarosa (azúcar), una vez formado, tiene una gran estabilidad a temperaturas menores de 70° C (158°F) no sufriendo cambios en su composición química o en las características del cristal. Precisamente un vacío de 26” (660 mm) corresponde a una temperatura de ebullición de 70° C (158°F) en una masa cocida de concentración normal Se considera que la temperatura más favorable para las masas cocidas “C” de 63.0°-65.5°C (145°-150°F). En el caso específico de las ma sas “C” temperatura más alta pueden causar fermentación espumosa en los cristalizadores. 2. Caramelizarían  e inversiones: caramelizarían, inversión y formación de coor son más pronunciadas a medida que la temperatura de cocción aumenta (bajo vacío). Estudios realizados han comprobado que las pérdidas por inversión de la sacarosa son muy bajas a temperaturas de 50°- 60°C (122°-140°C) perceptibles a 70°C (158°F) y considerables a temperaturas mayores de 80°C (176°F). 3. razón de evaporación: la razón o velocidad de evaporación está relacionada con el grado de vacío. A mayor vacío más velocidad de evaporación y viceversa. Pór esto es que si el vacío es bajo la evaporación en los tachos es menor y el tacho no avanza.

4. A mayor tiempo:  cuando el vacío es bajo y por consiguiente la evaporación es más lenta, el tiempo que se demora demora en completar una templa es mayor. Esto ocasiona problemas de lleno de meladura o mieles creándose un circulo viciosos que puede producir disminución de la molida de caña o parada total de llos molinos. 5. Pérdida de capacidad en tachos: La capacidad operacional de los tachos está relacionada con dos factores básicos, vacío y pureza del material (meladura, miel pie de templa, etc. A bajo vacío los tachos evaporan menos y se demoran más tiempo en terminar las templas, luego su capacidad operacional disminuye. 6. Circulación: cuando el vacío disminuye implica una pérdida de la circulación de la masa cocida en el tacho, a no ser que este equipado con circulación mecánica forzada. Esto afecta el agotamiento, el crecimiento de los cristales y la uniformidad de los mismos. 7. Calidad del azúcar: para obtener azúcar de alta calidad el vacío en los tachos debe ser no solamente alto, sino estable, sin variaciones apreciables. Una variación de ½” en el vacío, bajo ciertas circunstancias es suficiente para causar la formación de falso grano. Una baja en el vacío puede producir disolución de granos al aumentar la temperatura particularmente al principio de la templa. A bajo vacío los azucares tienen un color más alto, lo cual afecta sus cualidades para la refinación.

B) Causas de vacío bajo 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9)

entrada de aire en el tacho, en los tubos de vacio y en el condensador falta de agua al condensador temperatura del agua de inyección muy alta boquillas obstruidas en los condensadores chorro. Bombas de vacio defectuosas. Eyectores de vacio defectuosos Válvulas de descarga al tacho defectuosa Válvula de romper vacío defectuosa. Junta del registro defectuosa, etc.

“ Todos Todos

estos puntos deben ser checados cuidadosamente y corregir para tratar de mantener el vacío correcto ”.

2. ENTRADA DE AIRE EN SISTEMA DE VACÍO Las entradas de aire en el sistema de vacío hay que evitarlas y en caso de producirse corregirlas de inmediato. Pueden producirse en: a) b) c) d) e)

Tubería que conecta el domo del tacho al condensador En el propio condensador Tubería de entrada de agua de inyección al condensador. Columna barométrica del condensador. Conexión bomba vacío al condensador.

f)

Conexión eyectores de vacío.

3. CONDENSADOR CONDENSADOR DEFECTUOSO Básicamente un condensador barométrico es un cuerpo cerrado donde la evaporación del tacho es íntimamente mezclada y condensada por una corriente de agua fría. Cada condensador tiene instalación para remover los gases incondensables que acompañan la evaporación o el agua. Existen varios diseños de condensadores, siendo los mas comunes los sig. a) CONDENSADOR DE CONTRACORRIENTE:  CONTRACORRIENTE:   en este tipo de condensador los vapores entran al condensador cerca del fondo. Suben a travez de la corriente de agua en forma de ortina y se condensan al fluir hacia la salidad de gases incondensables situada en la parte superior. Se les denomina de contracorriente contracorri ente porque los vapores fluyen en dirección contraria al agua. b) CONDENSADOR EN PARALELO.  PARALELO.   En este tipo de condensador los vapores entran al condensador por la parte superior. Fluyen hacia abajo conjuntamente con la corriente o cortina de agua fría y son condensados a fluir hacia la salida de los gases incondensables situado en la paret inferior cerca de la base del condensador. Se le denomina en paralelo porque los vapores y el agua fluyen en la misma dirección.  Ambos tipos de condensadores, condensadores, contracorriente contracorriente y paralelo requieren requieren de una una bomba de vacio o eyector de vapor o agua para remover los gases incondensables. Independientemente del tipo, todos los condensadores barométrico tienen que tener un tubo de descarga o cola, de aproximadamente 35 pies (10.7mts.) terminando en un sello de agua en la descarga. 1). EFICIENCIA DEL CONDENSADOR. La eficiencia de los condensadores barométricos es usualmente expresada por el diferencial de temperatura entre la temperatura de los vapores entrando al condensador y la temperatura del agua saliendo del condensador. Los condensadores de contracorriente son diseñados para un diferencial de temperatura de 5°F (2.8°C), los de paralelo y de eyectores multiple de 10°f (5.6°c). en la practica un diferecial de 10°F (5.6°C) es un valor razonable. 2) DEFECTOS EN LOS CONDENSADORES: una entrada de aire ocasiona bajo vacío, por ello deben de checarse periódicamente. Los condensadores de contracorriente y paralelos, tienen en su interior bandejas o mamparas para distribuir el agua en forma de cortina uniforme. Cuando estos distribuidores se obstruccionan con basura , pierden su nivel o se rompen por oxidación, la cortina de agua se altera y es posible que parte de lso vapores pasen si condensarse afectando el vacio En los condensadores de eyectores múltiples la obstrucción de las boquillas con basura es mucho más grave aún y por eso deben inspeccionarse estas boquillas periódicamente.

