Conţinutul proiectului de diplomă (Ingineri T.C.C.P.A.) Capitolul 1. Tema proiectului de diplomă Capitolul 2. Obiectul proiectului 2.1. Denumirea obiectivului proiectat 2.2. Capacitatea de productie 2.3. Profilul de productie pe sortimente sau grupe de sortimente: 2.4. Justificarea necesitatii si oportunitatii realizarii productiei proiectate Capitolul 3. Elemente de inginerie tehnologica 3.1. Analiza comparativa a tehnologiilor similare din tara si strainatate pentru realizarea productiei proiectate 3.2. Alegerea si descrierea schemei tehnologice adoptate si analiza factorilor care ____influenteaza productia 3.3. Schema controlului fabricatiei 3.3.1. Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare si ale ______produselor finite 3.3.2. Caracteristicile bomboanei de ciocolată 3.4. Managementul calităţii 3.4.1. Schema controlului fabricaţiei. Asigurarea calităţii procesului de ______fabricaţie. 3.4.2. Controlul procesului tehnologic Capitolul 4. Bilanţul de materiale 4.1. Calculul bilanţului de materiale 4.2. Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie Capitolul 5. Calculul de climatizare Capitolul 6. Utilaje tehnologice şi de transport 6.1. Bilanţul termic şi alegerea sau dimensionarea tehnologică utilajelor 6.2. Alegerea şi dimensionarea tehnologică a utilajelor. Lista utilajelor (caracteristici ____tehnice principale şi furnizori) 6.3. Lista utilajelor 6.3.1. Cazanul duplicat 6.3.2. Tancuri pentru glucoza, fondant si ciocolata cuvertura 6.3.3. Maşina de format fondant – fondantiera 6.3.4. Maşina de turnat nuclee din masa de fondant 6.3.5. Turbina de drajat 6.4. Masuri de protecţia muncii PSI si igiena muncii Capitolul 7. Structura si dimensionarea principalelor spatii de productie 7.1. Depozitul de zahar 7.2 Depozitul de glucoza
1
7.3 Depozitul de amidon 7.4 Depozitul de produs finit 7.5 Depozitul de ciocolata cuvertura Capitolul 8. Calculul eficientei economice 8.1. Stabilirea valorii investitiei 8.1.1. Valoarea terenului, cladirii si amenajarilor 8.1.2. Valoarea utilajelor supuse montarii 8.1.3. Valoarea utilajelor nesupuse montarii 8.1.4. Valoarea primei dotari cu mijloace circulante 8.2. Stabilirea cheltuielilor 8.2.1 Cheltuieli cu materii prime 8.2.2 Cheltuieli cu materiale auxiliare(ambalaje) 8.2.3 Alte cheltuieli 8.2.4 Cheltuieli transport 8.2.5. Cheltuieli cu utilitatile 8.2.6 Salarii directe brute 8.2.7 Salarii indirecte brute 8.2.8 Salarii zone anexe si intretinere 8.2.9 Salarii personal TESA 8.2.10 CAS +X 8.2.11 Cheltuieli intretinere-reparatii 8.2.12 Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe 8.2.13 Alte cheltuieli generale(birotica, furnituri, imprimante, telefon, ______reclama) 8.2.14 Cheltuieli cu creditele 8.3 Antecalculatia de pret 8.4 Indicatorii de eficienta economici Capitolul 9. Material grafic 9.1. Scema pe operaţii (schema bloc) 9.2. Schema tehnologică de legături 9.3. Cronogramele funcţionării utilajelor (unde este cazul) 9.4. Cronogramele consumului de utilităţi 9.5. Planul de amplasare alutilajelor (vedere în plan) 10. Bibliografie consultată
2
Capitolul 1. Tema proiectului de diplomă: Să se proiecteze o secţie de fabricare a bomboanelor de ciocolată cu interior fondant (tip „Lămâie”).
3
Capitolul 2. Obiectul proiectului 2.1. Denumirea obiectivului proiectat Optimizarea procesului tehnologic de fabricatie a bomboanelor de ciocolata cu interior fondant tip ,,Lamaie’’. 2.2. Capacitatea de productie Capacitatea de productie este de 3000kg/zi. 2.3. Profilul de productie pe sortimente sau grupe de sortimente: Bomboane de ciocolata cu interior fondant tip ,,LAMAIE ‘’ 2.4. Justificarea necesitatii si oportunitatii realizarii productiei proiectate In urma unui studiu de piata efectuat de specialisti si a solicitarilor primite din partea unor distribuitori s-a constatat o solicitare de bomboane de ciocolata cu interior fondant tip ,,Lamaie’’ Analizand spatiul de productie am ajuns la concluzia ca exista posibilitatea organizarii productiei si a fortei de munca in vederea obtinerii bomboanelor de ciocolata cu interior fondant tip ,,Lamaie’’, pentru o perioada dupa care vom obtine si alte produse de ciocolata cu interior fondant : batoane
4
cu aroma de zmeura, inimioare, iepurasi, stelute si alte tipuri de bomboane in functie de necesitatea sezonului. Stabilirea valorii energetice a produsului Substantele nutritive calorigene continute de produsele alimentare furnizeaza energia necesara desfasurarii diferitelor functii ale organismului. Totalitatea schimburilor energetice intre materia vie si mediul extern se numeste metabolism energetic la baza caruia stau transformarile fizico chimice si biochimice ale glucidelor, lipidelor si proteinelor. Valoarea energetica a alimentelor si necesarul energetic al omului se exprima in kcalorii sau kjouli, conform Sistemului International de Unitati adoptat in 1971 de FAO/OMS. Pentru a se stabili valoarea energetica a unui aliment este necesar sa se cunoasca continutul sau in glucide, lipide si proteine. Conform retetei adoptate principalele materii prime care intervin in procesul tehnologic sunt zaharul, glucoza si ciocolata cuvertura. Pentru obtinerea a 100 g produs finit se folosesc 60 g zahar, 10 g sirop glucoza, 0,74 g
arome si 30,11 g ciocolata.Valoarea energetica a
produsului este de 496,46kcal.
5
Capitolul 3. Elemente de inginerie tehnologica 3.1. Analiza comparativa a tehnologiilor similare din tara si strainatate pentru realizarea productiei proiectate Specialitatile de ciocolata sunt sortimente de produse zaharoase diferentiate din punct de vedere al compozitiei ; dimensiunilor si gramajului. Aceste sortimente sunt alcatuite dintr-un nucleu care reprezinta 7080% din greutatea produselor respective, acoperit cu un strat de ciocolata care reprezinta 20-30%. Pentru tehnologia adoptata am ales un nucleu de fondant simplu. Masa de fondant este un semifabricat obtinut prin fierberea pana la o anumita temperatura a unui amestec de zahar, sirop de glucoza si apa, care dupa racire este transformat prin batere intr-o masa alba, care se topeste usor in gura. Masa de fondant este formata din cristale microscopice de zahar inconjurate de o solutie saturata de zahar si glucoza. Culoarea alba a masei de fondant se datoreste reflexiei luminii in cristalele microscopice de zahar. Deci masa de fondant poate fi considerata ca o suspensie de cristale fine de zaharoza intr-un sirop saturat de zahar si glucoza. Incalzita pana la 60-650C este plastica, ceea ce permite modelarea in diferite forme si dimensiuni. Din fondant se fac bomboane fondante simple si umplute, figuri din fondant, serbet, nuclee pentru drajeuri si pentru bomboane de ciocolata, pentru ciocolata umpluta, glazuri pentru torturi si prajituri etc.
6
De asemenea, masa de fondant se poate amesteca cu masa de caramel, cu martipan, persipan, cu fructe zaharate pentru diferite semifabricate din care se obtine o gama variabila de produse zaharoase pe baza de fondant. Fabricarea masei de fondant se poate face in instalatii cu functionare discontinua (cazane duplicate, fondantiera) sau in linii cu functionare continua. Instalatia cu functionare discontinua este descrisa la capitolul 6.1. Pentru realizarea unei continuitati a procesului, masa de fondant poate fi obtinuta intr-o instalatie cu functionare continua. Aceasta instalatie este alcatuita din urmatoarele utilaje : recipientul pentru dizolvare (1) in care se introduc ingredientele pentru fondant (apa, zahar, sirop de glucoza), bazinul de asteptare (2) prevezut cu sita pentru filtrare din care cu ajutorul pompei dozatoare (3) de sirop se impinge siropul in serpentina de concentrare inclusa in corpul recipientului cu abur (4). Siropul concentrat este captat in separatorul (5) de abur secundar, de unde prin conducta (6) este evacuat in bazinul (7) al masinii de preparat fondant (8). Fondantul preparat paraseste masina pe la capatul opus si este colectat in bazine metalice sau intrun vas cu fund dublu (9) in care se face aromatizarea si colorarea dupa reteta, in functie de destinatia pe care o are fondantul.
7
Instalatie pentru producerea masei de fondant in flux continuu. 1.
– recipient pentru dizolvare
2.
– bazin de asteptare
3.
– pompa dozatoare
4.
– aparat pentru concentrarea continua a siropului
5.
– separator de abur secundar
6.
– conducta
7.
– bazinul fondantierei
8.
– fondantiera
9.
– vas cu fund dublu
Aparatul pentru concentrarea continua a siropului de fondant se compune din doua parti principale : coloana de concentrare formata dintr-o serpentina din teava din cupru inchisa intr-un recipient de otel (3) in care se introduce printr-o conducta abur la presiunea de 6-8 atm. ; a doua parte este camera de separare a aburului secundar si tubulatura de eliminare a acestora in atmosfera. Functionare. Siropul preparat anterior, cu ajutorul unei pompe de sirop, este dozat in mod continuu si prin conducta (1) este introdus in serpentina (2). Siropul se evapora creand astfel in interiorul serpentinei o presiune considerabila care ajuta la impingerea siropului prin serpentina pana la palnia (4) din camera de separare a aburului secundar. Aburul secundar este eliminat prin gura de evacuare (6), iar siropul concentrat este evacuat din aparat prin conducta (8). Controlul temperaturii siropului siropului se face prin intermediul termometrelor (7) montate sub sita (5), prin care curge siropul din serpentina. Intregul ansamblu superior este acoperit cu o camasa din tabla de otel (10). Controlul pornirii din aparat se face
8
cu manometrul (9). Condensatul se evapora prin conducta (11) care se racordeaza la o oala de condens [10].
Aparat pentru concentrarea continua a siropului de fondant 3.2. Alegerea si descrierea schemei tehnologice adoptate si analiza factorilor care influenteaza productia Specialitatile de ciocolata sunt sortimente de produse zaharoase de gramaj mic avand forme diferite si compuse dintr-un nucleu si un strat de acoperire din ciocolata. Datorita varietatilor de materii prime folosite in compozitia nucleelor, gama bomboanelor este foarte mare ; iar o delimitare
9
precisa a lor nu este posibila. Ele sunt placute si foarte cautate datorita aromelor si gusturilor diferite ce le ofera. Aceste sortimente sunt compuse dintr-un nucleu care reprezinta 70-80% din greutatea produselor respective, acoperit cu un strat de ciocolata care reprezinta 20-30%. Dupa modul de acoperire a bomboanelor cu ciocolata se disting doua procedee: 1.
prepararea separata a nucleelor si acoperirea lor ulterioara
(manuala sau mecanica cu masa de ciocolata). 2.
turnarea directa a nucleului in ciocolata cu punerea ulterioara
a capacului denumit si ,, talpa’’ bomboanei. Specialitatile de ciocolata sunt produse cu caracteristici deosebite, datorita materiilor prime intrebuintate, modului de prelucrare si de prezentare, de exemplu:visine trase in ciocolata, banana de ciocolata cu umpluturi de crème. Dupa natura nucleelor se deosebesc : nuclee din fondant simplu (tare sau cremoase), fondant cu lapte sau cu frisca, martipan, diferite creme grase, nuga, jeleu etc. [1] Solubilizare In vederea realizarii solubilizarii sunt aduse in cazane duplicat apa si zaharul, conform retetei. Pentru scurtarea timpului de manipulare a zaharului am prevazut depozitul de zahar in apropierea cazanelor duplicate. Conditiile ce trebuiesc indeplinite de depozitul de zahar : o incapere uscata, curata, dezinfectata, bine aerisita, fara mirosuri straine, deratizata, cu ℓ=75% si fara variatii bruste de temperature. Temperatura in depozit nu trebuie sa oscileze cu mai mult de 5 0C fata de temperatura medie a zilei. [15] 10
Pentru optimizarea si automatizarea procesului tehnologic am prevazut un transportor elicoidal si o scurtare a duratei de umplere a cazanului duplicat si de o asemenea o scadere a pierderilor de zahar. Desi din depozitul de zahar, zaharul ajunge in cazanul duplicat prin intermediul transportorului elicoidal si a dozatorului , snecul este prevazut cu un magnet pentru retinerea eaventualelor impuritati metalice din zahar. Snecul se opreste automat in momentul umplerii dozatorului de zahar. Dozatorul deserveste ambele cazane duplicat care lucreaza alternativ. Pentru optimizarea si automatizarea procesului tehnologic au prevazut cate un dozator de apa pentru fiecare cazan duplicat. Pentru realizarea unei bune solubilizari cat mai bune trebuie sa se tina cont de faptul ca solubilitatea zaharozei in apa creste in raport cu temperatura. Apa introdusa in cazanul duplicat are t=600C. Procesul de dizolvare a zaharului trebuie sa se faca in timpul cel mai scurt posibil. Este usor ca intreaga cantitate de zahar sa se dizolve, deorece zaharul ramas nedizolvat favorizeaza cristalizarea prematura a siropului de fondant. [5] Tinand seama de faptul ca fierberea siropului trebuie sa se faca intr-un timp cat mai scurt, apa de dizolvare a zaharului trebuie sa fie bine dozata ; apa adaugata in eφxces prelungeste fierberea. Durata operatiei este de aproximativ 9 minute ; concentratia este de 75%
Prepararea siropului de zahar Prepararea siropului de zahar se face prin fierberea in cazanul duplicat cu agitator in care a avut loc si solubilizarea zaharului. Siropul de zahar se fierbe pana la temperatura de 110-112 0C. Ca agent termic se utilizeaza abur cu presiunea de 6 ata. 11
Cazanul duplicat este dotat cu aparate de masura si control, manometru si termometru pentru urmarirea exacta a parametrilor de lucru. La aceasta operatie este necesara pe cat posibil o durata mica de fierbere pentru evitarea posibilitatilor de formare a substantelor reducatoare prin disocierea zaharului. Produsii eventual formati prin disocierea zaharului sunt higroscopici si influenteaza negativ calitatea produselor [10]. Durata operatiei : 25 minute, iar concentratia obtinuta este de 88 %. Concentrare La concentrarea siropului de zahar se adauga si sirop de glucoza in proportie de 20 – 25 % in cazanul duplicat . Glucoza necesara procesului tehnologic este depozitata in apropiere (in butoaie de 200 l ) aflate intr-un spatiu curat, aerisit si uscat la temperatura de maxim 200C si φ =max 80%. Pentru usurarea golirii butoaielor am prevazut o rampa de mentinere a glucozei o pompa pe care am montat un temperator cu abur cu rolul de a incalzi glucoza, deoarece solubilitatea glucozei creste cu temperatura. Glucoza din butoi ajunge in tancul de mentinere a glucozei unde are loc incalzirea si mentinerea glucozei la temperatura 60 0C din tanc, siropul de glucoza este preluat de pompa cu roti dintati care il transporta la dozatorul de glucoza . Am prevazut cate un dozator de glucoza pentru fiecare cazan duplicat. Astfel, siropul de glucoza ajunge in cazanul duplicat la operatia de concentrare. Concentrarea are loc prin fierbere la temperatura de 117-1200C, folosindu-se ca agent termic abur cu presiunea de 6 ata timp de 10 minute ajungandu-se la concentratia de 85 %. Cercetarile efectuate au demonstrat ca pe masura ce creste cantitatea de sirop de glucoza in siropul de fondant creste cantitatea de faza lichida in fondant si continutul in substante uscate. [10] 12
Formare fondant Siropul concentrat obtinut in cazanul duplicat este transportat cu ajutorul unei pompe centrifugale
la fondantiera
in vederea obtinerii
fondantului. Fondantul se prezinta sub forma unei paste de culoare alba cu gust dulce, si consistenta de crema. Din punct de vedere fizico-chimic, el este un sistem eterogen compus dintr-o faza solida (cristale de zaharoza de diferite marimi), o faza lichida formata dintr-o solutie saturata de zaharoza in prezenta glucozei sau a zaharului invertit si o faza gazoasa formata din aerul incorporat in interiorul prepararii lui. De obicei, faza gazoasa se neglijeaza pentru ca aerul incorporat reprezinta abia circa 0,0026% din greutatea fondantului si circa 2% din volumul lui. Culoarea alba a fondantului se datoreste reflexiei luminii in cristalele mici de zahar. Calitatea fondantului se apreciaza in primul rand dupa structura microcristalina a fazei solide, iar consistenta determinata de raportul intre faza lichida si cea solida. Pentru ca fondantul sa fie considerat de calitate superioara, el trebuie sa aiba cristale de zahar a caror dimensiune sa nu depaseasca 12μ, iar raportul intre faza lichida si cea solida sa asigure plasticitatea necesara destinatiei ce urmeaza sa i se dea. Prezenta in fondant a unor cristale de 20μ si peste, in proportie mai mare de 20%, face ca acesta sa-si piarda caracterul de crema, devenind o pasta grosiera, iar daca sunt cristale cu dimensiuni de peste 40μ acestea se simt la gust (fondant masat). Prepararea fondantului are loc in fondantiera, unde siropul este racit si batut. Aici se urmareste formarea fazei solide a fondantului sub forma unor cristale de zahar foarte fine. Marimea cristalelor este influentata de o serie de factori si anume :
13
-
temperatura finala a siropului la care se face baterea masei
-
cantitatea de substante anticristalizatoare (sirop de glucoza)
de fondant ; care a fost introdusa in reteta ; -
umiditatea siropului ;
-
durata de batere a fondantului ;
In operatia de obtinere a masei de fondant temperatura de racire este o conditie de baza alaturi de turatie optima de 350 rot/min. Este foarte important ca siropul sa fie racit imediat, deoarece pe de o parte devine o solutie suprasaturata si se creaza conditii favorabile unei cristalizari intense, iar pe de alta parte, prin racire vascozitatea siropului creste, ceea ce impiedica formarea cristalelor de dimensiuni mari. In masura ce creste cantitatea de sirop de glucoza adaugat la prepararea siropului, creste si procesul de cristale mici cu o dimensiune de pana la 13μ. Formarea in cantitate mare a cristalelor mici se explica prin faptul ca siropul de glucoza mareste vascozitatea solutiilor de zahar si datorita ei se incetineste si cresterea cristalelor. Dimensiunea cristalelor este influentata si de umiditatea siropului de fondant deoarece o umiditate mai mare are ca efect prelungirea duratei de formare a fondantului in fondantiera, ceea ce face sa creasca procentul de cristale mari. Pentru a obtine un fondant de buna calitate, trebuie sa se realizeze temperatura de racire a siropului dupa continutul in umiditate al acestuia. Un alt factor care influenteaza dimensiunile cristalelor de zaharoza din fondant este durata de batere in fondantiera.La inceputul procesului de batere siropul se tulbura, apoi se albeste, consisenta siropului din lichida devine vascoasa si se formeaza masa de fondant. Acest proces are loc cu atat
14
