Clasificación de Problemas Problemas Avería o Fallo: “Deterioro o desperfecto en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el funcionamiento normal de éste”. A nivel industrial se suele entender como avería, un fallo que impide que la l a instalación mantenga el nivel productivo. Esta idea debemos ampliarla a los fallos que ocasionan falta de calidad del producto, falta de seguridad, pérdidas energéticas y contaminación ambiental. Los equipos deben ser capaces de alcanzar la producción para la que se diseñaron pero, además, deben hacer el producto que se esperaba. Si la calidad del producto depende del estado de la instalación, cualquier hecho que haga descender esta calidad será igualmente un fallo. Por otra parte, si el estado de las máquinas puede ocasionar algún riesgo para las personas o para el resto de la instalación, también puede considerarse un fallo. Como último tipo de fallo podemos considerar el ambiental. La normativa en este aspecto es cada vez más exigente y afecta no solo a los procesos productivos, sino también al estado y mantenimiento de los equipos. Dentro de este tipo de fallos podemos considerar las pérdidas energéticas y posibles poluciones. Ahora podemos completar la definición dada anteriormente y considerar como “fallo o avería cualquier hacho que se produzca en la instalación y que tenga como consecuencia un descenso en el nivel productivo, en la calidad del producto, en la seguridad o bien que aumente la degradación del medio ambiente.” Con esto podemos decir que nos n os encontramos ante una primera clasificación de los fallos:
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Los que afectan directamente al producto (cantidad, calidad). Los que afectan al entorno (seguridad, medio ambiente).
Tipos de Fallos Fallos debido a un mal diseño o errores de cálculo de los equipos: No conocer exactamente las condiciones en que trabajará la máquina, despreciar efectos que luego resultan más importantes de lo que se esperaba o el exceso de simplificación en el aparato para obtener mejores precios, ocasiona errores de diseño que adquirimos con el equipo. El número de fallos atribuibles a este hecho son del orden del 12% del total de los fallos. La solución a estos fallos resulta muy difícil si el planteamiento original difiere mucho de la realidad. Fallos debido a defectos durante la fabricación: Si se descuidan los controles de calidad de los materiales y piezas que componen el equipo, nos encontraremos con fallos potenciales incluidos en la máquina que no tardarán en aparecer. Las soluciones pasan por reemplazar las piezas defectuosas de origen. Este tipo de fallos representa el 10,45%.
Fallos producidos por un mal uso de la instalación: Provienen de un desconocimiento del manejo del equipo, por emplearlo en aplicaciones para las que no esta diseñado y sobre todo por utilizarlo en regímenes superiores a los especificados por el diseñador. Porcentualmente son los más numerosos, suponen el 40%. Fallos debido al desgate natural y al envejecimiento: Estos son los fallos que nos son más familiares. Se trata de roturas, desgastes, abrasiones, corrosión, fatiga, etc. Supo nen el 10,45% Fallos debido a fenómenos naturales y otras causas: Dentro de este grupo incluimos los que son debido a fenómenos meteorológicos y causas exteriores al propio equipo. Suponen el 27%.
Desde el punto de vista del mantenimiento existen 2 clasificaciones: 1.- En función de la capacidad de trabajo. 2.- En función de la forma de aparecer. 1.- En función de la capacidad de trabajo distinguiremos entre fallos totales y parciales. Un fallo total implica un paro de todo el sistema productivo, un fallo parcial afecta solo a una serie de elementos pudiendo continuar trabajando con el resto. La aparición de uno u otro tipo de fallo depende en gran medida de la complejidad de la instalación y de si los diferentes sistemas están unidos o no. Como ejemplo de fallo total podemos poner el de un automóvil que sufre un pinchazo en una de sus ruedas, es necesario parar inmediatamente y cambiar la rueda para poder continuar. Un fallo parcial sería una rueda desinflada, continuaríamos el trayecto ha sta encontrar una oportunidad de inflarla. 2.- En función de cómo aparece el fallo podemos diferenciar entre progresivos y repentinos. Los progresivos son los que de una u otra manera hace prever su aparición. Son fallos asociados al desgaste, la abrasión, desajustes, etc. Y con un seguimiento se puede llegar a establecer cuando se producirá el fallo definitivo. Los repentinos corresponden a una función aleatoria y suelen depender de que coincidan una serie de factores difíciles de predecir. Suelen ten er relación con roturas de piezas o elementos.
Volviendo al caso del automóvil un fallo progresivo sería el desgaste del dibujo de la rueda. Podemos ir verificando la altura del dibu jo antes de llegar a límites de peligrosidad e incluso en función de las carreteras que frecuente mos. Podemos predecir cada cuántos kilómetros deberemos cambiar las ruedas. Un fallo repentino sería en este caso el reventón de una de las ruedas.
Clasificación de averías
Explicación esquema:
Si combinamos las 2 clasificaciones anteriores obtendremos 4 cuadrantes. En el primero se sitúan las averías que afectan a una parte de la instalación y que además podemos preverlas. En principio estas averías son las menos complejas, con un seguimiento podemos detectarlas y estar preparados para la reparación, al no afectar a toda la cadena de producción, la rapidez de actuación no es tan crítica. Si no se toman medidas, estas averías podrán provocar otras nuevas y extenderse a más equipos de la instalación. Su tendencia será pasar al segundo y tercer cuadrante y en el peor de los casos al cuarto. En el otro extremo estarían las averías del cuarto cuadrante. Al suponer un paro total precisan una intervención rápida y al ser repentinas pueden sorprendernos sin la suficiente preparación para poder resolver. Los otros cuadrantes representan casos intermedios entre estos dos.
Curva de Davies:
La representación gráfica de la probabilidad condicional del fallo contra la vida útil de los equipos da origen a diferentes modelos de fallos que serán representativos para una gran variedad de equipos eléctricos y mecánicos, por solo citar a estos dos grandes grupos, tal como se observa en la Figura
La primera se caracteriza por un alto índice de fallo decreciente y se denomina mortalidad infantil. Este tipo de averías son debidas a de fectos de fabricación en el equipo, a defectos en los materiales no controlados por las inspecciones de calidad o a un mal ajuste inicial. La segunda zona se caracteriza por un índice de fallo constante, se denomina vida útil o madurez. La avería que se producen durante este intervalo son aleatorias y las causas que las originan son sobrecargas, mal empleo de la instalación y variaciones en las condiciones de trabajo del equipo. La tercera zona es la envejecimiento y desgaste donde el índice de fallos pasa a ser creciente. Las averías provienen principalmente de los desgastes. Este tipo de curvas será más o menos alargado en el tiempo en función del equipo que corresponda. Para los puramente mecánicos el desgaste comienza con la puesta en marcha, por lo que la zona de vida útil tenderá a ser creciente y no muy larga.