4. TEMPERATURA DE AGUA DE INYECCIÓN MUY ALTA: El condensador como su nombre lo indican, condensa la evaporación evaporación del tacho, por el intercambio de calor con el agua de inyección. por ello la temperatura del agua deberá ser la más baja posibles.se señala como valor practico una temperatura de 85.95°F (3035°C), a temperaturas mayores el vacío será menor. La temperatura del agua de inyección puede afectarse por dos factores principales, insuficiente volumen de agua a los condensadores lo que hace que el agua se sobrecaliente y enfriadero de agua deficiente.  Algunas veces por una u otra razón se mantienen bombas de inyección paradas, paradas, lo que disminuye el volumen de agua los condensadores y al sobre calentarse esta agua el vacío es más bajo. Deben mantenerse trabajando en perfectas condiciones tantas bombas de inyección como sean necesarias para mantener un vacío apropiado. En la práctica, con pocas excepciones realmente nunca sobran bombas de inyección por lo que lo mejor es mantener todo el equipo operando. La operación del enfriadero de agua tiene que mantenerse al máximo de eficiencia con todos los atomizadores destupidos y atomizando correctamente, los tubos de agua sin salideros y la presión de agua a aproximadamente 7-10 psig.

5. INSUFICIENTES BOMBAS DE INYECCIÓN OPERANDO  Anteriormente  Anteriormente (ver 13.04) 13.04) se explicó explicó la importancia importancia del volumen de agua de de inyección inyección y su relación con el vacío en los tachos. El volumen de agua a los condensadores esta en relación con los vapores que le entran y también con l temperatura del agua de inyección, ya que a más alta temperatura se necesitara mayor cantidad de agua. La razón de evaporación en los tachos es aproximadamente de un máximo de: 17 libras/pie 2 por hora (83 kg./metro 2/hr) para pies de templas; 14 lb/pie 2/hr. Para templas “A” y “B” 8 Lb/pie 2/hr (39 kg./mt 2/hr) ara templas “C” Por lo tanto es necesario suministrar suministra r la cantidad de agua necesaria para condensar esa evaporación. La temperatura del agua es muy importante. Para mantener un vacío de 26”, si la temperatura del agua de inyección es de 85°F (29.4°C) se necesitaran 42 lb de agua para condensar una(1) lb de vapores. Si la temperatura del agua de inyección es 5°F más alta 90°F (32°C) para poder mantener el vacío en 26” se necesitaran 51 lb de agua. Es decir, 9 lb adicionales. Como índice practico se puede asumir que en condensadores de contracorriente se necesitan 1.0 gpm/pie 2 de superficie calórica. Es muy importante mantener las suficientes bombas de inyección operando todo el tiempo y en buenas condiciones para asegurar el vacío eficiente en los tachos. Esto debe de checarse en cada turno para evitar problemas en la estación de tachos y cualquier dificultad debe ser corregida de inmediato.   

6. TEMPLAS CON BRIX MUY BAJO. En los parámetros se ha indicado el brix más aconsejable para un buen agotamiento en los tachos, estos valores son: Masa cocida “A”  “A”  “B”  “B”  “C”

Brix 93.0-94 94.0-95.0 96.0 o mas

Siempre debe de tratarse de obtener el brix más alto posible de acuerdo con las instalaciones locales. Es muy importante recordar que para cualquier tipo de masa cocida, se forma mejores cristales y se ahorra tiempo cuando las templas se trabajan a brix alto (apretadas) desde su inicio, lográndose además mejor agotamiento. Cuando las templas se llevan con un brix bajo (abiertas) debe existe el peligro de formación de falso grano al dar el brix final por falta de superficie total de grano en la templa. Esto es más crítico en la templa de “C” (finales). Además bajo esas condiciones pueden presentarse granos conglomerados que afecten el agotamiento la calidad el azúcar. Una vez formado un conglomerado, mas nunca se pueden separar los granos que lo componen. Hay que tener presente que mientras más alto es el brix de la masa cocida mayor cantidad de azúcar rinden las centrifugas y por consiguiente menor volumen de miel. en muchas ocasiones se producen llenos de mieles “A” o “B” como consecuencia de trabajar las masas “A” y “B” con brix bajos. Debe mantenerse una atención muy especial al brix correcto de las distintas masas cocidas para poder obtener buen agotamiento, ciclo de operación corto en los tachos y buena calidad de azúcar. Una buena práctica de operación consiste en establecer que el laboratorio de control reporte a los tachos el brix de cada una de las masas cocidas para que sirva de guía a los operadores de los tachos.

7. PRESIÓN VAPOR ESCAPE MUY BAJA La presión del vapor de escape en los tachos debe ser de 8 a 12 psig. Para obtener una operación eficiente. Esto se refiere a tachos de calandria ya que en los de serpentines la presión debe ser mayor (30-75 psig.). Presiones muy bajas retardan la evaporación, disminuyen la circulación de la masa cocida y aumentan el tiempo necesario para completar las templas. El consumos de vapor en los tachos varia de acuerdo con el tipo de masa cocida. MC  A B C

Lbs. De vapor/lb. evaporación 1.10 1.15 1.20

En cualquier tipo de masa cocida la evaporación y consumo de vapor es mayor al comienzo de las templas y disminuye hacia el final. Esto es muy importante tenerlo

presente ya que es muy frecuente que la caída de presión del vapor es ocasionada por falta de coordinación en la estación de tachos. Esto puede suceder cuando se inician dos o más templas al mismo tiempo incrementándose la demanda de vapor. También si el brix de la meladura es muy bajo (menor de 60). Otro factor es la extracción de los gases incondensables de la calandria donde a veces se mantiene demasiado abierta y se expulsa además un volumen de vapor excesivo. Estas salidas de gases incondensables deben mantenerse abiertas tan solo lo suficiente para expulsar los gases y un mínimo de vapor. Se regula la válvula de salida de gases en forma tal que la diferencia entre la temperatura de los termómetros sea de 5-10°F, a menores valores se estará botando vapor innecesariamente Generalmente la línea de vapor de escape tiene una conexión para inyectar vapor directo (alta presión) con el objeto de mantener uniforme la presión de escape. Esto está controlado por una válvula automática que debe chequearse periódicamente para asegurarse de su funcionamiento correcto.

