BOTTO OM AI R DE CK TERHADAP ANALISIS PENERAPAN BOTT TI M E FRAGMEN BATUAN HASIL PELEDAKAN, D I G G I N G TI
ALAT MUAT, DAN ELEVASI LANTAI JENJANG DI PIT MOD PT. KALTIM PRIMA COAL, SANGATTA PROVINSI KALIMANTAN TIMUR
SKRIPSI
Oleh :
BOTTO OM AI R DE CK TERHADAP ANALISIS PENERAPAN BOTT TI M E FRAGMEN BATUAN HASIL PELEDAKAN, D I G G I N G TI
ALAT MUAT, DAN ELEVASI LANTAI JENJANG DI PIT MOD PT. KALTIM PRIMA COAL, SANGATTA PROVINSI KALIMANTAN TIMUR
SKRIPSI Disusun sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik dari Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
RINGKASAN
PT. Kaltim Prima Coal (PT. KPC) adalah pemegang kuasa eksplorasi dan penambangan penambangan batubara untuk daerah seluas 90.960 Ha di Kecamatan Kecamatan Sangatta dan Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. PT. Kaltim Prima Coal membagi area penambangan penambangan menjadi tiga divisi operasional yaitu, MOD ( Mine Operation Division), Division), CMD (Contract (Contract Mine Division) Division) Sangatta dan CMD (Contract (Contract Mine Division) Division) Bengalon. Sementara Sementara itu lokasi l okasi penelitian berada di lokasi Pit MOD yang terdiri dari Dept. Pit Bintang (Bendili), Dept. Pit Jupiter (Pinang South), dan Dept. Pit Hatari (Inul Middle dan Inul East). Proses pembongkaran lapisan penutup dilakukan peledakan dengan batas penggunaan bahan bahan peledak per peledakan peledakan ( Powder Factor Factor ) sebesar 0,30 kg/BCM. Berdasarkan hasil pengamatan, di pit MOD mengalami kelebihan PF untuk menjaga kualitas peledakan dari sisi fragmentasi ≥80% ≥ 80% di ukuran 300 mm. Dept. Pit Bintang menjadi lokasi dengan kontribusi powder kontribusi powder factor terbesar, sedangkan sedangkan di Dept. Pit Hatari dan Jupiter berada di ambang batas powder factor sehingga dibutuhkan inovasi untuk
ABSTRACT
PT. Kaltim Prima Coal (PT. KPC) is an authority holder company in coal exploration and coal mining for 90.960 Ha area located in Sangatta-Bengalon, East Kutai, East of Borneo. PT. Kaltim Prima Coal (PT. KPC) divide its mining operation in three mine operational division that is MOD (Mining Operation Division), CMD (Contract Mine Division) site Sangatta, and CMD (Contract Mine Division) site Bengalon. The research located in pit MOD that consist of three different location, Department Pit Hatari (pit Inul Middle, pit Inul East), Department Pit Bintang (pit Bendili), and Department Pit Jupiter (pit Pinang South). Blasting is required to open or break coal overburden, with maximum of explosive charge per blasting (powder factor/PF) is 0,30 kg/m3. From observation, blasting result in Mining Operation Division (MOD) was having an excessive powder factor (PF) to maintain blasting quality from fragmentation (percent mm) and digging time (based on type of excavator). Dept. passing ≥80% in size of ≤300 mm) Pit Bintang was holding the largest contribution in over powder factor, meanwhile Dept.
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi tepat pada waktunya. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana teknik dari Program Studi Sarjana, Jurusan Teknik Pertambangan UPN "Veteran" Yogyakarta. Skripsi ini disusun berdasarksan hasil penelitian yang dilakukan di PT. Kaltim Prima Coal selama kurang lebih empat bulan yaitu dimulai dari tanggal 11 April 2016 sampai dengan tanggal 8 Agustus 2016. Penulis mengucapkan terima kasih, kepada yang terhormat : 1. Ibu Prof.Dr.Ir. Sari Bahagiarti K., M.Sc., Rektor Universitas Pembangunan
DAFTAR ISI
Halaman RINGKASAN .............................................. .................................................................... ............................................ ........................... .....
v
ABSTRACT .......................................... ................................................................ ............................................ .................................. ............
