AUTOCLAVED AERATED CONCRETE AUTOR: JENS ANTHONY CABRERA MEZA DOCENTE: ANTONIO MENDOZA ZAVALA
2018
1. ANTECEDENTES: Desde la época romana, los agregados livianos y los agentes espumosos se han empleado para reducir el peso del hormigón. Sin embargo, a diferencia de estas mezclas de agregado espumado o liviano, el concreto aireado verdadero se basa en el aglutinante alcalino (cal y cemento) que reacciona con un ácido para liberar gases que permanecen atrapados en el material, por otro lado Hebel el 2010 hace refencia que: El primer intento de producir hormigón celular fue un método patentado por un checoslovaco, el Sr. E. Hoffman, en 1889. La aireación fue producida por el dióxido de carbono generado en la reacción entre el ácido clorhídrico y la piedra caliza. En el año de 1914, Aylsworth & Dyer en los Estados Unidos utilizó aluminio en polvo e hidróxido de calcio como agentes de aireación en mezclas de cemento En 1917, se registró una patente holandesa utilizando levadura como agente de aireación. El uso de polvos metálicos como agentes formadores de gas hidrógeno fue desarrollado por Grosahe en Berlín en 1919. Finalmente después de todo un proceso de experimentación. Hebel (2010) afirma: “el polvo de aluminio se estableció como el medio que produjo la aireación más uniforme y controlable mediante la liberación de burbujas de hidrógeno en un rango de tamaño constante”. Sin embargo Hebel (2010) advierte que “la mayoría de estas técnicas de concreto aireado curado al aire dieron como resultado una baja resistencia a la compresión, material quebradizo, generalmente no apto para aplicaciones estructurales”.
Jiménez en 2014 relata: Un profesor de ciencias arquitectónicas, el Dr. Johan Axel Eriksson, estaba trabajando en una variedad de muestras de concreto aireado. Faltando poco tiempo, decidió acelerar el proceso de curado sobre una masa porosa de piedra caliza de pizarra quemada, agua y polvo de aluminio colocando la muestra en el autoclave del laboratorio. La masa porosa sobrevivió a la esterilización en autoclave durante la noche y el ladrillo curado resultante poseía una resistencia muy aumentada y una nueva composición cristalina más fuerte. . En el calor y la presión del curado con vapor, los componentes de sílice y cal se habían fundido en una forma de silicato de calcio hidratado cristal, similar a la roca volcánica, conocida en la naturaleza como Tobermorite. (…) La producción moderna de AAC tiene como
objetivo producir estructuras cristalinas de tobermorita con un tamaño de matriz de 11 angstrom. “El Dr. Eriksson patentó su 'concreto de gas', conocido localmente como 'poren betong' en 1924”, en noviembre de 1929 “Y-TONG obtuvo su primera licencia y fabricado por el productor de productos de co nstrucción” (Jiménez, 2014). En otro contexto, Josef Hebel, un personaje que en 1943, “en el apogeo de la Segunda
Guerra Mundial, adquirió la tecnología para la fabricación de hormigón aireado en autoclave (Jiménez, 2014).
