CELIMA 2014.pdf

ESTUDIO DE MERMAS 2,014


INDICE

I.

ANTECEDENTES ANTECEDENTES .................................................................................................................. 16

II.

OBJETIVO Y ALCANCE DEL ESTUDIO............................................................................ 17

A. Objetivo .................................................................................................................................... 17 B. Alcance .................................................................................................................................... 17 C.

Responsabilidad ................................................................................................................. 18

D.

Limitaciones ........................................................................................................................ 18

III.

METODOLOGÍA UTILIZADA PARA EL DESARROLLO DEL ESTUDIO ................. 19

A. Revisión de los procesos Productivos ................................................................................ 20 B. Verificación de mermas ......................................................................................................... 20 1.

Verificación de Pruebas realizadas ..................................................................................... 20

2.

Validación estadística de la información ............................................................................. 20

C.

Cálculo de las mermas ...................................................................................................... 21

1.

Determinación de Rangos de variación .............................................................................. 21

IV.

RESUMEN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS ..................................................... 21

A. Proceso de elaboración de revestimientos cerámicos ..................................................... 21 B. Proceso de Elaboración de pegamentos y Fraguas ......................................................... 24


ii.

Humedad de las arcillas en cancha: ................................................................................... 31

2.

SECADO, DECORADO, VIDRIADO Y CLASIFICADO .................................................... 31

a.

Definición ................................................................................................................................. 31

b.

Mermas .................................................................................................................................... 31

c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 32

i.

Quiebra en vidrio .................................................................................................................... 32

d.

Metodología de cálculo y proporción de merma ................................................................ 32

i.


e.

Calculo del valor de la operación ......................................................................................... 32

i.


3.

REPROCESO DE LA QUIEBRA EN VIDRIO .................................................................... 33

a.

Definición: ................................................................................................................................ 33

b.

Mermas: ................................................................................................................................... 33

d.

Metodología de cálculo de proporción de merma ............................................................. 33

e.

Calculo de la merma de la operación .................................................................................. 34

i.

Consideraciones: .................................................................................................................... 34

B. PLANTA 2 – SAN MARTIN DE PORRES .......................................................................... 34 1. ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO EN CANCHA DE MATERIAS MATERIAS PRIMAS ........................................ 36 Definición ................................................................................................................................. 36


c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 38

i.

Almacenamiento de bolsas de materias primas .................................................................... 38

ii.

Preparación de fritas ................................................................................................................ 38

d.


i.

Almacenamiento de bolsas de materias primas: ................................................................... 39

ii.

Preparación de fritas: ............................................................................................................... 39

3.

PREPARACION Y APLICACIÓN DE ESMALTES ............................................................ 40

a.

Definición ................................................................................................................................. 40

b.

Mermas .................................................................................................................................... 40

c.

Tipos de Merma ...................................................................................................................... 40

d.


e.


4.

SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO .......................... 41

a.

Definición ................................................................................................................................. 41

b.

Mermas .................................................................................................................................... 41

c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 42

i.

Descarte en crudo .................................................................................................................... 42

ii.

Granilla ...................................................................................................................................... 42

iii.

Quiebra en vidrio ...................................................................................................................... 42


ii.

Fabricación de zócalos ............................................................................................................. 44

d.


i.

Fabricación de lístelos .............................................................................................................. 44

ii.


e.

Calculo de la merma de operación ...................................................................................... 45

i.

Fabricación de lístelos .............................................................................................................. 45

ii.


C.

PLANTA PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF)- LIMA .................................................. 46

1.

PREPARACION DE PEGAMENTO EN POLVO ............................................................... 47

a.

Definición ................................................................................................................................. 47

b.

Mermas .................................................................................................................................... 47

c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 47

i.

Fabricación de pegamento en polvo ....................................................................................... 47

ii.

Empaque de producto terminado ............................................................................................ 47

d.


i.


ii.

Empaque de Producto terminado ............................................................................................ 48

e.


i.

Preparación de Pegamento en Polvo ...................................................................................... 48


3.

PREPARACION DE PEGAMENTO EN PASTA................................................................ 50

a.

Definición ................................................................................................................................. 50

b.

Mermas .................................................................................................................................... 50

c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 50

i.

Elaboración de pegamento en Pasta ...................................................................................... 50

d.


e.


i.

Elaboración de pegamento en pasta ....................................................................................... 51

4.

PREPARACION DE PRIMER ACRILICO .......................................................................... 51

a.

Definición ................................................................................................................................. 51

b.

Mermas .................................................................................................................................... 51

c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 51

d.


i.

Fabricación de primer acrílico .................................................................................................. 52

e.


i.

Fabricación de primer acrílico .................................................................................................. 52

D.

PLANTA PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF)- TRUJILLO ......................................... 52

1.

PREPARACION DE PEGAMENTO EN POLVO ............................................................... 53 Definición ................................................................................................................................. 53


b.

Mermas .................................................................................................................................... 56

c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 56

i.


ii.


d.


i.


ii.

Empaque de Producto terminado ............................................................................................ 57

e.


i.

Preparación de pegamento en polvo ....................................................................................... 57

ii.


F. PLANTA PUNTA HERMOSA ............................................................................................... 57 1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA DE MATERIAS PRIMAS ........................................ 59 a.

Definición ................................................................................................................................. 59

b.

Mermas .................................................................................................................................... 59

c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 59

i.

Almacenamiento y transporte de materias primas: ................................................................. 59

ii.

Humedad de arcillas en cancha .............................................................................................. 60

d.

Metodología de cálculo y proporción de merma ................................................................ 60

i.

Al

mi to tra

rte de la

teri

ima ........................................................... 60


c.

Tipos de merma ...................................................................................................................... 63

i.

Descarte en crudo .................................................................................................................. 63

ii.

Granilla ..................................................................................................................................... 63

iii. Quiebra en vidrio .................................................................................................................... 63 d.


i.

Descarte en crudo .................................................................................................................. 64

ii.

Granilla ..................................................................................................................................... 64

iii. Quiebra en vidrio .................................................................................................................... 64 e.


i.

Descarte en crudo: ................................................................................................................. 65

ii.

Granilla ..................................................................................................................................... 65

iii. Quiebra de vidrio .................................................................................................................... 65 VI.

ANALISIS DE LAS OPERACIONES Y DETERMINACION DE RANGOS ................ 66

A. VALIDACION ESTADISTICA DE LA INFORMACION ..................................................... 66 B. DETERMINACIÓN DE RANGOS POR INTERVALOS DE CONFIANZA ..................... 67 C.

MÉTODO CUALITATIVO DE ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES ........................... 68

VII.

RESULTADOS .................................................................................................................... 69

A.

PROMEDIO Y RANGO DE MERMAS RESULTANTES DEL ESTUDIO POR PLANTA....................................................... 69

1.

P

1-S

J

L

............................................................................................. 69


1.

Planta – San Juan de Lurigancho ........................................................................................ 83

I.

PREPARACIÓN DE LA PASTA .......................................................................................................... 83

II.

SECADO POR ATOMIZACIÓN .......................................................................................................... 83

III. PREPARACIÓN DE ESMALTE .......................................................................................................... 83 IV.

PRENSADO .............................................................................................................................. 84

V. SECADO ...................................................................................................................................... 84 VI.

ESMALTADO ............................................................................................................................ 84

VII.

COCCIÓN ................................................................................................................................ 85

VIII.

CLASIFICADO ........................................................................................................................... 85

IX.

P ALETIZADO ............................................................................................................................ 85

X. RECUPERO DEL DESCARTE EN CRUDO Y LA QUIEBRA EN VIDRIO DE LAS LÍNEAS .................................. 86 2.

Planta 2 - San Martin de Porres ........................................................................................... 86

I.

RECEPCIÓN DE ARCILLA ................................................................................................................. 86

II.

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA ......................................................................................................... 86

III. MOLIENDA EN SECO ...................................................................................................................... 86 IV.

PRENSADO .............................................................................................................................. 87

V.

SECADO ...................................................................................................................................... 87

VI.

PREPARACIÓNDEESMALTE ....................................................................................................... 87

VII.

ESMALTADO ............................................................................................................................. 87


IX.

Paletizado ............................................................................................................................ 91

4.

Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) Lima .................................................................. 91

A. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO ..................................................................................... 91 I.

PROCESO DE CARGA ................................................................................................................. 91

II.

PROCESO DE DOSAJE............................................................................................................... 92

III.

PROCESO DE MEZCLADO ..................................................................................................... 92

IV.

PROCESO DE EMBOLSADO ................................................................................................... 92

B. PREPARACIÓN DE FRAGUA ........................................................................................................... 92 I.

ALMACENAMIENTO EN CANCHA ............................................................................................... 92

II.

PESADO Y ELABORACIÓN DE FÓRMULAS ................................................................................. 92

III.

MEZCLADO DE COMPONENTES ............................................................................................ 93

IV.

ENVASADO ............................................................................................................................ 93

V. EMPAQUETADO ......................................................................................................................... 93 C. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN PASTA ..................................................................................... 93 I.

Proceso de carga y dosaje ................................................................................................... 93

II.

Proceso de Mezclado ............................................................................................................ 93

III.

Proceso de Envasado ........................................................................................................ 94

D. PREPARACIÓN DE PRIMER ACRÍLICO ............................................................................................. 94 I.

PROCESO DE C ARGA Y DOSAJE ............................................................................................... 94


A. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO .................................................................................... 96 I.

PROCESO DE C ARGA ................................................................................................................ 96

II.

PROCESO DE DOSAJE............................................................................................................... 96

III.

PROCESO DE MEZCLADO ..................................................................................................... 96

IV.

PROCESO DE EMBOLSADO ................................................................................................... 97

1) PLANTA 1 - S AN JUAN DE LURIGANCHO ..................................................................................... 99 1.

ALMACENAMIENTO EN CANCHA ....................................................................................................... 99

A.

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS ..................................................................... 99

B.

HUMEDAD DELASARCILLAS ENCANCHA ................................................................................... 100

2.

SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO .......................... 101

A. DESCARTE EN CRUDO ..................................................................................................... 101 B. QUIEBRA EN VIDRIO .......................................................................................................... 102 2) PLANTA 2-S AN M ARTIN DE PORRES ........................................................................................ 103 1.

ALMACENAMIENTO EN CANCHA ..................................................................................................... 103

A.

Almacenamiento y transporte de materias primas ................................................................ 103

B.

Humedad de Arcillas en cancha .............................................................................................. 104

2.

PREPARACION DE FRITAS ........................................................................................................ 105

A.

ALMACENAMIENTO EN BOLSAS : MATERIAS PRIMAS (PARTE 1)............................................ 105

B.

PREPARACION DE FRITAS

108


A.

PREPARACION DE ESMALTE Y DECORACION DE PIEZAS ......................................................... 116

3.

SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO............................................... 117

A.

DESCARTE EN CRUDO .............................................................................................................. 117

B.

QUIEBRA EN VIDRIO ................................................................................................................ 118

4)

PLANTA DE PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF) - LIMA ................................................................................ 119

1.

PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO ............................................................................ 119

A.

CARGA Y PRODUCCIÓN DE PEGAMENTO ................................................................................ 119

B.

EMPAQUE DE PEGAMENTO .................................................................................................... 120

2.

PREPARACIÓN DE FRAGUA ..................................................................................................... 121

A.

CARGA Y PRODUCCIÓN DE FRAGUA ....................................................................................... 121

B.

EMPAQUE DE FRAGUA ............................................................................................................ 122

3.

PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN PASTA ............................................................................. 123

A.

Carga y producción de pegamento ......................................................................................... 123

4.

PREPARACIÓN DE PRIMER ACRILICO ...................................................................................... 123

A.

Carga y producción de pegamento ......................................................................................... 123

5)

PLANTA DE PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF) -TRUJILLO ............................................................................ 124

1.

PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO ............................................................................ 124

A.

CARGA Y PRODUCCIÓN DE FRAGUA ....................................................................................... 124

B.

EMPAQUE DE PEGAMENTO

125


LISTA DE CUADROS Y FIGURAS

Cuadro Nº 2.1

: Ubicación de las plantas de Cerámica Lima S.A.

Cuadro N° 4.1

: Matriz insumo productos: Revestimientos cerámicos

Cuadro N° 4.2

: Matriz Insumo Producto: Pegamentos y fraguas

Cuadro Nº 5.1

: Puntos de Merma (planta 1- San Juan de Lurigancho)

Cuadro Nº 5.3

: Puntos de merma (PPF- Lima)

Cuadro Nº 5.4

: Puntos de merma (PPF-Trujillo)

Cuadro Nº 5.5

: Puntos de Merma (PPF-Arequipa)

Cuadro Nº 5.6

: Puntos de Merma (Planta 2- Planta Punta Hermosa)

Cuadro N° 7.1

: Resultados de la Planta 1 (San Juan de Lurigancho)

Cuadro N° 7.2

: Resultados de la Planta 2 (San Martin de Porres)

Cuadro N° 7.3

: Resultados de la Planta 3 (Punta Hermosa)

Cuadro N° 7.4

: Resultados de la PPF-Lima

Cuadro N° 7.5

: Resultados de la PPF – Trujillo

Cuadro N° 7.6

: Resultados de la PPF Arequipa

Cuadro N° 7.7

: Resultado de la prueba de hipótesis para Planta 1 (San Juan de Lurigancho)

Cuadro Nº 7.8

: Resultado de la prueba de hipótesis para Planta 2 (San Martin de Porres)

Cuadro Nº 7.9

: Resultado de la prueba de hipótesis pata Planta 3 (Punta Hermosa


Cuadro Nº 7.25

: Preparación de esmalte y decoración de piezas- Planta 2 (San Martin de Porres)

Cuadro Nº 7.26

: Descarte en Crudo- Planta 2 (San Martin de Porres)

Cuadro Nº 7.27

: Quiebra en Vidrio- Planta 2 (San Martin de Porres)

Cuadro Nº 7.28

: Fabricación de Listelos- Planta 2 (San Martin de Porres)

Cuadro Nº 7.29

: Fabricación de Zócalos- Planta 2 (San Martin de Porres)

Cuadro Nº 7.30

: Almacenamiento y transporte de materias primas (Planta3 – Punta Hermosa)

Cuadro Nº 7.31

: Humedad de arcillas en c cancha (Planta3 – Punta Hermosa)

Cuadro Nº 7.32

: Preparación de esmalte y Decoración de piezas (Planta3 – Punta Hermosa)

Cuadro Nº 7.33

: Descarte en Crudo (Planta3 – Punta Hermosa)

Cuadro Nº 7.34

: Quiebra en vidrio (Planta3 – Punta Hermosa)

Cuadro Nº 7.35

: Carga y Producción de pegamento (PPF- Lima)

Cuadro Nº 7.36

: Empaque de pegamento (PPF – Lima)

Cuadro Nº 7.37

: Carga y producción de Fragua (PPF _ Lima)

Cuadro Nº 7.38

: Empaque de Fragua (PPF - Lima)

Cuadro Nº 7.39

: Carga y Producción de pegamento (PPF - Lima)

Cuadro Nº 7.40

: Preparación de primer acrílico- carga y producción de pegamento (PPF - Lima)

Cuadro Nº 7.41

: Carga y producción de Fragua (PPF - Trujillo)

Cuadro Nº 7.42

: Empaque de pegamento (PPF - Trujillo)

Cuadro Nº 7.43

: Carga y producción de Pegamento (PPF -Arequipa)

Cuadro Nº 7.44

: Empaque de pegamento (PPF -Arequipa)


Sr Rafael Salas Guerrero Apoderado: Cerámica Lima S.A Alfredo Mendiola Nro. 1465 Urb. La Milla San Martin de Porres 12 de marzo de 2,015 Tema: Informe técnico de mermas - Periodo 2,014

Estimado Sr. Rafael: Adjunto a la presente encontrará nuestro informe Técnico de Mermas correspondiente al periodo 2,014 con los resultados obtenidos del estudio de mermas de existencias que realizamos para las plantas de Cerámica Lima S.A. Dicho informe contiene los objetivos y alcance del estudio, la descripción de los procesos productivos, la metodología y pruebas realizadas para validar la proporción de mermas, así como los resultados de aplicar dicha metodología, tal como se indicó en nuestra propuesta de fecha 23 de Noviembre de 2014. Agradecemos Sr. Rafael, la confianza depositada en nuestra empresa al habernos encargado importante tema, quedando a su disposición para aclarar cualquier punto relacionado al mencionado informe.

Atentamente,


I.

ANTECEDENTES

El Grupo Industrial Trébol - Celima está conformado por las empresas Corporación Cerámica S.A., Cerámica Lima S.A. y Compañía Minera Las Cam elias S.A. La empresa Cerámica Lima S.A. fabrica revestimientos cerámicos para piso y pared, mediante tres Plantas ubicadas en los distritos de: San Juan de Lurigancho, San Martin de Porres y Punta Hermosa, en está última la fabricación de Productos se inició a partir de 01 de Julio del 2013. En marzo de 2009, la empresa adquirió Novafonte del Perú S.A., que produce fragua, pegamento en polvo, pegamento en pasta, primer acrílico y sellador de porcelanato. Como producto de dicha adquisición, las instalaciones de Novafonte del Perú S.A. pasaron a conformar la ahora denominada Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) - Lima. Una segunda planta dedicada a la fabricación de pegamento en polvo inicio sus operaciones en julio de 2011; esta planta se conoce como Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) - Trujillo. Otra planta de pegamentos inicio sus operaciones también a mediados del 2011, y se conoce como Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) - Arequipa. Ambas plantas han ampliado nuevamente el alcance del estudio realizado. Como parte del proceso productivo de la empresa se originan pérdidas, las cuales se explican tanto por la naturaleza de los insumos como por el proceso en sí; estas son controladas por Cerámica Lima S.A. De acuerdo a lo establecido en el inciso c) del Reglamento de la Ley de Impuesto a la Renta, se requiere de un informe técnico emitido por un profesional independiente, competente y colegiado


II.

OBJETIVO Y ALCANCE DEL ESTUDIO

A. Objetivo El objetivo de nuestro estudio consistió en validar los porcentajes de mermas de existencias originadas en el proceso de producción de las plantas de Lima ubicadas en los distritos de San Juan de Lurigancho, San Martin de Porres, Punta Hermosa, Puente Piedra, La planta de Trujillo, ubicada en el distrito de Moche, y la planta de Arequipa, ubicada en el distrito de Arequipa. Como resultado de esto, se emitió un informe técnico para el periodo 2,014. B. Alcance Se define como merma de existencias la perdida física en volumen o cantidad de existencias, ocasionada por causas inherente a su naturaleza o al proceso productivo. Tanto las Superintendencias de las Plantas, el Área Contable y la Gerencia son responsables por la información proporcionada para su revisión, frente a la cual nuestra Firma presume su veracidad. Asimismo, las áreas mencionadas tuvieron la responsabilidad de proporcionarnos, toda la información y recursos logísticos necesarios para llevar a cabo este estudio. El resultado del estudio realizado incluyo las tres plantas que fabrican revestimientos cerámicos, ubicadas en los distritos de San Martin de Porres , San Juan de Lurigancho y Punta Hermosa; las plantas que fabrican pegamentos y fraguas están ubicadas: en el distrito de Puente Piedra – Lima; en el distrito de Moche - Trujillo y en el distrito de Arequipa - Arequipa. El alcance del estudio será sobre la base de muéstreos estadísticos de los elementos a estudiar, donde se requieren tomar los datos de las mermas que se presentan en cada planta. En tal


Cuadro 2.1: Ubicación de las Plantas de Cerámica Lima S.A

PLANTA

UBICACION

Planta Celima 1

Av. Santa Rosa de Lima Norte N° 1300, Urb. Industrial Las Flores, San Juan de Lurigancho, Provincia Lima y departamento Lima.