vi
KATA PENGANTAR ........................................... .................................................................. ....................................... ................
vii
DAFTAR ISI ............................................ ..................................................................... ............................................... ............................ ......
viii
DAFTAR GAMBAR ............................................. ..................................................................... ....................................... ...............
x
DAFTAR TABEL ............................................... ..................................................................... .......................................... ....................
xii
DAFTAR LAMPIRAN .............................................. .................................................................... ................................... .............
xiv
BAB I
PENDAHULUAN .............................................. .................................................................... .................................. ............ Belakang
1
IV
V
VI
HASIL PENELITIAN ............................................... ..................................................................... .......................... ....
49
4.1. Karakteristik Massa Batuan ........................................... .......................................................... ............... 4.2. Pengeboran ............................................... ..................................................................... .................................... .............. 4.3. Peledakan ............................................. ................................................................... ......................................... ................... 4.4. Distribusi Fragmen Batuan Hasil Peledakan ................................ ................................ 4.5. Digging 4.5. Digging Time Alat Muat ............................................ ............................................................... ................... 4.6. Elevasi Lantai Jenjang ............................................... .................................................................. ................... 4.7. Rekomendasi Penerapan Bottom Penerapan Bottom Air Deck ...................................
49 52 59 68 72 73 78
PEMBAHASAN ............................................ .................................................................. ...................................... ................
84
5.1. Analisis Penerapan Bottom Penerapan Bottom Air Deck terhadap Powder terhadap Powder Factor, Fragmentasi, Digging Fragmentasi, Digging Time, dan Elevasi Lantai Jenjang ............. 5.2. Analisis Panjang Kolom Isian dan Kedalaman Lubang Ledak ....
84 93
KESIMPULAN DAN SARAN ......................................... ............................................................ ...................
95
6.1. Kesimpulan ........................................... ................................................................. ........................................ .................. 6.2. Saran .............................................. .................................................................... ............................................... .........................
95 96
DAFTAR GAMBAR
Gambar
Halaman
2.1. Lokasi Daerah PKP2B PT. Kaltim Prima Coal ............................... ...............................
5
2.2. Geologi Regional PT. Kaltim Prima Coal ....................................... .......................................
7
2.3. Stratigrafi Daerah Pinang ......................................... ............................................................... ........................ ..
8
2.4. Grafik Curah Hujan Bulanan PT. Kaltim Prima Coal ..................... .....................
10
2.5. Kualitas Batubara PT. Kaltim Prima Coal .................... ....................................... ...................
12
2.6. Diagram Alir Kegiatan Penambangan di PT. Kaltim Prima Coal ...
14
3.1. Mekanisme Pecahnya Batuan ......................................... .......................................................... .................
19
3.2. Pengaruh Struktur Rekahan Pada Proses Peledakan ........................ ........................
23
3.3. Arah Peledakan Pada Bidang Perlapisan
24
4.7. Pembagian Aksesoris Peledakan Berupa Booster dan Nonel ..........
57
4.8. Pengisian Bahan Peledak (Fortis Eclipse HD) dari MMU ..............
58
4.9. Crushed Red Mudstone ....................................................................
59
4.10. Pengisian Stemming dengan Stemming Truck ....................... Truck .................................. ...........
59
4.11. Pola Peledakan ............................................... ..................................................................... .................................. ............
60
4.12. Peralatan Peledakan ............................................... ..................................................................... .......................... ....
61
4.13. Perlengkapan Peledakan ............................................... .................................................................. ...................
62
4.14. Geometri Peledakan ............................................. ................................................................... ............................ ......
65
4.15. Geometri Peledakan dengan Stem Deck ........................ Deck .......................................... ..................
66
4.16. Pola Peledakan Box Peledakan Box Cut ....................... Cut ............................................. ............................................ ......................
67
4.17. Sampel Foto Fragmentasi .......................................... ................................................................ ......................
70
4.18. Tahapan Anailisis Wipfrag ...................... Wipfrag ............................................ ......................................... ...................
71
4.19. Histogram Distribusi Persen Lolos Ukuran 30 cm Aktual Per Lokasi Peledakan .............................................. .................................................................... ............................... .........
