CONSTRUCCIÓN
DE FORJADOS
POSTENSADOS EN EL
NUEVO
HOSPITAL DE IGUALADA (PARTE I) ALEX TORRENS FONOLL ALFONSO FUERTES RODRÍGUEZ BERNABÉ SANZ CUESTA CONCEPCIÓN MARÍN BELANDO FCC CONSTRUCCIÓN, S.A.
En la estructura de hormigón del Nuevo Hospital de Igualada (Barcelona) se han utilizado forjados postensados. En la primera parte del artículo se describen las diferentes operaciones del proceso constructivo antes del hormigonado (colocación de encofrados y de armaduras activas y pasivas).
Febrero 2009 / Nº 924 ISSN: 0008-8919. PP.: 58-78
Descripción de la obra
forjado sanitario de vigueta y bovedilla y plantas con losa postesada, tal y como se detalla en el presente artículo.
La obra consistía en la construcción de un Hospital de nueva planta situado en una parcela trapezoidal de unos 32.000 m2.
Las cubiertas son invertidas, acabadas en algunas zonas con pavimento elevado. Las fachadas son de obra vista,
El edificio tiene forma de cruz, siendo el lado más largo de
conformadas en tres colores, Las divisiones interiores son de
unos 173 x 60 m divididos en 7 módulos unidos por un corredor
cerámica y de cartón yeso. Los pavimentos son de terrazo,
y separados por patios abiertos a fachada, que constan de planta
gres y mármol en zonas nobles. Los revestimientos se realizan
baja y piso. Perpendicular a éstos se encuentra el otro brazo
en HPL (laminado de alta presión) en habitaciones, pasillos
formado por dos módulos de 105 x 18 m unidos en la parte
y áreas especiales. También hay numerosas zonas con alica-
central por un nudo de comunicación, que constan de planta
tados. Los falsos techos presentan distintas configuraciones
baja y tres plantas. En la zona central existe un sótano de unos
(placas ligeras de viruta de madera y magnesita, metálicos
3.000 m2. En sótano y plantas baja y 1ª se sitúan los servicios
y de cartón yeso). La carpintería exterior es de aluminio y la
generales del hospital (consultas, quirófanos, despachos, etc.), y
interior es diversa, habiendo puertas de aluminio inoxidable,
en las dos plantas superiores del cuerpo girado de 4 niveles las
de madera forradas de HPL y metálicas pintadas. Muchas de
134 habitaciones. La planta general se refleja en la Figura 1.
ellas son RF (resistentes al fuego). Las instalaciones son completas, incluso de gases y clima, contándose asímismo con 20
El terreno es de tipo gravoso y la cimentación se realiza por zapatas, riostras y muros de contención en sótanos con
ascensores. El proyecto comprendía también la urbanización de la parcela.
e le d
Cal
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Calle de Guimar aes
Figura 1.- Planta general del hospital de Igualada.
a Avenid
Área Ambulatoria
ra
Andor
Avenida de Cataluña
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Estructura
Figura 2.- Vista general de la losa antes del hormigonado.
Descripción de la solución adoptada La estructura se ha resuelto con losas pretensadas postesadas in situ en dos direcciones, lo que ha permitido sobre todo lograr una velocidad de ejecución rápida, una fiabilidad elevada en la programación de los tajos y una gran optimización de materiales. Se ha empleado el sistema de pretensado BBRV, empresa perteneciente al grupo FCC Construcción. Si bien el concepto de hormigón pretensado fue ideado hace más de cien años con elementos embebidos en el hormigón y se cuenta asimismo con una experiencia de casi 40 años en la aplicación de sistemas no adherentes, tanto en la fabricación de los anclajes y demás piezas como en la puesta en obra,
Es posible por tanto obtener una distribución de armadura
en la aplicación en edificación de losas pretensadas en dos
activa y pasiva muy ligera y fácil de colocar, tal y como se
direcciones no se disponía de experiencias anteriores en
puede observar en la Figura 2.
número representativo.
Ventajas del sistema no adherente En Estados Unidos y en general en el continente americano existen miles de edificios ejecutados con el sistema no
•
Dado que las losas quedan comprimidas desde el
adherente, que consiste en disponer cables de pretensado
momento del tesado, hay una desaparición total de
cubiertos con una funda de plástico, con un aceite protector
fisuras y grietas en las mismas, lo que mejora su dura-
en la interfase.
bilidad. Prácticamente se consigue la impermeabilización de cada forjado.
