1.1.-CONCEPTO
DE
PROCESO
DE
FABRICACIÓN.
Es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a la transformación de ciertos elementos. De esta manera, los elementos de entrada (conocidos como factores) pasan a ser elementos de salidas (productos), tras un proceso en el que se incrementa su valor. Proceso de producción: Un proceso de fabricación, también denominado proceso industrial, manufactura o producción, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria. Procesos de manufactura: Sistemas para la transformación de los materiales con la calidad adecuada, considerando las necesidades del cliente, de manera eficiente y económica. 1.2 ELEMENTOS DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN. El costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generan en cuanto al consumo de las materias primas, máquinas, mano de obra, ventas, almacenamiento y otros gastos generales. El costo por los conceptos de maquinaria y mano de obra son costos definitivamente interdependientes, y conjuntamente con el gasto para materias primas vienen a constituir los costos principales de la producción. Puede afirmarse que el objetivo de una producción económica radica en generar un producto bajo cierto beneficio. Esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y competitivo; también, que debe existir una demanda para el producto, o más aún, esta demanda debe crearse para que el producto ya una vez terminado salga al mercado y sea vendido de una manera rápida, corta en su existencia y a un muy buen precio para la empresa.
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1.3.- CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN.
Las piezas se obtienen por los distintos medios de fabricación que se describen en los siguientes apartados.
FABRICACIÓN POR FORMACIÓN:
Fundición, sinterización o inyección son procesos de fabricación por formación. Las piezas que se obtienen por formación parten de material suelto (en polvo, en limaduras, fundido, etc.). Éste sufre una alteración en su estado físico, como en el caso de la fundición de un metal que pasa al interior de un recipiente llamado molde, del cual adopta su forma. La sinterización parte de material en polvo que se encuentra en el interior del molde. Por medio de electrodos el material se funde y adopta la forma del molde.
FABRICACIÓN POR CONFORMACIÓN:
Forja sin estampa, forja con estampa o estampación, extrusión, estirado, plegado, embutición son procesos de fabricación por conformación. Este tipo de fabricación consiste en dar forma a una pieza por medio de procesos mecánicos pero sin registrar una pérdida de material, ya que se basa en la deformación plástica del mismo. La forja sin estampa (sin un molde o plantilla) da forma a la pieza golpeándola hasta conseguir la geometría deseada. Es la utilizada durante mucho tiempo por los herreros. La forja con estampa o estampación consiste en dar forma a una pieza por percusión entre dos matrices. Al recibir el impacto, el material, introducido previamente en estado pastoso (calentado de antemano) se deforma y se adapta a las matrices. Es la forma habitual de elaborar las piezas con geometrías
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complejas que deben soportar solicitaciones importantes, tales como bielas de motores. Si se obliga al material a pasar por una matriz de sección determinada por medio de una gran presión, empujando al material, el proceso se denomina extrusión. Si el material en vez de ser empujado, sufre un esfuerzo de tracción o es estirado se deforma al atravesar la matriz, produciéndose un fenómeno de estirado. La laminación consiste en hacer pasar el material por unos trenes de rodillos giratorios que dejan entre ellos espacios libres con la forma deseada de la sección de la pieza. El plegado es un procedimiento de doblado del material. Éste generalmente se presenta en forma de chapas, pletinas, tubos, etc. o que al ser golpeados se doblan en función de una cuña y del contra molde utilizados. Por último, la embutición consiste en ejercer presión sobre un material delgado (chapa) obligándole a adaptarse a la forma dejada entre la estampa y el contra molde. Se emplea fundamentalmente para chapa, como por ejemplo en las carrocerías de los automóviles y en las carcasas de los electrodomésticos.
FABRICACIÓN POR ARRANQUE DE MATERIAL:
Cizallado, aserrado, taladrado, fresado, torneado, rectificado, o bruñido son procesos de fabricación por arranque de material. Este tipo de procedimientos son los más utilizados y los que permiten una diversidad mayor de formas. En todos ellos la pieza se fabrica mediante una pérdida de material llamada viruta, resultado del corte de la pieza con una pieza cortante.
TORNEADO:
El torneado se utiliza para la fabricación de piezas de revolución, la máquina que realiza la operación de torneado y sus variantes se llama torno.
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Permite pequeñas tolerancias y acabados superficiales buenos. Árboles, ejes, casquillos, mangos, etc., son piezas que normalmente se obtienen por torneado. El torneado consiste en arrancar viruta por medio de un filo o herramienta que avanza longitudinalmente mientras la pieza que se va a mecanizar gira accionada por el torno.
TALADRADO:
Por medio del taladro se pueden realizar agujeros pasantes o ciegos en las piezas. Éstos sirven como base para la sujeción de tornillos, roscas, remaches o para facilitar el engrase, etc. Como herramienta se emplean útiles de uno o varios filos llamados brocas.
FRESADO:
El fresado es una operación donde el elemento que se desplaza longitudinalmente es la pieza a la que se le va a dar forma mientras que la herramienta tiene exclusivamente un movimiento de giro. Normalmente su aplicación principal es la fabricación de superficies planas y de ruedas dentadas (mediante fresas especiales denominadas fresas madre) con un buen acabado superficial.
CEPILLADO Y MORTAJADO: El cepillado y el mortajado de piezas es un procedimiento muy adecuado para obtener piezas prismáticas.
BROCHADO: Es una operación muy frecuente en las grandes series de piezas de tamaño reducido. Consiste en arrancar viruta mediante una herramienta de múltiple filo
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que tiene un perfil determinado y de una sola operación. Los brochados pueden ser interiores y exteriores y se realizan en una máquina denominada brochadora. Suele aplicarse para realizar agujeros que no tengan forma cilíndrica.
ESMERILADO: El afilado de herramientas y el rectificado de piezas se realizan con una herramienta llamada muela. Trata de eliminar las posibles irregularidades surgidas durante un mecanizado anterior y con ella se obtienen piezas con un buen acabado superficial. El proceso de fabricación se denomina esmerilado. Cuando el objetivo es obtener un buen acabado superficial la operación se llama rectificado, y se realiza en una rectificadora. El rectificado puede realizarse en interiores o exteriores de las piezas. En determinadas ocasiones, el acabado que ofrece el rectificado no es suficiente ya que, por ejemplo, ciertas irregularidades pueden ocasionar rozamientos no deseables. Entonces se recurre a las operaciones de pulido y bruñido.
ROSCADO:
Las piezas roscadas son muy frecuentes en el mundo industrial. La rosca puede ser interior o exterior y cumplir funciones de fijación (caso de un tornillo) o de movimiento (como en un husillo).
Las roscas se pueden fabricar en un torno, o mediante machos de roscar y terrajas. Los machos de roscar son parecidos a las brocas de taladrar, pero su filo tiene forma de hélice.
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1.4.-Diagrama de flujo de los sistemas de fabricación. Un diagrama de flujo es la representación gráfica del flujo o secuencia de rutinas simples. Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las unidades involucradas y los responsables de su ejecución, es decir, viene a ser la representación simbólica o pictórica de un procedimiento administrativo. Luego, un diagrama de flujo es una representación gráfica que desglosa un proceso en cualquier tipo de actividad a desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y en sus departamentos, secciones u áreas de su estructura
organizativa.
Son de gran importancia ya que ayudan a designar cualquier representación gráfica de un procedimiento o parte de este. En la actualidad los diagramas de flujo son considerados en la mayoría de las empresas como uno de los principales instrumentos
en
la
realización
de
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cualquier
método
o
sistema.
