Apuntes Materiales de Construcción 102 páginas

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR

APUNTES MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ER

1 SEMESTRE 2010 PROFESOR: BRUNO PIAZZE RUBIO MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIDAD 1. LA MADERA Obtención, Elaboración, Forestación, Cultivos y Especies Definición y Características La madera es uno de los materiales más antiguos usados por el hombre Se define como madera a la porción leñosa dura y rígida situada dentro de la corteza de los árboles. Es un material orgánico, no homogéneo, con propiedades de soportar esfuerzos de tracción y flexión, considerada como uno de los materiales con más usos dentro de la construcción. La dureza de la madera está relacionada con su peso específico, aumentando con éste. Maderas duras: Pino resinoso, Ulmo, Encina. Semiduras: Alerce, Pino común. Blandas: Abeto. La madera además de su ligereza, tiene gran resistencia a la tracción, compresión y flexión. (variables según el tipo de esfuerzo y dirección de su aplicación), y según el grado de humedad (más seca es más resistente). La mayor resistencia se obtiene en la dirección del crecimiento del árbol, y se estima que la resistencia a la tracción es más o menos el doble de la resistencia a la compresión. A la flexión resiste un poco menos que el doble de lo que a la compresión, siempre que estén las fibras longitudinales, perpendiculares al plano de la flexión. INCONVENIENTES: 1 - Deformación por variación de humedad: En el sentido axial, casi nulo; en el sentido longitudinal, hasta un 5%. 2 - Combustibilidad: Hay tratamientos que pueden retrasar la combustión, negándole el oxígeno necesario para ella (impregnación con fosfatos, ácido bórico, silicato sódico, etc.), que las protege de las altas temperaturas, o que desprenden gases que dificultan la combustión (carbonatos, sales amoniacales). 3 - Posibilidad de destrucción: Por ser materia orgánica, es atacada por los hongos, putrefacción, carcoma, etc. Se puede evitar o disminuir con tratamientos superficiales o impregnaciones. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES : Uso de líquidos antisépticos más o menos impermeables (pinturas al aceite y a base de alquitrán) Son de eficacia temporal y se deben repetir periódicamente. IMPREGNACIÓN : Tienden a reemplazar la savia de la madera por soluciones antisépticas. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIDAD 1. LA MADERA Obtención, Elaboración, Forestación, Cultivos y Especies Definición y Características La madera es uno de los materiales más antiguos usados por el hombre Se define como madera a la porción leñosa dura y rígida situada dentro de la corteza de los árboles. Es un material orgánico, no homogéneo, con propiedades de soportar esfuerzos de tracción y flexión, considerada como uno de los materiales con más usos dentro de la construcción. La dureza de la madera está relacionada con su peso específico, aumentando con éste. Maderas duras: Pino resinoso, Ulmo, Encina. Semiduras: Alerce, Pino común. Blandas: Abeto. La madera además de su ligereza, tiene gran resistencia a la tracción, compresión y flexión. (variables según el tipo de esfuerzo y dirección de su aplicación), y según el grado de humedad (más seca es más resistente). La mayor resistencia se obtiene en la dirección del crecimiento del árbol, y se estima que la resistencia a la tracción es más o menos el doble de la resistencia a la compresión. A la flexión resiste un poco menos que el doble de lo que a la compresión, siempre que estén las fibras longitudinales, perpendiculares al plano de la flexión. INCONVENIENTES: 1 - Deformación por variación de humedad: En el sentido axial, casi nulo; en el sentido longitudinal, hasta un 5%. 2 - Combustibilidad: Hay tratamientos que pueden retrasar la combustión, negándole el oxígeno necesario para ella (impregnación con fosfatos, ácido bórico, silicato sódico, etc.), que las protege de las altas temperaturas, o que desprenden gases que dificultan la combustión (carbonatos, sales amoniacales). 3 - Posibilidad de destrucción: Por ser materia orgánica, es atacada por los hongos, putrefacción, carcoma, etc. Se puede evitar o disminuir con tratamientos superficiales o impregnaciones. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES : Uso de líquidos antisépticos más o menos impermeables (pinturas al aceite y a base de alquitrán) Son de eficacia temporal y se deben repetir periódicamente. IMPREGNACIÓN : Tienden a reemplazar la savia de la madera por soluciones antisépticas. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Obtención, Cultivos y Especies La madera se produce de plantas que presentan crecimiento secundario, y están formadas por el LEÑO, que es el trozo cortado sin ramas. Las maderas se obtienen en su mayoría del cultivo de especies en plantaciones denominadas bosques, los que son manejados hoy comercialmente. Existen bosques nativos, los que se encuentran actualmente protegidos, debido al riesgo de sobre explotación y extinción de las especies. Se autoriza la explotación controlada de estas especies, previa autorización de la Conaf. Los bosques nativos están formados por unas 60 especies diferentes, de las que principalmente se explotan: coigue, tepa, tep a, ulmo, olivillo, tineo, lenga, canelo, cane lo, mañío, ciprés, raulí, etc. La mayor parte de las maderas se obtienen por la producción, a través de plantación de especies aclimatadas, de rápido crecimiento, las que constituyen los bosques artificiales como: pino insigne, eucaliptus, álamo y aromo. En general, el 42% del consumo la madera de bosques, tanto naturales como artificiales va dirigido a la construcción. En un tronco de madera, se distinguen 2 partes: ALBURA: Banda exterior color claro. DURAMEN : Parte interna y más oscura.

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1.- Médula: es una angosta faja al centro del árbol, formada por tejidos carentes de funciones. Presenta muy baja resistencia. 2.- Durámen o Pellín: zona de coloración oscura, formada por células muertas que proporcionan resistencia al árbol contra el embate de los vientos, es la zona menos men os atacable por insectos, hongos y bacterias ya que es un u n área dura. 3.- Albura o Hualle: es una zona generalmente más clara, está constituida por células vivas que sirven para la conducción de savia y el almacenamiento de sustancias nutritivas. Cuando estas células mueren pasan a formar parte del durámen, permitiendo el engrosamiento de éste. Es la zona más atacable ya que es blanda. 4.- Cambium: es la capa más delgada del árbol, se encuentra entre la corteza y la albura, es la que lleva la información genética y permite la circulación de la savia. Es la encargada del crecimiento del árbol, por la reproducción de células nuevas. 5.- Corteza: es una capa constituida por dos partes, una interior y otra exterior, está encargada de proteger al cambium y en parte aisla al árbol de cambios violentos en el ambiente. 6.- Anillos de crecimiento: se forman como resultado de la actividad del cambium permitiendo que el árbol crezca en grosor. Durante el invierno el cambium entra en receso y MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR al llegar la primavera entra nuevamente en actividad, generando células de gran tamaño, paredes delgadas y amplias cavidades internas que forman la madera temprana. Al avanzar el verano disminuye el crecimiento del árbol y la consiguiente necesidad de savia; por ello el cambium pasa a generar células más pequeñas y de paredes más gruesas que constituyen la madera tardía, que es la que le dará mayor dureza y durabilidad a la madera. A medida que el árbol aumenta su diámetro por la acción generadora del cambium, la corteza va envolviendo gradualmente las bases de las ramas, una vez aserrado el tronco, constituyen los “nudos”. Las irregularidades de las fibras que se originan en las zonas rugosas de los nudos reduce algunas propiedades mecánicas de la madera, aumenta las deformaciones producidas durante el secado y dificulta su trabajo y elaboración.

Madera: Parte sólida, sin corteza, proveniente del tronco y las ramas de un árbol. La madera se compone principalmente de celulosa (50%), lignina (20 a 30%), sales minerales, taninos, resinas y agua. La madera se extrae casi exclusivamente de los troncos de los árboles. Hay Arboles y RESINOSOS. FRONDOSOS FRONDOSOS y RESINOSOS. FRONDOSOS: (Haya, encina). Es más resinosa. Más cotizadas en especial para muebles. CONÍFERAS: O resinosos (abeto, pino). Son más abundantes y hay más explotación. La Industria de la Madera La industria de la madera comprende. 1 -LA TALA Y EL TRANSPORTE: Proceso que consiste en voltear determinados árboles de una explotación forestal y el transporte de los árboles abatidos hasta los aserraderos o industrias. Apeo o volteo: Normalmente se hace en grandes zonas forestales, eligiendo época y árboles adecuados. Si son muy grandes, se tala primero los árboles pequeños que lo rodean (tala preliminar), para evitar que en la caída se dañen. 2 -TROCEADO: Cortar los árboles en partes de igual longitud. Para esta operación se usa: Hachas. Sierras de mano. Sierras mecánicas. 3 -TRANSPORTE INTERNO: Dentro de la explotación, desde el lugar de apeo al almacenamiento (centro de embarque). Equipos que se usan: Móviles : orugas, tractores. Fijos : arrastre por cable, elevado por cable. Los móviles son los más usados. 4 -TRANSPORTE DESDE LA EXPLOTACIÓN AL ASERRADERO Puede ser: Fluvial. Camiones de gran tonelaje. Trenes madereros MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Para cargar se usan grúas móviles o fijas. Elaboración ASERRADO: El objetivo es obtener tablas a partir de troncos. Los aserraderos reciben el TRONCO, lo almacenan aislado de la humedad del suelo, y los llevan (por cintas, grúas, etc.) hasta el filo de la SIERRA. ROLLIZO: Es un trozo del tronco del árbol, sin las ramas, con o sin corteza. MADERA LABRADA: Es el trozo de madera canteada con hacha. MADERA ASERRADA O ESCUADRADA: Es la pieza de madera con sus cuatro caras planas, logradas con cortes longitudinales de sierra. MADERA CEPILLADA: Es la pieza de madera con una, 2, 3 o todas sus caras o cantos alisados con máquina cepilladora o canteadora. MADERA ELABORADA: La pieza de madera con un grado más de preparación, par darle una forma especial: A - machihembrada. B - tinglada. C - moldurada. MADERA TRATADA: Es la pieza de madera sometida a tratamientos químicos o físicos, para obtener más duración y estabilidad de tamaño. SECADO: Eliminación de la humedad por ventilación forzada (secadoras) o natural. SUBPRODUCTOS: Astillas de madera para producir pasta de papel. A veces convertido en producto principal, por lo que hay máquinas para eliminar e liminar la corteza. DESTILACIÓN: Para obtener otros productos como:Acido piroleñoso, Alquitrán de madera (brea), Aceite de alquitrán, Alcoholes, Escencia de trementina y Carbón vegetal. Escuadrias, Formas de Medición, Comercialización y Distribución Escuadría Se llama escuadría a las dos dimensiones de la sección transversal de una pieza de madera, labrada a escuadra. La menor de estas dimensiones se llama canto o grueso y la mayor se llama ancho o tabla. Formas de Medición De acuerdo a la Norma Chilena 174, of 85, las unidades empleadas en las maderas son : Las dimensiones nominales de espesor y ancho de una pieza de madera, que se expresan en mm enteros. La longitud de una pieza de madera, que se expresa en metros con 2 decimales. El volumen de una pieza de madera, que se expresa en metros cúbicos con 5 decimales. DIMENSIÓN NOMINAL:Es la dimensión de la pieza de madera antes de cepillarla o moldurarla. DIMENSIÓN REAL:Es la medida efectiva de la pieza elaborada. La escuadría de las maderas en bruto, se expresa en pulgadas. La escuadría de la madera elaborada, se indica en pulgadas, pero seguida de su dimensión real en mm. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Formas de Comercialización El precio de las maderas está referido a la unidad de volúmen. Las unidades de volumen que se usan para comercializar la madera son: 1 - Pie maderero: Equivale a un trozo de tabla de 1 pulgada de espesor, por un pie de ancho y 1 pie de largo (1 pie = 30 cm.). 2 - Pulgada maderera: Es 10 veces mayor que el pie maderero, y corresponde a una tabla de 1 pulgada de espesor, por 10 pulgadas de ancho y 12 pies de largo (3,60 mts.). Para saber cuanto cuesta una determinada pieza de madera, se debe calcular su volumen y determinar cuantas veces cabe en el volumen de la pulgada maderera. En Chile, se usa también la pulgada pinera, o pulgada corta, que corresponde a 1 pulgada de espesor, 10 pulgadas de ancho y 3,20 mts de largo (8.75 pies). Se usa para el pino y el álamo. En las barracas las piezas de madera que se venden ya tienen el cálculo de equivalencia de volúmen, por lo que tienen asignado su precio proporcional al de la pulgada de madera. Cubicación de Maderas Cubicar maderas consiste en determinar la cantidad de piezas de madera de cada dimensión, necesarias para cada tipo de trabajo con madera. Esta medición se expresa en número de piezas de cada dimensión y tipo, y luego se convierte a pulgadas de madera, dividiendo el volumen de las piezas, por el volumen de la pulgada maderera. Según los tamaños de las piezas, reciben nombres como: Listones: Piezas de hasta 1 ½" de espesor y hasta 4" de ancho. Tablas: Piezas de hasta 1 ½" de espesor y más de 4" de ancho. Tablones: Piezas de espesor entre 1 ½" y 2" y ancho mayor de 6". Cuartones : Piezas de sección cuadrada, más o menos irregulares con medidas iguales. en sus 4 lados, Puede ser 6 x 6" 4 x 4" o 3 x 3" Tapas: Son tablas contiguas a la corteza del tronco, con bordes irregulares y cantos muertos. Espesores entre ¾" y 1" con anchos variables. Basas: Piezas aserradas o labradas con anchos y espesores de más de 10".


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Aplicación de la Madera en Edificación Estructuras Resistentes A.- Entramados Horizontales: Corresponden a estructuras para pisos y cielos. Endurmientados. Formados por vigas maestras que sirven de apoyo a las vigas. Envigados : De piso (sirven de separación entre un piso y otro)o de cielo (bajo la techumbre) B.- Entramados Verticales: Muros y tabiques. Están formadas por: Pies derechos: Elemento vertical que transmite las cargas de la techumbre y pisos superiores, y soporta los revestimientos. Pueden ser esquineros o intermedios. Soleras : Elementos horizontales que apoyan la estructura al cimiento (inferior) y la unen en la parte de arriba (superior). Diagonal o riostra: Elemento de refuerzo inclinado. Dintel :Elemento horizontal, sobre vanos de puertas y ventanas. Alféizar : Elemento horizontal que limita la ventana abajo y sirve de apoyo al marco. Jambas: Refuerzos verticales de los vanos de las puertas. C.- Enmaderación de Techumbre. D.- Paneles Prefabricados.


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Tecnologías del Uso de la Madera Maderas Laminadas La primera estructura laminada se realizó en Suiza en 1909. Se comenzó a usar en Estados Unidos en 1934, y en Chile, desde hace algunos años. Se da este nombre a la técnica de construir grandes elementos estructurales de madera, pegando tablas o láminas longitudinalmente, unas sobre otras, uniendo sus caras entre sí con adhesivos, para formar un elemento sólido, recto o curvo. Como los elementos son en general de gran tamaño, cada hilera de tablas está formada por varias tablas unidas entre sí, una a continuación de la otra, alternando con las uniones de las hileras vecinas. TIPOS DE ESTRUCTURAS: 1- VIGAS. A.- Rectas de sección uniforme (las mas económica de producir). B.- Arcos: Es la forma que permite alcanzar luces más grandes. Se hacen a partir de laminaciones más delgadas. C - Pórticos triarticulados: Permite variedades de formas. VENTAJAS DEL SISTEMA 1 - Sólo requiere un 30 % de madera de alta calidad, la que se ubica en las zonas traccionadas y en las comprimidas, el resto del elemento, puede usar maderas de inferior calidad. 2 - Permite construir elementos resistentes de formas curvas y de secciones variables. 3 - Es de rápido montaje en obra. 4 - Buen comportamiento al fuego. Se queman en forma lenta. DESVENTAJAS DEL SISTEMA 1 - Las uniones o juntas determinan las dimensiones de los elementos. 2 - El tamaño está limitado por problemas de transporte, tanto en volumen como en peso. 3 - Se requieren grandes espacios para su fabricación . 4 - Los costos son comparativamente altos. Maderas Aglomeradas Es un producto obtenido de prensar partículas de madera impregnadas en una resina adhesiva. En Chile se usa de preferencia el pino insigne y el pino araucaria. Se descorteza, se troza y luego se reduce a virutas de 0.2 y 0.4 mm de espesor y con un 4% a 6% de humedad. Se impregnan con resina de urea-formaldehido, y se esparcen en una plancha metálica, de modo que formen 3 capas: Dos exteriores delgadas con la mezcla de la viruta más fina, y una al centro con la mezcla de la viruta mayor. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Pasan de allí a la prensa, que aplica a 3 bandejas simultáneamente una presión de 20 Kg /cm2, y una temperatura de 140 grados. Luego son recortadas y pulidas las planchas. Durante un período de 10 días se espera que estabilicen su humedad. Salen para comercializarlas. Se conocen con el nombre comercial de MASISA. Existen diferentes tipos con los que se diferencian por densidad: Tipo 620: Solamente de virutas finas (D= 620 Kg/m3). Vienen en espesores de 6 y 8mm. Tipo 580: Con dos capas de viruta fina y una gruesa: Espesores 10, 16,19 y 24mm. Tipo 450: Similar al anterior, pero la capa central es menos densa. Espesores de 16,19,24,32 y 45 mm. Se entregan con sus caras perfectamente lijadas, y permiten cualquier acabado. Se deben usar tornillos y clavos más largos que en la madera natural, y reforzar con tarugos, para colocar bisagras por ejemplo. Los cantos se deben enchapar. Se pueden unir, ensamblar y encolar. Sus caras son apropiadas para enchapar. Si se quiere pintar, se debe imprimar con aceite de linaza u otro, para que la pintura no levante las astillas de la superficie. También existe enchapada, en espesores de 10, 16 y 19 mm. Generalmente en eucaliptus, encina, castaño, lingue , tineo, mañío, raulí, coigue, nogal, alerce, avellano, ulmo, laurelia, olivillo. En relación a las enchapadas, también hay de dos clases: Clase 1-1:Con las dos caras con enchape de primera. Clase 1-2:Con una cara con enchape de primera y la otra de segunda. Maderas Prensadas Fabricadas basándose en fibras de madera ligadas con materias orgánicas o resinas sintéticas, aglomeradas comprimiéndolas a altas temperaturas. A diferencia de la MASISA, en estas planchas se logra mantener las ventajas de la madera (por sus fibras), agregándole un diseño, forma y tamaño adecuado a diferentes usos. En Chile se conocen con el nombre comercial de CHOLGUÁN, y cuando tienen una cara recubierta con lacas de color al fuego, se les llama DUROLAC. Existen planchas duras y extraduras. Planchas duras: 1 - Dura lisa. Espesores 3,4 6,8 10 y 12 mm. 2 - Dura clara. Espesores 3 y 4 mm. 3 - Perforada. (dura lisa) con hileras de agujeros cada 12 mm. Espesores 3 y 4 mm. 4 - En relieve. Cuero, rodón, encina, listón y diamante. Espesores 3 y 4 mm. Plancha extra dura, es una plancha corriente sometida a impregnación con aceites endurecedores, y luego sometida a cocción en hornos continuos. Espesores 4 y 6 mm.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Maderas Terciadas Son placas que constan de varias chapas de madera, dispuestas de modo que sus hilos se crucen, unidas con adhesivos, lo que le da una gran resistencia mecánica. Se utilizan variados tipos de madera y de diferentes dimensiones. Se aplica a diferentes usos (puertas, muebles, revestimientos). Otro uso importante es el la fabricación de tableros para moldajes de hormigón, sobre todo si se requieren superficies lisas. Hay: 1.- Terciado corriente para interiores. 2.- Terciado impermeable para exteriores (marino). 3.- Terciado para exteriores calidad extra (para ser barnizado directamente). 4.- Calidad primera, para ser barnizado o teñido. 5.- Calidad segunda, para ser reenchapado o pintado.

