UNIVERZITET U TUZLI MAŠINSKI FAKULTET Proizvodno mašinstvo Predmet: Livenje Školska godina: 2016/2017 Tuzla, 03.03.2017 godine
GRAFIČKI RAD Tema: Projektovanje kalupa za livenje u pješčane kalupe
Studenti: Maida Mehić Suad Šećerović II-418/10 Adnan Trumić II-498/12
Predmetni asistent: Denis Bećirević ass
Sadržaj UVOD ....................................................................................................................................................... 3 MATERIJALI ZA LIVENJE ........................................................................................................................... 5 LIVENJE U PJEŠČANE KALUPE .................................................................................................................. 6 Prednosti i nedostaci livenja u pješčane kalupe.................................................................................. 7 Tehnološki proces livenja u pješčane kalupe ...................................................................................... 7 Izrada modela .................................................................................................................................. 8 Kalupna i jezgrena mješavina ............................................................................................................ 10 Livenje i čišćenje nakon livenja.......................................................................................................... 12 PRIMJER IZRADE KALUPA I PRORAČUN ULIVNOG SISTEMA.................................................................. 13 Proračun broja potrebnih peći za livenje .......................................................................................... 13 Proračun ulivnog sistema .................................................................................................................. 14 Proračun razvodnika i sprovodnika ................................................................................................... 15
1
UNIVERZITET U TUZLI MAŠINSKI FAKULTET PROIZVODNO MAŠINSTVO PREDMET: LIVENJE ŠKOLSKA GODINA 2016/2017
POSTAVKA ZA GRAFIČKI RAD
NA OSNOVU ZADATOG CAD MODELA I SLJEDEĆIH PODATAKA: - BROJ KOMADA U KOMORI n=8 - POTREBNIH DIJELOVA NA GODIŠNJEM NIVOU N=300 000 - BROJ RADNIH SATI DNEVNO 18 ČASOVA - BROJ SMJENA 2 - BROJ RADNIH DANA 300 POTREBNO JE: a) b) c) d)
IZRAČUNATI BROJ POTREBNIH PEĆI ZA LIVENJE PRORAČUN ULIVNOG SISTEMA IZRADITI TEHNIČKU DOKUMENTACIJU DIJELA IZRADITI TEHNIČKU DOKUMENTACIJU KALUPA ZA LIVENJE.
NAPOMENA: Sve tehnološke parametre usvojiti samostalno.
2
UVOD Proizvodnja metalnih predmeta livenjem, odnosno metalnih odljevaka je vrlo star postupak. Najstariji liveni metalni predmeti datiraju iz perioda oko 4500 godina prije nove ere. Proizvodnja odljevaka dugo vremena zasnivala se na empirijskim pravilima, odnosno metodi pokušaja i pogreške zbog nedovoljnih spoznaja o procesima koji se dešavaju tokom livenja i očvršćavanja odlivka u kalupu. Iako se osnovni proces livenja metala nije značajnije promijenio od svog početaka, sve veće upoznavanje sa procesima livenja koje se permanentno nadograđuju rezultirale su širokim spektrom pouzdanih postupaka i materijala koji se danas koriste pri livenju. Pri procesu livenja odlivak se oblikuje na način što prolazi kroz osnovna agregatna stanja što je prikazano na slici 1.
Slika 1. Šema tehnološkog procesa livenja u pješčane kalupe Kao što se može vidjeti sa šeme, pri izradi odlivka se troši osnovni materijal, pomoćni materijal od koga se izrađuju modeli (drvo, vosak, epoksidne mase ...) i kalupi (pijesak, gips...), te toplina (gorivo, električna energija...). U graničnim slučajevima imamo sledeće karakteristike: • sva toplina utrošena na topljenje materijala se nepovratno gubi, • sav rastopljeni materijal se iskoristi, • pomoćni materijal za izradu kalupa i modela se ili nepovratno gubi (kalupi za jednokratnu upotrebu) ili se ne troši (trajni kalupi).
