CHANCADO SECUNDARIO TERCIARIO

M anual anu al de Oper Oper acione acion es – Planta Conce Concentr ntr adora adora CV2 Ar ea: 3220 - Chancado

Realizar los mismos cambios indicados en el documento de la descripción general donde se utilizó la misma figura

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

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3. 3.1.

CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El chancado secundario y terciario, es la tercera etapa de la conminución previa a la molienda, que fragmentan el tamaño de partícula del mineral desde la descarga de la chancadora primaria P80 de 100 a165 mm hasta la descarga de chancadora terciaria con un P80 5 mm. Esto se logra en dos circuitos de chancado: secundario y terciario. En ambos circuitos (secundarias y terciarias), las chancadoras están en una configuración de circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen control de tamaño máximo en el producto de esa etapa.

Para obtener el tamaño de partícula con las características características del circuito se debe considerar las capacidades y la configuración del lado cerrado para lograr la eficiencia en todo el circuito de chancado. Ver figura N° 3.2

Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria se combinan en la tolva intermedia de mineral grueso. Este material es alimentado a las zarandas y clasificado a 50 mm. El underzize (finos) se conduce a chancado terciario y el overzize (gruesos), es retornado a la tolva de intermedios de mineral grueso para un chancado adicional. Las chancadoras por rodillos de alta presión (HPGR) por sus siglas en inglés, fragmentan el mineral desde un tamaño del producto de la chancadora secundaria de -45 mm hasta un producto P80 12 a 21 mm. El producto de la chancadora terciaria alimenta a las zarandas del molino de bolas, donde es llevado a pulpa con la adición de agua para lograr un zarandeo más eficiente con un tamaño de apertura de malla de 5 mm en el deck inferior de la zaranda.Todas las partículas +5 mm son recirculadas y se unen al producto de la chancadora secundaria para descargar en una tolva intermedia y alimentar a los HPGR. En la sección de chancado terciario, para controlar la polución, se usa un equipo de supresión de polvo. El objetivo general de la sección de chancado terciario es obtener una producción máxima con un producto de tamaño tamaño 5 mm para asegurar un flujo continuo al circuito de molienda.

Fig ur a N °3.2


Capacidades de chancado y curvas Granulom é tricas

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3. 3.1.

CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El chancado secundario y terciario, es la tercera etapa de la conminución previa a la molienda, que fragmentan el tamaño de partícula del mineral desde la descarga de la chancadora primaria P80 de 100 a165 mm hasta la descarga de chancadora terciaria con un P80 5 mm. Esto se logra en dos circuitos de chancado: secundario y terciario. En ambos circuitos (secundarias y terciarias), las chancadoras están en una configuración de circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen control de tamaño máximo en el producto de esa etapa.

Para obtener el tamaño de partícula con las características características del circuito se debe considerar las capacidades y la configuración del lado cerrado para lograr la eficiencia en todo el circuito de chancado. Ver figura N° 3.2

Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria se combinan en la tolva intermedia de mineral grueso. Este material es alimentado a las zarandas y clasificado a 50 mm. El underzize (finos) se conduce a chancado terciario y el overzize (gruesos), es retornado a la tolva de intermedios de mineral grueso para un chancado adicional. Las chancadoras por rodillos de alta presión (HPGR) por sus siglas en inglés, fragmentan el mineral desde un tamaño del producto de la chancadora secundaria de -45 mm hasta un producto P80 12 a 21 mm. El producto de la chancadora terciaria alimenta a las zarandas del molino de bolas, donde es llevado a pulpa con la adición de agua para lograr un zarandeo más eficiente con un tamaño de apertura de malla de 5 mm en el deck inferior de la zaranda.Todas las partículas +5 mm son recirculadas y se unen al producto de la chancadora secundaria para descargar en una tolva intermedia y alimentar a los HPGR. En la sección de chancado terciario, para controlar la polución, se usa un equipo de supresión de polvo. El objetivo general de la sección de chancado terciario es obtener una producción máxima con un producto de tamaño tamaño 5 mm para asegurar un flujo continuo al circuito de molienda.

Fig ur a N °3.2


Capacidades de chancado y curvas Granulom é tricas

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Fig ur a N ° 3.3 Ubicación de las áreas de ch ancado s ecundario y terciario


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M anual de Oper aciones – Planta Concentr adora CV2 Ar ea: 3220 - Chancado

Fi gu ra N°3.4


Sistema de recuperación de Mineral Grueso

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3.1.1. DESCRIPCION DEL CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO 3.1.1.1. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE MINERAL GRUESO La pila de acopio de mineral grueso tiene una capacidad aproximadamente de 100,000 toneladas, con ocho apron feeder (04 por línea) operándose por debajo del stockpile. Ver figura N° 3.4. Los apron feeders y la fajas CV-13 y CV-23 se hallan dentro de un túnel de concreto por debajo del stockpile. De forma inclinada, con múltiples planchas en sus extremos, que proporciona una salida de emergencia y ventilación, se encuentra equipado con un ventilador de recirculación/ventilación. El mineral grueso es recuperado del stockpile, por los apron feeders, y es descargado sobre las fajas CV-13 y CV-23. Estos alimentadores miden 1,829 mm de ancho con una capacidad máxima de 1,950 t/h. Los motores hidráulicos de velocidad variable de los alimentadores permiten que cada alimentador funcione sobre un rango de menos del 30% al 100% de la capacidad diseñada. Los alimentadores están dispuestos directamente por encima de la faja transportadora de recuperación de mineral grueso. La figura N°3.1 ilustra al Stockpile de mineral grueso y el sistema de recuperación, así como el circuito de zarandeo y chancado secundario. Los chutes de descarga de los apron feeder están diseñados para intensificar la descarga del mineral grueso del stockpile y se encuentren a las condiciones operacionales del mineral. Las áreas de desgaste de las salidas del stockpile y chutes de los alimentadores, están revestidos con placas protectoras reemplazables; la vida del revestimiento depende en parte de las características del mineral, se han tomado las precauciones en relación a las salidas de descarga del stockpile insertando barras corta flujo para detener el flujo de mineral durante el mantenimiento de los faldones o placas del alimentador.