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN: Desarrollar los siguientes temas 1.- Humedad en la madera. 2.- Efectos y deformaciones durante el secado natural de la madera. 3.- Definir: -

Acanaladura Agujeros Albura Apolilladura Arqueadura Azumagadura Bolsillos de corteza Canto muerto Cavidades resinosas Corazón Desviación de fibras Desviación espiral de las fibras Desviación diagonal de las fibras Encorvadura Grietas superficiales Grietas aisladas Grietas contiguas Grietas leves Grupo de nudos o racimo de nudos Gusaneras Manchas


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Médula Nudo Nudo cónico Nudos firmes Nudo muerto o suelto Nudo vivo Partiduras Pudrición Rajaduras Rayos medulares Rayos resinosos Torcedura. Pulgada maderera

Fecha de entrega del trabajo:

UNIDAD 2 ALBAÑILERÍAS Identificación de los Tipos de Albañilerías Definición Se llama albañilería a una estructura construida sobre la base del empleo de ladrillos cerámicos, bloques de cemento, piedras o algún otro elemento, unidos entre sí por un mortero de pega. Albañilería Simple o de Relleno Construida mediante la unión de bloques de hormigón o ladrillo, adheridos entre sí mediante un mortero denominado de junta, para formar un bloque sólido de dimensiones más o menos grandes. Pueden ser resistentes o no, de acuerdo a su espesor. Albañilería Armada Está formada por una albañilería simple de calidad resistente, la cual lleva insertas armaduras en algunos de los huecos de los bloque o ladrillos, embebidas en un mortero u hormigón de relleno de esos huecos, y barras de acero de refuerzo en dirección horizontal, cada 5 a 7 hiladas. Se considera albañilería estructural, y se llaman muros resistentes, a los que además de sostenerse a sí mismos, son capaces de recibir cargas, a diferencia de los muros divisorios o tabiques, los que sólo separan un recinto de otro, sin soportar cargas. En Chile, la albañilería armada se realiza bajo la NCH 1028 of 93, la que especifica los materiales a usar, complementando las exigencias de la NCH 169.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Albañilería Reforzada (generalmente de ladrillos) Está formada por una albañilería simple confinada por elementos de Hormigón armado (pilares y cadenas), logrando un conjunto solidario con propiedades estructurales de muy buena calidad.

Partes de los Muros de Albañilería Reforzada PILARES: Son elementos verticales de Hormigón Armado que confinan un muro de albañilería simple. De acuerdo a la Ordenanza, los pilares se deben: A - Colocar en las esquinas. B - En las intersecciones de muros. C - En muros de más de 6 mts de largo sin encuentro con otro (colocar pilares intermedios). D - En muros cuyo largo sea más de 1,8 veces la altura (colocar pilares intermedios). Deben tener una sección mínima de 400 cm2 (20 x 20 cm). Tener mínimo una enfierradura interior de 4 barras de fierro de 10mm cada una. Si la construcción es de 2 pisos, el mínimo de enfierradura para el primer piso es de 4 fierros de 12 mm de diámetro cada uno. Los pilares llevan estribos de acero de 6mm, distanciados a no más de 20 cm (se les llama también horquillas, y son las amarras transversales que rodean las barras principales). Los ganchos o dobladuras de los extremos superiores de los fierros del pilar, deben llegar hasta 2 cm del borde superior de la cadena. Los fierros de los pilares nacen desde el fondo de la fundación, debiendo quedar completamente envueltos en la masa de hormigón.


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CADENAS: Elemento horizontal de Hormigón Armado, que corona la albañilería y se une en sus extremos con la parte superior de los pilares, conformando un marco. Deben ser del ancho del muro y no menos de 20 cm de alto. Para construcciones de 1 piso son mínimo 4 fierros de 10 mm de diámetro cada uno, con estribos de fierro de 6mm, distanciados máximo a 30 cm. Si la construcción es de 2 pisos, la cadena del primer piso debe tener mínimo 4 barras de 12 mm de diámetro. Los empalmes de las barras deben cruzarse mínimo 40 veces su diámetro, sin considerar los ganchos, o dobladuras de los extremos. Las armaduras o enfierraduras de la cadena, van ligadas a las de los pilares, para lo que se deben agregar barras de refuerzo, pasando también hacia cada lado por lo menos 40 veces su diámetro.


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HILADA: Conjunto de ladrillos colocados en un mismo plano horizontal, de una albañilería. TENDEL: Capa horizontal de mortero que une las hiladas. Funciones del Tendel: A - Pegar los ladrillos entre si, de una hilada con la otra. B - Repartir uniformemente las cargas en toda la superficie de los ladrillos. ESCANTILLÓN: Se llama a la altura del ladrillo, más el tendel. La altura que se le dé al descantillón va a depender de la altura total que tenga la albañilería. Si se tiene un muro de 2.2 mt de altura, se puede tener entre 23 y 27 hiladas. Esto va a significar que los descantillones pueden variar entre 8,1 cm y 9,5 cm. Si el ladrillo es de 7 cm de altura, el tendel variará entre 2,5 cm y 1,1 cm. El espesor del Tendel, también depende de: A - Si el ladrillo es disparejo. B - Si la arena es muy gruesa. El dejar un tendel más grueso, no abarata costos, ya que el costo del mortero de pega es similar al del material a pegar. Tampoco aumenta la resistencia del muro, ya que se debe fabricar asimilando la resistencia a la del elemento que se va a pegar. LLAGAS: Se llama llaga a al unión vertical entre dos ladrillos o bloques en un muro de albañilería.


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Ejecución de un Muro de Albañilería 1- Se tienden por última vez los ejes. 2- Guiándose por los ejes, se coloca la primera hilada, directo sobre el sobrecimiento. 3- Se deben respetar los vanos de las puertas. 4- Se parte con un ladrillo en cada extremo, distante 2 cm del fierro del pilar. 5- La altura corresponde al descantillón antes definido. 6- Se coloca una lienza de un extremo al otro, y se alinean el resto de los ladrillos o bloques al centro. Humedad Si se trata de muros de ladrillo, estos se deben mojar, para evitar que el ladrillo absorba el agua del mortero. No se deben mojar en exceso, ya que haría un efecto de diluir el mortero. Un mortero muy diluido hace: 1- Más difícil darle ubicación a los elementos en el muro. 2- Demora más en fraguar. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 3- Limita el número de hiladas a colocar de una vez. 4- Favorece las eflorescencias. Si se trata de albañilería de bloques de hormigón, el curado, para evitar que se pierda por absorción o evaporación, el agua del mortero, debe ser más cuidadoso, ya que los bloque no deben humedecerse, porque sufrirían posteriores contracciones por el secado. Para evitar la pérdida de agua del mortero de pega, se debe: 1- Humedecer las caras expuestas del mortero de junta, y limitar el humedecimiento sólo a estas caras, utilizando brochado o neblina. 2- Uso de compuestos de sellado en las superficies del mortero de juntas. Materiales para albañilerías

Cerámicos


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LADRILLOS ARTESANALES: Fabricado por medios manuales, sin prensar la pasta. Se fabrican en lugares cercanos a yacimientos de arcilla, la cual se extrae, se limpia y harnea. Se mezcla con agua, se amasa, se coloca en moldes de madera, se airean y se secan al sol. Luego se colocan de canto formando una pirámide truncada que se llama chonchón, donde son sometidos a cocción. Se fabrican de 2 tamaños: 1- Fiscal: 15 x 31 x 7 2- De muralla: 20 x 41 x 7 Sus medidas tienen ligeras variaciones. Estos ladrillo no pueden ser usados estructuralmente, si no van reforzados por elementos de hormigón armado. LADRILLOS PRENSADOS: Fabricados por medios industriales, que amasan, moldean y prensan la pasta de arcilla. Se fabrican: 1- Huecos: 14,5 x 24 x 7 2- Macizos: 11,5 x 24 x 7,1 3- Perforados: 11,5 x 24 x 7,1 Sus medidas son más exactas. La NCH clasifica los ladrillos cerámicos, según su resistencia y durabilidad en grados: GRADO 1:De alta resistencia y durabilidad. GRADO 2: De resistencia y durabilidad moderada. GRADO 3: Resistencia y durabilidad regular. GRADO 4: De baja resistencia y durabilidad. PROPIEDADES: 1-HELADICIDAD: Son afectados por las heladas, que los descascara y disgrega gradualmente. 2- PASO DE LA HUMEDAD: Tiene que ver con la fractura. Generalmente pasa por grietas o por mala adherencia entre ladrillo y mortero o por falta de mortero entre las llagas. Cemento Los bloques que se usan para albañilerías de hormigón, son por lo general huecos. La NCH 169, los clasifica de acuerdo a su uso por resistencias: 1- CLASE A: Bloques para muros soportantes 2- CLASE B: Bloques para tabiques Dimensiones : Largo: 39 cm Alto : 19 cm Anchos : 24 - 19 - 14 cm Se fabrican bloques llenos y bloques huecos y su uso está permitido para viviendas, muros divisorios, de contención, chimeneas, piscinas, estanque, etc. Propiedades:


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 1.- Más económico considerando su mayor tamaño y formas regulares. 2.- Excesiva rigidez, por lo que su comportamiento sísmico no es muy bueno (se debe reforzar entre hiladas). 3.- Menor aislación a la humedad exterior, ya que el espesor de estuco que requiere es menor. Piedra 1.- Sillería : Piedra labrada por todas sus caras. 2.- Mampuesto : Piedra labrada por una sola cara. 3.- Piedra sin labrar. Hoy día más que usos en albañilería, se utilizan como revestimientos. Adobe Ladrillo tosco de barro con paja, secado al sol, que se usaba antiguamente para construir muros. Sus dimensiones eran aproximadamente 60 x 30 x 10. La unión de cada uno de estos elementos entre sí, se hacía con mortero de barro. Hoy día no se usa, por no estar aceptado por la NCh, como sistema estructural asísmico. PROPIEDADES: 1-Baja resistencia a la compresión, pero más elasticidad que el ladrillo y que el bloque de cemento. 2- La masa de adobe tiene gran capacidad de aislación térmica. 3- Poca resistencia a la humedad. Hormigón Celular Bloques fabricados con mezcla de cemento, arena, agua y polvo de aluminio (expansor). Dimensiones :Largo: 60 cm Anchos : 7,5- 10-12,5- 15-17,5-20 Altos : 20-30 y 40 cm Se une entre sí mediante un adhesivo especial, y tienen elementos de fijación al hormigón, recubiertos, de forma de no tener contacto con las enfierraduras, por las características de la composición del material. Esta es una tecnología nueva en nuestro país, la que no cuenta aun con la NCH que la regule, por lo que actualmente se asimila su aplicación a la NCH de las albañilerías de ladrillos o bloques. PROPIEDADES: Aislación térmica y acústica. 2- Rapidez de colocación. 3- Método seco de trabajo. 4- Requiere menos estuco de terminación. 5- Facilidad de cortar y dar formas. 6- Económico. 7- Resistente a hongos, termitas, etc. Colocación de las Albañilerías MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Aparejos Se llama aparejo a la forma de disponer los ladrillos, los bloques o las piedras, en un muro de albañilería. En los muros antiguos, el aparejo tenía gran importancia, ya que para lograrlo se combinaban distintas formas de colocación de los elementos, lo que influía en la traba o trabazón entre ellos, y además en el dibujo o diseño que por esta distribución se viera en el paramento. APAREJO INGLÉS: combina una hilada de cabeza y otra de soga. APAREJO EN CRUZ: Semejante al anterior, pero las hiladas de soga, también van trabadas, asomando en el paramento. APAREJO FLAMENCO: Combina en la misma hilada, ladrillos de cabeza y de soga en forma alternada. Formas de Colocación DE SOGA: Cuando la longitud del ladrillo. tiene en la hilada, la misma dirección del muro. La traba puede ser a la mitad del ladrillo o a un tercio de él. Es la forma de colocación más usada. A TIZÓN O DE CABEZA: Cuando su mayor dimensión es perpendicular al muro. Permite obtener muros de mayor espesor. DE SARDINEL: Cuando los ladrillos van colocados de canto. Se usa en gradas de escaleras, bordes de terrazas y dinteles de ladrillo. DE PANDERETA: También de canto, pero formando un tabique delgado.


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Cubicación de los Elementos de Albañilerías. La cubicación consiste en la medición en m2 de las superficies de muros o tabiques. Se considera para la cubicación, las medidas de longitud entre pilares, y de altura, desde el piso al fondo de la cadena. La cubicacíon de las albañilerías se debe hacer separando por ítem, cada uno de los tipos indicados en las Especificaciones Técnicas, ya sea que varíen en espesor, en material o en diseño. También se considera parte de la cubicación, la determinación de la cantidad de materiales, lo que se hace calculando cuanto de cada material participante entra en un m2, para luego multiplicarlo por el total de m2 cubicados. Moldajes Los moldajes forman parte de las albañilerías ya que permiten moldear en hormigón los pilares y cadenas que corresponden a los refuerzos de las mismas. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Los moldajes se miden por superficie en contacto con el hormigón, y se expresan en m2, correspondiendo también hacer un listado de los materiales que se necesitan para cada tipo de moldaje. Fierro La cubicación del fierro se hace midiendo en forma separada, de acuerdo a los diámetros, los fierros que corresponden a cada elemento ( pilar o cadena). Si hay elementos iguales repetidos, se hace la cubicación sólo para uno y luego se multiplica por el total. Se determina lista de materiales, indicando en Kg cada diámetro en forma separada. Hormigón Corresponde a la cubicación, determinar los m3 de hormigón de cada elemento y sus totales, separando si corresponde a elementos de diferente clase de hormigón. Se mide por volúmenes y también se determina la cantidad de materiales para lograr esa cantidad de cubos.

UNIDAD3. HORMIGONES Y MORTEROS Transporte y Colocación Descripción y Propiedades DESCRIPCIÓN: El hormigón es un material formado por cemento, agua, áridos (arena, ripio) y eventualmente aditivos, unidos entre sí para formar un todo homogéneo. Un buen hormigón debe ser: 1- Moldeable en estado fresco. 2- Resistente a los esfuerzos. 3- Impermeable al agua. 4- Durable frente a agentes externos. 5- De buen aspecto. 6- Económico. PROPIEDADES: Sus propiedades se miden: 1.- EN ESTADO FRESCO (docilidad): El cemento y el agua envuelven los granos de arena y grava, formando una masa deformable, que puede ser vaciada en un molde y darle distintas formas. Esto es docilidad y se mide con el ensayo del Cono de Abrams. 2.- EN ETAPA DE FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO: Entre el cemento y el agua se producen reacciones fisico-químicas que lo transforman en un sólido que adquiere resistencia con el tiempo. Entre 1 a 2 horas de mezclado el hormigón, este adquiere cierta rigidez, esto es el Principio de Fraguado, y ya no se puede moldear. En las próximas horas aumenta la resistencia hasta llegar al endurecimiento. Esto ocurre entre 7 a 10 días. La resistencia esperada del hormigón se mide a los 28 días. El tiempo que demore hasta llegar al endurecimiento varía según: A - Tipo de cemento. B - Temperatura. Durante este período se debe cuidar el hormigón que no pierda el agua por evaporación o absorción. Se llama curado a los cuidados que con este objeto se aplican durante este tiempo. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR EL HORMIGÓN ENDURECIDO: 1 - Resistencia 2 - Impermeabilidad 3 – Durabilidad RESISTENCIA: El hormigón está destinado a soportar cargas. Las cargas pasan al terreno a través de la estructura. El hormigón de la estructura por tanto debe resistir compresión. La resistencia se expresa en Kg/ cm2. El hormigón puede resistir entre 100 y 500 Kg/ cm2 dependiendo de: 1 - Dosis de cemento. 2 - Cantidad de agua. 3 - Calidad de los áridos. 4 - Cuidado de los procesos. IMPERMEABILIDAD: Depende de la cantidad de huecos o poros que queden en su interior. El hormigón es más impermeable si es más compacto. Esto se logra con: 1 - Dosis suficiente de cemento. 2 - Bajo contenido de agua. 3 - Buena compactación. DURABILIDAD: El hormigón debe mantener sus cualidades por largo tiempo. Los factores que comprometen su durabilidad son: 1 - Oxidación de las armaduras. 2 - Efectos repetidos del hielo. 3 - Agentes químicos. El Cemento El cemento es un aglomerante en forma de polvo finísimo, que al agregarle agua, se transforma en una pasta, capaz de endurecer o fraguar en contacto con el aire o bajo agua, transformándose en una masa dura y resistente. Existen variados tipos y deben cumplir con la NCH 148. Los cementos chilenos se clasifican de acuerdo a dicha Norma en: 1 - Portland: No lleva material agregado. Lo fabrica Polpaico ( Portland Polpaico) y Melón ( Super Melón). 2 - Portland Puzolánico: · Con aproximadamente un 30 % de puzolana. Lo fabrica Polpaico ( Polpaico especial y Polpaico 400) , Melón ( Melón especial y Melón extra) e Inacesa (Inacesa Alta Resistencia). 3 - Puzolánico:· Entre un 30 y un 50 % de puzolana. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Lo fabrica Inacesa ( Inacesa especial). 4 - Portland Siderúrgico: Con un 30 % de escoria de alto horno. No se fabrica en Chile. 5 - Siderúrgico: Entre un 30 a un 75 % de escoria de alto horno. Lo fábrica Bio Bío ( Bio Bío especial y Bio Bío Alta Resistencia). Los cementos especiales corresponden al cemento corriente. Los cementos de Alta Resistencia tienen propiedades especiales, que permiten obtener mas resistencias en un menor tiempo. No se recomienda el uso de cementos de Alta Resistencia, para grandes volúmenes de hormigón, pues tienen un alto calor de hidratación. La diferencia de la Resistencia obtenida entre un hormigón fabricado con cemento corriente y de alta resistencia corresponde a un factor 1,21 aproximadamente, medido a los 28 días. FABRICACIÓN DEL CEMENTO El cemento se fabrica calentando una mezcla de arcilla y caliza a alta temperatura. Se muele obteniendo el clinquer, el que se mezcla con yeso (freno químico al fraguado) y se obtiene el cemento. El cemento se debe almacenar cuidadosamente, sin exponerlo a la humedad, en alturas de no más de 1.50 mts, y por períodos de no más de 3 meses.Se envasa en bolsas de 42,5 Kg.