mai repede cu cat baterea se face mai energic. Baterea energica are ca efect formarea de cristale uniforme ca marime [10] Fondantul care se obtine are o temperature de racire de 30 0C, pentru acest proces se foloseste apa rece cu temperatura de 12-150C. Mentinerea fondantului Din fondantiera fondantul este adus in tancul de mentinere a fondantului. Aici are loc o incalzire a fondantului in scopul maririi plasticitatii masei de fondant la aproximativ 600C. In acest tanc se introduc : acidul citric, colorantul si aroma. Fondantul obtinut este adus prin palnie intr-o cuva de stocare a fondantului, unde se pastreaza aceleasi conditii ca in tanc. Fondantul urmeaza sa fie turnat in capse la instalatie. Formarea nucleelor Formarea nucleelor se face prin turnare cu ajutorul masinii de turnat de tip ,,Mogul’’. Temperatura optima de turnare a masei de fondant este de 600C. La operatia de turnare un rol important il are amidonul in care imprima negativele formelor. In aceasta operatie amidonul nu formeaza numai tiparul propriu-zis in care se toarna compozitia bomboanelor, ci el constituie si un material care participa la formarea crustei de pe suprafata bomboanelor. Aceasta se datoreste faptului ca amidonul absoarbe o parte din umiditatea bomboanelor, modificand raportul intre fazele fondantului. In ceea ce priveste imprimarea formelor,ele trebuie sa asigure obtinerea unor forme rezistente care sa nu se deterioreze si in acelasi timp trebuie sa confere bomboanelor o suprafata neteda. O alta problema legata de amidon ca material de imprimare a negativelor formelor este capacitatea lui de aderare pe suprafata bomboanelor. O aderenta mare nu este de dorit pentru ca aceasta face ca particulele de amidon sa fie greu de indepartat la operatia de depudrare a suprafetei bomboanelor. 15
Amidonul utilizat trebuie sa aiba o granulatie de 5...10μ iar umiditatea intre 5...9%. O umiditate mai mare a amidonului favorizeaza rezistenta formelor, insa mareste aderenta pe bomboane, ceea ce nu este indicat. Amidonul trebuie sa aiba o temperatura de 25...28oC turnarea amidonului in forme se realizeaza dupa ce au fost umplute capsele cu amidon si a fost netezita suprafata acestora urmata de imprimarea negativelor. Aceaste operatii realizate la instalatia tip ,,Mogul " sunt urmate de o racire a nucleelor aflate in capsa cu amidon.Dupa aceasta capsulele cu interior sunt reintroduse in Mogul pentru operatiile de demulare si depudrare .[10] Pentru diminuarea manipularilor si realizarea unei continuitati a procesului, nucleele de pe banda transportoare a instalatiei de turnare sunt preluate de o banda transportoare si duse la turbina de drajat.In caz de defectiune a Kademei exista posibilitatea stocarii nucleelor intr-un buncar aflat langa ea. Formare invelis Pentru formarea invelisului se utilizeaza ciocolata cuvertura cu 35...36% unt de cacao. Aceasta se depoziteaza in incaperi uscate, dezinfectate, curate cu temperatura de 18oC si umiditatea 65% [15].Ciocolata cuvertura este adusa intr-o camera de pregatire de unde este introdusa intr-un tanc de mentinere a ciocolatei si incalzita la 35 oC. Din tancul de mentinere a ciocolatei aceasta este transportata cu ajutorul une pompe centrifugale la turbina de drajare. Dupa care sunt racite cu ajutorul uni tunel de racire. La obtinerea specialitatilor de ciocolata cu interior fondant, proportia de invelis este de 30% fata de masa de bomboanei. Pentru a obtine produse de buna calitate este necesar sa se respecta anumite reguli : -masele de ciocolata cuvertura trebuie sa fie temperate la 32-350 ; -nucleele trebuie sa aiba o temperatura corespunzatoare ; 16
-instalatia trebuie sa aiba temperatura masei de acoperire ; Cand masina este mai rece, masa de ciocolata se poate intari si obtura conductele, ceea ce impiedica curgerea ciocolatei intre ele [1]. Racirea Dupa ce au fost acoperite cu ciocolata, bomboanele sunt trecute printr-un tunel de racire tip banda. Tunelul de racire este construit din panouri de lemn izolat cu un material izolant. In tunel este montat evaporatorul unui compresor de frig sau schimbatorul de caldura. Racirea in tunel se face cu ajutorul unui curent de aer ce are viteza de circa 4 m/s. Miscarea sa este asigurata de un ventilator. Temperatura in tunel se mentine intre 8...120C. La mijlocul tunelului, racirea poate fi mai puternica (dar nu mai putin de 5...60C). Spre sfarsitul procesului de racire temperatura trebuie sa fie mai ridicata astfel incat temperatura produsului sa nu fie sub punctul de roua a aerului din incaperea de lucru, pentru a nu se produce condensari de apa pe ciocolata [10]. Productivitatea unei masini de acoperit depinde de latimea benzii si de lungimea tunelului de racire. Cu cat tunelul de racire este mai scurt cu atat banda trebuie sa se deplaseze mai incet, deci productivitatea va fi mai mica. Iar cu cat tunelul de racire este mai lung, banda transportoare se poate deplasa mai repede pentru acelasi timp de racire productivitatea va fi mai mare. Marimea produsului de acoperit poate schimba productivitatea. Bucatile mai mari necesita mai mult timp de racire decat cele mici, deci vor trebui sa stea mai mult timp in tunelul de racire, banda deplasandu-se incet. Pe de alta parte, nulcleele grele ridica cantitativ productivitatea [1]. Ambalare I Produsele ce ies pe banda din tunelul de racire nu trebuie sa fie ambalate prea reci, deoarece ele se vor umezi, datorita condensarii umiditatii 17
aerului cu o temperatura mai ridicata. Acest lucru poate duce la pierderea luciului si la formarea mucegaiurilor [1]. Specialitatile de ciocolata sunt ambalate individual in staniol. Acest ambalaj protejeaza produsul de contactul direct cu umiditatea din mediul inconjurator si de impregnarea mirosurilor straine. Asigura o rezistenta mai mare fata de socurile mecanice in timpul depozitarii si transportului. De asemenea, asigura igiena produsului inlaturand complet posibilitatea de a veni in contact cu alte corpuri si prelungeste termenul de pastrare al produsului in bune conditii. Ambalarea este realizata de masina de ambalat individuala automata . Pentru ambalare se foloseste folia de staniol peste care se pune hartia imprimata de prezentare [10]. Ambalare II Produsele invelite individual se ambaleaza in cutii de carton. Fiecare masina de ambalat este dotata cu cate un cantar automat pentru cantarirea cutiilor de produs finit. Cutiile sunt stivuite in bax-paleti si transportate in depozitul de produs finit. Depozitare Specialitatile de ciocolata cu interior fondant se depoziteaza in vederea livrarii. Produsul finit este sensibil fata de variatiile de temperatura si umiditate relativa a aerului, care exercita o influienta mare asupra durabilitatii produsului. Astfel, depozitarea trebuie sa se realizeze in incaperi aerisite si a caror umiditate relativa sa nu depaseasca 180C si respectiv 65%.[15].
18
Incaperile de depozitare trebuie ferite de lumina, in special de razele directe ale soarelui. Pentru aceasta se pot folosi jaluzele. Incaperea de depozitare trebuie sa aiba alte produse de la care ar putea prelua mirosul.[1]. Produsul este aranjat in ordinea fabricarii.
3.3. Schema controlului fabricatiei 3.3.1. Principalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare si ale produselor finite ZAHARUL STAS 11-68 Zaharul este principala materie prima in industria produselor zaharoase. El intra in compozitia tuturor sorturilor de produse zaharoase, dand acestora un gust dulce, placut. Plantele cu un continut mai mare de zahar sunt : trestia de zahar in tarile calde si sfecla de zahar. Compozitia chimica Prin compozitia sa zaharul avand peste 99% zaharoza este din punct de vedere chimic o zaharoza pura si proprietatile zaharului sunt determinate de proprietatile zaharozei. Zaharoza este formata din doua monozaharide (glucoza si fructoza) legate prin legaturi glicozidice. Zaharoza este dizaharid nereducator, cel mai important din punct de vedere practic. Este constituita din ά -glucopiranoza si β-fructofuranoza 1-2. formula chimica a zaharozei este : C12H22O12. Zaharul este usor asimilabil si prin ardere in organisme e
19
limina energie chimica care acopera necesitatile mecanice si calorice ale corpului omenesc. Proprietati fizice Zaharoza este un corp solid, cristalizat, incolor cu termperatura de topire 180...1880C. ea se dizolva foarte usor in apa. Prin solubilizarea ei se consuma caldura in functie de temperatura de solubilizare. La 30 0C se consuma 10,5 j/mol ; la 570C se consuma 32,9J/mol . Zaharoza este foarte solubila in apa si greu solubila in alcool (o parte zaharoza se dizolva in 80 parti alcool). Solubilitatea zahzrozei in apa creste odata cu cresterea temperaturii. La 200C solutia saturate de zahar contine 67%zahar, iar la 1000C contine 82,07 % zahar adica in o parte zahar se pot dizolva la 200C, 2,04 parti zahar, iar la 1000C 4,87 parti zahar. Avand in vedere gradul de solubilitate si temperatura, majoritatea solitiilor de zahar se prepara la cald. Exista o limita la care zaharoza nu se mai dizolva. Deci, la o temperatura data, intr-o anumita cantitate de apa se dizolva intotdeauna aceeasi cantitate de zaharoza. Solutia obtinuta este saturata si nu se mai poate dizolva la aceeasi temperatura, mai multa zaharoza. Daca i se adauga apa, solutia devine nesaturata, iar prin vaporizarea apei, solutia devune suprasaturata, iar prin concentrare zaharul incepe sa se cristalizeze. Gradul de saturare al unei solutii se schimba odata cu schimbarea temperaturii. Astfel, la 500C solutia cuprinde la o parte de apa 26 parti de zaharoza. Daca temperatura se ridica la 100 0C, solutia devine nesaturata si in aceeasi cantitate de apa se mai dizolva 4,87-2,60= 1,27 parti zaharoza. Proprietatile organoleptice, fizico-chimice, microbiologice, conditii de ambalare, transport, marcare a zaharului sunt reglementate prin STAS 11-86.
20
Standardul se refera la zaharul obtinut din sfecla de zahar sau din zahar brut din trestie de zahar. Zaharul cristal (tos) este constituit din cristale de zaharoza neaglomerate. Zaharul cristal trebuie sa aiba marimea cristalelor cuprinsa intre 0,3…2,5mm.
Proprietati organoleptice Caracteristici
Zahar-cristal Cristale uscate,
Metode de verificare
Aspect in stare solida
nelipicioase, sa curga
STAS 110-78
liber fara aglomerari Solubilitate completa, Aspect in solutie de 25%
soutie limpede, fara sedimente, fara corpuri
STAS 110-78
straine Dulce, fara gust si miros Miros si gust
strain, atat in stare uscata cat si in solutie
21
STAS 110-78
Proprietati fizico-chimice Valori admisibile
Caracteristici
Zahar cristal 99,8 0,03 0,1 0.03
Zaharoza raportata la s. u., % min Substante reducatoare, % max Umiditate, %max Cenusa,% max Culoare raportata la s.u.(grade
1,10
Stammer)max Culoare (nitriti ICUMSA), MAX Impuritati metalice, mg/kg, max Dimensiuni impuritati metalice, mm
110 3 0,3
max Pb, mg/kg max Cupru, mg/kg max Arsen, mg/kg max
1 1 2
Metodele de analiza – conform STAS 110-61 Zaharul tos este ambalat in saci de 50 kg confectionati din panza deasa, curati si bine inchisi. Zaharul se depoziteaza in incaperi uscate, curate, dezinfectate, bine aerisite, fara mirosuri straine, deratizate, cu umiditatea de 75% si fara variatii bruste de temperatura. Temperatura in depozit nu trebuie sa oscileze cu mai mult de 50C fata de temperatura medie a zilei. Glucoza STAS 9-75 Alaturi de zahar, siropul de glucoza constituie materia prima in industria produselor zaharoase. Glucoza este un monozaharid din grupa hexozelor cu formula chimica bruta:C6H12O6. Se gaseste in fructele dulci, in must si miere de albine. Industrial glucoza se obtine din cartofi cu ajutorul acizilor minerali diluati (acid clorhidric sau sulfuric)sau prin hidroliza enzimatica sub actiunea maltazei
22
Glucoza se prezinta sub forma liniara sau ciclica. Este solubila in apa, da solutii incolore cu gust dulce, optic active, cu unghiul de rotatie specifica [ £]s20=+52,5. Proprietatile organoleptice, fizico-chimice, microbiologice, conditii de ambalare, transport, marcare ale glucozei sunt reglementate prin STAS 9-75. Proprietati fizico-chimice Tipul Culoare, cm3 Iod solutie 0,1 la 100 cm3 max Aciditate, grade;max Umiditate , % max Dextroza raportata la s. u. % Acizi minerali liberi Plumb, mg/kg max Cupru, mg/kg max Arsen, mg/kg max
Glucoza lichida
Metode de analiza
1,5
STAS 9-75/4.2
2,5 18,5 39….49 Lipsa 1 5 0,050
STAS 9-75/4.3 STAS 9-75/4.4 STAS 9-75/4.5 STAS 9-75/4.6 STAS 2213/13-69 STAS 2213/14-69 STAS 2213/15-69
Glucoza lichida se ambaleaza in butoaie de metal cu capacitea de 200l. Glucoza se depoziteaza in magazii curate, aerisite si uscate la temperatura de max.200C si umiditatea relativa a aerului de 80%. Apa STAS 1342-84 Apa utilizata in industria produselor zaharoase este apa potabila ale carei caracteristici sunt reglementate prin STAS 1342-84. Din punct de vedere fizic apa trebuie sa aiba gust, miros, culoare, iar turbiditatea de max 10 grade. Principalele caracteristici ale calitatii apei rezulta din aspectele chimice ale acesteia, care depind de natura sursei si a instalatiilor prin care circula apa. O apa care contine nitrati, amoniac liber, este vatamatoare sanatatii. Cel mai adesea apa contine diverse saruri minerale a caror proportie cantititiva este exprimata in grade de duritate. Duritatea totala a 23
apei este determinata de totalitatea sarurilor minerale dizolvate, cel mai adesea fiind sub forma de bicarbonat de calciu, sulfat de calciu, sulfat de magnaziu, clorura de calciu, nitrat de calciu. Daca prin fierbere se degaja CO2 si astfel se specifica carbonatii, rezultatul dozarii sarurilor ramase exprima duritatea permanenta a apei. Un factor adesea neglijat este caracterul apei, ph-ul care trebuie sa fie neutru sau usor alcalin. Acest ph poate fi madificat din cauza unor cantitati mai mari de CO2. Proprietatile organoleptice, fizico-chimice, bacteriologice, biologice ale apei sunt reglementate prin STAS 1342-84. Proprietati organoleptice Valori admise
Metode de
exceptional 2 2
analiza STAS 6324-61 STAS 6324-61
Valori
Valori admise
Metode de
admise
exceptionale
analiza
6,5…8,5
6,6…8,5
STAS 5325-75
1000 15
3000 30 Temperatura
STAS 7722-84 STAS 6322-61
Caracteristici
Valori admise
Miros, grade, max Gust, grade, max
2 2
Proprietati specifice Caracteristici Concentratia ionilor de H (ph) Conductivitate electrica Culoare , grade max Temperatura, 0C, max
22
Turbiditate, grade, max
5
naturala a sursei 10
24
STAS 6324-61 STAS 6324-76
Caracteristici chimice Conditii de Caracteristici
admisibilitat
Limite exceptionale
Ph Reziduu fix la 105oC, mg/l Duritate permanenta, grade, max Calciu, mg/l, max Magneziu, mg/l, max Fier, mg/l, max Cloruri, mg/l, max Sulfati, mg/l, max Nitrati, mg/l, max Clor rezidual liber, mg/l Plumb, mg/l, max Arsen, mg/l, max Crom, mg/l, max Cianuri, mg/l, max Cupru, mg/l, max Zinc, mg/l, max Fosfati, mg/l, max Fenoli, mg/l, max Hidrogensulfurat, mg/l, max Metan,mg/l, max Substante organice, mg/l, max Nitriti, mg/l, max Amoniu, mg/l, max
e 7-8 106-500 12 75 50 0,1 200 200 10 0,1-0,25 0,1 0,05 0.05 0,05 1 5 Absent 0,01 Absent -
6,5-8,5 50-1000 180 80 0,3 400 400 20 0,05-0,5 0,1 0,1 -
Folosirea apei ale carei caracteristici depaseste conditiile admisibile pana la linitele exceptionale prevazute in tabelul de mai sus se aproba de Ministerul Sanatatii si Prevederilor Sociale atunci cand in regiunea localitatilor care se alimenteaza nu se gasesc ape corespunzatoare conditiilor de admisibilitate. Proprietati bacteriologice
25
Numarul
Namarul
total de
total de
bacteri
bacterii
coliforme
coliforme
tratate/ cm3
finale
Sub 20
Sub 3
Sub 3
Sub20
Sub 3
Sub 3
Numarul Felul apei
total de
potabile
bacterii care se dezvolta
Matode de analiza
Apa furnizata de instalatiile centrale ale
STAS 300183
orasului Bucuresti Punct din reteau de
STAS-3001-
distributie
83
Proprietati biologice Apa potabila trebuie sa nu contina organisme animale, vegetale si particule abiotice vizibile cu ochiul liber, mici organisme daunatoare sanatatii ca:oua sau larve de paraziti sau alte organisme biologice indicatoare de impurificare care arata un contact direct cu mediul exterior. Verificarea calitatii apei Analizele in vederea distribuirii de apa conform calitatii de potabilitate vor fi asigurate de laboratorul intrprinderii de apa. Verificarea indepilnirii conditiilor prevazute in standardul de fata se face de organele sanitaro-epidemice in laboratoarele de igiena prin analize organoleptice, fizicochimice, bacreriologice si biochimice. Pentru cotrolul calitatii apei se vor efectua urmatoarele analize:curente, complete, speciale. CIOCOLATA CUVERTURA VANILIE STAS 6862-78 26
Cicolata se fabrica dupa instructiunile tehnologice si retetele aprobate de organul central coordonator, cu respectarea normelor sanitare in vigoare. Materiile prime si auxiliare folosite la fabricarea ciocolatei trebuie sa corespunda documentelor si normelor sanitare in vigoare. Continutul minim de boabe de cacao folosite la fabricarea subgrupelor de ciocolata cuprinse in prezentul standard: Subgrupa de ciocolata Ciocolata cuvertura de vanilie
Continutul minim de boabe de cacao 72%
Proprietati fizico-chimice Ciocolata Caracteristici
cuvertura de
Metode de verificare
vanilie 1,2 47
STAS 2213/4-68 STAS 2213/12-70
47….52
STAS 2213/12-70
31 5,5…6,5 2 0,15 15
STAS 2213/11-69 STAS 2213/6-69 STAS 2213/6-68 STAS 2213/6-68 STAS 2213/14-69
Umiditate, % max Zaharoza, % max Zahar total exprimat in zahar invertit % min Substante grase totale % min Ph Cenusa totala, %max Cenusa insolubila in HCl 10%, max Cupru, mg/kg, max 27
Plumb, mg/kg, max Zinc, mg/kg, max Arsen, mg/kg, max Staniu, mg/kg, max
1,0 2,5 0,2 25
STAS 2213/13-69 STAS 8342/3-78 STAS 2213/15-69 STAS 7119-77
Metode de analiza Examenul organoleptic Pregatirea probelor pentru analiza chimica Mineralizarea probei in vederea determinarii cuprului, plumbului si zincului Mineralizarea probei in vederea determinarii staniului si arseniului
28
STAS 2213/1-68 STAS 2213/2-68 STAS 2213/13-69 STAS 2213/13-69
AMIDONUL STAS 7-69 Amidonul se utilizeaza la prepararea specialitatilor de ciocolata, drajeuri, jeleuri cu rolul de suport pentru operatii de modelare a semifabricatului. Amidonul este una dintre cele mai importante polizaharide din natura fiind compusul de rezerva al plantelor.se gaseste in tuberculi de cartofi (13-25%), in boabele de cereale (50-70%), in unele leguminoase (40-45%). Se prezinta sub forma de granule vizibile la microscop si care au forma si dimensiuni in functie de provenienta. Amidonul se formeaza prin procesul de fotosinteza in frunzele plantelor.din punct de vedere fizic este o substanta alba, amorfa insolubila in apa rece, granulele se dilata, plesnesc si formeaza solutii coloidale denumite geluri. Solutiile de amidon dau cu iod o culoare albastra. Amidonul este o substanta omogena; este format din doua componente: amiloza si amilopectina.amiloza se gaseste in proportie de 2030%, iar amilopectina 70-8-%. Amiloza se gaseste in centrul granulei de amidon iar amilopectibna in exterior. Amiloza este formata din 200-1000 resturi de α-glucopiranoza legate 1,4 α-glicozidic Amilopectina are o structura ramificata; pe langa legaturi 1,4 αglicozidice apar si legaturi 1,6 α-glicozidice. Fiecare ramificatie este constituita din aproximativ 25 de resturi de glucoza. Principalele caracteristici ale amidonului de porumb sunt reglementate de STAS 7-69.