8. PRESIÓN VAPORES MUY BAJO. Hay instalaciones que emplean los vapores del pre-evaporador o vapores del primer o segundo cuerpo del evaporador para los tachos, con el objeto de un balance de vapor más eficiente y ahorro de combustible. Generalmente estos vapores se usan en los tachos de m asas cocidas “C” y la presión es de 0.6 psig. En este tipo de instalación es aún más importante coordinar el trabajo de los tachos ya que la eficiencia del pre-evaporador o el evaporador depende del uso de sus vapores por los tachos. Asi mismo es necesario asegurar una buena operación en el preevaporador o evaporador para que suministren los vapores adecuados a los tachos.

9. DESALOJO CONDENSADOS CONDENSADOS DEFECTUOSOS. El vapor o vapores utilizados en los tachos, al ceder su calor latente, se condensa en forma de agua (agua condensada) el continuo desalojo del agua condensada es de primerísima importancia para mantener al máximo de eficiencia de calor la transmisión de calor latente del vapor hacia la masa cocida. Si se acumula agua condensada en la calandria, se reduce la superficie calórica y el tacho trabaja mal o sencillamente no trabaja. Como las calandrias de lso tachos trabajan a presión, el desalojo de los condensados puede hacerse mediante trampas de vapor, o sifones. Una buena práctica es tener un nivel de cristal conectado para detectar agua en la calandria. Debe checarse periódicamente que las calandrias estén libres de agua condensada y que las trampas de vapor o sifones estén desalojando el agua correctamente.

10. DESALOJO DE GASES INCONDENSABLES DEFECTUOSOS El vapor o vapores que se aplican a las calandrias de los tachos contienen aire y gases que no se condensan. Estos gases incondensables se acumulan en el interior de las calandrias, principalmente en la zona opuesta a la entrada de vapor , bloqueando la circulación de vapor y por consiguiente disminuyendo la superficie calórica. De ahí la

importancia de desalojarlos desalojarlos eficientemente eficientemente para aprovechar aprovechar la totalidad de de la superficie calórica. Como quiera que el aire es más pesado que el vapor, tiene la tendencia a acumularse en el fondo de la calandria, por eso una buena práctica es extender el tubo en el interior de la calandria hasta unas 4” del fondo. Debe regularse la extracción de estos gases para evitar desperdicio de vapor y checarse periódicamente la salida.

11. INCRUSTACIONES EN LOS TUBOS DE LA L A CALANDRIA  Aunque las incrustaciones incrustaciones en los tachos no son tan pronunciadas pronunciadas como en los evaporadores y su composición es distinta, es muy importante mantenerlos limpios y libre de incrustaciones. Generalmente la incrustación es de una película de caramelo transparente o materias extrañas de la meladura o mieles. Esto se aprecia en la práctica cuando el tacho a pesar de buenas condiciones de vacío y presión de vapor, es lento en su operación, a lo que comúnmente se le llama pesado llama  pesado.. Una buena práctica de operación es hervir agua, cubriendo la calandria por una hora para eliminar las incrustaciones ligeras, o con una solución de ácido muriático al 2% cuando son fuertes. Para evitar las incrustaciones fuertes y mantener los tachos siempre limpios lo más correcto es hervir agua por 1 hr., hr., por lo menos en un tacho cada día. Este tiempo se recupera al trabajar los tachos mucho más rápidos (ligeros).

12. NO SE LIMPIAN LOS TACHOS PERIÓDICAMENTE. PERIÓDICAMENTE.  A veces no se le presta atención debida a esto y los tachos se van demorando mayor tiempo del necesario para contemplar las templas. Esta situación puede producir llenos y provocar paradas de molienda. Una buena práctica operativa es mantener un programa de limpiar un tacho cada día, de esta forma se logra mayor eficiencia y economía de vapor (combustible) en los tachos.

13. TUBOS DE CALANDRIAS FLOJOS  A veces sucede que estos tubos se aflojan del soporte en las placas y durante la operación al vacío se introducen vapor condensado a la masa cocida diluyéndola. Al final de la templa, cuando se suprime el vacío para descargar la masa cocida, esta contamina el agua condensada con azúcar, lo cual es muy peligroso cuando las aguas condensadas se usan para alimentar las calderas generadoras de vapor. Por esta razón tan pronto como se detecta un tubo de la calandria flojo , ya sea por la entrada de agua a la masa cocida o presencia de azúcar en esos condensados, debe corregirse de inmediato. En el caso de que hubiera algún impedimento para su corrección inmediata, deberá procederse temporalmente a desviar el agua condensada de ese tacho hacia la zanja de desagüe o a los condensados contaminados con azúcar hay que reparar los tubos lo más pronto posible ya que estará perdiendo azúcar y agua condensada innecesariamente. PROCEMIENTO PARA REPARAR TUBOS FLOJOS pag. 31

14. VAPOR DE ESCOBA (SOPLOS) DEFICIENTE

Después de descargar las templas templas es imprescindible limpiar limpiar interiormente el tacho tacho para disolver los granos que se quedan pegados en las paredes, placas, fondo y tubos. Este es necesario para asegurar que al comenzar la siguiente templa no haya haya residuos de granos. Debe usarse vapor de escape y no vapor de alta presión ya que este último es bastante difícil de condesar debido a la alta diferencia de temperaturas y la condensación es necesaria para el lavado. Lo importante es que se use vapor de escape a 8-10 psig., en volumen suficiente para disolver los granos y un ligero exceso para desplazar el aire. Cuando se cierra la válvula de descarga la condensación del exceso de vapor ayuda a que el vacío se establezca más rápidamente al abrirse la conexión al condensador. Si el vapor es deficiente quedaran granos sin disolver que afectaran la uniformidad de cristales en la siguiente cristalización (templa). Además si el volumen del tacho está lleno de aire tomara mucho más tiempo para alcanzar el vacío de 26”26” - 27”, 27”, ya que el aire o se condensa y tiene que ser extraído por la bomba de vacío o eyectores perdiéndose tiempo en esta operación.