Para realizar el mantenimiento y/o cambio de repuestos existen espacios por ambos lados de los apron feeder. Los monorrieles en el techo del túnel ayudan al mantenimiento de los alimentadores y equipos asociados. El piso del túnel tiene una ligera pendiente y un sumidero en la salida del túnel para drenar el agua de lavado, que será bombeada hacia el sumidero del área de molienda. 3.1.1.1.1. FAJAS TRANSPORTADORAS DE MINERAL GRUESO Las fajas CV-013 y CV-023, tienen una capacidad de diseño de 6,250 t/h de mineral triturado primario proveniente de los cuatro apron feeder, que se encuentran ubicados debajo del stockpile. La faja transportadora de la sección N°1 mide 468 m. de largo x 1.830 m de ancho y sección N°2 mide 463 m. de largo x 1.830 m de ancho, respectivamente, (ver figura N°3.03), ambas tienen una elevación de 3 m y se desplazan a 3,3 m/s, se hallan suspendidas desde el techo del túnel de recuperación facilitando la limpieza; se apoyan sobre mesas a nivel desde el túnel de recuperación hasta la estación de accionamiento. Un electroimán de fajilla autolimpiable retira las piezas metálicas a fin de no causar daños a los equipos. Al electroimán le sigue un detector de metales, que detiene la faja transportadora cuando detecta un metal en la alimentación. Un pesómetro es instalado en la faja adyacente de la puerta del túnel de recuperación para registrar el tonelaje instantáneo y t otal del mineral retirado del stockpile. Asimismo están equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, y sensores de atoramiento de chute.

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Fig ur a N ° 3.4 Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

Sistema de Chancado Secundario Página 6de 36


3.1.1.1.2. FAJAS DE DESCARGA DE LAS CHANCADORAS SECUNDARIAS.

motores de velocidad variable montados sobre una estructura principal con energía y control mediante embobinados de cable.

La faja transportadora CV013 y CV023 descargan en la faja transportadora del chancado secundario, las que tienen una capacidad de diseño de 9,326 t/h para recibir hasta 11,400 t/h de mineral del chancado primario, además recepciona mineral triturado de la operación de circuito cerrado de las chancadoras secundarias de 3,708 t/h. Las fajas transportadoras miden 393 m largo x 2.44 m de ancho de la sección N°1 y de la sección N°2 la CV-026 mide 398 m de largo x 2.44 m de ancho, ambas están diseñadas para trasportar 199,200 t/d, presentan una elevación de 25 m y se desplazara a 4,1 m/s, se apoya sobre mesas a nivel para los primeros 33 m.,(ver figura N° 3.04) y luego sobre armaduras de cubierta y soportes encorvados desde allí hasta las instalaciones de chancado secundario, para tener acceso se han instalado pasarelas como barreras de protección, en ambos lados de las secciones elevadas.

3.1.1.2. PLANTA DE CHANCADO SECUNDARIO

Se encuentran equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad. 3.1.1.1.3. DESCARGA DE MINERAL A TOLVAS INTERMEDIAS Un carro shuttle El Tripper se desplaza en la parte superior de las cuatro tolvas intermedias por encima de las zarandas secundarias. La única polea motriz es accionada por dos motores de 800 hp, montadas sobre un eje. Los motores están acoplados en bases de asiento comunes con reductores de ángulo recto conectados directamente a la polea motriz. Los acoplamientos hidráulicos proporcionan características de arranque controlado, y los topes sobre los reductores evitan que retroceda la faja transportadora cargada. Un tensor vertical por gravedad ubicado delante de las tolvas de alimentación, proporciona la tensión necesaria para transmitir la fuerza a la faja y absorber las fluctuaciones durante el estiramiento de la faja.

El circuito de chancado secundario tal como se observa en la Figura N° 3.4 y 3.4A está constituido de 8 tolvas intermedias, (cuatro por línea); de mineral grueso. Tienen una capacidad de 650 toneladas cada una, descargan el mineral directamente a los alimentadores de faja, transfiriendo el mineral desde las tolvas intermedias hacia las zarandas. Cada alimentador está diseñado para transportar 2 331 tmh sobre una faja de 2.13 m, la cual se desplaza a 0,4 m/s. Los motores de los alimentadores de 350 hp son controlados mediante una frecuencia variable para proporcionar un rango de velocidad desde 30% a 100% de la velocidad de diseño, se ubican por encima de las cuatro zarandas secundarias de doble deck, de 3,66 m x 7.92 m, las zarandas tienen motores simples de 100 hp, y están montados sobre estructuras de aislamiento para reducir la transmisión de vibraciones a la estructura de soporte. A las zarandas se les incluye cubiertas de caucho para protegerlas de las emisiones de polvo. Los pisos de la zaranda tienen paneles modulares de caucho de cambio rápido por piso para una vida larga y un tiempo mínimo de mantenimiento. Hay una zaranda de repuesto sin instalarse dispuesta, a ser utilizada cuando se l e requiere. El overzize de las zarandas (+50mm) descarga directamente en cuatro chancadoras cónicas MP1250 en circuito cerrado, ver figura 3.4 y 3.4A Las chancadoras están instaladas sobre una infraestructura de concreto conectadas directamente a la losa de cimentación. El Producto de las chancadoras pasa a través de las aberturas alineadas de la losa a descargarse en el sistema de fajas transportadoras que se hallan aguas abajo para transferirlo de regreso a la faja transportadora de recuperación de mineral grueso. Cada chancadora tiene un motor de 1250 hp, un arreglo de accionadores de correas en V, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, soplador de sello para polvo, y los sistemas auxiliares. Los sistemas hidráulicos y de lubricación están contenidos dentro de cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora, mientras que los sistemas de enfriamiento de lubricación están montados sobre un nivel elevado cerca a las chancadoras.

El chute principal se bifurca para descargar en las tolvas intermedias de mineral grueso. El Tripper carro shuttle es impulsada por un juego de Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