29
Proprietati organoleptice Felul amidonului Natura amidonului Aspect Culoare Miros si gust
Din porumb Numai din porumb Pudra fina Alba Fara miros sau gust strain
Proprietati fizice si chimice Felul amidonului Puncte negre pe 1 cm2, max Aciditatea, cm3 NaOH sol n/100g, max Cenusa, % max Substante proteice, % max Grasime,% max Umiditate,% max
Din porumb 8 2,5 0,4 0,1 0,3 9
Depozitare Amidonul se depoziteaza in incaperi uscate, dezinfectate, lipsite de miros strain si bine aerisite, avand o temperatura de maxim 20 0C si umiditate relativa a aerului de max 70%. In cazul sacilor, depozitarea se face in stive, pe platforme de scanduri sau gratare de lemn care sa permita aerisirea. Distanta dintre stive trebuie sa fie de cel putin 1m, iar cea dintre stive si pereti, de cel putin 50m. ACID CITRIC NI-2292 74 Acizii alimentari se folosesc la obtinerea produselor pentru ca dau produsului un gust acrisor placut, provoaca invertirea partiala a zaharului impiedicand prin aceasta cristalizarea lui si pun in evidenta aroma. Este un hidroxiacid tribazic cu formula chimica C6H8O7-H2O: Este foarte raspandit in natura in unele fructe, in special in citrice. Este cristalin, cu marimea cristalelor de 3 mm. Se prepara prin extractia sucului din fructe de lamai, separarea se face prin purificare sau prin
30
cristalizare sau prin fermentarea melasei sub actiunea anumitor mucegaiuri din genul Aspergillus. Acidul citric se prezinta sub forma de cristale incolore si se lichefiaza in intervalul 70-750C. Datorita punctului de topire scazut, se distribuie bine in masa produselor zaharoase. El are o capacitate redusa de invertire a zaharului, de aceea este cel mai folosit acid in industria produselor zaharoase. Proprietati organoleptice O solutie de 1-2% in apa distilata nu trebuie sa prezinte gust sau miros strain, trebuie sa fie clara. Aspect : cristale incolore, transparente, nelipicioase, fara aglomerari uscate. Culoare :alb-slab, galbui lucios. Corpuri straine lipsa. Gust acru, fara miros si gust strain. Proprietati fizico-chimice Caracteristici Umiditate, % max Continut in acid citric % Cenusa , % max Sulfati ,% max Oxalati, % max Plumb, % max Capru, % max Zinc, % max Arsen, % max
Valori admisibile 8,8 99,5-101 0,1 0,03 0,1 1,00101 0,0050 0,0025 0,0001
Acidul citric se depoziteaza in incaperi uscate, curate, cu o umiditate relativa a aerului max 80%, o temperatura optima : 250C.
31
AROME ALIMENTARE STR 3491-88 Aromele alimentare se folosesec in industria produselor zaharoase, pentru a da acestora si gusturi placute. Prin marea lor diversitate fac posibila dezvoltarea considerabila a numarului de sortimente. Sunt substante hidroalcoolice de uleiuri absolut alimentare cu adaos da glicerina si coloranti conform retetelor in vigoare. Prezinta gustul caracteristic al fructului pe care-l reprezinta. Proprietati organoleptice Caracteristici
Conditii de admisibilitate Aroma de lamaie
Aspect
Lichid limpede sau usor opalescent fara particule de suspensie sau
Culoare
sediment Incolor, slab albicios
Miros si gust
Specific de lamaie
Proprietati fizice si chimice Conditii de Caracteristici Concentratia alcoolica, % min Indice de aciditate mg KOH/g,
admisibilitate
Metode de analiza
Aroma de lamaie 47
STAS 182/2-87
4
STAS 145/16-67
0,920-0,930
STAS 145/3-67
max Densitate relativa la 200C Putere minima de aromatizare la
1,0
1000 ml
32
Continut de metale grele, max Cupru, mg/l Zinc, mg/ l Plumb, mg/l Arsen, mg/l
2,0
STAS 184/18-79
1,0 0,4 0,1
STAS 184/22-70 STAS 184/21-70 STAS 184/23-70
Calitatea aromelor se apreciaza mai mult dupa caracteristicile lor organoleptice: miros, gust si uneori dupa culoare si limpezime. O buna aromatizare a produselor depinde foarte mult de dozarea corecta a aromei. Dozele exagerate dau produselor gust neplacut. Aromele se livreaza in cutii sau damingene de sticla de 1-50kg. Se depoziteaza in incaperi racoroase ferite de lumina, umezeala si surse de caldura. Se garanteaza 3 luni de la data de fabricatie. Conditii de depozitare temperatura 5-200C si umezeala 75%. COLORANTI ALIMENTARI Se utilizeaza pentru a se asigura produselor finite anumite calitati psiho-senzoriale deosebite. Legile sanitare limiteaza numarul si felul colorantilor deoarece, unii dintre ei sunt toxici. In procesele de fabricatie a produselor zaharoase sunt utilizati coloranti alimentari si sintetici. Se indica utilizarea substantelor naturale. Coloranti naturali: -rosu se extrage din fructe (cirese, fragi, visine); -verde se extrage din clorofila; -galben se extrage din sofran; Coloranti sintetici acceptati de legislatie : amarantul (rosu), naftol(galben), tartrazina (galben), indigo(albastru). Colorantii alimentari trebuie sa fie solubili in apa pentru a fi usor si repede eliminati din organism. Ei nu trebuie sa contina substante toxice. 33
PRODUS FINIT STR 704-86 Denumirea sortimentului ,,LAMAIE’’ Indici de calitate la specialitati de ciocolata cu interior fondant Indici de calitate Aspectul exterior
Aspectul in sectiune
Mirosul si gustul
Conditii de admisibilitate Bucati intregi cu forma rotunda, bine conturate, cu suprafata lucioasa, fara pete, fisuri sau bule de aer. Masa compacta cu structura omogena, invelisul trebuie sa aiba grosimea uniforma,. Masa de fondant are o consistenta tare. Placute, bine dozate, aroma in concordanta cu denumirea produsului. Culoare cafeniu-inchis la exterior specifica invelisului
Culoarea
de ciocolata cuvertura ; iar la interior este specifica
Invelisul
colorantului utilizat Reprezinta 30% din masa bomboanei
Defecte, cauze si remedieri la specialitatile de ciocolata cu interior fondant. Defecte Forme neregulate de bomboane
Cauze
Recomandari si
Negativele din amidon
remedieri Pregatirea corecta a
miscate sau incorect
patului de amidon pur,
aplicate
afanat si bine presat Imprimarea corecta a tiparelor prin aplicarea
Produse fermentate
Indepartarea insuficienta a prafului de amidon
perfect verticala a formelor si sprijinerea marginilor sipcii cu mulaje pe marginea
Consistenta prea moale a
Umiditatea marita a
careurilor de amidon. Marirea timpului de
fondantului
masei de fondant
concentrare
34
Respectarea temperaturii Culoare neuniforma a
Neomogenizarea
amidonului de 18-200C
fondantului
fondantului
prin pregatirea din timp a
Turnarea unui fondant
patului de amidon Respectarea timpului de
Modificarea formei
fluid sau insuficient
batere si mentinerea
initiale a bomboanelor
incalzit in patul de
umiditatii
amidon Executarea incorecta a Acoperirea neuniforma
operatiei de acoperire cu ciocolata.
cu ciocolata
corespunzatoare
Respectarea procesului tehnologic
Neomogenizarea si netemperarea ciocolatei Depasirea temperaturii
Fisurile invelisului
operatiei de temperare.
Respectarea procesului
Invelirea nucleelor prea
tehnologic
reci in ciocolata calda Diferente mari de Suprafete uscate
temperatura dintre nulclee si ciocolata
Respectarea temperaturilor
Mod de ambalare -de prezentare: ambalate individual in staniol; -de transport: ambalate in cutii de carton banderolate si etichetate Termen de garantie : 8 luni; Depozitare Se depoziteaza in incaperi uscate, dezinfectate, curate si bine aerisite la temperatura de 180C si umezeala relativa a aerului de maxim 75%. In timpul depozitarii si manipularii trebuie ferite de actiunea razelor solare, umezeala si schimbari bruste de temperatura.
35
Materiale si mabalaje Se utilizeaza saci iuta pentru amidon si zahar cu greutatea de 50kg. Butoaie de metal pentru glucoza cu V=200l. Produsul finit se ambaleaza in cutii pliante STAS 2025-80. Cutii pliante
L, mm
L, mm
l,mm
P4
240
190
120
Capacitatea de incarcare, kg 4
Banda adeziva din hartie rezistenta si hidrorezistenta STAS 616786. Se foloseste la inchiderea ambalajelor din hartie si din carton.
36
Schema propriu-zisa de control Etapa Nr. executarii pe crt flux 0
1
2
1
Receptia materiilor prime auxiliare
Locul executarii controlului
Denumirea materialului controlat
Parametrii de calitate utilizati
Metode de analiza
Executant
Periodicitate
3
4
5
6
7
2
Laborator
Laborator
Zahar
Glucoza
Stare de sanatate si contaminare microbiologica. Proprietati organoleptice. Indici de calitate: -umiditate -zaharoza -substante reducatoare -cenusa -culoare -metale grele Stare de sanatate si contaminare microbiologica Proprietati organoleptice Indici de calitate -culoare -aciditate -umiditate
STAS 11-86 Laborant
Fiecare lot
STAS 110-78 STAS 110-61
AMC 8 Microscop
Examinare organoleptica Balanta Met. uscarii /etuva Polarimetru Met. Offner
Documente privind evidenta constatarilor si deciziilor 9
Registru pentru materii prime si auxiliare
Cuptor calcinare Fotocolorimetru
STAS 975
Laborant
Fiecare lot
Microscop Examinare organoleptica
STAS 975 STAS 975
37
Examinare vizuala Titrare Picnometru
Registru de materii prime si auxiliare
-Pb max. -Cu max. -Ar max.
3
Laborator
Ciocolata cuvertura de vanilie
Stare de sanatate si contaminare microbiologica Proprietati organoleptice Indici de calitate -umiditate -zaharoza -substante grase -ph -cenusa -metale grele Proprietati organoleptice Indici de calitate -umiditate -continut de acid citric -cenusa -sulfati -oxalati -metale grele
NI 2292-74
Proprietati organoleptice Indici de calitate
STAS 769 STAS 7-
4
Laborator
Acid citric
5
Laborator
Aroma de lamaie
Examinare vizuala Microscop Analiza organoleptica
STAS 6862-78 Laborant
Fiecare lot
STAS 6862-78 STAS 2213-70
38
Laborant
Fiecare lot
Laborant
Fiecare lot
Cuptor calcinare Met.polarimetrica Metoda Soxlet Ph – metru Gravimetric met. calcinarii Fotocolorimetru Analiza organoleptica Examinare vizuala Refractometru
Registru de materii prime si auxiliare
Titrare alcoolimetrica Mineralizare Fotocolorimetru
Registru de materii prime si auxiliare
Examinare vizuala Balanta Etuva
Registre de materii prime si auxiliare
6
Laborator
7
Laborator
8
Controlul ambalajelor
Depozit de ambalaje
9
Produs finit
Sectia specialitati de ciocolata
Colorant galben
Amidon de porumb
Staniol Etichete Cutii pliante de carton Banda adeziva Produs finit
-puncte negre pe 1 cm2 -substnta uscata -aciditatea -cenusa
69
Proprietati organoleptice Indici de calitate Substanta uscata
NI 1359-75
Proprietati organoleptice Indici de calitate -puncte negre pe 1 cm -umiditate -aciditate -cenusa -substante proteice -grasime Respectarea materialului folosit pentru confectionare, dimensiuni si inscriptionare Proprietati organoleptice Indici de calitate: -proportia de invelis/umplutura -umiditate
Microscop
Laborant
Fiecare lot
Refractometru Titrare Met. calcinarii Examinare vizuala Balanta Etuva Refractometru Examinare vizuala
STAS 769 STAS 769
STAS 6024-77 STAS 6704-86
Laborant
Fiecare lot
CTC
Fiecare lot
CTC maistru Laborant
Fiecare lot
Microscop Etuva Titrare Calcinare Metoda Kjehdal Metoda Soxlet
Examinare vizuala Balanta Examinare vizuala Balanta Refractometru
39
Registru de materii prime si auxiliare
Registru de produs finit si buletin de analiza Registru de produs finit + buletin de analiza
10
11
Depozitare produs finit
Livrare produs finit
Depozit de produs finit
Depozit de produs finit
Produs finit
Mijlocul de transport
-zahar total -numar bucati/kg Depozitarea pe laturi in ordinea datei de fabricatie Respectarea conditiilor de depozitare Verificarea starii de igiena a mijloacelor de transport
Legea 42-75 STAS 704-86 STAS 704-86
40
CTC sef depozit de produs finit CTC CTC
Zilnic Termohigrometru
Registru de produs finit
Examinare vizuala
Registru de produs finit
Zilnic Fiecare mijloc de transport
3.3.2. Caracteristicile bomboanei de ciocolată mbomb=18g mnucleu fondant=12,9 g mcioc=5,1 g ρf=1305 kg/m2 Vf
mf
f
12,9 0,0098 1305
Diametrul NF=2,529 cm Diametrul bomboanei de cioc. 1,49x2=2,98 Volum bomb.=4/3·π·R3=4/3·3,14·1,49=10 cm3
41
3.4. Managementul calităţii Factorii principali care influenţează realizarea şi calitatea produsului finit sunt temperatura, condiţiile tehnologice, programele de igienizare. Temperatura are un rol important în desfăşurarea procesului tehnologic. Ea intervine încă de la materia primă şi sfârşeşte prin influenţa acesteia la depozitarea produsului finit. Poluarea mediului este un factor important de care trebuie să ţinem seama. Datorită poluării produsele pot deveni insalubre, adică vor avea loc în produse transformări, care vor da naştere la produse nocive. Poluarea apare în urma radioactivităţii mediului, datorită surselor industriale care emană substanţe toxice, nocive pentru organism datorită gazelor care sunt emanate de ţevile de eşapament ale maşinilor, de la transportul în comun, datorită încălzirii locuinţelor, datorită fumului, datorită microorganismelor. Poluarea solului este datorată în primul rând depozitărilor neigienice a reziduurilor lichide şi solide care rezultă din activitatea omului, datorită dejecţiilor animale, cadavrelor acestora, a deşeurilor industriale sau datorită utilizării în practica agricolă a unor substanţe chimice toxice, substanţe radioactive. Apa este considerată un mediu indispensabil vieţii. Are importanţă fiziologică, sanitară, economică şi ecologică. Apa are rol important în schimburile intra şi extracelulare, în reacţiile biochimice, în transportul substanţelor necesare vieţii,
pentru
menţinerea echilibrului
acido-bazic,
echilibrului electric. Apa este legată de întreţinerea curăţeniei, are rol în îndepărtarea corpurilor străine nedorite. Igiena este asigurată prin apă în toate domeniile vieţii. Apa potabilă la fel ca şi apa utilizată în diferite scopuri este asigurată prin instalaţii de aprovizionare cu apă care respectă condiţiile de igienă. Unitatea de bomboane a fost proiectată şi construită ţinând cont de legislaţia sanitară şi de anumite cerinţe privind terenul pe care a fost construită unitatea, amenajarea clădirilor în teren, sursele de aprovizionare cu apă, energie 42
electrică, sistem de încălzire, sistemul de iluminat şi ventilaţie, sursele industriale, condiţiile climatice, circulaţia fronturilor de aer. Măsurile de igienizare sunt: -
instalaţiile de transport şi de depozitare temporară a
zahărului se vor curăţa ori de câte ori va fi necesar; -
cuvele cazanelor duplicat se curăţă la terminarea lucrului sau
după fiecare întrebuinţare; -
p
ereţii vor fi vopsiţi cu vopsea de ulei sau acoperiţi cu plăci de faianţă pentru a permite spălarea lor. Pardoseala va fi netedă, pentru a se putea spăla uşor, va fi impermeabilă şi va avea înclinarea necesară pentru a permite scurgerea apei de spălat sau a altor lichide. încăperile de producţie se vor curăţa şi întreţine prin luarea următoarelor măsuri: - curăţirea săptămânală de praf şi de păianjeni a pereţilor şi uşilor, ferestrelor ; aceste operaţii se efectuează în orele de întrerupere a producţiei. - măturarea pardoselilor din sălile de lucru şi spălarea cu apă caldă sodată, cel puţin o dată pe săptămână. În sălile de producţie sunt interzise: fumatul şi consumul de alimente, păstrarea obiectelor şi a îmbrăcămintei personale. Accesul persoanelor din afară în sălile de producţie este interzisă, dacă nu poartă îmbrăcăminte de protecţie sanitară a alimentelor (halate albe). Angajaţii trebuie să respecte următoarele cerinţe: - să-şi asigure curăţenia corporală şi a îmbrăcămintei în mod permanent; - să poarte beretă curată pe cap pentru a evita o eventuală contaminare a produselor datorită căderii părului pe suprafaţa lor; - înainte de a intra în W.C., trebuie să-şi scoată şorţul, halatul, mănuşile ce pot intra în contact cu produsul;
43
- la părăsirea WC-ului trebuie să-şi spele şi să-şi dezinfecteze mâinile; - personalul care lucrează cu materia primă nu trebuie să aibă acces în zonele de producţie în care se manevrează produsul finit, pentru a se preveni contaminarea încrucişată; - persoanele care suferă de afecţiuni contagioase nu trebuie să aibă acces în zonele de producţie (persoane cu răni infectate, cu răceli, afecţiuni ale gâtului, ale pielii). Alimentele pot determina îmbolnăvirea consumatorilor în cazul în care nu sunt respectate toate criteriile tehnologice, de sănătate şi igienă la producerea, manipularea, transportul si utilizarea acestora. Îmbolnăvirile produse de alimente constituie o problemă internaţională de mare amploare. În acest scop s-au înmulţit sistemele de organizare pentru asigurarea calităţii. S-au creat compartimente specializate, corespunzătoare funcţiunii de calitate a întreprinderii. În acest compartiment sunt selectate persoane cu experienţă într-o gama largă de domenii. Directorul general coordonează munca tuturor. El are o secretară care participă la toate întrunirile şi discuţiile, şi înregistrează toate documentele referitoare la calitate. Toţi angajaţii au sarcini bine stabilite şi sunt bine aleşi mai ales pentru modul lor de implicare în obţinerea unor rezultate bune. Colectivul de aplicare şi elaborare a sistemelor de asigurare a calităţii elaborează sistemul H.A.C.C.P. care are ca scop asigurarea inocuităţii şi implică identificarea şi analiza riscurilor, toate etapele de prelucrare, de la materia primă până la produsul finit – bomboane de ciocolată cu interior fondant. Măsurile preventive sunt acţiuni, activităţi necesare pentru eliminarea riscurilor sau reducerea probabilităţii de apariţie până la anumite nivele acceptabile. Acţiunile corective sunt măsuri ce trebuie luate când
44
rezultatele monitorizării indică o tendinţă de scăpare de sub control. Riscul reprezintă un rău potenţial. Aceste riscuri pot fi: fizice, chimice, microbiologice. Monitorizare Se atribuie fiecărei operatii punct CCP pentru nivele de preocupare: a)
preocupare majoră - când experţii apreciază dacă acest risc
nu este sub control, CCP-ul va reprezenta o ameninţare pentru viaţă; b) preocupare
minoră
-
experţii
apreciază
că
există
o
ameninţare la adresa consumatorului sau produsului. Echipa H.A.C.C.P. este compusă din: preşedinte, microbiolog, inginer şef, tehnolog, secretara tehnică, reprezentantul departamentului calitate. Rezultatele obţinute se înregistrează şi se păstrează cu scopul de a furniza informaţii ce sunt folosite la verificarea realizării corecte a planului de control.
