Cementos Lima, Ceramica San Lorenzo, Ladrillos Lark.

Universidad Nacional de Tru illo

Integrantes  GARCIA ESQUIVEL EDWIN NOBEL  QUISPE TEJADA DEYBIS ALEXANDER  VEJARANO FERRER, FRANKLIN GONSALO.

2013

Universidad Nacional de Trujillo Materiales de construcción

INTRODUCCION

Los materiales de construcción han sufrido transformaciones a través del tiempo, una de las causas es el avance de la tecnología. El hombre gracias a la tecnología ha elaborado diferentes tipos de materiales con la finalidad de obtener una mejor calidad de vida. En este informe veremos 3 tipos de materiales más utilizados en el campo de la construcción, Como lo es el CEMENTO, LAS CERAMICAS Y LOS LADRILLOS. Tanto CEMENTOS LIMA, CERAMICA SAN LORENZO Y LADRILLOS LARK utilizan tecnología de última generación para la elaboración de sus productos. Antes de que sus productos sean transportados al mercado se analizan primeramente en el laboratorio, pasando las pruebas de los diferentes ensayos mecánicos: ensayo de flexión, de compresión, etc. En el caso de ladrillos lark que no cuenta con laboratorio en su planta sus ensayos se hacen en la universidad de ingeniería constantemente.

Cementos Lima, Cerámica San Lorenzo, Ladrillos Lark Página 2


Cemento Andino

Es la unión o fusión de dos empresas:

UNACEM (Unión

andina

de cementos) Cementos Lima

PERTENECE AL GRUPO RISOPATRON

Unión Andina de Cementos, antes conocida como Cementos Lima, es la compañía productora de cemento con operaciones que se remontan a 1916, constituida como tal en 1967. La compañía es subsidiaria de Sindicato de Inversiones y Administración S.A., compañía

que

posee

el

68.03%

de

su

capital

social.

Cementos Lima se dedica principalmente a la producción y/o comercialización de cemento, clinker y otros materiales para construcción.

DESCRIPCION Cementos Lima inicia operaciones en 1916 bajo el nombre de Compañía Peruana de Cemento Portland, la cual cambia a Cementos Lima S.A.A. En 1967. La actividad principal de Cementos Lima S.A.A. es la producción y comercialización de cemento y Clinker. La primera planta de producción fue la planta Maravillas. Estuvo ubicada cerca del Cementerio Presbítero Maestro, en Lima, al cerrar en 1964, la empresa se mudó, a donde es desde 1970 su actual planta, localizada en Av. Atocongo s/n, Villa María del Triunfo, Lima. El presupuesto aprobado para las inversiones durante el periodo 2010 –2013 fue de US$ 610 millones de los cuales USD 162 millones fueron invertidos durante el 2010 y USD 123 millones en el 2011. Entre sus principales proyectos tenemos: Cementos Lima, Cerámica San Lorenzo, Ladrillos Lark Página 3


a. Incrementar su capacidad productiva en la Planta Atocongo, a través de la obtención de maquinaria moderna, tecnología, y un mejor control de inventarios, programación, y gastos operativos. De esta manera mejorara sus estándares de eficiencia y producción.

b. La edificación de un Multisilo para alimentar a las envasadoras. c. La creación de una planta de tratamiento residual de aguas para limpiar el agua residual de la planta

EXPOSICIÓN DE ING: CESAR A. MIRANDA TORRES

Nuestra empresa: 

Esta conformad por: 

Planta de Atocongo



Planta de Condorcocha



GEA



LAR carbón



Muelle de Conchan





Cantera de caliza ( e Atocongo, en Dunas, en Cristina y otros)

EL CEMENTO: 1) DEFINICIÓN: El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto. 2) PROPIEDADES DEL CEMENTO: Por la calidad del cemento se entiende el grupo de propiedades que caracterizan el cemento en su uso final como aglomerante hidráulico en hormigones y morteros, utilizados para actividades de construcción. Dichas propiedades son importantes para la fabricación, la ejecución y la vida útil de los productos de hormigón para los cuales el cemento es utilizado.

a) Propiedades físicas: 

Superficie especifica



Tiempo de fraguado



Falso fraguado o también llamado endurecimiento prematuro: Se evidencia por la pérdida considerable de plasticidad, inmediatamente después del mezclado, sin ninguna evolución del calor. El falso fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos de deshidratan.