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Fig ur a N°3.4A

Corte transversal Del sistema de Chancado Secundario


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Fig ur a N° 3.5

Clasificación de mineral grueso chancado secundario


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Fig ur a N°3.06

Tolvas Intermedias Chancado Secundario y terciario


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Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra sobrecargas y un sistema automático de ajuste. El sistema de protección contra sobrecargas consiste en un mecanismo hidráulico de sujeción/liberación que detecta condiciones de sobrecarga y se restablece después que se haya eliminado. El sistema hidráulico es utilizado para regular el ajuste de la chancadora para compensar el desgaste en los forros rotando el ensamblaje del tazón sobre el anillo roscado. Los sensores de vibración activan una alarma cuando se encuentra con una sobrecarga u otra condición inapropiada. El producto de las chancadoras MP1250 es transportado por un sistema de fajas transportadoras en circuito cerrado. El material obtenido de la clasificación underzize de las zarandas, se descarga en una faja transportadora para transferirla a la planta de circuito de chancado terciario. Una grúa puente de servicio de 50/15 toneladas de desplazamiento, sirve para dar mantenimiento a las zarandas y chancadoras, y hay una plataforma destinada al servicio en el extremo oeste de la sección de zarandeo secundario del edificio. 3.1.1.2.1. TOLVAS INTERMEDIAS DE MINERAL GRUESO Las fajas de la líneas N°1 y N° 2 (CV-16 y CV-026), de chancado secundario reciben el mineral triturado directamente de las cuatro chancadoras MP1250 y lo transporta, repartiendo a las cuatro tolvas BN-011 al 014 y BN-015 al 018, intermedias de mineral grueso, estando divididas en 04 secciones de 650 t. cada una, las cuales se encargan de abastecer mediante alimentadores de mineral grueso C2-3240-FE-016 al 019 la distribución del mineral desde las tolvas a razón de 3,230 t/h a las zarandas tipo Banana. 3.1.1.2.2. CLASIFICACION DE M INERAL GRUESO. Las zarandas de mineral grueso C2-3240-SC-011 al 014 y C2-3240-SC-015 al 018, miden de 3.6m de largo x 7.9m de ancho, se encargan de realizar la clasificación del mineral, para obtener dos productos; el overzize a razón 1280 t/h que es transportado hacia las tolvas intermedias de chancado secundario mediante las fajas C2-3240-CV-015 y C2-3240-CV-025, el producto obtenido en el undersize a razón de 1,950 t/h, es trasportado hacia Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

las tolvas intermedia de los HPGR mediante las fajas C2-3240-CV-031 y C23240-CV-041. 3.1.1.2.3. FAJAS TRANSPORTADORAS PARA EL OVERSIZE DE ZARANDAS Las fajas transportadoras (CV-015 y CV025) del undersize de la zaranda de mineral grueso reciben el mineral directamente desde las cuatro zarandas secundarias y lo descarga en la faja transportadora de las tolvas intermedias de las chancadoras secundarias. La faja mide 220 m de longitud x 1.83 m, de ancho con una elevación de 27m., diseñada para transportar 6,750 t/h a 3.9 m/s. Los dos motores de 600 hp están montados sobre ejes por medio de reductores en ángulo recto. Estas unidades son idénticas a las fajas transportadoras de descarga de mineral grueso de la chancadora secundaria. La unidad de accionamiento del reductor está conectada directamente a la polea de cabeza; un tensor por gravedad junto al motor proporciona la tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se dan durante un estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de arranque controlado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada. Dentro del área de carguío por debajo de las zarandas, y en la mayor parte de su longitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el extremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento en ambos lados. Se dispone de faldones continuos por debajo de las zarandas para reducir el riesgo de derramamiento y proporciona un sellado para el sistema de control de polvo. Un sistema colectivo de supresión de polvo está instalado en el chute principal de la faja transportadora donde los descarga a la faja transportadora de transferencia. Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute sensor de Página 11de 36


diferencial de velocidad. Un electroimán de fajilla autolimpiable atrapa metales es instalado en la polea de cabeza, para posteriormente reducir el riesgo de que materiales extraños lleguen al circuito de HPGR. 3.1.1.2.4 FAJA TRANSPORTADORA DE TRANSFERENCIA PARA EL UNDERSIZE DE LAS ZARANDAS. Las fajas (CV-031 y CV-041), recibe el mineral deL undersize de las zarandas secundarias y lo descargan en la faja transportadora de alimentación a las tolvas intermedias del HPGR. La faja transportadora de transferencia mide 27 m de longitud x 2.13 m de ancho sin elevación, está diseñada para transportar 6,750 t/h a 2,2 m/s. La unidad de accionamiento de 150 hp está conectada directamente a la polea de cabeza por medio de un reductor en ángulo recto. Un tensador por gravedad junto al motor proporciona la tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se presentan en el estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de un arranque controlado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada. La primera sección de la faja transportadora se encuentra apoyada sobre mesas a nivel, y la sección principal está montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. La faja transportadora está equipada con: sensores de desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute sensor de diferencial de velocidad . Un electroimán de fajilla autolimpiable atrapa metales es instalado en la polea de cabeza, para posteriormente reducir el riesgo de que materiales extraños lleguen al circuito de HPGR.

ajustada para satisfacer la demanda de cualquiera de las tolvas, mientras todavía permita la operación con uno o más HPGR fuera de servicio; la tolva inoperativa es “bypaseada” sin recorrido alguno por encima de ella como sería el caso con un tripper. Estas tolvas son bastante anchas como para que cualquier acumulación de mineral en exceso se pase a la siguiente tolva antes de alcanzar el lado inferior de la estructura de soporte de las fajas transportadoras. Cada faja transportadora móvil está montada sobre rieles y es accionada por un par de motores de engranajes reversibles para posicionar la descarga sobre una o la otra de las tolvas que da servicio la faja transportadora. Un porta cables de cadena suministra energía a cada faja transportadora de servicio continuo. Las fajas transportadoras están equipadas con los principales dispositivos de seguridad siendo los principales: sensores de desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad.

Un sistema colectivo colector de supresión de polvo está instalado en el chute principal de la faja transportadora donde lo descarga para la faja transportadora de la tolva de compensación de alimentación del HPGR. 3.1.1.2.4. FAJAS TRANSPORTADORAS A TOLVAS DE HPGR Dos fajas transportadoras móviles distribuyen la alimentación desde la faja transportadora de alimentación de las tolvas intermedias del HPGR, hacia las cuatro tolvas intermedias, con cada una de las fajas móviles alternándose entre las dos tolvas. La descarga hacia las fajas reversibles puede ser Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

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Fig ur a N ° 3.7 Diagramas de Chancado Terciario Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

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Fi gu ra N°3.8


Diagramas de Chancado Terciario

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3.1.1.3. CIRCUITO DE CHANCADO TERCIARIO

Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra la sobrecarga y de ajuste automático. Pesómetros en la faja de descarga del HPGR, miden la producción instantánea y total a través de cada HPGR.

En la Figura N°3.8, se muestra el circuito de chancado terciario, El cual está conformado por 02 líneas cada una constituida por 04 HPGR con sus respectivas tolvas intermedias de 1800 t, están instaladas por encima de las cuatro chancadoras terciarias HPGR. Los alimentadores de faja transfieren el mineral desde las tolvas intermedias hacia los HPGR. Cada alimentador puede transportar 2,697 t/h a 0,69 m/s. Los motores de 250 hp de los alimentadores son controlados por variadores de velocidad para proporcionar un rango de velocidad desde 30% hasta 100% del diseño. Un detector de metales sobre el alimentador activa la operación de una compuerta de derivación en el chute de alimentación al HPGR cuando el metal atrapado es detectado, para proteger de daño a los rodillos. El flujo de mineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR hacia la faja de descarga de más abajo.

Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control de polvo por separado. Los colectores de polvo se encuentran en puntos principales de la chancadora y de transferencia. El polvo en forma de pulpa es colectado en un sumidero colectivo y es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento.

Las chancadoras terciarias HPGR, están instaladas sobre una infraestructura de concreto conectadas directamente a la losa de cimentación. El producto de las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas descargando en la faja de los HPGR para transferirlo a las tolvas de alimentación del molino de bolas. Cada chancadora tiene dos motores de 3,350 hp, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas auxiliares.

La faja de descarga de los HPGR (CV017 y CV027), recibe el producto directamente de los cuatro HPGR terciarios y lo transporta a la faja CV-018 y CV-028. La faja tiene 04 unidades de motores con 804 hp conectadas por medio de reductores en ángulo recto a dos poleas motrices intermedias, En la línea N°1 la faja CV-17 mide 478 m de longitud x 2.44 m de ancho y en la Línea N°2 CV-027 mide 468 m de longitud x 2.44 m de ancho con una elevación vertical de 46m y ambas están diseñadas para transportar 12,950 t/h a una velocidad de 5 m/s. Un tensor por gravedad delante de los m otores, proporciona la tensión requerida de la faja y absorbe las fluctuaciones durante un estiramiento de la faja. Motores de velocidad variable y ruedas volantes proporcionan las características de arranque y parada controlados.

Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF para ayudar a optimizar la producción y la vida de los rodillos contra el desgaste. Los sistemas hidráulicos y de lubricación para las chancadoras están contenidos en cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora. Los motores están acoplados a los HPGR por medio de ejes cardan para los reductores planetarios conectados directamente a los ejes de entrada del HPGR. Chutes especiales de alimentación con compartimientos de carga aseguran que los HPGR sean alimentados por ahogamiento, y que la alimentación sea distribuida constantemente para uniformizar el desgaste de rodillos.


Una grúa puente de 120/10 toneladas de deslizamiento aéreo está instalada para dar mantenimiento a las chancadoras HPGR, y hay un compartimiento destinado a servicio en el extremo oeste de la sección de chancado terciario de la edificación. Los rodillos del HPGR pueden ser trasladados al área de cambio de neumáticos y de m antenimiento usando la grúa puente. 3.1.1.3.1. FAJA DE DESCARGA DE LOS HPGR

Dentro del área de carguío por debajo de los HPGR y en la mayor parte su longitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el extremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. Se dispone de faldones continuos por debajo de los HPGR para reducir el riesgo de derramamiento y proporciona un sellado para el sistema de control de polvo. Un sistema colectivo de supresión de polvo es instalado en el chute principal de la faja, donde descarga a la faja del tripper. Página 15de 36


Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad. 3.1.1.3.2. FAJA DEL PRODUCTO DE LOS HPGR Esta faja alimenta el producto fino del HPGR desde la faja de transferencia hacia las cuatro tolvas intermedia de alimentación del molino de bolas. La faja de alimentación CV-018 mide 266 m de longitud x 2.44 m de ancho y CV-028 mide 468 m de longitud x 2,45 m con una elevación de 23 m, está diseñada para transportar 12,950 tm/h. Dispone de dos motores de 804 hp montados directamente a la polea motriz. Los motores de velocidad fija están montados sobre bases de asiento comunes con reductores en ángulo recto acoplados directamente a la polea motriz. Acoplamientos hidráulicos proporcionan las características de un arranque controlado, y topes sobre los reductores evitan que retroceda la faja cargada. 3.1.1.3.3. FAJA TRIPPER Un tripper que se desliza a través de la parte superior de las tolvas de alimentación del molino de bolas, descarga el mineral directamente en las tolvas mediante un chute principal bifurcado y ranuras contenidas en la tapa de las tolvas. Las ranuras están provistas con una faja de sello que se eleva cuando el tripper se desliza por encima de los silos . El tripper es accionado por un juego de motores que permiten el deslizamiento a velocidades variables, que están montados sobre una estructura principal, energizados y controlados mediante carretes embobinados de cables. La faja está apoyada sobre estructuras armadas y con depresiones en la mayor parte de su longitud entre el área de carguío y las tolvas. Se dispone de un acceso para el mantenimiento a lo largo de ambos lados de la faja transportadora. Se dispone de una grúa de pórtico que se desliza por encima de las tolvas intermedias para dar mantenimiento al motor de la faja junto con la polea motriz. Un tensor intermedio por gravedad proporciona la Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

tensión necesaria para transmitir la potencia y absorber las fluctuaciones que se presentan durante un estiramiento de la faja. Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute sensor de diferencial de velocidad. Los interruptores limitadores protegen al tripper contra el deslizamiento a lo largo de las carriladas del tripper por encima de las tolvas. 3.1.1.3.4. TOLVAS DE ALIMENTACIÓN DE MOLINOS DE BOLAS Cada una de las tolvas de alimentación de los Molinos de bolas Figura N° 3.07, tiene una capacidad viva de 1,800 toneladas de material. El tripper ubicado por encima de las tolvas va y viene para mantener un nivel uniforme del material en cada uno de ellos. El mineral es recuperado por gravedad hacia los alimentadores de faja, cada uno de los doce alimentadores puede transportar 1,730 t/h sobre fajas de 1,254 mm, la razón de alimentación es de 3,610 t/h para cada alimentador. La máxima razón de alimentación es solamente usada, cuando se tiene disponible una de las dos zarandas para un molino en particular. Los motores alimentadores de 350 hp son controlados por una frecuencia variable para proporcionar un rango y es transferido directamente hacia las zarandas de alimentación por vía húmeda del molino de bolas. Hay dos alimentadores y zarandas para cada molino de bolas, los cuales normalmente operan en conjunto, pero pueden operar independientemente uno del otro. Las zarandas de alimentación de los molinos de bolas son zarandas banana de doble piso (doble deck) de 3.66 m x 8.53 m. Los chutes de alimentación para las zarandas incorporan un cajón para el pulpeo y distribución para añadir agua al mineral mejorando la distribución del producto a lo largo del ancho de las zarandas. Se disponen de aspersores de agua por encima de ambos pisos de la zaranda para mejorar el rendimiento de la zaranda. El material del oversize de las zarandas se descarga a la faja oversize zarandas molino de bolas para volverse a recircular a los HPGR. El undersize de las zarandas se descarga por gravedad (ver figura 3.9) Página 16de 36


Fig ur a N ° 3. 9


Sistemas de recuperación de zarandas Molino de bolas

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Fig ur a N°3. 10 Zarandas de clasificación C