Planta Celima 2

Calle Engranaje La Milla N°138, Fundo potrero Grande del ex Fundo, San Martin de Porres, Provincia Lima y departamento Lima.

Planta Celima 3

Autopista panamericana Sur 37.5 Km.- Punta Hermosa. (Autopista Panamericana Sur N° 1601), distrito de Chilca – Provincia Cañete y departamento Lima

Planta de pegamentos y Fraguas - Lima

Mza. A Lote 5-6, Urb. San juan de Dios, Distrito Pte. Piedra, Provincia Lima, departamento Lima.

Planta de pegamentos y Fraguas - Trujillo

Av. La Marina s/n (Sub Lote A y B, Noroeste carretera Panamericana Norte) distrito Moche, Provincia Trujillo, departamento La Libertad.

Planta de pegamentos y Fraguas - Arequipa

Calle Víctor Lira N° 147 Urb. Parque Industrial Provincia Arequipa y departamento Arequipa.

Fuente: Superintendencia Nacional de Administración Tributaria - SUNAT E laboración: ACOMISA

C. Responsabilidad


El alcance de nuestro trabajo no ha contemplado el seguimiento, aclaración ni determinación de efectos y/o ajustes que surjan de las mermas que sean observadas y reportadas. Asimismo, no forma parte de este informe la revisión de calidad de los productos. Dicho seguimiento, aclaración, determinación de efectos o ajuste, será responsabilidad exclusiva de Cerámica Lima S.A.

III.

METODOLOGÍA UTILIZADA PARA EL DESARROLLO DEL ESTUDIO

Para cumplir con el objetivo planteado aplicamos nuestra metodología, la cual consiste en la inspección de los procesos productivos de las plantas la verificación de la proporción de mermas en función de pruebas, por observación medición, así como la revisión de data histórica. A continuación se describen las etapas de estudio. Figura 3.1: Metodología usada para el desarrollo del estudio


A. Revisión de los procesos Productivos Se logró un conocimiento seguimiento de los procesos de almacenamiento, manipuleo, traslado y producción de revestimientos cerámicos, pegamentos y fraguas en las cuatro plantas de Cerámica Lima, tomando en consideración las materias primas e insumos que intervienen. Se revisó la documentación existente relacionada con los procedimientos de control de producción y de las pérdidas: información disponible en las bases de datos de la propia empresa, factores de conversión de unidades, partes de producción, entre otros. Se identificaron los puntos de origen de mermas haciendo un seguimiento por observación de las operaciones de los procesos. Se trabajó en forma coordinada con la Superintendencia de las plantas; el área de Planeamiento y control de la producción junto con los supervisores de turno. B. Verificación de mermas Se definió una metodología específica de verificación de la proporción de merma para cada etapa del proceso productivo. Se definieron metodologías de medición específicas en las seis plantas productivas; en algunos casos se utilizó la información histórica para determinar la proporción de merma. A partir del estudio realizado, se revisaron y validaron los resultados con los superintendentes, los supervisores de turno, el área contable y la gerencia general. En algunas oportunidades, se tuvieron que realizar observaciones y/o mediciones adicionales, a fin de confirmar el rango de los resultados. En el Anexo 1, incluimos una breve descripción de los procesos productivos, indicando las operaciones en donde se producen mermas.


Se realizaron visitas de acompañamiento de las operaciones para verificar que la información consignada en los partes de producción se obtuviera e ingresara de manera adecuada. Como parte de la verificación de las mermas se realizó la validación de la información contenida en el sistema, comparando los porcentajes obtenidos del mismo con los obtenidos de un muestreo de partes de producción seleccionados aleatoriamente, El detalle de la metodología de validación empleada se explica en el Capítulo VI. C. Cálculo de las mermas En esta etapa se llevó a cabo la consolidación de la información de las pruebas realizadas durante el estudio y se procedió al cálculo de los porcentajes de merma por cada planta y a la valorización de las mismas a partir de volúmenes consumidos, información proporcionada por el área contable de Cerámica Lima S.A. Los resultados de los cálculos de porcentajes valorización de mermas por cada planta se presentan en el Capítulo VIl y se detallan en el Anexo 2.

1. Determinación de Rangos de variación Luego de haber evaluado los factores que influyen sobre los resultados obtenidos de las pruebas, se definieron rengos de variación del porcentaje promedio de merma por métodos específicos dependiendo de la variabilidad de la información obtenida tanto de las pruebas como de la data histórica. Los criterios empleados para determinar el rango mencionado se presentan en el Capítulo VI y los


trasladan a través de un sistema de rodillos por el horno horizontal, a alta temperatura, donde se endurece el esmalte (proceso de vidriado) para formar revestimientos cerámicos. Finalmente las piezas se clasifican de acuerdo a parámetros cualitativos y de tamaño. A continuación se incluye un diagrama del proceso productivo, las figuras sombreadas son etapas en las que se identificaron mermas y consecuentemente se realizaron medidas.

Figura 4.1: Diagrama de proceso de elaboración de revestimientos cerámicos


En el caso de Planta 1 - San Juan de Lurigancho, la operación de molienda se realiza en un medio húmedo, lo cual permite recuperar gran parte de los descartes, las pérdidas de granilla y las aguas residuales, empleándolas en la elaboración de pasta; lo cual reduce las mermas generadas. En el caso de Planta 2 - San Martin de Porres, la molienda se realiza en seco, lo que limita el reprocesamiento de los descartes del proceso productivo, del mismo modo opera la planta 3 de Punta Hermosa. A continuación, se presenta una matriz insumo - producto donde se muestran los materiales involucrados en cada proceso.

Cuadro 4.1: Matriz insumo productos: Revestimientos cerámicos       

Frita

       

 

Silicato de Sodio Dióxido de Silicio Oxido de Plomo Silicato de Zirconio Feldespato Nepheline Syenite Carbonato de Bario Carbonato de Calcio Bórax Granulado Boronatro de calcio Nitrato de Potasio Óxido de Zinc Carbonato de Sodio Dolomita Ácido Bórico Composito Engobe (Frita) CMC


Los productos que comercializa Cerámica Lima, pueden variar de acuerdo con los siguientes formatos: 20cmx20cm, 20cmx30cm, 25cmx40cm, 30cmx30cm, 40cmx40cm, 45cmx45cm, con las variantes que estos pueden llevar o no el componente "granilla", y llevar distinta cantidad de esmalte dependiendo de su diseño. B. Proceso de Elaboración de pegamentos y Fraguas Los productos elaborados en las Plantas de Pegamentos y Fraguas (PPF). Lima, Trujillo y Arequipa son fragua, primer acrílico, pegamento en polvo, pegamento en pasta y sellador de porcelanato. Sus productos están clasificados bajo dos líneas la línea de interiores (series marmolizadas, lisos, lístelos, entre otros) y la línea de exteriores (piscina, lístelos, rústicos, entre otros). En la siguiente página, se incluye un diagrama de los procesos producidos, las figuras sombreadas con rojo siendo las etapas en las que se identificaron mermas y consecuentemente se realizaron pruebas:


Fig. 4.2: Diagrama de operaciones del proceso de producción de pegamentos y fragua




Proceso de elaboración de pegamento en polvo

Actualmente se producen cinco tipos de pegamentos clasificados de la siguiente manera:

 

Productos Blancos: Pegamentos en polvo blanco y pegamentos en polvo flexible Producto Grises: Pegamentos en polvo interiores y exteriores

El proceso de producción se divide en cuatro sub-procesos; proceso de carga, proceso de dosificación, proceso de mezclado y proceso de embolsado. El proceso de carga consiste en llevar la materia prima a los silos para descargarlas. Desde ahí, y según las proporciones indicadas por formula, se realiza el proceso de dosificación por medio de balanzas electrónicas y sensores de niveles, cargándose las cantidades necesarias de materias primas en el mezclador. En este se lleva a cabo el mezclado y homogenizado de materiales de carga y aditivos adicionales necesarios para elaborar pegamentos con características específicas. Se descarga la mezcla a una máquina embolsadora al final de la línea que embolsa el pegamento. 

Proceso de elaboración de fragua

Actualmente se producen dos tipos de fraguas Fraguas Fragua piscina  

El proceso de producción de fragua se divide en cinco subprocesos: almacenamiento en cancha, pesado y elaboración de fórmulas, mezclado de materiales, embolsado y empaquetado.


Las materias primas y el agua necesaria de acuerdo con una formula se pesan en una tolva, se agregan las bases y se une con un mezclador manual. A medida que se homogeniza la mezcla se agregan los aditivos. Se bombea la mezcla a un recipiente elevado y se descarga, utilizando surtidores en galoneras. 

Proceso de elaboración de Sellador de Porcelanato

El proceso de elaboración del sellador de porcelanato se divide en tres subprocesos: carga y dosificación, mezclado y envasado. La silicona y el agua se mezclan en un agitador, luego se agregan aditivos necesarios para esta mezcla, finalmente se envasan en botellas de un litro y se transportan al almacén de productos terminados. A continuación, se presenta la matriz insumo - producto de los componentes utilizados en la elaboración de las familias de producto m encionadas anteriormente: Cuadro 4.2: Matriz Insumo Producto: Pegamentos y fraguas Pegamentos seco (Polvo o Block)

Productos Pegamento en Pasta

Pigmento rojo Óxido de Hierro Pigmento negro Pigmento amarillo Pigmento rojo Pigmento azul

Pigmentos

Sílice

fragua

Sílice molido malla 100 Sílice a granel blanca Sílice a granel negra Cemento blanco

Sílice en granel blanca

Primer Acrílicos

Sellador de Porcelanato


V.

METODOLOGIA EMPLEADA PARA EL ESTUDIO

A. PLANTA 1- SAN JUAN DE LURIGANCHO De acuerdo con el seguimiento de los procesos productivos, verificamos los puntos donde se generan mermas a partir del conocimiento de las operaciones visita a planta, seguimiento de las actividades de control y registro de pérdidas. El siguiente cuadro muestra las mermas identificadas por tipo de operación realizada: Cuadro 5.1: Puntos de Merma (planta 1- San Juan de Lurigancho)

Área

operación

Almacenamiento en cancha

Cancha

Transporte, chancado y molienda

Origen de la Merma



Humedad Polvo al ambiente (aire, piso)



Polvo al ambiente (aire, piso)





Secado por atomización

 

Merma

Unidad de medida

Arcilla y Agua

Kg.

Arcilla

M2

Humedad Polvo al ambiente (aire, piso) Por limpieza de la cámara

Piezas defectuosas (roturas, explosiones) por: secado

Secado

   

Choque entre piezas Composición de la arcilla Puesta a punto del secador Exceso de exposición al calor


Esta planta opera con cinco líneas de producción: Sacmi 1, Sacmi 2, Sacmi 3, Sacmi 4 y Sacmi 5. Durante el año 2013, a pesar de las mejoras tecnológicas implementadas (A partir de Agosto del 2013, en el horno Sacmi 5 en forma progresiva se aplicó en los demás hornos donde se implementó la decoración digital en remplazo de la pantalla plana) en Planta 1 - San Juan Lurigancho, se produjeron significativas pérdidas en la línea productiva, tanto en crudo como quiebra en vidrio por paradas de plantas y cambios de formatos entre otros factores. Estas no se reprocesaron en su mayoría; por ello, los resultados del presente estudio consideran mermas por quiebra en vidrio de las líneas mencionadas. En años anteriores, la quiebra en vidrio era reutilizada en su totalidad, habiendo pasado previamente por un proceso de molienda ("molienda de chamota"). El cálculo de la proporción reutilizada es presentado en el Anexo 2 en la sección correspondiente a la merma de quiebra en vidrio. Dependiendo del volumen de soportes cerámicos descartado (descarte en crudo y quiebra en vidrio), este es almacenado en cancha hasta ser requerido para la elaboración de la pasta. Esto puede originar altos niveles de inventario, por ello los descartes producidos en un periodo pueden ser consumidos en el siguiente. A continuación la metodología del estudio de mermas de existencias, empleada para cada operación del proceso de producción. El detalle de las pruebas realizadas se presenta en el Anexo 2.

1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA DE MATERIAS PRIMAS a. Definición El objetivo del almacenamiento de materias primas en "cancha" es disponer de los distintos tipos de arcillas para alimentar de insumos al área de molienda.


   

ii.

Arcillas Las Camelias 7 a granel Arcilla Julissa Arcilla Ore (#6) a granel Talco Camelias (#6) Humedad de arcillas en cancha

Se refiere al contenido de agua que tiene la arcilla durante su almacenamiento en los boxes, hasta que es consumida por el área de molienda. d. Metodología de cálculo y proporción de merma i.

Almacenamiento y transporte de las materias primas:

La metodología consiste en definir un factor que exprese la proporción de merma, en función de las variaciones presentadas en el informe de cubicación, sobre la base de la cantidad de material consumido en todo el periodo de estudio. El cálculo de la proporción de merma se determinó de la siguiente manera: • • •

ii.

Conocer el volumen consumido en el periodo de estudio. A partir del estudio de cubicación realizado, determinar la variación entre el inventario teórico y el real. Determinar la proporción de merma, en función del porcentaje de humedad de los materiales que ingresan para reposar en cancha. Humedad de las arcillas en cancha:

Estimación de un factor que exprese la proporción de merma, en función del porcentaje de


Factor total de merma= (D/A) X 100. Este se expresa en porcentaje. ii.

Humedad de las arcillas en cancha:

A partir de las muestras tomadas de los boxes, se determinó, para cada tipo de arcilla el promedio de humedad. 2. SECADO, DECORADO, VIDRIADO Y CLASIFICADO a. Definición Reducir la humedad del soporte cerámico a 1% para aumentar su resistencia mecánica; decorar las piezas mediante la aplicación de engobe y esmalte; hornear las piezas a altas temperaturas para producir el vidriado y mediante el clasificado, desechar los revestimientos cerámicos que no cumplen con los requisitos de calidad. b. Mermas Existen cuatro puntos de mermas: Los soportes cerámicos en cada una de las líneas que se descartan por presentar alguna falla como quines y rajaduras; por mala composición de la arcilla; por problemas en el prensado; por atracarse en línea, provocando la rotura de muchas otras. En aquellos modelos que se requiere decoración en relieve, durante la aplicación de granilla, aquella que no se adhiere correctamente al soporte y no es recuperada por los extractores. La porción de materiales en la arcilla y esmalte que se pierde por calcinación generándose gases de combustión en el horno En el proceso productivo, las piezas se someten a altas temperaturas en los hornos (sobre


c. Tipos de merma i.

Quiebra en vidrio

Se refiere a los productos que han terminado el proceso productivo de las líneas que salen del horno y no cumplen con los parámetros de calidad establecidos. d. Metodología de cálculo y proporción de merma i.

Quiebra en vidrio

Estimación de un factor que exprese la proporción de merma de revestimientos cerámicos a la salida del horno en función del número de piezas que ingresaron para un periodo determinado. A partir del consolidado anual de los partes de producción para las tres líneas, se obtuvo la cantidad de metros cuadrados de revestimientos cerámicos descartados a la salida del horno, en el "clasificado", por no cumplir con las normas de calidad. Estos mismos fueron validados con partes aleatorios mensuales que fueron validados por nuestra firma. El procedimiento de validación se detalla en el Capítulo VI.

Empleando la información histórica, el método comprende los siguientes pasos:


3. REPROCESO DE LA QUIEBRA EN VIDRIO

a. Definición: Esta operación consiste en reducir el tamaño de aquellas piezas de las cinco líneas húmedas que fueron descartadas como quiebra en vidrio en la etapa del "clasificado". Este descarte se reutiliza como parte de la pasta empleada en la fabricación de revestimientos cerámicos. Se presenta un diagrama de flujo que sigue la quiebra en vidrio: Fig. 5.1: Diagrama de Flujo Quiebra en vidrio – Planta 1 (San Juan de Lurigancho)

b. Mermas: Los revestimientos cerámicos de las líneas que no pasan la inspección final, se les


La metodología consiste en definir un factor que exprese la proporción de merma. En función de las variaciones de peso seco de la quiebra en vidrio a la entrada y salida del molino, sobre la base de la cantidad de quiebra en vidrio que ingresa durante el periodo de prueba. •

Empleando la información recopilada, el método comprende los siguientes pasos:

•

Determinar el peso de la quiebra en vidrio que entrega Cerámica Lima a COMICSA para el servicio de chancado. Determinar el peso seco de la quiebra en vidrio que se recoge de COMICSA y se traslada a Cerámica Lima; Determinar el factor de proporción de merma a partir de la diferencia.

• •

Considerando que las condiciones bajo las que se realiza la operación de molienda no han cambiado respecto al período de años anteriores, se recomendaron como válidas las pruebas realizada en dicho periodo, donde el tamaño de muestra fue de 10 camiones. e. Calculo de la merma de la operación i.

Consideraciones: A= Peso de quiebra en vidrio antes del molido B=Peso de quiebra en vidrio después del molido C=Porcentaje de humedad de la quiebra en vidrio después di molido D=Porcentaje de humedad de la quiebra de vidrio antes y después del molido = A- D Unidad de peso: Kilogramo (Kg) Merma:


Cuadro 5.2: Puntos de merma (Planta 2- san Martin de Porres)

Área

Operación

Origen de la Merma

Merma

Unidad de medida

Arcilla

Kg.

Humedad Descarga de Arcilla

Polvo en el Ambiente (aire, piso) Humedad

Cancha

Preparación de Esmalte

Secado


Polvo en el Ambiente (aire, piso)

Homogenizado en cancha


Transporte, carga y molienda


Preparación de Esmalte

Carga de materiales

Insumos de esmalte

Kg

Secado

Piezas defectuosas (roturas, explosiones) por choque entre piezas, composición de la arcilla, puesta a punto del secador y exceso de exposición al calor

Arcilla

M2


vacíos, por suciedad de rodillos, por atrancamiento de piezas

Clasificado

Clasificado

Atrancamiento en la línea por parada de máquina. Empaquetamiento defectuoso. Piezas defectuosas por selección

Arcilla cocida, esmalte

M2

Fuente: Cerámica Lima S.A. Elaboración: ACOMISA

Esta planta trabaja con cuatro líneas de producción que fabrican pisos y revestimientos cerámicos: Enaplic 1, Enaplíc 2, Enaplic 3, Poppí, las perdidas por descartes en crudo y quiebras de vidrio se acentuaron en el presente año por las paradas de planta; se opera también la planta de Decoceramica que fabrica listelos y zocalos. Durante las visitas de inspección realizadas a esta planta, se verificó que las pérdidas no se reprocesan dado que las líneas de producción tienen procesos secos, por ello tanto el descarte en crudo como la quiebra en vidrio son mermas. Presentamos la metodología del estudio de mermas de existencias empleada en particular para cada operación del proceso de producción detallada en el cuadro. El detalle de las pruebas realizadas se presenta en el Anexo 2. 1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA DE MATERIAS PRIMAS a. Definición


Se refiere a la arcilla que se pierde por estar expuesta al medioambiente; así como la que se íntegra con el suelo de la cancha y aquella que se pierde durante la homogenízación y el transporte en el cargador frontal. Las arcillas utilizadas en el proceso productivo son las siguientes: • • • • •

ii.

Arcilla Ticlio Arcilla Promesa Arcillas Las Camelias 6 Arcilla Las Camelias 7 Feldespatoide FC-3

Humedad de arcillas en cancha Se refiere al contenido de agua que tiene la arcilla durante su almacenamiento en los boxes, hasta que es consumida por el área de molienda.

d. Metodología de cálculo de proporción de merma i.