Los Áridos y el Agua Los áridos son la parte del hormigón que no se combina con el agua. Actúa como el esqueleto del hormigón. Según su tamaño se clasifican en: MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 1 - Agregados finos: Arena Gruesa (hasta 2 mm.). Arena Fina (hasta 0.42 mm.). Arenilla (hasta 0.053 mm.). 2 - Agregados gruesos: Bolones (más de 76,2 mm). Grava gruesa (hasta 38mm). Grava fina (hasta 19 mm). Gravilla (hasta 9,51 mm) Los áridos según su forma, se clasifican en: 1 - DE CANTO RODADO: Fragmentados y redondeados en forma natural, al ser transportados por los cauces de los ríos, desde el pie de las montañas. Generalmente de origen sedimentario. 2 - DE CANTO VIVO: Se obtienen por trituración de rocas a través de máquinas chancadoras. ALMACENAMIENTO DE LOS ÁRIDOS 1 - Carga y descarga cuidadosa, evitando segregación, trituración, contaminación y variación del % de humedad. 2 - Canchas de acopio que separen fracciones entre sí, que permitan drenar el agua, y que aíslen el árido del terreno. 3 - Dar abrigo al árido para protegerlo de la contaminación y variación de humedad, formación de hielo, absorción de calor y sales. GRANULOMETRÍA Para uso en hormigones, la granulometría de los áridos debe ser desuniforme, a fin de permitir una adecuada compactación. Granulometría desuniforme es que exista una adecuada proporción de los diferentes tamaños de granos. En general los áridos deben ser: 1 - Limpios. 2 - Tener resistencia propia. 3 - Poco porosos. EL AGUA En lo posible para hormigones se debe usar agua potable, ya que tiene un PH neutro y mínimo de sales e impurezas. No se debe usar aguas provenientes de: 1 - Desagues o alcantarillas. 2 - Relaves de mina. 3 - Residuales de industrias. 4 - Con sabor salobre o azucarado. 5 - Con olor o sabor desagradable. 6 - Proveniente de canales contaminados por uso humano o animal. 7 - Aguas muy turbias (a menos que se pueda decantar). MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Aguas de origen desconocido, se deben analizar químicamente. Sólo se acepta el uso de agua de mar para hormigones simples, con Resistencia especificada menos de 150Kg/ cm2. Aditivos y Adiciones ADITIVOS: Son elementos que reaccionan químicamente con la mezcla del hormigón. Se agregan en proporciones menores para modificar sus propiedades físicas o mecánicas, tanto en estado fresco como endurecido. Su uso y dosificación debe hacerse estrictamente bajo indicaciones del fabricante. Se deben conservar en envases cerrados y en lugar fresco y seco. Recomendaciones Generales: Usar cronológicamente por orden de llegada. Evitar decantación (agitar). Tiempo de uso limitado (tienen vencimiento). Algunos tipos son: 1 - Aceleradores de fragua. 2 - Retardantes de fragua. 3 - Plastificantes. 4 - Expansores. 5 - Impermeabilizantes. etc. ADICIONES: Son materiales que se agregan al hormigón fresco, en proporción importante, para modificar sus propiedades una vez endurecido. Algunos son: 1 - Poliestireno expandido (obtener densidades menores). 2 - Escorias metálicas (obtener mayores densidades). 3 - Fibras (mejorar comportamiento a la flexotracción). 4 - Colorantes y otros.

Preparación del Hormigón Dosificación Dosificar un hormigón consiste en determinar las proporciones de cada uno de los componentes de la mezcla, para obtener un resultado que cumpla con los requisitos de resistencia, impermeabilidad, y durabilidad deseada, que sea trabajable y lo más económico posible. La dosificación es por tanto, el diseño de la mezcla. INFORMACIÓN REQUERIDA 1 - Resistencia especificada. fc = si es a la compresión ft = si es a la flexotracción Ambas referidas a una edad determinada, lo que debe venir indicado en las Especificaciones Técnicas del proyecto estructural. 2 - Nivel de confianza. Corresponde a un %, que indica el porcentaje mínimo de resultados iguales o mayores a lo especificado que se pueden aceptar en un hormigón. 3 - Docilidad (medida por el Asentamiento de Cono). MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Representa la trabajabilidad del Hormigón y es función de la cantidad de agua o del uso de plastificantes. 4 - Tamaño máximo del árido grueso. Se relaciona con el tamaño de los elementos a hormigonar. Mediciones de los Componentes A.- En volumen: ( sólo para hormigones menores de H-20). Los áridos se pueden medir en volumen. El cemento siempre se mide en peso, considerando como unidad de medida, un saco que pesa 42,5 Kg. Para medir el resto de los componentes se usa: 1 - Carretillas dosificadoras: De 90 lts con compuerta regulable de 5 en 5 lts. 2 - Cajones dosificadores (100 x100 x 50, donde 1 cm de alto = 10 lts). 3 - Recipientes plásticos.


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A.- En volumen: ( sólo para hormigones menores de H-20). Los áridos se pueden medir en volumen. El cemento siempre se mide en peso, considerando como unidad de medida, un saco que pesa 42,5 Kg. Para medir el resto de los componentes se usa: 1 - Carretillas dosificadoras: De 90 lts con compuerta regulable de 5 en 5 lts. 2 - Cajones dosificadores (100 x100 x 50, donde 1 cm de alto = 10 lts). 3 - Recipientes plásticos. B - En peso: Es la forma ideal por ser más precisa. Se usa romana de 200 Kg., que se tara y se pesan los componentes de acuerdo a la dosificación. C - Preparación del hormigón Tipos de mezclado: A - Revoltura a mano. B - Revoltura en betonera. C - Hormigón premezclado. 1 - REVOLTURA A MANO No es muy recomendable. Solo se usa para hormigones H-5 y para trabajos pequeños. Se obtienen hormigones poco homogéneos y de menor resistencia. Se debe compensar la menor resistencia que se obtiene, agregando un 20 % más de cemento. Principales defectos: MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 1 - Exceso de agua (hace más fácil la revoltura). 2 - Falta de homogeneidad (revoltura insuficiente). 3 - Fraguados parciales en cancha. Procedimiento: 1 - Preparar sobre superficie lisa, limpia e impermeable. 2 - Usar un solo saco de cemento por amasada. 3 - Medir la arena y extender en capa de espesor parejo. 4 - Vaciar el cemento sobre la arena. 5 - Revolver hasta obtener color uniforme. 6 - Extender de nuevo en una capa uniforme. 7 - Medir el ripio y extender encima. 8 - Mezclar todo hasta que esté uniforme. 9 - Formar un hueco al centro y agregar agua. 10 - Revolver todo hasta que esté uniforme. 2 - REVOLTURA EN BETONERA Betonera u hormigonera es una máquina para revolver hormigón. Hay de varios tipos: A – De eje horizontal. B - De eje vertical. C -De eje oblicuo.

Hay también de varios tamaños o capacidades, desde trompos que pueden revolver entre 50 a 100 lts. por carga, hasta betoneras que pueden revolver hasta 450 lts. por carga. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Las capacidades pueden venir indicadas de diferente forma: A - Como capacidad de tambor. B - Como capacidad de revoltura. C - Como capacidad de producción. La betonera se carga en el siguiente orden: 1 - ¾ del agua a usar. 2 - el ripio. 3 - el cemento. 4 - la arena. 5 - el resto del agua. Los tiempos de mezclado varían según la máquina entre 1,5 a 3 minutos. 3 - HORMIGÓN PREMEZCLADO Es aquel cuya producción se realiza en forma industrial. Generalmente se encarga como un servicio. El énfasis está no sólo en la producción, sino en el servicio global asociado al producto. Elementos utilizados: 1 - Materiales: Cemento. Áridos. Aditivos. 2 - Equipos: · De medición. De amasado. 3 - Transporte: Camiones mixer y tolva. 4 - Colocación: · Sistemas de bombeo. Solicitud de hormigón premezclado: 1 - Pedir al menos 1 día antes. 2 - Definir claramente el tipo de hormigón solicitado. 3 - Indicar ubicación de la obra, fecha y programación en tiempo de la llegada de los camiones. VENTAJAS : 1 - No requiere instalación en obra para producir hormigón. 2 - Produce hormigones de mejor calidad. 3 - Se puede adquirir el hormigón requerido para cada caso en particular. 4 - Se puede vaciar en el lugar de colocación o muy cerca. DESVENTAJAS: 1 - Exige coordinación comprador/vendedor. 2 - Se debe tener accesos expeditos y / o canchas de recepción. 3 - Tener el personal y equipo suficiente para colocar en tiempo mínimo. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Transporte y Colocación Transporte Debe ser con el máximo de precauciones y sin demora, para no perder las características obtenidas por una buena dosificación. Los equipos de transporte deben ser limpios y sin roturas. Un transporte inadecuado genera derrames de hormigón, contaminación y segregación (separación de los componentes). Equipos de transporte: 1 - Carretillas. 2 - Baldes. 3 - Canoas. 4 - Cucharones con grúa. 5 - Vagonetas - carril. 6 - Cintas transportadoras. 7 - Sistema de bombeo. Colocación El plazo máximo entre la fabricación y colocación del Hormigón, es de 1 hora en verano y 2 horas en invierno, dependiendo también del uso de acelerantes o retardantes de fragua. Si hay demora en la colocación el hormigón se comienza a secar. No se puede agregar agua, por lo tanto, se debe botar. Si el hormigón llega mal revuelto se debe remezclar antes de vaciar. El hormigón no se debe dejar caer de más de 1,5 mts de altura, pues produce segregación. Se debe usar canoas inclinadas, mangas de polietileno o baldes. La colocación se hace en capas de no más de 30 cm y se debe compactar adecuadamente antes de recibir la siguiente capa.Cada capa se debe vaciar sobre la anterior fresca, para evitar que se produzca una junta fría.


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Compactación La compactación del hormigón permite eliminar poros, mejorando resistencia, impermeabilidad y adherencia, logrando también un buen llenado del molde. Métodos de compactación: 1 - Manuales: Pisones de fierro. Mazos. Pisones de madera 2 - Mecánicos: Vibradores de inmersión. Placas compactadoras


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Curado y protección Curado es el proceso de mantener controlado el contenido de agua del hormigón especialmente durante el endurecimiento, para permitir que la pasta de cemento se hidrate y el hormigón desarrolle las propiedades requeridas. Permite lograr mejor resistencia e impermeabilidad, y también mejora su resistencia a las heladas y deshielos. El hormigón tiene más agua de la que necesita para mantener hidratado el cemento, pero mucha se evapora por el calor o aire. Entre el cemento y el agua se producen reacciones físico-químicas que generan calor y transforman el hormigón en una masa sólida, que adquiere resistencia con el tiempo. Entre 1 a 2 horas comienza el principio de fraguado y el hormigón adquiere cierta rigidez. Durante las próximas horas aumenta su resistencia hasta llegar al endurecimiento (hasta los7 a 10 días). Los tiempos de fraguado y endurecimiento varías según: 1 - Tipo de cemento 2 – temperatura CURADO DEL HORMIGÓN Iniciarlo lo antes posible, antes de que desaparezca el agua de exudación, apenas haya terminación superficial. El curado se debe aplicar mínimo 4 días cuando se ha usado cemento de alta resistencia, y mínimo 7 días con cemento corriente. Si no se aplica curado o se aplica en forma intermitente se produce: 1 - Esfuerzos por variación de volumen. 2 - Peligro de aparición de grietas superficiales. 3 - Superficies polvorientas. 4 - Menos resistencia y durabilidad. MÉTODOS DE CURADO: 1 - Mantener mojados los moldajes. 2 - Rociado con llovizna fina permanente en las superficies expuestas. 3 - Riego periódico. 4 - Diques de arena. 5 - Membranas de curado. 6 - Colocar sacos o arpilleras mojadas. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 7 - Capa de arena húmeda. 8 - Colocación de láminas impermeables.

Ensayos y Controles de los Hormigones Métodos Directos 1 - Ensayos de probetas de hormigón en la obra. 2 - Cono de Abrams. 3 - Ensayos de testigos. 4 - Martillo Schmidt. 5 - Inspección permanente . Moldajes para Elementos de Hormigón Descripción Los moldajes son estructuras temporales, destinadas a sostener a la estructura definitiva de hormigón, mientras alcanza la resistencia suficiente. Condiciones que debe cumplir un Moldaje 1 - FORMA: Deben reproducir fielmente las formas y dimensiones del elemento que van a contener. 2 - RESISTENCIA: Deben resistir el peso y los empujes del hormigón. 3 - ESTANQUEIDAD: Deben ser sellados y evitar pérdida de lechada. 4 - IMPERMEABILIDAD: No deben absorber agua de la mezcla. 5 - INMOVILIDAD: Deben ser fijos y permanentes sin sufrir movimientos durante el vaciado del hormigón. 6 - RIGIDEZ: Deben ser indeformables frente a efectos de temperatura y humedad. 7 - ADHERENCIA: Deben ser fáciles de retirar sin quedar adheridos al hormigón. 8 - SENCILLEZ: Deben permitir un rápido y fácil montaje y desmontaje

Clasificación de los Moldajes Los moldajes se pueden clasificar de acuerdo a diversos aspectos: 1 - Según el tipo de superficie que se espera del hormigón: a - A la vista. b - Para recubrir. 2 - Según el número de usos: a - Recuperables. b - Perdidos. 3 - Según su forma de uso: a - Desmontables. b - Deslizantes. 4 - Según sus materiales: a - De madera. b - Metálicos. c - De fibra. d - Cerámicos. e - Plásticos, etc.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 5 - Según su forma: a - De superficie plana. b - De superficie curva.

Cálculo de los Moldajes Se deben tomar en cuenta las siguientes condiciones. A - Presiones de carga: La presión del hormigón contra las paredes depende de la velocidad de vaciado y de la altura del hormigón fresco. El tiempo que dure esta presión depende de la velocidad de fraguado. B - Elementos de sujeción: Se deben usar considerando los puntos donde cada elemento está sometido a más presión.

Tipos de Moldajes El uso de diferente tipo de moldaje depende de factores como la naturaleza del trabajo y las condiciones bajo las que se realiza, costos, posibilidad de reusos, etc. Los más usados son: A - Moldaje tradicional con tablas de madera: Se confeccionan con tablas de pino de 3.2 mts de largo, las que se unen para dar forma al molde. En este tipo de moldaje el grado de reutilización no es mucho permitiendo entre 3 a 4 usos como máximo, ya que los tableros se van destruyendo. Se amarran con alambres, con pernos o con tensores. B - Moldaje prefabricado: Fabricados con tableros de madera terciada y de tipo modular. Permiten mayor número de usos. Son fáciles de manejar, instalar y desmoldar. Produce superficies de hormigón más lisas. C - Moldajes metálicos: Son paneles metálicos, unidos a bastidores de barras metálicas. Normalmente de tipo modular. Costo inicial alto, pero recuperable por el número de usos que permite. Se ajustan y se amarran entre sí con pasadores. D - Moldajes deslizantes: Son aquellos que se desplazan en dirección horizontal o vertical, a medida que el hormigón fragua. Se usan cuando hay alimentación permanente de hormigón (silos, estanques). E - Moldajes de fibra: Se confeccionan normalmente a través de moldeo, para elementos de forma muy especial. F - Moldajes cerámicos: MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Se usan como moldajes perdidos. G - Moldajes de hormigón En industrias de prefabricados grandes (vigas pre y post tensadas). El moldaje es fijo en el terreno, y lo que se retira es el elemento hormigonado. H -Moldajes de plástico Se ha ido de a poco incorporando su uso. Se utiliza plástico rígido. Se pueden obtener superficies de hormigón perfecta.

CAL-CEMENTO-MORTERO-HORMIGÓN Cal: Existen dos tipos de cales; Cal viva y Cal Hidratada o apagada. La cal viva corresponde a la caliza calcinada, la mayor parte de la cual es óxido de calcio u óxido de calcio enlazado con óxido de magnesio y que es capaz de hidratarse con agua. La cal hidratada o apagada corresponde a la cal viva más agua suficiente para lograr una hidratación adecuada, formando un polvo muy fino hidratado. Cemento: es un polvo finamente molido, compuesto principalmente por silicatos de calcio y en menores proporciones por aluminato de calcio, que mezclado con agua se combina con ella, fragua y endurece a la temperatura ambiente al aire o bajo agua. Mortero: el mortero es un material compuesto por arena, cemento, agua pudiéndose agregar algún aditivo. El mortero es utilizado para; pisos, albañilería, estucos, pega de enchapes, shotcrete. Hormigón: el hormigón es un material compuesto por áridos, cemento, agua y generalmente aditivos o adiciones, los que mezclados en cantidades estudiadas técnicamente, le permiten adquirir ciertas propiedades adquiriendo resistencia al endurecer. Los áridos son los materiales pétreos de partículas duras y de forma y tamaño estable en el tiempo. Para la confección del hormigón se usan tres o más fracciones, en combinaciones adecuadas, dependiendo de las características del hormigón, estas son; grava, gravilla y arenas.

Aglomerantes. Son materias que por transformación física o química, da una pasta que se endurece al contacto del aire o del agua y que al fraguar provoca la unión permanente de los materiales aglomerados (arena, grava, etc.). Actúan por transformación preferentemente física las resinas, las colas y las gomas y lo hacen con predominio químicos, la cal, el yeso, el cemento, etc.


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Yeso: El yeso es un material bastante usado en construcciones, pero fundamentalmente en terminaciones. Su aplicación principal la constituye su uso en estucos interiores, debido especialmente a su costo relativamente bajo y a su rápido fraguado. En cambio, limitan sus aplicaciones su baja resistencia y fundamentalmente el hecho de que el yeso sea migroscópico, lo cual lo descarta en ambientes húmedos (exteriores e incluso interiores en zonas húmedas). Es el sulfato hidratado de calcio, que se utiliza en revoques y enlucidos, en fabricar placas para paredes y cielos, como material ignífugo, como pigmentos para pinturas y como retardador de fraguado, etc. Su color es blanco con algunas impurezas color gris, castaño o rojo. En teoría se necesita un 18% de agua para obtener la mezcla, pero en la práctica es algo más. Una cantidad insuficiente de agua produce luego el agrietamiento. Características: - Fineza. Debe pasar totalmente a través del tamiz de 0,42mmde abertura, y por lo menos, el 80% a través del tamiz de 0,149mm de abertura. - Composición química. Debe contener al menos un 80% de yeso calcinado y el resto yeso crudo. - Tiempo de fraguado. Entre 25 a 35 minutos, desde el momento que se le agrega el agua de amasado a la pasta. - Resistencia a la tracción. Resistencia mínima 14 Kg/cm2. - Resistencia a la compresión no se indica mínimo. En el comercio se ofrecen los siguientes tipos: -

Yeso blanco: es el que se emplea en afinado por excelencia y puede ser aplicado sobre mortero de cemento, mortero de yeso, muros de hormigón, de ladrillo de arcilla, de yeso (Volcanita). - Yeso refinado: es fabricado para usos industriales, moldes, es muy fino y no presenta porosidades. - Yeso retardado: es el usado en trabajos que requiera mezclas de yeso y arena, fragua muy lentamente. La materia prima para la fabricación del yeso es al piedra yesera, que es fundamentalmente un sulfato de calcio hidratado.

Los usos más importantes son los siguientes: 1.- Para estucos. Se puede usar sólo o mezclados con arena hasta la dosis 1:2. compite con la cal aventajando a ésta en que fragua rápidamente y en que es mejor aislante térmico. La cal en cambio es más elástica y se puede usar hasta 1:4 con arena. Además la cal adhiere bien a la madera, lo cual no ocurre con el yeso.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 2.- Para fabricar planchas de yeso. La marca registrada más conocida es “Volcanita”. Se fabrican planchas para revestimientos interiores de viviendas de madera, o cielos sobre envigados de madera. Además se fabrican tablas y tabiques de Volcanita. 3.- Para fabricar moldes. Su gran ventaja está en el rápido fraguado y fácil trabajabilidad. 4.- Para acelerar o retardar el fraguado del cemento. El yeso afecta al fraguado del cemento de la siguiente forma: Menos de un 3% de yeso, retardan el fraguado. Más allá de un 3 y hasta un 10% lo aceleran, sobre esta proporción no conviene utilizar yeso porque se disminuye mmucho la resistencia del cemento. 5.- Para estabilizar caminos. Se utiliza en este caso la piedra yesera triturada.

Yesos especiales: 1.- Yeso negro. Es el yeso corriente con el agregado de ladrillo molido o arcilla con el objeto de abaratarlo. 2.- Cemento blanco. Se compone de yeso anhidro con el agregado de 3 a 4% de silicato de potasio y dextrina. Tiene varias ventajas entre otras que adhiere a la madera y al fierro, aparte que es más liviano que el cemento. Se utilaza en lugar de éste cuando se desea un material de color blanco.

