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Conformação mecânica 2. Laminados 3. Processos de fabricação 4. Estampagem I. Bresciani Filho, Ettore II. Silva, Iris Bento da III. Batalha, Gilmar Ferreira IV. Button, Sérgio Tonini V. Universidade de São Paulo. Escola Politécnica. VI. t 1
APRESENTAÇÃO A publicação publicação está dividida em em três partes, partes, que que abrangem as principais áreas de estudo da matéria: Parte Parte 1 - Processos Processos de Conform Conformação ação Plástica Plástica Parte Parte 2 - Metalur Metalurgia gia da da Confo Conforma rmação ção Plásti Plástica ca Parte Parte 3 - Mecânica Mecânica da Confo Conforma rmação ção Plásti Plástica ca 2
Parte I - Processos de conformação plástica Classificação dos processos de conformação
1.3 CLASSIFICAÇÃO QUANTO A TEMPERATURA DE TRABALHO Em relação a temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser classificados em processos com trabalho mecânico a frio e com trabalho mecânico a quente. 3
Quando a temperatura de trabalho e maior do que a temperatura que provoca a recristalização do metal, o processo e designado como de trabalho a quente e, abaixo dessa temperatura, e designado como de trabalho a frio. 4
No Trabalho Mecânico a Frio provoca-se o aparecimento no metal do chamado efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistência mecânica com a deformação plástica.
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No Trabalho Mecânico a Quente
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a deformação plástica é realizada numa faixa de temperatura, e durante um determinado tempo, em que o encruamento e eliminado pela recristalização do metal.
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Um metal na sua condição encruada possui energia interna elevada em relação ao metal não deformado plasticamente. Aumentando-se a temperatura, a. uma tendência do metal retornar a condição mais estável de menor energia interna. 7
O tratamento térmico para obter esse efeito e denominado recozimento e, alem da recuperação da estrutura cristalina do metal, este tratamento provoca a diminuição da resistência mecânica e a elevação da ductilidade.
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1.4 OUTROS METODOS DE CLASSIFICAÇÃO
Os métodos de classificação dos processos de conformação plástica mais comuns são os dois mencionados anteriormente (quanto ao tipo de esforço predominante e quanto a temperatura de trabalho).
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Existem também outros métodos, cujos empregos, no entanto, são menos comuns. Um deles e a classificação de acordo com a forma do metal trabalhado, como por exemplo, os processos de conformação de chapas (Laminação, Estampagem, dobramento, etc.) e de tubos e fios (Trefilação, Extrusão, etc.).
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Pode-se também classificar os processos de acordo com o tamanho da região deformada em: •Processos com região de deformação localizada, que incluem a laminação, a trefilação e a extrusão. •Processos com região de deformação generalizada, como por exemplo, os processos de estampagem profunda e o forjamento. 11
De acordo com o tipo de fluxo de deformação do metal, os processos podem ser classificados em processos de Fluxo contínuos ou quase-estacionários . (com movimento constante) e processos de Fluxo intermitente.
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Como exemplos do primeiro tipo podem ser citados os processos de: •Laminação, Trefilação e Extrusão a Quente. Os Processos de: •Extrusão a Frio, •Estampagem e •Forjamento são exemplos de Processos com Fluxo intermitente. 13
Os processos de conformação podem ser separados em duas categorias de acordo com o produto obtido: •Processos de conformação primaria , por
meio dos quais se obtém produtos semiacabados e •Processos de conformação secundários ,
por meio dos quais se obtém produtos acabados.
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Processo de Laminação
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Esse ponto é denominado “Ponto Neutro”(Fig. 2.2). O ângulo formado pelo arco de contato, tendo como vértice a projeção do eixo do cilindro, é o chamado ângulo de laminação ou ângulo de ataque. Esse ângulo tem um valor mínimo, denominado ângulo de mordida abaixo do qual os cilindros não conseguem mais arrastar a peça sob ação das forças de atrito atuantes na superfície de contato. A tangente desse ângulo deve ser menor ou igual ao coeficiente de atrito na interface peça-cilindro para que possa ocorrer a laminação 22
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Os cilindros de menor diâmetro requerem carga de deformação, e ,portanto de separação, menores do que exigidas pelos cilindros grandes, para uma mesma intensidade de redução de secção da peça. Isso é devido a dois fatos: 1º) A área da superfície de contato de um cilindro de diâmetro menor é também menor em relação à de um cilindro de diâmetro maior, sendo que uma área de aplicação menor, para uma dada tensão de laminação necessária para vencer a resistência à deformação do material corresponde uma força também menor; 2º) A área menor da superfície de contato de um cilindro de diâmetro menor corresponde a forças de atrito de menores intensidades e, consequentemente, pressões médias menores. 24
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FIM
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