Almacenamiento y transporte de las materias primas: La metodología consiste en definir un factor que exprese la proporción de merma, en función de las variaciones presentadas en el informe de cubicaje, sobre la base de la cantidad de material consumido en todo el periodo de estudio. El cálculo de la proporción de merma se determinó de la siguiente manera: •

Conocer el volumen consumido en el periodo de estudio.


B=Peso teórico almacenado en los boxes C=Peso real almacenado en los boxes, a partir del informe de cubicación. Unidad de peso: Kilogramos (Kg) Mermas: D=Variación de pesos entre real y teórico = B-C Factor total de merma= (C/A) X 100. Este se expresa en porcentaje. Siendo (B) el peso Real y (C) el peso teórico

ii.

Humedad de las arcillas en cancha: A partir de las muestras tomadas de los boxes, se determinó, para cada tipo de arcilla el promedio de humedad.

2. PREPARACION DE FRITAS a. Definición El objetivo es la producción de frita, material necesario para la elaboración de compositos, que es la base en la preparación del engobe y esmaltes. b. Mermas Existen dos tipos de merma: • •

En el manipuleo de materias primas para el almacenamiento, se pierde cuando se abren las bolsas. En la preparación de frita, se producen perdidas por: manipuleo de materiales al ser



Almacenamiento de bolsas de materias primas:

Consideraciones: A= Peso esperado del material en la bolsa Estimación de un factor que exprese la proporción de merma en función a la diferencia del peso de las materias primas “destaradas” y el peso esperado de los insumos para la frita .

La metodología es la siguiente:



Tomar una muestra de 25 a 40 bolsas de materias primas más utilizadas. Validar cual es el peso esperado del material en la bolsa según la etiqueta.



Pesar la bolsa “destarada”, para determinar la cantidad real de material en la bolsa



Determinar el factor de proporción de merma.



B= Promedio del peso real del material en la bolsa descontando la tara. Unidad de peso: Kilogramos (Kg)

ii.

Preparación de fritas:


3. PREPARACION Y APLICACIÓN DE ESMALTES a. Definición El objetivo es la elaboración de esmalte para cubrir el soporte cerámico en la línea de esmaltado. El esmalte perdido se recolecta mediante el uso de un filtro prensa como una torta solida, lo cual se desecha. b. Mermas Existen cuatro tipos de mermas: 







Al momento de cargar los materiales previamente pesados al molino, parte de los materiales se esparcen y contaminan, siendo imposibles recuperarlos. Al transportar el esmalte producido al cilindro de almacenamiento ya al línea de esmaltado, se adhiere a las paredes del molino, la balsa ya las tuberías. Al aplicar el esmalte parte de este permanece en los equipos y se pierde al momento de ser lavados Al aplicar el esmalte en la pieza se pueden producir derrames.

c. Tipos de Merma Las materias primas del esmalte que se pierden por esparcimiento, adherencia a las paredes del molino y mangueras para el transporte. Además, el esmalte y el engobe se pierden durante la aplicación por derrames, por salpicaduras, o por adherencia a los equipos. d. Metodología de cálculo de proporción de merma Estimación de un factor que exprese la proporción de merma en función al peso seco de las tortas retiradas del filtro prensa y a la carga de materiales a los molinos durante el periodo de estudio.


Se debe tener en consideración que parte mínima del esmalte se pierde en el líquido filtrado. Cabe resaltar que la torta retirada del filtro puede contener rastros de arcilla provenientes de la línea de producción de revestimientos cerámicos. e. Calculo de la merma de la operación Consideraciones: A=Peso total de la carga de materiales en molino B=Peso seco de las tortas retiradas del filtro prensa Unidad de peso: Kilogramos (Kg) Merma: B=Peso sexo de las tortas retiradas del filtro prensa Factor de merma engobe y esmalte= (B/A) *100. Este se expresa en porcentaje. 4. SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO

a.

Definición Reducir la humedad del soporte cerámico a 1% para aumentar su resistencia mecánica; decorar las piezas mediante la aplicación de engobe y esmalte; hornearlas piezas a altas temperaturas para producir el vidriado y mediante el clasificado, desechar los revestim ientos cerámicos que no cumplen con los requisitos de calidad.

b. Mermas Existen cuatro puntos de merma:


Temperatura del horno Curva de temperaturas Ciclos Longitud del horno Pesos de aplicación Formato utilizado Forma de los punzones de prensa (estructurados o lisos) Características del soporte (peso, composición) Esmaltes empleados Tipo de decoración (rotocolor y decoración digital )

      

 

Los revestimientos cerámicos que no pasan la inspección final al salir del horno, "clasificado", por fallas como quines y rajaduras, malas composición de la arcilla, entre otros. Estos defectos solamente se pueden observar en esta etapa del proceso. c. Tipos de merma i.

Descarte en crudo Se refiere a los soportes cerámicos de las cuatro líneas que se descartan por presentar roturas o fallas a la salida de la prensa, a lo largo de los secadores, las líneas de esmaltado y antes de ingresar a los hornos.

ii.

Granilla Se refiere a la granula que no se recupera luego de decorar las piezas que requieren cierto relieve

iii.

Quiebra en vidrio


• •

ii.

Determinar la cantidad de metros cuadrados de soportes cerámicos descartados en el proceso antes de ingresar al horno. Determinar el factor de proporción de merma a partir de la diferencia.

Granilla Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia de pesos entre la cantidad de granilla versus la cantidad de granilla en las piezas decoradas. Se estima un factor que exprese la proporción de merma en función de la diferencia de pesos entre la cantidad de granilla consumida, menos la cantidad de granilla en las piezas decoradas. El método comprende los siguientes pasos:

• •

Inicialmente tener el recipiente de almacenamiento de granilla completamente lleno. Durante el proceso de decorado determinar: - Peso promedio de la pieza antes de la aplicación de la granilla - Peso promedio de las piezas luego de la aplicación de la granilla - Número de piezas decoradas con granilla Finalmente

iii.

Quiebra en vidrio Estimación de un factor que exprese la proporción de merma de revestimientos cerámicos a la salida del horno en función del número de piezas que ingresaron para un periodo determinado. A partir del consolidado anual de los partes de producción para las tres líneas, se obtuvo la cantidad de metros cuadrados de revestimientos cerámicos descartados a la salida del horno, en el "clasificado", por no cumplir con las normas de calidad. Estos mismos fueron validados con


Factor de merma= ii.

 

* 100. Este se expresa en porcentaje.

Granilla No se determinaron reportes productivos de este tipo de material para poder determinar cuál es el factor de merma que se genera. Unidad de peso: Kilogramos (Kg.) Merma: E=Variación entre el teórico y el real:=A-D E Factor de merma= A *100, Este se expresa en porcentaje.

iii.

Quiebra de vidrio Consideraciones: A= Cantidad de piezas que ingresan al horno Unidad: metros cuadrados (M2) Merma: B=Cantidad de piezas descartadas a la salida del horno, denominado quiebra en vidrio B

Factor de merma= A * 100. Este se expresa en porcentaje.

5. PREPARACION DE LISTELOS Y ZOCALOS a. Definición El objetivo de este proceso es la producción de lístelos y zócalos. Ambos productos cerámicos para revestimientos de paredes y suelos.


• • •

ii.

• • •

La metodología empleada se describe a continuación: Determinar el ingreso de los productos cerámicos según la cantidad de materia prima consumida para todo el proceso de elaboración de estos Determinar la salida de los productos cerámicos, contabilizados por el área de producción antes de ser empaquetados Determinación del factor de merma Fabricación de zócalos Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia entre las materias primas ingresadas y el peso de producto terminado. La metodología empleada se describe a continuación: Determinar el ingreso de los productos cerámicos según la cantidad de materia prima consumida para todo el proceso de elaboración de estos Determinar la salida de los productos cerámicos, contabilizados por el área de producción antes de ser empaquetados Determinación del factor de merma

e. Calculo de la merma de operación i.

Fabricación de lístelos Consideraciones: A= lngreso de materiales consumidos traducidos a cantidad de productos cerámicos mediante fórmulas de elaboración de estos productos B=Total de productos contabilizados antes de ser empaquetados. Unidad de peso: Kilogramos (M2) Merma:


C

Factor merma= A * 100, Este se expresa en porcentaje.

C. PLANTA PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF)- LIMA De acuerdo al seguimiento de los procesos de producción, verificamos los puntos donde se generan mermas a partir del entendimiento de las operaciones visitas a planta y observación de las actividades de control y registro de pérdidas. El siguiente cuadro muestra las mermas identificadas por tipo de operación realizada: Cuadro 5.3: Puntos de merma (PPF- Lima)


La línea de producción de pegamento en polvo se encuentra automatizada a diferencia de las líneas de producción de fragua, pegamento en pasta, primer acrílico y sellador de porcelanato. Los resultados obtenidos expresados en porcentajes de mermas tuvieron que ser validados con diversas pruebas, en las cuales pudimos determinar perdidas en el proceso productivo. Presentamos la metodología del estudio de mermas de existencias, empleada para cada operación del proceso de producción incluida en el cuadro anterior. Los resultados de las mediciones realizadas se presentan en el Capítulo VI y el detalle de las pruebas realizadas se presenta en el Anexo 2. 1. PREPARACION DE PEGAMENTO EN POLVO a. Definición El objetivo de este proceso es la producción de pegamento en polvo. b. Mermas Se presentan mermas en la carga de materiales al molino, en la mezcla de las materias primas y en el embolsado de productos terminados. Estas mermas son materiales que se esparcen fácilmente en el medio ambiente, que se adhieren a los recipientes y maquinarias a lo largo del proceso de fabricación de pegamento en polvo. c. Tipos de merma Los dos tipos de mermas encontradas en la línea de producción fueron: i.

Fabricación de pegamento en polvo


• •

ii.

• • • • •

Determinar un valor de salida de productos basándose en la contabilización de productos después de ser empaquetados Determinar el factor de merma Empaque de Producto terminado Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia entre la cantidad de bolsas vacías entregadas a producción y la cantidad de bolsas que son utilizadas en el proceso de empaque. La metodología empleada se describe a continuación: Calcular el número de bolsas disponibles para embolsar pegamento en polvo durante el periodo de prueba. Calcular el número de bolsas con pegamento en polvo. Calcular número de bolsas no utilizadas Determinar el número de bolsas desechadas a partir de la diferencia entre las bolsas con pegamento en polvo embolsado y el número de bolsas utilizadas durante el periodo de prueba. Determinar el factor de merma.

e. Calculo de la merma de la operación i.

Preparación de Pegamento en Polvo Consideraciones: A= Ingreso de productos basándose en el ingreso de materias primas según la fórmula de elaboración que maneja la empresa. B= Salida de productos Unidad de peso: Kilogramos (Kg) Merma: C=A-B= Diferencia entre el material que ingresa al sistema y el producto que sale del sistema. Factor merma=

C

* 100, Este se expresa en porcentaje.


2. PREPARACION DE FRAGUA

a. Definición El objetivo de este proceso es producir fragua. b. Mermas Se identificaron diversas fuentes de mermas tales como el manipuleo y transporte de materiales primas del almacén a la tolva que alimenta al mezclador; la mezcla de pigmentos, la tiza, sílice y otros materiales, el polvo esparcido en el medio ambiente y las pérdidas producidas durante el embolsado de la fragua. c. Tipos de merma Los dos tipos de mermas encontradas en la línea de producción fueron: i.

Carga y producción de fragua Las materias primas para elaborar la fragua se pierden en el medio ambiente, por adherencia a las herramientas y maquinas, así como lo que cae al piso a lo largo de la línea de producción.

ii.

Empaque de producto terminado Las pérdidas del rollo de empaque utilizado por sufrir roturas o reproceso de la fragua ya empacada, que implica desecho del empaque.


Carga y producción de fragua Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia entre el producto


Determinar el factor de merma.

•


Preparación de pegamento en polvo Consideraciones: A= Ingreso de productos en base a la formulación de la materias primas, considerando como salida salida de productos = B. Unidad de peso: Kilogramos (Kg) Merma: C=A-B= Diferencia entre el material que Ingresa al sistema y el producto que sale del sistema. C Factor merma= A * 100, Este se expresa en porcentaje.

ii.

Empaque de Producto terminado Consideraciones: A=Peso consumido de la bobina de empaques de fraguas durante del turno B=Peso promedio de bolsa A C=Bolsas Ingresadas en promedio=B D=Cantidad de productos terminados Unidad de peso: unidades (bolsas) Merma: E=Diferencia entre la producción registrada y las bolsas utilizadas=C-D E Factor de merma= C * 100, Este se expresa en porcentaje.

3. PREPARACION DE PEGAMENTO EN PASTA


d. Metodología de cálculo de proporción de merma Elaboración de pegamento en pasta:

•

Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia entre el producto ingresante (basado en el ingreso de materias primas transformadas en producto por una fórmula que maneja la compañía) y el producto contabilizado después de ser empaquetado La metodología empleada se describe a continuación: Determinar un ingreso de productos basándose en la fórmula de elaboración de estos mediante una fórmula de ingredientes que da origen a estos. Determinar un valor de salida de productos basándose en la contabilización de productos después de ser empaquetados Determinar el factor de merma

• • •


Elaboración de pegamento en pasta Consideraciones A= Ingreso de productos basándose en el ingreso de materias primas según la fórmula de elaboración que maneja la empresa. B= Salida de productos Unidad de peso: Kilogramos (Kg) Merma: C=A-B= Diferencia entre el material que ingresa al sistema y el producto que sale del sistema. Factor merma=

C


A

4. PREPARACION DE PRIMER ACRILICO


i.

Fabricación de primer acrílico Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia entre el producto Ingresante (basado en el Ingreso de m aterias primas transformadas en producto por una fórmula que maneja la compañía) y el producto contabilizado después de ser empaquetado.

• • •

La metodología empleada se describe a continuación: Determinar un Ingreso de productos basándose en la fórmula de elaboración de estos mediante una fórmula de Ingredientes que da origen a estos. Determinar un valor de salida de productos basándose en la contablllzaclón de productos después de ser empaquetados Determinar el factor de merma


Fabricación de primer acrílico Consideraciones: A= Ingreso de productos basándose en el Ingreso de materias primas según la fórmula de Elaboración que maneja la empresa. B= Salida de productos Unidad de peso: Kilogramos (Kg) Merma: C=A-B= Diferencia entre el material que Ingresa al sistema y el producto que sale del sistema. Factor merma=

C


A


Cuadro 5.4: Puntos de merma (PPF-Trujillo)

MERMA

MEDIDA

Polvo al ambiente Carga de materiales Preparación de Pegamento en polvo

Adherencia a recipientes

Materia prima para pegamento en polvo Kg

Mezclado de materiales

Polvo al ambiente, perdidas en línea de material

Pegamento

Embolsado

Bolsas defectuosas

Bolsas desechadas

Unidades

Fuente: Cerámica Lima S.A. Elaborado: ACOMISA

Actualmente, esta planta solo cuenta con línea de producción de pegamento en polvo. Los resultados obtenidos expresados en porcentajes de mermas tuvieron que ser validados con diversas pruebas, cuyo desarrollo se coordinó para que fueran efectuadas previos a nuestro acompañamiento y enviadas para su análisis. Presentamos la metodología del estudio de mermas de existencias empleada para la operación de producción de pegamento en polvo. Los resultados de las mediciones realizadas se presentan en el Capítulo Vil y el detalle de las pruebas realizadas se presenta en el Anexo 2. 1. PREPARACION DE PEGAMENTO EN POLVO


ii.

Empaque de producto terminado Empaques que no se utilizan en el embolsado de pegamento en polvo, por sufrir roturas o procesos.


Fabricación de pegamento en polvo Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia entre el producto ingresante (basado en el ingreso de materias primas transformadas en producto por una fórmula que maneja la compañía) y el producto contabilizado después de ser empaquetado La metodología empleada se describe a continuación:

•

Determinar un ingreso de productos basándose en la fórmula de elaboración de estos mediante una fórmula de ingredientes que da origen a estos. Determinar un valor de salida de productos basándose en la contabilización de productos después de ser empaquetados Determinar el factor de merma

• •

ii.

Empaque de Producto terminado Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia entre la cantidad de bolsas vacías entregadas a producción y la cantidad de bolsas que son utilizadas en el proceso de empaque. La metodología empleada se describe a continuación:

•

Calcular el número de bolsas disponibles para embolsar pegamento en polvo durante el periodo de prueba. Calcular el número de bolsas con pegamento en polvo.

•


Factor merma= ii.

C


A

Empaque de producto terminado Consideraciones: A= Total de bolsas disponibles en el turno de producción B= Total de bolsas empacadas con producto terminado (pegamento en polvo) Unidad de peso: Unidades (Unid) Merma: C=Dlferencla entre la cantidad de bolsas disponibles en turno de producción y el número de bolsas con producto terminado enviadas a almacén= A-B Factor de merma=

C


A

E. PLANTA PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF)- AREQUIPA De acuerdo al seguimiento de los procesos de producción, verificamos los puntos donde se generan mermas a partir del entendimiento de las operaciones, visitas a planta y observación de las actividades de control y registro de pérdidas. El siguiente cuadro muestra las mermas identificadas por tipo de operación realizada: Cuadro 5.5: Puntos de Merma (PPF-Arequipa)

AREA

OPERACION

ORIGEN DE LA MERMA Polvo al ambiente

MERMA

UNIDAD DE MEDIDA


Presentamos la metodología del estudio de mermas de existencias empleada para la operación de producción de pegamento en polvo. Los resultados de las mediciones realizadas se presentan en el Capítulo Vil y el detalle de las pruebas realizadas se presenta en el Anexo 2.

1. PREPARACION DE PEGAMENTO EN POLVO a. Definición El objetivo de este proceso es la producción de pegamento en polvo. b. Mermas Se presentan mermas en la carga de materiales al molino, en la mezcla de las materias primas y en el embolsado de productos terminados. Las mermas son materiales que se esparcen en el medio ambiente, que se adhieren a los recipientes y maquinarias, lo que cae al piso a lo largo del proceso de fabricación de pegamento en polvo. c. Tipos de merma Los dos tipos de mermas encontradas en la línea de producción fueron: i.

Fabricación de pegamento en polvo Pegamento que se pierde al medio ambiente, por adherencia a las máquinas y lo que cae al piso a lo largo de la línea de producción.

ii.

Empaque de producto terminado Empaques que no se utilizan en el embolsado de pegamento en polvo, por sufrir roturas o procesos.


ii.