Josef Hebel ajustó aún más el proceso de fabricación de AAC al incorporar alambres de corte para cortar las losas grandes en paneles para fabricar elementos reforzados y mecanizó aún más el proceso con varias máquinas para levantar, recortar y empacar el material. Después de la Segunda Guerra Mundial, gran parte de la Alemania de la posguerra fue reconstruida con productos Hebel AAC. AAC fue la elección ideal de productos de construcción, ya que gran parte del desperdicio del sitio y los recortes de bloques podían devolverse a la fábrica para su trituración y reciclaje. Josef Hebel se especializó en la fabricación de tecnología, equipos y recipientes para hormigón celular autoclavado, y se construyeron muchas fábricas Hebel AAC en toda Alemania, Medio Oriente, Asia y Gran Europa. El legado de su visión de AAC se puede ver en todo el mundo en millones de edificios. (Hebel, 2010) El desarrollo de la industria del AAC ha tenido un gran impacto a nivel mundial evidenciándose esto en la cantidad de países que hoy cuentan con plantas de Y-Tong y Hebel, Jimenez (2014) indica: Ahora hay plantas Y-Tong y Hebel en Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Croacia, República Checa, Francia, Hungría, Holanda, Polonia, República Eslovaca, Eslovenia, Suiza, Estados Unidos, México, Tailandia, Malasia, Indonesia, República Popular. de China, Japón, Australia, Turquía, Israel, Kuwait, Arabia Saudita e India. Gran Bretaña, Irlanda del Norte, Dinamarca, Corea, Irán, Iraq, Hong Kong, Singapur, Taiwán, Rusia, Kazajstán, España, EE. UU., Francia, Finlandia, Noruega, Brasil y Letonia también tienen instalaciones de producción fabricadas por otras marcas. Boggelen (2014) afirma: Ciertos profesionales de la tecnología son capaces de producir hoy en día un rango de densidad de producto de 300-800 kg / m3, donde valores de lambda de 0,08 (conductividad térmica) a una densidad de 300 kg / m3 ya no son una excepción. Además, el cumplimiento de las estrictas normas de la UE (EN 771-4 y EN 772-16) da como resultado productos de alta precisión (tolerancias de <1 mm para bloques y <3 mm para paneles) que pueden terminarse en el sitio con un mortero de capa delgada (pegamento) en lugar de una gruesa capa de mortero estándar, lo que permite economizar en el costo total de la construcción. La producción de bloques de aire comprimido Ultra-Light con un valor lambda de 0,045 y una densidad más baja de 145 kg / m3 ya es un punto de apoyo en el mercado europeo AAC.
El desarrollo del mercado de AAC atravesó una gran revoluación desde los años noventa, Boggelen (2014) expone:
Las políticas internacionales ecológicas y las estrictas regulaciones de construcción presionan a los productores de AAC para que soliciten más materiales energéticamente eficientes (paneles y bloques de baja densidad), productos de mejor calidad (alta precisión del producto, calidad superficial) y un rango más amplio de aplicaciones de productos (residencial, comercial e industrial). Más allá del mercado de bloques de productos AAC existente existe una creciente demanda mundial de soluciones de construcción integradas. Las exigencias del mercado, de la industria del sector construcción, del medio ambiente y
2. DEFINICIÓN Autoclave Aerated Concrete (AAC) es un material de construcción exclusivo hecho de arena de sílice de cuarcita, agua, cal, cemento y anhidrita, que se procesa con una pasta de aluminio que forma gases, para crear un producto mineral altamente poroso, liviano y aislante. (Hebel, 2010) El hormigón celular autoclavado (AAC), una forma de hormigón celular, es un producto cementoso de baja densidad de hidratos de silicato cálcico en el que la baja densidad se obtiene mediante la formación de burbujas de aire macroscópicas, principalmente por reacciones químicas dentro de la masa durante el líquido o fase plástica. Las burbujas de aire se distribuyen uniformemente y se mantienen en la matriz durante el endurecimiento y subsiguiente curado con vapor de alta presión en un autoclave para producir una estructura homogénea de huecos macroscópicos o células.
3. NORMATIVIDAD - ASTM C1691 - 09 E specificación Normalizada para unidades de mampostería
sin refuerzo hormigón celular autoclavado (AAC) Abstracto Esta especificación dirige a las tolerancias dimensionales, límites máximos para secado de contracción y requisitos para unidades de albañilería no reforzada sólido fabricados de hormigón celular autoclavado (AAC) de manejo y envío. Las unidades de mampostería serán enteramente compuestas por material AAC y clasificadas según su clase de resistencia. Las unidades se ajustarán a la resistencia a la compresión, densidad a granel seca y secado de los requisitos de la contracción, que se determinará según documentos referenciados de ASTM.