¿Cómo trabajar el yeso? Preparación del yeso: 1.- Vierta en una batea el agua necesaria para la cantidad de yeso a preparar. Se requiere app. 20 lt por un saco de 30 kg de yeso. 2.- Se derrama el yeso de manera que quede uniformemente repartido, hasta que aflore en la superficie del agua. 3.- Deje reposar 2 a 3 minutos antes de revolver, para lograr una mezcla homogénea. El frague se inicia normalmente a los 15 minutos de su preparación , si se desea acelerar el fraguado se deberá batir la mezcla en la parte inferior de la batea el tiempo suficiente, de 1 a 3 minutos según sea la necesidad. El material batido estará rápidamente en condiciones de aplicarse y el resto irá fraguando lentamente, manteniendo la trabajabilidad por más de 40 minutos.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Si se requiere yeso con arena, ésta se debe agregar durante la revoltura, en una proporción 1:1 para obtener un buen revoque.

Cal: Es el producto resultante de la descomposición por el calor de las rocas calizas. Si la piedra caliza es pura (1 sólo carbonato cálcico), y se calienta a más de 900ºC(calcinación), se produce una reacción endotérmica. Se difunde en la atmósfera anhídrido carbónica y se obtiene el óxido de calcio sólido, de color blanco, que recibe el nombre de cal viva, nociva para el hombre. La cal viva reacciona con el agua obteniéndose un hidróxido de calcio, blanco pulverulento, algo soluble en agua conocido con el nombre de cal apagada, y en contacto con el aire endurece lentamente y da lugar al ciclo de la cal. La cal como aglomerante. La facultad de fraguar o endurecer de la cal sirvió para que en otras épocas se le utilizara como mortero de unión en albañilerías de ladrillos y piedras. Desventajas: - Fraguado lento. El endurecimiento comienza a las 24 hrs y termina a los seis meses. - El endurecimiento es de lograr en zonas húmedas e imposible dentro del agua. - Durante el fraguado experimenta una disminución del volumen que, unida a la compresión que aumenta al irse elevando la obra, cuando todavía tiene poca resistencia, produce asentamientos y grietas. Las cales se dividen en cuanto a su fraguado en: a) Aéreas. b) Hidráulicas. Las cales aéreas fraguan sólo en el aire. La cal hidráulica además de fraguar o solidificarse en el aire, lo hace debajo del agua. Especial cuidado se debe tener en el acopio de la cal. Al mortero común se le puede adicionar cal (“mortero bastardo” o “mixto”) Ventajas:

-

Más compacto, plástico, de mejor trabajabilidad y mejor adherencia. Endurecimiento rápido, evitan grietas de contracción, propiedades hidráulicas positivas y de rápido secado. - A veces, resultan más económicas. Uso de las cales. Su uso está cada vez más restringido ya que su empleo en construcciones está siendo desplazado por los productos derivados del cemento. No se puede usar en lugares expuestos a la humedad, ya que en este caso el fraguado no se completa. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR El sobrecimiento de los muros unidos con cal debe impermeabilizarse cuando existan sospechas de que el suelo pueda humedecerse, ya que si no es así la humedad sube por capilaridad.

Cal hidráulica. Dosificación para albañilerías. Mortero de pega Albañilería

Cemento 1 Saco

Cal ½ saco

Arena 120lt

Cal hidráulica. Dosificación para estucos. Mortero de estuco Cemento Interior 1 saco Exterior 1 saco

Cal ½ saco ½ saco

Arena 175 lt 140 lt

Los usos de la cal más comunes son: 1.- Cal para pintar: Viene en bolsas de 20 kg (lista), sirve para pintar e higienizar los muros, excelente blancura, también se utiliza en gravillados texturados a la cal, muros o cielos estucados o sin estucar, aplicada manualmente o con un molinete.

2.- Cal hidráulica: Indicada para usarla con el cemento para morteros de estucos y morteros para pegar ladrillos, otorga mayor tiempo de trabajabilidad a las mezclas, ya que retiene la humedad, se obtienen mezclas más homogéneas aún en mezclas grandes. 3.- Cal hidratada: Uso corriente, utilizada en morteros de estuco y para pega de ladrillos, retiene menos tiempo la humedad y se usa para cantidades pequeñas de mezclas. 4.- Cal extrafina: Por su granulometría extrafina es usada en gravillados a la cal, que se ejecutan en interiores de viviendas, ya que produce una terminación de calidad. 5.- Cal viva: Es muy usada como desinfectante en pozos, bodegas y lugares con mucha humedad, ya que ataca las materias orgánicas en descomposición. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Cemento : Es un aglomerante en forma de polvo finísimo, que se transforma en una pasta al agregarle agua, capaz de fraguar y endurecer, en contacto del aire o bajo agua, llegando a constituir una masa dura y resistente. El cemento Pórtland es el cemento más usado. La clasificación es muy amplia por esto se va a nombrar sólo los que se fabrican en Chile: a.- Cemento Portland corriente. b.- Cemento Portland tipo A. c.- Cemento Portland impermeable. d.- Cemento Portland marítimo. e.- Cemento Portland blanco. f.- Cemento Portland de alta resistencia

A continuación estudiaremos las características de estos tipos de cementos: a.- Cemento corriente: el fraguado del este cemento no debe empezar antes de una hora ni terminar después de diez horas. La resistencia mínima de mortero normal deberán ser: a los 3 días 20Kg/cm2 de tracción y 200 de compresión. a los 7 días 25Kg/cm2 de tracción y 250 de compresión. a los 28 días 20Kg/cm2 de tracción y 350 de compresión. Este cemento es el corriente fabricado por Polpaico y el Cemento Melón corriente, que no ha sido fabricado últimamente por la fábrica. b.- Cemento Tipo A. Corresponde a una notación utilizada únicamente por Cemento Melón, pero dada la difusión de este tipo de cemento, la aceptaremos sin discusión. Este cemento es el fabricado corrientemente por la fábrica y es objeto de algunas controversias, la fábrica asegura que este cemento tiene grandes ventajas sobre el cemento corriente, pero aunque no fuera así debe cumplir con las normas para el cemento corriente. c.- Cemento impermeable. Es cemento corriente con el agregado de pequeñas proporciones de substancias orgánicas, como ser sebo derretido. Con esto los concretos resultan mucho MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR más impermeables que los de cemento comunes. En cambio, los plazos de fraguado son mayores aparte de la dificultad que se produce al preparar el concreto debido a que el cemento se mezcla con dificultad con el agua. d.- Cemento marítimo. Se fabrican con agregados que protegen al concreto de la acción del agua de mar. e.- Cemento Porland blanco. Se fabrica con materias más puras y de color blanco, con un procedimiento análogo del cemento corriente. Por ser un cemento Portland tiene resistencias muy superiores al cemento blanco, citado como derivado del yeso. f.- Cemento de alta resistencia. Cemento Melón lo denomina “Super Melón” y Polpaico “400”, en este caso las exigencias de resistencias son superiores, especialmente durante los

primeros días. El cemento 225 debe resistir 225kg/cm2 a los 28 día, a la compresión. El 325, 325 kg/cm2 y el 425, 425 Kg/cm2. En general podemos adelantar que, salvo casos muy especiales, en Chile los problemas de fabricación de hormigón no se deben al cemento (a excepción de los problemas económicos), ya que éstos cumplen las exigencias mínimas de la normalización, con exceso. En la constitución química de los cementos, se puede decir que interviene principalmente la cal (CaO), la Sílice (SiO2), la Alumina (Al2O3) y el óxido ferrico (Fe2O3), además de Magnesia y álcalis, que la acompañan como impurezas. A elevadas temperaturas la cal reacciona con la sílice, formando aluminatos cálcicos y, en menor grado, con el óxido de hierro, formando ferritos cálcicos. Análisis químico en norma Nch147o69. Recepción y almacenamiento en obra. Al momento de la recepción debe comprobarse que no vengan en los sacos terrones duros, se debe almacenar en una bodega de ambiente seco, fresco y con piso de madera aislado del suelo unos 15 cm. Las bolsas se apilan, máximo 15, separadas de las paredes y organizadas de tal manera que siempre puedan ir usándose las bolsas de mayor edad. Concepto: Fraguado. Proceso exotérmico en virtud del cual la pasta acuosa de un conglomerante adquiere trabazón y consistencia iniciales, merced a las alteraciones fisicoquímicas que tienen lugar entre el aglomerante y el agua. No confundir con endurecimiento.

Materiales refractarios. Son aquellos materiales que resisten bien el calor, como asimismo la acción de agentes físicos y químicos. Los hay que resisten 1600ºC y en casos especiales hasta 4000ºC.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Se usan sobre todo para el revestimiento y la construcción de hornos, y en edificación, para revestir interiormente el hogar de las chimeneas, de los incineradores de basura y el interior de los ductos de las calderas. Existen, entre los materiales refractarios: - Arcillas refractarias. - Cemento refractario. - Grafito. - Hormigón refractario. - Ladrillo refractario. - Mortero refractario. - Piedra refractaria.

Aditivos y epóxicos. Se llama así a los ingredientes distintos del agua, aire, cemento y agregados pétreos que se incorporan a los morteros y hormigones, generalmente en pequeñas cantidades, antes o durante la revoltura, con el fin de conferirle alguna cualidad determinada. El empleo de aditivos es delicado y requiere un amplio conocimiento de sus características y efectos, que a veces pueden ocurrir a largo plazo. Se debe respetar fielmente las dosificaciones. Se deben almacenar en bodega cerradas y mantenerlos siempre en sus envases originales, protegidos de la humedad y de las temperaturas extremas. Existen entre otros aditivos: Aditivos incorporadores de aire Clasificación de aditivos químicos

Aditivos plastificantes Aditivos retardadores Aditivos aceleradores Aditivos superplastificantes Aditivos plastificantes retardadores Aditivos plastificantes aceleradores

Los Aditivos MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Los aditivos generalmente se emplean para que el hormigón sea más trabajable y mejor terminado, más resistente y durable, menos permeable y más resistente al desgaste; propiedades deseadas tanto en el hormigón fresco como en el endurecido. Algunas de esas propiedades también pueden lograrse mediante cambios en la composición o en la dosificación de la mezcla de hormigón. Es importante tener siempre presente que, en un buen hormigón, el aditivo forma parte integral de la mezcla. La eficacia de un aditivo depende de muchos factores, por lo tanto, a menos que exista una experiencia satisfactoria de su desempeño en la práctica, las mezclas de prueba deben prepararse utilizando el aditivo y los materiales específicos para ese uso, a la temperatura y humedad con que se trabajará en la obra.

Aditivos incorporadores de aire Los agentes incorporadores de aire facilitan la formación de burbujas microscópicas de aire en el hormigón, las que se generan al mezclar los materiales con un mezclador mecánico y, además, estabilizan el sistema de aire que se ha formado. Incorporan un sistema de burbujas microscópicas de aire relativamente estables al hormigón durante el tiempo de mezclado, mejoran la trabajabilidad del hormigón fresco y la duración del hormigón endurecido. Se debe especificar siempre la incorporación de aire para el hormigón expuesto a los ciclos de hielo y deshielo, así como también, la posible aplicación de químicos anticongelantes. Los aditivos incorporadores de aire se agrgan en solución, disueltos en el agua de amasado. Durante la adición, se debe evitar el contacto directo con otros aditivos que puedan usarse en la misma mezcla de hormigón. Agregar un incorporador de aire a otros aditivos podría disminuír su eficacia.

Clasificación de aditivos químicos MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Los aditivos químicos se clasifican según la función que realizan, como se describe a continuación: Plastificante o reductor de agua Retardador Acelerador Plastificante retardador Plastificante acelerador Superplastificante

Aditivos plastificantes Los aditivos plastificantes o reductores de agua se emplean para aumentar la resistencia disminuyendo la razón agua/cemento; para reducir los costos al disminuír el contenido de cemento; o bien, aumentar la trabajabilidad manteniendo constante la razón agua/cemento. Al agregar aditivos plastificantes con el objetivo de reducir la razón agua/cemento, se aumenta la resistencia del hormigón. Al agregar los aditivos reductores de agua con el fi n de disminuír tanto el contenido de cemento como el de agua, manteniendo constante la razón agua/cemento, se obtiene un hormigón de similares características. Al agregar un aditivo plastificante a una mezcla de hormigón sin reducir el contenido de agua, se obtendrá un hormigón de mayor trabajabilidad; en este caso, el aditivo actúa como un plastificante. Esto es especialmente útil al colocar el hormigón en zonas congestionadas dentro de los moldes.

Aditivos retardadores Los retardadores se usan con frecuencia para modificar el efecto acelerante en el tiempo de fraguado del hormigón de un clima cálido. En las construcciones que se realizan en verano, las altas temperaturas aceleran el endurecimiento del hormigón, lo que dificulta la colocación y la terminación. Los retardadores no disminuyen la temperatura de confección del hormigón. Para contrarrestar este efecto, normalmente se reduce la temperatura del hormigón enfriando el agua de mezclado o los áridos.


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Aditivos aceleradores Los aditivos aceleradores se usan para acelerar el desarrollo de la resistencia del hormigón a temprana edad. La resistencia del hormigón también puede ser acelerada utilizando cemento de alta resistencia inicial, agregando entre 6 a 12 kg. adicionales de cemento por cada 100 lts. de mezcla, reduciendo la razón agua/cemento, o bien realizando el curado a mayor temperatura. El cloruro de calcio es la sustancia usada con más frecuencia en los aditivos aceleradores. Sólo debe agregarse el cloruro de calcio necesario para producir los resultados requeridos. En todo caso, el cloruro de calcio no debe exceder las recomendaciones del fabricante. Una sobredosis puede provocar problemas en la colocación y ser dañino para el hormigón. El cloruro de calcio o los aditivos que contienen cloruros no son recomendables para ser empleados en:

el hormigón pretensado debido a posibles problemas de corrosión. hormigones que contengan elementos de aluminio empotrados ya que se pueden producir graves problemas de corrosión en el aluminio. hormigón sometido a una reacción álcali-agregado o expuesto a suelos o aguas que contengan sulfatos. losas de pisos destinadas a recibir terminaciones metálicas que soportarán vibraciones. colocaciones de hormigón en masa

Aditivos superplastificantes Los superplastificantes o reductores de agua de alta eficacia pueden reducir el contenido de agua de una mezcla de hormigón en un 12 a 30 % aproximadamente. El uso de un aditivo superplastificante con el objetivo de reducir el contenido de agua y la razón agua/cemneto de una mezcla de hormigón producirá hormigones de alta resistencia mecánica. La mayor resistencia hace que el hormigón sea más durable, más resistente a los efectos ambientales y al desgaste que las mezclas convencionales. La mayoría de los reductores de agua de alta eficacia tiene un período de vida efectivo en la mezcla de sólo 30 a 60 minutos, seguidos de una pérdidad rápida en el asentamiento de cono. Por esta razón, estos aditivos se agregan a menudo en la obra.


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Aditivos plastificantes retardadores Los aditivos plastificantes retardadores, y los aditivos superplastificantes retardadores, reducen la cantidad de agua de amasado necesaria para producir hormigón con un asentamiento de cono dado. También reducen significativamente el rápido descenso de cono y prolongan el tiempo inicial de fraguado del hormigón.

Aditivos plastificantes aceleradores Los aditivos plastificantes aceleradores reducen la cantidad de agua de amasado necesaria para producir un hormigón con un asentamiento de cono dado, aceleran el tiempo de fraguado y apresuran el desarrollo de la resistencia a temprana edad del hormigón.

Aditivos minerales finamente divididos Los aditivos minerales finamente divididos sosn sustancias en polvo o pulverizadas que se agregan al hormigón antes o durante el tiempo de mezclado para mejorar o cambiar algunas de las propiedades plásticas o endurecidas del hormigón. Actualmente, los diferentes tipos de aditivos minerales empleados se limitan a aquellos que poseen propiedades puzolánicas y/o cementicias. Las sustancias puzolánicas, en sí mismas, poseen muy poco o ningún valor cementicio. En su forma finamente pulverizada y en presencia de agua, reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio liberado por la hidratación del hormigón. Los tres aditivos minerales más comúnmente utilizados son: cenizas volantes, escoria granulada de alto horno y humo de sílice condensado. Si se reemplaza parcialmente el cemento, los aditivos minerales pueden retardar el tiempo de fraguado y, en ocaciones, reducir substancialmente el desarrollo de la resistencia a tempranana edad y a los 28 días. El curado adecuado de todos los tipos de hormigón, en especial de aquellos que contienen aditivos minerales, debe comenzarse inmediatamente después del terminado. Como los hormigones que contienen aditivos minerales pueden desarrollar su resistencia más lentamente que los hormigones sin contenido de éstos, se puede requerir de un período más prolongado de curado.