Empaque de Producto terminado Estimación de un factor de proporción de merma en función de la diferencia entre la cantidad de bolsas vacías entregadas a producción y la cantidad de bolsas que son utilizadas en el proceso de empaque. La metodología empleada se describe a continuación:

• • • • •

Calcular el número de bolsas disponibles para embolsar pegamento en polvo durante el periodo de prueba. Calcular el número de bolsas con pegamento en polvo. Calcular el número de bolsas no utilizadas. Determinar el número de bolsas desechadas a partir de la diferencia entre las bosas con pegamento en polvo embolsado y el número de bolsas utilizadas durante el periodo de prueba. Determinar el factor de merma.

e. Calculo de la merma de la operación i. Preparación de pegamento en polvo Consideraciones: A= Ingreso de productos basándose en el Ingreso de materias primas según la fórmula de Elaboración que maneja la empresa. B= Salida de productos Unidad de peso: Kilogramos (Kg) Merma: C=A-B= Diferencia entre el material que ingresa al sistema y el producto que sale del sistema. Factor merma=

C


A


con el horno Enaplic 4 y a partir de mayo del 2,014 empieza a operar el horno Enaplic 5, con estos se continúan tratando de mejorar la productividad en el presente año pero por las mermas generadas por cambio de formulaciones, paradas por ajustes de equipos, por un menor volumen de producción, todavía no se llega a este objetivo. El siguiente cuadro muestra las mermas identificadas por tipo de operación realizada: Cuadro 5.6: Puntos de Merma (Planta Punta Hermosa)

AREA

OPERACION

ORIGEN DE LA MERMA

Descarga de Arcilla

Humedad , polvo en el ambiente (aire, piso)


Humedad , polvo en el ambiente (aire, piso)

Cancha

MERMA

UNIDAD DE MEDIDA

Arcilla

Kg

Homogenización en cancha

Polvo en el ambiente (aire, piso)

Transporte , carga y molienda

Polvo en el ambiente (aire, piso)

Preparación de esmalte

Preparación de esmalte

Carga de materiales

Insumos de esmalte

Kg

Secado

Secado

Pizas defectuosas (roturas, explosiones) por choque entre piezas, composición de la arcilla, puesta a punto del secador y exceso de exposición al calor

Arcilla

M2

Transporte en la línea

Por parada de línea y equipos Por parada de línea y equipos.

Esmaltado

Arcilla, esmalte


Esta planta trabaja con una línea de producción: Enaplic 4 (comenzó en julio 2013) y Enaplic 5 (opera desde mayo 2014). Durante las visitas de inspección realizadas a esta planta, se verificó que las pérdidas no se reprocesan dado que las líneas de producción tienen procesos secos, por ello tanto el descarte en crudo como la quiebra en vidrio son mermas. Presentamos la metodología del estudio de mermas de existencias empleada en particular para cada operación del proceso de producción detallada en el cuadro. El detalle de las pruebas realizadas se presenta en el Anexo 2. 1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA DE MATERIAS PRIMAS a. Definición El objetivo del almacenamiento de materias primas en “cancha” es disponer de los distintos tipos

de arcillas para alimentar de insumos al área de molienda. b. Mermas Las arcillas almacenadas en el patio, están expuestas al medioambiente, por lo que parte se esparcen en el ambiente o se integra con el suelo, lo cual se pierde y se consideran como mermas. Asimismo se originan perdidas en el transporte y carga de los materiales hacia el Área de Molienda, para la mezcla de arcillas. Durante la homogenización también se producen perdidas por manipuleo de arcillas. Además se presentan mermas por perdidas de humedad. c.

i.

Tipos de merma Almacenamiento y transporte de materias primas:


ii.

Humedad de arcillas en cancha

Se refiere al contenido de agua que tiene la arcilla durante su almacenamiento en las tolvas, hasta que es consumida por el Área de Molienda. d. Metodología de cálculo y proporción de merma i.

Almacenamiento y transporte de las materias primas: La metodología consiste en definir un factor que exprese la proporción de merma, en función de las variaciones presentadas en el informe de cubicaje, sobre la base de la cantidad de material consumido en todo el periodo de estudio. El cálculo de la proporción de merma se determinó de la siguiente manera:







ii.

Conocer el volumen consumido en el periodo de estudio. A partir del estudio de cubicación realizado, determinar la variación entre el inventario teórico y el real. Determinar la proporción de merma, en función del porcentaje de humedad de los materiales que ingresan para reposar en cancha. Humedad de las arcillas en cancha: Estimación de un factor que exprese la proporción de merma, en función del porcentaje de humedad de las materiales que ingresan para reposar en cancha. La metodología se basa en tomar mediciones de humedad de los cuatro tipos de arcilla (Las


ii.

Humedad de las arcillas en cancha: A partir de las muestras tomadas de las tolvas de los camiones, se determinó, para cada tipo de arcilla el promedio de humedad.

2. PREPARACION Y APLICACIÓN DE ESMALTES a. Definición El objetivo es la elaboración de esmalte para cubrir el soporte cerámico en la línea de esmaltado. b. Mermas Existen cuatro tipos de mermas: 







Al momento de cargar los materiales previamente pesados al molino, parte de los materiales se esparcen y contaminan, siendo imposible recuperarlos. Al transportar el esmalte producido al tanque de almacenamiento y a la línea de esmaltado, se adhiere a las paredes del molino y a las tuberías. Al aplicar el esmalte parte del este permanece en los equipos y se pierde al momento de lavarlos. Al aplicar el esmalte en la pieza se pueden producir derrames.

c. Tipos de merma


La metodología empleada es la siguiente: 





Procesar los reportes de carga de molinos proporcionados por la empresa para determinar los kilogramos de material utilizados para producir engobe y esmaltes durante el periodo de estudio. A partir de los reportes de carga a molinos determinar la cantidad de engobe y esmaltes producidos durante el periodo. Determinar el factor de proporción de merma considerando lo que se pierde tanto en la preparación como durante la aplicación de esm alte.

e. Calculo de la merma de operación

Consideraciones: A=Peso total de la carga de materiales en molino B=Peso de merma por lavada de molino y por aplicación de esmalte, según corresponda. Unidad de peso: Kilogramos (Kg) Merma: B Factor de merma engobe y esmalte (D) D = A *100. Este se expresa en porcentaje. 3. SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO a. Definición Reducir la humedad del soporte cerámico a 1% para aumentar su resistencia mecánica; decorar las piezas mediante la aplicación de engobe y esmalte; hornearlas piezas a altas temperaturas


c) La porción de materiales en la arcilla y esmalte que se pierde por calcinación generándose gases de combustión en el horno d) En el proceso productivo, las piezas se someten a altas temperaturas en los hornos (sobre 1100°C) por lo que hay una perdida por calcinación conformada por gases (CO, CO2 y vapor de agua). Dado que la producción se mide en metros cuadrados, dicha perdida no se ve reflejada en los reportes de producción; debido a que a nivel industrial y por forma de trabajo, no se puede medir. Toda medición se debería realizar en un laboratorio o por muestreo, como fue realizado en el presente estudio. e) Los revestimientos cerámicos que no pasan la inspección final al salir del horno, “clasificado”, por fallas como quiñes, rajaduras, malas composición de la arcilla, entre otros. Estos defectos solamente se pueden observar en esta etapa d el proceso.

Los volúmenes de calcinación dependen d e varios factores: Temperatura del horno Curva de temperaturas Ciclos Longitud del horno Pesos de aplicación Formato utilizado Forma de los punzones de prensa (estructurados o lisos) Características del soporte (peso, composición) Esmaltes empleados Tipo de decoración (pantalla plana, Rotocolor)

         



Descarte en crudo Estimación de un factor que exprese la merma en función de la cantidad de soportes cerámicos quebrados en crudo entre la cantidad de piezas prensadas. A partir del consolidado mensual de los reportes reportes de producción de la línea Enaplic 4, se obtuvo la cantidad de metros cuadrados de soportes cerámicos descartados a la salida de la prensa, el secador, la línea de esmaltado y la carga de hornos, por presentar algún desperfecto. Empleándose la información histórica, el método comprende l os siguientes pasos:







ii.

Determinar la cantidad de metros cuadrados de soportes cerámicos prensados. Determinar la cantidad de metros cuadrados de soportes cerámicos descartados descartados en el proceso antes de ingresar al horno. Determinar el factor de proporción proporción de merma a partir de la diferencia. diferencia. Granilla Estimación de un factor de proporción de merma en función de las diferencias de pesos entre la cantidad de granilla versus la cantidad de granilla en las piezas decoradas. Se estima un factor que exprese la proporción de merma en función de la diferencia de pesos entre la cantidad de granilla consumida, menos la cantidad de granilla en las piezas decoradas. El método comprende los siguientes pasos: Inicialmente tener el recipiente de almacenamiento de gran illa completamente lleno.








Determinar la cantidad cantidad de metros cuadrados de soporte cerámico cerámico que ingresan al horno. Determinar la cantidad de metros cuadrados de soporte c erámico descartado en el “clasificado” a la salida del horno. Determinar el factor de proporción de merma a partir de la diferencia. diferencia.


Descarte en crudo: Consideraciones: A= Cantidad de piezas que ingresan al horno Unidad: metros cuadrados Merma: B=Cantidad de piezas descartadas a la salida del horno, denominado descarte en crudo B Factor de merma= ( A)x 100 . Este se expresa en porcentaje.

ii.

Granilla No se determinaron reportes productivos de este tipo de material para poder determinar cual es el factor de merma que se genera. Unidad de peso: Kilogramos (Kg.) Merma: E=Variación entre el teórico y el real:=A-D E Factor de merma= ( A)x 100 , Este se expresa en porcentaje.


VI.

ANALISIS DE LAS OPERACIONES Y DETERMINACION DE RANGOS

A. VALIDACION ESTADISTICA DE LA INFORMACION INFORMACION

La información necesaria para determinar la proporción de merma de quiebra en vidrio y descarte en crudo, generado en las líneas de producción de las plantas de revestimientos cerámicos: Planta 1 - San Juan de Lurigancho y Planta 2 - San Martín de Porres de Cerámica Lima S .A., depende de la validez de la información registrada en el sistema de control de la producción. En tal sentido se realizó una prueba para comprobar la concordancia entre el porcentaje obtenido a partir de la data del sistema y aquel registrado en los partes de producción físicos que se generan a diario como parte del procedimiento de control de la producción. La prueba consistió en realizar un muestreo para una prueba de hipótesis donde, de acuerdo con el teorema del límite central \ se supone lo siguiente:





Los porcentajes de merma promedio obtenidos de cualquier muestra de partes de producción del año 2014 tienen distribución normal. Es posible probar con un nivel de confianza de 95% que el porcentaje de merma promedio obtenido de la información registrada en los partes de producción es válido y concuerda con la información registrada en el sistema. El procedimiento de comprobación requiere plantear la hipótesis de que el valor real del porcentaje de merma promedio obtenido de los partes de producción (U) es igual al porcentaje promedio de merma obtenido de la información del sistema (Uo), teniendo así la siguiente expresión: HQ:u = u0


iTeorema fundamental de la estadística aplicada que explica la aproximación de la distribución de las medias muéstrales X¡ a una distribución Normal N(j¡,a.) conforme el tamaño de muestra (n) crece. Dónde: Zo Estadístico de la prueba, permite determinar si se acepta o rechaza Ho. X" Corresponde al porcentaje de merma promedio de la muestra de partes tomada. N Tamaño de la muestra de partes tomada, en este caso corresponde a 30 partes por cada línea de producción. U0 Corresponde al porcentaje de merma promedio obtenido a partir de la información del sistema. o0 Corresponde a la desviación estándar de los porcentajes de merma de cada turno y que se obtienen a partir de la información del sistema. Si Zo es menor que -1.96 2 o mayor que 1.96 3 entonces se rechaza Ho, es decir que el porcentaje de merma promedio obtenido del sistema (Uo) no concuerda con el porcentaje de merma promedio obtenido de los partes de producción (U). En los casos donde la muestra tomada inicialmente presentó valores de merma por encima de lo normal, el tamaño de muestra se redujo, ya que las variaciones se atribuyen a causas no normales y por lo tanto no se consideraron en el cálculo del promedio de merma de la muestra. En el capítulo VII se presenta la validación estadística mediante la prueba de hipótesis realizada. B. DETERMINACIÓN DE RANGOS POR INTERVALOS DE CONFIANZA

La determinación de rangos de variación para los porcentajes de merma se vio afectada por la


Dónde: To: Ancho medio del rango de variación del porcentaje de merma promedio, o : Corresponde a la desviación estándar de los porcentajes de merma de cada muestra, n : Cantidad de muestras tomadas para la prueba. t : Valor del estadístico t-student correspondiente a un nivel de confianza del 90% y n - i grados de libertad. A partir del cálculo del valor Zo, los límites del intervalo quedan definidos por las siguientes fórmulas: Valor máximo = Porcentaje de merma promedio + To Valor mínimo = Porcentaje de merma promedio -To

C. MÉTODO CUALITATIVO DE ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES Los resultados de las operaciones que conforman el proceso de elaboración de sanitarios y accesorios, están afectados por la variación intrínseca de los procesos, el número de variables tomadas en cuenta en las pruebas, la variación de dichas variables, y los instrumentos utilizados para medirlas. Una manera de contrarrestar el efecto producido por la combinación de variabilidades es tomar suficientes muestras que ayuden a conseguir resultados más precisos. A falta de un número considerable de datos, es posible hacer un análisis de las variables mencionadas anteriormente, y de la representatividad que tienen los resultados de merma obtenidos en cada una de las pruebas, a f in de determinar relativamente, cuan significativa es la variación del resultado. En ese sentido, se han empleados dos herramientas para el análisis de los rangos: Coeficiente de Variabilidad (CV)

A partir de los resultados obtenidos para cada operación de elaboración de sanitarios y otros, se determinó un promedio y una desviación estándar de merma. Calculando la razón estadística a


VII.

RESULTADOS

A. PROMEDIO Y RANGO DE MERMAS RESULTANTES DEL ESTUDIO POR PLANTA 1. PLANTA 1 - SAN JUAN DE LURIGANCHO A continuación se presenta el promedio y rango de mermas resultantes del estudio para la P lanta 1 San Juan de Lurigancho.

Cuadro 7.1: Resultados de la Planta 1 (San Juan de Lurigancho) Operación

% Promedio de Merma

Minimo (%)

Maximo (%)

Arcilla Camelia 6

0.18%

0.16%

0.19%

Arcilla Camelia 7

1.09%

0.98%

1.19%

Arcilla Julissa

6.12%

5.51%

6.73%

Arcilla Ore

1.01%

0.91%

1.11%

Arcilla Promesa

2.09%

1.88%

2.30%

Arcilla Ticlio

0.05%

0.04%

0.05%

Talco Camelias

27.28%

24.55%

30.01%

Arcilla Camelia 6

3.00%

2.70%

3.30%

Arcilla Camelia 7

2.10%

1.89%

2.31%

Arcilla Julissa

5.80%

5.22%

6.38%

Arcilla Ore Arcilla Promesa Arcilla Ticlio

3.70% 3.80% 2.80%

3.33% 3.42%

4.07% 4.18%

2.52%

3.08%

1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA a) Almacenamiento de materias primas a granel

b) Variaciones de humedad en materias primas a granel


2. PLANTA 2 –SAN MARTIN DE PORRES A continuación se presenta el promedio y rango de mermas resultantes del estudio para la P lanta 2 San Martin de Porres.

Cuadro 7.2: Resultados de la Planta 2 (San Martin de Porres) OPERACIÓN PROMEDIO (%) MINIMO (%)

MAXIMO (%)

1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA a) Almacenamiento de materias primas a granel ARCILLAS LAS CAMELIAS 06 GRANEL

0.20%

0.180%

0.220%

ARCILLAS LAS CAMELIAS 07 GRANEL

0.26%

0.234%

0.286%

ARCILLAS LAS CAMELIAS PROMESA

1.36%

1.224%

1.496%

ARCILLA TICLIO T-3 (CHANCADO)

3.06%

2.754%

3.366%

FELDESPATO FC-3 (CH) GRANEL

1.10%

0.990%

1.210%

b) Variaciones de humedad en materias primas a granel ARCILLAS LAS CAMELIAS 06 GRANEL

3.30%

2.97%

3.63%


2.00%

1.80%

2.20%


3.40%

3.06%

3.74%


3.40%

3.06%

3.74%


13.90%

12.51%

15.29%

2. PREPARACIÓN DE FRITAS a) Almacenamiento en bolsas: materias primas

0.07%

0.06%

0.07%

b) Preparación de Fritas

12.76%

11.49%

14.04%

2.73%

3.34%

3. PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DE ESMALTE a) Preparación de esmalte y decorado de piezas

3.04%

4. SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO


3. PLANTA 3 – PUNTA HERMOSA A continuación se presenta el promedio y rango de mermas resultantes del estudio para la Planta 3 Punta Hermosa.

Cuadro 7.3: Resultados de la Planta 3 (Punta Hermosa)

PROMEDIO (%)

MINIMO (%)

MAXIMO (%)

ARCILLA CAMELIAS 6 GRANEL

0.08%

0.07%

0.09%

ARCILLA PROMESA

0.29%

0.26%

0.32%

ARCILLA TICLIO A GRANEL (T-3)

0.14%

0.13%

0.15%

CAOLIN

0.45%

0.40%

0.49%


2.63%

2.37%

2.89%

ARCILLA PROMESA

3.51%

3.16%

3.86%


3.06%

2.76%

3.37%

CAOLIN

4.91%

4.42%

5.40%

7.91%

7.12%

8.70%

OPERACIÓN 1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA a) Almacenamiento de materias primas a granel

b) Variaciones de humedad en materias primas a granel

2. PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DE ESMALTE a) Preparación de esmalte y decorado de piezas

3. SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO a) Descarte en crudo 2

5.00%

3.75%

6.24%

2

Enaplic 5 (M )

6.20%

4.65%

7.75%

b) Granilla

2.79%

2.51%

3.07%

Enaplic 4 (M )


4. PLANTA DE PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF) - LIMA A continuación se presenta el promedio y rango de mermas resultantes del estudio para la Planta de Pegamentos y Fraguas - Lima

Cuadro 7.4: Resultados de la PPF-Lima % Promedio de Merma

Minimo (%)

Maximo (%)

a) Carga y producción de pegamento

0.76%

0.68%

0.84%

b) Empaque del pegamento

0.13%

0.12%

0.14%

a) Carga y producción de fragua

0.37%

0.33%

0.40%

b) Empaque de Fragua

0.62%

0.55%

0.68%

0.33%

0.29%

0.36%

1.48%

1.33%

1.63%

Operación 1. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO

2. PREPARACIÓN DE FRAGUA

3. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN PASTA

a) Carga y producción de pegamento en pasta 4. PREPARACIÓN DE PRIMER ACRÍLICO

a) Carga y producción de primer acrílico Fuente: Cerámica Lima S.A. Elaboración: ACOMISA


6. PLANTA DE PEGAMENTO Y FRAGUAS (PPF) - AREQUIPA A continuación se presenta el promedio y rango de mermas resultantes del estudio para la Planta de Pegamentos y Fraguas – Arequipa.