Ámbito de aplicación 1.1 esta especificación cubre unidades de mampostería sólida, sin refuerzo fabricadas a partir de hormigón celular autoclavado (AAC), un producto de cemento. Esta
especificación dirige a las tolerancias dimensionales, límites máximos para secado de contracción y gastos de envío. 1.2 los valores indicados en unidades pulgada-libra deben ser considerados como estándar. Los valores indicados entre paréntesis son conversiones matemáticas a unidades que se proporcionan a título informativo y no se consideran estándar. 1.3 esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si alguno, asociada con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras antes de usar.
- ASTM C1694-09 Standard Specification for Reinforced Autoclaved Aerated
Concrete (AAC) E lements Ámbito de aplicación 1.1 esta especificación cubre elementos sólidos reforzados fabricados a partir de hormigón celular autoclavado (AAC), un producto cementicio dirigido por especificación. Dirige a la especificación de tolerancias dimensionales, límites máximos de contracción de secado, los requisitos para el refuerzo de acero y gastos de envío. 1.2 los valores indicados en unidades pulgada-libra deben ser considerados como estándar. Los valores indicados entre paréntesis son conversiones matemáticas a unidades que se proporcionan a título informativo y no se consideran estándar. 1.3 esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si alguno, asociada con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras antes de usar.
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E specificación estándar para mortero de capa fina para mampostería de hormigón celular autoclavado (AAC)
Ámbito de aplicación 1.1 esta especificación se aplica al mortero de capa fina para autoclave aireado hormigón (AAC). 1.2 el laboratorio realizar estas pruebas métodos serán evaluados según práctica C 1093. 1.3 los valores indicados en unidades pulgada-libra deben ser considerados como estándar. Los valores indicados entre paréntesis son conversiones matemáticas a unidades que se proporcionan a título informativo y no se consideran estándar.
1.4 esta norma puede implicar operaciones, equipos y materiales peligrosos. Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si alguno, asociada con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras antes de usar.
4. INVESTIGACIONES REALIZADAS Y PRINCIPALES CONCLUSIONES Traducción: Un estudio exhaustivo sobre la producción de hormigón celular autoclavado: efectos de la composición de sílice-cal-cemento y las condiciones de autoclave “
”
El concreto liviano generalmente se puede dividir en dos grupos, a saber, concreto agregado liviano y concreto aireado. “Sin embargo, los costes de fabricación de hormigón ligero agregado son generalmente
altos, porque los agregados livianos se producen a partir de un proceso de sinterización a alta temperatura” (M.W. Brocklesby, 2000). Además, el problema de la distribución desigual de los agregados es muy común, y esto hace que el hormigón de agregado ligero sea impopular en la práctica. Por otro lado, el hormigón aireado no contiene agregados gruesos y es relativamente homogéneo en comparación con el hormigón agregado ligero. (B. Chen, 2005) Las materias primas básicas de AAC incluyen arena de sílice, polvo de cal y cemento. En los últimos años, se han estudiado algunos materiales sustitutivos y subproductos industriales, como la mosca de carbón y las cenizas de fondo, el humo de sílice, la cola de la mina y la escoria de hierro. Las otras variables significativas son el tamaño de partícula de las materias primas, las cantidades de agente espumante y el agua añadida, y las condiciones de curado en autoclave. (Chen, 2017)
MATERIALES Y METODOS La preparación de muestras AAC se puede dividir en tres pasos: (1) mezcla de materia prima, (2) espumado y pre-curado, y (3) curado en autoclave, descrito de la siguiente manera: -
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Al principio, los polvos de sílice, cal y cemento se pesaron con precisión de acuerdo con el diseño experimental (que se muestra en la Tabla 1) y luego se colocaron en un recipiente de mezcla de acero. El polvo de aluminio (Alfa Aesar, 99.5%) se empleó como agente espumante, y su cantidad de adición fue de 0,251,00% en peso. Las materias primas se mezclaron con el agente espumante usando una mezcladora eléctrica hasta que la mezcla se volvió homogénea. En segundo lugar, el agua se añadió posteriormente a una mezcla cruda a una relación de watersolids específica (0,6, 0,7, 0,8, 0,9 o 1,0 L / kg) y luego se mezcló a un mortero lo antes posible. El mortero se vertió en moldes de hierro fundido (en forma de cubo de 50 mm) donde se dejó expandir. Después de reposar durante
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30 minutos, la expansión del mortero estuvo a punto de finalizar, y luego se arrancaron las piezas que sobresalían de los moldes. Las muestras con moldes se colocaron inmediatamente en un armario húmedo donde la humedad relativa era de aproximadamente 95% y la temperatura se controló a 23 ± 2 ° C. Después de curar previamente en el armario húmedo durante 24 h, las muestras endurecidas se retiraron de los moldes. Finalmente, las muestras endurecidas se curaron mediante el uso de un autoclave con un controlador proporcional integral derivado para completar las reacciones de hidratación y, por lo tanto, se obtuvieron muestras de AAC. Las condiciones de curado en autoclave investigadas en este estudio fueron temperatura, presión de vapor y tiempo de curado.