15. SALIDEROS (FUGAS) EN EL TACHO La cristalización cristalizac ión puede ser considerada como como la fase más importante en el proceso azucarero, ya que mediante ella, el azúcar se separa de las impurezas y se traslada de la fase liquida a la fase solida de partículas cristalinas. Granulares.

16. LA CRISTALIZACIÓN ES INCORRECTA La cristalización cristalizac ión puede ser considerada como como la fase más importante en el proceso azucarero, ya que mediante ella, el azúcar se separa de las impurezas y se traslada de la fase liquida a la fase solida de partículas cristalinas granulares. Una buena cristalización debe estar formada por granos parejos, libres de gemelos y conglomerados, de tamaño uniforme, cristales duros y sobre todo en cantidad suficiente para lograr el máximo de agotamiento en las masas cocidas “C”. El control de la cristalización cristalizaci ón debe efectuarse mediante instrumentos para medir la sobresaturación, debiéndose emplear el método de choque (shock) o el semillamiento completo (full seeding). a). El grado de sobresaturación se puede dividir en tres fases: La primera o “fase metastable” incluye una zona de concentración donde los cristales existentes crecen en tamaño, pero no forman nuevos cristales. segund a o “fase intermedia” está por encima de la anterior y en ella no solo los b).La segunda cristales existentes crecen sino que también se forman nuevos cristales. c) la tercera o “fase labil” or encima de la anterior, donde los cristales se forman espontáneamente sin la presencia de otros. Estas zonas están caracterizadas por el índice de persaturación. En la zona metastable este índice es de 1.10 a 1.35 y precisamente en su límite bajo (1.10-1.20). es donde se usa el sistema de semillamiento completo (crecen los cristales que se introducen pero no forman nuevos cristales). En la zona intermedia el índice es de 1.35-1.40 y se usa para el sistema de choque (donde los cristales que se introducen provocan la formación de nuevos cristales). El índice mayor 1.40ª 1.60 corresponden a la zona lábil y es donde se

usa el sistema de espera. En esta zona es donde se produce los falso granos, sobre todo en las masas cocidas “C”. Una vez completada la cristalización hay que mantener siempre la operación de los tachos dentro de la zona metastable para evitar formación de cristales adicionales ya que el objeto es hacer crecer o desarrollar tan solo los cristales ya formados. El trabajo más eficiente en cuanto arecuperacuion de azúcar y alta calidad se obtiene con el sistema de semillamiento completo (ver 13.39) con el uso de instrumentos para medir el índice de sobresaturación debe prestársele una atención especial a la cristalización de la sacarosa. ya que representa el punto clave en la fabricación de azúcar.

17. CANTIDAD CANTIDAD DE GRANOS MUY MUY BAJA En las cristalizaciones en particular, así como en cualquier tipo de masa cocida. La cantidad de granos es de primerísima importancia para un alto rendimiento en azúcar. Es muy necesario tener bien entendido que tan pronto se obtiene la cristalización deseada, no se forman nuevos cristales, sino que la sacarosa que se encuentra disuelta se va depositando sobre la superficie de los cristales presentes, esto es llamado adsorción. Esta acción de adsorción es la que ocurre en la elaboración de las masas cocidas donde siempre el pie está formado por cristales o granos de sacarosa. La velocidad de adsorción de sacarosa por un cristal dado, es proporcional a su superficie, la cual varía con el cuadrado de su dimensión lineal, mientras que el volumen o el peso varían con el cubo de su dimensión lineal. La superficie del cristal en comparación con su peso es inversamente proporcional a su tamaño, por eso para un peso dado de sacarosa, a menor tamaño del cristal mayor el aumento de superficie y por lo tanto más rápido crecimiento. Esto corrige los cristales iniciales irregulares irregu lares y hace que los menores crezcan más rápidamente que los mayores. Con respecto a la velocidad de crecimiento, para un peso dado de sacarosa, podemos repetir que en los cristales pequeños esta velocidad es superior que en los cristales mayores. Los factores principales que afectan directamente la velocidad de cristalización de la sacarosa son: a) Vacío constante en el tacho b) Suministro de vapor a la calandria proporcional a la evaporación requerida en el tacho. c) Concentración constante de la masa para mantener la velocidad de evaporación al máximo. d) Buena circulación de la masa dentro del tacho, de manera que los cristales estén constantemente trasladándose a porciones de licor madre sobresaturado para que pueda depositarse la sacarosa sobre ellos. e) Suficiente cantidad de cristales para que haya la mayor adsorción de sacarosa posible.

18. VOLUMEN DE LOS PIES DE TEMPLAS MUY BAJOS Por lo expuesto anteriormente se comprende que el volumen de los pies de templas tiene que tener cierta relación con el volumen total de la templa. Generalmente se considera

que este volumen debe ser 25% 33%  del volumen total para garantizar la cantidad de mieles en recirculación mayor Debe procurarse que el volumen del pie cubra la calandria para evitar sobrecalentamientos por falta de circulación.

19. VOLUMEN DE LOS PIES DE TEMPLAS MUY ALTOS Cuando este es muy alto el desarrollo del cristal al tamaño de grano deseado al final de la templa es afectado y el grano de azúcar es muy fino o pequeño dificultando su centrifugación y calidad del azúcar final. Esto en ocasiones exige que se den cortes de un tacho a otro para poder desarrollar el grano, lo que reduce la capacidad operativa de los tachos

20. PUREZA DE LA SEMILLA MUY BAJA La pureza de la semilla está relacionada con la cantidad de miel que está adherida a los cristales de sacarosa. A más baja pureza de magma mayor volumen de miel se estará recirculando, afectando adversamente la capacidad cooperativa de los tachos y la calidad de azúcar final. También puede producir llenuras de miel. La pureza de la semilla debe ser 85.0 a 88.0 para lograr un trabajo eficiente de los tachos. Debe ponerse una atención especial a la elaboración y purga de las masas cocidas “C” para obtener la más alta pureza posible en la semilla. Una buena práctica operativa es checar en cada turno la pureza de la semilla “C” con el laboratorio de control.