Fraguado rápido: se evidencia por una pérdida rápida de trabajabilidad en la pasta, mortero o concreto a una edad aun temprana.



Estabilidad de volumen



Resistencia mecánica



Contenido de aire



Calor de hidratación: Se genera por la reacción entre el calor y el agua. La relación agua- cemento, la finura del cemento y la temperatura de curado también son factores que intervienen en la generación de calor.



b) Propiedades químicas: 

Modulo fundente



Compuestos secundarios



Pérdida de calcinación



Residuo insoluble

3) CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO: 

Buena resistencia al ataque químico.



Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.



Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.



Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.



Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.



Tiempo de fraguado en el cemento: Es un indicador temprano de cualquier problema posterior.



Resistencia a la compresión: Es la más importante característica del cemento y la que generalmente se emplea como un indicador de la calidad del cemento, para la mejor aceptación del producto.





Resistencia a sulfatos: El cemento expuesto a concentración perjudiciales de sulfatos (hidratación del cemento es proceso isotérmico).



Almacenamiento: Los cementos son higroscópicos y por lo tanto tienden a reaccionar con la humedad del medio ambiente o en contacto con el agua. Esta humedad tiende a afectar

a las bolsas de cemento dando como

consecuencia: la formación de grumos en el interior de la bolsa y el endurecimiento en toda la bolsa.

4) PROCESO DE FABRICACION: Etapas:

Extracción de

Proceso físico

Clinkerizacion

materia prima

1° etapa: Extracción de materias primas (caliza)

2°etapa: Procesos físicos (reducción de tamaños de caliza)


Cemento


3° etapa: Proceso químico (Clinkerizacion)

4° etapa: Molienda de cemento



5° etapa: Empaque y Despacho:

5) NUESTROS PRODUCTOS EMBOLSADOS A NIVEL NACIONAL: La calidad de los cementos se certifica cumpliendo los requisitos de las normas técnicas: ASTM C150 y NTP 334.009, PARA LOS CEMENTOS p o r t l a n d t i p o 1 . Para los cementos po rtland pu zolám ico s tip o IP , cumplen con la norma técnica ASTM C595 y NTP 334.090.

6) TIPOS DE CEMENTO QUE PRODUCE CEMENTOS LIMA: a) Cementos portland tipo I (CEMENTOS SOL): Para uso general que no requiere propiedades. Es un cemento producido mediante la pulverización conjunta de clinker y sulfato de calcio (95% de clinker y 5% de yeso).



b) Cementos portland tipo II: Cuando se expone a la acción moderada de sulfatos, o cuando se necesita un moderado calor de hidratación.

c) Cementos portland tipo III: Cuando se requiere alta resistencia a la compresión inicial.

d) Cementos portland tipo IV: Cuando se requiere bajo calor de hidratación. e) Cementos portland tipo V: Cuando se requiere alta resistencia a sulfatos.

f) Tipo IP: Para uso generales en construcciones de concreto.



g) Cementos puzolámicos: son cementos hidráulicos que contienen 2 o más constituyentes.

Otros conceptos Clinker o cemento portland: Es un producto de calcinación a elevadas temperaturas de una mezcla de materiales primero debidamente clasificadas.

Las puzolanas: son las rocas de origen volcánico que por sí mismo no tienen capacidad para fraguar ni endurecer, pero al ser pulverizadas tienen propiedades químicas y físicas para reaccionar con el agua y el cemento adecuados para poder usarse en la fabricación del cemento.

Plantas de UNACEM: a) Planta de Atocongo: la planta de UNACEM está ubicada en Atocongo (distrito de Villa María del Triunfo, Lima), y fue constituida en 1970. Entre los años 1995 y 1999, se puso en marcha un proyecto de ampliación de la panta, que permitió triplicar la capacidad de producción, incrementándola a 3.6 millones de toneladas de clinker y a 4.5 millones de toneladas de cemento. Esto convirtió a la plata de Atocongo en la más grande y moderna del PERÚ.