72
DAFTAR TABEL
Tabel
Halaman
2.1. Spesifikasi Batubara PT. Kaltim Prima Coal ................................... ...................................
11
2.2. Produksi Batubara dan Overburden PT. Kaltim Prima Coal ...........
13
2.3. Alat Gali dan Alat Angkut Overburden PT. Kaltim Prima Coal .....
16
3.1. Hubungan Antara Kekerasan dan Kuat Tekan Batuan .................... ....................
21
3.2. Keuntungan dan Kerugian Lubang Ledak Tegak ............................ ............................
25
3.3. Keuntungan dan Kerugian Lubang Ledak Miring ........................... ...........................
26
3.4. Stiffness Ratio dan Pengaruhnya ............................................. ....................................................... ..........
30
3.5. Faktor Koreksi Terhadap Jumlah Baris Lubang Ledak (Kr) ............
31
3.6. Faktor Koreksi Terhadap Posisi Lapisan Batuan (Kd)
31
4.13. Rata-Rata Digging Rata-Rata Digging Time Batuan Hasil Peledakan dengan Liebherr R996 ........................................... ................................................................... .............................................. .............................. ........
72
4.14. Rata-Rata Digging Rata-Rata Digging Time Batuan Hasil Peledakan dengan Hitachi EX3600B ............................................. .................................................................... ............................................. ......................
72
4.15. Data Elevasi Lantai Jenjang ............................................. ............................................................ ...............
77
4.16. Rekomendasi Air Rekomendasi Air Deck Factor (ADF) per Lokasi Trial .................. Trial ..................
78
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN
Halaman
A. SPESIFIKASI ALAT MUAT LIEBHERR R996, LIEBHERR R9800, DAN HITACHI EX3600B ............................................. ...................................................... .........
100
B. DATA IN-HOLE GEOMETRI PELEDAKAN .................................... ....................................
108
C. DISTRIBUSI FRAGMEN BATUAN AKTUAL MENGGUNAKAN WIPFRAG ............................................. ................................................................... ............................................ .......................... ....
120
D.
DIGGING TIME ............................................... ..................................................................... ..................................... ...............
138
E. ELEVASI LANTAI JENJANG ............................................ ............................................................ ................
153
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
PT. Kaltim Prima Coal (PT. KPC) merupakan perusahaan swasta yang bergerak di bidang pertambangan batubara. Berdasarkan Perjanjian Karya Pengusahaan Pertambangan Batubara (PKP2B) seluas 90.960 Ha, kegiatan operasi PT. Kaltim Prima Coal terletak di Kecamatan Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. Sistem penambangan yang diterapkan oleh PT. KPC adalah sistem tambang terbuka ( surface surface mining ) dengan metode open pit mining . Kegiatan penambangan batubara terdiri dari pembongkaran, pemuatan, dan
berbeda-beda, maka berdasarkan hasil percobaan peledakan, nilai acuannya pun akan berbeda-beda.
1.2. Rumusan Masalah
1)
Bagaimana cara menurunkan nilai powder nilai powder factor tanpa tanpa atau meminimalisir penurunan kualitas hasil peledakan.
2)
Penerapan bottom air deck per lokasi di pit MOD belum diketahui acuan panjang kolom isiannya.
1.3. Tujuan Penelitian
1)
Analisis penerapan bottom air deck terhadap powder factor , fragmentasi, digging time, time, dan elevasi lantai tujuan.
2)
Menganalisis panjang kolom isian (column ( column charge) charge) untuk penggunaan bottom air deck di Pit MOD dan memberikan rekomendasi kedalaman lubang
Yaitu dengan mempelajari teori-teori yang berhubungan dengan topik penelitian berupa buku literatur, laporan penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya berupa skripsi atau laporan perusahaan, data historikal dan referensi dari perusahaan. 2)
Tahap Observasi Lapangan Yaitu melakukan pengamatan secara langsung di lapangan terhadap kondisi kerja yang sedang berlangsung dan masalah yang akan dibahas.
3)
Tahap Pengambilan Data Pengambilan data dilakukan setelah studi literatur dan observasi lapangan selesai dilaksanakan. Data yang diambil berupa data primer dan sekunder. Data primer adalah data yang langsung diperoleh berdasarkan pengukuran di lapangan, sedangkan data sekunder adalah data – data pendukung dalam menyusun penelitian ini.