Cuadro 7.6: Resultados de la PPF Arequipa % Promedio de Merma

Minimo (%)

Maximo (%)

a) Carga y producción de pegamento

0.54%

0.48%

0.59%

b) Empaque del pegamento

0.55%

0.49%

0.60%

Operación 1. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO


B. RESULTADO DELAVALIDACIÓN ESTADÍSTICA DELAINFORMACIÓN EL procedimiento de verificación estadística de los porcentajes de merma promedio obtenidos a partir de la información contenida en el sistema de control de la producción, se realizó de acuerdo a la metodología explicada en el Capítulo VI. Los resultados comprenden la comparación del porcentaje promedio de merma


Cuadro 7.7: Resultado de la prueba de hipótesis para Planta 1 (San Juan de Lurigancho)

µ0

Proceso

σ

X

η

Promedio del Desviación del Promedio de la Tamaño de Sistema muestra muestra sistema

Z0

-Z(1-0.05/2) Z(1-0.05/2)

Estadístico de la prueba

Límite inferior de

Límite superior de

aceptación

aceptación

Conclusión

a) Descarte en crudo i. SACMI 1

6.85%

1.57%

6.21%

7

-0.97

-1.25

1.25

Hipótesis aceptada

1.34%

2.69%

7

-0.77

-1.00

1.00

Hipótesis aceptada

b) Quiebra en vidrio i. SACMI 1

3.01%

Promedio Total

Hipótesis aceptada

Fuente: Información del muestreo de partes realizado y del sistema de Cerámica Lima S.A. Elaboración: ACOMISA

Cuadro 7.8: Resultado de la prueba de hipótesis para Planta 2 (San Martin de Porres) µ0

σ

Promedio del Desviación del

X

η

Z0

Promedio de la

Tamaño de

Estadístico de

muestra

muestra

la prueba

Proceso

sistema

sistema

-Z(1-0.05/2) Z(1-0.05/2) Límite

Límite

inferior de

superior de

aceptación

aceptación

-0.31

0.31

Conclusión

b) Quiebra en vidrio i. Enaplic 1

2.32%

0.39%

2.25%

7

-0.25

Hipótesis aceptada


Cuadro 7.9 Resultado de la prueba de hipótesis pata Planta 3 (Punta Hermosa) µ0 Proceso

σ

Promedio del

Desviación del

sistema

X

η

Z0

-Z(1-0.05/2)

Z(1-0.05/2)

Límite inferior de

Límite superior de

aceptación

aceptación

sistema

Promedio de la muestra

Tamaño de muestra

Estadístico de la prueba

7.2 %

1.34 %

6.21 %

7

-0.98

- 0.90

0.90

Hipótesis aceptada

6.78 %

1.31%

5.6 %

7

-0.79

-1.00

1.00

Hipótesis aceptada

Conclusión

a) Descarte en crudo i. ENAPLIC 4

b) Quiebra en vidrio i. ENAPLIC 4

Promedio Total Fuente: Información del muestreo de partes realizado y del sistema de Cerámica Lima S.A. Elaboración: ACOMISA

Hipótesis aceptada

75

CERAMICA LIMA S.A.


C. COSTO DEMERMAS DEMATERIAS PRIMAS E INSUMOS De acuerdo con el cuadro de mermas de las plantas 1,2 y 3, Pegamentos y Fraguas - Lima, Pegamento y Fraguas Trujillo y Pegamentos y Fraguas -Arequipa, se ha estimado el costo de las mismas como se indica a continuación, sobre la base del porcentaje promedio de merma de materias primas e insumos, que tiene la empresa en cada operación. Cabe indicar que los consumos han sido proporcionados por el Área de Producción y los costos por el área de contabilidad, los cuales no han sido objeto de verificación, por no ser parte del estudio realizado.

1. Planta 1- San juan de Lurigancho Cuadro 7.10: Valor de las mermas de la Planta 1 (San Juan de Lurigancho) Operación

% Promedio de Merma 2014

Consumo 2014

Merma Estimada

Costo Unitario (S/.)

Valorización de merma 2014

1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA a) Almacenamiento de materias primas a granel ( TN) ARCILLA CAMELIAS 6 GRANEL

0.18%

52,676

92.88

S/. 27.78

S/.

2,580.43


1.09%

13,176

143.62

S/. 32.52

S/.

4,670.46

ARCILLA JULLISA

6.12%

12,836

785.57

S/. 110.05

S/.

86,450.40

ARCILLA ORE ( # 6 ) A GRANEL

1.01%

20,528

207.58

S/. 94.75

S/.

19,669.16

ARCILLA PROMESA

2.09%

84,804

1,773.78

S/. 34.07

S/.

60,431.47

ARCILLA TICLIO A GRANEL

0.05%

76,789

37.38

S/. 79.50

S/.

2,971.93

TALCO CAMELIAS ( # 6 )

27.28%

6,483

1,768.71

S/. 137.46

S/.

243,127.85

S/.

419,901.69

SUB TOTAL 2. SECADO, DECORADO,VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO a) Descarte en crudo


2.

Planta 2 – San Martin de Porres

Igualmente se ha procedido para estimar el corto de la merma de Planta 2 - San Martin de Porres. Cuadro 7.11: Resultados de las mermas de la Planta 2 (San Martin de Porres) Operación

% Promedio de Merma 2014

Consumo 2014

Merma Estimada



1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA a) Almacenamiento de materias primas a granel ARCILLA LAS CAMELIAS 06 GRANEL

0.20%

137,682

275.36

S/. 26.69

S/.7,350.37

ARCILLA LAS CAMELIAS 07 GRANEL ARCILLA LAS CAMELIAS PROMESA GRANEL ARCILLA TICLIO T-3 (CHANCADO) GRANEL

0.26%

19,380

50.39

S/. 27.92

S/. 1,406.72

1.36%

45,414

617.63

S/. 36.04

S/. 22,257.00

3.06%

14,281

436.99

S/. 80.54

S/. 35,196.83


1.10%

4,188

46.06

S/. 80.93

S/. 3,727.98 S/. 69,938.90

SUB TOTAL 2. PREPARACIÓN DE FRITAS a) Almacenamiento en bolsas: materias primas

0.07%

4,920,000

3,205.64

S/. 1.61

S/.

5,169.38

b) Preparación de Fritas

12.76%

8,255,000

1,053,500.00 1,053,500.00

S/. 1.66

S/.

1,747,967.49

S/.

1,753,136.87

SUB TOTAL 3. PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DE ESMALTE a) Preparación de esmalte y


Continuación Cuadro 7.11: Resultados de las mermas de la Planta 2 (San Martin Mar tin de Porres) % Promedio de Merma 2014

Consumo 2014

Merma Estimada



2.68%

3,294,456.04

88,213.24

S/. 6.40

S/.

564,822.07

1.46%

4,337,720.52

63,243.59

S/. 6.40

S/.

404,943.47

d.3) Enaplic 3 (M )

3.66%

4,929,641.03

180,630.00

S/. 6.40

S/.

1,156,558.93

d.4) Poppi (M2)

1.13%

1,090,318.35

12,313.50

S/. 6.40

S/.

78,842.32

S/.

2,205,166.79

Operación d) Quiebra en vidrio d.1 ) Enaplic 1 (M2) 2

d.2) Enaplic 2 (M ) 2

SUB TOTAL 5. DECOCERAMICA a) Preparacion de listelos

1.95%

74,862.38

1,458.97

S/. 6.40

S/.

9,341.69

b) Preparación de zócalos

6.10%

92,938.43

5,669.08

S/. 6.40

S/.

36,298.68

SUB TOTAL

S/.

45,640.37

TOTAL PLANTA 2 - SAN MARTIN DE PORRES

S/.

5,612,417.23

3.

Planta 3- Punta Hermosa

Igualmente se ha procedido para estimar el corto de la merma de Pl anta 3 – Punta Hermosa.

Cuadro 7.12: Resultados de las mermas de la Planta 3 (Punta Hermosa) Operación

% Promedio de Merma

Consumo 2014

Merma Estimada


Valorización de merma

1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA a) Almacenamiento de materias materias primas a granel (TN)

S/.

$


Continuación Continuación Cuadro 7.12: Resultados de las mermas de la Planta 3 (Punta Hermosa) % Promedio de Merma

Operación

Consumo 2014

Merma Estimada


Valorización de merma

3. SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO

a) Descarte en crudo Enaplic 4 (M2) 2

Enaplic 5 (M )

5.00%

7,006,604.82

350,001.92

S/. 0.78

S/.

273,992.75

6.20%

4,007,553.97

248,397.38

S/. 0.78

S/.

194,453.45

S/.

468,446.20

SUB TOTAL b) Granilla

2.79%

540,043.12

15,052.74

S/. 4.78

S/. 71,957.38

2.22%

6,637,053.83

147,212.21

S/. 6.51

S/.

957,983.64

3.45%

3,760,638.84

129,867.96

S/. 6.51

S/.

845,115.91

S/.

1,803,099.56

S/.

3,510,062.11

d) Quiebra en vidrio Enaplic 4 (M2) 2

Enaplic 5 (M )

SUB TOTAL TOTAL PLANTA 3 - PUNTA HERMOSA

4.

Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) - Lima

Igualmente se ha procedido 'para estimar el costo de la merma de Planta de Pegamentos y Fraguas – Lima Cuadro 7.13: Valor de las mermas en la Planta de Pegam entos y Fraguas- Lima

OPERACION

% PROMEDIO DE MERMA

CONSUMO 2014

MERMA ESTIMADA (Kg)

COSTO UNITARIO (S/)

VALORIZACION DE LA MERMA(S/.)


5.

Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) - Trujillo

Igualmente se ha procedido para estimar el costo de la merma de Planta De Pegamentos y Fraguas –Trujillo Cuadro 7.14: Valor de las Mermas en la Planta de Pegamentos y Fraguas - TRUJILLO % PROMEDIO DE MERMA

OPERACION

CONSUMO 2014

MERMA ESTIMADA (Kg)

COSTO UNITARIO (S/)


0.200

4,335

0.610

1,521

1) PREPARACION DE PEGAMENTO EN POLVO a) Carga y Producción (Kg) 0.06% 34,700,938.50 21,625 b) Empaque de pegamento 0.18% 1,396,678.00 2,496 (unidades) TOTAL PLANTA DE PEGAMENTOS Y FRAGUAS TRUJILLO

6.

5,856

Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) - Arequipa

Igualmente se ha procedido para estimar el costo de la merma de Planta de Pegamentos y Fraguas - Arequipa Cuadro 7.15: Valor de las mermas de la Planta de Pegamentos y Fraguas - Arequipa

OPERACION

% PROMEDIO DE MERMA

CONSUMO 2014

MERMA ESTIMADA (Kg)

COSTO UNITARIO (S/)


1) PREPARACION DE PEGAMENTO EN POLVO a) Carga y Producción (Kg) b) Empaque de pegamento (unidades)

0.54%

28,701,882.81

154,990

0.196

30,356

0.13%

1,150,288.00

1,495

0.625

934


ANEXOS


ANEXO 1: DESCRIPCIÓN DE PROCESOS PRODUCTIVOS


1.

Planta – San Juan de Lurigancho

Descripción de los procesos productivos de la Planta 1 - San Juan de Lurigancho: I. PREPARACIÓN DE LA PASTA Planta 1 - San Juan de Lurigancho en el ejercicio 2014, utilizó 7 tipos de arcilla: • • • • • • •

Arcilla Camelias 6 Granel Arcilla Camelias 7 Granel Arcilla Jullisa Arcilla Ore (#6) a Granel Arcilla Promesa Arcilla Ticlio a Granel Talco camelias (#6)

Existen dos tipos de pasta: una para revestimientos de pisos y la otra para revestimientos de pared. Según la fórmula requerida para elaborar ya sea, revestimientos cerámicos para piso o pared, se inicia pesando la arcilla en la balanza para luego enviarse vía una faja transportadora hacia los distintos molinos. La pasta para el revestimiento de pisos se realiza mediante un proceso continuo de molienda. Se tiene tres molinos, dos de bolas de sílice (piedras de río) y uno de bolas de alubit; los cuales están conectados por un eje tubo de pase de barbotina; a medida que se disminuye las partículas pasa a través de los molinos logrando el tamaño necesario. Por otro lado, la pasta para el revestimiento de paredes se realiza en molinos de bolas no continuos. Los molinos se cargan con la mezcla de arcillas de acuerdo a la fórmula y se procesa por un periodo promedio de ocho horas; luego de esto se obtiene el tamaño de partícula y la homogenizacion requerida por la fórmula. Durante la preparación de la mezcla en los molinos, también interviene el agua de la poza de sedimentación, el descarte en crudo y la quiebra en vidrio o chamota. Ésta es molida por la empresa COMICSA.


homogénea con agua. Luego del tiempo establecido, se descarga en tanques de almacenamiento para el respectivo reposo y enfriamiento. Finalmente se traslada a la línea de esmaltado para ser utilizadas. IV. PRENSADO El proceso de prensado se realiza a través de prensas hidráulicas con capacidad de carga y presiones de trabajo. Existen 8 prensas, de las cuales 04 prensan en tamaños de 30cm x 3oem, 2 prensan en tamaño de 40cm x 40cm y las últimas 2 prensan en tamaños de 45cm x 45cm. A través de este proceso, se obtiene el cuerpo prensado, el cual debe cumplir con las características físicas apropiadas para la obtención de un producto adecuado. Las líneas cuentan con la siguiente capacidad: Sacmi 1 : Prensa i (5 piezas/golpe) y Prensa 2 (4 piezas/golpe) • • Sacmi 2: Prensa 1 y 2 (6 piezas/golpe) • Sacmi 3: Prensa 1 y 2 (6 piezas/golpe) Sacmi 4: Prensa 1 y 2 (3 piezas/golpe para formato 40x40 y 4 piezas/golpe para formato 30x30) • Sacmi 5: Prensa 1 y 2 (3 piezas/golpe para formato 40x40 y 45x45, y 4 piezas/golpe para formato • • 30x30) Si bien existe una pérdida al momento de realizar el prensado, existe cierta cantidad de polvo fino que se aspira y otra se acumula en el suelo, este material se recupera, y vuelve a ingresar al proceso productivo. V. SECADO Los revestimientos cerámicos obtenidos de la prensa se someten a u n proceso de secado por medio


aplican los esmaltes correspondientes a los revestimientos cerámicos de acuerdo con el tipo de decorado que esté programado. Los esmaltes son aplicados mediante campanas o discos según la superficie del revestimiento cerámico (los cuales pueden ser lisos o estructurados), y el decorado por medio de maquinarias Seri gráficas rotativas (Rotocolor) con las que se logran diferentes efectos de color y diseño. En algunos casos hay productos que llevan granula, la cual es aplicada luego del decorado. Los productos esmaltados se almacenan en boxes y luego ingresan al horno. Para los hornos Sacmi 4 y Sacmi 5 se utiliza un vehículo automático que distribuye lo boxes siguiendo una señal de magnetos permanentes colocados en el suelo, controlado por un sistema de cómputo, el cual finalmente se encarga de abastecer al horno de producción. Si pasara algún inconveniente en el almacenamiento, los productos esmaltados también podrían pasar por línea directa al horno, aunque esto podría ocasionar vacíos. Durante este proceso se pueden producir pérdidas de tinta, engobe, esmalte y granula debido a trancamientos en la línea o fallas durante el esmaltado. Estas piezas son almacenadas en contenedores para su futura recuperación a través de la preparación de la pasta. VII. COCCIÓN Durante esta etapa se desarrollan una serie de reacciones físico - químicas que determinan las características técnicas y estéticas diseñadas. En los hornos el producto soporta temperaturas de 1,120°C, donde ocurre el vidriado y finalmente se obtienen revestimientos cerámicos terminados. En este proceso se producen roturas o explosiones ya sea debido a problemas con la curva de temperatura del horno, por humedad excesiva de las piezas, fallas mecánicas, eléctricas, corte de energía eléctrica o por trancamientos dentro del horno. Durante este proceso, se pierden por efecto de la calcinación bióxido de carbono, agua y compuestos orgánicos volátiles. VIII. CLASIFICADO En este proceso un operador clasifica la calidad del producto en 2 tipos: extra y comercial, así como la quiebra, según la revisión de la superficie del revestimiento cerámico. Luego la máquina


X. RECUPERO DEL DESCARTE EN CRUDO Y LA QUIEBRA EN VIDRIO DE LAS LÍNEAS El descarte en crudo desechado en las líneas húmedas (SACMI) puede ser reutilizado como parte de la barbotina. Para ello se muelen para obtener el tamaño de partícula necesario y luego son incorporados en la pasta. La quiebra en vidrio desechada en las líneas húmedas (SACMI) puede ser reutilizada como parte de la barbotina. Para ello, es llevada a COMICSA mediante camiones y ahí se chanca en un molino de cizalla para obtener el tamaño de partícula necesaria para su inclusión en la barbotina.

2.

Planta 2 - San Martin de Porres

Se presentan una breve descripción del proceso productivo en Planta 2 - San Martin de Porres. I.

RECEPCIÓNDEARCILLA El proveedor transporta la arcilla hasta la planta de Planta 2 - San Martín de Porres. Personal de laboratorio verifica en la entrada a la planta de manera visual que la arcilla en los camiones no presente signos de estar contaminada y que el camión no presente fuga de aceite u otro contaminante. Si no se encuentran inconvenientes, la arcilla es pesada en la balanza, el cual registra el peso de la carga en el sistema de control de existencias, luego se transporta el material hacia los patios de almacenamiento para su posterior ingreso al proceso productivo. Cerámica Lima en el ejercicio 2014, adquirió 5 tipos de arcilla:

• • •

Arcilla Las camelias 06 – Granel Arcilla Las camelias 07 – Granel Arcilla Las camelias Promesa Granel


Una vez obtenido el polvo fino se agrega cierta cantidad de agua para obtener la granulación requerida. Dicho polvo granulado es pasado por un secador para obtener la humedad requerida para el prensado, luego es enviado a los silos de almacenamiento donde se obtiene una humedad homogénea para que éste pueda ser utilizado en el prensado. Se requiere 9% de humedad. IV.

PRENSADO

Se realiza a través de prensas hidráulicas con capacidad de carga y presiones de trabajo. Existen 6, las cuales trabajan agrupadas de a dos, 4 de las cuales prensan en tamaños de 30cmx30cm y dos de 40cmx40cm. Es a través de este proceso que se obtiene el cuerpo prensado, el cual cumple con las características físicas apropiadas para la obtención de un producto adecuado. En este proceso existe una pérdida que tiende a 'cero', dado que al momento de realizar el prensado, cierta cantidad de polvo fino es aspirado y otra se deposita en el suelo. V.

SECADO

Los revestimientos cerámicos obtenidos de la prensa se someten a un proceso de secado por medio de secadores de rodillo, dándoles el tiempo y la temperatura adecuada, lográndose disminuir la humedad del soporte crudo a un 0.7%. Con esta operación se consigue aumentar la resistencia mecánica del soporte de manera tal que resista los siguientes procesos. En esta operación pueden ocurrir roturas o explosiones dentro del secador. Esto se puede deber a que la composición de la arcilla puede no tener el nivel de calidad deseado; o que las piezas no lleguen a la temperatura adecuada, o debido a bloqueos en la línea de esmaltado lo que ocasiona que las piezas permanezcan más tiempo del esperado en el secador. VI.

PREPARACIÓNDEESMALTE


Durante este proceso se pueden producir mermas de arcilla, engobe, esmalte y granula debido a trancamientos en la línea o fallas durante el esmaltado. Tanto las pérdidas de esmalte en su preparación como también aquel que se pierde en la línea de esmaltado llegan a través de canales a una poza de sedimentación de donde luego son impulsadas mediante un sistema de bombas a tanques de sedimentación que separan la parte más líquida de los desperdicios mediante la aplicación de coagulantes y floculantes. El lodo residual se bombea a un filtro prensa donde la parte sólida de las pérdidas de esmalte, engobe, tintas y arcilla del cuerpo prensado se recuperan en forma de tortas cuyo peso es controlado y registrado.

VIII.

COCCIÓN

Durante esta etapa se desarrollan una serie de reacciones físico - químicas que determinan las características técnicas y estéticas diseñadas. En los hornos el producto es sometido a temperaturas de 1,120°C, donde ocurre el vidriado y finalmente se obtienen revestimientos cerámicos. En este proceso se producen roturas o explosiones ya sea debido a problemas con la curva de temperatura del horno que ocasiona defectos en la cocción de las piezas, fallas mecánicas, eléctricas, corte de energía eléctrica o por trancamientos dentro del horno. También existen pérdidas por calcinación: compuestos orgánicos volátiles, agua y bióxido de carbono. IX.