U prednosti procesa livenja spadaju: 3
• • • • • • •
mogu se proizvesti odljevci vrlo kompliciranih predmeta, manje ili više tačnih dimenzija te time skratiti ili eliminisati dodatne postupke odvajanja strugotine, umjesto izrade većeg broja dijelova i njihovog spajanja može se proizvod kompliciranog oblika odliti u jednom komadu, neki se materijali mogu oblikovati procesima livenja ali ne i postupcima plastičnog deformisanja, postupci livenja mogu se prikladno automatizovati za serijsku i masovnu proizvodnju, mogu se proizvesti odlivci vrlo malih i vrlo velikih dimenzija, proizvodi vrlo malih masa do nekoliko stotina tona mogu se ekonomično proizvoditi jedino procesom livenja, za razliku od proizvoda oblikovanih plastičnim doformacijama mehanička su svojstva odlivka uniformna. Kao nedostaci procesa livenja mogu se navesti:
• • • • •
mehanička svojstva odlivka su često manjkava, javljaju se greške u materijalu odlivka od kojih se neke ne mogu otkriti vizuelnom kontrolom, teško se postižu tačne dimenzije i male hrapavosti te je često potrebna dodatna površinska obrada odlivka, zbog visokih temperatura rastaljenog materijala i djelimično ohlađenih odlivaka, osobitu pozornost treba posvetiti zaštiti radnika i opreme, ako se ne provode pogodne mjere zaštite okoliša ljevaonice zagađuju zrak, vodu i zemljište.
4
MATERIJALI ZA LIVENJE U zavisnosti od termičkih i mehaničkih karakteristika koje treba da ima odlivak, biraju se materijali koji su adekvatni za potrebne karakteristike. Materijali koji se koriste pri procesu livenja prikazani su na slici 2.
Slika 2. Prikaz materijala za livenje Kada se odabere adekvatan materijal koji se koristi pri procesu livenja, bira se postupak livenja. Postupci livenja mogu se podijeliti na dva načina prema vrsti kalupa, i to kao: • •
postupci s jednokratnim kalupom, postupci s trajnim kalupom.
Kod postupaka s jednokratnim kalupom se za svaki odlivak izrađuje novi kalup, uz korištenje trajnog modela, koji se uništava pri istresanju odlivka. Trajni kalupi izrađuju se od postojanog materijala te se koriste za izradu većeg broja odlivaka, u nekim slučajevima i preko 100 000. Za serijsku proizvodnju su nepogodni postupci s jednokratnim kalupom a pogodni postupci s trajnim kalupom. Po načinu izvedbe procesa livenja razlikuju se postupci prikazani na slici 3.
5
Slika 3. Prikaz mogućih postupaka livenja U ukupnoj količini proizvedenih odlivaka, postupak livenja u pješčane kalupe zauzima 60%, livenje u kokile 11%, livenje pod pritiskom 9%, precizno livenje 7%, centrifugalno livenje 7% i livenje u školjkaste kalupe 6%.
LIVENJE U PJEŠČANE KALUPE Da bi se izvršio postupak livenja u pješčani kalup, kao prva neophodna operacija jeste da se u pijesku formira otisak od modela koji treba odliti. Pješčani kalup se najčešće izrađuje iz dva dijela radi lakšeg vađenja odlivka iz kalupnog sanduka. Na slici 4 je prikazan odlivak koji treba odliti (a) i model i jezgro u kalupu potrebni za izradu prikazanog dijela (b).
b)
a)
6
Slika 4. Primjer odlivka i pješčanog kalupa: a) Odlivak, b) Proces izrade kalupa u cilju odlivanja dijela Shematski prikaz toka livenja u pješčane kalupe prikazan je na slijedećoj slici:
Slika 5. Shematski prikaz toka livenja u pješčane kalupe
Prednosti i nedostaci livenja u pješčane kalupe U slijedećoj tabeli dat je pregledan prikaz prednosti i nedostataka samog procesa livenja u pješčane kalupe: Tabela 1. Prednosti i nedostaci livenja u pješčanim kalupima • • • • • •
Prednosti komadi se mogu odliti od brojnih metala različitih svojstava, mogu se odliti komadi i malih i vrlo velikih dimenzija, moguće je odliti komade veoma složenih oblika, alat je jeftin, direktan je put od modela do komada, mehanizacijom i automatizacijom procesa mogu se postići vrlo velike produktivnosti.
• • • • •
Nedostaci obrada komada odvajanjem strugotine je gotovo neizbježno, veliki komadi imaju grube površine, teško se postižu uske tolerancije, teško se odlivaju duge i tanke izbočine, u odlivcima nekih metala često se javljaju greške.
Tehnološki proces livenja u pješčane kalupe Postupak oblikovanja materijala livenjem sastoji se od osnovnih operacija procesa livenja: • izrada modela, • izrada kalupa, • topljenje materijala, 7
• • •
ulijevanje rastopljenoga materijala u kalup, istresanje odlivka, dorada odlivka.