4)
Tahap Pengolahan dan Analisis Data
BAB II TINJAUAN UMUM
2.1.
Profil Perusahaan
PT. Kaltim Prima Coal (PT. KPC) adalah pemegang kuasa eksplorasi dan penambangan untuk daerah seluas 90.960 Ha di Kecamatan Sangatta Sangatta dan Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur. PT. KPC merupakan perusahaan joint perusahaan joint ventura antara ventura antara Conzinc Rio Tinto Australia (CRA Limited) dan British Petroleum (BP) dari Inggris, tetapi sejak 10 Oktober 2003 seluruh saham PT. KPC yang dimiliki oleh kedua perusahaan tersebut dijual kepada PT. Bumi
tahun 2014 sebesar 52,68 juta ton, dan untuk tahun 2015 sendiri PT. KPC mencapai produksi batubara sebesar 55,72 juta ton.
2.2. Lokasi dan Kesampaian Daerah
PT. KPC berada di wilayah Perjanjian Karya Pengusahaan Pertambangan Batubara (PKP2B) di Kecamatan Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Kalimantan Timur dengan luas wilayah 90.960 Ha (lihat pada Gambar 2.1).
Barat
: Provinsi Kalimantan Tengah
Secara astronomis, koordinat PT. KPC terletak pada 117° 26’ 24” – 117° 117° 33’ 36” BT dan 0° 34’ LU sampai dengan dengan 0° 17’ LU. LU . Lokasi PT. KPC dapat dapat dicapai dengan beberapa alternatif, yaitu : 1.)
Melalui rute darat : Balikpapan - Samarinda - Simpang Bontang - Sangatta dengan total jarak 370 km, dengan rincian 150 km dari Samarinda dan 220 km dari Balikpapan, dengan kondisi jalan aspal kurang terawat te rutama jalur Samarinda - Bontang dan dapat ditempuh dengan kendaraan roda empat.
2.)
Melalui rute darat : Bontang - Simpang Bontang - Sangatta, dengan jarak 65 km, dengan kondisi jalan aspal yang cukup baik dan dapat ditempuh dengan kendaraan roda empat.
3.)
Melalui rute udara : Balikpapan – Balikpapan – Sangatta Sangatta dapat ditempuh dengan pesawat Cassa dari bandara Sepinggan Balikpapan ke bandara Tanjung Bara di Cassa Sangatta selama 45 menit.
dari Bongan Shale Shale dan Formasi Pamaluan mengalami tekanan. Terobosan perlapisan endapan oleh deposit dari Bongan Shale Shale dan Formasi Pamaluan mengakibatkan terbentuknya struktur antiklin dengan sinklin melalui Cekungan Kutai, sebagian Kubah Pinang dan sinklin lembah di wilayah Pinang (Macmillan Stephen dkk., 1996) (lihat pada Gambar 2.2).
1500
1400
1300
1200
1100
1000
Formasi Pamaluan tersusun dari batulempung, batupasir gampingan, batugamping tipis, dengan lapisan penunjuk batugamping koral. Formasi Pulau Balang dengan ketebalan 400 m, dominan tersusun oleh batulempung, batulanau dengan lapisan tipis batupasir gampingan, batugamping koral dan batupasir dengan fragmen batubara. Bagian bawah ketebalan batubara 0,5 – 2 m, umumnya mempunyai kandungan belerang yang tinggi sehingga tidak ekonomis untuk ditambang. Balikpapan Beds Balikpapan Beds dapat dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu bagian bawah yang terdiri dari batulempung, batulanau, dan alur – alur batupasir serta lapisan batubara : Melawan, Prima, Bintang, Bintang, B1, dan B2. Pada bagian tengah tersusun atas batulempung, batulanau, batupasir batupasir dan batubara dengan ketebalan antara 1 – 1 – 20 20 m. Lapisan batubara tersebut yaitu: Sangatta, Middle, MI 1, Pinang, P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, Mandilli, MA1, Kedapat, dan K1. Balikpapan Beds yang Beds yang mempuyai lebih dari 500 m terletak selaras di atas Formasi Pulau Balang dan endapan yang ekonomis terletak di bagian bawah Balikpapan Beds Balikpapan Beds yang yang berkala Miosen.