21. TIEMPO OPERACIÓN TACHO MUY LARGO Cada templa de acuerdo con su pureza necesita de cierto tiempo para su elaboración. A más bajas purezas en masas cocidas las templas se demoran más. Estudios realizados han confirmado que bajo condiciones normales el tiempo aumenta en 2% cuando la pureza disminuye en una (1) unidad. La operación de los tachos también está afectada por la circulación temperatura y vacío. El tiempo de operación puede variar por las condiciones e instalaciones locales, pero normalmente el rango debe ser como sigue: Masa Cocida

Horas

 A B C

11/2 – 11/2 – 2-3.15  2-3.15 2 – 3  – 3 –  – 4  4 6-8

Se ha comprobado en la práctica que con circuladores mecánicos el tiempo puede ser reducido en un 20%. El tiempo para completar una templa es lo que determina la capacidad operacional de los tachos y por eso ese tiempo, debe ser el mínimo posible Una buena práctica operativa es mantener un registro del tiempo en cada tacho para tomar medidas cuando se produzcan cifras anormales.

22. TIEMPO DE DAR PUNTO (SECADO) MUY LARGO El tiempo de dar punto o llevar la masa cocida al brix final para su descarga esta mayormente influido por la consistencia o brix a que se ha venido trabajando la templa. Cuando estas se lleven fijas (abiertas) el tiempo de dar punto será mucho mayor, con el peligro de deformación de falso grano principalmente en las masas co cidas “C”. lo correcto es llevar las masas cocidas desde su inicio al brix más alto posible (apretada), no solo para un mejor agotamiento, sino también que el tiempo de dar brix final (punto) sea menor y evitar falsos granos.

23. TIEMPO DE DESCARGA MUY LARGO El tiempo de descarga está relacionado con el tío de instalación local, el brix y pureza de la masa cocida. Las instalaciones más eficientes son aquellas que permiten la descarga rápida al brix más alto posible. Las masas cocidas “C” que necesitan u n brix más alto y tienen mayor viscosidad. Por eso la mayor atención debe prestársele a estas últimas. Como practica operativa debe incluirse en el registro de la operación de los tachos el tiempo de descarga para poder tomar medidas y disminuirlo al mínimo.

24. TIEMPO DE DAR ESCOBA (SOLPLO9 INSUFICIENTE.  Anteriormente  Anteriormente se explicó la importancia importancia del vapor de escoba (soplo) en la operación de los tachos. El tiempo debe ser el suficiente para que el tacho quede limpio de granos de azúcar. Cuando el tiempo es insuficiente se podrá podrá observar granos de distintos tamaños al comenzar una templa nueva en el tacho, lo cual es perjudicial. En estos casos es necesario aumentar el tiempo de soplado o revisar la instalación.

25. TIEMPO DE LEVANTAR LEV ANTAR VACÍO EXCESIVO  A veces sucede que el tiempo para levantar el vacío es más largo de lo normal. Esto puede ser una indicación de: a) Entrada de aire b) Problemas en el condensador c) Falta de agua de inyección d) Defectos en las bombas de vacío o eyectores para levantar vacío. Deben checarse las instalaciones hasta encontrar y corregir el problema. Se explicó que en condiciones normales una buena práctica es dar un exceso de vapor de escoba (soplo) al limpiar el tacho para desplazar el volumen de aire en el tacho y el vacío se levantara más rápidamente.

26. LAS TEMPLAS SE LLEVAN MUY FLOJAS (ABIERTAS) Debe recordarse que en la cocción de las masas cocidas existe una combinación de evaporación y cristalización. dos operaciones que ocurren simultáneamente pero independiente una de otra, por lo que la evaporación no debe exceder la velocidad de cristalización o adsorción de sacarosa. Cuando la evaporación excede la velocidad de adsorción se producen nuevos granos (falso grano) y conglomerados. Esto es más frecuente que suceda cuando las templas se llevan muy flojas (abiertas).

 Además el rendimiento en azúcar y su calidad calidad es inferior. Debe tratarse siempre de llevar las templas, desde su inicio lo más apretada posible.

27. EL PUNTO (SECADO) DE LA TEMPLA ESTA MUY FLOJO Cualquier tipo de templa que se descargue con un punto (brix.) muy flojo rendirá menor cantidad de azúcar en las centrifugas y mayor volumen de miel con más alta pureza. esto afecta la eficiencia de elaboración , aumenta la recirculación de mieles, disminuye la capacidad operativa de los tachos y las pérdidas de azúcar en las mieles finales serán mayores El punto (secado) de las templas debe ser más alto posible que permitan los equipos e instalaciones locales.

28. BRIX MASA COCIDA DE PRIMERA MUY BAJO El brix de las masas cocidas de primera “A” debe ser 93.0   - 94.0 para un mayor rendimiento de azúcar y menor volumen de miel circulando. Es cierto que con meladuras de alta pureza lograr esto es más dificultoso y que a veces las instalaciones de descarga de los tachos o condiciones de los cristalizadores impiden alcanzar estos Brix. Siempre como norma de eficiencia, el brix debe de ser lo más alto posible dentro de las condiciones locales.

29. PUREZA MASA COCIDA DE PRIMERA MUY BAJA La pureza de la masa cocida de primera “A” debe ser igual o un poco superior a la pureza de la meladura, a menos que se está alimentando miel a la masa cocida.  A veces la pureza de la masa cocida está más baja que la de la meladura, meladura, lo que indica que está alimentando miel “A” y/o la pureza del magma de azúcar “C” usado como pie es muy baja. En ese caso se está incorporando la película de miel final que rodea cada grano de azúcar en la masa cocida de primera, lo que afectara la calidad del azúcar final. En todo sistema de templa debe evitarse o reduciré al mínimo la circulación de mieles.