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pesómetro. El pesómetro final también mide en forma instantánea y acumulativa el total del reciclaje para el circuito HPGR. Un electroimán de fajilla autolimpiable ubicado en la descarga de esta faja, retira todo fierro atrapado que podría dañar potencialmente al HPGR. directamente a los cajones de alimentación a los ciclones de los molinos de bolas. Los colectores de polvo con ventilación de aire para tolvas ubicadas en la tapa de cada tolva, proporciona una presión negativa ligera en las tolvas para reducir el riesgo de emisión de polvo. 3.1.1.3.5. FAJA TRANSPORTADORA DEL OVERSIZE DE LAS ZARANDAS DEL MOLINO DE BOLAS En la figura N° 3.09 se muestra las fajas (CV019 y CV029) del oversize, de las zarandas del molino de bolas recibe el mineral de las doce zarandas del molino de bolas (6 por línea) y lo transporta a la faja de alimentación de la tolva de intermedia del HPGR. Las fajas miden: CV-019 289 m de longitud x 1.83 m de ancho y CV-029 mide 227 m de longitud x 1.83 m de ancho, con una elevación de 4 m, ambas están diseñadas para transportar 6,190 t/h. Un solo motor de 804 hp acciona la polea de cabeza. El motor de accionamiento está montado sobre una base de asiento común con un reductor en ángulo recto acoplado directamente a la polea motriz. Un acoplamiento hidráulico controla las características del arranque, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la faja cargada. La primera sección de la faja, en las cercanías de las zarandas, está apoyada sobre mesas. La sección principal está montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento, sensores de corte de faja, pull cord, interruptores de desplazamiento lateral, sensores de atoramiento de chute sensor de diferencial de velocidad.

Fig ur a N°3. 11 Zarandas de clasificación.

La faja tiene un pesómetro para medir el oversize de las zarandas en cada línea del Molino de bolas, mediante la diferencia de la lectura anterior del Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

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3.2.

DESCRIPCION DE EQUIPOS

En la Tabla N° 1, se detallan los principales equipos que se encuentran en el circuito de chancado secundario y terciario. DESCRIPCION DEL EQUIPO


TAG LINEA N° 1

TAG LINEA N° 2

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Chute de Descarga de la Pila de Acopio

3210-ST-011 al 014

3210-ST-017 al 020

Alimentador de Placas de Recuperación Mineral Grueso Chute de Descarga del Alimentador de Recuperación de Mineral Grueso Faja de Recuperación de Mineral Grueso

3210-FE-012 al 015

3210-FE-022 al 025

3210-ST-025 al 028 3210-cv-013

3210-ST-043 al 048 3210-cv-023

Electroimán Auto limpiante

3210-MA-003

3210-MA-004

Detector de Metales

3210-MD-003

3210-MD-004

3210-DC-016 3240-FA061/062//063/064/241/242/243/244 3220-CV-008 3240-DC061/062/063/064>/241/242/243/244 3240-BN-011 al 014

3210-DC-017

Sistema Colector de Polvo Sistema ventiladores Colector de Polvo de la Tolva Intermedia de Mineral Grueso Faja de Descarga de la Chancadora Secundaria Sistema colector de polvo Tolva Intermedia de Mineral Grueso

3240-FA097/098//099/100/197/198/199/200 3220-CV-018 3240-DC097/098//099/100/197/198/199/200 3240-BN-015 al 018

Alimentador de Zaranda de Mineral Grueso

3240-FE-016 al 019

3240-FE-026 al 029

Zarandas de Mineral Grueso

3240-SC-011 al 014

3240-SC-021 al 024

Detector de Metal

3240-MD-013

3240-MD-014

Faja de Sobre tamaños de Zaranda de Gruesos No. 1

3240-CV-015

3240-CV-025

3240-SC-011 al 014 3220-FA065/066/067/068/141/142/143/144

3240-SC-021 al 024

Zarandas Banana DD alimentación al molino de bolas Sistema Ventiladores del Colector de Polvo de la Tolva termedia de la Chancadora

3220-FA-130/131/132/|33/134/135/136/137

Tab la N ° 3. 1. Relación de Princip ales Equipos

3.2.1. CHANCADORAS SECUNDARIAS CÓNICAS Las chancadoras cónicas C2-3220-CR-011 al 014 secundarias son las chancadoras estándar MP-1250 con motores de 1250 hp. Estas funcionan girando una cabeza móvil de forma cónica dentro de un cuerpo fijo en forma de tazón. Ver figura N° 3.12A y 3.12B. Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

La cabeza está montada sobre un eje vertical, el cual está apoyado dentro de un buje excéntrico en su extremo inferior. La excéntrica es accionada para rotar y este movimiento mueve la cabeza en una trayectoria circular excéntrica dentro del tazón., a medida que la cabeza gira de esta manera, el espacio entre la cabeza y el tazón en cualquier punto cambia continuamente, Página 22de 36


acortándose y ampliándose. La abertura en la parte superior donde la alimentación ingresa, el espacio de chancado es relativamente ancho y progresivamente se estrecha en la parte inferior de la cavidad con un setting de 32 mm. El mineral ingresa por la parte superior y con cada giro de la cabeza es quebrantado, cuando la boca se cierra junto con las partículas de mineral, caen dentro de la parte más estrecha de la cavidad, cuando el espacio se abre. Esto se repite muchas veces hasta que el mineral triturado cae a través de la abertura final.

Fig ur a N° 3.12 B Esquema transversal de la Chancadora Secundaria

3.2.1.1. COMO FUNCIONAN LAS CHANCADORAS SECUNDARIAS La acción de chancado se produce, debido a que la cabeza gira dentro de la cámara de chancado con un movimiento excéntrico. Cuando el mineral es alimentado, la cabeza alternadamente se acerca y retrocede respecto de la cámara de la chancadora. Fig ur a N° 3.12 A

Chancadora Secundaria


El movimiento del bowl en vistas superior y de sección se muestra en la siguiente Figura: 3.13

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Figu ra Nº 3.14 A c o p l e piñón - c or on a.

El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio de un buje excéntrico interior (buje de la excéntrica) (Ver Figura N° 3.14). La cabeza gira sobre la excéntrica por medio del buje inferior de la cabeza. Ambos bujes sirven como elementos de desgaste y deben ser reemplazados periódicamente. 3.2.1.2. SISTEMA DE LUBRICACIÓN Figu ra Nº 3.13 Principio de funcio namiento de la chancadora cónica.

Conforme la carga de alimentación se acerca al revestimiento del tazón, las partículas de mineral son atrapadas y trituradas entre éste y el manto, para luego caer en la abertura hacia la faja transportadora CV-016 y CV-026. . Para producir el movimiento excéntrico del bowl, un motor de 933 Kw a través de un conjunto de poleas y correas, se acopla al contraje que le transmite el movimiento rotatorio a la excéntrica por medio del conjunto piñón-corona (Ver Figura N° 3.14). El piñón está montado sobre el contraeje y la corona sobre la excéntrica, formando de este modo una transmisión por engranajes cónicos de dientes helicoidales.