45
3.4.1. Schema controlului fabricaţiei. Asigurarea calităţii procesului de fabricaţie. În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de aspectele igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi producătorii de alimente să respecte atât exigenţele tehnologice cât şi pe cele de ordin igienico-sanitar. H.A.C.C.P Analiza riscurilor – Reprezentarea punctelor critice de control este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare. Punct critic de control (C.C.P.) - un punct care, dacă este sub control, va conduce la eliminarea sau reducerea riscurilor până la un nivel acceptabil. Un astfel de punct poate fi orice fază a producţiei şi/sau prelucrării (materii prime, transportul până la fabricile de prelucrare, prelucrarea, depozitarea). Punct de control(C.P.) - orice etapă a procesului de fabricaţie în care trebuie exercitat un anumit grad de control, în care pierderea controlului nu duce la periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului.
46
Schema tehnologica a bomboanelor de ciocolata cu interior fondant Materiale ambalare
Ciocolata cuvertura
Zahar
Sirop glucoza
Coloranti Arome Acid citric
Amidon
Receptie calitativa si cantitativa Depozitare Temperare
Dozare
Temperare
Solubilizare Turnare
Fierbere Concentarea
Uniformizare
Racire-batere
Imprimare negativ
Temperare masa fondant Turnare nucleu Racire Demulare- Depudrare
Nucleu fondant Sortare Drajare Racire Ambalare I Ambalare II
47
Bomboane de ciocolata cu interior fondant
Apa
3.4.2. Controlul procesului tehnologic Materia primă Operaţia tehnologică 1
Zahăr
Apa
Sirop de glucoză
Riscuri identificate
Măsuri de control
Grad de control
Procedee de monitorizare
2 - riscuri microbiologice: Bacillus Steorothermophilus, Bacillus filaris, Leuconostoc mesenteroides
3 - depozitarea corespunzătoare din punct de vedere igienic, umiditate, temperatură - selectarea furnizorilor
4 CCP2
5 - observarea vizuală a stării de igienă - măsurarea şi înregistrarea temperaturii şi umidităţii
- riscuri chimice: falsificări, pesticide, dezinfectanţi şi detergenţi de la igienă - riscuri fizice: pietre, sârme, aţe, corpuri străine - riscuri microbiologice: coliformi (Escherichia coli); Giardia Enteroameoba
- procesare corespunzătoare - cernerea cu ajutorul separatoarelor magnetice
CCP1
- buletine de analiză - observarea stării de igienă
- riscuri chimice: detergenţi, dezinfectanţi - riscuri microbiologice: infestarea cu mucegaiuri
- utilizarea traseelor de apă corespunzătoare - selectarea furnizorilor - depozitare şi transport în condiţii corespunzatoare
CP - utilizarea apei de la surse autorizate
48
- observare vizuală - audit la furnizori
CCP2 CCP2
- inspectarea sursei de apă utilizate
CCP2
- inspectarea vizuală periodică - audit la furnizor - analize chimice (aciditate şi microscopice)
1 Acid citric Arome Coloranţi
Ciocolată cuvertură
Depozitare materii prime
Dozare Solubilizare
2 - riscuri chimice: contaminare cu (SO4)2, arsen, metale grele - riscuri microbiologice
3 - selectarea furnizorilor
4 CCP1
5 - analize chimice
- depozitarea corespunzătoare din punct de vedere igienic, temperatură, umiditate - selectarea furnizorilor
CCP2
- măsurarea şi înregistrarea temperaturii şi umidităţii - audit la furnizor - certificate de calitate
- riscuri fizice: corpuri străine datorită ambalajelor, manipulării
- igienizarea corespunzătoare GMP - procesare şi ambalare corespunzătoare - depozitare şi manipulare corespunzătoare (GMP)
CCP1
- observare vizuală a stării de igienă
- igienizare corespunzătoare (GHP)
CCP2
- respectare masă, volum - respectarea parametrilor tehnologici
CCP1 CCP1
- riscuri chimice: contaminarea cu detergenţi de la cărucioare, lăzi - riscuri fizice: corpurile străine datorită ambalajelor - riscuri biologice: prezenţa rozătoarelor şi insectelor în spaţiul de depozitare - riscuri fizice - riscuri fizice
49
- observare vizuală - grafice pentru combatere rozătoare şi insecte - grafice temperaturi umiditate
- diagramă masă, volum - grafice temperaturi - conţinutul de substanţe reducătoare, zahăr reducăt.
1 Fierbere concentrare
Turnare în forme Răcire
Ambalare
Depozitare
2 - riscuri microbiologice: multiplicarea microorganismelor - riscuri microbiologice: contaminare de la forme personal, material - riscuri chimice: detergenţi şi dezinfectanţi folosiţi la igienizare - riscuri fizice - riscuri microbiologice: contaminarea cu microorganisme patogene de la ambalaje sau utilaje
3 - asigurarea temperaturii şi a duratei
4 CCP1
5 - înregistrarea temperaturii şi a duratei
- aplicare GHP - personal sănătos
CCP2
- inspectarea şi observarea igienizării
- aplicarea GHP şi GMP
CCP1
- carnete de sănătate - observare, igienizare
- respectare temperatură - selectarea furnizorilor şi depozitarea în condiţii corespunzătoare - aplicare GMP şi GHP
CCP1 CCP2
- grafice temperatură - observarea vizuală a stării de igienă - certificate de calitate
- riscuri fizice - riscuri microbiologice: multiplicarea microorganismelor, contaminarea din spaţiul de depozitare
- respectare etanşeitate - respectarea temperaturii şi umidităţii - respectarea igienei spaţiului
CCP1 CCP2
- observare vizuală - înregistrarea temperaturii şi umidităţii - observarea stării de igienă a spaţiului de depozitare
50
Capitolul 4. Bilanţul de materiale – 4.1. Calculul bilanţului de materiale Nr. crt
Mărimea calculată
Înlocuirea în formulă
Valoarea obţinută 100 kg produs finit
Valoarea obţinută 3000 kg/16h produs finit BA=3000,6 BD=3000 PD=6
Formule de calcul
Semnificaţia termenilor
BD=BA-PD
BD – bomb. depozitate BA – bomb. ambalate PD – pierderi depozitare
BD=100,02-0,2
BA=100,02 BD=100 PD=0,2
BD=BR-PA
BD – bomb. ambalate BR – bomb. răcite PA – pierderi la ambalare
100,02=100,130,11 BA=100,13-0,11
BA=100,02 PA=0,11
BA=3000,6 PA=3,3
BR=BD-Pr
BR – bomb. răcite BD – bomb. drajate Pr – pierderi la răcire
100,13=101,91,77 BR=101,9-1,77
BR=100,13 Pr=1,77
Br=3003,9 Pr=53,1
NFs+CC=BD+PD
NFs – nucleu fondant sortat CC – cioc. cuvertură BD – bomb. drajate PD – pierderi drajare
NFs+CC= 71,15+30,85 =101,9+0,2 =BD+PD
NFs=71,15 BD=101,9 CC=30,85 PD=0,2
NFs=2134,5 BD=3057 CC=925,5 PD=6
BA 1
Depozitare BD BR
2
Ambalare BA BD
3
PA
Răcire BR NFs
4
PD
Pr CC
Drajare BD
PD
51
Nr. crt
Mărimea calculată
Formule de calcul
NFD 5
Sortare NFs Mp
6
NFD=NFs+PS
NFD – nucleu fondant depudrat NFs – nucleu fondant sortat PS – pierderi sortare
Mp=MBd+A+ PD
Mp – masa prod. MBd – masa bomb. depudrate A - amidon
MF+A=Pt+Mft
MF – masa fondant Pt – pierderi temp. Mft – masa produs A - amidon
Reb+SC+ ArAcC=MF+P
SC – sirop conct. Ar,Ac,C – arome, acizi, color. MF – masa fondant P – pierderi răcire Reb - rebuturi
PS
Demulare Depudrare MBd A PD MF A
7
Temporar Mft Rebuturi
8
Pt
SC ArAcC
Răcire batere MF
P
Semnificaţia termenilor
52
Înlocuirea în formulă
Valoarea obţinută 100 kg produs finit
Valoarea obţinută 3000 kg/16h produs finit
71,65=71,15+ 0,5
NFD=71,65 PS=0,5
NFD=2149,5 PS=15
205=71,65+0,05 +133,3
Mp=205 MBd=71,65 A=133,3 PD=0,05
Mp=6150 MBd=2149,5 A=3999 PD=1,5
72,73+133,3= 205,13+0,08
MF=72,73 Pt=0,08 A=133,3 Mft=205,13
MF=2182,9 Pt=2,4 A=3999 Mft=6153,9
0,5+76,24+0,75 =72,73+4,76
Reb=0,5 SC=76,24 Ar,Ac,C=0,75 MF=72,73 P=4,76
Reb=0,15 SC=2287,2 Ar,Ac,C=22,5 MF=2182,9 P=142,8
Nr. crt
Mărimea calculată Sz
9
10
Sz+Gl=SC+P
Sz – sol. zahăr Gl – glucoză SC – sol. conct. P – pierderi
Mz+MA=Sz+P
Mz – masa zahăr MA – cant. apă Sz – sirop zahăr P - pierderi
P MA
Solubilizare Sz
Semnificaţia termenilor
Înlocuirea în formulă
Valoarea obţinută 3000 kg/16h produs finit
80,22+10,2= 76,24+14
Sz=80,22 Gl=10,2 SC=76,24 P=14
Sz=2406,6 Gl=306 SC=2287,2 P=420
60,18+20,06= 80,22+0,02
Mz=60,18 MA=20,06 Sz=80,22 P=0,02
Mz=1805,4 MA=605,4 Sz=2406,6 P=0,06
Gl
FierbereConcentare SC Mz
Formule de calcul
Valoarea obţinută 100 kg produs finit
P
53
4.2. Consumuri specifice şi randamente de fabricaţie
Zahăr Necesarul de zahăr : 1806,5 kg /16h Capacitatea de producţie : 3000 kg / 16h C.s (Z)=0,60 kg zahăr / kg produs finit
Glucoza Necesarul de glucoză : 307,02 kg glucoză /16h Capacitatea de producţie : 3000 kg/16h C.S(Gi)=0,102 kg glucoză / kg produs finit Arome, coloranţi, acid citric Necesarul este de 22,41 kg /16h Capacitatea de producţie : 3000 kg / 16h C.s= 0,0074 / kg produs finit Ciocolata cuvertura Necesarul de ciocolata cuvertura : 933kg /16h Capacitatea de producţie : 3000 kg / 16 h C.s (C)=0,311 kg ciocolata / kg produs finit
Randamentul de fabricaţie = 3000,00/3068,93 x 100= 0,977 3068,93 kg = cantitatea de materii prime necesara pentru obţinerea a 3000 kg produs finit.