Izrada modela
Model služi za obrazovanje unutrašnje šupljine u kalupu i ima istu spoljašnju konfiguraciju, kao i odlivak, koji treba da se dobije livenjem. Model je prototip, kopija odlivka, ali se od njega razlikuje po tome što je nešto većih dimenzija – zbod skupljanja metala i konačne mašinske obrade odlivka. Izrađuje se iz jednog ili više dijelova, što prije svega zavisi od složenosti njegovog konačnog oblika, kao i pogodnosti njegovog vađenja iz kalupa pri izradi šupljine u kalupu. Ako je model izrađen iz više dijelova, onda se ti dijelovi međusobno spajaju po razdjeljnim površinama. Gornja polovina modela uvijek sadrži ispuste, a donja odgovarajuće otvore, tako da je spajanje modela dovoljno čvrsto. Unutrašnja kontura odlivka se dobija pomoću jezgara koja se posebno pripremaju. Radne površine modela i jezgara treba da budu glatke i čiste, da bi se pri izradi kalupa dobili jasni i oštri otisci modela. Za izradu modela mogu da se koriste drvo, metal, plastične mase, gips, cement, beton, itd. Izbor materijala za izradu modela zavisi od vrste livenja i složenosti dijela koji se lije. U pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji model se obično pravi od drveta, dok je u masovnoj proizvodnju ekonomičnije koristiti model od metala zbog njegove veće čvrstoće i dimenzione stabilnosti.
Slika 8. Detalj zupčanika: a) crtež detalja, b) radionički crtež modela, c) tehnološki crtež modela i d) detalj odlivka 8
Model se pravi na osnovu tehnološkog crteža elementa koji treba da se odlije (sl. 8.). Na tehnološkom crtežu pored izgleda odlivka treba da budu naznačene razdjeljne površine modela, položaj modela pri izradi kalupa, položaj odlivka pri izlivanju tečnog metala u kalup, zakošenja, dodaci za skupljanje i za mašinsku obrad. Kada se uzmu u obzir gore navedene činjenice, za izradu kalupa koristi se model a ne originalan gotov proizvod. Ravnina dijeljenja modela siječe model po njegovom najvećem presjeku kako bi se oba njegova dijela mogla izvući iz kalupa. Na slijedećoj slici prikazana je posljedica pogrešnog postavljanja ravnine dijeljenja.
Slika 9. Pogrešno postavljena ravnina dijeljenja Dimenzije modela u zavisnosti od vrste materijala moraju biti veće od dimenzija originalnog odlivka (tabela 2). Tabela 2. Skupljanje odlivaka pri očvršćavanju u kalupu Vrsta metala Legura aluminijuma Aluminijska bronca Legure bakar - nikl Cink Ugljenični čelik Kromni čelik Manganski čelik Kositar
ε, mm/m 11 21 21 26 16 – 21 21 26 21
Vrsta metala Magnezij Legure magnezija Manganska bronca Mjed Nikal Olovo Sivi željezni liv Bijeli željezni liv
ε, mm/m 21 16 21 13 21 26 8 – 13 21
Površine koje su okomite na modelnu ploču treba izraditi sa zakošenjem kako se pri vađenju modela kalup ne bi oštetio. Stepen zakošenja bira se na osnovu visine odlivka (tabela 4).