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UNIDAD4 MATERIALES FERROSOS Aceros para Hormigón Armado Descripción del Material Se denomina acero al Hierro. El Hierro es el metal más importante que se emplea en construcción (cuarto elemento químico en abundancia en el planeta). En Chile se le denomina fierro, aunque el término no existe. Antes se diferenciaban los términos, usando el concepto de HIERRO, como el metal usado en las armaduras del hormigón, y de ACERO, para estructuras de más resistencia y elasticidad. Hoy se denomina acero, a toda la gama que va desde un 0,05 a un 1,7% de carbono. Composición El contenido de CARBONO del acero, hace variar las características mecánicas del material. A medida que aumenta el % de carbono: 1.- Aumenta la resistencia a la tracción. 2.- Aumenta el límite elástico. 3.- Disminuye el alargamiento. 4.- Disminuye su resistencia al choque. Alargamiento o Fluencia: Es el alargamiento que sufre el acero al ser traccionado, cercano al límite elástico. El Acero está formado por muchas rocas ígneas.Su oxidación o corrosión se considera un impulso de volver a su estado natural, EL OXIDO. Usos y Aplicaciones Los aceros que se usan en construcción, son para: 1. Tubos soldados. 2. Alambre corriente. 3. Chapas o láminas. 4. Hojalata. 5. Perfiles estructurales. 6. Barras para hormigón armado. 7. Remaches. 8. Tornillos, etc. De acuerdo a su contenido de Carbono, se clasifica el Acero en : 1.- Acero extrasuave (0.10 a 0.20% de carbono). 2.- Acero suave (0.2 a 0.3% de carbono). 3.- Acero semisuave. 4.- Acero semiduro. 5.- Acero duro. 6.- Extraduros (0,65 a 1,7 5 de carbono). Son para usos especializados. El Acero se presenta como:: MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 1.- Hierro fundido: Es muy duro, pero quebradizo 2.- Hierro dulce: Es maleable: Puede ser doblado o estirado 3.- Acero : Más resistente, más flexible y más elástico El acero para construcciones de hormigón, está entre el hierro dulce y el acero. Los aceros para edificación, se llaman también ACEROS AL CARBONO. Procesos de Fabricación y Preparación Se pueden fabricar por procesos: a.- SIEMENS MARTIN (básico al oxígeno). b.- Hornos eléctricos. La preparación del fierro se hace en obra, de acuerdo a los detalles de enfierraduras indicados en los planos de estructura. Etapas de la preparación: 1.- Limpiar hasta dejar libre de óxido. Se usa: Escobillas de acero. Hacer pasar la barra por una caja con chancado fino. Raspadores. Arenado. Llíquidos decapantes 2.- Estirar. El fierro que viene en rollos, se debe estirar. 3.- Corte y Doblado. Herramientas usadas: Napoleón. Cincel o cortafrío. Guillotinas. Grifa.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Denominaciones del Acero y Formas de Comercialización Simbología La Simbología está indicada con letras y números, cuyo significado es el siguiente: A: Indica que el material es Acero al Carbono. Primer número: Tensión de ruptura por tracción. Segundo número: Límite de fluencia mínima por tracción. E: De uso estructural. H: Para uso en hormigones. T: Para fabricar tubos. S: Indica que el acero es de soldabilidad garantizada. AR. Acero revirado= acero de alta resistencia. AC: Acero comercial, con características mecánicas no garantizadas. AT: Acero al carbono trefilado (Proceso para obtener alambres más delgados, a partir de uno más grueso). Por ejemplo, una simbología que dice: Acero A 37-24 ES Significa: A: Acero al carbono. 37 : Tensión de ruptura a la tracción de 37Kg / mm2. 24 : Límite de fluencia por tracción de 24 Kg / mm2. E. Uso estructural. S: Soldable. Fabricación de acuerdo a Normas Según la Norma Chilena 204, of 67, el acero para hormigón armado, se fabrica en forma de barras. Estas pueden ser: 1.- Barras lisas: Son cilíndricas y su sección no tiene resaltes. Su diámetro se indica por " e". 2.- Barras con resaltes: Está provista de nervios longitudinales y / o transversales que aumentan su resistencia al deslizamiento (mejoran la adherencia con el hormigón). Las barras con resaltes tienen un diámetro nominal expresado en mm. Este diámetro está en función de su peso por ml. "e" = 12,8 raíz cuadrada de g, siendo :


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e= diámetro nominal. g = peso de la barra por ml ( Kg/ml). Sección nominal: Se llama al círculo virtual obtenido con el diámetro nominal. Perímetro nominal: La circunferencia del diámetro nominal. Los resaltes deben ser similares en tamaño y forma y no es necesario que coincidan en su ubicación. Se considera un espaciamiento medio de 0.7 e , o sea de 0,7 veces el diámetro nominal. Los resaltes tienen una altura media de igual o más de 0.04 veces el diámetro nominal para barras de hasta 18 mm., e igual o más de 0.05 veces el diámetro nominal , para las barras de más diámetro. MARCAS: Las Normas Chilenas establecen que las barras de diámetro mayor a 6 mm, deben llevar una marca en relieve, a máximo 2 mts de distancia, que identifica el tipo de acero. Cada fábrica tiene sus marcas: Los aceros CAP ( Compañía de acero del Pacífico) marca los aceros con resalte con : H : Los aceros A 37-24 H HH : Los aceros A 44 - 28 H HHH : Los aceros A 56- 35 H Para las barras lisas, las marcas son : Un punto en relieve : A 37-24 H. 2 puntos en relieve : A 44-28 H. 3 puntos en relieve : para A 56 -35H. En Chile se fabrican barras redondas con sus diámetros medido en mm, de acuerdo a la Norma Chilena. Los diámetros van de 5 a 50mm . Rara vez se usan más de 32 mm. Tablas de Equivalencias para Cálculos Cuando los diámetros se expresan en pulgadas, las equivalencias no son exactas,, por lo que se asimilan a lo más cercano en mm , de la tabla.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR En los cuadros o tablas, se indica la sección en cm2, y corresponde a la superficie del corte de la barra. Esta superficie permite calcular su resistencia preferentemente a la tracción. Para saber cuanto resiste , se multiplica esta superficie,reducida a mm2 , por los Kg/mm2 que resiste el acero. El perímetro interesa para saber la superficie de contacto con el hormigón, de cada ml de fierro. Se multiplica el perímetro ( expresado en cm) por 100 cm ( 1 mt), y se sabe cuanta superficie de contacto tiene un metro.

Formas de Venta Algunos vienen en rollos y otros en barras, de largos limitados EN ROLLO: Las barras lisas entre 5 y 11 mm de diámetro, vienen así: 5 mm = 117 Kg = 759 ml. 5,5 mm = 117 Kg = 625 ml. 6mm = 117 Kg = 526 ml. 7mm = 117 Kg = 390 ml. 8mm = 207 Kg = 525 ml. 10mm = 207 Kg = 335 ml. 11mm = 207 Kg = 277 ml. EN BARRAS: El resto de los diámetros , viene en barras rectas de largos 6,7, 8 9,10 11 y 12 ml. A pedido se pueden conseguir de 3 y de 20 ml. MALLAS SOLDADAS: Sistema usado para armaduras de losas y muros. Están formadas por alambres rectos de acero, soldados eléctricamente en cada cruce. Son de acero de Alta resistencia (AT 56-50 H: A=Acero al carbono, T= Trefilado) Vienen en diámetros entre 4 y 12mm. Pueden ser lisos o con entalladuras ( depresiones en la superficie del alambre, que se hacen por proceso de laminación después del trefilado). Las dimensiones son : Ancho = 2.60 mts. Largo= 5 ml.


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Las barras principales van en el sentido del largo. Según su forma hay mallas: Tipo C : Forman cuadrados de 10 x 10 cm y de 15 x 15 cm. Tipo R : Forman rectángulos de 10 x 15 cm , 10 x 25 cm y de 15 x 25 cm. Recepción y Almacenamiento Se transporta generalmente en camiones con acoplado, para que las barras rectas no topen el suelo. Si la Guía de entrega viene en peso, hay que pesarlas al recibirlas. Si no se tiene romana, se cuentan las barras de cada paquete y se calcula su peso , con la tabla, de acuerdo al largo de las barras y al diámetro que corresponda , se ve en las tablas, el peso por ml. Se debe descargar lo más cerca posible del lugar de almacenamiento, separadas por diámetro y longitud. Se dejan aisladas del suelo , apoyadas en cuartones. Se deben almacenar bajo techo. El transporte de las mallas soldadas debe hacerse con cuidado, para que no se doblen bruscamente. Sólo se pueden enrollar, si los alambres curvados no tienen más de 5 mm de diámetro y si el rollo no es de menos de 50 cm de diámetro interior. Normas Básicas de Colocación de los Fierros para Hormigón Armado 1.- Los traslapos mínimos entre las barras es de 40 veces su diámetro. 2.- No se puede traslapar más de una barra cada 5 en una misma sección del elemento. 3.- Las barras deben quedar separadas de los moldajes por lo menos 2,5 cm. 4.- Para amarrar se usa alambre negro número 18. Tipos de Perfiles Definición y Tipos de Perfiles Se llama perfil a una pieza metálica, de sección constante de forma especial. Se clasifican: A.-según su forma de fabricación en :


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 1.- Perfiles laminados: Se fabrican procesando el material a alta temperatura, hasta obtener su forma final. Características: Formas variadas. Aristas vivas. Esquinas interiores redondeadas. Caras principales no totalmente paralelas. 2.- Perfiles soldados: Se sueldan a partir de planchas. Características: Se producen deformaciones en la etapa de fabricación. 3.- Perfiles doblados en frío: A partir de planchas terminadas , se doblan usando prensas B.- Según su peso, en: 1.- Perfiles livianos: Su peso es de menos de 50 KG por ml. 2.- Perfiles pesados: Su peso es de más de 50 Kg por ml. C.- Según su forma: 1.- Perfiles normales: I , T C , Z,L , Se caracterizan por tener el ancho de las alas mucho menor que su altura. 2.- Perfiles huecos: Tubos redondos, cuadrados o rectangulares, entre otros.

Acero para la construcción. Barras redondas, lisas y con resalte. Acero: se llama así al hierro con un contenido de carbono entre 0,05 y 1,7%, material que puede ser templado y adquirir otras propiedades mediante tratamientos térmicos o mecánicos. Acero para la construcción o acero al carbono. El carbono le confiere al acero elevadas cualidades de resistencia, en particular un amplio límite elástico, no debiendo exceder de un 0,25% de éste. Mayor porcentaje de este elemento, si bien origina durezas mayores, produce desventajas, como reducción de la ductilidad, dificultad en la mano de obra, fragilidad y distintos inconvenientes en la fabricación. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Se emplean en la construcción estructural, ya sea en productos planos de espesor superior o igual 5mm, en perfiles de espesor superior o igual a 3mm, o en barras. Nch 203 of 77.

Simbología. La letra A significa que es acero al carbono, sigue un número de dos cifras que expresa la tensión de ruptura por tracción; otro número de dos cifras, se refiere al límite de fluencia mínimo de tracción expresados ambos en Kg / mm2. La letra E significa que es acero para usos estructurales; la letra H, que es para hormigón, la T para tubos, etc., y la letra S que el acero es de soldabilidad garantizada (que se puede soldar sin ser necesario someterlo a tratamientos especiales. Soldadura eléctrica por arco. Ej. A 37-24 ES. Los productos de acero no deben presentar grietas, pliegues ni picaduras que afecten más allá de las tolerancias establecidas por norma, al diámetro o espesor nominal.

Acero para hormigón armado. Se fabrica de acuerdo a la Nch 204 of. 78 y debe corresponder a los cuatro grados siguientes: 1) A 37-24H 2) A 44-28H 3) A 56-35H 4) A 63-42H. Deben ser laminados a partir de lingotes o de palanquillas. Lingotes son los bloques de metal bruto que salen del proceso de fabricación y palanquillas son barras de hierro laminado, de sección aproximadamente cuadrada, de 5 a 12cm por lado. Este acero se fabrica en forma de barras lisas o con resaltes.

Barra lisa: es la cilíndrica, cuya sección no tiene resaltes o nervios especiales. Su diámetro nominal se designa por e. Barras con resaltes: Está provista de nervios longitudinales y/o transversales, que aumentan su resistencia a los deslizamientos axiales con respecto al hormigón que la rodea. Las longitudes comerciales pueden ser de 6,7,8,9,10,11,12m. O en rollos.


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Se pueden comprar por unidad de peso. Lisas 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50

Con resalte 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 -

Peso Kg/m 0,154 0,222 0,395 0,617 0,888 1,210 1,580 2,000 2,470 2,980 3,850 4,830 6,310 7,990 9,870 12,490 15,410

Acero para la construcción. Perfiles y planchas.

Acero en planchas. Es el que se presenta en láminas, chapas o planchas de este material, obtenido por transformación de los lingotes entre los rodillos de las laminadoras. Las planchas de acero tienen poco uso directo en edificación, pero sí muy variado como materia prima de perfiles de diversos tipos, de artículos de ferretería, de artefactos sanitarios, planchas de acero zincado (plancha de acero revestida por ambos lados por una capa de zinc), etc. Existen planchas de acero delgadas, gruesas, acanaladas y lisas.


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Planchas delgadas de acero. Planchas delgadas laminadas en frío. Espesor entre 0,35 y 2mm, se laminan en frío y las mayores a 2mm en caliente. Planchas delgadas laminadas existen en terminación normal y mejorada, pudiéndose darles superficies de terminaciones finas (brillante, lisa, mate, etc.). las planchas pueden tener un largo de 610,780, 1000 y 1016mm y un largo de 1500 a 3660mm. Se entregan también en rollos de anchos 625, 720, 780, 1000 y 1060mm, según el espesor. Pueden protegerse de la oxidación atmosférica mediante un recubrimiento de aceite.

Planchas delgadas laminadas en caliente. Son las que tienen un espesor de 2 a 5mm y se emplean en trabajos generales planos o que involucran operaciones de formado suave, doblado o soldado. Y en usos estructurales que deben cumplir con la Nch 217 of. 68.

Planchas gruesas de acero. (según Nch209of.71 mayores a 5mm de espesor). Son de acero al carbono, con o sin adición de cobre (al igual que las delgadas), laminadas en caliente , destinada a usos generales y de construcción mecánica.

Perfiles. Perfil: se llama así a la pieza metálica prismática de sección constante, que se fabrica en serie por procedimientos industriales diversos (laminación, extrusión, doblado en frío, etc.). Cada uno de los tipos se caracteriza por la forma y dimensiones de su sección. Cuando es una forma saliente o adosable a una edificación o a un mueble, toma el nombre de moldura. Existen: a) b) c) d) e)

perfiles laminados normales perfiles soldados perfiles doblados en frío perfiles cerrados perfiles de aluminio.

a) Perfiles laminados normales: MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Son los que pertenecen a la llamada serie normal, de uso muy común y que comprende los angulares, simple T, doble T, H y U o canal (C)

b) Perfiles soldados: El recurso de la soldadura eléctrica de arco sumergido resuelve el problema que significa obtener perfiles T y doble T de grandes dimensiones. Su costo es mayor que el de los laminados.

c) Perfiles formados en frío. Existe una gran variedad en la producción de este tipo de perfiles.

d) Perfiles cerrados: Una variedad importante del grupo lo constituyen los llamados perfiles cerrados o huecos. En efecto el fleje continuo que va adquiriendo diversos perfiles a su paso por los rodillos formadores, puede terminar juntando sus bordes para ser unidos por una cortina de soldadura eléctrica continua. Se fabrica así una gama amplia de tubos de sección circular, ovalada cuadrada, rectangular o especial, que tienen numerosos empleos.

Perfiles compuestos. Se llama así a los formatos de palastros, flejes, angulares, y otros perfiles, enlazados entre sí mediante roblones, pernos o soldaduras.

e) Perfiles de aluminio. Se obtiene por la técnica de extrusión por ser un material relativamente blando.


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Otros temas para completar conceptos 1.- Materiales para aislamiento térmico e impermeabilización. Se trata de materiales, sistemas o fenómenos que retrasan de manera significativa el paso de la energía sonora, el calor o el frío, a través de un elemento constructivo. Existen también materiales de aislamiento eléctrica y procedimientos constructivo para aislamiento de vibraciones.

2.- Vidrios. -

Transparente a la luz. Opaco a rayos ultravioletas. Poca resistencia a la tracción. Mejor resistencia a la compresión. Líquido subenfriado ( no es sólido verdadero, ya que los sólidos al momento de someterlos a rayos x dan un espectro de difracción característico, que el vidrio no lo entrega.). Coeficiente de expansión térmico alto, excepto PIREX.

3.- Fierro. Características: -

Muy denso, pesado. Indice de conductibilidad 16 (el cobre es 96). Punto de fusión 1500ºC. Relativamente duro. Muy sensible a la oxidación. Fierro puro, es blando. Es atacado por cualquier ácido, fuerte o débil.

4.- Aluminio: - Conductor eléctrico (alto). - Liviano. - Se usa también en aviación, se realizan aleaciones. - El más abundante en la naturaleza. - Se realizan puertas, ventanas, muros cortina, etc. 5.- Fraguado: paso de las sílices de estado gelatinoso a estado duro.


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6.- Endurecimiento: Adquisición de resistencia a través del tiempo. 7.- Curado: permite un secado controlado, que no sea muy rápida la evaporación. 8.- Hormigón armado: coeficientes de expansión del hormigón y del acero son similares, lo que es muy bueno frente a reacciones de cambios climáticos. El hormigón resiste muy bien a la compresión y el acero a la tracción.

9.- Clasificación de materiales según Catálogo Chileno de la Construcción. 9.1.- Materiales para obra gruesa: -

Pétreos. Ladrillos, bloques. Cementos, cales y yesos. Fierro y metales.

9.2.- Materiales para terminaciones: 9.2.1.- Grupo 1: -

Maderas. Pavimentos y cubiertas. Revestimientos y tabiques. Puertas ventanas y persianas.

9.2.2.- Grupo 2: -

Vidrios. Ferretería y cerrajería.

9.2.3.- Grupo 3: -

Pinturas y productos químicos.

9.3.- Materiales para instalaciones: -

Materiales eléctricos. Artefactos sanitarios.


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Tubos metálicos y Fittings.

UNIDAD5. REVESTIMIENTOS Y PINTURAS Revestimientos Tipos de Revestimiento y sus Funciones Los objetivos de revestimiento son: Proteger la obra gruesa y otros elementos de la edificación, , previniendo el deterioro por exposición a la intemperie, rayos solares, humedad, temperatura, heladas, productos químicos, contaminación, etc. Dar un aspecto agradable a los muros, cielos y pisos de una construcción. TIPOS DE REVESTIMIENTOS Se distinguen principalmente, aquellos que se aplican directamente sobra la obra gruesa, para alisarla, darle textura, color ,etc, y aquellos que se adosan, aplicados sobre las superficies mediante el uso de adhesivos o morteros de pega. Revestimientos de Aplicación sobre Obra Gruesa 1.-ESTUCOS: Destinados a darle a las superficies de hormigón, ladrillos, piedras, etc, una mejor terminación. Pueden terminarse en base a texturas que dan un acabado diferente, agregarles otras propiedades, como resistencia al fuego, etc. Una vez estucados, los muros pueden recibir otra terminación, tales como pinturas o papeles murales. El estuco se hace en base a la preparación de mortero de cemento. Se utiliza: Cemento. Arena tamaño máximo 3 a 5mm , para la primera capa. Arena , tamaño máximo 2 a 2,5 mm , para la capa final. Agua. Aditivos ( impermeabilizantes o puentes de adherencia). Aplicación: Limpiar el muro, dejándolo libre de material suelto. La superficie debe tener una textura rugosa, para mejorar la adherencia ( punterear, 100/ m2, de 3 a 5mm de profundidad). Humedecer la superficie 12 horas antes de aplicar la primera capa, para que no le quite agua al mortero. No debe quedar exceso de agua. Usar elementos de referencia : tacos, maestras. TACOS : Trozos de madera lisa quese adhieren al muro con pasta de cemento o yeso, y se ubican por medio de lienzas y plomadas. Marcan la carga que debe tener el estuco. MAESTRAS: Son franjas verticales entre dos tacos,, de mortero 1: 3, las que una vez fraguadas, permiten retirar los tacos, y quedan como referencia para rellenar y completar el estucado.


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Normalmente la aplicación se hace a mano, pero existe la posibilidad de aplicar mediante máquinas ( Shotcret), que consiste en bombear la mezcla por una tubería, en cuyo final se inyecta aire, lo que permite que la mezcla sea disparada a alta velocidad, impactando la superficie y adhiriéndose a ella. Esto permite un mucho mayor rendimiento de colocación , y eliminar en algunos casos el puntereo previo a estucado, quedando de mejor calidad y más parejo el trabajo. Los estucos se colocan en dos capas : 1.- REVOQUE: Es la primera capa de estuco que se coloca. Debe ser impermeable y resistente, y con un espesor de 2 a 2,5 cm máximo. 2.- CAPA DE TERMINACIÓN: No debe tener más de 1 cm de espesor, y está destinada a recibir otro revestimiento, como pintura o papel. Esta capa se coloca al día siguiente de la primera, mediante chicoteo. Se rectifica con REGLA, y se alisa con PLATACHO. Según el revestimiento que va a recibir, la superficie debe quedar: a.- AFINADA: Se hace con LLANA metálica ( para pintar o poner papel mural). b.- PEINADA: Se hace con LLANA DENTADA, ( para colocar azulejos o cerámicos). c.- ORNAMENTAL: Con diferentes técnicas y mezclas ( cemento corriente y cemento blanco, arenas especiales, tierra de color, etc). CUIDADOS ESPECIALES: CURADO: Indispensable , ya que por la gran superficie expuesta a la evaporación , pueden perder agua rápidamente por evaporación , lo que se traduce en agrietamientos y falta de resistencia. Apenas se alcance la dureza superficial , se deben someter a curado por : riego continuo, periódico, compuestos de sellado o láminas impermeables. 2- .ENLUCIDOS: Debido a la porosidad de la superficie estucada, la pintura no se adhiere bien , por esta razón se aplican los enlucidos de muros, para dejar una superficie más pareja para recibir recubrimiento de pintura o empapelado. Son revestimientos más finos y delgados que los estucos. Se usan para terminaciones de interiores. Hay de varios tipos : a.- Enlucido a arena y polvillo: El más antiguo. Se aplicaba sobre barro con paja, adobe y ladrillo. Hoy día ya no se usa. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR b.- Enlucido a yeso: Yeso blanco mezclado con agua, formando una pasta suave. Se aplica con espesores de hasta 3 mm, dejando superficie lisa, sin granos ni fisuras. Sirve para recibir pintura directamente. c.- Enlucido a pasta o empastado: Se hace con pasta o masilla a base de latex, aceite de linaza o barniz , mezclado con tiza, caolín , creta u otro polvo inerte. Se aplica con platacho, llana de hacer o espátula. Una vez seco se lija hasta dejar la superficie lisa, para ser pintada o empapelada.