54
Capitolul 5. Calculul de climatizare Alegerea parametrilor exteriori de calcul Alegerea parametrilor exteriori de calcul se face conform STAS 6648/2-82 care se referă la modul de calcul al parametrilor climatici exteriori pentru fiecare localitate imprimă pe teritoriul ţării noastre. Temperatura efectivă a aerului exterior se calculează cu ajutorul relaţiei: tec=tem+c∙Az , oC tem = temperatura medie zilnică corespunzătoare localităţii în care este amplasată unitatea în funcţie de gradul de asigurare în care este încadrată clădirea (tab. 1). Se impune gradul de asigurare al clădirii 80% c=
coeficient de corecţie al amplitudinii oscilaţiei zilnice de
temperatură (tab. 2). Se alege astfel încât valoarea coeficientului să fie maximă. Az = amplitudinea oscilaţiei zilnice de temperatură pentru localitatea în care se află unitatea, oC (tab. 1) tem=24,3 oC c=1 Az=6 tec=30,3oC Din STAS 6648/2-82 se aleg: xv = conţinutul de umiditate al aerului exterior la ventilarea mecanică xv=10,10g/kg xc =
conţinutul de umiditate al aerului la climatizare
55
xc=10,55g/kg Din (4) pag 518 → temperatura pentru luna ianuarie şi umiditatea relativă a aerului pentru aceeaşi lună corespunzătoare localităţii unde se află unitatea. Ianuarie Temperatura, oC Bucureşti-Băneasa
-5
φ, % 80
Calculul izolaţiei termice Regimul de funcţionare al spaţiilor frigorifice şi climatizate caracterizat prin valori coborâte ale temperaturilor, prin variaţia rapidă a acestora şi printr-o umezeală mare a aerului din încăperi imprime pentru izolarea termică a pereţilor, plafoanelor şi pardoselii condiţii deosebite, a căror realizarea practică prezintă o serie de dificultăţi. Rolul izolaţiei termice constă în reducerea fluxurilor de căldură ce pătrund prin pereţii camerei frigorifice în vederea menţinerii unui regim de temperatură şi umiditate cât mai stabil indiferent de condiţiile de mediu. Pentru izolarea pereţilor şi a plafoanelor se foloseşte ca material izolant polistirenul expandat obţinut prin expandarea perlelor de polistiren. Are o bună rezistenţă la acţiunea apei prezentând câteva dezavantaje: rezistenţă mecanică redusă: τ=1-2 kg f/cm2, punct de topire coborât: 80 oC, coeficient de dilatare termică mare (λ=0,03 W/mk), coeficient de transfer termic global (k=0,2-0,5 W/m2k), densitatea fluxului termic (QA=8 W/m2h), temperatura maximă de utilizare 60 oC. Pardoseala se izolează cu plăci de plută expandată şi impregnată. Este obţinută din plăci de plută naturală cu dimensiuni de 3-8 mm, prin expandarea la 400 oC şi impregnarea cu răşini proprii (pluta SUPER X) sau ca bitum (pluta ASKO). 56
Caracteristici fizice ASKO 0,035-0,04 120-150
Conductivitatea termică, λ (W/mk) Densitatea, ρ (kg/m3) Rezistenţa mecanică, τ (kg f/m2) Coeficient global de transfer termic, k (W/m2k) Densitatea fluxului termic, qA (W/m2h)
SUPER X 0,05 140-150 3-5 0,3-0,7 11-12
Structura peretelui plan
1 – strat de tencuială
5 – strat de izolaţie termică
2 –strat de cărămidă
6 – plasă de rabiţ
3 – strat de tencuială
7 – strat de tencuială
4 – barieră de vapori alcătuită din 2-3 straturi de bitum 2 Nr. strat δ (mm) λ (W/m2kh)
1
Perete exterior
Perete interior
3
5
7
20
375
250
20
δiz
20
0,85
0,6
0,6
0,85
0,03
0,85
57
Structura plafonului
1 – strat de uzură
6 – plasă de rabiţ
2 – placă de beton armat
7 – strat de tencuială
3 – strat de tencuială
8 – mustăţi
4 – barieră de vapori
9 – structura peretelui plan
5 – izolaţie termică 1 20 30 0,12
2 60 80 1,25
3
5
7
20
δiz
20
0,85
0,03
0,85
Structura pardoselii
1 – strat de uzură (mozaic)
6 – placă beton armat
58
2 – placă de egalizare beton armat
7 – placă de beton cu rezistenţă
3 – strat de izolaţie
electrică
4 – plină din sârmă de oţel
8 – structură de balast
5 – placă beton armat
9 – structură de pământ compact
1 2030 0,62
2 6080 0,9
3 δiz 0,035
6 5080 1,25
7 50 1,27
8 200400 0,75
9 500 0,7
Izolaţia termică se poate calcula în două variante: funcţie de valoarea coeficientului global de transfer termic (k) sau în funcţie de valoarea impusă a densităţii de flux (q). Experimental se adoptă o densitate de flux optimă qopt (pentru polistiren 8 W/m2h şi pentru pluta expandată 12 W/m2h). Acest qopt se poate calcula în modul următor: qopt k t k
qopt t
k - coeficient global de transfer termic, W/m2k t t ec ti
ti – temperatura aerului interior, (oC) Într-un element de construcţie cu n straturi: k
1
1 1 i iz e i1 i iz i n 1
, (W / m 2 k )
1 1 n1 i 1 , cm k i i1 i e
iz iz
După calcularea grosimii izolaţiei, aceasta se standardizează la valori imediat superioare ca multiplu de 2; după care se recalculează valoarea coeficientului global de transfer termic – fiind cu real. k
1 , W / m2k i iz , STAS 1 1 e i 1 i iz i n 1
59
Coeficienţii parţiali de transfer termic (αe şi αi) depind de sistemul de răcire al instalaţiilor frigorifice, de viteza aerului în incintă şi de amplasarea elementului izolat termic: Dacă aerul are o circulaţie forţată (pereţi exteriori supuşi acţiunii vântului plafoane ce sunt acoperiş) – α=25 W/m2k Pentru o circulaţie moderată a aerului (depozite cu ventilaţie de aer şi spaţii climatizate) – α=12-15 W/m2k Pentru încăperi în care ventilaţia aerului este foarte redusă (depozite frigorifice în care sunt montate baterii de răcire) – α=5-8 W/m2K Pentru o cameră frigorifică diferenţa de temperatură Δt se calculează diferenţial funcţie de poziţia fiecărui element constructiv al încăperii. Astfel: Pentru pereţi exteriori ce separă camera frigorifică de exterior şi plafoane ce sunt acoperiş: Δt= Δtc=tec-ti Pentru pereţi interiori şi plafoane ce separă camera frigorifică de una nefrigorifică, care comunică cu exteriorul: Δt=(0,7-0,8) Δtc Pentru pereţi interiori şi plafoane ce separă camera frigorifică de una nefrigorifică, care nu comunică cu exteriorul: Δt=0,6 Δtc Pentru pereţi interiori şi plafoane ce separă două camere frigorifice: Δt=0,4 Δtc Coeficientul termic parţial αe pentru pardoseală este . Temperatura pardoselii pe timpul verii se adoptă 15 oC, iar pe timpul iernii 2 oC.
60
Nr. crt
1
2
Polistiren
αe W m 2 k 17,44
αi W m 2 k 9.304
Perete S
Polistiren
29,07
10
Perete E
Polistiren
20
5
Perete V
25 15 21
20 20 20
5 -5 1
Depozit
-5
20
produs
-5
finit iarna
Incinta climatiza tă
tex (oC)
ti (oC)
Δtc (oC)
Elementul izolat
Material izolat
25
20
5
Perete N
Depozit
30
20
10
produs
30
20
finit
25
vara
Δt/q (oC)
i
δiz, m
q0
kr W m 2 k
(m)
STAS
8
0,01
0,02
0,434
0,59
8
0,01
0,02
0,441
1,25
0,59
8
0,01
0,02
0,411
9,304
0,625
0,41
8
0,01
0,02
0,434
17,44
9,304 9,304 9,304
0,625 -0,416 0,107
0,23 1,11 0,41
8 12 8
0,007 0,02 0,016
0,02 0,02 0,02
0,477 0,582 0,338
Polistiren
29,07
9,304
-2,687
0,59
8
0,06
0,06
0,395
Perete E
Polistiren
29,07
9,304
-2,687
0,59
8
0,06
0,06
0,395
1
Perete V
Polistiren
17,45
9,304
0,107
0,41
8
0,02
0,02
0,338
-25 -18
Plafon Pardoseala
Polistiren Plută
17,45
9,304 9,304
-2,687 -1,289
0,23 1,11
8 12
0,06 0,09
0,06 0,1
0,395 0,269
0.625
(Rt) 0,41
9,304
1,25
29,07
9,304
Polistiren
17,44
Plafon Pardoseala Perete N
Polistiren Plută Polistiren
17,44
-25
Perete S
20
-25
21
20
-5 2
20 20
61
i
5.2. Conditionarea aerului 5.2.1. Calculul bilantului caloric al spatiilor climatizate, pe timpul verii si al iernii. Pentru spatiile climatizate se calculeaza bilantul caloric pe timp de vara si de iarna, cu relatia:
Q Q Q 1
2
Q3 Q 4 Q5 , KJ 24 h
1. Caldura patrunsa prin conductie, convectie si radiatie se calculeaza cu relatia:
Q1 F k r
t t r 24 , KJ 24 h
unde: F – suprafata de schimb de caldura, respectiv a peretilor pardoselii si a plafonului corespunzator fiecarui spatiu in parte, m2; kr – coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator dintre suprafata climatizata si spatiul exterior, recalculat dupa standardizarea grosimii izolatiei, W m 2 K ; t – diferenta de temperatura dintre temperatura exterioara si temperatura inferioara a spatiului, oC; t r – adaos de temperatura ce tine cont de caldura patrunsa prin radiatie, oC. Actiunea radiatiei solare asupra intensitatii transmiterii caldurii se ia in consideratie numai la peretii exteriori si la plafoanele ce sunt acoperis, astfel: t r 0 oC , pentru pereti exteriori orientati spre N, NE, NV; t r 6 8 oC , (vara) si 2 – 4 oC (iarna) pentru pereti orientati spre E si V; t r 8 12 oC , (vara) si 4 – 6 oC (iarna) pentru pereti orientati spre SE, SV; t r 12 15 oC , (vara) si 6 – 8 oC (iarna) pentru pereti orientati spre S; t r 15 18 oC , (vara) si 10 – 12 oC (iarna) pentru plafoane acoperis.
62
Pentru schimbul de caldura intre elemente de structura separand spatii interioare t r 0 . Spatiu climatiza t Depozit produs finit drajeuri
Suprafata de schimb termic Perete N Perete S Perete E Perete V Plafon Pardoseala
VARA Dimensiuni F (m) (m2) L l H 6 6 5 30 6 6 5 30 6 6 5 30 6 6 5 30 6 6 36 6 6 36
Q1v 48659,5 , Spatiu climatiza t Depozit produs finit drajeuri
Suprafata de schimb termic Perete N Perete S Perete E Perete V Plafon Pardoseala
t r t R
Q1
0,434 0,411 0,411 0,434 0,477 0,582
11 22 16 11 11 -20
12374,2 13436,8 17044,9 12374,2 13600,2 -30170,8
kr
t r t R
Q1
0,338 0,395 0,395 0,338 0,395 0,269
3 -19 -23 3 -23 -8
2628,28 19452,9 -23548,3 2628,28 -23548,3 -5577,9
KJ 24 h
IARNA Dimensiuni F (m) (m2) L l H 6 6 5 30 6 6 5 30 6 6 5 30 6 6 5 30 6 6 36 6 6 36
Q1i 48659,5 ,
kr
KJ 24 h
2. Cantitate de caldura introdusa sau scoasa din spatiul climatizat de produsul ce se prelucreaza, se calculeaza astfel: w
Q2 m c t i t f 100 l
, KJ
in care: m – cantitatea de produse depozitata in spatiul climatizat, Kg 24 h ; c – caldura specifica a produsului, KJ Kg K ; ti, tf – temperatura produsului la intrarea si iesirea din spatiul climatizat, oC;
63
w – cantitatea de apa evaporata din produs in timpul depozitarii, Kg Kg ; l – caldura latenta de vaporizare a apei, l = 335 KJ Kg Pentru dispozitivul de bomboane : w
Q2 m c t i t f 100 l
, KJ 24 h
in care: m = 12000 Kg 24 h ; c = 2,736 KJ Kg K ; ti = 18 oC ; tf = 20 oC ; w 1%
Q2 25464 ,
Deci
KJ 24 h .
3. Aportul sau deficitul de caldura razultata din reactiile exoterme sau endoterme ce pot avea loc in produsul depozitat:
Q3 0 .
4. Cantitatea de caldura schimbata prin tevile prin tevile si conductele ce traverseaza spatiul climatizat:
Q4 86,4 K
L , KJ 24 h
unde: K – coeficientul liniar de transfer termic, W m ; L – lungimea conductei, m. K
in care:
1
1 d 1 1 1 ln e e d e i di 2 di
1 1 0,15 ; 0,05 ; 46,5 W m K ; d e 0,2 m ; e i
di d e 2 ; 0,003 m . Deci: K = 3,11 W m ; L 2 8 16 m
Q4 4299,26 64
KJ 24 h
5. Cantitatea de caldura schimbata la exploatarea spatiilor climatizate se calculeaza cu relatia:
Q5 Q51 Q52 Q53 Q54 , Q51
KJ 24 h
– cantitatea de caldura introdusa in spatiul climatizat de corpurile
de iluminat, KJ 24 h ;
Q51 86,4 c
F W r
unde : c – coeficient care tine cont de tipul de iluminat, masa peretilor, tipul de iluminare, durata functionarii ; F – suprafata incintei, m2 ; Wr – puterea electrica reala instalata pentru iluminat, KW h; Pentru spatii de depozitare Wr = 3,6 KW h. F 6 6 36 m 2
Q51 9741,7
Q52 –
KJ 24 h
cantitatea de caldura degajata de motoarele electrice ale
instalatiei, KJ 24 h ;
Q52 0 Q53 – cantitate de caldura dagajata pe personalul ce deserveste spatiul climatizat, KJ 24 h ;
Q53 0 Q54 – cantitatea de caldura introdusa in spatiul climatizat cu aerul fals care patrunde in incinta la deschiderea usilor, KJ 24 h ;
Q54 Laf h e hi unde: Laf – debitul masic de aer fals intrat in spatiul climatizat, KJ h ; Laf 3600 S w a, Kg h
65
S – sectiunea usilor deschise; s = 2,2 x 3 = 6,6 m2; w – viteza aerului la deschiderea usilor; w = 0,2 m/s; a – densitatea aerului exterior, Kg m3 ; a
1 v
he, hi – entalpia aerului exterior si interior, KJ Kg ; – timpul de deschidere al usilor, h; 1 h ;
h i f t i ,f f t 20 oC; 70 % 47
KJ Kg
h ev f t ec 30,3 oC, x cl 10,55 57 KJ Kg
h ei f t ec 15 oC; i 80 % 13 KJ Kg av
1 1 f t ec 30,3 oC, x cl 10,55 1,128 Kk m3 vv 0,886
ai
1 1 f t ec 15 oC, i 80% 1,349 Kk m3 vi 0,741
Deci: Lafv 3600 6,6 0,2 1,128 5360 Kg h Lafi 3600 6,6 0,2 1,349 6410,44 Kg h Valorile lui
Q54
pentru spatiul climatizat sunt:
Q54v 5360 57 Q54i 6410,44
47 1 53600 KJ 24 h
13 47 1 384626,88 KJ 24 h
Bilantul caloric al incintei climatizate pe timp de vara si iarna se calculeaza astfel:
Q v Q1v Q2v Q3v Q4v Q5v , Qi Q1i Q2i Q3i Q4i Q5i ,
66
KJ 24 h KJ 24 h
ti o
Q1,KJ
24 h
C
Vara
Iarna
20
48659,5
-66870,8
Q4
Q2
Q3
KJ 24 h
KJ 24 h KJ 24 h
-25464
0
Q5 ,KJ
4299,26
24 h
Q,KJ
Vara
Iarna
Vara
Iarna
63341,7
-394368,5
90836,4
-491002,5
Calculul bilantului de umiditate al spatiilor climatizate Bilantul de umiditate al spatiilor climatizate se calculeaza cu relatia:
W W1 W2 W3 W4 ,
Kg 24 h
unde:
W1 – aportul de umiditate datorat personalului; W1 0 W2
– cantitatea de umiditate degajata prin deshidratarea produselor; w
W2 m 100 ,
Kg 24 h
m – cantitatea de produs depozitat, Kg 24 h ; Δw– cantitatea de umiditate pierduta de produs prin deshidratare, Kg Kg ; m = 1200 Kg 24 h ; w 1 %
W2 120, W3
Kg 24 h
– cantitatea de umiditate degajata prin evaporarea apei de spalare;
W3 m v F
, Kg 24 h 24
1 h durata de igienizare ; F – suprafata supusa igienizarii m2; mv – masa de apa evaporata, in functie de viteza aerului: – la viteza w a 0,1 m s m v 1,35 104 ps p v ps – presiunea partiala de vapori saturati din stratul exterior si imobil;
67
24 h
pv – presiunea partiala a vaporilor din aer; w 4 – la viteza w a 0,1 m s m v 1,35 10 1 a ps p v 1,16 wa – viteza aerului, w a 0,2 m s
ps ,p v f t ec 30,3 oC, x cl 10,55
p v 16,6 102 Pa ; ps 23 102 Pa Deci, m v 10,12 102
Kg
F 6 6 36 m 2
W3 87,43
W4 – continutul de umiditate introdus prin patrunderea aerului fals; W4 Laf x e x i , Kg 24 h Laf – debit masic de aer fals, Kg 24 h (vezi calculul
Q54 )
xe, xi – continutul de umiditate al aerului exterior si interior, Kg Kg ; 1 h – timp deschidere usi; Lafv 5360 Kg h ; Lafi 6410,44 Kg h x ev x cl 10,55 103
f t 20
Kg Kg
x ei f t ec 15 oC; i 80 % 0,6 10 3 xi
o
C; 70 % 10,56 103
W4v 53,6 103
W4i 63,84
Kg Kg Kg Kg
Kg 24 h
Kg 24 h
Valorile bilantului de umiditate pentru sala climatizata sunt in tabelul urmator:
68
W4 ,Kg
W, Kg
W1
W2
W3
Kg 24 h 0
Kg 24 h 120
Kg 24 h Vara Iarna Vara Iarna 87,43 -0,0536 -63,84 207,37 143,59
69
24 h
24 h
Calculul coeficientului de termoumiditate, stabilirea zonei de microclimat admise, trasarea directiei coeficientilor de termoumiditate si calculul debitelor de aer Coeficientii de termoumiditate v si i se calculeaza astfel: v,i
Q v,i Wv,i
, KJ Kg
unde: Q v,i
Q v,i ,
KJ h
Wv,i
Wv,i ,
KJ h
24
24
Q v 3784,85 , KJ h ; Qi 20458,4 , KJ h Wv 8,64 , KJ h ; Wv 5,98 , KJ h vara 438,06 ; i 3421,14 Pe diagrama h – x se delimiteaza zona de microclimat admisa pentru incinta climatizata, se traseaza directiile coeficientilor de termoumiditate pentru vara si iarna, rezultand in acest mod pozitiile punctelor cv, ci, Av, Ai puncte ce caracterizeaza aerul conditionat si uzat. Zona de microclimat admisa este delimitata de: t t min , t max si min , max . Limitele zonei de microclimat admise sunt: t 18 22 oC ; 60 8 % . Se scot parametrii punctelor Av, Ai, cv, ci , dupa care se calculeaza debitele de aer pe vara si pe iarna: L v,i
h
Q v,i A v,i
h cv,i
70
vc , m3 h
Punct cv hcv
Punct cv vcv
KJ/Kg 47
m3/Kg 0,85
Punct ci Punct ci Punct Av hci vci hAv
Punct Ai hAi
m3/Kg 0,852
KJ/Kg 45,5
KJ/Kg 48
KJ/Kg 47,5
Lv m3/Kg 4181,33
Li m3/Kg 6998,85
Debitul masiv de aer se standardizeaza din catalogul de ventilatoare, alegandu-se ventilatorul tip V 274. LSTAS = 7000 m3/h Se repozitioneaza punctele Av , Ai : h A v,i h c v,i
Q v,i o
L
, KJ Kg
unde : 1 Lo LSTAS vc L0 8215,96 Kg h h A& 47,3 KJ Kg v
h A& 45,51 KJ Kg i
Odata repozitionate punctele Av , Ai se scot parametrii de stare ai punctelor ce intervin in procesul de conditionare dupa ce in prealabil au fost reprezentate procesele de conditionare pe timpul verii si pe timpul iernii. CONDITIONAREA AERULUI SI DIMENSIONAREA AGREGATULUI DE CONDITIONARE Pe timpul verii procesul de conditionare cuprinde o racire umeda (NN, DV) si o incalzire la x = ct (Dv, Cv). Parametrii punctelor:
71
Parametrii de stocare
t oC
Punctul Mv 21,5 Dv 18 Cv 21,9 S-a tinut ca raportul de recirculare
% h, KJ Kg x, g Kg 68 50 75 43,5 70 47 Lr Lp 4 1 .