9
Tabela 3. Stepen zakošenja kod ručne izrade kalupa h, mm do 20 20 – 50 50 – 100 100 – 200 200 – 300 300 – 500 500 – 800 800 – 1000 1000 – 1200
α0 30 1030' 1015' 0045' 0030' 0030' 0030' 0030' 0030'
a, mm 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Na slijedećim slikama prikazani su jednostavan i složena model, kao i modeli izrađeni od različitih materijala:
Slika 10. Primjer jednostavnog i složenog modela
Slika 11. Modeli izrađeni od različitih materijala (lijevo – drvo, u sredini – plastična masa i desno – metal)
Kalupna i jezgrena mješavina
10
Za izradu kalupne i jezgrene mješavine koristi se livnički pijesak, prirodni i vještački, koji se sastoji od kvarcnog pijeska, gline, vezivnih sredstava i različitih pomoćnih materijala. Kvalitet svakog odlivka direktno zavisi od kvaliteta kalupne mješavine – mnogobrojna ispitivanja su pokazala da je čak 50% grešaka koje se javljaju na odlivcima, posljedica kalupne mješavine lošeg kvaliteta. Za pripremanje mješavine za kalupe i jezgra koriste se mnogobrojni uređaji kao što su transporteri, sušare, sita za sijanje, drobilice i mlinovi, magnetni separatori, uređaji za regeneraciju mješavine, mješalice i uređaji za rastresanje mješavine. Kalupna i jezgrena mješavina, zbog specifičnih radnih uslova, treba da ima određene osobine, kao što su: • Vatrostalnost – je svojstvo smjese da pri dužem djelovanju visokih temperatura ne dolazi do promjena koje bi negativno uticale na kvalitet površine odlivka. • Plastičnost – je svojstvo smjese da se bez osipanja može da oblikuje prema modelu i da zadrži njegov oblik. • Gasna propustljivost – je svojstvo mješavine da propušta gasove i vazduh pri izlivanju tečnog metala u kalupnu šupljinu. • Čvrstoća – je sposobnost mješavine da se pod dejstvom spoljašnjeg opterećenja, pri transportu ili pod statičkim i dinamičkim dejstvom tečnog metala ne razara. • Termohemijska stabilnost – je svojstvo mješavine da ne stupa u hemijsku reakciju sa rastopljenim metalom. Ovo svojstvo zavisi od minerološkog sastava pijeska. • Dugotrajnost – je svojstvo mješavine da zadrži sva svojstva pri ponovnoj upotrebi. Pijesak prije svega mora biti temperaturno i hemijski otporan. Vrste pijeska koji se koriste pri procesu izrade kalupa su: • • • • •
kvarcni – SiO2, cirkonijski – ZrO2xSiO2, hromitni - FeOxCrO3, olivinski – (MgFe)2xSiO4, šamotni – Al2O3x2SiO2.
Veličina zrna najviše korištenog kvarcnog pijeska je 0,06 – 0,75 mm. Što su manja zrna pijeska to će biti manja hrapavost površinskog odlivka. Što su zrna pijeska veća to će biti lakše propuštati zrak i plinove tokom ulivanja i skrućivanja rastopa. Smjesa zrna različitih veličina povećava čvrstoću kalupa ali mu smanjuje propusnost. Vezivo daje kalupu potrebna mehanička svojstva, a najčešće korištena veziva su prikazana u tabeli 4. Tabela 4. Veziva koja se koriste pri procesu kalupovanja Anorganska veziva
Organska veziva 11
glina cement vodeno staklo
fenolni polimeri furanski polimeri
Dodaci i premazi sprečavaju nastajanje površinskih grešaka na odlivcima, poboljšavaju glatkoću površine kalupne šupljine, sprečavaju pojave zapečenog pijeska na površini odlivka, olakšavaju čišćenje odlivka, itd.
Livenje i čišćenje nakon livenja Nakon uklanjanja modelnih ploča s dijelovima modela i dijelovima ulivnog sistema postavlja se jazgra u kalupnu šupljinu, spajaju se dva dijela kalupa s kalupnikom i iz lonca za rastop uliva se rastop u kalup kroz čašu za ulivanje.
Slika 12. Ulijevanje rastopa u kalup kroz čašu za ulijevanje Nakon hlađenja odlivka uklanja se kalupni sanduk, istresa odlivak, odsijecaju dijelovi odlivka skrućeni u elementima ulivnog sistema i konačno odlivak očisti.
Slika 13. Dijelovi koji se odsijecaju nakon vađenja i čišćenja odlivka iz kalupa
12
Iz kalupa se odlivci istresaju ručno ili pomoću vibracijskih strojeva za istresanje. Nakon istresanja iz kalupa potrebno je istresti jezgre iz odlivka te odlivak očistiti od izgorjelog pijeska i kalupnog premaza. Za ručno čišćenje se koriste pneumatski čekići, žičane četke i pogodne naprave za čišćenje. Kod mašinskog čišćenja se koristi: • rotirajući bubnjevi promjera 300 – 1500 mm i dužina 600 – 3000 mm, • strojevi za sačmiranje različite izvedbe s oblom ili oštrom čeličnom sačmom i • hidrokomore sa mlaznicama promjera 4 – 8 mm kroz koje se na odlivke prska voda pod pritiskom od 50 – 150 bar u količinama od 200 l/s.