b) Planta de Condorcocha: Como resultado de la fusión de C em e n t o A n d i n o , UNACEM incorporo la planta de cemento ubicada en Condorcocha, provincia de Tarma, en el Cementos Lima, Cerámica San Lorenzo, Ladrillos Lark Página 11


departamento de Junín, con una capacidad aproximada de producción de clinker de 1.88, como resultado de la puesta en marcha del horno 4 que aporta aproximadamente 7000 000 toneladas anuales de producción de clinker. Las pruebas de puesta en marcha de la ampliación se iniciaron en Mayo del 2012 y a la fecha produce a su máxima capacidad. Con esta ampliación se se aumenta también la capacidad de molienda de cemento de 1 500 000 toneladas anuales a

2 1000 000 toneladas

anuales. Adicionalmente cuenta con un molino ya adquirido que elevara la capacidad de molienda 2.6 millones de toneladas anuales.



Cerámica san Lorenzo lleva a cabo el proceso de elaboración de todos sus productos, con tecnología de última generación donde combina precisión, rapidez y versatilidad. Esta empresa se preocupa tanto por la calidad de sus productos como por el cuidado del medio ambiente, es por ello que, el esfuerzo por conseguir los mejores materiales, maquinarias y profesionales para elaborar un producto de gran calidad es equivalente al cuidado que le dan al medio ambiente tal es así que cerámica san Lorenzo ha puesto a la venta una línea de cerámico anti bacterial, además de que los productos están certificados por el ISO.

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO TIPO DE LOSA:

coral



COLOR:

caramelo

LONGITUD DE LADO:

36 cm

ESPESOR:

7.5mm

RESISTENCIA AL CUARTEO: resiste PLANITUD DE LA SUPERFICIE:+0.3% / -0.2% RESISTENCIA ALAS MANCHAS: mínimo clase 3

LA EMPRESA (CERAMICA SAN LORENZO) 

La empresa que se encarga de la producción de las losas para pisos y en general de todo tipo de cerámicos es CERAMICA SAN LORENZO S.A.C.



Forma parte de ETEX GROUP, importante grupo industrial internacionalmente que se ocupa en una posición de liderazgo en el campo de materiales y acabados para la construcción, con más de 150 empresas establecidas en los 5 continentes.



CERAMICAS SAL LORENZO S.A.C. cuenta con una planta de producción situada en Lurín con una extensión total de 130,000 metros cuadrados, cuyas maquinarias para la fabricación de cerámica son de la más alta tecnología disponible hoy en el mundo.



MISION 

Ser un socio sólido y profesional para proyectos de acabados cerámicos de todo tipo dondequiera que los hombres construyan satisfaciendo la demanda de productos cerámicos.

SISTEMA PRODUCTIVO DE SAN LORENZO S.A.C PROCESO DE PROUCCION

1. PREPARACION DE MATERIA PRIMA: 

Cerámica san Lorenzo cuenta con su propia cantera de arcilla que es la principal materia prima utilizada para la elaboración de las losas cerámicas.



El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas.



En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una homogenización previa que asegure la continuidad de sus características. cerámicos san Lorenzo se preocupa por la calidad de los productos es por ello que cuenta con técnicos de control de calidad desde la primera etapa del desarrollo del producto.



2. MOLIENDA: 

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos por mono cocción, como consecuencia de las importantes mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y posterior secado de la suspensión resultante por atomización. En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse directamente.





A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado por atomización. El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto sólido de bajo contenido en agua. Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina. La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de cogeneración. La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricación. Una de las ventajas más importantes es la obtención de gránulos más o menos esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.

3. PRENSADO: 

El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el



molde y representa uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular. El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie de características como son: elevada fuerza de compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido. Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles. En este procedimiento se pueden llegar hasta presiones de 399kg/cm2.

4. SECADO: 

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente. En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie. Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos vertical u horizontal. En esta empresa se utiliza el secado horizontal.





La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno mono estrato de rodillos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos de secado son menores, entre 15 y 25 minutos. Para una mejor calidad del producto en esta etapa del proceso se usan sensores de humedad para estar completamente seguros de que la baldosa está seca.

5. DECORACION: 

El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado. A continuación se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar. El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación



más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones. La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Esta técnica se utiliza tanto en mono cocción como en bicocción y tercer fuego, y consiste en la consecución de un determinado diseño que se reproduce por aplicación de una o varias pantallas superpuestas (telas tensadas de una luz de malla determinada). Estas pantallas presentan la totalidad de su superficie cerrada por un producto endurecedor, dejando libre de paso únicamente el dibujo que se va a reproducir. Al pasar sobre la pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta), se obliga a la pasta serigráfica a atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.