CLASIFICADO

En este proceso la máquina seleccionadora clasifica los revestimientos cerámicos de acuerdo a sus dimensiones (formato). Asimismo, un operador clasifica la calidad del producto en dos tipos: extra o comercial, previamente se le asignó el tono (intensidad del color). Posteriormente las máquinas seleccionadoras apilan los revestimientos cerámicos de acuerdo a la calidad, tono y formato, las cuales se encajan según la calidad asignada.


una temperatura que oscila entre 1000 y 1035°C. Cuando el producto lleva aplicaciones de emulsión de oro y/o plata se realiza una segunda quema en el horno a 800°C. En esta sección pueden ocurrir roturas por trancamientos, dichas quiebras se acumulan en los contenedores. En la sección de corte, se utiliza agua como refrigerante del disco diamantado, ya que por la fricción se genera calor que podría dañarlo, pueden ocurrir roturas por deformación de las piezas o por desgaste del disco diamantado. El secado de dichas piezas se efectuaba hasta inicios del mes de febrero en el tercer turno ya que era necesario disminuir la temperatura del horno a 400°C, después se comenzó a utilizar un secador a una temperatura de 300°C. El embalaje y paletizado de las piezas son realizadas en forma manual.

3.

Planta 3- Punta Hermosa

Se presentan una breve descripción del proceso productivo en Planta 3 – Punta Hermosa. I.

Recepción de arcilla El proveedor transporta la arcilla hasta la planta 3 – Punta Hermosa. Personal de laboratorio verifica en la entrada a la planta de manera visual que la arcilla en los camiones no presente signos de estar contaminada y que el camión no presente fuga de aceite u otro contaminante, sin no se encuentran inconvenientes la arcilla es pesada en la balanza, el cual registra el peso de la carga en el sistema de control de existencias, luego se transporta el material hacia los patios de almacenamiento, para su posterior ingreso al proceso productivo. Cerámica Lima en el ejercicio 2,014, adquirió 4 tipos de arcilla: Arcilla Promesa Arcilla Ticlio a granel (T-3) Arcilla Camelia 6 Granel Caolín

  


III.

Prensado Se realiza a través de prensas hidráulicas con capacidad de carga y presiones de trabajo. Existen 2, las cuales prensan en tamaños de 45 cm x 45 cm. Es a través de este proceso que se obtiene el cuerpo prensado, el cual cumple con las características físicas apropiadas para la obtención de un producto adecuado. En este proceso existe una pérdida que tiende a 'cero', dado que al momento de realizar el prensado, cierta cantidad de polvo fino es aspirado y otra se deposita en el suelo.

IV.

Secado Los revestimientos cerámicos obtenidos de la prensa se someten a un proceso de secado por medio de secadores de rodillo, dándoles el tiempo y la temperatura adecuada, lográndose disminuir la humedad del soporte crudo a un 0.8%. Con esta operación se consigue aumentar la resistencia mecánica del soporte de manera tal qu e resista los siguientes procesos. En esta operación pueden ocurrir roturas o explosiones dentro del secador. Esto se puede deber a que la composición de la arcilla puede no tener el nivel de calidad deseado; o que las piezas no lleguen a la temperatura adecuada, o debido a bloqueos en la línea de esmaltado lo que ocasiona que las piezas permanezcan más tiempo del esperado en el secador.

V.

Preparación de esmalte De acuerdo con una fórmula, los insumos para la elaboración de esmaltes son pesados y vertidos en molinos, donde se reduce el tamaño de las partículas y se logra una mezcla homogénea con agua y aditivos. Luego del tiempo establecido, se descarga en tanques de almacenamiento de 7 mil litros para su respectivo reposo, luego se bombean a tanques de 2,6 mil litros para colorearlos (dispersado), finalmente los esmaltes son tamizados y son trasladados a la línea de esmaltado.


VII.

Cocción Durante esta etapa se desarrollan una serie de reacciones físico - químicas que determinan las características técnicas y estéticas diseñadas. En los hornos el producto es sometido a temperaturas de 1,120°C, donde ocurre el vidriado y finalmente se obtienen revestimientos cerámicos. En este proceso se producen roturas o explosiones ya sea debido a problemas con la curva de temperatura del horno que ocasiona defectos en la cocción de las piezas, fallas mecánicas, eléctricas, corte de energía eléctrica o por truncamientos dentro del horno. También existen pérdidas por calcinación: compuestos orgánicos volátiles, agua y bióxido de carbono.

VIII.

Clasificado En este proceso la máquina seleccionadora clasifica los revestimientos cerámicos de acuerdo a sus dimensiones (formato). Asimismo, un operador clasifica la calidad del producto en dos tipos: extra o comercial, previamente se le asignó el tono (intensidad del color). Posteriormente las máquinas seleccionadoras apilan los revestimientos cerámicos de acuerdo a la calidad, tono y formato, las cuales se encajan según la calidad asignada.

IX.

Paletizado Mediante el uso de fajas transportadoras se transportan las cajas del seleccionador al robot paletizador, el cual se encarga de ubicarlas en diferentes parihuelas, de acuerdo a su clasificación.

4.

Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) Lima

Descripción de los procesos productivos de PPF - Lima ubicada en el distrito de Puente Piedra.


Cada material tiene un silo de almacenamiento previo al dosaje. Los silos se dividen en dos grupos: silos exteriores y silos interiores; en los silos exteriores se deposita arena blanca y gris, carbonato, sílice y cemento; y en los silos interiores el vinapass RE, vinapass Rl y celulosa. II.

PROCESO DE DOSAJE Proceso por el cual desde los silos se descargan y pesan las cantidades necesarias de materiales para su mezclado y envasado. El producto se dosifica por medio de tornillos helicoidales hacia las tolvas de balanza.

III.

PROCESO DE MEZCLADO Consiste en homogenizar el material a través de la agitación y movimiento del material en la mezcladora.

IV.

PROCESO DE EMBOLSADO Es el llenado de pegamento en bolsa. Estas bolsas poseen un peso estándar de 25 Kg. y luego por medio de fajas transportadoras son apiladas en tarimas con una capacidad para dos lotes, es decir 64 unidades. Por medio de montacargas son llevadas al almacén de productos terminados para su posterior liberación y despacho.

B. PREPARACIÓN DE FRAGUA El proceso de producción de fragua se divide en cinco sub-procesos:


transportador ubicado dentro de la zona de espera, posteriormente será elevado por un cargador frontal hasta la zona de mezclado. III.

MEZCLADO DE COMPONENTES El operario de la zona de mezclado se encarga de depositar en el mezclador cada una de las 3 bolsas que contienen los pigmentos, cemento y sílice. Se depositan primero sílice, segundo cemento y finalmente pigmentos. De esta manera la sílice distribuye los demás componentes y no se adhieran en la pared de la mezcladora. La mezcladora opera durante un minuto y medio. Luego, la mezcla pasa a través de dos tornillos helicoidales a la tolva de envasado.

IV.

ENVASADO La mezcla pasa a través de un tubo dosificador y un pistón de control que raciona la cantidad de material que será depositada en cada bolsa de producto final. La mezcladora tiene rollos de cinta de plástico, que a través de un calentamiento en los bordes, forma la bolsa con la mezcla de fragua.

V.

EMPAQUETADO Las bolsas de plástico con fragua en su i nterior pasan por una faja transportadora hacia una zona en la que un operario las distribuye en grupos de 12 bolsas por cada caja de cartón. Estas son agrupadas en una paleta que en total contiene 60 cajas y posteriormente cada paleta es transportada a la zona de productos finales. C. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN PASTA


hace un control de calidad para evaluar la composición del lote en producción certificando la calidad respectiva del producto. III.

Proceso de Envasado Se refiere al envasado del pegamento en pasta obtenido de la máquina mezcladora en presentaciones de 6 y 12 kilogramos

D. PREPARACIÓN DE PRIMER ACRÍLICO El proceso de producción de primer acrílico se divide en tres sub-procesos, los cuales son: Proceso de pesaje de materias primas Proceso de Mezclado Proceso de Envasado I.

PROCESO DE C ARGA Y DOSAJE Dentro de tanque de acero inoxidable se carga agua y las bases en proporciones determinadas por la fórmula de producción,

II.

PROCESO DE MEZCLADO Se homogeniza la mezcla con la ayuda de un mezclador manual y se dosifican los aditivos a medida que el material se incorpora.

III.

PROCESO DE ENVASADO La mezcla se bombea hacia un tanque de acero inoxidable elevado y desde allí se procede al


I.

PROCESO DE C ARGA Y DOSAJE Es el proceso por el cual se cargan todas las materias primas necesarias y el agua en la proporción de acuerdo a fórmula para obtener el producto final.

II.

PROCESO DE MEZCLADO Consiste en homogenizar toda la mezcla. Durante este proceso se agregan aditivos en la proporción necesaria para obtener el sellador de porcelanato. Al finalizar el proceso de mezclado se hace un control de calidad para evaluar la composición del lote de producción.

III.

PROCESO DE ENVASADO Se refiere al envasado de las botellas del sellador de porcelanato en presentaciones de un litro. El envasado se realiza de forma manual por los operarios de la empresa.

5.

Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) – Trujillo

Descripción de los procesos productivos de PPF - Trujillo ubicada en el distrito de Moche. A. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO El proceso de producción de pegamentos inicia con la recepción de las materias primas: arenas blanca y gris, cemento blanco tolteca, cemento blanco, celulosa, vinapass, entre otras. El proceso de producción se divide en: • • • •

Proceso de Carga Proceso de Dosaje Proceso de Mezclado Proceso de Envasado


III.

PROCESO DE MEZCLADO Consiste en homogenizar el material a través de la agitación y movimiento del material en la mezcladora.

IV.

PROCESO DE EMBOLSADO Es el llenado de pegamento en bolsa. Estas bolsas poseen un peso estándar de 25 Kg. y luego por medio de fajas transportadoras son apiladas en tarimas con una capacidad para dos lotes, es decir 64 unidades. Por medio de montacargas son llevadas al almacén de productos terminados para su posterior liberación y despacho. 6.

Planta de Pegamentos y Fraguas (PPF) –Arequipa

Descripción de los procesos productivos de PPF - Arequipa ubicada en parque industrial de la ciudad de Arequipa. A. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO El proceso de producción de pegamentos inicia con la recepción de las materias primas: arenas blanca y gris, cemento blanco tolteca, cemento blanco, celulosa, vinapass, entre otras. El proceso de producción se divide en: • • • •

I.

Proceso de Carga Proceso de Dosaje Proceso de Mezclado Proceso de Envasado PROCESO DE C ARGA


IV.

PROCESO DE EMBOLSADO Es el llenado de pegamento en bolsa. Estas bolsas poseen un peso estándar de 25 Kg. y luego por medio de fajas transportadoras son apiladas en tarimas con una capacidad para dos lotes,' es decir 64 unidades. Por medio de montacargas son llevadas al almacén de productos terminados para su posterior liberación y despacho.


ANEXO 2: PRUEBAS REALIZADAS


1)

PLANTA 1

- S AN JUAN DE LURIGANCHO

1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA A. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIASPRIMAS

Cuadro 7.17: Almacenamiento y transporte de materias primas – Planta 1 (San Juan de Lurigancho)

A

B

D=B-C

E=D/A

F=E*90%

F=E*110%

VARIACIÓN (Kg)

MERMA (%)

MINIMO (%)

MAXIMO (%)

439,232

C PESO REAL (CUBICACIÓN) (Kg) 536,228

DESCRIPCIÓN

PESO CONSUMIDO (Kg)

PESO TEORICO ALMACENADO (Kg)


55,006,973.73


12,320,533.45

96,995

0.18%

0.16%

0.19%

243,735

109,442

134,294

1.09%

0.98%

1.20%

ARCILLA JULLISA

13,522,203.33

917,087

89,499

827,588

6.12%

5.51%

6.73%

ARCILLA ORE ( # 6 ) A GRANEL ARCILLA PROMESA

20,090,183.33

499,188

296,034

203,155

1.01%

0.91%

1.11%

87,157,561.36

2,684,901

861,904

1,822,997

2.09%

1.88%

2.30%


77,851,015.90

649,858

611,958

37,900

0.05%

0.04%

0.05%


5,790,661.43

1,661,950

82,232

1,579,719

27.28%

24.55%

30.01%

TOTAL

271,739,132.54

7,095,952.55

2,587,295.77

4,702,647.41

1.73%

1.56%

1.90%


99

CERAMICA LIMA S.A.


B. HUMEDAD DELASARCILLAS ENCANCHA

Cuadro 7.18: Humedad de las Arcillas en cancha- Planta 1 (San Juan de Lurigancho)

%Humedad Insumo

Promedio

Minimo (%)

Maximo (%)


3.00%

2.70%

3.30%


2.10%

1.89%

2.31%

ARCILLA JULLISA

5.80%

5.22%

6.38%

ARCILLA ORE ( # 6 ) A GRANEL

3.70%

3.33%

4.07%

ARCILLA PROMESA

3.80%

3.42%

4.18%


2.80%

2.52%

3.08%


5.90%

5.31%

6.49%

3.87%

3.48%

4.26%

Promedio Fuente: Cerámica Lima S.A. Elaboración: ACOMISA

Nota 1: La pérdida por humedad se determinó mediante mediciones realizadas por el área de laboratorio la misma que nos brindó los valores puntuales promedio indicados en el Capítulo Vil.

100

CERAMICA LIMA S.A.


2. SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO A. DESCARTE EN CRUDO Cuadro 7.19: Descarte en Crudo - Planta 1 (San Juan de Lurigancho) Linea

SACMI 1

Resultado (m2)

Enero

Producción en prensas

193,463

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Julio

179,564

220,941

207,922

196,805

217,209

194,821

212,988

228,392

227,577

158,027

167,464

2,405,173

11,939

10,882

10,276

11,502

16,489

11,813

13,756

12,494

11,726

12,907

7,947

15,168

146,899

6.17%

6.06%

4.65%

5.53%

8.38%

5.44%

7.06%

5.87%

5.13%

5.67%

5.03%

9.06%

6.11%

271,376

235,883

259,901

277,463

280,711

262,890

265,380

269,397

258,460

280,413

251,914

262,281

3,176,067

11,227

10,139

13,489

14,989

12,730

9,932

11,054

7,274

14,445

11,483

14,407

17,779

148,947

4.14%

4.30%

5.19%

5.40%

4.53%

3.78%

4.17%

2.70%

5.59%

4.09%

5.72%

6.78%

4.69%

205,446

176,806

307,611

200,050

293,495

234,021

287,553

276,786

277,152

305,780

255,380

296,667

3,116,746

Descarte en crudo

8,164

9,905

9,672

16,153

11,411

13,650

11,456

14,293

19,451

11,713

13,449

13,123

152,441

Merma

3.97%

5.60%

3.14%

8.07%

3.89%

5.83%

3.98%

5.16%

7.02%

3.83%

5.27%

4.42%

4.89%

437,645

389,314

437,681

461,924

416,783

449,041

435,583

452,755

391,323

426,823

417,953

444,782

5,161,606

35,007

23,591

28,289

22,543

34,341

32,524

35,245

30,791

39,708

44,992

38,483

43,121

408,636

8.00%

6.06%

6.46%

4.88%

8.24%

7.24%

8.09%

6.80%

10.15%

10.54%

9.21%

9.69%

7.92%

153,653

341,729

416,086

361,242

462,158

313,464

360,405

376,642

334,032

329,038

250,627

108,933

3,808,009

14,763

26,520

30,761

18,786

64,366

22,767

28,649

21,142

31,754

27,937

19,526

13,849

320,819

9.61%

7.76%

7.39%

5.20%

13.93%

7.26%

7.95%

5.61%

9.51%

8.49%

7.79%

12.71%

1,261,582

1,323,296

1,642,219

1,508,602

1,649,952

1,476,625

1,543,742

1,588,567

1,489,359

1,569,631

1,333,901

1,280,126

17,667,602

Descarte en crudo

81,099

81,037

92,487

83,97 3

139,336

9 0,686

100,161

85,994

117,085

109,032

93,812

103,040

1,177,742

Merma

6.43%

6.12%

5.63%

5.57%

8.44%

6.14%

6.49%

5.41%

7.86%

6.95%

7.03%

8.05%

6.67%

Descarte en crudo Merma Producción en prensas

SACMI 2


SACMI 3

Producción en prensas SACMI 4


SACMI 5


Promedio

Febrero

Agosto

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre

Total

8.42%

101

CERAMICA LIMA S.A.


B. QUIEBRA EN VIDRIO Cuadro 7.20: Quiebra en vidrio - Planta 1 (San Juan de Lurigancho) Línea

SACMI 1

SACMI 2

SACMI 3

SACMI 4

SACMI 5

Promedi o

Resultado (m2)

Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Julio

Agosto

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre

Total clasificado

181,726.29

168,619.52

211,062.11

196,392.02

179,777.16

205,560.95

180,938.20

174,381.92

216,997.86

214,955.56

151,774.90

153,027.80

2,235,214.29

Quiebra en vidrio

5,442.69

4,965.98

3,939.86

3,999.11

3,007.08

3,244.33

2,824.91

3,041.61

2,845.49

3,293.83

2,679.10

3,564.02

42,848.01

Merma

2.99%

2.95%

1.87%

2.04%

1.67%

1.58% 1.58%

1.56%

1.74%

1.31%

1.53%

1.77%

2.33%

1.92%

Total clasificado

260,956.18

226,458.82

247,763.04

262,337.74

268,151.27

253,499.72

255,734.53

264,152.27

244,504.27

269,304.95

237,895.74

244,664.80

3,035,423.33

Quiebra en vidrio

5,627.24

5,147.99

5,939.18

4,825.45

3,960.87

4,021.70

4,028.30

4,215.97

4,484.30

5,151.96

5,178.31

5,046.43

57,627.70

Merma

2.16%

2.27%

2.40%

1.84%

1.48%

1.59% 1.59%

1.58%

1.60%

1.83%

1.91%

2.18%

2.06%

1.90%

Total clasificado

198,421.88

167,127.61

299,236.88

184,114.13

282,640.34

221,106.43

277,027.36

264,144.17

257,401.27

295,936.32

243,150.75

285,998.09

2,976,305.23

Quiebra en vidrio

3,809.66

4,618.20

5,505.99

4,330.69

4,427.05

4,162.56

4,264.79

3,603.45

3,858.80

4,644.29

4,830.04

4,933.01

52,988.53

Merma

1.92%

2.76%

1.84%

2.35%

1.57%

1.88% 1.88%

1.54%

1.36%

1.50%

1.57%

1.99%

1.72%

1.78%

Total clasificado

402,527.28

367,423.43

409,251.93

438,800.75

382,022.02

416,846.25

398,548.03

421,523.81

350,725.09

380,740.49

378,529.55

401,721.45

4,748,660.08

Quiebra en vidrio

8,924.60

8,824.75

9,695.14

10,792.05

10,400.62

12,215.61

10,848.45

10,502.27

4,827.11

7,120.08

9,760.68

9,847.28

113,758.64

Merma

2.22%

2.40%

2.37%

2.46%

2.72%

2.93% 2.93%

2.72%

2.49%

1.38%

1.87%

2.58%

2.45%

2.40%

Total clasificado

139,890.36

314,799.10

385,124.68

341,776.19

431,012.67

290,107.22

331,915.30

355,120.68

301,417.98

300,751.11

232,375.80

94,603.42

3,518,894.5 1

Quiebra en vidrio

3,350.28

7,436.50

9,177.76

6,562.91

8,910.33

8,405.60

8,022.44

7,824.09

4,308.96

5,040.52

4,770.63

2,450.62

76,260.64

Merma

2.39%

2.36%

2.38%

1.92%

2.07%

2.90% 2.90%

2.42%

2.20%

1.43%

1.68%

2.05%

2.59%

2.17%

Total clasificado

1,183,521.99

1,244,428.48

1,552,438.64

1,423,420.83

1,543,603.46

1,387,120.57

1,444,163.42

1,479,322.85

1,371,046.47

1,461,688.43

1,243,726.74

1,180,015.56

16,514,497.44

Quiebra en vidrio

27,154.47

30,993.42

34,257.93

30,510.21

30,705.95

32,049.80

29,988.89

29,187.39

20,324.66

25,250.68 25,250.68

27,218.76

25,841.36

343,483.52

Merma

2.29%

2.49%

2.21%

2.14%

1.99%

2.31%

2.08%

1.97%

1.73%

2.19%

2.19%

2.08%

1.48%

Total


Nota: Los limites superior e inferior del valor porcentual de la merma para este punto, se determinaron por observación de cada uno de los mese s mostrados en la tabla.