La solución ha respetado la geometría inicial de la estructura, manteniéndose todas las dimensiones y escuadrías, salvo
•
El comportamiento real ante las deformaciones da lugar a flechas totales menores.
el canto de la losa, que ha pasado de los 28 cm previstos a 20 cm, con el consiguiente ahorro en pilares y cimentación por el aligeramiento obtenido, con un comportamiento defor-
•
Aunque solamente se tienen en cuenta para la estabilidad al fuego los recubrimientos, según marca la
macional satisfactorio.
reglamentación, la existencia de una vaina engrasada retarda aún más los daños por incendio.
Dado que las luces y la posición de los pilares y los huecos en las losas no varían respecto al proyecto adjudicado, no se producen problemas en la funcionalidad del edificio, ya que
•
importantes en cualquier posición dentro del vano.
se respeta íntegramente la distribución inicial. Este sistema constructivo alcanza su máximo rendimiento
Mayor posibilidad de aceptar cargas concentradas
•
Mayor velocidad de construcción, que hace que
económico con luces de 9 a 15 m, que aunque no es el caso
la utilización de los encofrados sea rentable por
presente, permite una mayor rapidez y precisa menos perso-
la reducción de los plazos por planta, evitando
nal en obra, lo que siempre redunda en una mayor fiabilidad
tiempos muertos en espera del endurecimiento del
de la calidad final.
hormigón.
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•
La posibilidad de desencofrado rápido permite trabajar
Desarrollo de los trabajos efectuados
en interiores inmediatamente. Se presenta a continuación la secuencia de ejecución, la •
Minimización del número de ferrallistas, dando mayor
cual se ha dividido en 32 actividades.
fiabilidad a la consecución de una calidad óptima y al cumplimiento de los plazos.
1. Encofrado de losa. 2. Replanteo y colocación de tabicas perimetrales.
•
Adicionalmente, la utilización de mesas de encofrado o similares disminuye los riesgos de accidente.
3. Replanteo y colocación de encofrado de huecos, encofrado de troneras, placas de anclaje y bajantes. 4. Replanteo de anclajes y colocación de molde de
•
No modifica los costes de la estructura, al contrario que con las soluciones prefabricadas.
anclaje activo. 5. Colocación de mallazo inferior. 6. Colocación de crucetas de punzonamiento.
Ejecución de los forjados del Hospital de Igualada
7. Colocación de zuncho perimetral y armadura de refuerzo de huecos. 8. Colocación de anclajes activos.
La estructura cubierta por el alcance de este artículo es una losa postensada típica de la obra de referencia, correspondiente al cuerpo en elevación. Los datos geométricos están basados en los planos preparados por
9. Colocación de refuerzos inferiores de losa en la dirección más corta (dirección distribuida). 10. Colocación de cables sobre pilares en la dirección distribuida de la losa (cables A).
el proyectista principal. Esta losa postensada fue diseñada
11. Colocación de refuerzos superiores de losa.
para utilizar cables monocordones de 0,6“ y cumplir con
12. Colocación de cables sobre pilares en la dirección
los requerimientos de la norma EHE, salvo expresa mención. Para los detalles no estructurales y parámetros de diseño, se adoptaron las “fib-Guides to good practice for post-tensioned slabs and foundations“ y las “PTI design recommendations for unbonded PT-slab design“. A efec-
bandeada de la losa (cables B). 13. Colocación de cables entre vanos de pilares en la dirección distribuida de la losa (cables C). 14. Colocación de refuerzos inferiores de losa en la dirección más larga (dirección bandeada).
tos de simplificar la coordinación de las tareas criticas en
15. Colocación de refuerzos de anclajes activos y pasivos.
obra, se adoptó la solución de crucetas metálicas para el
16. Colocación de tabicas de encofrado perdido en juntas
punzonamiento, las cuales se dimensionaron de acuerdo con el informe ACI 318/99.
de hormigonado donde no hay anclajes. 17. Comprobaciones. 18. Marcado del trazado de cables.