La temperatura se controló a 160-208 ° C, mientras que la presión de vapor correspondiente varió entre 6 y 18 atm. El tiempo de curado se estableció de 5 a 24 h.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN Densidad aparente y cambios en las características La porosidad es muy importante para AAC, ya que proporciona excelentes propiedades físicas, que incluyen aislamiento térmico y acústico, resistencia al fuego y peso ligero. En este trabajo, se estudiaron los efectos de la cantidad de polvo de aluminio añadido y la relación de watersolids en la densidad aparente de AAC, y los resultados se muestran en la Fig. 3
Fig. 3. Densidad aparente de las muestras AAC producidas con diferentes cantidades de polvo de aluminio y proporciones de agua-sólidos.
Los hallazgos anteriores sugieren que la relación agua-sólidos es más importante con respecto a la densidad aparente de AAC que la cantidad de polvo de aluminio agregado. En resumen, un mortero delgado es beneficioso para la formación de huecos de aire, pero uno denso los atrapa fácilmente, de modo que una proporción de agua-sólidos
adecuada es un factor crítico que debe identificarse en la etapa inicial de la producción de AAC. La Tabla 2 presenta la densidad aparente y la resistencia a la compresión de las muestras endurecidas y tratadas en autoclave. La densidad aparente de las muestras endurecidas era casi idéntica a la de las muestras tratadas en autoclave.
Esto indica que la densidad aparente de AAC ya se ha decidido en los procesos de formación de espuma y precurvado, y el curado en autoclave tiene poca influencia. Sin embargo, con respecto a la resistencia a la compresión, las muestras endurecidas y tratadas en autoclave eran completamente diferentes. La resistencia a la compresión promedio de las muestras endurecidas fue de solo 45.0-103.2 kPa, mientras que la de las muestras tratadas en autoclave aumentó a 5.7-13.3 MPa
Desarrollo de resistencia a la compresión la resistencia a la compresión de AAC es otra propiedad física importante, y un producto AAC se puede clasificar en tres clases de acuerdo con esto, es decir, AAC-2, AAC-4 y AAC-6. La Tabla 3 proporciona los requisitos físicos que incluyen la densidad aparente y la resistencia a la compresión de la AAC listada en ASTM C1693 Los resultados anteriores muestran que las reacciones de hidratación progresan con el tiempo de curado en condiciones de vapor de alta presión, pero se produce una conversión indeseable si el tiempo de curado es excesivo. Aunque el cemento se empleó como aglutinante, las muestras AAC con un mayor contenido de cemento tenían una resistencia a la compresión menor. Esto puede sugerir que el desarrollo de la resistencia a la compresión de AAC no puede atribuirse a la hidratación del cemento, y la reacción de la cal y la sílice son más importantes con respecto a esto. En este trabajo, la muestra de AAC que contiene 70% en peso de sílice, 25% en peso de cal y 5% en peso de cemento (S70-L25-C05) tuvo la mayor resistencia a la compresión de 13.3 MPa después de ser autoclavada a 12 atm durante 16 h . La Fig. 6 presenta la resistencia a la compresión de las muestras AAC tratadas en autoclave a diferentes presiones de vapor y tiempos de curado.