11 9,9 9,9
v, m3 Kg 0,861 0,851 0,85
Dimensionarea bateriei de racire umeda: Se calculeaza fluxul termic transmis: Q ND Lo h D h N 53403,74 ,
KJ h
Apoi se calculeaza suprafata de transfer termic a bateriei de racire umeda: FND
Q ND , m2 K t med
unde:
2 K – coeficient global de transfer termic, W m K ;
K aer b – coeficient de precipitare al umiditatii;
hD h N MD 5909 KJ Kg ; iar MD MD 2500 xD x N 1,86
aer – coeficient partial de transfer termic al aerului, W m 2 K ; aer c r 7,5 w 2,5 3,5 c – coeficient partial de transfer termic prin convectie al aerului, W m 2 K ; r – coeficient partial de transfer termic prin radiatie a aerului, W m 2 K ; wa – viteza aerului, m s ; w 2 4 m s . Deci: aer 18 , W m 2 K
b f t p , t rN 0,7 0,8 ;
b = 0,85
72
K = 28,5 W m 2 K Δtmed – diferenta de temperatura medie calculata pe baza diagramei termice a bateriei de racire umeda si in functie de raportul t max t min . t s 4 6 oC
t oC
t s t c 5 10 o 0o C t si t s
t s 3 o C 2
t sf t s
t s 3 oC 2
21,5
18 3
t max 21 oC
t max 2 t min t min 18,5 oC t med Deci, FMD
-3
F , m2
21 18,5 19,75 oC 2
53403,73 26,35 m 2 28,5 19,75
Dimensionarea bateriei de incalzire la x = ct. (DC) Se calculeaza fluxul termic transmis: Q DC Lo h C h D 28755,86 KJ h
Apoi se calculeaza suprafata de transfer termic necesara bateriei: FDC
Q DC , m2 K t med
t oC 90
aer c r 7,5 w 2,5 3,5 70
K 18 W m 2 K t max 68,1 oC o
t min 52 C
21,9
t max 2 t min
18
F , m2 73
t med
68,1 52 60,05 oC 2
1 FDC 26,6 m 2 7,4 m 2 36 Pe timpul iernii procesul de conditionare cuprinde: preincalzirea aerului proaspat (BB’), amestecarea aerului proaspat cu aer recirculat (B’Ai), incalzirea amestecului la x = ct. (Mi E), umidificarea izentalpica (EDi) si o incalzire finala la x = ct. (DiCi). Parametrii de stare ai punctelor ce intervin in procesul de conditionare: Parametrii Punctul Bi B’ Mi E Di Ci
t oC % h, KJ Kg x, g Kg -15 -5 -0,5 34 15 22
80 30 72 10 93 61
-13 -3 6,3 41,5 41,5 48
v, m3 Kg
0,6 0,6 2,6 2,6 10 10
0,741 0,77 0,787 0,885 0,851 0,861
Dimensionarea bateriei a aerului proaspat. Modul de calcul este identic cu cel al bateriei de incalzire pe timpul verii: Q
BB'
L p h B h ' , KJ h B
Lp – debitul de aer proaspat calculat in functie de raportul de recirculare: n
Lr 4 Lp 1
L r 4L p
L r L p LSTAS Lo
Lo Lp 1643,19 Kg h 5
74
Q
16431,9 KJ h
BB'
Suprafata de transfer termic FBB'
QBB'
K t med
, m2 .
t oC
K 18 W m 2 K
90
t max 95 oC
t max 2 t min t min 85 oC
-5
t med 90 oC
70
-15
FBB' 10,15 m 2
Debitul de apa w
Q
'
BB
C w t w
F , m2
261,6 Kg h .
Dimensionare bateriei de incalzire a amestecului (ME). QME Lo h E h M 289201,8 KJ h
FME
Q ME , m2 K t med
t oC 90
K 18 W m 2 K t max 70,5 oC
34
t max 2 t min t min 56 oC
70
-0,5
o
t med 63,25 C FME 70,55 m 2
F , m2
Debitul de apa consumat: w 3454,39 Kg h
Dimensionarea camerei de umidificare izentalpica (ED). In functie de randamentul camerei de umidificare se alefe tipul de
camera:
xD xE 10 2,6 0,96 x F x E 10,3 2,6 75
Alegem camera de tip C, cu trei registre sp 1,5 . Debitul de apa pulverizata: w p Lo 12323,94 Kg h Debitul unei duze: md Wp m' d m'd N S m'd unde: N = 200 – 300 duze/m2; S – sectiunea camerei de umidificat, m2. 1 S LSTAS 9,7 m 2 3600 w m'd 250 9,7 2425 duze md
wp m'd
5,08 Kg h
Debitul de apa evaporata: w ev Lo x D x E 60798,1 Kg h Dimensiunile camerei se calculeaza pornind de la raportul adoptat. H = 2 B S H B 2 B2 B
S 2,2 m 2
H = 4,4 m
Dimensionarea bateriei de incalzire (DC): QDC Lo h Ci h Di 55868,5 KJ h
FDC
t oC
Q DC , m2 K t med
90
K 18 W m 2 K 76
H 2 B 1
t max 68 oC
t max 2 t min t min 55 oC
70 22
t med 61,5 oC
15
FDC 50,5 m 2
F , m2
Debitul de apa necesar: w 667,3 Kg h n 1 2 L p 2L r L 3L r L r
L 40236,68 Kg h 3
L p 80473,36 Kg h Q
563313,56
BB'
F
BB'
KJ h
99,34 m 2
Alegerea ventilatoarelor instalatiilor de conditionare Alegerea ventilatoarelor pentru o instalatie de conditionare se face in functie de debitul de aer vehiculat si de pierderea de presiune. Pentru ventilatorul de pe traseul de refulare se stabileste debitul maxim de aer vehiculat: L v,i
Q v,i h v,i
Se stabileste traseul de refulare si se calculeaza pierderile de presiune pe traseu: p p1 p2 , N m 2 unde: p1 – reprezinta pierderi de presiune liniara N m 2 ;
77
p1 de w a2 2 l – coeficient adimensional de pierdere de presiune liniara; de – diametrul echivalent al conductei [mm]; wa – viteza medie a aerului pe traseul respectiv [m/s]; – densitatea aerului, la temperatura de pe tronson [Kg/m3]; l – lungimea tronsonului considerat [m]; p2 – pierderea de presiune locala pe traseu;
p2 w a2 2 Pa – coeficient de rezistenta locala; 0,3 – pentru coturi; 0,2 – pentru racorduri.
p1 l de w a2 2 Cunoscand debitul volumic de aer L [m3 h] si adoptand wa, se calculeaza aria sectiunii conductei A, A
L1 , wa – viteza de tronson 3600 w a
[m/s]. Viteza pe diferite tronsoane de transport se adopta in functie de tipul instalatiei, de pozitia conductei in circuit si de factori de exploatare. Pentru instalatiile de conditionare din industria alimentara se recomanda pe tronsonul principal wa = 5 ... 12 [m/s] si pe trasee secundare w a = 3 ... 7 [m/s]. A 150000 3600 7 5,95 m 2 de 4 5,95 3,14 2,75 m l 2,75 1,66 m Pierderi liniare. 78
p1 0,02 1,66 100 2 1,2 1 0,72 Pa p1 0,02 1,66 36 2 1,2 33 8,55 Pa p1 0,02 1,66 36 2 1,2 16 4,14 Pa p1 13,41 Pa p2 0,3 25 2 1,2 2 9 Pa p2 0,2 25 2 1,2 3 Pa p2 12 Pa p t 13,41 12 25,41 Pa 249,32 mm H 2O Se alege ventilator tip V 118. Am ales agregatul de conditionare ARS 251T01G. Caracteristici: – P = 17,6 Kw; – G = 758 Kg; – Compresor tip capsulat. Cotele de gabarit: A B C D E F G H 1015 955 1070 120 1030 965 1800 28
79
Capitolul 6. Utilaje tehnologice şi de transport 6.1. Bilanţul termic şi alegerea sau dimensionarea tehnologică utilajelor ● Bilanţul termic pentru operaţia de temperare a glucozei Ab( h' ' h' ) Mg Cg (tf ti ) Map Cap (tf ti ) p
Ab – debitul de aburi h’’ – entalpia masică a aburului la intrare, kJ/kg h’ – entalpia masică a aburului la ieşire, kJ/kg Mg – masa de glucoză, kg/h 80
Cg – capacitatea masică termică a glucozei, kJ/kg·gr tf – temperatura finală a glucozei, oC ti – temperatura iniţială a glucozei, oC M – masa aparatului, kg Cap – căldura specifică aparatului, kJ/kg·gr ti – temperatura iniţială a aparatului, oC tf – temperatura finală a aparatului, oC
p - fluxul termic pierdut, kJ/kg Ab
Mg Cg (tf ti ) Map Cap (tf ti ) ; (h' ' h' ) p
kg/h
Mg=306,16 kg/16h Cg=2,42 kJ/kg·gr ti=20 oC tf=60 oC Map=102,3 kg Cap=0,5 kJ/kg·gr
p=0,98 kcal/h
Ab
306,16 2,42 40 102,3 0,5 40 14,48 0,98 2232,4
110
t0C tO
C
110
110
110
60 60
20 20 A,m22 A,m
ΔtM=90 oC
Ab=0,905 kg/h
Δtm=50 oC Δtmed=70 oC
81
kg / 16h
Q ; h k S t med
τ – timpul de încălzire al siropului de glucoză, h k – coeficientul total de transfer termic, kg/m2·grad·h S – suprafaţa de transfer termic
31682,2 0,068 1000 6,56 70
4,13
h
min
● Bilanţul termic pentru operaţia de solubilizare-fierbere Ab
Mz Cz (tf ti ) Ma Ca (tf ti ) Mg Cg (tf ti ) Map Cap (tf ti ) (h' ' h' ) p
Mz – cantitatea de zahăr, kg Cz – căldura specifică zahărului, kJ/kg·gr ti – temperatura iniţială a zahărului, oC tf – temperatura finală a zahărului, oC Ma – cantitatea de apă, kg Ca – căldura specifică apei, kJ/kg·gr ti – temperatura iniţială a apei, oC tf – temperatura finală a apei, oC Pabur=6ata
→h’=667,9·103 J/kg →h’’=2762·103 J/kg
Mz=1805,4 kg Cz=1,4 kJ/kg·gr Ma=605,4 kg Ca=4,18 kJ/kg·gr Mg=306 kg Cg=1,4 kJ/kg·gr Map=400 kg Cap=0,5 kJ/kg·gr
82
Diagrama termică t0tCO
C 158,1 158,1
158,1158,1
120 120
20 20
A,m2 2 A,m
Apa t=60 oC Zahăr t=20 oC Sirop t=120 oC Δtmed=70,7 Ab
1805,4 1,4 100 605,4 4,18 100 306 1,4 100 400 0,5 100 0,98( 2768 667,9)
Ab 265,35 Ab 16,5
kg / 16h
kg / 1h
- timpul necesar operaţiei de fierbere
Q k S t med
Q – cantitatea de căldură transmisă de abur amestecului din cazan k – coeficientul total de transfer termic S – suprafaţa de transfer k 700
568631 4,29 1000 0,936 2 70,7
275
S S
kcal / m 2 grad h 700 4,19 10 3 2933 103
h
min
Ab( h' ' h' ) k t med 92,5( 2768 6678) 0,936 2933 70,7
83
m2
J / m 2 grad h
● Stabilirea numărului de utilaje Numărul de utilaje
nu
Cp Cc
Cp – capacitatea de producţie Cc – capacitatea utilă a cazanului φ – coeficientul de umplere a cazanului Cp=2354,4 kg Cc=300 kg φ=0,8 nu=10 cazane duplicat ce lucrează alternativ şi realiniază 5 şarje pe zi Caracteristici tehnice:
Capacitate utilă
300 kg
Greutate
400 kg
84
● Bilanţul termic la fondantiera Apă
Mf Cf (ti tf ) Map Cap (ti tf ) Cw(ti tf )
Mf – masa fondantului, kg Cf – capacitatea termică a fondantului kJ/kg ti – temperatura iniţială a fondantului, oC tf – temperatura finală a fondantului, oC Map – masa aparatului, kg Cap – capacitatea termică a aparatului kJ/m2·kgrad Cw – capacitatea termică a apei kJ/kg Apa
2181,9 2,6 60 300 0,5 60 1393 4,18 60
Diagrama termică t oC 110
50
45
-5
A,m2
Δtmed=35
Q k S t med
Sf – suprafaţa fondantierii Sf=2πrh+ πr2=4,23m2
349376,4 13,40 2 35,1 87,78 4,23
sarja 2,68
h
85
h
kg / 16h
● Bilanţul termic la operaţia de temperare a ciocolatei Ab( h' ' h' ) Mc Cc (tf ti ) Map Cap (tf ti ) p
Ab – debitul de abur, kg/h h’’ – entalpia masică a aburului la intrare, J/kg h’ – entalpia masică a aburului la ieşire, J/kg Mc – cantitatea de ciocolată, kg Cc – căldura specifică a ciocolăţii, kJ/kg ti – temperatura iniţială a ciocolatei, oC tf – temperatura finală a ciocolatei, oC Map – masa aparatului, kg Cap – căldura specifică a aparatului p
- fluxul termic pierdut, kcal/h Ab
Mc Cc (tf ti ) Map Cap (tf ti ) p (h' 'h' )
ti=30 oC tf=60 oC Ab
933 2,8 30 480 0,5 30 39,13 0,98 2232,4
Ab=2,44 kg/h Q=k·S·Δtmed·τ
Zona I 86
kg / 16h
Diagrama termică t0C t OC
110 110
50 50
20 20 2 2 A,mA,m
Δtmed=75 oC k=21 kcal/m2·kgrad·4,18=87,78 kJ/m2·kgrad
Q 85572 4,72 h 87,78 2,75 75 k S t med
Zona II Diagrama termică t0C t OC 50 50
28 28 20 20
-5 -5 2 A,mA,m
2
t med
55 8 24,2 55 ln 8
Apă
Mci Cci (ti tf ) Map Cap (ti tf ) p Cw(tf ti )
Apă
933 2,8 22 480 0,5 22 0,98 4,18 25
87
Apă
62752,8 612,76 102,41
kg / 24h
Q 6275,8 10,7 k S t med 87,78 2,75 24,2
h
Zona III Diagrama termică t0C 50
t OC 50 35 35 31 31
28 28
A,m22 Apă
933 2,8 3 480 0,5 3 139,26 0,98 4,18 15
kg / 16h
139,26 0,05 h 3 min 87,78 2,75 10,6
Temperatorul de ciocolată 1600 x 1450 x 1950 Vt=1,6·1,45·1,95=4,52 m3 Vv=4,52/1,3=3,48 m3
Zona I – Încălzire 50 oC
Vc=1,16 cm3/zonă
– Răcire 28 oC
m=v·ρ=1,16·1315=1525 kg
– Încălzire 31-32 oC
● Bilanţul termic la temperatorul de fondant Qi=Mf·Cf·(tf-ti) Qi=727,3·2,6·60=113458,8 Apă
caldă
Q 113458,8 452,28 kg Cata 4,18 60
88
Transportor elicoidal pentru zahăr Transportorul elicoidal este folosit pentru transportul materialelor în vrac, pulbere granule sau bucăţi, până la max. 150 mm, pe direcţia orizontală, înclinată sau verticală. Alegem transportorul elicoidal conform STAS 7072 86 cu următoarele caracteristici tehnice. Lungime 4 m Putere inst. 2 kW Cantitatea de zahăr necesară în 16h este de 1806,5 kg. Considerând că transportul se realizează în 10 min, productivitatea şnecului transportor este:
Q
1806,5 3,01 kg / s . 60 10
Productivitatea şnecului transportor este: (D2 d 2 ) S u Q , kg / s 60 h
D – diametrul spirei şnecului
0,14 m
d – diametrul axului, m
d=0,2·D
p – pasul spirei, m
S=0,5·D=0,07
ρ – densitatea volumetrică a materialului, kg/m2 ρ=800 kg/m3 ξ – coeficientul de umplere
ξ=0,25
u – nr. de rotaţii la ax, rot/min u=v·60/3,14·D=40 rot/s Înlocuind în relaţie rezultă o ecuaţie cu o necunoscută D. (D2-0,04·D2)·3,14·0,5·D·800·0,25·40=240·3,01 D=300 mm Dimensionarea dulapului vertical de răcire a nucleelor de fondant
89
60
60
30 30 20 20
-10 t med
-10
60 30,92 ln 7
Nr. de capse = 36 r
G Cm (ti tf ) Qk F tmed
τr – timpul de răcire, min G – greutatea ciocolatei, kg Cm – căldura specifică luată ca media aritmetică la temperaturile ti şi tf, kcal/kg·gr Cm=0,38-0,40 kcal/kg·gr Qk – coeficientul de transmisie al căldurii Qk=21 kcal/m2·k·grd F – suprafaţa ciocolatei, m2 ti – temperatura iniţială a ciocolatei, oC tf – temperatura finală a ciocolatei, oC F=3,58 m2
Gr=36x12,9x50=23,220 kg
Δtmed=30,92 oC
masa unui nucleu=12,9 g
Qk=21 kcal/m2·k·grd
nr. de nuclee pe capsă=50
σr=23,220 kg
nr. de capse=36
r
23,22 0,4 30 7,19 min 21 3,58 30,92
r 8 min Q Mf Cf (ti tf ) GC CC (ti tf ) Q p
90
Mf – masa nuclee de fondant, kg Cf - căldura specifică a fondantului, 0,4 kcal/kg·grd ti,tf – temperatura iniţială şi finală a nucleelor de fondant GC – masa capselor, kg CC – căldura specifică a materialelor din care sunt confecţionate capsele, kcal/kg·grad Qp – pierderile de căldură prin pereţii şi deschiderile dulapului Q=23,22·0,4·30+64,75·0,45·5+0,1 Q=421,54 kg L
Q Ca (tfa tia )
; kg/h
L – consumul de aer, kg/h Ca – căldura specifică a aerului, kcal/kg·grad tia,tfa – temperatura iniţială şi finală a aerului, oC L
421,54 56,35 0,245 30
kg / h
91
Dimensionarea tunelului de răcire t toCOC 30 60 18
15 15
3
t med
3
Am2
27 3 24 ln 9 2,19
t med 10,95
G Cm(ti tf ) Qk F tmed
G – greutatea ciocolatei, kg Cm – căldura specifică a ciocolatei, kcal/kg·grad Qk – coeficientul de transmisiune al căldurii F – suprafaţa ocupată de bomb. Sbomb = π·d2=3,14·2,982=27,88 cm2 1 bomb ………….. 18 g x ………………187500 kg x=10416,6 bomb Sbomb=10417·27,88=28,99 m2 r
187,5 0,4 12 8,1 min 9min 21 28,99 10,95
Suprafaţa tunelului de răcire = 5,79 m2 Ltr=11,6 m Vaer=4 m/s
92
Ltr – lungimea tunelului de răcire, m Vaer – viteza aerului, m/s Q Mb Cb(ti tf ) GC CC (ti tf ) Q p
Q=37,5·0,4·12+20·0,45·2+0,1 Q=200 kcal/h L – consumul de aer, kg/h ca – caldura specifica a aerului, Kcal Kg grad ; tia , tfa – temperatura initiala si finala a aerului, oC. L
Q Ca (tfa tia )
L
200 68,02 0,245 12
, kg/h kg/h
93
6.2. Alegerea şi dimensionarea tehnologică a utilajelor. Lista utilajelor (caracteristici tehnice principale şi furnizori)
Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16 17
Denumire utilaj Transportor elicoidal Dozator zahăr Dozator glucoză
Nr. buc.