kasar, dan bersih dengan spasi antara 0,3 m sampai 1,2 m. Cross bedding dapat berkembang pada sandstone pada sandstone yang kuat. 2.4. Iklim dan Curah Hujan
Seperti halnya daerah lain di Indonesia, Sangatta dan sekitarnya beriklim tropis yang dipengaruhi oleh dua musim yaitu musim kemarau dan musim hujan. Musim hujan terjadi pada bulan November sampai dengan bulan Juni, sedangkan musim kemarau terjadi pada bulan Juni sampai dengan bulan Oktober. Sangatta termasuk dalam daerah berhujan tropis, dengan ciri − ciri intensitas curah hujan yang sangat bervariasi dari rendah (1,6 ( 1,6 mm) hingga hujan intensitas tinggi (2,5 mm) dengan waktu yang sangat singkat, tetapi dapat pula dengan waktu yang panjang. Rata-rata temperatur sepanjang tahun berkisar antara 20 o C – 34o C. Pergerakan temperatur harian 3o C – C – 4 4o C. Kelembaban rata-rata 80%, dengan kelembaban pagi hari 90% dan sore hari 70%.
2.5. Cadangan dan Kualitas Batubara
Berdasarkan data yang diperoleh dari Departemen Geologi PT. KPC, jumlah cadangan batubara tertambang diperkirakan sebesar 891,8 juta ton yang merupakan batubara high rank sub-bituminous. Tabel 2.1 Spesifikasi Batubara PT. Kaltim Prima Coal
PARAMETER / KARAKTERISTIK
Lengas total, % Analisa proksimat (ADB) Kandungan abu, % Zat terbang, % Karbon tertambat, % Nilai kalor Nilai kalor kotor, kkal/kg
PRIMA
PINANG
MELAWAN
9.5
13.5
23,0
4,0 39,0 51,0
7,0 37,5 45,5
4,0 38,0 38,0
6750
6000
5370
Kelompok lapisan batubara utama yang dijumpai di operasi tambang PT. KPC adalah Prima, Pinang dan Melawan dengan nilai kalor tertinggi dimiliki oleh lapisan batubara Prima yaitu sekitar 6750 kkal/kg disusul oleh Pinang sekitar 6200 kkal/kg dan Melawan sekitar 5400 kkal/kg. Perbandingan kualitas antara ketiganya bisa dilihat di Tabel 2.1. Seiring dengan berkembangnya kegiatan penambangan PT. KPC dan juga seiring kegiatan eksplorasi yang terus dilakukan diikuti dengan dengan ditemukannya cadangan- cadangan batubara baru, kini batubara di PT. KPC dikategorikan kedalam enam kualitas, yaitu : Prima, Pinang High Energy, Energy, Pinang, Pinang Low Energy, Energy, Pelikan, Melawan dengan nilai kalori (calorivic ( calorivic value) value) dan total sulfur dapat dilihat pada Gambar 2.5. CV (gar) >6700 6700
TS (adb) <0.15
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70 > 0.70
2.6. Produksi Batubara dan Overburden
Produksi PT. KPC pertahunnya mengalami penurunan seiring dengan semakin menurunnya permintaan batubara sejak 2014. Produksi baik batubara maupun material overburden yang overburden yang telah dicapai dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel 2.2 Produksi Batubara dan Overburden Overburden PT. PT. Kaltim Prima Coal Tahun
Produksi Batubara (juta ton)
Produksi Overburden (bcm)
SR
1991
2,1
28.670.055
13,7
1992
7,3
47.260.529
6,5
1993
8,3
65.593.867
7,9
1994
9,5
71.733.328
7,6
1995
11,5
70.659.082
6,1
1996
12,1
87.010.265
7,2
1997
13,6
112.492.809
8,3
1998
15
123.622.195
8,2
jam sehari yang terdiri te rdiri dari dua dua shift shift operasional operasional.. Urutan kegiatan penambangan dimulai dari kegiatan eksplorasi, pembukaan lahan atau land clearing dan pengupasan tanah pucuk, ke pengupasan lapisan batuan penutup dengan metode pengeboran dan peledakan. Kegiatan kemudian dilanjutkan kegiatan penggalian, pemuatan, dan pengangkutan lapisan batuan penutup oleh alat muat dan alat angkut. angkut. Apabila lapisan batuan penutup telah terkupas, maka batubara dapat diambil. Urutan kegiatan penambangannya dapat dilihat pada Gambar 2.6.