Es un conjunto de componentes mecánicos y eléctricos cuya función principal es lubricar y refrigerar las partes móviles (internas) de la chancadora secundaria. Ver figura N° 3.15 Este se encarga en suministra aceite lubricante a los bujes de la excéntrica, a los bujes de la cabeza, al conjunto piñón-corona y a los rodamientos interior y exterior del contraje. Aproximadamente el 30% del aceite es usado para lubricar los bujes mientras el 70% es usado para mantener fría la chancadora. .

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Fig ura N º3. 15 Lubricación d e c o m p o n e n t e s

Fig ura N º 3.16 Ubicación del calentador de aceite

El sistema de lubricación principal, consiste en un depósito de aceite, una bomba de lubricación, un sistema de filtración de aceite y un sistema de enfriamiento mediante intercambiadores de calor, ver figura N° 3.16 El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia los filtros de aceite, luego pasa por los intercambiadores de calor donde el aceite es enfriado por aire. Para mantener el aceite a una temperatura que le permita ser fácilmente bombeado, el tanque de aceite está equipado con tres calentadores, montados en el fondo del tanque. Los calentadores de inmersión son encendidos y apagados automáticamente por un sensor de temperatura colocado en el tanque de aceite. El sensor enciende el calentador a 32°C (90°F) y lo apaga a los 38 °C (100 °F) automáticamente, tal como se indica en la figura N° 3.15.

3.2.2. CHANCADO TERCIARIO Esta área del circuito terciario y zarandeo, se inicia con el transporte de la carga del mineral del under size de la zarandas SC-011 al 014,y hacia las cuatro tolvas intermedia de alimentación HPRG de 1,800 toneladas de capacidad cada una, están instaladas por encima de cuatro chancadoras terciarias HPGR. Cuenta con 04 alimentadores de faja que transfieren el mineral desde las tolvas intermedias hacia los HPGR. Cada alimentador puede transportar 3,230 mtph. Un detector de metales sobre el alimentador activa la operación de una compuerta de derivación en el chute de alimentación al HPGR cuando el metal atrapado es detectado, para proteger del daño a los rodillos. El flujo de mineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR hacia la faja de descarga. 3.2.2.1. DESCRIPCION DE EQUIPOS Las chancadoras terciarias HPGR C-3230-CR-015 al 018 entregan un producto P80 de 2.8 mm obteniéndose un producto de 10,811 t/h. El producto de las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas contenidas en la losa para descargarlo en la faja de descarga del HPGR CV -017 y CV-027,


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luego es transferirlo a la tolva intermedia alimentación molino de bolas . Cada chancadora consta de dos motores de 3,350 hp cada uno, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas auxiliares. Ver figura 3.17 y 3.18 A-B Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control de polvo separado. El polvo en forma de pulpa es colectado en un sumidero colectivo y es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento. Fig ur e N°3.17

chancado Terciario

Fig ur a N°3. 18 A Esquema de la Sección Transversal del HPGR Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

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Fig ur e N°3. 18 B

Ubicación de los rodillos del chancado secundario

2.30.2.2.1 ZARANDA VIBRATORIA Es un equipo electromecánico de clasificación, que separan la alimentación en dos flujos: Gruesos (oversize) y finos (undersize), cada uno conteniendo partículas de un rango de tamaños diferentes. La separación ocurre al permitir que partículas finas pasen a través de los paneles de la zaranda. La Zaranda vibratoria consta de ( Ver Figura N°3.19):


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Fig ur e N°3. 19

Partes de la zaranda vibratoria

2.30.2.2.2 ¿FUNCIONAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA? La zaranda vibratoria funciona accionado por un motor eléctrico de transmisión indirecta por poleas y correa, que induce la vibración a través de un eje y tres excitadores (Ver Figura N° 3.19).


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El mineral proveniente de las tolvas intermedias, es separado en f unción de sus dimensiones físicas. Las partículas finas pasan a través de las aberturas de los paneles de la zaranda, formando el flujo de undersize. Las partículas gruesas continúan sobre los paneles, formando el flujo de oversize (Ver Figura N° 3.21). del movim iento generado Figu ra Nº 3.20 Transmisión por el motor a los excitadores.

El peso muerto de la estructura y la fuerza centrífuga generada por el movimiento, es resistido por soportes exteriores o amortiguadores estacionarios adheridos a la estructura del soporte (resortes helicoidales de alta resistencia) (Ver Figura N° 3.21).

La Zaranda Vibratoria cuentan con dos decks que permiten la clasificación del mineral en tres flujos: el oversize del 1° y 2° piso (deck) es enviado al chute de descarga para ser conducido mediante fajas a la planta de chancado secundario, mientras que el undersize del 2° piso (deck), se deposita en el sumidero de descarga para luego ser enviado al circuito de molienda.

. Fig ura N º 3.22 Principio de funcion amiento de una zaranda

Figu ra Nº 3.21 Amo rtiguadores estacion arios adheridos a la zaranda.


Para acelerar el proceso de separación, la zaranda vibra con pequeños movimientos circulares. Los movimientos vibratorios son alcanzados gracias a que las zarandas están equipadas con tres excitadores. Los excitadores, están compuestos básicamente de un eje largo a poyado sobre Página 29de 36


rodamientos de rodillos, sobre los cuales las masas excéntricas son montadas en los extremos ( Ver Figura N° 3.22 ).

Figu ra Nº 3.23 Excitador.

La masa excéntrica es el resultado de la sumatoria de la masa de todos los contrapesos multiplicados por la distancia entre el centro de gravedad y el punto de giro (centro del eje). La masa excéntrica y, consecuentemente, la fuerza de excitación generada por el mecanismo vibratorio, pueden ser ajustadas gradualmente por el desfase angular entre el contrapeso fijo y el contrapeso móvil (Ver Figura N° 3.24). Cuando mayor es el desfase angular, menor es el momento excéntrico, por lo tanto menor es la amplitud. Una amplitud pequeña origina que las partículas se mantengan en las aberturas de las mallas. Una amplitud grande hará que las partículas salten mucho más, proporcionando una alta producción y evitando los riesgos de la obstrucción de los paneles. En general se usa una amplitud grande con partículas gruesas o cuando la carga en los paneles es alta y una amplitud pequeña para el caso de material fino.

Los ejes de cada mecanismo son accionados para rotar en sentidos opuestos, a la misma velocidad. De esta forma, los componentes de la fuerza centrífuga F1 y F2, generados por los contrapesos se suman para formar la fuerza de excitación del equipo a lo largo de la línea de acción (Fr) y los componentes que actúan perpendicularmente a ella se cancelan mutuamente (Ver Figura N° 3.23).