Lo que estos hallazgos implican es que usar una presión de vapor alta puede reducir los costos de tiempo, mientras que seleccionar un sistema de baja presión de vapor puede costar menos para el equipo, pero requiere más tiempo para la operación.
Fig. 6. Resistencia a la compresión de las muestras AAC (S70-L25-C05) tratadas en autoclave a diferentes presiones de vapor y tiempos de curado.
Caracterización de microestructuras En la Fig. 7, se observa que la porosidad aparente de los especímenes AAC se correlacionó negativamente con la densidad aparente. Esto muestra que la mayoría de los vacíos de aire en las muestras de AAC no se cerraron y, por lo tanto, estaban conectados en su mayoría, y un fluido, p. agua o aire, podrían pasar a través de ellos. Esta característica puede proporcionar las propiedades respirables de los productos AAC.
Fig. 7. Correlación entre la porosidad aparente y la densidad aparente de las muestras de AAC.
Se observaron tres fases minerales principales en los especímenes AAC, es decir, cuarzo, portlandita y tobermorita. Los resultados del análisis XRD apoyan la afirmación informada anteriormente de que la reacción entre la cal y la sílice para formar tobermorite se promovió a medida que el tiempo de curado aumentó de 5 a 16 h. Estos hallazgos muestran que la resistencia a la compresión mejorada de AAC resulta no solo de las reacciones de hidratación, sino también de los poros que se llenan con los productos de hidratación. En términos del volumen de poros acumulativo, los resultados del análisis para las muestras endurecidas y tratadas en autoclave son similares. El volumen de poros acumulados en la muestra endurecida fue de 545 mm3 / g, y los de las muestras tratadas en autoclave fueron 555 mm3 / g (durante 12 h) y 531 mm3 / g (durante 16 h). Esto implica que el curado en autoclave no afecta significativamente el volumen total de poros en el AAC, sino que simplemente altera la distribución de los poros.
4. Conclusiones Con base en los resultados de este estudio, se pueden extraer las siguientes conclusiones. Tanto la cantidad de polvo de aluminio añadido como la relación agua-sólidos afectaron la densidad aparente de AAC, pero el efecto de la relación agua-sólidos fue más notable. La densidad aparente de AAC ya estaba determinada en los procesos de formación de espuma y precurvado, y no hubo un cambio significativo en esto debido al curado en autoclave. En términos de resistencia a la compresión, las muestras endurecidas, que aún no se habían esterilizado en autoclave, tenían una resistencia a la compresión muy baja, y aumentar la cantidad de cemento no era beneficioso para esto. Sin embargo, la resistencia a la compresión de los especímenes se incrementó en gran medida mediante el curado en autoclave, y el aumento de la presión del vapor fue capaz de reducir drásticamente el tiempo de curado para lograr los niveles requeridos de resistencia a la compresión. Por el contrario, la baja presión de vapor acompañada de un tiempo de curado prolongado fue otra opción para obtener los productos AAC con una resistenc ia a la compresión comparable. En la caracterización de la microestructura, se encontró que la mayoría de los vacíos de aire en las muestras AAC deben estar conectados,
proporcionando así las rutas para que el gas o el líquido pasen. Este estudio también reveló que el desarrollo de la resistencia a la compresión de AAC fue relevante no solo para el progreso de las reacciones de hidratación, sino también para los poros que se llenan con los productos de hidratación. Los resultados de este trabajo pueden proporcionar información útil para la fabricación de AAC, aunque es posible que se necesiten investigaciones adicionales sobre los efectos de las impurezas al considerar el uso de desechos industriales o subproductos como materias primas sustitutivas para la producción de AAC.