6. QUEMA DE BALDOSAS : 

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc. Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico (temperaturatiempo), y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología



de fabricación, dependiendo del producto cerámico que se desee obtener. La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.

7. CONTROL DE CALIDAD: 

Cerámica San Lorenzo tiene un equipo especializado en calidad para brindar a sus clientes la mayor satisfacción posible por ello antes de empaquetar las baldosas se someten a un estricto control de calidad.

8. CALIDAD: 

Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de fabricación del producto cerámico. La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos y visión superficial de las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y características mecánicas y químicas.



POLÍTICA AMBIENTAL 

La empresa asume al compromiso de trabajar en pos de asegurar el desarrollo sustentable de nuestras actividades, permitiendo proteger al ser humano y al ambiente que lo rodea.



LADRILLOS LARK: VISITA TÉCNICA A SU PLANTA INDUSTRIAL I.

INTRODUCCION Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen ser variables. Se emplea en albañilería para la ejecución muros, tabiques, tabicones, etc. Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio. Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso. Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial. Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en: • Maduración • Tratamiento mecánico previo • Depósito de materia prima procesada • Humidificación • Moldeado • Secado • Cocción • Almacenaje



II.

DATOS GENERALES 2.1.

LADRILLOS LARK Ladrillos Lark fue creado el 14 de abril de 1994 iniciando sus actividades comerciales el 15 de octubre de 1996. Los productos que fabrica y comercializa

son ladrillos

cerámicos de arcilla cocida que se utilizan en la construcción de viviendas, edificios e infraestructura en general. Cuenta con canales de distribución a nivel nacional siendo su participación actual en el mercado peruano alrededor de 35%. 2.2.

PLANTA INDUSTRIAL: Puente Piedra Es considerada como la más moderna de Perú. Cuenta con dos hornos independientes con sistema automático de carga y secado controlado electrónicamente. El compromiso con el nuevo ambiente es generar una cadena ecológica por lo que la matriz energética es 100% a gas natural. Su extensión es de más de 20 hectáreas con maquinarias de tecnología italiana, con sistema de secado y cocido computarizado con una producción diaria de 1,500 T.M.

2.3. 

MATERIA PRIMA ARCILLA FRACTA Se caracteriza por tener la mayor cantidad de óxido de hierro que junto a la alúmina le dan la coloración al material (color rojo).



TIERRA



III.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE LADRILLOS LARK Se presentan 3 etapas.

-Primera Etapa: - Área de molienda. - Área de amasado.

-Segunda Etapa: - Área de moldeado. - Área de crudos (secado el medio ambiente).

-Tercera Etapa: - Horneado. 3.1.

ÁREA DE MOLIENDA La arcilla como la tierra es descargada, a través de camiones, hacia unas tolvas de recepción en una proporción predeterminada según el tipo de ladrillo a fabricar. Se tiene tanto tolvas de tierra como de arcilla. Donde el material es acarreado y llevado para el sistema de molienda. El porcentaje de tierra es de 60% mientras que el porcentaje de arcilla de 40%.

Tolva de Recepción

Tolva para la arcilla

Vista lateral de la tolva

Existen dos líneas de molienda 

En el primer molino (primario), tiene sus martillos y su placa de impacto donde tritura las rocas de material, el cual ingresa a través de unas cadenas transportadoras. Luego por una cavidad inferior del molino la mezcla se conecta con el primer elevador de cangilones y pasa a una primera zaranda (donde se realiza el proceso de tamizado), los granos que no pueden pasar por la zaranda (nivel superior) pasan directamente hacia un molino secundario el cual se conectara con el segundo elevador de cangilón. A medida que pasan los ciclos de proceso se va uniendo la arcilla con la tierra. Mediante una faja el material pasa al molino secundario.





En el molino secundario se da el acabado final, lo que si logró pasar por las cavidades de la zaranda se conectan hacia el segundo elevador de cangilón el cual traslada la mezcla cuyas partículas han logrado un espesor promedio de 5mm, pasando a una segunda zaranda, que se encuentra en un nivel superior, antes de llegar al silo (deposito final), la materia que no ha pasado por la segunda zaranda regresa hacia el segundo molino. Se cuenta con un colector de polvo que absorbe la esencia de la arcilla y la tierra.