Figu ra Nº 3.25 Momento excé ntrico de los contrapeso s.

Figu ra Nº 3.24 Movimiento de los con trapesos


El sistema de lavado consiste solamente de tubos y conexiones controladas por válvulas de bola y válvulas de mariposa, y su función es lavar el material que se tamizará. Las válvulas de bola están distribuidas en todas las líneas transversales de lavado, lo que permite controlar la posición de lavado en cada deck. En cuanto a las válvulas de mariposa, Página 30de 36


permiten abrir o cerrar el suministro general de agua para el primer y segundo deck (Ver Figura N° 3.25 ). Nº 3.27 Monitoreo y docum entación de la aceleración.

Figu ra Nº 3.26 Sistema de lavado zaranda vibratoria.

Se debe verificar que el sistema de lavado este bien ajustado a la cantidad de material que está siendo tamizada. Si es necesario, ajustar el flujo de agua a través de las válvulas de bola de cada línea de pulverización. La zaranda vibratoria consta de dos acelerómetros, instalados uno a cada lado de la caja de la zaranda, a fin de monitorear y documentar el estado dinámico en el que la m aquina está funcionando (Ver Figura N° 3.27 ).


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3.3. PROCEDIMIENTOS

3.4.1 Procedimientos operacionales de Chancado Secundario        

Descarga de mineral en la tolva de recepción Regulación del set de la chancadora giratoria Alineamiento de fajas transportadoras Limpieza de fajas transportadoras Limpieza de la tolva de descarga de chancadora Secundario Operación de las zarandas Operación del detector de metales Operación del martillo hidráulico

3.4.4 Procedimientos de mantención de Zarandas    

Cambio de bastidores Cambio de la caja de engranajes Cambio del mecanismo de excitatriz Cambio de Paneles (mallas)

3.4.2 Procedimientos de mantención de Chancado Secundario 

         

Cambio del bowl (taza) y cabeza chancado secundario Cambio de los revestimientos de la taza y cabeza de la chancadora secundaria Cambio de los revestimientos del bastidor principal. Cambio de Octógonos. Reparación del contra eje. Cambio del contra eje Reparación de la excéntrica. Cambio de Correas de transmisión. Cambio polines carga retorno e impacto Cambio de faja transportadora. Cambio de poleas.

3.4.3 Procedimientos de mantención de Chancado Terciario 

Cambio de buje exterior.


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3.4. CONTROL DE PROCESO 3.4.1. RECUPERACION MINERAL GRUESO SECCIONES N°1 Y N°2 Los apron feeder de velocidad variable operan con un chute de alimentación ahogado y pasan mineral hacia el sistema de fajas. Cualquier interrupción de las fajas “aguas abajo”, el chute de alimentación vacío o bloqueado en el chute de descarga detiene la alimentación (sistema hidráulico del alimentador operando pero con el accionamiento desenganchado, el controlador de velocidad del apron feeder pasa a modo manual, y establece una salida de 0%). Cada alimentador se detiene (detiene el accionamiento hidráulico, desengancha, salida hidráulica de 0 % y pasa al modo manual) si se activa cualquier cordón de seguridad o si se presiona el botón de parada local para ese alimentador. Una parada remota desde el sistema DCS también detendrá el alimentador. El operador de la Sala de Control puede fijar la salida a 0% en modo manual para detener la alimentación sin detener el motor de la bomba hidráulica. La parada de los alimentadores no afecta el funcionamiento de la faja de recuperación mineral grueso o de cualquier otro equipo “aguas abajo”.

Cada alimentador está provisto con dos transmisores de velocidad que se usan por el sistema DCS para calcular el diferencial de velocidad. Un diferencial de velocidad alto alerta al operador y detiene el alimentador y el motor del accionamiento hidráulico. Cada alimentador tiene un controlador de velocidad desde el sistema DCS (con pendiente independiente ajustada por el operador). El control de velocidad puede ser en modo manual (10 a 100%), automático o computadora. En modo automático la balanza de la faja de recuperación mineral grueso (peso de la alimentación combinada de los cuatro alimentadores) proporciona el PV a los controladores individuales. Este es calculado como una razón entre la velocidad del alimentador y el peso total medido. En el modo EXPERTO de los set points individuales de los alimentadores son determinados por el sistema de control. Éste es un valor basado en la entrada del sistema de cámaras SPLIT On-Line (analizando la distribución del tamaño). Los alimentadores están enclavados al nivel alto de las tolvas intermedias de mineral grueso. Si las cuatro tolvas están reportando un nivel alto entonces la velocidad se reduce a 0% y pasa a modo manual.

Los alimentadores están enclavados al funcionamiento de la faja de recuperación mineral grueso, las cuales tienen un permisivo de tal manera que el ventilador colector de polvo esté en marcha (excepto si una tolva está en una condición de nivel alto y no puede aceptar más mineral). Esta faja debe estar en marcha para habilitar el arranque del alimentador. Una parada de la fajas de recuperación de mineral grueso detendrá la alimentación (controlador de velocidad a 0% y en modo manual).

3.4.2. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE

El arranque del sistema hidráulico del alimentador es precedido por un toque de sirena de 10 segundos. Si la velocidad no alcanza el 10% dentro de los 30 segundos, entonces se requiere otra señal de sirena de 10 segundos previa al movimiento del alimentador. En cualquier momento, si la velocidad del alimentador se reduce a cero (definido como menos del 10% de la velocidad máxima) se requiere una señal de sirena de 10 segundos previa al movimiento del alimentador (el movimiento sobre el 10% debe detectarse dentro de los primeros 30 segundos).

El electroimán es controlado localmente (avance y parada) y por el sistema DCS. Ninguna sirena está asociada con el arranque del electroimán autolimpiante. Si el electroimán (rectificador) no ha sido energizado después de 5 segundos de una orden de arranque de electroimán, se señalizará una alarma de baja- corriente y se detendrá el motor de la faja del electroimán autolimpiante.


El electroimán autolimpiante está enclavado a los alimentadores de la faja de recuperación mineral grueso. Si la faja o la bobina del electroimán no están operando la faja de recuperación mineral grueso se detiene. A su vez las fajas “aguas arriba” se detienen y la velocidad de los alimentadores se reducirá a 0% y pasarán a modo manual con una salida de 0%.