PRIMJER IZRADE KALUPA I PRORAČUN ULIVNOG SISTEMA Proračun broja potrebnih peći za livenje Softverski je pomoću programa „SolidWorks 2016“ dobivena masa dijela i ona iznosi: md=0.24 kg Godišnja proizvodnja je 300000 komada, pa je masa dobrih odlivaka 𝑚𝑢𝑘𝑔 = 𝑚𝑢𝑘 ∙ 𝑁 = 0.24 ∙ 300000 = 72 (𝑡) Pretpostavlja se da na ulivni sistem otpada 30%, a na izgor 5% od mase dobrih komada, pa je ukupna masa koju je potrebno istopiti na godišnjem nivou: 𝑚 = 𝑚𝑢𝑘𝑔 ∙ 0.3 ∙ 0.05 = 72000 ∙ 0,3 + 72000 ∙ 0,05 = 25,2 (𝑡) Ako je broj radnih dana u godini 300, onda je masa koja je potrebna na dnevnom nivou: 𝑚𝑑𝑎𝑛 =
𝑚 25.2 = = 0.084 (𝑡) ≈ 0.09 (𝑡) 300 300
Kapacitet peći S=1000 kg koji se tope u vremenu t=5h, pa je broj serija u jednom danu: 18 18 𝑛1 = = ≈ 4 𝑠𝑒𝑟𝑖𝑗𝑒 𝑡 5 Maseno iskorištenje peći je: 𝑚𝑖 = 𝑛1 ∙ 𝑆 ∙ 300 = 4 ∙ 1000 ∙ 300 = 1200 (𝑡) Broj potrebnih peći za livenje je: 𝑛=
𝑚 25.2 = = 0.021 = 1 𝑝𝑒ć 𝑚𝑖 1200 13
Proračun ulivnog sistema Za proračun uljevnog sistema usvojeni su slijedċi podaci za livenje metala u pješčane kalupe: • • • • •
debljina zidova odlivka je δ=8 (mm); masa odlivka je mo=0.24 (kg); visina sprovodnika (ulevnog sistema) iznosi hs=150 (cm); koeficjent iskorištenja tečnog metala η=0,8; gustoċa sivog liva ρ=7.3·10-3 (kg/dm3). Na slijedċoj slici prikazan je izgled kalupa za livenje, liva sa strane i liva odozgo.
𝑆𝑙𝑖𝑘𝑎 16. 𝐼𝑧𝑔𝑙𝑒𝑑 𝑘𝑎𝑢𝑝𝑎 𝑧𝑎 𝑙𝑖𝑣𝑒𝑛𝑗𝑒
14
Broj odlivaka u komori je 8, pa je ukupna masa svih odlivaka u komori:
𝑚𝑢𝑘 = 𝑚𝑜 ∙ 𝑛 = 0.24 ∙ 8 = 1,92 (𝑘𝑔) Ako je stepen iskorištenja rastopa 0.71 onda je masa rastopa: 𝑚=
𝑚𝑢𝑘 𝜂𝑜
Masa liva iznosi: 𝑚=
1.92 = 2.7 𝑘𝑔 0,71
Površina poprečnog presjeka ulivnog sistema računa se na osnovu obrazca: 𝐴𝑚𝑖𝑛 =
𝑚 (𝑚𝑚2 ) ρ ∙ T ∙ μ ∙ 𝑉𝑠𝑟
Visina hr se na osnovumetalno-statički pritisak računa na osnovu obrazca: ℎ𝑟 = ℎ𝑠 −
𝑝2 (𝑐𝑚) 2∙𝑐
Brzina kretanja metala kroz sprovodnik se računa kao: 𝑉𝑠𝑟 = √2 ∙ 𝑔 ∙ ℎ𝑠 = √2 ∙ 9,81 ∙ 0,1 = 1,4 (𝑚/𝑠) Ako je vrijeme livenja =20 s a gustina sivog liva = 7.3 *10−3 , koeficijent otpora koji se javlja u ulivnom sistemu tj koeficijent isticanja tečnog metala 0.42 onda je površina poprečnog presjeka najužeg dijela (prigušnica) jednaka:
𝐴𝑚𝑖𝑛 =
2.7 = 0.314 𝑐𝑚2 = 31.4 (𝑚𝑚2 ) 0,0073 ∙ 3,04 ∙ 0,42 ∙ 140