Tradución: Investigaciones previas y actuales sobre los componentes, la microestructura y las principales propiedades del hormigón celular autoclavado Una revisión “
”
El hormigón celular autoclavado (AAC) se ha visto cada vez más atraído por su excelente aislamiento térmico y sus características ecológicas. Las propiedades de AAC dependen de los componentes, la microestructura y el entorno externo (por ejemplo, humedad relativa y CO2). Las investigaciones previas demuestran sistemáticamente la evolución de la microestructura y la variación de las propiedades físicas con diferentes tipos de aglutinantes y condiciones de curado, mientras que las investigaciones actuales mejoran la comprensión de la interacción entre los factores integrales. Este documento refina principalmente las literaturas sobre AAC en términos de materiales constituyentes (especialmente residuos industriales y aditivos), preparación, microestructura y propiedades principales (densidad, contracción en seco, propiedad higiénica, propiedades mecánicas, anisotropía, aislamiento térmico y durabilidad). Con base en la revisión, las necesidades urgentes deben hacerse en los esfuerzos de la siguiente manera: (i) compatibilidad entre la tasa de rigidez de la lechada de AAC y la tasa de generación de gas; (ii) relación entre la conectividad de los poros y el aislamiento térmico; (iii) medidas para mejorar la durabilidad.
PROPIEDADES Aislamiento térmico AAC tiene un excelente aislamiento térmico debido a su estructura celular. La conductividad térmica (k) varía de 0.1 a 0.7 W / (m? K) para valores de densidad seca de 400-1700 kg / m3 y es aproximadamente 2-20 veces menor que el concreto de peso normal que está en el rango de 1.6 - 2.0 W / (m? K) [2,3]. La conductividad térmica depende de la densidad, el contenido de humedad, los materiales constituyentes y la estructura de los poros, incluida la fracción de poros y la distribución [8-10,26,63,76-79]. En general, la conductividad térmica se basa en gran medida en la densidad y es independiente de la esterilización en autoclave [1,5].
Influencia de la humedad y la temperatura Para la mayoría del hormigón liviano, la conductividad térmica aumenta con el contenido de humedad [64,84-86], p. de estado seco a estado saturado, incluso hasta 2-6 veces [63].
En general, la conductividad térmica aumenta en 0.04-0.05 W / (m? K) ya que el contenido de humedad aumenta en un 10% [84,85]. La conductividad térmica de AAC ha sido expresada por Jerman et al. [63] en función del contenido de humedad como se muestra en la Fig. 15. La magnitud del aumento de la conductividad térmica aumenta a medida que aumenta la densidad. La dependencia de la conductividad térmica con la temperatura es menos pronunciada que el contenido de humedad. En el rango de temperatura de 2-40 ° C, la conductividad térmica aumenta hasta un 50% solamente.
Durabilidad Resistencia a la congelación / descongelación La resistencia a la congelación / descongelación de AAC está controlada por densidad seca y humedad en gran medida, las muestras saturadas con agua capilar, pérdida de masa y pérdida de resistencia a la compresión según la prueba de resistencia al congelamiento / descongelamiento tienen una disminución significativa para AAC con densidad seca debajo 500 kg / m3. Sin embargo, el concreto celular con densidad seca en el rango de 500-600 kg / m3 y la resistencia a la compresión entre 1 MPa y 2 MPa exhibe una buena resistencia a la congelación / descongelación si el contenido de humedad inicial es menor al 16% [87]. AAC tiene una excelente resistencia a los ciclos de congelación / descongelación en estado seco, mientras que por ser agua capilar saturada, la pérdida de masa y la pérdida de resistencia a la compresión aumentan a 1.5% y 16.6% después de 50 ciclos de congelación / descongelación [63]. Carbonatación La carbonatación de AAC debilita severamente su durabilidad a largo plazo, incluida la disminución de la resistencia y la resistencia a las heladas, el aumento de la deflexión y el crecimiento de grietas tipo latticelike [41,88]. Las investigaciones previas revelan que el grado de carbonatación varía con diferentes materias primas, porosidad, estructura de poro, concentración de dióxido de carbono, tiempo de curado y humedad relativa (HR) [41,42,89]. En el proceso de carbonatación, la tobermorita y el CS bien cristalizado reaccionan químicamente con el gas atmosférico de dióxido de carbono en presencia de humedad y se descomponen en gel de sílice y carbonato de calcio [41,42,88], pero las formas de partícula de tobermorita y la los poros interparticulares asociados no cambian significativamente [41]. Debido a la deposición de carbonato de calcio en los poros interparticulares, aparece la contracción de la carbonatación. Un AAC con un grado de carbonatación inferior al 20% casi no produce contracción de la carbonatación, pero la contracción de la carbonatación aumenta bruscamente al 0,1% y al 0,25% cuando el grado de carbonatación asciende al 50% y 60%, respectivamente. Matsushita et al. [41,42] realizaron grandes esfuerzos para investigar la relación entre la contracción por carbonatación y el cambio de la estructura cristalina tobermorite, e interpretaron que el mecanismo de contracción por carbonatación era la interacción de la descomposición de las estructuras aniónicas de doble cadena y la disolución de los iones Ca del Ca-O capa. Además, la carbonatación se acelera por la presencia de una alta concentración de SO2 en el aire que conduce al desarrollo de yeso y posterior lixiviación de Ca [88].