3.2.

ÁREA DE AMASADO En esta zona es donde ingresa un segundo ingrediente a la mezcla que es el agua (10% aprox. del peso total de la mezcla) o sea la humectación, dándose también la primera homogenización (son dos en total) a través de una primera amasadora. A través de una cadena transportadora, la masa anterior, hace su ingreso hacia una segunda amasadora, en esta hace su ingreso con un adicional de 5% de humedad con respecto al peso total de la mezcla pasando así hacia la cámara de vacío. Estas dos etapas de amasado son necesarias ya que contribuyen en mucho a la calidad del producto final.

Transporte de la mezcla a través de cadenas 3.3.

ÁREA DE MOLDEADO LÍNEA ARTESANAL El material ingresa a la mezcladora con 1.18% de agua. Una vez que se ingresa este porcentaje el material esta semipreparado para el formado. En la extrusora o prensa de formado se da el moldeado, antes de ello el material baja por una cámara de vacío, que se encarga de comprimir sacar todo el aire y así el material entre preparado completamente, de lo contrario no tendría resistencia se doblaría.



LÍNEAS DE LA PARTE INDUSTRIAL Están unidas con los secaderos, en ambas líneas de formado se sigue el mismo proceso que en la parte artesanal.  

3.4.

Línea de formado del secadero italiano Lione. Línea de formado de el secadero francés Anjou.

ÁREA DE SECADO

Secado del ladrillo artesanal El secado demora de 30 a 40 días al aire libre. Los productos luego de ser transportados hacia los tendales son colocados en áreas determinadas para el secado al natural.

Secadero Lione (italiano). Esta unido a la línea de formado, con este secadero el proceso solo dura 5 horas. En esta área el secadero tiene su propia mezcladora. Tiene un sistema de carga y descarga, tiene una longitud de 150 mts y da la vuelta con una cadena gigantesca por ello el material gira durante 5 horas en el secadero. Como también la extrusora esta insertada al secadero. Para secar el material se emplea una temperatura de 180°C a 200°C.

Secadero Anjou( francés). Tiene las mismas técnicas de sacado que el Lione, pero es de una tecnología mucho más avanzada.



3.5.

HORNEADO Consta de dos hornos túnel. Ambos se componen de tres campos: zona de preparación(120 a 130°C), zona d quema(llega a los 900°C) y  zona de enfriamiento.  También se tiene 11 inyectores de gas y 2 gasificadores en cada horno. 

Finalmente, los ladrillos se cargan directamente en los camiones de los clientes o colocados en un campo libre quedando listos para su comercialización.


son


IV.

CONCLUSIONES



Ladrillos Larck se caracteriza por tener tecnología de punta y tener un material de buen acabado, por ello muestra garantía. Muestra de ello son los secaderos Lione y Anjou.



En el proceso de producción la materia prima es fundamentalmente arcilla fracta y tierra.



Ladrillos Larck como empresa nos da un gran ejemplo. Ya que usa gas natural por ello no genera contaminación al medio ambiente.



La resistencia a la compresión de sus productos es muy buena (195kg/cm 2), pues supera la resistencia mínima unitaria(130 kg/cm 2) indicada por la norma técnica peruana NTP 331.017.



Se puede resaltar que del proceso de fabricación de Ladrillos Lark, la etapa de horneado es esencial y muy importante ya que en esta etapa es donde se le da al ladrillo sus características finales, como dureza, color, resistencia entre otras.

V.

RECOMENDACIONES



Ladrillos Lark debería contar con su propio laboratorio de ensayos.



Se recomienda que en las áreas de secado al medio ambiente cuenten con un techado, es decir si hay presencia de lluvia en la zona los ladrillos verdes demorarían en secar atrasando así la producción de estas por ello un techado temporal sería recomendable en estos casos.



Se recomienda una adecuada señalización para el pase del transporte así como de los peatones (trabajadores y visitantes a planta), por que puede causar algún tipo accidente.



VI.