Revestimientos adosados a la Obra Gruesa Son elementos que se aplican sobre la superficie en obra gruesa, mediante un adhesivo o mortero de pega, para dar una terminación y proteger las superficies. Existen en una amplia gama de formas y tamaños. Entre los mas usados: a.- Cerámicos (azulejos o similares): Son piezas de cerámica, planas poligonales y recubiertas con una superficie vidriada. Hay en variado colorido, diseño. Tamaños y formas. Espesores entre 4 y 5mm. Se usan con fines decorativos y de protección a la humedad. Instalación: Superficies limpias, sin grietas, fallas, aceite u otros. Textura rugosa, favorable a la adherencia, para que los adhesivos a usar, peguen correctamente. Distribuir antes de comenzar a pegar, utilizando LISTON o PLANTILLA, dejando entre ellos una separación de 2 a 3 mm. Adhesivos: Se usan morteros, binda o similares. Como terminación de las uniones o juntas se hace un retape con frague. b.- Gres cerámico: Son recubrimientos que vienen como mosaicos o baldosines. De gran dureza, resistencia y no son porosos. Se adhieren con mortero o adhesivos. c.- Arcilla cocida: Hay palmetas, que son tablillas delgadas de arcilla que simulan ladrillo a la vista y LADRILLOS REFRACTARIOS que además de soportar altas temperaturas, sirven de revestimiento decorativo. d.- Piedra y mármol: Vienen en losetas cortadas y pulidas a máquina o con acabado rústico. Por ser de mayor peso, además del mortero de pega, se deben anclar al muro. La instalación es más delicada y requiere una perfecta alineación de las superficies a recubrir. Revestimientos de Madera, Plásticos y Otros A.- De madera Se puede usar para revestir superficies horizontales (cielos y pisos), verticales (muros), en exteriores y en interiores. La madera tiene cualidades para ser un buen revestimiento (aislante térmico , acústico). Se MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR pueden obtener diversos diseños de terminación, en relación a perfiles, colorido, veteado, etc. Variedades de revestimiento: 1.- Listones de madera: Se pueden trabajar alternando tablas angostas y anchas, distintas especies, etc Figura: Algunos perfiles

Ejemplos de revestimientos de madera, en que no se busca formar una superficie plana, como en los pavimentos de este material, sino más bien diversos perfiles, conseguidos por medio de la combinación de tablas y listones, de distintas especies de madera. Como antes, se trata de evitar la acanaludura de las tablas anchas, por medio de cortes longitudinales en su reverso, y de disminuir el espesor de sus junturas, combinándolas con listones angostos. 2.- Chapas de madera: Son láminas delgadas, con las que se fabrican las placas terciadas. Permiten cubrir superficies de mayor tamaño y presentan un buen aspecto. 3.- Planchas a base de madera: Hay prensadas, aglomeradas, terciadas, etc., Y se usan para revestir muros, tabiques, cielos o pisos, usando para ello , clavos, tornillos o adhesivos. Se fabrican en distintos espesores, y casi todos los formatos son de 1,52 x 2, 42 mts. 4.- Planchas de fibrocemento: (en reemplazo del asbesto cemento, que no se fabrica por su toxicidad). Existen en variedades: CB, con superficie texturada y resistentes a la humedad, para la instalación de cerámicas. HD , de alta densidad, como revestimientos exteriores, expuestos a aguas lluvias, resistentes al fuego. ST ,estándar, de uso interior , para revestir tabiques y carpintería en general. 5.- Planchas metálicas: Pueden ser de aluminio, ,acero inoxidable, bronce, cobre, latón, acero cincado, etc. Cada tipo de material tiene su formato de dimensiones y espesores. Se usa para revestimientos especiales, según los requerimientos. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 6.- Papeles murales: Hay gran variedad de texturas, diseños , colores y calidades. Existen los plastificados y los vinílicos con texturas lisas y con relieves. Se colocan con adhesivos, sobre superficies lisas, previo empastado o enlucido. UNIDAD 5 REVESTIMIENTOS Y PINTURAS Pinturas Generalidades El término pintura, se refiere a un color preparado para pintar. Toda pintura está compuesta de un fluido, que contiene sólidos finamente pulverizados (colorantes o pigmentos). La parte más importante o SOPORTE da la pintura, no se evapora y forma una película resistente y flexible, bien adherida a la superficie a cubrir. Este soporte o aglutinante puede ser más líquido o más sólido ( en estos casos se usa diluyente, que se evapora al secar la pintura). Tipos de Pinturas: 1.- PINTURAS AL ACEITE: Pinturas grasas, resistentes a la intemperie y pueden ser de acabado brillante u opaco. Son solubles en diluyente. 2.- PINTURAS AL AGUA: Su aglutinante es agua, por lo que una vez secas, no se pueden lavar, por ser solubles en agua. 3.- PINTURAS SINTETICAS: Pueden ser óleos o látex. El aglutinante o soporte no se disuelve en agua, sino es una emulsión de resinas sintéticas. El agua es elemento adelgazador, que luego de aplicado se evapora. 4.- PINTURAS BITUMINOSAS: A base de asfalto o brea y resina endurecedora. Sirven de revestimiento impermeable a la humedad. 5.- PINTURAS ANTICORROSIVAS. 6.- PINTURAS A LA CAL: Se prepara una lechada con cal apagada, y se aprovecha su color blanco, y se aplica en paredes rústicas. Se le puede agregar tierra de color o cemento. En este último caso con las debidas precauciones de fraguado. 7.- PINTURAS ESPECIALES: Luminosas o reflectantes: para usos especiales. Pinturas industriales: de protección para la industria Química, petroquímica, Papelera, Minería; Energía y otras. Pinturas Marinas: de protección para instalaciones de costa, muelles, zonas sumergidas y exteriores y embarcaciones. Pinturas especiales para maderas: con el objeto de preservar la madera en el tiempo. Pinturas para piscinas: caucho clorado. Pinturas retardantes al fuego: hay para maderas, aceros y otras superficies (intumescentes). 8.- ESMALTES: Se llama así a un revestimiento semejante al barniz, coloreado con pigmentos, para obtener pinturas lustrosas. Aplicación de las Pinturas Los sistemas de aplicación manual son a base de brochas, pinceles y rodillos, y en forma mecánica con pistola a presión. En primer lugar hay que considerar la preparación de la base, las que deben quedar lisas, limpias, sin defectos y secas. Luego viene la IMPRIMACIÓN o aparejo, que consiste en MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR una mano de látex diluido, si la pintura a aplicar es látex y el resto de las pinturas, de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

UNIDAD 6.- Materiales naturales. Átomo: es la mínima parte de la cual está constituida la materia. Elementos: substancia constituida con átomos iguales. Compuestos: substancias constituidas por átomos de distintos tipos. Neutrones (núcleo), protones y electrones (envoltura). La masa está acumulada en el núcleo. Radiactividad: propiedad física de ciertos átomos de descomponerse (hacerse pedazos), que es intrínseca. Peligro para el hombre. Ejemplo, densímetro nuclear. Período de semi descomposición: Tiempo que transcurre en el que la cantidad de algo se reduce a la mitad. El número de protones que contiene un núcleo de un átomo es el que fija las propiedades químicas de un elemento. Isotopos: átomos que tienen igual número de protones pero distinto número de neutrones. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Z: número atómico (p+) A: número másico (suma de neutrones + protones) Ej. 23892U ---------- 92p+ y 146 neutrones. Metal: Sodio 2311 Na ----- 11p+ y 11eConfiguración 2e, 8e, 11e. Máxima configuración por niveles: 2, 8, 18, 32 electrones. Si se saca 1e ---------- Na + el átomo Na queda cargado +: 2e, 8e. Cationes: iones positvos, átomo cargado positivo. 17Cl:

configuración 2e, 8e, 7e. Si se coloca otro electrón (2e, 8e,8e), el átomo Cl queda cargado -. Aniones: iones -, átomo cargado -. Enlace químico: unión entre dos átomos de naturaleza distinta. Ej. Cl- y Na+. Es fácil que pierdan electrones aquellos elementos que tengan pocos electrones en su última capa, y para los elementos que tienen muchos electrones en su última capa es fácil obtener electrones de otros elementos. Mol: cantidad expresada en gramos de su peso molecular. Peso atómico: por comparación con un patrón. Patrón 126 C : isotopo puro 12,0000 Nº de avogadro: 6,02 * 1023 (atms) = 1(mol). Ej. Sodio Na = peso atómico = 1 mol at de sodio = 22,997gr. Enlaces iónicos: las cargas se atraen. Ej. Na y Cl. Enlaces covalentes: Aquellos elementos que tienen pocos electrones en su última capa son metales, y aquellos que tienen muchos elementos en la última capa son no metales. Moléculas: unidad pequeña formada por más de dos átomos, unidos fuertemente por enlaces covalentes. Electronegatividad: los metales: baja electronegatividad, los no metales: alta electronegatividad. Na y Cl: la diferencia de electronegatividad es grande. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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H´ (hidrógeno, 1e afuera) intercambio de electrones.

H´ : no hay diferencia de electronegatividad, no hay

Enlace covalente: se establece por compartición de electrones H´´H para cumplir con 2e en torno a su núcleo. Reacciones químicas: cambia estado físico y cambian las propiedades químicas de las sustancias. Reacción exotérmica: temperatura sube en la reacción (expulsa calor). Reacción endotérmica: para provocar la reacción hay que suministrar calor. Se dice que un átomo se oxida si pierde un electrón. La sustancia que se oxida se define como reductor. La sustancia que se reduce es el oxidante (oxígeno).

La naturaleza fundamental de los materiales. Estructura atómica: un estudio ordenado de los materiales utilizados en ingeniería debe indicarse con un breve estudio de la constitución íntima de ellos. Un análisis funadamental del átomo, consideraría únicamente sus componentes principales, es decir, electrones, protones y neutrone. Un electrón es una partícula que tiene una masa de 9,107 * 10-28 g y una carga negativa de – 1,601 * 10-19 coulombs. El protón tiene una masa de 1,672 * 10-24g y una carga positiva de + 1,601 * 10-19 coulombs. El neutrón tiene una masa de 1,675 * 10-24 g y es electricamente neutro. La masa del electrón es 1/1837 de la masa del átomo de hidrógeno y la masa del protón es 1836 veces la masa del electrón, y la del electrón 1839 veces la masa del electrón. El núcleo del átomo está compuesto de neutrones y protones y constituyen casi la totalidad de la masa del átomo. Los electrones giran en torno del núcleo, en varias capas. Cuando se absorbe energía los electrones saltan de un nivel de energía baja, cerca del núcleo, a uno de energía más alta. En el caso contrario, paso de un electrón de una capa de alta energía a una capa de energía más baja. La estabilidad del átomo depende del número de protones en el núcleo, y por lo tanto, el número de electrones está determinado. El número atómico queda dado por el número de protones en el núcleo, por ejemplo:


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Número atómico 1 2 3 4 5 6 7 8 etc

Elemento Hidrógeno Helio Litio Berilio Boro Carbono Nitrógeno Oxígeno ...

En cada capa de electrones puede existir un cierto número de electrones. Por ejemplo, en la primera sólo pueden existir dos, uno con giro + y otro con giro -. La segunda capa puede contener 8 electrones y la tercera 32. Para que una configuración sea estable cada una de las capas debe estar llena, la capa exterior recibe el nombre de capa de valencia. Si el número de electrones en las capas exteriores es similar los elementos tienen propiedades semejantes. Por ejemplo,

Capa 1 Berilio 2 Magnesio 2 Calcio 2 Estroncio 2 Bario 2 Radio 2

2 2 8 8 8 8 8

3

4

5

6

7

2 8 8 8 8

2 8 18 32

2 8 18

2 8

2

De acuerdo con la distribución de los electrones, es posible ordenar los elementos, de modo que estos grupos con propiedades comunes sean fácilmente identificables. Esta tabla recibe el nombre de tabla periódica de los elementos. Una tabla muy esquemática se da a continuación: (ver tabla página siguiente). Los elementos de la parte izquierda y central de la tabla periódica tienen propiedades de alta conductividad térmica y electrolítica, maleabilidad, ductibilidad y lustre y reciben el nombre de no metales. Los elementos de transición entre metales y no metales son los de la MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR diagonal: Boro, Silicio, Germanio, Arsénico, Antimonio, Telurio y Polonio. Estos reciben a veces el nombre de metaloides. Caracteres del estado sólido: En el estado sólido el cuerpo presenta un volumen y una forma determinada, que sólo pueden ser modificados por la acción de fuerzas exteriores. En el estado líquido la materia posee un volumen determinado pero una forma variable, en cambio los gases no cuentan ni con volumen ni forma propia. El estado en que se presenta la materia depende de la distancia entre las moléculas. Cuando la distancia es relativamente grande, caso de los gases no es necesario aplicar fuerzas de gran magnitud para cambiar el volumen del cuerpo. En cambio, estas fuerzas son de consideración en el caso de los líquidos y sólidos. A pesar de que es necesario aplicar una gran fuerza para producir del volumen de los líquidos, la resistencia al cambio de los líquidos es pequeña, y por lo tanto basta con una fuerza débil para producir cambios, en la forma de ellos. Esta resistencia recibe el nombre de viscosidad. En los sólidos la fuerza que es necesario aplicar para producir deformación es de consideración, realmente es difícil establecer la frontera entre líquido y sólido, ya que los sólidos pueden considerarse como líquidos de gran viscisidad. Por ejemplo una varilla de plomo empotrada en un extremo se deforma lenta y continuamente. Esto puede ocurrir con todos los metales tratándose únicamente de una cuestión de tiempo. Las moléculas de los sólidos pueden agruparse en formas regulares o totalmente al azar. Las formas regulares son generalmente poliedros y reciben el nombre de cristales. Los cristales pueden crecer, es decir que tienen la propiedad de aumentar su volumen , por separación de ellos de nuevas cantidades de materias sólidas, manteniéndose la proporcionalidad con el poliedro original. En el caso que las moléculas tengan un arreglo totalmente arbitrario la materia recibe el nombre de amorfa.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Propiedades mecánicas de los materiales. Esfuerzos internos. Si aplicamos una fuerza a un cuerpo este se deformará produciéndose en el interior de éste esfuerzos resistentes. El estudio de estos esfuerzos es una rama fundamental de ingeniería denominada resistencia de materiales. Este curso no tiene por objeto el tratamiento de estos problema, pero es indispensable dar algunas nociones generales para conocer las principales características mecánica de los materiales. Estos esfuerzos internos se pueden clasificar en cuatro grupos fundanmentales: 1.- Tracción y compresión. 2.- Cizalle o esfuerzo de corte. 3.- Flexión. 4.- Torsión. 1.- Tracción y compresión: se produce cuando sobre el cuerpo actúa una fuerza en el sentido del eje principal de la pieza. (DIBUJO) 2.- Cizalle se produce por la acción de fuerzas perpendiculares al eje de la pieza, y tienden a deslizar una sección con respecto a otra. Un caso típico de cizalle es el de dos láminas remachadas o apernadas. En este caso el perno o remache falla por cizalle. No debe confundirse este caso con el de falla del remache por tracción. (DIBUJO) 3.- Flexión: se produce por un momento paralelo al eje de la pieza. La sección produce alargamiento de algunas fibras y acortamiento de otras. Un caso típico es el de la viga empotrada en un extremo. Tenemos tres tipos de fibras: Alargadas (tracción) Acortadas (compresión) Neutra (no se alarga ni se acorta)

4.- Torsión: se debe a un momento perpendicular al eje de la pieza y se produce la giración de una sección con respecto a otra. Este momento recibe el nombre de momento de torsión.

Sólo en ocasiones muy especiales es posible encontrar esfuerzos aislados. Lo corriente es que los esfuerzos no sean sencillos sino que esfuerzos combinados. Por ejemplo los elementos de una construcción, pilares y vigas En las vigas el caso normal es que haya flexión y/o cizalle. La importancia relativa de ambos depende de la longitud de la viga. En vigas cortas predomina el cizalle y en vigas largas la flexión. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Los pilares están fundamentalmente sometidos a compresiones, pero es muy corriente que la carga axial no esté concentrada, caso en el cual se producirá una flexión adicional. Esta solicitación recibe el nombre de flexión compuesta. Un caso especial la flexión compuesta es el pandeo que se produce en barras largas sometidas a compresión. 2.- Piedras naturales. La piedra es el más antiguo material de construcción, más o menos duro y compacto, de que están formadas las rocas. Las piedras naturales son cuerpos minerales sólidos y duros, no metálicos, si bien contienen sales y óxidos de metales, a los que deben su coloración. Se hallan en la naturaleza formando masas considerables llamadas rocas. Se pueden clasificar según su posición química, mineralógica, estructural, yacimiento y origen geológico ( o modo de formación ). Este último es el más empleado en construcción: a) Rocas eruptivas o ígneas: Están compuestas de silicatos de potasio, sodio, aluminio hierro, calcio y magnesio. Se consolidaron en el interior de la corteza terrestre, llamándose: a.1.- Rocas de profundidad o plutónicas: Por haberse consolidado en el interior de la corteza terrestre, tienen una estructura granular, sin dirección determinada: -

granito sienita dionita serpentina (asbesto o amianto) usado antes en fibrocemento.

a.2.- Rocas efusivas o volcánicas: Las que se consolidan en la superficie terrestre, al aire libre o en el fondo del mar, en su salida al exterior. Se caracterizan por su estructura vítrea, escoriácea y fluídas: - pumita o piedra pomez. a.3.- Rocas filoneanas: Se consolidó sin haber salido al exterior, rellenando grietas y filones de otras rocas, su composición es análoga a las eruptivas, de estructura cristalina, compacta y uniforme, tienen a veces grandes cristales aislados, llamados ferrocristales. b) Rocas sediemntarias: Se forman al depositarse los fragmentos de rocas eruptivas y metamórficas, por cristalización de sustancias disueltas en el agua, acumulación de restos orgánicos o producto de las explosiones volcánicas. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Se presentan formando capas o estratos superpuestos, separados por superficies paralelas, representando cada estrato un período sedimentario y cada plano, una interrupción del depósito o cambio de la naturaleza del sedimento. Según cómo se han producido estos sedimentos se clasifican en: b.1.- Sedimentación mecánica (o rocas clásticas): formadas por fragmentos de otras rocas acumuladas por las aguas, por el viento y por glaciares. Sus partículas pueden estar disgregadas, compactadas por simple presión o aglomeradas por un cemento calizo, silíceo, etc. b.1.a.- Rocas incoherentes o disgregadas: Se originan al resquebajearse las rocas, dando primero fragmentos de aristas vivas, llamados bloques o carcajos, segñun su tamaño, acumulándose al pié de los picos de las montañas, al ser arrastrados por las aguas de los torrentes y ríos chocan unas contra otras y con las laderas, fragmentándose; se redondean, pulimentan y transforman en cantos rodados, gravas, arenas, etc. Se pueden clasificar, según dimensión eje mayor: Arido grueso: 1.- Bolones: mayores de 80mm. 2.- Grava gruesa: de 80 a 40mm. 3.- Grava fina: de 40 a 20mm. 4.- Gravilla: de 20 a 10mm. 5.- Gravarena: de 10 a 5mm. Arido fino: 6.- Arena gruesa: de 5 a 2mm. 7.- Arena fina: de 2 a 0,42mm. 8.- Arenilla: de 0,42 a 0,053mm. Arcillas: 9.- Limo o polvo: de 0,053 a 0,005mm. 10.- Limarcilla: de 0,005 a 0,0001mm. 11.- Coloides: menor que 0,0001mm. b.1.b.- Rocas sedimentarias compactas: Las rocas disgregadas se transfoman en compactas simplemente por compresión o aglomeradas por una pasta o cemento de diversa naturaleza, siendo más o menos porosas, según que el aglutinante rellené o no los huecos. Se clasifican en: -

Conglomerados: Son fragmentos de rocas duras unidas por cemento natural.