30. BRIX MASA COCIDA DE SEGUNDA MUY BAJO El brix de las masas cocidas de segundas “B” debe ser 94.0-95.0 94.0 -95.0 para un agotamiento más eficiente. A veces se presentan también dificultades con las instalaciones locales, pero siempre debe operarse con el brix más alto posible. “ Como Como medida practica de operación deben incluirse el brix de cada masa cocida en la bitácora con el fin de detectar valores anormales y sus causas para proceder a su corrección” 

31. PUREZA MASA COCIDA DE SEGUNDA MUY BAJA LA PUREZA DE LA MASA COCIDA DE SEGUNDA “B”

En el caso que se esté empleando el sistema de tres masas, debe ser de unos 15 a 20 puntos menos que la pureza de las masas cocidas de primera, con el fin de obtener azúcar de segunda calidad aceptable en combinación con un agotamiento efectivo .A purezas más bajas la calidad del azúcar “B” será menor. Habrá que exagerar su lavado en las centrifugas lo que aumenta el volumen de miel “B” circulando. Con purezas más altas

se dificultara el agotamiento final en las masas cocidas “C” produciéndose pérdidas de azúcar en miel más alta.

32. BRIX MASA COCIDA DE TERCERA MUY BAJO El brix de las masas cocidas de tercera “C”  deben ser 96 o mayor si las condicione locales lo permiten. Es muy importante tener presente que en este tipo de masa cocida la concentración o volumen de cristales tiene que ser alta para asegurarse el mayor agotamiento posible de las mieles finales y evitar pérdidas de azúcar.

33. PUREZA MASA COCIDA DE TERCERA MUY BAJA Los resultados óptimos de agotamiento de las mieles finales se obtienen cuando la pureza de la masa cocida de tercera “C” es tal, que el volumen de la miel en ella es suficiente para llenar los espacios vacíos entre los cristales más el 20%. Esto se obtiene cuando la pureza de la masa cocida de “C” es de 62 -66.Cuando la pureza de la masa cocida final es demasiado baja hay mucha miel para la cantidad de cristales de azúcar presente. Por lo tanto los cristales se encuentran muy separados y con menor área superficial para una adsorción adecuada de la sacarosa. El antiguo concepto de purezas bajas (54- 58) para lograr bajas purezas en la miel final, han sido sustituida por una nueva tecnología de purezas altas, CON VOLUMEN adecuado de granos, volumen verdadero de 44% más un 30% de exceso de miel, desarrollada por Gillet en Hawái y confirmada por esparza en cuba. Con el uso de esta tecnología se obtienen caídas de pureza entre las masas cocidas “C” y la miel final de 33 a 35 puntos, alta calidad de azúcar “C”, mínimo volumen de miel final y muy bajas perdidas de azúcar en miel. Es necesario para ello comenzar con una cristalización cristalizac ión adecuada y cristales cristal es pequeños, para obtener un tamaño de los cristales de 0.35 mm al descargar la templa “C”. el volumen de cristales en la templa expresado en % cristales por peso de sólidos en la masa cocida, debe ser 49%. Volumen verdadero de cristales Volumen licor madre para llenar los espacios Volumen de miel en exceso Volumen total

44.00% 36.00% 20.00% 100.00%

En este caso, el peso de los cristales sobre la base del peso total de la materia seca (solidos) es de aproximadamente 49%. También se asume que la pureza de los cristales, al eliminarle totalmente su película de miel, es de 99%. En base a estos pueden usarse los valores que aparecen en la tabla siguiente:

Pureza miel final Deseado

Pureza Masa cocida “C”

28

62.0

30

63.0

32

64.0

34

65.0

36

66.0

Es posible que por la influencia de condiciones locales estos valores varíen ligeramente, por lo cual se harán los ajustes correspondientes, pero los resultados que se obtienen en la práctica son muy similares.

34. HAY MEZCLAS DE GRANOS EN TUBERÍAS DE PASE Para el desarrollo de granos de mayor tamaño la masa cocida tendrá que ser dividida de un tacho hacia otro, a través de la tubería de pase que interconecta los tachos. Esta tubería generalmente es de 8” a 12” (200 -300 mm) de diámetro. Esta operación requiere una atención cuidadosa. Tan pronto como se termine con el pase de masa cocida la tubería debe soplarse con vapor para disolver los granos que quedan adheridos en ella y descargar a uno de los cristalizadores. Esto evitara tupiciones en la tubería y que se mezclen granos de distintos tamaños cuando se repita la operación.

35. MASAS COCIDAS DE TERCERA REPRODUCIDAS (FALSO GRANO)  A veces cuando las masas cocidas se trabajan con pocos granos o se llevan muy flojas, ocurre la formación de falso grano. Especialmente cuando se concentra la masa cocida para su brix final (dar punto). Esto ocasiona un problema serio cuando se purga en las centrifugas ya que el nuevo grano diminuto bloquea la separación de la miel y pasa por las telas hacia la miel. Las mieles que producen estas masas cocidas son muy altas en pureza, por la gran cantidad de cristales diminutos de sacarosa que contienen. Los falso granos o cristalización secundaria pueden ser causados, también, tanto en las cristalizaciones cristalizac iones como en la elaboración de la templa, por las causas sig. a) Insuficiente polvo de semilla al cristalizar b) Variaciones de la supersaturación al tiempo de cristalizar. c) Cocción demasiado rápida. d) Pobre circulación en el tacho e) Presencia de sólidos en suspensión (no azucares) que se convierten en centros de cristales viscosidad del material material al cristalizar. cristalizar. f)  Alta viscosidad Todos estos factores deben tenerse muy presentes para evitar la formación de falsos granos y sus consecuencias.