102

CERAMICA LIMA S.A.


2) PLANTA 2-S AN M ARTIN DE PORRES 1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA A. Almacenamiento y transporte de materias primas Cuadro 7.21: Almacenamiento y transporte de materias primas - Planta 2 (San Martin de Porres) A PESO CONSUMIDO (Kg)

B PESO TEORICO ALMACENADO (Kg)

C PESO REAL (CUBICACIÓN) (Kg)


140,791,420

2,639,109

2,357,526

281,583


19,787,787

1,119,779

1,068,331

51,448


47,348,522

1,748,482

1,104,542

643,940

1.36%

1.224%

1.496%


14,521,416

664,797

220,442

444,355

3.06%

2.754%

3.366%


3,912,356

3,122,790

3,079,754

43,036

1.10%

0.990%

1.210%

226,361,501

9,294,957

7,830,595

1,464,362

5.98%

5.38%

6.578%

DESCRIPCIÓN

TOTAL

D=B-C

E=D/A

F=E*90%

F=E*110%

VARIACIÓN (Kg)

MERMA(%)

MINIMO (%)

MAXIMO (%)

0.20%

0.180%

0.220%

0.26%

0.234%

0.286%


103

CERAMICA LIMA S.A.


B. Humedad de Arcillas en cancha Cuadro 7.22: Humedad de arcillas en cancha - Planta 2 (San Martin de Porres)

Insumo

% Humedad Promedio

Minimo (%)

Maximo (%)

Camelia-6

3.30%

2.40%

3.70%

Camelia-7

2.00%

1.80%

2.20%

Promesa

3.40%

3.10%

3.70%

Ticlio

3.40%

2.50%

3.90%

Feldespato FC-3

13.90%

11.80%

15.00%

PROMEDIO

5.20%

4.32%

5.70%


Nota: El rango de esa prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de mermas, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra y aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra

104

CERAMICA LIMA S.A.


2. PREPARACION DE FRITAS A. ALMACENAMIENTO EN BOLSAS : MATERIAS PRIMAS (PARTE 1)

Cuadro 7.23: Preparación de fritas- Almacenamiento en bolsas- materias primas - Planta 2 (San Martin de Porres) a r t s u M

Almacenamiento en bolsas – Materias primas n i l e h e p e N

x a r o B

e d c o n d i i x Z O

o o c s i i r c o A B

o i t a e r t d t i N

l i s o D c r i Z

v i f h s i e c r i Z

r n i o l o v r a a C D

t i n o t a n e B

o l f a a r t u P

a t i m o l o D

s i t a m l A

1

25.02

24.15

26.35

24.78

25.00

1,250.00

1,250.00

1,204.00

24.56

25.36

45.67

1,003.00

4,927.89

2

24.45

23.78

25.36

24.29

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.89

23.67

45.89

1,003.00

4,922.33

3

25.85

25.67

26.45

25.52

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.78

24.39

45.46

1,003.00

4,928.12

4

24,7

25.89

24.78

23.67

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.78

25.45

45.21

1,003.00

4,900.78

5

24.80

23.67

26.90

24.75

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.89

23.67

45.59

1,005.00

4,928.27

6

23.80

23.78

25.36

25.80

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.28

24.36

45.29

1,003.00

4,923.67

7

23.90

24.67

23.56

25.55

25.00

1,250.00

1,250.00

1,204.00

24.35

23.89

45.23

1,003.00

4,923.15

8

23.86

23.78

26.45

24.68

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.52

24.56

44.25

1,003.00

4,924.10

9

24.87

24.89

23.78

25.08

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.68

24.80

45.02

1,003.00

4,923.12

10

25.02

25.89

26.46

25.79

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.79

23.89

45.12

1,003.00

4,927.96

11

25.90

23.78

24.78

24.35

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.79

24.37

45.67

1,003.00

4,924.64

12

23.34

23.69

25.04

25.52

25.00

1,250.00

1,250.00

1,204.00

23.89

25.56

45.58

1,003.00

4,924.62

13

25.52

24.68

23.78

25.69

23.89

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.79

23.68

45.11

1,004.00

4,923.14

14

24.80

25.44

25.81

23.89

24.89

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.08

25.00

45.89

1,003.00

4,926.80

–

Total


A. a r t s u M

ALMACENAMENTO EN BOLSAS : MATERIAS PRIMAS (PARTE 2) Almacenamiento en bolsas – Materias primas n i l e h e p e N

x a r o B

e d o c n d i i x Z O

o o s c i i c r A o B

o i t a e s r t d t i N

l i s o D c r i Z

v i f h s e i c r i Z

r n i o l o v r a a C D

t i n o t a n e B

o l f a a r t u P

a t i m o l o D

s i t a m l A

31

24.78

24.38

25.37

25.08

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.36

24.78

45.52

1,003.00

4,926.27

32

24.53

23.68

23.68

25.48

24.32

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.02

25.17

45.13

1,003.00

4,923.01

33

24.76

24.37

25.69

23.68

25.09

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.78

25.03

45.51

1,003.00

4,925.91

34

23.84

25.05

24.68

24.00

24.23

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.92

25.36

45.89

1,003.00

4,923.97

35

23.89

25.43

26.13

25.08

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.27

25.40

45.28

1,003.00

4,927.48

36

24.20

25.41

23.57

25.98

24.31

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.32

25.11

45.38

1,003.00

4,924.28

37

25.09

24.57

25.60

23.67

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.37

25.67

45.27

1,003.00

4,926.24

38

24.27

25.09

24.79

24.89

25.89

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.23

25.20

45.32

1,003.00

4,925.68

39

23.89

25.69

26.22

24.97

23.67

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.56

24.97

45.52

1,003.00

4,924.49

40

24.89

25.37

26.19

23.98

23.68

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.68

25.07

45.13

1,005.00

4,926.99

41

23.68

25.78

26.14

24.36

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.38

25.11

45.26

1,003.00

4,925.71

42

24.68

24.30

26.50

24.77

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.38

24.93

45.46

1,003.00

4,927.02

43

24.51

24.89

26.08

25.00

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.50

23.89

45.59

1,003.00

4,925.46

44

24.69

24.26

26.39

25.09

24.63

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.60

24.96

45.63

1,003.00

4,927.25

45

23.79

25.67

24.36

24.98

25.00

1,250.00

1,250.00

1,204.00

24.24

25.30

45.19

1,003.00

4,925.53

46

24.41

23.57

23.67

25.21

24.67

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.30

25.40

45.11

1,003.00

4,922.34

47

24.98

24.58

25.33

25.40

24.89

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.01

23.67

45.78

1,003.00

4,925.64

48

24.79

23.57

24.69

24.30

24.50

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.26

25.05

45.12

1,003.00

4,922.28

49

25.45

24.58

25.38

25.01

23.56

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.79

25.28

45.36

1,003.00

4,925.41

–

Total


A.

ALMACENAMIENTO EN BOLSAS : MATERIAS PRIMAS (PARTE 3) Almacenamiento en bolsas – Materias primas

a r t s u M

o o c s i i c r A o B

e d o i o s t a t a r o t i P N

D – l i s o c r i Z

e v i f h s i c r i Z

n r o i l o v r a a C D

a t i n o t n e B

a t o l f a r u P

a t i m o l o D

s i t a m l A

Total

25.57

24.16

25.98

1,250.00

1,250.00

1,204.00

25.36

25.08

45.40

1,003.00

4,928.91

23.68

25.08

24.28

25.68

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.95

25.32

45.42

1,003.00

4,924.78

23.89

23.79

24.79

24.90

23.89

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.77

25.18

45.70

1,003.00

4,922.91

68

23.78

24.68

24.52

24.89

24.57

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.67

25.37

45.39

1,005.00

4,924.87

69

25.08

25.54

24.99

25.52

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.28

25.03

45.30

1,003.00

4,927.74

70

24.79

25.56

24.77

25.41

24.92

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.36

25.33

45.13

1,003.00

4,927.27

71

25.08

25.38

25.60

24.05

25.00

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.90

24.90

45.61

1,003.00

4,925.52

72

25.05

24.78

24.51

24.91

23.79

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.79

24.94

45.63

1,003.00

4,923.40

73

24.58

24.89

24.99

24.89

24.79

1,250.00

1,250.00

1,203.00

23.78

24.96

45.67

1,003.00

4,924.55

74

25.00

23.68

25.98

23.78

25.07

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.38

25.37

45.16

1,003.00

4,924.42

75

24.79

24.68

25.68

25.78

23.68

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.07

23.90

45.12

1,003.00

4,924.70

76

25.07

24.68

25.08

25.78

24.89

1,250.00

1,250.00

1,202.00

24.92

25.33

45.72

1,003.00

4,926.47

77

24.99

23.45

25.67

24.95

24.78

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.19

24.91

45.58

1,003.00

4,925.52

78

24.00

24.78

26.32

24.77

24.79

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.12

24.67

45.25

1,003.00

4,925.70

79

24.08

35.89

25.86

23.34

26.09

1,250.00

1,250.00

1,203.00

25.56

25.28

45.89

1,003.00

4,937.99

80

25.00

24.78

25.34

23.78

25.08

1,250.00

1,250.00

1,203.00

24.90

25.37

45.90

1,003.00

4,926.15

Peso Promedio

24.71

24.84

25.23

24.83

24.76

1,250.00

1,250.00

1,203.08

24.79

24.89

45.45

1,003.19

4,925.75

Tara

0.13

0.07

0.10

0.14

0.09

1.00

1.00

3.00

0.11

0.17

0.15

3.00

8.96

e n i l e h p e N

65

x a r o B

e d o c n d i i x Z O

25.08

25.28

66

24.37

67


B.

PREPARACION DE FRITAS

Cuadro 7.24: Preparación de fritas- Planta 2 (San Martin de Porres)

A

B

C=A-B

D=C/A

E=D*0.75

E=D*1.25

PRODUCTO

INGRESO DE MATERIALES (Kg)

FRITA PRODUCIDA (Kg)

VARIACION(Kg)

MERMA (%)

MINIMO (%)

MAXIMO (%)

10089 FC-Y (A)

3,600,000

3,126,000

474,000

13.17%

9.88%

16.46%

263-A

3,431,000

3,000,000

431,000

12.56%

9.42%

15.70%

32-B2

500,000

458,000

42,000

8.40%

6.30%

10.50%

FR MPB-001-A

151,000

134,000

17,000

11.26%

8.44%

14.07%

FR MPC-002

565,000

477,000

88,000

15.58%

11.68%

19.47%

FRITA 306

8,000

6,500

1,500

18.75%

14.06%

23.44%

RESULTADOS

8,255,000

7,201,500

1,053,500

12.76%

9.57%

15.95%


Nota: El rango de esa prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de mermas, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra y aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra.


3. PREPARACION Y APLICACIÓN DE ESMALTE A. PREPARACION DE ESMALTE Y DECORACION DE PIEZAS Cuadro 7.25: Preparación de esmalte y decoración de piezas- Planta 2 (San Martin de Porres)

MES

*TOTAL CARGA A MOLINOS (Kg)

TOTAL PESO SECO DE MERMA (TORTAS) KG.

MERMA (%)

MINIMO (%)

MAXIMO (%)

ENERO

1,816,982.25

59,463.00

3.27%

2.95%

3.60%

FEBRERO

1,649,944.39

41,531.00

2.52%

2.27%

2.77%

MARZO

2,037,527.49

75,726.00

3.72%

3.34%

4.09%

ABRIL

2,399,161.33

82,479.00

3.44%

3.09%

3.78%

MAYO

2,584,692.57

75,823.00

2.93%

2.64%

3.23%

JUNIO

2,385,195.42

71,679.00

3.01%

2.70%

3.31%

JULIO

1,943,332.39

52,701.00

2.71%

2.44%

2.98%

AGOSTO

1,853,273.32

54,927.00

2.96%

2.67%

3.26%

SETIEMBRE

2,020,220.84

49,046.00

2.43%

2.18%

2.67%

OCTUBRE

2,292,684.69

64,798.00

2.83%

2.54%

3.11%

NOVIEMBRE

2,086,805.33

69,258.00

3.32%

2.99%

3.65%

DICIEMBRE

2,320,914.67

73,513.00

3.17%

2.85%

3.48%

TOTAL 2014

25,390,734.69

770,944.00

3.04%

2.73%

3.34%

Fuente: Cerámica Lima S.A.


4. SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO A. DESCARTE EN CRUDO Cuadro 7.26: Descarte en Crudo- Planta 2 (San Martin de Porres) Línea

ENAPLIC 1

Resultados (m2)

Enero


276,06

322,83

Descarte en crudo

12,945

Merma

ENAPLIC 2

ENAPLIC 3

Promedio

Marzo

Abril

Mayo

347,207.04

302,510

11,629

17394.83

Agosto

Nov.

Diciembr e

Total

311,038

335,758

303,045

3,395,905

5,192

12,877

10,314

16,754

128,541

3.07%

5.53%

3.79%

Junio

Julio

Sept.

373,576

332,478

358,685

0

132,714

8,970

11,899

8,941

11,625

0

Octubre

4.69%

3.60%

5.01%

2.97%

3.19%

2.69%

3.24%

0

3.91%

4.14%


231,60

209,12

286,774

415,136

438,289

409,687

301,599

441,178

427,533

443,350

407,238

436,228

4,447,731

Descarte en crudo

7,185

8,735

11,229

11,185

12,047

12,706

9,899

14,234

13,168

12,174

11,108

11,880

135,552

Merma

3.10%

4.18%

3.92%

2.69%

2.75%

3.10%

3.28%

3.23%

3.08%

2.75%

2.73%

2.72%

3.05%


450,97

341,819

378,853

423,957

464,847

448,791

459,207

475,023

414,550

407,091

419,624

449,021

5,133,761

Descarte en crudo

21,080

19,464

22,078

7,679

17,549

18,816

19,434

18,603

20,954

20,215

17,229

17,447

220,549

4.67%

5.69%

5.83%

1.81%

3.78%

4.19%

4.23%

3.92%

5.05%

4.97%

4.11%

3.89%

4.30%


0

0

41,158

164,303

165,413

153,968

0

106,626

167,291

161,244

0

166,429

1,126,433

Descarte en crudo

0

0

2,884

7,457

3,938

7,580

0

4,781

5,054

4,105

0

8,121

43,919

Merma

0

0

7.01%

4.54%

2.38%

4.92%

0

4.48%

3.02%

2.55%

0

4.88%

3.90%

1,119,4 91

1,022,827

1,142,088

1,322,723

1,162,620

1,354,72

14,103,83

Merma

POPPI2

Febrero


958,64

873,770

1,053,992

1,305,906

1,442,124

1,344,9 24

Descarte en crudo

41,210

39,829

53,586

35,289

45,433

48,043

40,958

37,618

44,368

49,372

38,651

54,203

528,561

4.30%

4.56%

5.08%

2.70%

3.15%

3.57%

3.66%

3.68%

3.88%

3.73%

3.32%

4.00%

3.75%

Merma


B.

QUIEBRA EN VIDRIO Cuadro 7.27: Quiebra en Vidrio- Planta 2 (San Martin de Porres)

Línea

ENAPLI C1

Resulta do s (m2) Total clasific ado Quiebr a en vidrio

Enero

Febre ro

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Julio

Agost o

Septiem bre

Octubr e

Noviem bre

Diciem bre

Total

265,5 71

313,3 41

333,27 4

297,14 7

365,19 8

325,90 1

348,82 4

0

128,708

300,91 6

327,530

288,04 6

3,294,4 56

6,900

7,293

14,560

9,859

8,199

4,501

5,079

0

4,260

4,617

4,896

18,051

88,213

2.60 %

2.33 %

4.37%

3.32%

2.25%

1.38%

1.46%

0

3.31%

1.53%

1.49%

6.27%

2.68%

226,1 66

201,7 34

278,45 4

406,15 7

427,71 4

398,70 3

295,19 3

429,4 34

416,811

432,73 8

398,444

426,17 2

4,337,7 21

1,575

1,830

6,047

7,257

5,120

7,061

2,773

5,941

5,643

4,171

6,712

9,115

63,244

0.70 %

0.91 %

2.17%

1.79%

1.20%

1.77%

0.94%

1.38 %

1.35%

0.96%

1.68%

2.14%

1.46%

433,2 57

323,5 90

358,03 5

416,47 7

448,35 6

430,60 9

440,69 4

458,2 96

394,622

388,81 2

404,512

432,38 2

4,929,6 41

12,24 8

9,756

17,721

23,308

14,953

17,323

16,925

12,05 1

9,323

18,098

14,200

14,727

180,630

2.83 %

3.01 %

4.95%

5.60%

3.33%

4.02%

3.84%

2.63 %

2.36%

4.65%

3.51%

3.41%

3.66%

0

0

38,520

158,02 8

162,49 2

147,10 6

0

102,1 97

164,111

158,56 0

0

159,30 5

1,090,3 18

0

0

1,778

2,921

1,212

2,549

0

789

799

895

0

1,371

12,314

Merma

0

0

4.62%

1.85%

0.75%

1.73%

0

0.77 %

0.49%

0.56%

0

0.86%

1.13%

Total clasific ado

924,9 94

838,6 65

1,008, 282

1,277, 809

1,403, 760

1,302, 320

1,084, 710

989,9 27

1,104,25 2

1,281, 026

1,130,4 86

1,305,9 03

13,652, 136

Merma

ENAPLI C2

Total clasific ado Quiebr a en vidrio Merma

ENAPLI C3

Total clasific ado Quiebr a en vidrio Merma

POPPI 2

Total clasific ado Quiebr a en vidrio


5. PROCESO DE FABRICACION DE PRODUCTOS DE REVESTIMIENTO A. FABRICACION DE LISTELOS Cuadro 7.28: Fabricación de Listelos- Planta 2 (San Martin de Porres)

MES

CONSUMO DE BASES (M2)

SALIDA DE PRODUCTOS (M2)

VARIACION (M2)

MERMA (%)

ENERO

4,894.62

4,750.08

144.54

2.95%

FEBRERO

7,280.09

7,098.92

181.17

2.49%

MARZO

7,698.07

7,635.36

62.71

0.81%

ABRIL

7,850.12

7,739.15

110.97

1.41%

MAYO

400.02

391.00

9.02

2.26%

JUNIO

5,746.89

5,632.23

114.65

2.00%

JULIO

8,685.04

8,567.27

117.77

1.36%

AGOSTO

8,649.25

8,401.71

247.54

2.86%

SEPTIEMBRE

6,290.52

6,137.11

153.41

2.44%

OCTUBRE

4,934.86

4,810.31

124.55

2.52%

NOVIEMBRE

4,815.83

4,733.27

82.55

1.71%

DICIEMBRE

7,617.08

7,507.00

110.07

1.45%

TOTAL

74,862.38

73,403.40

1,458.97

1.95%

Fuente: Cerámica Lima S.A. Elaborado: ACOMISACERÁMICA LIMA S.A.