Resumen Con la ayuda de la esterilización en autoclave, se pueden usar diversos desechos industriales con una amplia gama de actividad hidrotérmica en la preparación de AAC, lo que proporciona un acceso prospectivo para tratar los subproductos industriales y ampliar la aplicación de AAC. Prestar atención a las variaciones de microestructura y propiedades es ciertamente primordial, pero la toxicidad inherente de los desechos no debe ignorarse. Fibras, nanopartículas, agente hidrofóbico y superplastificante pueden ser los componentes esenciales para mejorar la fragilidad, la resistencia y la propiedad higiénica de AAC. La proporción de agua a sólido adoptada para la mezcla debe satisfacer tanto la tasa de rigidez como la tasa de generación de gas de la suspensión de AAC. Un desequilibrio entre ellos aumentará la anisotropía en la distribución de los poros e introducirá los poros interconectados. La mayoría de las propiedades de AAC están relacionadas con la densidad aparente. La contracción seca es alta y depende de la estructura física, la reducción en el volumen de microporos de 75 Å
Esfuerzo a tensión y flexión (Jimenez, 2014) La relación entre esfuerzo a tensión y esfuerzo a copresión es mayor que el concreto normal, estableciéndose en un rango que oscila entre un 15 – 35% con respecto al esfuerzo a compresión mientras que el esfuerzo a flexión equivale a un 22 – 27% del esfuerzo a compresión. Estos rangos son comunes siempre y cuando se mantenga un nivel de humedad inferior al 5%. El módulo de elasticidad es limitado (1.5 kN/mm2) con respecto al concreto convencional (20 Kn/mm2) debido a su estructura interna y a la reducción de ductilidad como consecuencia del tratamiento en autoclave. Debido a la baja resistencia a compresión el módulo de elasticidad es bajo.
5. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS
Los sistemas de construcción de concreto aireado en autoclave permiten flexibilidad en el diseño ya que son sistemas abiertos personalizables, no solo en base a sus requisitos funcionales sino que también permiten la combinación con otros sistemas como el acero, el hormigón armado y la madera. Esto se aplica tanto al diseño, como a la adaptabilidad dimensional a diferentes condiciones de emplazamiento. Tipologia estructural: muros de carga de mampostería:
Tipologia estructural: elementos reforzados prefabricados
Tipologia estructural: entramado estructural o estructura de porticos
Referencias Bibliograficas -
American Concrete Institute. Autoclaved Concrete. Recuperado de https://www.concrete.org/topicsinconcrete/topicdetail/autoclaved%20concrete.
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Xiaoling Q., Xuguang Z. (2016). Previous and present investigations on the components, microstructure and main properties of autoclaved aerated concrete – A review. Construction and Building Materials, 505 – 516. http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.07.116
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Ying-Liang C., Juu-En C., Yi-Chieh L., Mei-In M. (2017). A comprehensive study on the production of autoclaved aerated concrete: Effects of silica-limecement composition and autoclaving conditions. Construction and Building Materials, 623 – 629. http://dx.doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.07.116
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Jiménez Lara, R. (2014). Concreto aireado en autoclave, estado actual de la técnica y perspectivas de futuro (Tesis de maestría). Universidad politécnica de Catalunya. Barcelona