Las medidas que pueden aplicarse en la práctica cuando ocurren falsos granos son: 1) Si se producen falsos granos durante la cristalización o cuando el volumen de la masa cocida es relativamente pequeño, se le inyecta agua al tacho, poco a poco, para disolver los cristales diminutos. También puede reducirse el vacio de 22” o 20” provocando un aumento de temperatura que disolverá los granos diminutos. 2) Si se produce al dar punto final de la templa, por tener esta poco grano inicialmente y/o llevarlas muy flojas (abiertas), caso este más frecuente en las masas masas cocidas “C”, no no queda otra alternativa que descargue el tacho a un cristalizador cristali zador y aplicarle agua a la masa y calentarla para para tratar de que lentamente se vallan disolviendo los cristales diminutos, los cual requiere tiempo. Cuando se compruebe mediante observación con una lupa de aumento que no haya presencia de estos cristales diminutos, entonces y nunca antes se puede proceder a purgarlas lo más caliente posible. 3) La mejor forma práctica de evitar la formación de falsos granos en las masas cocidas “C” es trabajarlas con la cantidad de grano inicial correcta y llevarlas lo más apretada posible.

36. ALTA VISCOSIDAD EN MASAS COCIDAS La alta viscosidad en las masas cocidas afecta la operación en los tachos, aumentando el tiempo de cocción y de concentración de cristales. También Tambi én las propiedades de purga en las centrifugas es reducida. Las mayores causas de altas viscosidades se presentan cuando se procesan cañas atrasadas o afectadas por el frio Existen en el mercado varios tipos de surfactantes para reducir la viscosidad en tachos, estos productos son de ayuda, no solamente en tachos, sin también en los cristalizadores y para aliviar el trabajo en las centrifugas.

37. CAÍDA DE PUREZAS MASA COCIDA MIEL MUY BAJA. La diferencia de purezas entre las masas cocidas y la miel que esta produce es un índice indicativo excelente de la eficiencia en el trabajo de los tachos y cristalizadores. Estas diferencias o caídas varían con el tipo de masa cocida.

Masa cocida A

Caída de pureza 10-15

B

15-20

C

30-35

Las mayores cifras se obtienen cuando las masas cocidas son trabajadas con: a) b) c) d) e)

Buena cristalizaciones cristali zaciones Suficiente concentración de cristales Brix alto Granos parejos y de tamaño apropiado. Templas trabajadas apretadas

f)

Trabajo eficiente en los cristalizadores. cristalizadores.

Todos estos factores deben de checarse cuando las caídas de purezas sean bajas.

38. NO SE EMPLEA SISTEMA DE SEMILLAMIENTO. La cristalización del azúcar es la base fundamental en el proceso de fabricación ya que de ello dependen la calidad del azúcar, el rendimiento de las templas y sobre todo, el buen agotamiento de las mieles El método más eficiente para obtener una cristalización correcta es el semillamiento completo “full seeding”, Donde manteniendo el material a cristalizar, meladura, mezcla meladura- miel, o miel “A”, en la zona más baja de la fase metastable de sobresaturación 1.10 a 1.20 , se introduce una cantidad adecuada de cristales de predeterminado tamaño que correspondan con el número total de granos en la masa cocida final. No se forman granos en el tacho en ningún momento y la concentración debe mantenerse en la fase de crecimiento (metastable). En este sistema es necesario el uso de instrumentos para medir el índice de sobresaturación. El sistema de semillamiento completo ha transformado el proceso de la cristalización de azúcar de su antiguo carácter de “arte” al moderno “de control técnico”. También permite la automatización total de esta etapa tan importante en la elaboración de azúcar.

39. PRESENCIA DE CONGLOMERADOS CONGLOMERADOS EN LAS CRISTALIZACIONES Los conglomerados de cristales, como su nombre lo indica, está formado por varios cristales pequeños adheridos unos a otros formando un conglomerado .también existen en la cristalización de la sacarosa los cristales gemelos adheridos por una de sus caras longitudinales. Todos estos tipos de cristales irregulares afectan la adsorción de la sacarosa disuelta en el licor madre y disminuye considerablemente la calidad del azúcar comercial. Deben evitarse la introducción de estos cristales irregulares en los núcleos del polvo de azúcar ya que estos no se modifican durante el resto del proceso. Por tal razón es importante checar observando con una lupa de aumento el polvo de semilla para asegurar que no estos tipos de cristales. En los sistemas de cristalización cristalizac ión por “espera” o por “choque” los cristales se forman cuando la evaporación en el tacho se lleva rápida, en cuyo caso la velocidad de cristalización cristalizac ión de la sacarosa disuelta en el licor madre es superior su velocidad de deposición sobre el cristal y formado. Las masas cocidas con conglomerado y gemelos son más difíciles de lavar en las centrifugas. El azúcar comercial es baja de calidad para las refinerías y uso industrial.

40. MANÓMETRO DE PRESIÓN DE VAPOR DEFECTUOSO Cada tacho debe constar con un manómetro de presión instalado para conocer en todo momento cual es la presión del vapor en la calandria. Estos manómetros deberán estar en perfectas condiciones de operación para eliminar información falsa.

41. MEDIDOR DE VACÍO DEFECTUOSO Todos los tachos están equipados con instrumentos para medir el vacío. Generalmente estos instrumentos pueden ser manómetros de vacío o columna de mercurio que tiene mayor presión y no contiene elementos mecánicos que suelen descomponerse mas frecuentemente.