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Areniscas: Arena cuarzosa de ángulos vivos, empastada por un cemento de diversa naturaleza, que le comunica mayor o menor dureza.

b.2.- De precipitación química: Las aguas de los mares, lagos y ríos contien disueltas ciertas sales como los cloruros sódico, potásico, magnésico, sulfatos cálcicos y magnésicos y bicarbonatos, que por evaporación en los lugares secos y cálidos, sobresaturación, doble descomposición o influencia de ciertos organismos, las depositan, formando yacimientos de gran espesor por su acumulación durante muchos años o por hundimientos téctonicos. Ej: Yeso o algez, Caliza, Margas, Dolomía. b.3.- De origen orgánico: La acumulación de restos de animales y vegetales han formado estas rocas, las que por su naturaleza se clasifican en calizas, silíceas y carbones. b.4.- De origen volcánico: Ciertas emanaciones volcánicas lanzan al espacio diversos productos, como cenizas, puzolanas, bombas que acumulándose en determinados lugares y cementadas por calizas, arcilla y sílice, originan tipos de rocas de diferentes denominaciones. c.- Rocas metamórficas: Estas rocas se han formado a expensas de las eruptivas y sedimentarias, por transformaciones en su composición mineralógica y estructura, a causa de las grandes presiones, temperaturas elevadas de las capas profundas de la corteza terrestre y de las emanaciones gaseosas de los magmas. Como estas transformaciones o metamorfismos afectan lo mismo a las rocas ígneas que a las sedimentarias, existen rocas metamórficas de uno y otro origen.

Los áridos que se utilizan en construcción deben tener las siguientes propiedades. a.- Ser homogéneas, compactas y de grano uniforme. b.- Carecer de grietas, coqueras (cavidades), nódulos, restos orgánicos, etc. c.- Resistencia mayor a 500 Kg/cm2 las eruptivas, mayor que 250 Kg/cm2 las de sedimentación y metamórficas. d.- No deberán alterarse por los agentes atmosféricos. e.- Resistentes al fuego. f.- No ser absorbentes o permeables en proporción mayor del 4,5% de su volumen. g.- Tener buena adherencia a los morteros. h.- Dejarse labrar fácilmente.


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UNIDAD 7. LOS TRES ESTADOS DE LA MATERIA. Todas las sustancias pueden existir, al menos en principio, en los tres estados: sólido, líquido y gaseoso. Como muestra la figura, los gases difieren de los sólidos y de los líquidos en la distancia de separación de las moléculas. En un sólido las moléculas se mantienen unidas en forma organizada, con poca libertad de movimiento, en un líquido las moléculas están unidas, pero no en una posición tan rígida y se pueden mover libremente. En un gas las moléculas están separadas por distancias que son grandes en comparación con el tamaño de las moléculas. Los tres estados de la materia pueden ser convertibles entre ellos sin que cambie la composición de la sustancia. Un sólido (por ejemplo el hielo) se fundirá por calentamiento y formará un líquido (agua). (La temperatura a la cual se da esta transformación se denomina punto de fusión). El calentamiento ulterior convertirá el líquido en un gas. (Esta conversión se lleva a cabo en el punto de ebullición del líquido). Por otro lado, el enfriamiento de un gas lo condensará para formar un líquido. Cuando el líquido se enfría aún más se congelará y se convertirá en un sólido.

Figura. Visión microscópica de un sólido, un líquido y un gas.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Propiedades físicas y químicas de la materia. Las sustancias se caracterizan por sus propiedades y por su composición. El color, punto de fusión y punto de ebullición son propiedades físicas. Una propiedad física se puede medir y observar sin que cambie la composición o identidad de la sustancia, por ejemplo se puede determinar el punto de fusión del hielo al calentar un trozo de él, y registrar la temperatura a la cual se transforma en agua. Pero el agua difiere del hielo sólo en apariencia, no en su composición, por lo que éste es un cambio físico; es posible congelar el agua para recuperar el hielo original, por lo tanto, el punto de fusión de una partícula es una propiedad física. Igualmente cuando se dice que el gas helio es más ligero que el aire, se hace referencia a una propiedad física. Por otro lado, el enunciado “el gas hidrógeno se quema en presencia de gas oxígeno para formar agua” describe una propiedad química del hidrógeno, ya que para observar esta

propiedad se debe efectuar un cambio químico, en este caso la combustión. Después del cambio, la sustancia química original, el hidrógeno, habrá desaparecido y todo lo que quedará es una sustancia química distinta, el agua. No es posible recuperar el hidrógeno del agua por medio de un cambio físico, como la ebullición o la congelación. Cada vez que preparas un huevo cocido, produce un cambio químico, al ser sometido a una temperatura de aproximadamente 100º C, tanto la clara como la yema experimentan cambios que modifican no sólo su aspecto físico, sino también su composición. Al ser comido, cambia otra vez la composición del huevo por efecto de las sustancias presentes en el cuerpo, denominadas enzimas. Esta acción digestiva es otro ejemplo de un cambio químico. Lo que sucede durante este proceso depende de las propiedades químicas de los alimentos y de las enzimas implicadas.

Figura. Los cambios de fase que puede experimentar una sustancia. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Apunte complementario a la cátedra de Materiales de Construcción. Profesor: Renzo Piazze Rubio. Constructor Civil U.T.F.S.M.

CAL-CEMENTO-MORTERO-HORMIGÓN Cal: Existen dos tipos de cales; Cal viva y Cal Hidratada o apagada. La cal viva corresponde a la caliza calcinada, la mayor parte de la cual es óxido de calcio u óxido de calcio enlazado con óxido de magnesio y que es capaz de hidratarse con agua. La cal hidratada o apagada corresponde a la cal viva más agua suficiente para lograr una hidratación adecuada, formando un polvo muy fino hidratado. Cemento: es un polvo finamente molido, compuesto principalmente por silicatos de calcio y en menores proporciones por aluminato de calcio, que mezclado con agua se combina con ella, fragua y endurece a la temperatura ambiente al aire o bajo agua. Mortero: el mortero es un material compuesto por arena, cemento, agua pudiéndose agregar algún aditivo. El mortero es utilizado para; pisos, albañilería, estucos, pega de enchapes, shotcrete. Hormigón: el hormigón es un material compuesto por áridos, cemento, agua y generalmente aditivos o adiciones, los que mezclados en cantidades estudiadas técnicamente, le permiten adquirir ciertas propiedades adquiriendo resistencia al endurecer. Los áridos son los materiales pétreos de partículas duras y de forma y tamaño estable en el tiempo. Para la confección del hormigón se usan tres o más fracciones, en combinaciones adecuadas, dependiendo de las características del hormigón, estas son; grava, gravilla y arenas.

Se entrega este apunte como complemento a los entregados en clases. Es una recopilación de antecedentes presentados por la empresa BIO BIO, existiendo otras marcas en el mercado nacional.

Para mayor información pueden entrar a la página www.cbb.cl MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR TERMINACIONES EN CONSTRUCCIÓN. APUNTES DEL CURSO PROFESOR: RENZO PIAZZE.

UNIDADES TEMÁTICAS.

1.- CONOCER Y APRENDER A INSTALAR LAS TERMINACIONES DE PISOS. 1.1.- RADIERES Y LOZAS. 1.2.- AFINADO DE PISOS. 1.3.- FLEXIT Y ALFOMBRAS. 1.4.- BALDOSAS, CERÁMICAS Y PARQUETS. 1.5.- PAVIMENTOS SOBRE ENTABLADOS. 1.6.- IMPERMEABILIZACIÓN. 2.- CONOCER Y APRENDER A INSTALAR TERMINACIONES DE CIELOS Y MUROS. 2.1.- REVESTIMIENTO SOBRE MADERA. 2.2.- AFINADOS Y ESTUCOS. 2.3.- IMPERMEABILIZADO DE ESTUCOS. 3.- CONOCER Y APRENDER A INSTALAR TERMINACIONES DE PINTURA Y EMPAPELADO. 3.1.- PINTURA SOBRE MADERA 3.2.- PINTURA SOBRE VOLCANITA. 3.3.- PINTURA SOBRE METAL. 3.4.- PINTURA SOBRE ESTUCOS. 3.5.- EMPAPELADOS DE MUROS.


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¿ Cómo instalar cerámica? 1.- Aplicación del adhesivo. Sostenga la llana a 45º sobre el piso o pared, luego presione firme y aplique el adhesivo. 2.- Colocando el cerámico. Coloque la cerámica presionando firmemente en el lugar deseado. Ponga los espaciadores verticalmente en las esquinas, horizontalmente en los cruces, siempre quite los espaciadores antes de fraguar. 3.- Frague. Use un fraguador para esparcir el frague sobre las cerámicas llenando las juntas. Retire el exceso de material con el mismo fraguado presionando a 45º. 4.- Limpieza. Remoje una esponja en agua limpia. Pásela sobre la cerámica con movimientos circulares. Siempre enjuague la esponja con agua limpia. Una vez que el frague esté seco limpie el polvo que quede con un paño de algodón fino, hasta que brille.


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Instalación de tabiques. 1.- Estructura de tabique: Se recomienda uso de pino insigne de 2” * 2” en tabiques simples interiores no soportantes y para tabiques exteriores pino 2” * 3”.

Cubrir con Carbolineo, cerosota o alquitrán para prevenir plagas y hongos. 2.- Colocación de cubierta interior: En este caso el recubrimiento interior puede ser de fibrocemento, Yeso cartón u otro conglomerado (masisa).

3.- Instalación de aislamiento. 3.1.- Poliestileno expandido. 3.2.- Lana de vidrio. 3.3.- Papel fieltro.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 4.- Recubrimiento cara exterior. El recubrimiento de la cara exterior puede ser: - Plancha fibro cemento, - Madera machihembrada o traslapada, - Zinc. Recomendación: Se recomienda un tratamiento contra la humedad.

Estucos.

Indicaciones: 1.- Limpiar cuidadosamente las superficies a estucar. 1.a.- Si la superficie está estucada o es de hormigón se debe punterear. 1.b.- Limpiar muy bien los restos del puntereo. Si la superficie tiene desmoldante: -

hidrolavar o quemar el muro con ácido diluido.

2.- Lavar después de quemar, humedecer en forma homogénea. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR 3.- Para aplomar el muro colocar un clavo en cada extremo de éste. 4.- Afirmar en los clavos una lienza de manera de formar un cuadrado sobre éste. 5.- Con el plomo y la ayuda de una auxiliar trazada en el techo verificar que las lienzas definan un plano perpendicular al suelo y a los muros adyacentes. 6.- Poner un poco de la mezcla bajo la lienza aplomada para confeccionar la maestra. Depositar sobre la mezcla fresca un trozo de madera, acomodar de manera que quede rozando la lienza sin presionarla ni sacarla del plomo. 7.- Cuando las maestras estén aparentemente endurecidas, llenar con dando origen las fajas. 8.- Eliminar excesos de mezcla con la regla. Repita con el otro par de maestras. Dejar fraguar durante tres horas aproximadamente. 9.- Comenzar el chicoteo del muro, para esto la superficie debe estar húmeda sin brillo superficial. Aplique la mezcla de manera perpendicular a la superficie y en espesores máximos de 1,5cm por capa. Aplicar las capas que sea necesario con intervalos aproximados de 24 hrs. Humedeciendo la superficie antes de cada carga. Para espesores superiores a los 4cm se requiere una malla anclada a la superficie. 10.- Elimine excesos de mezclas con la regla. 11.a.- Utilizar platacho para una terminación lisa (grano perdido) 11.b.- Utilizar molinete para una terminación gruesa (graneado) 11.c.- Utilizar una herramienta dentada si el revestimiento es de cerámica o azulejo.

12.- Importante. Mantener húmeda la superficie (curar) con riego frecuente, tres veces al día durante 5 días. En verano mantener húmedo por 7 días. 13.- Nota: Si necesita reparar una zona ya estucada pase desde la indicación 2 a la 9.Si necesita granear el muro, pase desde la indicación 2 a la 11.b.-

¿Cómo pintar con aerosol?. Basta limpiar la zona a pintar de toda suciedad y grasa, colocar el aerosol a 30 o 40cm del objeto apretando el pulsador con el orificio orientado hacia la zona a pintar. Deje secar.


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Pintura Exteriores: 1.- Elección del producto: 1.a.- Muros: Si los muros a pintar están expuestos a distintos cambios climáticos pinte con: Pintura lavable, terminación satinada, impermeable, con excelente resistencia a la intemperie y alta retención del color. 1.b.- Techos: Los techos son las superficies más expuestas a la agresividad climática, como lluvia, sol, viento, etc. Por eso para proteger y decorar ésta usted debe utilizar pintura en base agua, terminación semibrillo, con pigmentos anticorrosivos, que inhiba el crecimiento de hongos, algas y mohos. Se debe aplicar directamente sobre pintura base – aceite previo suave lijado. 1.c.- Puertas y ventanas: Usted debe utilizar pintura esmalte en base agua, terminación alto brillo, lavable. También puede utilizar óleo base aceite, terminación brillante, lavable. 2.- Preparando la superficie. El éxito del pintado está en elegir la pintura precisa y en la preparación tanto de la pintura como del muro a pintar. Para muros nuevos usted debe: Eliminar las sales aplicando ácido muriático diluido en agua a razón 1:5. Después de aplicar esta dilución lavar el muro con abundante agua. Para muros antiguos, usted debe: Eliminar la pintura suelta con una escobilla o espátula. Eliminar los hongos de la superficie a pintar. Para esto usted debe diluir 1 lt de cloro comercial en 3 lt de agua. Después de aplicar esta dilución lavar el muro con abundante agua (usar guantes y ventilar bien). Si este tratamiento no elimina los hongos en su totalidad debe lijar la zona contaminada. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Eliminar la grasa con un detergente común y lijar si fuese necesario.

La instalación de piso laminado. ¿Qué se necesita? Antes de la instalación: Un martillo, pegamento para pisos laminados, un bloque impactador, algunas cuñas de diverso grosor, una palanqueta, una sierra de dientes finos, un metro plegable y un lápiz. Eventual: Cinta tensoras, espuma de nivelación, lámina de polietileno (amortiguación de pasos) y pasta selladora. Después de colocación: Producto de limpieza para pisos laminados La Preparación. Colocar en la dirección de incidencia de la luz. Se coloca con una temperatura de 18ºC a 20ºC y una humedad ambiente relativa del 50% al 60%. Los paquetes cerrados, para poder aclimatarse, debe permanecer 48hrs en la habitación donde se instalará el piso. Verificar si se puede abrir la puerta sin inconvenientes. La instalación del piso laminado.

La Base: Irregularidades de la superficie del piso superiores a 2mm deben ser corregidas previamente. Siempre es conveniente colocar una espuma sintética de nivelación, que a la vez sirve como aislante ruidos. En todo caso es necesaria la colocación de una lámina de polietileno de una sola pieza (en caso de ser varias piezas, éstas deben colocarse con un traslape mínimo de 20cm). Debe considerarse una junta de dilatación de 8 a 10mm (con las cuñas) en torno a paredes y pilares. También tenga en cuenta las instrucciones de colocación especiales en caso de otros pisos preinstalados, en pisos de linóleo, flexit, etc. Las dos primeras filas:


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Siempre se instala de manera flotante. Las dos primeras filas se colocan sin emplear cola inicialmente. Estas filas se pegan una vez definidas las filas y los cortes respectivos. Al final de la primera hilera será necesario cortar el exceso de la plancha, trozo que deberá colocarse al inicio de la segunda hilera. La colocación debe realizarse de izquierda a derecha. No debe instalarse trozos de planchas inferiores a 30cm. Inserte las cuñas entre las planchas y las paredes.

Encolado: Ponga abundante cola en la ranura de encaje del lado entrante lateral corto así como del lado longitudinal (para la primera sólo ponga abundante cola en la ranura de encaje lateral corto). Ensamblar: Emplee siempre el bloque impactador con el martillo para incertar las planchas entre sí (no golpee nunca directamente con el martillo la lengüeta ni la ranura). Por la presión ejercida sale entonces la cola sobrante de las juntas (importante que sea por toda la junta). Colocación: Tras la segunda hilera se controla si se han colocado en línea recta (las juntas deben estar bien cerradas). Al término de cada hilera ha de emplearse una cuña distanciadora. Coloque el piso en adelante del mismo modo, hilera por hilera. La última hilera: También entre la última hilera y la pared haga observarse una junta de dilatación (8 a 10mm). Se mide el ancho de la última hilera y se cortan las planchas (no olvide restar el ancho de las cuñas distanciadoras). Inserte la última hilera de plancha en la penúltima con la ayuda de la palanqueta. Observe un tiempo de espera de 3hrs (por lo menos) y extraer las cuñas. Finalmente coloque los guardapolvos sin fijarlos a las planchas a fin de que el piso pueda dilatarse. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Colocación de planchas en torno a tuberías: Efectúe medición para determinar el lugar correcto de las tuberías. Taladre un agujero en la plancha con un diámetro de 16mm mayor al necesario para que quede un espacio adicional al de dilatación. Corte la plancha, colóquele abundante cola y póngala.

¿Cómo instalar una cubrejunta? 1.- Tomar la medida que se requiere, presentar el cubrejunta donde se va a instalar. 2.- Marcar los orificios de la cubrejunta en el piso. 3.- Perforar el piso con un taladro, poner los tarugos para luego fijar y atornillar la cubrejunta.

Aprender a empapelar. PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES. PAREDES SIN PINTAR: -

Alise cualquier imperfección o irregularidad. Lije bien toda la superficie. Aplique una mano de sellador.

PAREDES PINTADAS. -

Elimine la pintura suelta con una espátula. Lije toda la superficie y quite el polvo. Aplique una mano de sellador. Coloque papel camisa (opcional).


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PAREDES REVESTIDAS. -

Humedezca bien el papel puesto con removedor y quítelo con una espátula. Alise imperfecciones. Lije toda la superficie. Aplique una mano de sellador. Coloque papel camisa (opcional).

COLOCACIÓN DEL PAPEL. DONDE COMENZAR. -

Comience en el lugar menos importante o de menos luminosidad. La unión final (que puede ser irregular) quedará así más disimulada.

MARQUE LA VERTICAL. -

El éxito del trabajo depende, en gran medida, de la correcta colocación del primer paño. Este debe estar perfectamente vertical. Para conseguirlo emplee la plomada.

CORTE LOS PAÑOS . -

Mida la altura de la pared y corte el primer paño, deje un exceso de 5cm en cada extremo. Antes de cortar el segundo paño, colóquelo junto al primero, cuidando que coincidan los dibujos en los bordes. Por lo tanto, el segundo paño puede ser varios centímetros mayor que el primero. Numere el reverso de los paños.

APLIQUE ADHESIVO. -

Aplique una capa homogénea sobre la mitad del paño y pliéguelo sobre el mismo. Repita con la parte inferior. Cuide que los bordes tengan adhesivo. Deje reposar unos minutos.