ANEXOS PRODUCTOS DE LADRILLERA LARCK 

PARA MUROS Y TABIQUERÍAS

KING KONG LARK TIPO IV (Med. 9X12.5X23 cms Peso: 2.7 kg / Unid. m2: 36)

El King Kong es un ladrillo estructural para hacer muros portantes (aquellos que soportan la carga de los techos y esfuerzos laterales F1V.F1M), y en algunos casos y dependiendo del presupuesto tambien para la construcción de cercos. Este ladrillo tiene la propiedad de ¨flexotracción” por su capacidad para resistir fuertes movimientos de energía como los ocasionados por los sismos. KING KONG 30% TIPO V (Med. 9X13X24 cms Peso: 3.8 kg / Unid. m2: 36)

Ladrillo de la más alta resistencia al esfuerzo lateral fabricado para obras del Estado Peruano (hospitales, comisarías, colegios).

CARAVISTA (Med. 6.5X12.5X23 cms Peso: 2 kg / Unid. m2: 58)

El ladrillo Caravista 6 es netamente decorativo se recomienda su uso en construcción de viviendas de tipo de albañilería confinada porque las columnas, vigas y ladrillos se distribuyen por igual al peso y la resistencia de la estructura. En el ladrillo Caravista 9 el desempeño es similar con la diferencia que la altura es de 9 cm.



PANDERETA LISA / PANDERETA ACANALADA (Med. 9X11X23 cms Peso: 2.1 kg. Unid. m2: 36) (Med. 9x10.5x23 cms Peso 1.9 kg /Unid. m2:36)

Existen dos tipos: el ladrillo Pandereta lisa y acanalado. Ambos tienen la función de hacer muros divisorios, tabiques ligeros (pared delgada que sirve para separar las piezas de la casa). Recuerde que la función del ladrillo Pandereta es separar ambientes.



PARA TECHOS

HUECO 8 (Med. 8X30X30 cms Peso: 4.5 kg / Unid. m2: 9)

Se utiliza en losas de techos aligerados de luces y cargas menores. Se recomienda el uso de este producto en habitaciones simples o pequeñas de los últimos pisos de una edificación.

HUECO 12 LISO (Med. 12X30X30 cms Peso: 6.50 kg / Unid. m2: 9)

Se utiliza en losas de techos aligerados de luces y cargas medianas. Este producto se utiliza en casas muy pequeñas o últimos pisos de viviendas que soportan carga de tránsito.



HUECO 15 ACANALADO (Med. 15X30X30 cms Peso: 7.4 kg / Unid. m2: 9)

Son ladrillos más útilizados por todo el sector de construcción debido a su altura y resistencia mecánica. Las losas hechas con este producto tienen una mayor resistencia a la flexotracción y a movimientos sísmicos de moderada y alta intensidad.

HUECO 15 LISO (Med. 15X30X30 cms Peso: 7.8 kg / Unid. m2: 9)

Tiene la misma función del Hueco 15 Acanalado; sin embargo, se utiliza en acabado tipo Caravista donde la losa (techo) no va a ser tarrajeado.

PASTELERO (Med. 3X25X25 cms Peso: 2.4 kg / Unid. m2: 16)

Se utiliza como ladrillo de cobertura sobre el techo terminado, su función principal es absorber y disipar grandes cantidades del calor durante el verano y evitar filtraciones de humedad hacia los ambientes durante el invierno.



HUECO 25 (Med. 25X30X30 cms Peso: 12 kg / Unid. m2: 9)

Para trabajos estructurales de losas de techos aligerados de luces con cargas aún mayores. La función de este producto es hacer losas aligeradas de 30 cms. de espesor para edificaciones altas de 10 pisos a más, con áreas libres muy amplias como por ejemplo: centros comerciales, cines, hoteles, etc.

HUECO 20 (Med. 15X30X30 cms Peso: 7.4 kg / Unid. m2: 9)

Son ladrillos más útilizados por todo el sector de construcción. La función de este producto es hacer losas aligeradas de 25 cms. de espesor para edificaciones altas de hasta 10 pisos o 30 mts. de altura.

BOVEDILLA (Med. 15X26X41 cms Peso: 9 kg / Unid. m2: 9)

Son ladrillos que junto a las viguetas de concreto pretensado, cemento premezclado y la utilización de parantes o puntales forman un sistema estructural aligerado, obteniendo un ahorro de 5% en el concreto.


Cementos Lima, Ceramica San Lorenzo, Ladrillos Lark.

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