Dimensiuni de gabarit Lxlxh, mm
1
4000x400x3000
1
500x1120
Capacitate Masă Kg/h Kg/h 180
950
150
200
-
-
1
1000x320
Dozator apă
1
Rampă Temperator glucoză Temperator fondant Temperator ciocolată Pompă cu roţi dinţate pentru glucoză Cazan duplicat
1
1500x1300x2000
-
1
600x1000
300
1
600x1000
300
1
1600x145
1000
1
450x400x420
300
2
1750x1100x1300
300
Fondantieră
2
1135x3400x1750
250
1
1135x1000x1220
187,5
1
1000x1000x1430
280
350
1
1785x1730x1275
191
120
1
11600x500
-
-
-
-
-
-
300
230
Instalaţie Mogul Turbina de dragat Maşina de ambalat Tunel răcire Benzi transportoare Pompă
400x667
150
94
IUA Slatina IUPS Chitila Rusia
IUPS Chitila 1220 Autodotare IUA 550 Slatina IUPS 550 Chitila IUPS 1450 Chitila 240
85
Aversa Bucureşti
IUC Făgăraş IUPS 300 Chitila Nagema 5000 Germania 400
9 1
Furnizor
IRF Periş Egerom SRL IUA Slatina IUA Slatina Germania
pentru transportul ciocolatei 18
Şnec
2
1400x200
95
200
-
IUA Slatina
6.3. Lista utilajelor 6.3.1. Cazanul duplicat Domeniul de utilizare Cazanul duplicat cu agitator este un utilaj destinat tratării termice a unor semifabricate, ce trebuie să fie şi omogenizată. Se utilizează în industria produselor zaharoase pentru prepararea soluţiei de zahăr şi glucoză, siropuri, umpluturi, masa de fondant, rahat, produse de caramelaj, drajeuri, ciocolată, halva. Descrierea utilajului Acest cazan este de tip duplicat. Între cei doi pereţi circulă abur în vederea încălzirii semifabricatului care urmează să fie tratat termic. Este legat printr-un ştuţ la reţeaua de aburi. Conducta este prevăzută cu un ventil după care, pleacă o deviaţie pentru priza de abur şi spre manometrul de presiune alături de care avem o supapă de siguranţă. În partea inferioară a mantalei de încălzire avem un alt ştuţ pentru evacuarea condensului. În partea cea mai de sus a mantalei se află un ştuţ cu un robinet de aerisire. Golirea cazanului se face printr-un racord aflat în partea inferioară a cazanului care este închis sau deschis cu ajutorul unui mecanism cu clapă prevăzut cu dispozitiv de blocare. Cazanul este fixat de batiu cu ajutorul a patru şuruburi. Pe durata încălzirii siropul este amestecat cu ajutorul unui agitator tip „Ancora” în vederea omogenizării. Aceasta este asigurată de agitatorul pus în mişcare de un grup de antrenare format dintr-un electromotor care transmite mişcarea prin trei curele trapezoidale. Agitatorul este montat sub un unghi de 25 o faţă de verticală şi are turaţia 40 rot/min. Paleta de agitare răzuieşte stratul de substanţă din apropierea peretelui. Pentru verificarea temperaturii este prevăzut cu termometru. 96
Cazan duplicat cu agitator 6.3.2. Tancuri pentru glucoza, fondant si ciocolata cuvertura
97
Pentru depozitarea glucozei, a masei de ciocolata şi a diverselor creme care servesc ca umpluturi, se folosesc tancuri ce pot fi menţinute la o temperatură constantă. Acest tanc este format dintr-un vas cilindric cu pereţi dubli din tablă de oţel prin care circulă agentul termic (apa rece, apa caldă sau vapori). Acest vas se sprijină pe un postament din fontă pe care se montează sistemul electric de antrenare cu sistemul de transmisie prin curele. La unele construcţii transmisia prin curele trapezoidale este înlocuită cu cea directă prin intermediul unui conductor. Mişcarea se transmite mai departe la axul central aflat în interiorul unui cilindru. Cilindrul asigură o etanşeitate mai mare, deoarece axul străpungând fundul temperatorului creează posibilitatea de scurgere a unei părţi din masa conţinuta, ceea ce este un lucru nedorit. Pentru împiedicarea stratificării produsului în timpul depozitării pe axul principal este montat un braţ de grilaj, la capătul căruia este montat axul unui agitator prevăzut cu o serie de elemente. Acestea au rolul de a intensifica agitarea masei cu scopul de a uniformiza şi de a nu permite depunerea părţilor mai grele la fundul tancului. Pe axul este montata o roată dinţata care prin mişcarea braţului de grilaj este obligată să se rostogolească pe coroana fixă montată pe cilindrul. În acest fel axul împreună cu organele de agitare care sunt montate pe el execută o mişcare planetară în jurul axului principal al maşinii. Acest lucru asigură o bună agitare a masei conţinute în tanc. Pentru controlul temperaturii agentului termic este montat termometrul manometric. Nivelul masei din tanc se măsoară cu ajutorai unei sticle de nivel montată în exterior, care comunică pe la partea inferioara cu masa din tanc. Pentru protejarea masei depozitate în tanc, de praf şi alte impurităţi care ar putea pătrunde în el, tancul este prevăzut cu un capac care se poate deschide uşor pentru vizionarea conţinutului, încărcarea cu masă a tancului se face pe la partea superioara cu ajutorul unei pompe sau prin cădere liberă.
98
Golirea se face prin dispozitivul care este dotat cu un sebar cu cremalieră manevrat cu ajutorul unei manete din exterior. Am ales câte un tanc de menţinere şi stocare a glucozei, fondantului şi ciocolatei cuvertură cu următoarele caracteristici: Indicatorii Capacitatea Puterea instalată Kw Lungimea mm Lăţimea mm Înălţimea mm Greutatea kg
Tipul de tanc Carte & Montanari Carte & Montanari AMP /3: Italia AMP 710: Italia 300 1000 1,5 3 1350 1600 950 1450 1400 1950 550 1450
Am ales un tanc cu capacitatea de 300 kg pentru glucoză, respectiv pentru fondant doua tancuri cu capacitatea de 300 kg. Am ales un tanc cu capacitatea de 1000 kg pentru ciocolata cuvertură.
6.3.3. Maşina de format fondant – fondantiera
99
Fondantiera este un utilaj relativ simplu, în care are loc procesul de cristalizare a zahărului din soluţie, dând naştere la produsul numit fondant. Maşina constă dintr-un corp cilindric exterior (1) confecţionat din tablă de oţel sau turnat din fontă, în interiorul căreia se găseşte o cămaşa cilindrica din bronz (7). Între cei doi pereţi se formează o zonă libera (3) prin care circulă un curent de apa de răcire, necesară eliminării căldurii formate prin cristalizarea zahărului, precum şi din cauza frecărilor ce au loc în maşina. La acestea se adaugă şi căldura introdusă cu siropul suprasaturat. La ambele capete ale celor doua corpuri cilindrice sunt montate capacele (8) în care sunt prevăzute locuri de prinderea lagărelor pe care se sprijină axul (2) este la rândul său format dintr-o ţeavă de bronz flanşat la ambele capete în cazan, care se prelungesc în continuare cu doua axe. În interiorul axului (2) circulă un curent de apă rece care are acelaşi scop şi anume de a elimina căldura din masa de fondant. Partea exterioară a acestui ax este prevăzuta cu diverse profile (5) (în funcţie de construcţie) o aspiră continuă sau discontinuă, sau fluturaşi dispuşi pe o spirală etc. Aceste profile montate pe axul maşinii au scopul de a intensifica agitarea siropului suprasaturat uitat în maşină pentru a crea mai multe centre de cristalizare în timp cât mai scurt. Siropul se introduce în maşină prin orificiul pâlniei de alimentare (4). Cantitatea de sirop care intră în maşină poate fi reglată printr-un sistem oarecare. Evacuarea siropului se face prin orificiul din capacul (8), montat în partea opusă pâlniei de alimentare. Maşina de preparat fondant este ataşată de la un motor electric 6 prin curele, direct sau prin intermediul unei perechi de roţi dinţate, care reduc viteza până la turaţie optima. Turaţia optima de funcţionare a axului maşinii este de circa 300 rot/min. [10] 100
Caracteristici tehnice : capacitatea: 250 kg/h masa: 300 kg lungime : 1135 mm lăţime: 1000 mm înălţime: 1220 mm putere instalată: l kw
6.3.4. Maşina de turnat nuclee din masa de fondant
101
În fabricile dotate cu utilaj modern, turnarea bomboanelor din fondant se face cu ajutorul unor instalaţii de beton cu funcţionare continuă şi automatizată. Aceste instalaţii, cunoscute sub denumirea de instalaţii Mogul, permit turnarea în pudra de amidon nu numai a fondantului, ci şi a altor articole: de exemplu : jeleuri, bomboane umplute cu cremă, nucleu de cremă, nucleu cu interior lichid etc. Instalaţiile Mogul sunt constituite pentru producţii mari şi anume pentru a putea turna 5-15 careuri/minut. Operaţiile care se execută sunt: umplu forma din lemn cu pudra de amidon şi netezesc suprafaţa acesteia, găsesc în aceasta negativul bomboanei, toarnă în locaşurile formate cantitatea necesara din masa de fondant sau jeleu care va forma viitoarea bomboana, scoate bomboanele din forma şi le perie de pudra de amidon aderentă pe suprafaţa lor. [1] Funcţionare Pe transportorul cu lanţ (1) se aşează în mod manual forma din lemn (2) care conţine masa de pudră de amidon cu bomboanele turnate anterior. Bomboanele au fost în prealabil ţinute pentru întărire si răcire în funcţie de tipul lor. Transportorul (1) duce forma până la răsturnătorul de forme (3), care execută o mişcare de 180° în jurul axei sale şi găseşte conţinutul formei: după acesta răsturnătorul (3) continua cursa sa până completează 360° şi ajunge în poziţia iniţială, fiind pregătit să preia această formă. În timpul rotirii forma se sprijină pe grilajele (4). Evacuarea formei goale din răsturnătorul (3) şi trecerea ei pe transportatorul (6), unde se face umplerea cu pudră de amidon, are loc prin împingerea unei noi forme. Pentru verificarea şi asigurarea unei poziţii corespunzătoare a formei pe transportorul (6) serveşte pârghia (7); umplerea formei cu pudra de amidon se face prin intermediul elevatorului cu cupe (8), care aduce din rezervoare de pudră de amidon o cantitate în exces de pudra de 102
amidon. La capătul transportatorului (6) se află plasat un afânător (9) şi dispozitivul de îndreptare (10) a stratului de pudră de amidon. Acest dispozitiv realizează în acelaşi timp şi o îndesare uşoara a materialului. În continuare forma trece pe transportorul (13) pe care se face împingerea negativului în masa de pudră de amidon. Înainte de a ajunge la acest dispozitiv, forma trece prin dreptul periilor (11) şi (12), care curăţă părţile laterale ale formei de pudră de amidon aderentă. Deasupra transportorului (13) se găseşte dispozitivul de împingere (15) care este sincronizat cu transportorul (13) astfel încât în momentul când forma a ajuns complet sub acest dispozitiv transportorul 13 se opreşte, iar dispozitivul de împingere execută o mişcare în doua etape, imprimând în masa de pudră de amidon negativele bomboanelor. Mecanismul de împingere trebuie sa asigure o astfel de mişcare a capului de împingere, încât marginile negativelor din pudră de amidon să nu se distrugă în momentul ridicării împingătorului. Mecanismul de imprimare (15) este acţionat prin sistemul de pârghii (14) de la axul principal al maşinii. În continuare forma este predată de transportorul (17) la transportorul (19), deasupra căreia se află plasat dispozitivul de turnare (18). În funcţie de tipul construcţiei se pot plasa deasupra acestui transportor unul sau mai multe dispozitive de turnare, asigurându-se astfel posibilitatea de a se realiza bomboane cu unul sau mai multe straturi suprapuse de culori diferite. Acest transportor are, de asemenea, o mişcare discontinuă diferită de cele dinainte. El asigura ca fiecare rând de celule imprimate în amidon să se oprească exact sub dispozitivul de turnare în dreptul pistoanelor dozatoare. După ce toate celulele au fost umplute cu masa de fondant sau de jeleu, forma este luata în mod manual de pe banda transportoare (19) şi este depozitată în stiva pentru uscarea şi întărirea bomboanelor, formele se introduc pe transportorul (1) şi începe un nou ciclu. Sub răsturnătorul de forme (3), unde s-a golit conţinutul formei de amidon-bomboane, se află rama cu sită (28), care 103
execută o puternică mişcare oscilatorie. Între sită (28) trec toate corpurile mai mici decât bomboanele. Bomboanele datorită înclinării sitei şi mişcării ei oscilatorii, înaintează, ajungând în dreptul dispozitivului
20, care perie bomboanele,
îndepărtând astfel pudra de amidon aderentă. În această parte planul oscilant (28) este constituit dintr-o serie de perii (22) care duc la o intensificare a operaţiei de periere. La unele construcţii în acest loc este introdus un ventilator (23) care trimite un curent de aer peste perii, îmbunătăţind procesul de curăţire a pudrei de amidon de pe suprafaţa bomboanelor. În continuare bomboanele cad pe banda transversala 21 care le transportă în afara maşinii. Pudra de amidon şi corpurile mai mici decât bomboanele care au trecut prin sită (28), cad pe sită (25), care permite ţinerea numai a pudrei de amidon. Bomboanele sparte şi alte corpuri care nu trec prin sita (25) sunt eliminate pe planul înclinat (26) în afara maşinii. Pudra de amidon cernută cu sita (23) este îndreptată pe planul înclinat al acesteia în dispozitivul de amidon în care se află elevatorul cu cupă (8). Tot în acest depozit este adusă, de (24), pudra de amidon ce a rezultat de la perierea bomboanelor de dispozitivele amintite. Pentru a feri de prăfuire bomboanele de pe sită (28) care merg spre periere în momentul umplerii formelor, sub transportorul (6) este plasat un scut de protejare (27) care fereşte rama oscilantă (28). Construcţiile moderne sunt prevăzute, în locurile unde se produce o prăfuire mai mare, cu extensoarele (5) şi (16), care îndreaptă aerul amestecat cu pudră de amidon în filtre speciale cu saci unde amidonul se reţine.[10] Schema de principiu a maşinii de turnat bomboane în pudră de amidon : Caracteristici tehnice : Capacitatea: 3000 kg/8h Masa netă: 5000 kg 104
Caracteristici motoare: P=2,5kw, n=1000 rot/min P=l,l kw, n=l500 rot/min P=l ,5 kw, n=3000 rot/min P=0,4 kw, n=1400 rot/min Dimensiuni de gabarit L=1500 mm 1=3400 mm h=1750mm
6.3.5. Turbina de drajat
105
Pentru acoperirea corpurilor fondantelor cu ciocolată se foloseşte turbina de drajat. Turbina de drajat e construită din următoarele părţi: cazanul de drajare propriu-zis, reductorul cu ax şi flanşă de prindere, motorul electric cu cuplaj şi batiu. Cazanul propriu-zis este construit din tablă de cupru de formă sferică cu polii turtiţi. Într-o parte este prevăzut cu un orificiu rotund prin care se face încărcarea şi descărcarea produsului. Pe partea diametral opusă acestei deschideri, cu ajutorul flanşei cazanul se prinde de ax. Reductorul turbinei de drajat este format dintr-un sistem melc – roată melcată pe al cărui ax este cuplat motorul electric, prin intermediul cuplajului. Oprirea şi pornirea turbinei se realizează prin manevrarea pârghiei care acţionează asupra cuplajului. Înclinarea axei turbinei faţă de planul orizontal este cuprinsă între 35-40 grade, ceea ce imprimă produselor aflate în turbină o mişcare completă de rotire şi rostogolire. Turaţia de rotaţie a turbinei de drajat poate fi variată şi reglată cu ajutorul reductorului. Este important ca pereţii inferiori ai turbinei de drajat să nu fie perfect netezi, pentru ca bomboanele să nu alunece, fără să se amestece între ele prin rostogolire în turbină. Turbina este prevăzută cu un capac de acoperire. Caracteristici tehnice: - capacitate: 280 kg/h - putere motor electric: 1kW - gabarit: - lungime: 1280 mm - lăţime: 1165 mm - înălţime: 1430 mm 106
- greutate: 350 kg Instrucţiuni de protecţia muncii la turbina de drajat Turbinele de drajat se pun în funcţiune prin cuplarea de la întrerupătorul de DTTU prin intermediul postamentului electroizolant sau a covorului PVC. Se interzice desfacerea capacului agregatului şurub-melc-roată melcată sau a capacului întrerupătorului DTTU în timpul când turbina funcţionează. În timpul lucrului se va evita stropirea cu apă a instalaţiei electrice. Spaţiul din jurul turbinei se va menţine în stare de curăţenie, evitându-se alunecările.
6.4. Masuri de protecţia muncii PSI si igiena muncii
107
Curăţenia exemplară şi respectarea regulilor de igienă industrială au influenţă directă asupra calităţii şi durabilităţii produselor zaharoase. Nerespectarea acestor reguli favorizează dezvoltarea microorganismelor. Aceasta duce la degradarea produselor, dau naştere la rebuturi şi dacă intră în circuitul comercial, pot produce toxiinfecţii alimentare. De aceea trebuie respectate cu stricteţe condiţiile de păstrare a materiilor prime, reţetelor produselor şi fazele proceselor tehnologice. Fiecare muncitor trebuie să aplice întocmai instrucţiunile privind igiena individuala, să poarte îmbrăcăminte alba, bonetă pe cap pentru strângerea părului, mâinile mereu curate. Periodic trebuie să-şi facă examenul medical. La locul de muncă trebuie păstrata o curăţenie desăvârşita. Pentru asigurarea condiţiilor de igienă este strict interzis persoanelor străine să intre în secţii. Sculele şi uneltele nu trebuie să-şi schimbe locul de muncă. Spălarea acestora trebuie făcută într-o cameră specială, uneori cu soluţii dezinfectante iar clătirea lor să se facă cu un jet de abur supraîncălzit. Mesele se vor spăla din 2 în 2 ore, iar instalaţiile după terminarea operaţiilor. Dezinfecţia se face imediat după spălare cu substanţe clorigene. Întrebuinţarea lor se face diferenţiat în funcţie de materialul ce trebuie dezinfectat (oţel, aluminiu, ciment, asfalt, faianţă). Dezinsecţia se practică pentru îndepărtarea riscurilor ce pot transporta germeni patogeni, întrebuinţarea insecticidelor se face de către personal sanitar specializat, luându-se masurile de protecţie a tuturor materiilor prime şi a produselor. Deratizarea are ca scop îndepărtarea rozătoarelor, acestea putând fi purtătoare de microorganisme patogene. Şi această operaţie trebuie făcuta de către personal specializat. Pentru prevenirea accidentelor de munca trebuie respectate instrucţiunile de folosire a fiecărei instalaţii. În acest fel se vor evita opăririle 108
sau arsurile la manipularea utilajelor ce funcţionează la temperaturi înalte. Traumatismele la malaxoare, acţiunea nociva a prafului sau a unor materii prime. În mod obligatoriu trebuie respectate cu stricteţe şi măsurile pentru prevenirea incendiilor.