COLOCACIÓN. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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-

Desdoble la parte superior y colóquela sobre la pared. Repita con la mitad inferior. Pase la espátula y elimine sobrantes. Planche las tiras con las manos quitando las burbujas de aire.

COLOQUE LOS DEMAS. -

Use el borde del primer paño como guía. Con las palmas de las manos deslice el 2º paño para calzarlo con el ya instalado. Coloque consecutivamente los demás paños, cuidando quie las juntas queden bien cerradas (unidas pero no superpuestas).

INTERRUPTORES. -

Quite interruptores y cúbralos con el papel, una vez seco efectúe los cortes en diagonal y elimine el sobrante. Corte la luz previamente.

TERMINACIÓN. -

Después de 15 a 20 minutos de colocados los paños, repase las uniones con el rodillo de juntas.

Cantidad de rollos Altura del muro 1,2- 1,5 1,51-2,00 2,01-2,85 2,86-4,50

Perímetro del ambiente (m) 2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

1 1 2 2

2 2 3 4

3 3 4 6

4 4 6 8

4 5 7 10

5 6 8 12

6 7 10 14

7 8 11 16

8 9 12 18

8 10 14 20

Para calcular el perímetro sume el ancho de las paredes a revestir, excluyendo las aberturas hasta el piso (grandes ventanas, puertas, etc. que no se empapelen). La medida estándar de un rollo es de 0,52 * 10m. Un rollo cubre una superficie aproximada de 5,20m2.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR PARA INSTALAR PAPEL MURAL SE NECESITA: Huincha de medir. Cuchillo cartonero. Lápiz grafito. Plomada. Brocha para aplicar adhesivo. Cepillo o espátula plástica para alisar. Rodillo. Tijeras. Esponja. Guantes. Escalera.

GUIA DE CONSULTAS PRACTICAS. 1.- HUMEDAD. Es el problema más frecuente a la hora de pintar. La humedad causa a la pintura pérdida de adherencia y como resultado de esto tenemos desprendimientos, descascaramientos, aparición de ampollas y desintegración de la pintura hasta dejar superficies descubiertas. La humedad puede deberse a: -

Preparación deficiente de la superficie. Existencia de huecos sin cubrir, canaletas con filtraciones, sellado defectuoso o techos en mal estado.

La solución duradera para corregir los problemas de humedad, es eliminar la fuente que los provoca. 1.1.- Desprendimientos de pintura en canaletas y tubos de bajadas de agua: Lo normal es que la pintura se desprenda por haber aplicado ésta sobre una capa de grasa, mugre, agua o humedad. También se producirán desprendimientos si la canaleta no está cubierta apropiadamente. SOLUCIÓN: Lije hasta dejar el metal al descubierto, limpie con un trapo húmedo con la ayuda de detergente o aguarrás si detecta grasa. Deje secar y aplique anticorrosivo estructural, a continuación de éste esmalte u óleo.


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1.2.- Desprendimiento de pintura en aleros y salientes. Se producen por sales y otros químicos que se expanden cuando no son bien limpiados. Estas sales presionan la película de pintura hasta soltarla. SOLUCIÓN: Raspe la pintura suelta con una espátula o escobilla de metal, lije bien la superficie, pase un paño húmedo para sacar todo el polvo suelto de la superficie, luego usted puede aplicar una de las siguientes pinturas: - Pintura terminación brillante. - Pintura terminación satinada. 1.3.- Desprendimiento de pintura en entablados. Este desprendimiento se produce cuando la humedad acumulada dentro de la madera comienza a evaporarse producto del calor. Si al desprenderse la pintura deja la madera desnuda esto significa que tiene problemas de humedad. Si al desprenderse aún se ve pintura, se debe a que se reparó mal la superficie a pintar. SOLUCIÓN: Raspe la pintura suelta con una espátula o una escobilla de metal, lije bien la superficie, pase un paño húmedo para sacar el polvo de la superficie, luego usted puede aplicar una de las siguientes pinturas: - Pintura terminación brillante. - Pintura terminación satinada. - Sólo para entablados interiores puede utilizar óleo opaco o látex mate. 2.- ARRUGAS EN LA PINTURA. Estas se producen al aplicar una segunda mano de pintura antes que se halla secado bien la primera; también al aplicar la primera mano de pintura muy gruesa y por último, haber pintado bajo condiciones de mucho calor o frío. La solución es raspar la pintura arrugada con una espátula o una escobilla de metal, lije bien la superficie, pase un paño húmedo para sacar todo el polvo suelto de la superficie. Usted puede aplicar una de las siguientes pinturas dependiendo de la superficie a pintar: - Pintura terminación brillante. - Pintura terminación satinada. - Pintura terminación mate. 2.1.- Agrietamiento y piel de cocodrilo: MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Se produce sobre la aplicación de una pintura sobre una superficie brillante sin haberla lijado ni raspado previamente. La aplicación de pinturas sobre muchas otras capas de pinturas antiguas. Haber utilizado una pintura muy rígida que no tenga flexibilidad. Y por último, pintura que ya tiene mucho tiempo aplicada. SOLUCIÓN: Raspe la pintura arrugada con una espátula o una escobilla de metal, lije bien la superficie, pase un paño húmedo para sacar toda la mugre de la superficie, luego usted puede aplicar una de las siguientes pinturas: - Pintura terminación brillante. - Pintura terminación satinada. - Pintura terminación mate. 2.2.- Grietas y descascaramiento de la pintura. Se produce en áreas localizadas y son causadas porque la pintura es incapaz de expandirse y contraerse (no tiene flexibilidad) junto con la superficie debido a los cambios de temperatura y humedad. Ocurre también al aplicar la pintura bajo calor excesivo; al aplicar una capa de pintura demasiado gruesa o por sucesivas capas de pintura antigua. SOLUCIÓN: Raspe la pintura agrietada y descascarada con una espátula o una escobilla de metal, lije bien la superficie pase una paño húmedo para sacar toda la mugre de la superficie, luego usted puede aplicar una de las siguientes pinturas: - Pintura de terminación brillante. - Pintura de terminación satinada. - Pintura terminación mate. 2.3.- Ampollamiento o burbujas de la pintura. Se producen cuando se forman pequeñas bolsas de vapor debajo de la película d ela pintura, a causa de pintar bajo la luz directa del sol o sobre superficies duras o brillantes. También es causado cuando el agua atrapada dentro de la pintura se evapora y forma burbujas al ser expuesta al calor intenso del sol. SOLUCIÓN: Raspe las ampollas con una espátula o una escobilla de metal, lije bien la superficie, pase un paño húmedo para sacar toda la mugre de la superficie, luego usted puede aplicar una de las siguientes pinturas: - Pintura de terminación brillante. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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Pintura de terminación satinada. Pintura terminación mate.

3.- TIZAMIENTO EXCESIVO O TIZA SUELTA EN LA SUPERFICIE. Es generalmente causado por utilizar pintura de baja calidad o por haber esperado demasiado tiempo entre una mano de pintura y la siguiente mano. SOLUCIÓN: Lije bien la superficie, pase un paño húmedo para sacar toda la mugre y el polvillo de la tiza. Luego usted puede aplicar una de las siguientes pinturas: - Pintura de terminación brillante. - Pintura de terminación satinada. - Pintura terminación mate.

4.- CABEZA DE CLAVO OXIDADA. Es el resultado de la oxidación de clavos de acero causado por la humedad de la superficie. Además de no haber cubierto bien los clavos con cera o masilla cuando se pintó por primera vez. SOLUCIÓN: Si sus clavos ya están oxidados usted debe lijar la superficie y luego aplicar una anticorrosivo. Si los clavos son nuevos, aplique directamente el anticorrosivo sobre la cabeza de los clavos a continuación puede aplicar una de las siguientes pinturas: - Pintura de terminación brillante. - Pintura de terminación satinada. - Pintura terminación mate. 5.- HONGOS. Se ven como una mancha negra, pero es un hongo vivo que se come las proteínas y nutrientes que están contenidos en la pintura y la superficie. Si usted no está seguro que su problema es suciedad u hongo, coloque un poco de cloro comercial en el área afectada. Sólo los hongos reaccionarán blanqueándose. SOLUCIÓN: MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Dado que los hongos deben su crecimiento a la humedad usted debe tomar medidas para evitar esa humedad. Para eliminar los hongos de las superficies a pintar, usted debe diluir 1 litro de cloro comercial en 3 litros de agua, después de aplicar esta dilución debe lavar el muro con abundante agua (usar guantes y ventilar bien). Si este tratamiento no elimina los hongos en su totalidad usted debe lijar la zona contaminada. A continuación usted debe aplicar pintura que contenga antihongos (en baños y cocina). 6.- SANGRIAMIENTO DEL TANINO DE LAS MADERAS. Toda superficie de madera contiene sustancias solubles en agua que tienden a sangrar o aflorar hacia la superficie. Esta sustancia es de color óxido y puede que no se note pero están. SOLUCIÓN: En algunos casos esta sustancia puede ser eliminada lavando con una solución de detergente comercial con agua corriente. Y para que no florezcan nuevamente estas manchas usted debe aplicar una pintura que tenga un aparejo que proteja a la madera (óleo o esmalte)

REVESTIMIENTO EXTERIOR DE PVC INSTALACIÓN: 1.- Instalación perfil comienzo. Haga una línea con cordel entizado al perímetro inferior de la casa, instale el perfil de inicio sobre la línea y luego clave el perfil cada 20cms. MATERIALES DE CONSTRUCCION, PROFESOR BRUNO PIAZZE R

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2.- Instalación Perfil esquineros. Instale todos los perfiles esquineros interiores y exteriores, comience a clavar desde la parte superior de la esquina de madera, que éste quede colgando y luego continúe clavando cada 20cms. 3.- Perfiles para puertas y ventanas. Utilice perfil J (jota) para contornos, puertas y ventanas. Corte pestaña de 0,5cm en ambos extremos del perfil de madera para que el agua escurra. 4.- Comienzo por la parte inferior. Una vez que instaló los perfiles, enganche el primer Panel de Revestimiento en el Perfil Comienzo. Al poner los clavos nunca lo haga tensionando el revestimiento para evitar deformaciones en el panel. 5.- Paneles. Clave los paneles cada 40cm, sin clavar hasta el final en el centro de las ranuras. 6.- Dilatación. Dejar una distancia de 0,5cm entre el panel de revestimiento y los perfiles y de 10cm entre el perfil de inicio y esquinero. 7.- Perfil terminado. Para una correcta terminación instale el Perfil Terminal en el ángulo entre el muro y el alero. Corte el Panel de Revestimiento del ancho necesario para cubrir la abertura superior. Utilice una herramienta muescadora a lo largo del borde para una correcta terminación de enganche con el perfil de término. 8.- Mantención. Una vez terminada la instalación, limpie el revestimiento con un paño húmedo y un detergente suave.


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Algunos consejos útiles. -

Utilice clavos terrano de 1”, galvanizados o de aluminio.

- No clave los paneles en forma apretada y ponga los clavos en el centro de la ranura. El panel de revestimiento debe poder deslizarse fácilmente con la mano. -

Deje un pequeño espacio entre la cabeza del clavo y el Panel de Revestimiento (0,5cm).

- Nunca clave directamente sobre la superficie del producto. -

Deje una distancia de 0,5cm entre el panel de Revestimiento y Perfil Esquinero (para dilatación).

Construcciones nuevas. Dependiendo del tipo de superficie a revestir (madera, ladrillo, concreto, etc.), los preparativos son los diferentes, pero en general debe hacer lo siguiente: a.- Empareje lo más posible la superficie, liberándola de protuberancias, clavos y otros elementos. b.- En caso de construcción de madera, debe utilizar como base una placa de madera de mínimo 9mm de espesor. Previamente cubra toda la superficie con un papel aislante de humedad (Typar, por ejemplo) y sólo entonces comience a clavar el Revestimiento de PVC. c.- En caso de concreto o ladrillo debe hacer un emplantillado vertical, a 60 cm y aplomado, donde irán clavados los Paneles de Revestimiento de PVC. Remodelaciones. En general, debe despejar las superficies a revestir. Remueva postigos de ventanas, molduras y resinas antiguas de los bordes de las puertas y ventanas. Revise que todos los bordes y las bases de las murallas, estén nivelados y aplomados.

Para la CUBICACIÓN DE MATERIAL tome en cuenta las siguientes indicaciones:


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¿Cómo calcular la cantidad de material que necesitará?

Haga un croquis simple de la casa que muestre todas las murallas. Mida el largo ded cada lado de la casa que valla a ser cubierto con el Revestimiento de PVC (A-D) y anótelo en el croquis. Mida el alto de las murallas en las esquinas (B) y multiplíquelo por el largo de cada muralla para sacar las áreas la superficie (A*B y D*B). Sume todas las áreas de la casa: 2x (AxB) + 2x (DxB) + 2x (AxC) /2 A la suma total de todas las áreas réstele la suma de las áreas de las ventanas y puertas (y de cualquier otra cosa que no vaya a ser recubierta con el revestimiento de PVC). Finalmente agregue un 10% por pérdidas. Verifique la longitud en metros lineales de los accesorios necesarios para las esquinas, los Perfiles Comienzo, los Perfiles Contorno (Jotas) de las puertas y ventanas y los Perfiles Término. ¿Cómo calcular la cantidad de Panel bajo alero que necesita? Simplemente utilice una huincha de medir, multiplique el largo (L) del panel bajo alero por la profundidad (P) para determinar la longitud en metros cuadrados requerida para esa sección de panel bajo alero. Debe utilizar: - Regla - Cuchillo cartonero - Tijeras de hojalatero - Nivel - Escalera - Destornillador de paneles - Sierra mecánica o manual, con hoja para madera terciada - Martillo - Sierra para metales - Escuadra - Cordel Entizado - Alicate para paneles - Herramienta muescadora.


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REVESTIMIENTOS CERÁMICOS. La utilización de revestimientos cerámicos ha ido rompiendo mitos tradicionales de su uso logrando estar el la totalidad de los ambientes habitacionales, como por ejemplo: en baños, cocinas, terrazas, accesos, living, comedores y dormitorios. Además de industrias, locales comerciales, bancos, etc. ya que su aseo se hace bastante simple. MODO DE APLICACIÓN DEL REVESTIMIENTO CERÁMICO. Para aplicar los revestimientos cerámicos se necesita de un polvo adhesivo o una pasta dependiendo de la superficie donde se colocará el cerámico (el polvo es empleado en superficies de hormigón, la pasta en superficies de tabiquerías como volcanita, internit, super board, madera, etc.). Este polvo está compuesto a base de cemento, adiciones activas, arena fina y aditivos. El Adhesivo se mezcla con agua a razón volumétrica 1:2, hasta obtener una pasta homogénea y consistente. Se debe verificar que la superficie esté limpia y seca, libre de partes sueltas, fisuras y grietas, además debe estar correctamente nivelada. Se aplica pasta con una llana dentada que va a depender de las dimensiones y peso del revestimiento, debe pasarse por la parte lisa primero y luego por la parte dentada, luego se presiona el revestimiento contra el adhesivo hasta lograr una distribución uniforme. Los cerámicos se colocan de uno a la vez, cuidando que queden nivelados y alineados. Después de 48 horas instalados los revestimientos (período durante el cual no se puede transitar sobre el piso) se


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR sellan todas las juntas con un fraguador, el cual se esparce con una llana de goma y después de una hora se procede a la limpieza de los bordes de las juntas utilizando para ello una esponja o un paño humedecido.

AZULEJOS Pieza delgada de arcilla vidriada o sin vidriar que se utiliza para cubrir o decorar suelos y paredes. Utilizado sobre todo en baños y cocinas. Características: -

Gran impermeabilidad. Muy usados en baños y cocina. Posee una muy buena presencia. Algunos se pueden colocar a modo de mosaicos.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Instalación: El azulejo generalmente se instala con un adhesivo al igual que la cerámica, y también se debe fraguar para impedir el paso de la humedad y el crecimiento de hongos en sus bordes

PISOS DE MADERA. -

Entablado de piso:

Recibe este nombre, debido a que está formado por tablas de madera cepillada por una cara, cuya composición se realiza de manera que constituya una superficie plana. Existen diferentes tipos de madera en los cuales se puede hacer los entablados, estos son: coigüe, lingue, olivillo, raulí, laurel, etc. Su elaboración no es tan compleja, ya que sólo se trabaja con sierras, que cumplen la función de darle caras planas a la madera, que posteriormente pasará a las machiambradoras. La colocación es simple, sólo se debe tener en cuenta que la madera debe poseer algunas características especiales como: 1.- Estar exenta de nudos. 2.- Estar seca y bien endurecida. Todo esto es para evitar que se resquebraje o sufra cambios por la temperatura lo cual lo haría perder su fisonomía normal. -

Parquet:

El parquet es un piso compuesto de piezas de madera que dan una forma bastante exacta. Su composición es a base de palmetas que estando entrelazadas entre sí y ligadas firmemente dan origen a un pastelón. Existen tres tipos de parquet: tradicional, machihembrado y laminoparquet. En la producción de parquet tradicional se utilizan máquinas que cortan la madera de acuerdo a las medidas previamente indicadas, para después pulirlas por ambas caras. Terminado este proceso se aplica en su reverso, brea con agregado pétreo fino, siendo sus cantos protegidos con parafina sólida. En el parquet machihembrado su elaboración es similar cambiando únicamente la moldura para darle la forma. La elaboración del laminoparquet es similar a las anteriores, pero se pasa por la prensadora en la cual se acomodan de acuerdo a la tonalidad escogida de antemano.

PISOS FLOTANTE.


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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR Se llaman así debido a que estos pisos no van clavados ni encolados al suelo. Son pisos constituidos por una tablero de fibra de madera de alta densidad, recubierto en su parte superior con una melamina y acabado final que le da, no tan sólo un brillo especial sino también una gran resistencia al desgaste. Para la instalación se debe cubrir la superficie con una esponja aislante, para que así el piso quede nivelado y sirva para absorber los ruidos. Existen pisos flotantes de diferentes espesores según el uso que uno quiera darle (moderado, normal y de uso intenso). Estos pisos no son para ambientes húmedos, sin embargo, resisten una gran cantidad de elementos como cenizas de cigarro, impacto, manchas, descoloramiento, desgaste, etc.).

PISOS VINÍLICOS. FLEXIT: Este tipo de piso está constituido por resinas vinílicas, plastificantes, minerales y pigmentos, y se presentan en forma de palmetas o baldosas plásticas más conocidas como: SUPERFLEXIT, PISOFLEX y COLORFLEX. Como elemento de terminación para pisos flexit, existen guardapolvos del mismo material. Los adhesivos para el pegado de este piso son: Cemento para piso flexit tipo B que se utiliza para emparejar la superficie, y cemento para piso flexit TipoC que es el adhesivo de pegado en sí. El proceso de pegada del flexit se efectúa de la siguiente manera: -

El radier debe estar seco, liso, firme y resistentes. Aplicar a la superficie cemento Tipo B. Para retapar, mezclar cemento Tipo B con cemento corriente en proporción 1:3, y agua mezclada hasta conseguir una pasta similar a la masilla. Cada capa debe fraguar 24 horas y su espesor no debe ser mayor a 1mm, se recomienda no colocar más de tres capas. Antes de la aplicación del adhesivo Tipo C, determinar el sector donde se colocará la palmeta base y su ángulo, que generalmente es el que forma la puerta al abrirse. Se aplica el cemento Tipo C, usando para ello una llana dentada con el fin de aplicar la cantidad óptima de adhesivo al radier. Esperar de 15 a 20 minutos antes de colocar las palmetas, asegurándosede que el cemento no manche los dedos al tocarlo . Por último colocar las palmetas.


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Apuntes Materiales de Construcción 102 páginas

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