B.

FABRICACION DE ZOCALOS

Cuadro 7.29: Fabricación de Zócalos- Planta 2 (San Martin de Porres)

MES

CONSUMO DE BASES (M2)

SALIDA DE PRODUCTOS (M2)

VARIACION (M2)

MERMA (%)

ENERO

10,559.28

10,083.01

476.27

0.05

FEBRERO

6,792.48

6,334.67

457.81

0.07

MARZO

6,180.25

5,680.98

499.28

0.08

ABRIL

6,171.97

5,723.11

448.85

0.07

MAYO

10,753.27

10,410.08

343.20

0.03

JUNIO

5,857.83

5,536.06

321.77

0.05

JULIO

6,056.13

5,619.09

437.04

0.07

AGOSTO

5,309.41

5,077.77

231.64

0.04

SEPTIEMBRE

5,304.00

4,975.15

328.85

0.06

OCTUBRE

11,250.36

10,433.22

817.14

0.07

NOVIEMBRE

9,359.94

8,887.69

472.26

0.05

DICIEMBRE

9,343.50

8,508.53

834.98

0.09

TOTAL

92,938.43

87,269.35

5,669.08

0.06

Fuente: Cerámica Lima S.A. Elaborado: ACOMISACERÁMICA LIMA S.A.


3) PLANTA 3-PUNTA HERMOSA 1. ALMACENAMIENTO EN CANCHA A. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS

Cuadro 7.30: Almacenamiento y transporte de materias primas (Planta3 – Punta Hermosa)

A

B

C

D=B-C

E=D/A

F=E*90%

F=E*110%

N°

DESCRIPCIÓN

PESO CONSUMIDO (Kg)

PESO TEORICO ALMACENADO (Kg)

PESO REAL (CUBICACIÓN) (Kg)

VARIACIÓN (Kg)

MERMA (%)

MINIMO (%)

MAXIMO (%)

1


79,117,728.44

8,175,350.77

8,112,056.59

63,294

0.08%

0.07%

0.09%

2

ARCILLA PROMESA

77,725,534.35

3,031,411.91

2,804,715.80

226,696

0.29%

0.26%

0.32%

3


15,399,130.31

8,787,305.56

8,765,746.77

21,559

0.14%

0.13%

0.15%

4

CAOLIN

23,488,317.02

10,821,468.83

10,716,640.17

104,829

0.45%

0.40%

0.49%

195,730,710

30,815,537

30,399,159

416,378

0.21%

0.19%

0.23%

TOTAL

Nota: El rango de esa prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de mermas, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra y aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra.

114

CERAMICA LIMA S.A.


B.

HUMEDAD DE ARCILLAS EN CANCHA Cuadro 7.31: Humedad de arcillas en c cancha (Planta3 – Punta Hermosa)

N°

DESCRIPCION ARCILLA

JULIO

AGOSTO

SETIEMBRE

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DICIEMBRE

TOTAL MERMA

MINIMO (%)

MAXIMO (%)

1

ARCILLA CAMELIAS 6

3.10%

3.20%

2.67%

2.37%

2.22%

2.21%

2.63%

1.97%

3.29%

2

ARCILLA PROMESA

3.30%

4.30%

3.68%

3.50%

3.26%

3.01%

3.51%

2.63%

4.39%

3

ARCILLA TICLIO

3.20%

3.10%

2.99%

2.95%

3.04%

3.09%

3.06%

2.30%

3.83%

4

CAOLIN

5.30%

5.30%

5.29%

5.16%

4.39%

4.02%

4.91%

3.68%

6.14%

3.73%

3.98%

3.66%

3.50%

3.23%

3.08%

3.53%

2.65%

4.41%

PROMEDIO

Nota:

El rango de esa prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de mermas, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra y aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra.

115

CERAMICA LIMA S.A.


2. PREPARACION Y VARIACION DE ESMALTE A. PREPARACION DE ESMALTE Y DECORACION DE PIEZAS Cuadro 7.32: Preparación de esmalte y Decoración de piezas (Planta3 – Punta Hermosa)

MES

*TOTAL CARGA A MOLINOS (Kg)

TOTAL PESO SECO DE MERMA (TORTAS) KG.

MERMA (%)

MINIMO (%)

MAXIMO (%)

ENERO

477,794.56

23,053.34

4.82%

3.62%

6.03%

FEBRERO

454,941.18

28,297.86

6.22%

4.67%

7.78%

MARZO

479,261.84

25,235.65

5.27%

3.95%

6.58%

ABRIL

518,646.14

42,512.84

8.20%

6.15%

10.25%

MAYO

818,423.24

66,916.33

8.18%

6.13%

10.22%

JUNIO

890,839.64

89,651.82

10.06%

7.55%

12.58%

JULIO

888,588.73

80,610.78

9.07%

6.80%

11.34%

AGOSTO

795,087.53

61,113.52

7.69%

5.76%

9.61%

SETIEMBRE

816,687.39

72,733.85

8.91%

6.68%

11.13%

OCTUBRE

860,073.67

74,465.07

8.66%

6.49%

10.82%

NOVIEMBRE

792,853.65

42,062.52

5.31%

3.98%

6.63%

DICIEMBRE

908,023.87

81,708.79

9.00%

6.75%

11.25%

TOTAL 2014

8,701,221.45

688,362.39

7.91%

5.93%

9.89%


Nota: El rango de esta prueba se calculó estadísticamente usando un intervalo de confianza con 90% de confiabilidad, utilizando como muestras los valores totales obtenidos en cada mes del estudio

116

CERAMICA LIMA S.A.


3. SECADO, DECORADO, VIDRIADO EN HORNOS Y CLASIFICADO A. DESCARTE EN CRUDO

Cuadro 7.33: Descarte en Crudo (Planta3 – Punta Hermosa)

Línea

ENAPLIC 4

ENAPLIC 5

Resultado s (m2)

Enero

Febrero

Marzo


602,879

570,430

Descarte en crudo

20,146

Merma

Abril

Mayo

Junio

Julio

Agosto

601,644.74

629,522

765,349

610,855

588,709

404,451

568,748

576,806

524,830

562,382

7,006,605

19,959

25627.83

27,501

29,909

39,343

37,508

25,339

33,058

34,423

28,473

28,714

350,002

3.34%

3.50%

4.26%

4.37%

3.91%

6.44%

6.37%

6.27%

5.81%

5.97%

5.43%

5.11%

5.00%


0

0

0

0

276,711

479,516

550,968

565,883

513,644

525,330

515,422

580,080

4,007,554

Descarte en crudo

0

0

0

0

15,011

27,280

38,399

33,245

32,329

37,731

25,642

38,761

248,397

Merma

0

0

0

0

5.42%

5.69%

6.97%

5.87%

6.29%

7.18%

4.97%

6.68%

6.20%

602,879

570,430

601,645

629,522

1,042,060

1,090,372

1,139,676

970,333

1,082,392

1,102,136

1,040,252

1,142,462

11,014,159

Descarte en crudo

20,146

19,959

25,628

27,501

44,920

66,623

75,907

58,584

65,387

72,155

54,115

67,475

598,399

Merma

3.34%

3.50%

4.26%

4.37%

4.31%

6.11%

6.66%

6.04%

6.04%

6.55%

5.20%

5.91%

5.43%

Producción en prensas Promedio

Linea Merma (B/A)*100 Mínimo Máximo

ENAPLIC 4

ENAPLIC 5

5.00%

6.20%

3.75% 6.24%

4.65% 7.75%

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre

Total

117

CERAMICA LIMA S.A.


B.

QUIEBRA EN VIDRIO

Cuadro 7.34: Quiebra en vidrio (Planta3 – Punta Hermosa) Línea

ENAPLIC 4

ENAPLIC 5

Resultados (m2)

Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Total clasificado

578,906

543,129

574,101

596,733

733,800

571,430

551,383

379,294

535,872

Quiebra en vidrio

11,342

9,472

12,842

7,617

15,766

11,162

14,624

7,532

Merma

1.96%

1.74%

2.24%

1.28%

2.15%

1.95%

2.65%

Total clasificado

0

0

0

0

262,260

452,597

Quiebra en vidrio

0

0

0

0

6,099

0.00%

0.00%

0.00%

0.00%

Total clasificado

578,906

543,129

574,101

Quiebra en vidrio

11,342

9,472

Merma

1.96%

1.74%

Merma

Promedio

Noviembre

Diciembre

542,383

496,357

533,667

6,637,054

17,537

21,724

9,160

8,433

147,2 12

1.99%

3.27%

4.01%

1.85%

1.58%

512,751

533,018

481,316

487,599

489,780

541,319

3,760,639

20,992

22,912

23,343

22,984

16,010

7,643

9,886

129,868

2.33%

4.64%

4.47%

4.38%

4.78%

3.28%

1.56%

1.83%

3.45%

596,733

996,060

1,024,027

1,064,134

912,311

1,017,187

1,029,982

986,137

1,074,987

10,397,693

12,842

7,617

21,865

32,154

37,536

30,875

40,521

37,734

16,803

18,319

277,080

2.24%

1.28%

2.20%

3.14%

3.53%

3.38%

3.98%

3.66%

1.70%

1.70%

2.66%

Linea Merma (B/A)*100 Mínimo

ENAPLIC 4

ENAPLIC5

2.22%

3.45%

1.66%

2.59%

Máximo

2.77%

4.32%

Julio

Agosto

Septiembre

Octubre

Total

2.22%

118

CERAMICA LIMA S.A.


4) PLANTA DE PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF) - LIMA 1. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO A. CARGA Y PRODUCCIÓN DE PEGAMENTO

Muestra

1 2

Cuadro 7.35: Carga y Producción de pegamento PPF- Lima A B C D=C/B Ingreso Salida Salida Salida total de parcial de total de parcial de Producto terminado carga de pegamento producto adicionales materia empacado terminado (Kg) prima (Kg) (Kg) (Kg) PEGAMENTO BCO FLEX 110001689 187,466.00 185,825.00 0 185,825.00 CASSINELLI 25 KG 110001671 PEGAMENTO GRIS INT 25 KG 210,566.00 209,175.00 0 209,175.00 Total 398,032.00 395,000.00 0.00 395,000.00

E=A-D

F=E/A

G=F*90%

G=F*110%

Variación (Kg)

Merma (%)

Minimo (%)

Maximo (%)

1,641.00

0.875%

0.788%

0.963%

1,391.00 3,032.00

0.661% 0.760%

0.595% 0.684%

0.727% 0.836%


Nota 1: El rango de esta prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de mermas, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra y aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra. Nota 2: Los pesos de carga de material (A) se ven afectados por la calibración de la balanza del sistema y diversos factores ambientales, los cuales producen una desviación de 0.23% mayor al peso real ingresado. Los pesos de carga fueron ajustados de acuerdo a ese porcentaje.

119

CERAMICA LIMA S.A.


B.


Cuadro 7.36: Empaque de pegamento (PPF - Lima)

Muestra

Producto terminado

1

110001689

2

110001671

PEGAMENTO BCO FLEX CASSINELLI 25 KG PEGAMENTO GRIS INT 25 KG Total

A

B

C=A-B

D=C/A

E=D*90%

G=D*110%

INGRESO DE BOLSAS (UNID)

BOLSAS UTILIZADAS (UNID)

DIFERENCIA (UNID)

MERMA (%)

MINIMO 8%)

MAXIMO (%)

7448

7433

15

0.20%

0.18%

0.22%

8372 15820

8367 15800

5 20

0.06% 0.13%

0.05% 0.12%

0.07% 0.14%


Nota: El rango de esta prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de merma, asumiendo una distribución t. student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra y aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra

120

CERAMICA LIMA S.A.


2. PREPARACIÓN DE FRAGUA A. CARGA Y PRODUCCIÓN DE FRAGUA

Cuadro 7.37: carga y producción de Fragua (PPF _ Lima) A

Muestra

1 2

Producto terminado

110001591

FRAGUA INT AZUL ACERO 1 KG

110001656

FRAGUA PREM VERDE ESMERALDA 1 KG Total

Carga de materia prima (Kg) 4,540.55 923.92 5,464.47

B Salida parial de fragua empacada (Kg) 4,522.00 922.25 5,444.25

C

D=C+B

E=C-D

F=E/C

G=F*90%

H=F*110%

Salida Parcial (Kg)

Salida total (Kg)

Variacion (Kg)

Merma (%)

Minimo (%)

Maximo(%)

0.00 0.00 0.00

4,522.00 922.25 5,444.25

18.55 1.67 20.22

0.41% 0.18% 0.37%

0.37% 0.16% 0.33%

0.45% 0.20% 0.41%


Nota: El rango de esta prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de merma, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra aproximado la desviación estándar de la población a la de la muestra.

121

CERAMICA LIMA S.A.


B.

EMPAQUE DE FRAGUA Cuadro 7.38: Empaque de Fragua (PPF - Lima) A B

Muestra

1 2 Total

Producto terminado

110001591

FRAGUA INT AZUL ACERO 1 KG

110001656

FRAGUA PREM VERDE ESMERALDA 1 KG

C

D

E=C-D

F=E/C

G=F*90%

H=F*110%

Peso consumido por bobina (Kg)

Peso promedio por bolsa (Kg)

Bolsas ingresadas (Unid)

Bolsas producto terminado (Unid)

Diferencia (Unid)

Merma

Minimo (%)

Maximo (%)

37.34 8.28 45.62

0.0084 0.0084 0.0084

4,445.24 985.71 5,430.95

4,440.00 957.28 5,397.28

5.24 28.43 33.67

0.12% 2.88% 0.62%

0.11% 2.60% 0.56%

0.13% 3.17% 0.68%


Nota: El rango de esta prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de merma, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra y aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra

122

CERAMICA LIMA S.A.


3. PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN PASTA A. Carga y producción de pegamento Cuadro 7.39: Carga y Producción de pegamento (PPF - Lima) A

B

C=A-B

D=C/A

E=D*90%

F=D*110%

MUESTRA

Ingreso total de carga de mteria prima (Kg)

Salida parcial de pegamento empaquetado (Kg)

Variación (Kg)

Merma (%)

Minimo(%)

Maximo(%)

1

360

353

7

1.94%

1.75%

2.14%

2

360

355

5

1.39%

1.25%

1.53%

3

360

356

4

1.11%

1.00%

1.22%

TOTAL

1080

1064

16

1.48%

1.33%

1.63%


4. PREPARACIÓN DE PRIMER ACRILICO A. Carga y producción de pegamento Cuadro 7.40: Preparación de primer acrílico- carga y producción de pegamento (PPF - Lima)

A

B

C

D=B+C

E=A-D

F=E/A

G=F*90%

H=F*110%

Muestra

Carga Materiales (Kg)

Salida de linea (Kg)

Salida de labotario (Kg)

Salida Total

Variacion (Kg)

Merma (%)

Minimo

Maximo

1

450

449

0.065

449.065

0.935

0.21%

0.19%

0.23%

2

300

298

0.065

298.065

1.935

0.65%

0.58%

0.71%

RESULTADO

440.772

437.482

0.065

373.565

1.435

0.33%

0.29%

0.36%


Nota: El rango de esta prueba s e calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de merma, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra y aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra

123

CERAMICA LIMA S.A.


5) PLANTA DE PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF) -TRUJILLO 1. A.

PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO CARGA Y PRODUCCIÓN DE FRAGUA Cuadro 7.41: Carga y producción de Fragua (PPF - Trujillo)

Muestra 1 2 3 4 Total

Producto terminado 110001671 110001671 110001671 110001690

PEGAMENTO GRIS INT 25 KG PEGAMENTO GRIS INT 25 KG PEGAMENTO GRIS INT 25 KG PEGAMENTO GRIS INT CASSINELLI 25 KG

A Ingreso total de carga de materia prima (Kg) 125,375.00 160,981.50 158,474.00 30,315.60 475,146.10

B Salida parcial de pegamento empaquetado (Kg) 125,475.00 160,875.00 158,325.00 30,175.00 474,850.00

C=A-B

D=E/A

E=D*90%

F=D*110%

Variación (Kg)

Merma (%)

Minimo (%)

Maximo (%)

-100.00 106.50 149.00 140.60 296.10

-0.08% 0.07% 0.09% 0.46% 0.06%

-0.07% 0.06% 0.08% 0.42% 0.06%

-0.09% 0.07% 0.10% 0.51% 0.07%


Nota 1: El rango de esta prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de merma, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra.

124

CERAMICA LIMA S.A.


B.


Cuadro 7.42: Empaque de pegamento (PPF - Trujillo)

Muestra 1 2 3 4 Total

Producto terminado 110001671 110001671 110001671 110001690

PEGAMENTO GRIS INT 25 KG PEGAMENTO GRIS INT 25 KG PEGAMENTO GRIS INT 25 KG PEGAMENTO GRIS INT CASSINELLI 25 KG

A INGRESO DE BOLSAS (UNID) 5,028 6,445 6,346 1,209 19,028

B

c=A-B BOLSAS UTILIZADAS (UNID) 5,019 6,435 6,333 1,207 18,994

DIFERENCIA (UNID) 9 10 13 2 34

D=C/A MERMA (%) 0.18% 0.16% 0.20% 0.17% 0.18%

E=D*90%

F=D*110%

MINIMO (%) 0.16% 0.14% 0.18% 0.15% 0.16%

MAXIMO (%) 0.20% 0.17% 0.23% 0.18% 0.20%


Nota: El rango de esta prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de merma, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra.

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CERAMICA LIMA S.A.


6) PLANTA DE PEGAMENTOS Y FRAGUAS (PPF) -AREQUIPA 1. A.

PREPARACIÓN DE PEGAMENTO EN POLVO CARGA Y PRODUCCIÓN DE PEGAMENTO Cuadro 7.43: Carga y producción de Pegamento (PPF -Arequipa)

Muestra

Producto terminado

1

110001658

2

110003949

3

110003950

4 5 6

110001671 110001671 110001671

PEGAMENTO BCO EXTFURT 25 KG PEGAMENTO BCO PORC FLEX PRO 25 KG PEGAMENTO GRIS INT PRO 25 KG PEGAMENTO GRIS INT 25 KG PEGAMENTO GRIS INT 25 KG PEGAMENTO GRIS INT 25 KG Total

G=F*90%

G=F*110 %

Merma (%)

Minimo (%)

Maximo (%)

120.00

0.12%

0.11%

0.14%

30,265.00

113.00

0.37%

0.33%

0.41%

175

12,675.00

370.50

2.84%

2.56%

3.12%

425 500 575 2,325.00

95,925.00 102,100.00 106,088.43 442,978.43

363.00 206.00 1,232.57 2,405.07

0.38% 0.20% 1.15% 0.54%

0.34% 0.18% 1.03% 0.49%

0.41% 0.22% 1.26% 0.59%

A

B

C

D=C/B

E=A-D

Ingreso total de carga de materia prima (Kg)

Salida parcial de pegamento empacado (Kg)

Salida parcial de adicionales (Kg)

Salida total de producto terminado (Kg)

Variación (Kg)

96,045.00

95,450.00

475

95,925.00

30,378.00

30,090.00

175

13,045.50

12,500.00

96,288.00 102,306.00 107,321.00 445,383.50

95,500.00 101,600.00 105,513.43 440,653.43

F=E/A


Nota: El rango de esta prueba se calculó mediante un intervalo de confianza de 90% para el promedio de merma, asumiendo una distribución t-student para los porcentajes de merma obtenidos en cada muestra aproximando la desviación estándar de la población a la de la muestra.

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CERAMICA LIMA S.A.

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