Antes del inicio de la ejecución se obtuvieron los siguientes documentos:
19. Limpieza del fondo de la losa. 20. Vertido y compactación del hormigón. 21. Fratasado mecánico.
-
albaranes de material de la empresa suministradora
22. Curado del hormigón.
del sistema,
23. Desencofrado perimetral a las 4 h de haber hormigo-
documento de certificación del calibrado de los
nado.
gatos,
24. Introducción de cuña de apriete en anclajes activos.
documento de certificación de calibrado del manóme-
25. Pintado de sobrelongitudes.
tro patrón,
26. Tensado de los cables.
resultado de los ensayos realizados a los cables de
27. Comprobación del tensado.
tensado.
28. Corte de sobrelongitud del cable. 29. Protección del cable.
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30. Relleno de cajetín en extremo de forjado.
A continuación se procedió a la colocación de las vigas
31. Desencofrado.
principales entre puntales, los paneles de madera y los
32. Limpieza y acabado final de la losa postensada.
tapajuntas entre paneles (Figura 5).
1. Encofrado de losa
Figura 5.
Se replantearon con estación total y nivel láser las coordenadas y las cotas necesarias para el montaje del encofrado (Figura 3). Figura 3.
Finalmente se instalaron las barandillas perimetrales de seguridad (Figura 6). Figura 6.
Se llevó a cabo el reparto de puntales metálicos con cabezal de caída para su posterior aplome y elevación (Figura 4). Figura 4.
2. Replanteo y colocación de tabicas perimetrales El replanteo de las tabicas perimetrales donde no había anclajes activos se realizó marcando en el encofrado varios puntos del trazado por donde discurrían las tabicas y colocando un hilo que servía de guía. Se fijaron clavándolas al encofrado y dejando 1 m de separación con el borde del encofrado para permitir el transito de operarios y como medida de seguridad colectiva. Se cortaban los tableros de madera en obra y se les clavaban unas cuñas, también de madera, para que se sostuviesen por si mismas (Figura 7).
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Figura 7.
3. Replanteo y colocación de encofrado de huecos, encofrado de troneras, placas de anclaje y bajantes El replanteo de cada uno de los huecos para paso de instalaciones, lucernarios, etc. se realizaba marcando en el encofrado varios puntos del trazado del mismo. Posteriormente se colocaban dichos cajones de madera para delimitarlos. Dichos cajones estaban arriostrados, a fin de poder resistir los empujes producidos durante el hormigonado (Figura 10). Figura 10.
Las tabicas perimetrales donde había anclajes pasivos eran de madera y no llevaban ninguna hendidura porque el anclaje queda embebido en la sección de hormigón, con un recubrimiento de 3 cm (Figura 8). Figura 8.
La tronera se replanteó de la misma forma que un hueco, marcando en el suelo varios puntos de su trazado. El cajón periLas tabicas para albergar posteriormente anclajes se
metral delimitándola también estaba arriostrado (Figura 11).
replanteaban de la misma forma que el resto de tabicas perimetrales. Tenían una hendidura en forma de peine para
Figura 11.
facilitar el desencofrado. Los tableros venían con la hendidura ya hecha en taller (Figura 9). Figura 9.
Esquema de encofrado de troneras
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El replanteo de las placas se realizaba marcando en el
Figura 14.
encofrado la posición de la placa. Había dos tipos de placas de anclaje. La que sigue se replanteó como un hueco porque se anclaba a posteriori en el cajeado que se había previsto en el forjado (Figura 12). Figura 12.
Las bajantes se marcaban en el encofrado con pintura, diferenciando con colores los diferentes diámetros a colocar. Una vez marcada su ubicación, se colocaba una sección de tubo de PVC sobre la marca (Figuras 15 y 16). Figura 15.
El siguiente tipo de placa se replanteaba con pintura sobre el encofrado y se colocaba para soldar posteriormente elementos (Figuras 13 y 14). Figura 13.
Figura 16.
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4. Replanteo de anclajes y colocación de molde de anclaje activo El replanteo de los anclajes se llevaba a cabo marcando
un segundo encofrado de porexpan de 3 cm, para formar un cajeado alrededor de los anclajes (Figura 18).
5. Colocación de mallazo inferior
con una flecha en el encofrado el punto de la tabica donde había anclajes activos, e identificando con un número el total de los mismos (Figura 17).