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3.4.3. CHANCADORAS SECUNDARIAS Las chancadoras secundarias se arrancan manualmente de acuerdo con la narrativa suministrada por el proveedor. Lo preferible es dejar libre el chute de alimentación antes de una parada para que la chancadora puede arrancarse vacía. Un nivel muy alto en el chute de descarga dispara la chancadora junto con el alimentador (0% y a modo manual) y la zaranda mineral grueso. El soplador de la chancadora secundaria (caja del contraeje) se arranca junto con la faja de descarga de la chancadora La vibración alta sólo afecta la alimentación de la chancadora si cualquier sensor indica la vibración alta durante 10 segundos continuos o si hay cinco ocurrencias de tres segundos de vibración continua en un período de dos minutos. Durante el arranque (período de dos minutos), operación sin carga, inicio de alimentación y parada de la alimentación la vibración alta será p uesta en bypass. En general, sólo los enclavamientos críticos detienen la chancadora mientras funciona con alimentación ahogada. Esto incluye parada de emergencia, disparos del relé de protección del motor, y el nivel alto del chute de descarga. Todos los otros disparos (aceite de lubricación, temperatura de rodamientos, falla hidráulica...) primero detienen la alimentación a la chancadora y luego, después de un retardo de tiempo para despejar el chute de alimentación, detienen finalmente la chancadora. 3.4.4. CHANCADORA HPGR Las chancadoras de Rodillos de Alta Presión HPGR normalmente funcionan con alimentación ahogada. La velocidad de la chancadora HPGR se relaciona al nivel de la tolva intermedia alimentación HPGR y también es influenciado por el sistema de control. La descarga de cada HPGR cae hacia la faja de descarga HPGR. Esta faja tiene cuatro balanzas, uno después de cada chute de descarga a la chancadora. A la salida de cada chancadora puede calcularse substrayendo el peso de la balanza anterior (“aguas arriba”).

Los controladores de nivel tolva intermedia alimentación HPGR proporcionan una salida al controlador de velocidad AFD maestro. El AFD esclavo (dos Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

AFD por HPGR) está localmente enlazado al maestro y sigue esa velocidad. Este LIC tiene un set point límite entre 20% y 80% y trabaja en modo manual, automático o cascada. El peso del producto de cada chancadora tiene un controlador de peso que cuando está en cascada proporciona el set point al LIC.. Los enclavamientos del proceso incluyen el nivel muy alto del chute de descarga y del transporte “aguas abajo”. Cada sistema HPGR (chancadora y todos los auxiliares) puede arrancarse y detenerse con una sola orden, que arranca secuencialmente todo el equipo requerido (el sistema hidráulico, el sistema del lubricación, el sistema de enfriamiento...). 3.5. SEGURIDAD 3.5.1. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL PROCESO 



     

Para este proceso se necesita: Equipo basico de Seguridad :Casco, Guantes de cuero,Lentes de seguridad, Zapatos de seguridad, Respirador contra polvo El arranque de todo equipo se efectúa haciendo sonar previamente dos toques de alarma para prevenir al personal en las inmediaciones. Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente cantidad de agua. Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión de los colectores sea eficiente. Mantener los sistemas de supresion de polvo activos y en buenas condiciones para minimizar el polvo. Cuidar el ladeo de las fajas y llenado de chutes. Mantener con buen nivel de las tazas de las chancadoras para hacer que la eficiencia del chancado sea óptima. El operador es el único responsable para arrancar o parar los equipos.

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M anual de Oper aciones – Planta Concentr adora CV2 Ar ea: 3220 - Chancado 

   

 



En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos de atoro. Los chutes de alimentación a los HPGR deben mantenerse llenos para una buena distribución de carga en los rodillos. Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir inconvenientes en el proceso. Todos los permisivos deben estar activados. Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para prevenir ingreso de inchancables a las chancadoras y molino de rodillos. Los colectores de polvo deberán estar 100% operativos para una succión eficiente del polvo. Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes. El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de operación para garantizar que se expanda el polvo.

3.5.2. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL EQUIPO 



Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes. El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de operación para garantizar que se expanda el polvo.

3.5.3. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO 



Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos. Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para intervenir todo equipo.




El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es considerado falta grave.

3.5.4. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS 

Peligros de tropiezo: Escaleras de ascenso. Enrejado desnivelado. Derramamiento sobre pasarelas y pisos. Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos. Suelo desnivelado.



Peligros de resbalamiento: Derrames de aceite. Charcos de pulpa o agua sobre pisos.

           

Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad. Rodamientos de rocas o son empujadas fuera de la pila de acopio de mineral grueso. Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas. Manejo de barras corta flujo para m antenimiento del alimentador. Movimientos de la faja transportadora deTripper. Caídas de rocas de equipos de niveles superiores. Cargas suspendidas en plataformas de grúas. Polvo en túneles de puntos de transferencia. Para subir a chancadora MP-1250 (usar las plataformas apropiadas). Ruido. Apertura de puertas de chutes durante operación de equipos. Espacios confinados: Debajo de chancadora MP-1250. Página 35de 36




Debajo de molino HPGR. Alimentación de alimentador y cajones de descarga. Alimentación de zarandas/cajones de descarga. Plataformas intermedias de zarandas. Tolvas de alimentacion Secundarias y Terciarias.

3.6. MEDIO AMBIENTE

La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre el medio ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio ambiente que podrían verse afectados por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente que podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de Chancado Secundario y Terciario y las estrategias de reducción implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, son delineados más abajo:

3.6.1. Conformidad de Regulaciones y Permisos Tabla 3.2 Conformidad de regulaciones y permisos

Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el Proceso de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA), que formaban la base de los permisos de operación para el Proyecto de la Planta Concentradora CV2. Además las normas ambientales y sociales establecidas por las organizaciones financieras internacionales para Créditos, deben también cumplirse. Para asegurar que se cumplan estas normas se ha desarrollado un Plan Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son: 1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos. Causados por el proyecto (Concentradora) tal como se identifico en el EIA. 2. Definir las medidas que serán aplicadas para reducir estos impactos ambientales potenciales. 3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las mediciones de reducción. 4. Delinear un proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social. 5. Resumir el plan de respuesta de emergencia para la operación de las instalaciones. Sección 3 Chancado Secundario y Terciario

tem Topografía y Paisaje Calidad de la Tierra

Aplicable

Comentarios

No Si





Calidad del Aire

Si





Agua Subterránea

Si



Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno nativo y reducir los derramamientos que ocurran. Controlar y asegurarse de una operación apropiada del sistema de colección de polvo seco de la tolva de la c hancadora secundaria. Controlar y asegurarse de una operación apropiada del sistema del lavador de polvos del HPGR. Controlar y asegurarse de una operación apropiada de los sistemas de supresión de polvo. Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno nativo y reducir los derramamientos que ocurran.

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CHANCADO SECUNDARIO TERCIARIO

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