Capitolul 7. Structura si dimensionarea principalelor spatii de productie 109
7.1. Depozitul de zahar Calculul necesarului de zahar: pentru o zi: 1806,6 kg pentru 6 zile: 10839 kg Tipul ambalajului: saci Masa unui sac: 50 kg Dimensiuni: 1000x 500x 350 mm Numarul de saci: n = z/m = 10839/50 = 217 Dimensiunile paletilor: 2000x 1000 mm Numarul maxim de saci pe inaltime: 6 saci As = Ls . ls = 1 . 0,5 = 0,5 m2 Ap = 2 . 1 = 2 m2 Numarul de saci pe palet ns / p = Ap / As = 2 . 6 / 0,5 = 24 N = n / ns/p = 217 / 24 =9,04 ~ 10 paleti Aria totala a depozitului: St = N.a.b. / m., m2 a.b - produsul dintre lungimea si latimea ambalajului, m2; N - numarul de paleti; - coeficientul de corectie pentru spatiul dintre paleti; = 1,4 m - numarul de randuri pe inaltime; - coeficientul de utilizare; = 0,7 St = 25 m2 Tinand cont de operatiile de manipulare si transport s-a ales o suprafata de 36 m2 Sdz = 36m2 Lxl = 6x6, m 7.2 Depozitul de glucoza Necesarul de glucoza Cantitatea de glucoza pentru o zi: 307,02kg Cantitatea de glucoza pentru 7 zile: 2150kg Numarul de butoaie Se ambaleaza in butoaie de 200 l si dimensiuni: L = 1000mm; = 500mm Masa glucozei din butoi: mgl = Vbutoi . glucoza Numarul de butoaie = 2150/250 = 9 butoaie St = nb . a.b / m., m2 St = 9 . 0,5.1,2 / 1.0,7 = 7,71m2 nb = 9 a.b = 0,5m2 = 1,2 m=1 = 0,7 110
Deoarece in depozitul de glucoza sunt atat butoaie pline cat si butoaie goale si temperatorul de glucoza s-a ales o suprafata de 27m2 Lxl = 6x4,5 7.3 Depozitul de amidon Banda pe care se deplaseaza capsele la instalatia Mogul are lungimea de: L = 11500mm Latimea unei capse: l = 400mm Numarul de capse aflate pe banda la un moment dat: n = L/l = 28 capse Langa Mogul se afla 4 stive de cate 28 capse care urmeaza sa reintre in circuit pentru obtinerea interioarelor depudrate. In rezervorul de amidon din instalatie se afla o cantitate de amidon necesara incarcarii a 28 capse cu amidon. O capsa are 3kg cu amidon Cele 6 stive de cate 28 capse vor avea: a = 6.3.28 = 504kg amidon Aaderent = 0,33/100.P12 = 0,33/100.2148 = 8kg P12 – masa de interioare turnate in pudra de amidon timp de 8h: a’pierderi = 5/100.a = 5/100.504 = 25,2kg Cantitatea de amidon pierduta timp de 16h: ap = aaderent + a’pierderi ap = 33,2kg Necesarul de amidon pentru 30 de zile: A = a + ap.30 = 1500kg; msac=50kg; np = A/ms = 1500/50 = 30 saci Numarul de saci pe palet: ns/p = 20 Numarul de paleti: N = ns / ns/p = 1,5 = 2 paleti Aria totala a depozitului: St = N.a.b. / m., m2; St = 2.2.1.1,2 / 1.0,7 = 6,35m2 Se alege un depozit cu suprafata de 8,25m2 Lxl = 3x2,75 7.4 Depozitul de produs finit Ambalarea produsului finit se face in cutii pliante de carton tip P4 (STAS 2025-80) cu dimensiunile: L = 240mm; l = 190mm; h = 120mm Stocul maxim se realizeaza pentru 10 zile: M = 3000.10 = 30000kg Aria cutiei: Sc = Lxl = 0,048m2 Aria unui palet: (2000x1000) Sp = 2m2 Numarul de cutii pe inaltime: n = 5 Numarul de cutii pe palet: Nc/p = Sp/Sc.n = 208 Numar cutii: nc = M/mc = 30000/4 = 7500cutii M – masa produsului finit ambalat in cutiile P4; mc = 4kg Numarul de paleti: Np = nc / Nc/p = 7500/500 = 15 paleti Suprafata totala : St = Np.a.b. / m. = 51,42m2
111
Se alege un depozit cu suprafata de 36m2 ; Lxl = 6x6m 7.5 Depozitul de ciocolata cuvertura Necesarul de ciocolata pentru 16h: 933kg Cantitatea necesara pentru 16 zile: 5600kg = 1315kg/m3 V = m/ = 5600/1315 = 4,25m3 Ciocolata se introduce intr-o camera frigorifica. Caracteristicile agregatului ACN 060 Pret 2521 euro Camera CM48A V = 4,8m3 1500x2100x2000 Se alege un depozit cu o suprafata de 8,25m2 Lxl = 3x2,75m2
112
Consumul de utilitati Consumul de apa Nr. Denumire Crt. 1 Apa preparare sirop 2 Apa fondantina 3 Apa racire ciocolata 4 Apa incalzire ciocolata 5 Apa spalare utilaj 11 Chiuveta 12 Dusuri 13 Wc-uri
Consumul l/h 605,4 1393 612,76 139,26 255 1000 1120 600
T C 20 -5 -5 50 2 -
Coeficient de inegalitate 1,2 1,2 1,2 1,2 -
Total 726,5 1671,6 735,31 167,11 510 1000 1120 600
Necesarul de energie electrica N Denumire utilaj nr.c rt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Cazan duplicat Tanc glucoza Tanc ciocolata Fondantina Instalatia Mogul Turbina de drajat Transportor elicoidal Tunel de racire Elevator Snec Masina de ambalat
Nr.bu c
Putere instalata kw
Timp functiona re
1,50 1,5 3 1 14 1 2
Putere instalata totala Kw 3 1,5 3 2 14 1 2
5 14 14 14 14 14 2
Energie electrica activa Kwh/16h 5,7 15,96 31,92 21,28 148,96 10,64 3,04
2 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1
1,5 1,5 1,5 1,5
1,5 1,5 3 1,5
12 2 2 12
13,68 2,28 2,28 2.28
Wa = pi.cos [kwh/16h] cos = 0,76 coeficient de putere pi - puterea instalata, kw - timp de functionare, h
113
Capitolul 8. Calculul eficientei economice 8.1. Stabilirea valorii investitiei 8.1.1. Valoarea terenului, cladirii si amenajarilor Element constructie Cladiri
Pret unitar [lei/m2] 6.000.000
Suprafata [m2] 495
Pret total [lei] 2.970.000.000
8.1.2. Valoarea utilajelor supuse montarii Nr. Denumire utilaj Valoarea unitara crt. lei/buc 1 Transportor elicoidal pentru 25.000.000 zahar 2 Dozator zahar 10.640.000 3 Dozator glucoza 10.640.000 4 Dozator apa 10.640.000 5 Temperator glucoza 20.000.000 6 Pompa pentru ciocolata 2.500.000 7 Pompa sirop glucoza 2.500.000 8 Temperator ciocolata 60.000.000 9 Cazan duplicat 25.000.000 10 Fondantiera 107.448.000 11 Instalatie Mogul 780.000.000 12 Turbina de drajare 72.600.000 13 Masina de ambalat 238.000.000 14 Tunel de racire 200.000.000 15 Dulap vertical racire 200.000.000 16 Temperator fondant 50.000.000 Valoarea totala utilaje Cheltuieli de transport (3,5 % din val utilajelor) Cheltuieli de montaj (10% din val utilajelor) Valoare totala
114
Nr. buc 1
Valoarea totala
1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 2 1 1 1 1
10.640.000 10.640.000 10.640.000 20.000.000 2.500.000 2.500.000 60.000.00 50.000.000 214.896.000 780.000.000 145.200.000 238.000.000 200.000.000 200.000.000 50.000.000 2.017.560.000 70.614.600
25.000.000
201.756.000 2.289.930.600
8.1.3. Valoarea utilajelor nesupuse montarii Nr. crt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
Denumire utilaj Carucioare Masa ambalat Mobilier birouri Aparatura laborator Chiuvete Wc-uri Dusuri Dulapuri Camera frigorifica
Valoarea unitara 10.000.000 15.000.000 3.000.000 66.000.000 2.000.000 1.000.000 500.000 100.000 85.000.000
Necesar buc. 4 1 4 1 4 2 2 12 1
Valoarea totala 40.000.000 15.000.000 12.000.000 66.000.000 8.000.000 2.000.000 1.000.000 1.200.000 85.000.000 209.200.000
8.1.4. Valoarea primei dotari cu mijloace circulante a) Aprovizionare cu materii prime Element Necesar [kg/zi] Zahar 1805,4 Sirop glocoza 306,02 Amidon 3999 Arome 22,5 Apa 605,4 Valoarea totala Valoarea stocului de siguranta (5 zile) Rezerva intoarcere bani (max 7 zile)
Pret unitar [lei/kg] 15.000 18.000 16.000 50.000 9.000
Valoarea totala [lei] 27.081.000 5.508.000 63.984.000 1.125.000 5.448.600 71.154.600 355.273.000 4.973.822
Valoarea totala 463.292.422 b) Aprovizionare cu materii auxiliare: ambalaje, cutii, etichete Necesar zilnic Nr. Necesar Pret unitar Element Valoarea totala buc/zi zile buc buc Ambalaje 3000 5 15.000 200 3.000.000 primare Ambalaje 750 5 3750 2000 7.500.000 secundare Etichete 750 5 3750 1000 3.750.000 Scotch 10 5 50 10.000 500.000 Valoarea totala 19.250.000 c) Aprovizionare materiale 115
Element
Nr. zile
Pret unitar
Valoare totala
7
Necesar buc/zi 3
Materiale igienizare Reactivi analize Certificate calitate Valoare totala
30.000
210.000
30
-
400.000
12.000.000
30
-
5000
150.000 12.360.000
d) Promovare, reclama si publicitate, activitate de prosperare a pietii, precontracte Pret productie (estimat lei/kg) 195.000 lei Productie totala (estimare kg/an) 840.000 lei Valoarea totala a productiei (estimare lei/an) 163.800.000.000 lei Profit estima lei (5-15 %) 16.380.000.000 lei Cota din profit pentru promovare (cca 3% din profit) 491.400.000 lei Cota promovare 300.000.000 lei e) valoarea totala a capitolului 8.14 – 463.437.422 lei Recapitulatii Valoare [lei] Cap. 8.11 2.970.000.000 Cap. 8.12 2.289.930.000 Cap. 8.13 209.200.000 Cap. 8.14 463.437.422 Valoarea totala 5.922.568.022 8.2. Stabilirea cheltuielilor 8.2.1 Cheltuieli cu materii prime Element
UM
Necesar zilnic
Necesar lunar
Pret unitar [lei/kg]
Zahar Sirop glucoza Amidon Arome Apa
Kg Kg
1805,4 306
43329,6 7344
15.000 18.000
27.081.000 5.508.000
649.944.000 132.192.000
Kg Kg Kg
3999 22,4 605,4 Total
95976 537,6 14529,6
16.000 5.000 9.000
31.992.000 1.125.000 5.448.600 103.146.600
767.808.000 27.000.000 130.766.400 2.475.518.400
116
Valoarea[mii lei] Zi Luna
8.2.2 Cheltuieli cu materiale auxiliare(ambalaje) Element
UM
Necesar zilnic
Necesar lunar
Pret unitar [lei/UM]
Valoarea[mii lei] Zi Luna
Ambalaje primare Ambalaje secundare Etichete Scotch
buc
3000
72.000
200
600.000
14.400.000
buc
750
18.000
2000
1.500.000
36.000.000
buc buc
750 10 Total
18.000 240
1000 10.000
750.000 100.000 1.600.000
18.000.000 2.400.000 70.800.000
8.2.3 Alte cheltuieli Zilnic 20.000.000
Lunar 480.000.000
8.2.4 Cheltuieli transport Cota transport Cheltuieli de transport
3,5% Cheltuieli materii prime+ambalaje Zilnic 3.666.131 Lunar 87.987.144
8.2.5. Cheltuieli cu utilitatile
Element Energie electrica Apa rece Abur
UM
Necesar zilnic
Necesar lunar
Pret unitar [lei/ UM]
Kwh
845,52
20292,4
L/h kcal
6,53 239,381 Total
156,72 6945,144
117
Valoarea Zi
Luna
3000
2.536.560
60.877.440
6000 800000
39180 231505000 234041560
940320 5556115200 5617932960
8.2.6 Salarii directe brute Denumire post Manipulan t Operator
Necesar 6 10 Total
Salariu brut lunar [lei] 3.000.000
Total lunar 18.000.000
Total lei/zi 692.307,69
3.700.000
37.000.000 55.000.000
1.541.666,6 2.233.974,2
Total lunar lei 8.000.000 8.000.000 8.000.000 24.000.000
Total Lei/zi 333.333 333.333 333.333 999.999
8.2.7 Salarii indirecte brute Denumire post Laborant Electrician Mecanic
Necesar 2 2 2 Total
Salariu brut lunar 4.000.000 4.000.000 4.000.000
8.2.8 Salarii zone anexe si intretinere Denumire post
Necesar
Femeie de serviciu Paznic
2 2 Total
Salariu brut Lunar [lei] 3.000.000
Total lunar [lei] 6.000.000
Total [lei/zi] 250.000
3.000.000
6.000.000 12.000.000
250.000 500.000
Total lunar [lei] 8.000.000 6.000.000 10.000.000 24.000.000
Total Lei/zi] 333.333 250.000 416.666 1.000.000
8.2.9 Salarii personal TESA Denumire post
Necesar
Director Contabil Inginer
1 1 2 Total
Salariu brut Lunar [lei] 8.000.000 6.000.000 5.000.000
Total cheltuieli personal Lunar 115.000.000 Zilnic 4.732.974 8.2.10 CAS +X
118
Cota CAS, % + X 33% Lunar Zilnic
Val. CAS[lei] 37.950.000 1.561.881,42
8.2.11 Cheltuieli intretinere-reparatii Element Utilaje Cladir
Cota lunara[%] 1 0,15 Total
Valoare lunar[lei] 24.991.306 2.970.000 5.961.306
Valoare zi/zi 1.041.304,4 123.750 1.165.054.4
8.2.12 Cheltuieli de amortizare a mijloacelor fixe Element
Durata de recuperare Ani Luni 10 120 90 1080 Total
Utilaje Cldiri
Lunar 20.826.338 2.750.000 23.576.338
Valoarea Zilnic 867.764 114.583,3 982.347
8.2.13 Alte cheltuieli generale(birotica, furnituri, imprimante, telefon, reclama) Cifra de afaceri estimata [lei/an] Cota pentru cheltuieli Generale [max 0,5%]
92.400.000.000 462.000.000 Lunar Zilnic
38.500.000 1.604.166
8.2.14 Cheltuieli cu creditele Credit An
Total (lei)
1 2 3 4 5
5.922.568.022 4.738.054.418 3.553.540.814 2.369.027.210 1.184.136.604
Rata credit [lei/an]
Procent anual [lei/an] 1.184.513.604 20 1.184.513.604 20 1.184.513.604 20 1.184.513.604 20 1.184.513.604 20 8.3 Antecalculatia de pret
Cheltuieli cu materia prima
Rata la dobanda [lei/zi] 4.230.405 4.230.405 4.230.405 4.230.405 4.230.405 103.146.600
119
Produsele realizate si preturile de livrare Nr. Denumire produs Pret produs crt [lei/UM] 1 Bomboane de ciocolata cu 147.581 interior fondant
Pret produs cu TVA [19%] 175.622
Pret livrare 175.622
8.4 Indicatorii de eficienta economici Cifra de afaceri(total valorificari) [lei] Profit anual [lei] Durata de recuperare a investitiei (val. inv /profit anual) Rata profitului [profit anul/cifra afaceri] Coeficientul de eficienta a investitiei[1/durata de recuperare] Productia anuala [t] Productivitate fizica [productie/nr salariati] Productivitate valorica [productie valorica/nr salariati] lei/an
147.522.480.000 5.903.273.600 1,004 0,04 0,99 840 27,09 4.758.789.677
Bibliografie 1. Iliescu, L. – Tehnologia produselor zaharoase – Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1978 2. Iliescu, Gh. – Constante termofizice ale principalelor produse alimentare – Editura Tehnică, Bucureşti, 1982 3. L. Ioancea – Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară – Editura Tehnică, Bucureşti, 1978 4. Pavlov, C.F. – Procese şi aparate în ingineria chimică – Editura Tehnică, Bucureşti, 1981 5. Jantea, C. – Note de curs – utilajul şi tehnologia produselor zaharoase 6. Mănăilescu, A. – Tehnologia produselor de cofetărie şi patiserie – Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1991 120
7. Mihăilescu, A. – Exploatarea şi întreţinerea utilajelor şi instalaţiilor din industria chimică – Editura Tehnic[, Bucure;ti, 1982 8. Murgeanu, A. – Tehnologia produselor alimentare – Editura Tehnică, Bucureşti, 1975 9. Tofan, I - Climatizari in industria alimentara, Bucuresti, 1980. 10. Muscă, M. – Tehnologia produselor alimentare – Galaţi, 1983 11. Nicolescu, G. – Fabricarea produselor zaharoase – Editura Tehnică, Bucureşti, 1967 12. Popa, C. – Îndrumar de proiectare a întreprinderilor de industrie alimentară – Galaţi 13. Lucianov, V. – Bazele calculului şi proiectării maşinilor şi aparatelor în industria alimentară – Editura tehnică, Bucureşti, 1976 14. Manualul inginerului de industrie alimentară – Editura Tehnică, Bucureşti, 1968
121