El mallazo inferior consiste en una malla electrosoldada #20x20Ø5 sobre separadores de 4 cm para asegurar el recubrimiento mínimo obligatorio según la NBE-CPI-96. La
Figura 17.
malla se suministraba en témpanos de 6,0 x 2,2 m que se solapaban 20 cm para ocupar toda la superficie del encofrado (excepto huecos y pilares), teniendo en cuenta un recubrimiento lateral de 3 cm (Figura 19). Figura 19.
Los moldes de los anclajes activos (de color naranja) se encajaban en las ranuras de las tabicas. Se colocaba también Figura 18.
6. Colocación de crucetas de punzonamiento Para armar la losa frente al punzonamiento y conseguir un canto de forjado de 20 cm se han empleado perfiles metálicos laminares HEA-100 e IPN-100. Estas crucetas se soldaban en taller según el despiece detallado en el plano ejecutivo de crucetas. Para dimensionar las crucetas de perfil metálico laminar se utilizó el código ACI-318/02, ya que la Instrucción EHE vigente en la época de ejecución de las obras solamente contemplaba el cálculo de crucetas con barras corrugadas (Figura 20).
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Figura 20.
La armadura está compuesta por 2 Ø 12 mm, 2 Ø 8 mm y Ø 8 mm cada 60 cm, con una longitud de 1,46 m (Figuras 22 y 23). Figura 22.
Figura 23.
7. Colocación de zuncho perimetral y armadura de refuerzo de huecos En el extremo de forjado se colocó un zuncho perimetral de armadura de acero B-500-SD (pasiva), formado por horquillas y barras longitudinales (Figura 21). Figura 21.
Alrededor de los huecos se ha dispuesto una armadura de refuerzo que consta de zuncho perimetral (igual que el de extremo de forjado) y barras longitudinales y transversales (horquillas Ø 10 cada 60 cm de 1,46 m más 2 Ø 12 de longitud igual al ancho de hueco y barras Ø 12 cruzadas de 1,2 m) (Figuras 24 y 25). Figura 24.
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Figura 25.
Un caso particular de huecos es la tronera, la cual es un
Figura 27.
Figura 28.
refuerzo del forjado con cables postensados en puntos intermedios de la losa. Era necesario por tanto dejar un hueco para poder tensar los cables y posteriormente rellenarlo de hormigón. Por este motivo se dispusieron armaduras dobladas, arriba y abajo del canto, para hormigonar el hueco una vez tensados los anclajes. Por lo demás, la tronera se arma igual que un hueco (Figura 26). Figura 26.
El anclaje se fijaba al zuncho de extremo de forjado mediante atado con alambre, para impedir su movimiento durante el hormigonado y garantizar la posicion correcta (Figura 29). Figura 29.
8. Colocación de anclajes activos Una vez colocada la moldura del anclaje con el porexpan y el zuncho de extremo de forjado, se enroscaba el anclaje a la moldura naranja. Dicho anclaje llevaba una vaina blanca de poliestireno (PE) para enfilar posteriormente el cable (Figuras 27 y 28).
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9. Colocación de refuerzos inferiores de losa en la dirección más corta (dirección distribuida). Las barras se repartieron sobre la malla electrosoldada en
Para asegurar la posición de las barras durante el hormigonado, se ataron con alambre a la malla electrosoldada (Figura 32). Figura 32.
toda la losa en la dirección mas corta, entre vanos de pilares (Figura 30). Figura 30.
Para reforzar la zona traccionada de la losa, se ha armado en la parte inferior del canto, entre pilares. En este caso se han
10. Colocación de cables sobre pilares en la dirección distribuida de la losa (cables A)
colocado armaduras Ø16 mm cada 60 cm aproximadamente, repartidas entre los vanos entre pilares en la dirección mas
El cable venía de taller enrollado y con el anclaje pasivo
larga. La longitud de las barras varía según la luz entre pilares
preclavado a 20 t. Se colocaba según planos de ejecución y
pero aproximadamente es igual a 0,6 L (Figura 31).
se ataba con alambre a la armadura. El anclaje pasivo, al igual
Figura 31.
que el activo, lleva una vaina de PE (polietileno) en su salida (Figura 33). Figura 33.