Površina poprečnog presjeka za jedan komad 𝐴𝑚𝑖𝑛 =
𝐴𝑚𝑖𝑛 31.4 = = 3.92 𝑚𝑚 8 8
Proračun razvodnika i sprovodnika Za proračun razvodnika i sprovodnika usvaja se sistem bez prigušenja i teorijski odnos:
15
𝐴𝑠 : 𝐴𝑟 : 𝐴𝑢 = 1.4: 1.2: 1
Pošto je Au=Amin, onda slijedi da je: 𝐴𝑟 : 𝐴𝑢 = 1.2: 1
Ar = 1.2*Au Razvodnik je jednakokraki trapez sa osnovicom a, visinom h, i paralelnim krakom b, koji se nalaze u odnosu: 𝑏 = 0,9 ∙ 𝑎 ℎ = 0.33 ∙ 𝑎
Površina poprečnog presjeka razvodnika je: 𝐴𝑟 =
𝑎+𝑏 𝑎 + 0.9 ∙ 𝑎 ∙ℎ = ∙ 0.33 ∙ 𝑎 = 0.313 ∙ 𝑎2 2 2 1.2 ∙ 𝐴𝑚𝑖𝑛 = 0.313 ∙ 𝑎2 1.2 ∙ 3.92 = 0.313 ∙ 𝑎2 𝑎2 = 15.02 𝑎 = 3.87
Preostale mjere razvodnika su: 𝑏 = 0,9 ∙ 𝑎 = 3,483𝑚𝑚 ℎ = 0.33 ∙ 𝑎 = 1,2771 𝑚𝑚
Površina sprovodnika iznosi: 𝐴𝑠 : 𝐴𝑢 = 1.4: 1 𝐴𝑠 = 1.4 ∙ 𝐴𝑢 = 1.4 ∙ 3.92 = 5,488
𝑑2 ∙ 𝜋 4 ∙ 𝐴𝑠 4 ∙ 5.488 𝐴𝑠 = => 𝑑 = √ =√ = 7 𝑚𝑚 4 𝜋 3,14
Donji prečnik sprovodnika 𝐴1 : 𝑉1 = 𝐴2 : 𝑉2 𝐴2 = 𝐴1
𝑉1 𝑉2
𝑑22 ∙ 𝜋 𝑑 2 ∙ 𝜋 √2 ∙ 𝑔 ∙ ℎ1 = ∙ 4 4 √2 ∙ 𝑔 ∙ ℎ2 16
4 150 4 ℎ 1 d2 = 𝑑 ∙ √ = 7 ∙ √ = 8,46 = 9 𝑚𝑚 ℎ2 70
h2 - usvojena donja visina sprovodnika, bit će predstavljena u tehničkoj dokumentaciji kao i sve ostale vrijednosti koje su korištene u proračunu.
17
8
7
6
5
4
3
2
1
30 22
F
E
45
°
15
45°
37
R5
E
F
SECTION A-A SCALE 2 : 1 TRUE R25
Ivica prosjecena radijusom R25 pod uglom od 45
C
28.87
12
0°
C
D
2
D
A
A
B
B UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DIMENSIONS ARE IN MILLIMETERS SURFACE FINISH: TOLERANCES: LINEAR: ANGULAR: NAME
DEBURR AND BREAK SHARP EDGES
FINISH:
SIGNATURE
DATE
DO NOT SCALE DRAWING
Livenje
TITLE:
DRAWN CHK'D APPV'D
50
A
7
A
MFG Q.A
8
REVISION
6
5
4
MATERIAL:
DWG NO.
WEIGHT:
SCALE:1:1
3
2
Model
A3
SHEET 1 OF 1
1
8
7
6 335
B
4
3
2
1
Unutrasnje dimenzije u kalupu jednake su negativu modela
F
10 Vijci sa navrtkama M12 x40, 4 komada
10
F
5
220
E
C
A 7
A
E
D
B
D
Presjek B-B Detalj C
C
40.37
225
C
R5
12
30
30
B
B
Presjek A-A
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: DIMENSIONS ARE IN MILLIMETERS SURFACE FINISH: TOLERANCES: LINEAR: ANGULAR: NAME
DEBURR AND BREAK SHARP EDGES
FINISH:
SIGNATURE
DATE
DO NOT SCALE DRAWING
REVISION
TITLE:
DRAWN CHK'D APPV'D
A
A
MFG Q.A
8
7
6
5
4
MATERIAL:
DWG NO.
WEIGHT:
SCALE:1:5
3
2
Sklop
A3
SHEET 1 OF 1
1