42. CRISTALES DE AZÚCAR EN FORMA DE AGUJA Cuando se presentan cristales de sacarosa en forma de agujas (cristales finos y alargados), el proceso de cristalización cristalizac ión es muy lento, hay bajo agotamiento y la filtrabilidad del azúcar es reducida Generalmente esto es causado por la presencia de dextrana en caña enferma, viejas o afectadas por el frio. También por infecciones en los molinos y tanques de jugo diluido. La Dextrana es causada por una bacteria cuyo nombre es leuconostoc mesenteroide. Esta bacteria es muy común en caña quemada y su concentración se incrementa marcadamente con el tiempo después de quemada. El grano de aguja también puede ser debido a la presencia de la alta concentración de rafinosa en el jugo de caña caña aunque este caso es menos frecuente. Es posible posible identificar la causa de los cristales de aguja observándolos por un microscopio. La dextrana causa elongación en la dirección del eje “C” del cristal (horizontal) mientras que la rafinosa causa elongación en la dirección del eje “B” del cristal (vertical). Una concentración de dextrana de 400 partes partes por millón en masa cocida provoca un grado de elongación del cristal en la relación de los ejes C/B DE 1.8. Las medidas a tomar son: a) Moler caña lo más frescas posible b) Lavar los molinos con vapor preferiblemente en cada turno bactericidas en molino molino y conductores conductores de bagacillo. bagacillo. c)  Aplicación de bactericidas Hay varios bactericidas en el mercado que dan muy buenos resultados cuando su aplicación es controlada correctamente.

43. EL CIRCULADOR MECÁNICO NO ESTA OPERANDO. La circulación circulaci ón de los cristales de azúcar en el licor madre acelera la adsorción de la sacarosa y contribuyen a la uniformidad de los granos de mayor rendimiento en azúcar en los tachos normalmente la circulación es motivada por diferencia térmica entre el volumen de masa que ocupan los tubos de la calandria y la masa por encima de esta. Con empleo de circuladores mecánicos se logra un gran aumento en la circulación de la masa, aumentando la capacidad operativa de los tachos cerca del 20% además la instalación del circulador mecánico permite automatizar la alimentación y dar brix final a las masas cocidas Cuando se posee esta instalación debe mantenerse en operación para beneficiarse de sus grandes ventajas.

44. NO SE PREPARAN LAS MIELES Las mieles de A Y B procedentes de las centrifugas deben acondicionarse antes de su inyección a los tachos.

El brix de estas mieles debe rebajarse a 65-70 brix con agua, preferiblemente condensada. La miel diluida debe calentarse ligeramente por encima de la temperatura del contenido del tacho donde van a ser utilizadas. La dilución de las mieles permite la disolución de posibles granos en la misma y mejor control en su alimentación al tacho.

45. POLARIZACIÓN EN AZÚCAR MUY ALTA Cuando la polarización en el azúcar comercial es mayor que la deseada y el problema no radica en exceso de lavado en las centrifugas, esto puede ser causado por tamaño de grano muy grande en las masas cocidas. En esos casos puede disminuirse el tamaño del grano de azúcar “C” aumentando la cantidad de polvo en el semillamiento, semillamient o, aumentando el volumen de los pies de templas en las masas cocidas A y B Y DISMINUYENDO EL NUMERO DE CORTES EN LA TEMPLAS “A”. Es una buena práctica operativa determinar en el laboratorio químico de control el tamaño de grano del azúcar comercial y mantener un registro con los resultados.

46. LOS LAVADOS O SOPL0S NO VAN A TANQUE RECIBIDOR Se cuenta con un tanque de recibo donde se recogen todos los lavados del vapor de limpieza de los tachos. Sobre todo en aquellos casos donde se emplea un exceso de vapor o agua para limpiar los tachos al finalizar cada templa. Asi se evita un exceso de líquido a los cristalizadores a donde normalmente se envían estos lavados.

47. EYECTORES DE VAPOR DEFECTUOSOS En aquellas instalaciones que emplean eyectores de vapor para extraer los gases incondensables y levantar vacío, es muy importante mantenerlos en buen estado de funcionamiento. El extremo de la columna del eyector debe estar sellado en un pequeño pozo de agua , para prevenir aspiración de aire hacia el tacho a través de salideros en válvulas, cuando el eyector no está en operación.

48. MIRILLAS DEFECTUOSA Las mirillas de cristal que tienen los tachos en su pare frontal, permiten la observación interior del tacho desde la altura de la calandria hasta la parte superior del tacho. Normalmente también existe una o más mirillas en la parte posterior para permitir la entrada de luz. Estas mirillas deben ser cuidadosamente revisada y reparadas durante el periodo de reparaciones generales para evitar dificultades durante la operación. En cuanto se noten defectos en las mirillas estos deben ser corregidos tan pronto sea posible.

49. RETORNO SEPARADOR DEFECTUOSO Los retornos del separador de arrastre situado en la parte superior interior del tacho, tiene como función permitir el retorno de los arrastres de azúcar que puedan producirse durante la evaporación hacia la masa cocida o material que se esté trabajando en el tacho. A

veces estos retornos son parcialmente parcialment e bloqueados por terrones de azúcar que no permiten su drenaje completo o pueden también taparse, provocando que los arrastres puedan acumularse y pasar al condensador, produciéndose perdidas de azúcar y descomposición del agua de inyección. Estos retornos deben mantenerse limpios en todo momento. Deben revisarse ocasionalmente cuando se presenten oportunidades.

50. INSTRUMENTACIÓN DEFECTUOSA. Los instrumentos son los que producen la información necesaria para manejar y controlar las operaciones. Esta información cuando se maneja correctamente permite lograr el máximo de eficiencia y alta recuperación económica. De ahí la importancia de un mantenimiento correcto. La operación correcta de los tachos es una de las funciones mas importantes en la elaboración del azúcar los instrumentos son muy necesarios en la actualidad el avance tecnológico ha permitido instalaciones donde la operación de los tachos es totalmente automática y controlada por computadora. Además existen en operación tachos continuos continuos automáticos que funcionan con excelentes resultados. La tecnología avanzada del semillero completo para la cristalización de la sacarosa es casi imposibles de lograr sin el empleo de instrumentos indicativos del índice de sobresaturación .el uso y la buena operación de los instrumentos en tachos es símbolo de instalaciones avanzadas y alta eficiencia técnico-económica. técnico-ec onómica.

51. PUREZA DE MELADURA MUY BAJA B AJA Cuando la pureza de meladura es muy baja, el sistema de masas cocidas tiene que ser seleccionado de acuerdo con la pureza de la meladura. Generalmente los sistemas más eficientes son como sigue