kegiatan pembersihan lahan pun diambil, untuk kegiatan penggalian tanah pucuk, ketebalan 1 – 2 m menggunakan backhoe. Tanah pucuk tersebut di angkut menggunakan alat angkut “ Articulated Truck ” jenis Volvo A35C yang berkapasitas 7 ton menuju tempat penimbunan. Terdapat dua lokasi penimbunan tanah pucuk pada PT. KPC, yaitu direct spreading dan stockpile dan stockpile.. Lokasi direct spreading untuk untuk menempatkan tanah pucuk yang akan langsung digunakan untuk kegiatan reklamasi di area pit akhir. Sedangkan lokasi stockpile lokasi stockpile digunakan digunakan sebagai tempat penimbunan sementara yang nantinya akan digunakan untuk kegiatan reklamasi di lokasi lain.
2.6.3. Pengupasan Lapisan Penutup Di PT. KPC, material batuan penutup memiliki karakteristik bervariasi, mulai dari material yang lunak hingga keras. Batuan penutup yang ketebalannya kurang dari 3 m cukup dilakukan penggaruan, sedangkan batuan penutup yang
Pemindahan lapisan batuan penutup dilakukan dengan menggunakan truk berkapasitas antara 140 sampai 360 ton. Tanah penutup tersebut dimuat ke dalam truk dengan menggunakan alat gali muat yang mempunyai kapasitas maksimal 42 m3. Daftar alat gali dan alat angkut overburden overburden di di PT . Kaltim Prima Coal dapat dilihat pada Tabel 2.3. Tabel 2.3 Alat Gali dan Alat Angkut Overburden PT. Overburden PT. Kaltim Prima Coal Truck
Jumlah
Kapasitas (ton)
Liebherr T282
31
360
Hitachi EH 4500
79
280
Caterpillar 789
59
185
Caterpillar 785
57
135
Komatsu HD785
22
100
peledaknya sama dengan bahan peledak overburden overburden hanya perbedaannya pada peledakan batubara menggunakan detonating cord tetapi kegiatan peledakan batubara ini hampir jarang dilakukan. Penggalian batubara dilakukan dengan menggunakan backhoe Hitachi EX2500, CAT 992C, Liebherr 984C , 984C , dan CAT 980C . Dalam kondisi tertentu, untuk penggalian batubara menggunakan wheel loader Komatsu WA1200 dan WA1200 dan WA800. Proses pengangkutan batubara menggunakan dump truck CAT 785, 785 , CAT 777 dan Komatsu dan Komatsu HD785. HD785. 2.8. Pengolahan dan Pengapalan Batubara
Batubara yang telah ditambang selanjutnya diangkut menggunakan dump truck, kemudian dibawa ke unit pengolahan (Coal ( Coal Processing Plant/ CPP). CPP). Sebagian besar batubara yang diproduksi oleh PT. KPC tidak mengalami proses pencucian, karena dianggap di anggap sudah cukup bersih. be rsih. Pencucian hanya dilakukan pada batubara yang berada di atas (roof ) dan berada di bawah ( floor ( floor ) lapisan batubara
2.8.1. Rehabilitasi Kegiatan rehabilitasi yang dilakukan oleh PT. KPC antara lain : 1) Pengangkutan tanah pucuk ke lokasi penimbunan Pengaturan lapisan tanah penutup bertujuan untuk mengidentifikasi material yang mengandung potensi asam ( Potential Acid Forming/PAF Forming/PAF ) dan material tanpa asam ( Non Non Acid Forming/NAF ) yang tujuan akhirnya adalah untuk menghindari terjadinya air asam tambang. Identifikasi tanah penutup dilakukan dengan cara pengambilan sampel tanah penutup pada saat pengeboran eksplorasi dan pengeboran produksi. produksi. 2) Penyebaran tanah pucuk Tanah
pucuk
disebar
dan
diratakan
menggunakan
dozer .