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El anclaje pasivo queda embebido en el hormigón, con un
Figura 36.
recubrimiento mínimo para cumplir la NBE-CPI-96 en cuanto a uso hospitalario (Figura 34). Figura 34.
tener el cable desde el anclaje hasta el extremo más la Una vez asegurada la posición del anclaje pasivo, se desenrollaba el cable siguiendo el trazado que indicaba el
longitud que atraviesa el anclaje incluyendo la vaina de PE (Figura 37).
plano de ejecución. En el caso de cables A, para seguir la ley de momentos se hacían pasar por encima de las crucetas
Figura 37.
de punzonamiento en los tramos con pilares en la dirección distribuida, mientras que en los tramos de vanos entre pilares se ataban a la malla electrosoldada. Esto es así en la mayoría de las losas, pero también podían variar su trazado, en cuyo caso se ataban a armaduras de separación (sillas) (Figuras 35 y 36). Figura 35.
El enfilado de los cables consistía en pasar el cordón a través del anclaje activo, previamente encajado en la tabica. Para ello se introducía en la vaina de PE del anclaje y se empujaba hasta que sobresaliera una longitud de 60 cm aproximadamente (Figura 38). Cuando había juntas de trabajo y era preciso tenAntes del enfilado del cable en el anclaje activo había
sar en el anclaje intermedio, se colocaba este último,
que descabezar la vaina de neopreno que lo protege. La
que venía preclavado de taller, en la tabica de madera
longitud a descabezar equivale a la sobrelongitud que debe
(Figuras 39 y 40).
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Figura 38.
Es muy importante encintar la zona donde acaba la vaina de PE del anclaje y la vaina de neopreno del cable, para protegerlo de la corrosión (Figuras 41 y 42). Figura 41.
Figura 39. Figura 42.
La ultima tarea a realizar era la de atar los cables a la malla electrosoldada para que su trazado no se viese modificado en el transcurso de la ejecución ni durante el hormigonado de la losa (Figura 43). Figura 40.
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Figura 43.
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11. Colocación de refuerzos superiores de losa
Figura 46.
En los pilares las barras se han colocado en dirección distribuida sobre las crucetas de punzonamiento (Figura 44). Figura 44.
La armadura está formada por barras de Ø16mm cada 30 cm, o bien por Ø20mm cada 50 cm. En el detalle adjunto
Para asegurar la posición de las mismas durante el hor-
puede verse la armadura en direccion distribuida y bandeada
migonado, se ataron con alambre a la armadura de refuerzo
(Figura 45).
superior (Figura 47).
Figura 45.
Figura 47.
12. Colocación de cables sobre pilares en la dirección bandeada de la losa (cables B) Los cables B, al igual que los A, venían de taller enrollados y con el anclaje pasivo preclavado a 20 t. Se colocaban según Las barras se han dispuesto en dirección bandeada
planos de ejecución y el anclaje pasivo se ataba con alambre
sobre barras de refuerzo superior en la dirección distribuida
a la armadura. El anclaje pasivo de los cables B es igual que
(Figura 46).
el de los cables A (Figura 48).
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Figura 48.
Figura 50.
Figura 51. Una vez asegurada la posición del anclaje pasivo, se desenrollaba el cable siguiendo el trazado que indicaba el plano de ejecución. En el caso de los cables B, para seguir la ley de momentos pasan por encima de las crucetas de punzonamiento en los tramos donde hay pilares en dirección bandeada, mientras que en los tramos de vanos entre pilares se ataron a la malla electrosoldada (Figuras 49 y 50). Figura 49.
El enfilado de los cables se realizaba de la misma forma que con los cables A (Figura 52). Figura 52.
Realizada esta operación se procedía al descabezado de la vaina de neopreno del cable, al igual que con los cables A (Figura 51).
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Para proteger el encuentro de la vaina de neopreno del
Figura 55.
cable y la vaina de PE del anclaje se procedía a su encintado (Figura 53). Figura 53.
Dado que los cables C son los que su trazado discurre entre vanos de pilares, es necesario disponer armadura de Por ultimo se fijaban los cables a la malla electrosoldada para impedir la modificación de su trazado (Figura 54). Figura 54.
separación, para que su trazado siga la ley de momentos y sea por arriba cuando pasa entre dos pilares. Se trata de una armadura de acero corrugado de Ø5 mm empleada para apoyar otras armaduras y así conseguir que se sitúen a la distancia necesaria del canto superior. Dichas armaduras se conocen comúnmente como “sillas” (Figura 56). Figura 56.
13. Colocación de cables entre vanos de pilares en la dirección distribuida de la losa (Cables C) La silla esta formada por 3 Ø5mm en direccion lonLos cables C no se diferencian en nada a los cables A y B,
gitudinal y Ø5mm en direccion trasversal soldadas a las
salvo en su trazado. Se colocaba el anclaje pasivo donde así lo
longitudinales. Esta armadura se montaba en taller. La
indicaba el plano de ejecución y se fijaba mediante alambre a
geometría y disposición de las barras ofrece un soporte
la armadura para evitar que variase su posición en la sección
resistente y poco deformable para el apoyo de otras arma-
de hormigón (Figura 55).
duras (Figura 57).
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Figura 57.
Se procedía al descabezado de la vaina de neopreno del cable, al igual que con los cables A y B (Figura 60). Figura 60.
Se desenrollaba el cable siguiendo el trazado que indicaba el plano de ejecución. En el caso de cables C, para seguir la ley de momentos pasan por encima de las sillas en dirección distribuida y se ataban a la malla electrosoldada en los tramos de vanos entre pilares (Figuras 58 y 59). Figura 58.
El enfilado de los cables se realizaba de la misma forma que para los cables A y B (Figura 61). Figura 61.
Figura 59.
Figura 62.
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Figura 63.
Para reforzar la zona traccionada de la losa, se ha armado en la parte inferior del canto, entre pilares. En este caso se han colocado barras de Ø16mm cada 60 cm aproximadamente, repartidas entre los vanos entre pilares en la dirección mas corta. La longitud de las barras varía según la luz entre pilares pero aproximadamente es igual a 0,6 L (Figura 65). Figura 65.
Finalmente se realizaba un encintado para proteger el encuentro de la vaina de neopreno del cable y la vaina de PE del anclaje (Figura 62). Por último se llevaba a cabo la fijación de los cables a la armadura de separación y a la malla electrosoldada para impedir la modificación de su trazado (Figura 63).
Para asegurar la posición de las barras durante el hormigonado, se ataban con alambre a los refuerzos inferiores en dirección distribuida (Figura 66).
14. Colocación de refuerzos inferiores de losa en la dirección más larga (dirección bandeada)
Figura 66.
Se procedía al reparto de las barras sobre cables C y refuerzos inferiores en dirección distribuida en toda la losa en la dirección bandeada, entre vanos de pilares (Figura 64). Figura 64.
15. Colocación de refuerzos de anclajes y pasivos La armadura de refuerzo en la zona de anclajes activos está formada por tantas horquillas como anclajes más uno, de Ø10mm y longitud 1,57 m. También se han dispuesto 2 Ø8mm corridos. Además se colocan 2 Ø16mm en la zona de anclajes más 60 cm a ambos lados (Figura 67).
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Figura 67.
Figura 69.
De forma similar se procedió a la colocación y atado de la armadura de refuerzo de los anclajes pasivos (Figura 68). Figura 68.
Figura 70.
16. Colocación de tabicas de encofrado perdido en juntas de hormigonado donde no hay anclajes Figura 71. Las operaciones incluidas en esta fase eran las siguientes: -
colocación y atado de la malla metálica (nervometal) sobre listones de madera inferiores
-
colocación de listones superiores de madera para delimitar el canto de la losa
-
colocación de la armadura de conexión en la junta de hormigonado (Figuras 69, 70 y 71).
Figura 72.
Dicha armadura de conexión está formada por 2 Ø12mm colocadas cada 60 cm aproximadamente, de 1,20 m de longitud (Figura 72).
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17. Comprobaciones
Figura 75.
Antes de proceder al hormigonado se llevaban a cabo comprobaciones de: -
la correcta colocación de la armadura pasiva
-
los recubrimientos mínimos, con especial hincapié en las zonas de concentración de armadura
-
el trazado y encintado de los cables
-
la correcta posición y fijación de los anclajes (activos, pasivos e intermedios) (Figuras 73, 74, 75 y 76).
Figura 73.
Figura 76.
Figura 74.
18. Marcado del trazado de cables Se marcaba con pintura en spray el trazado de los cables cuyo recubrimiento inferior era menor de 5 cm. Con ello se conseguía que al desencofrar quedasen localizados, en la parte inferior del forjado, los cables susceptibles de ser dañados durante la fases de obra posteriores (Figura 77).
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