Urutan
penimbunannya adalah material PAF ditimbun terlebih dahulu kemudian dipadatkan. Di atas material PAF kemudian ditimbun material NAF dan terakhir disebarkannya tanah pucuk.
BAB III DASAR TEORI
3.1.
Mekanisme Pecahnya Batuan
Rentang terjadinya detonasi dari bahan peledak dalam batuan, kondisikondisi yang direpresentasikan adalah karakteristik dalam beberapa fase mekanisme pemecahan batuan dalam batuan homogen. Dikutip pada buku Teknik Peledakan Batuan Buku I dan II, Koesnaryo, 2011, salah satu teori yang menjelaskan tentang mekanisme pecahnya batuan akibat peledakan adalah teori kombinasi, teori ini menjelaskan pecahnya batuan disebabkan oleh gelombang
Proses pecahnya batuan dibagi ke dalam tiga tingkat, yaitu : a. Proses pemecahan tingkat I (dynamic (dynamic loading ) Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi menghancurkan batuan di daerah sekitar lubang ledak. Gelombang kejut yang meninggalkan lubang ledak merambat dengan kecepatan 3000 – 5000 5000 m/detik akan mengakibatkan tegangan yang memiliki arah arah tegak lurus dengan dinding lubang ledak, sehingga menimbulkan rekahan radial yang menjalar dari lubang ledak. b. Proses pemecahan tingkat II (quasi-static (quasi-static loading ) Tekanan yang dihasilkan dari proses pemecahan tingkat I akan menimbulkan gelombang kejut dan akan bernilai positif. Bila gelombang kejut tersebut akan mencapai bidang bebas, maka akan dipantulkan kembali sehingga tekanan akan turun dan bernilai negatif kemudian akan menimbulkan gelombang tarik. Gelombang tarik yang terjadi ini akan merambat kembali ke dalam batuan. Suatu batuan akan memiliki ketahanan lebih tinggi terhadap tekanan dari pada
dikendalikan oleh kemampuan manusia. Faktor – Faktor – faktor faktor ini antara lain karakteristik massa batuan, struktur geologi, pengaruh air tanah dan kondisi cuaca 3.2.1.1. Karakteristik Massa Batuan Karakteristik massa batuan yang perlu diperhatikan dalam kaitannya dengan fragmentasi batuan yaitu kekerasan batuan, kekuatan batuan, elastisitas batuan, abrasivitas batuan, dan kecepatan perambatan gelombang pada batuan, serta kuat tekan dan kuat tarik batuan yang akan diledakkan. 1.
Kekerasan Batuan Kekerasan (hardness (hardness)) dianggap sebagai ketahanan dari sebuah permukaan
lapisan yang akan digores oleh bagian lain yang lebih keras. Kekerasan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari material batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan kerusakan pada batuan. Prinsip utama pada kekerasan batuan adalah ketahanan yang harus diatasi selama pengeboran, karena sekali bit bisa bisa melakukan penetrasi,
maka
operasi
selanjutnya
akan
mudah.
Berdasarkan
tingkat
batuan yang memiliki nilai kuat tekan yang tinggi akan menghasilkan fragmentasi yang buruk, nilai kuat tekan uniaksial dapat mencerminkan seberapa mudah terciptanya suatu rekahan didalam batuan. Semakin tinggi nilai dari kuat tekan dan kuat tarik dari batuan, maka batuan tersebut akan semakin susah untuk dihancurkan, dikutip pada buku Engineering buku Engineering Rock Blasting Operations, Operations, Bhandari 1997. 3.
Elastisitas Batuan Elastisitas batuan adalah sifat yang dimiliki batuan untuk kembali ke bentuk
atau keadaan semula setelah gaya yang diberikan kepada batuan tersebut dihilangkan. Elastisitas batuan biasanya dideskripsikan dalam Modulus Young , Modulus Young didefinisikan sebagai perbandingan dari beda tegangan dan regangan aksial pada kurva tegangan-regangan secara umum batuan memiliki sifat Elastis Fragile yaitu Fragile yaitu batuan dapat dihancurkan apabila mengalami regangan yang melewati batas elastisitasnya. Sulit bagi gas hasil peledakan menekan dan meregangkan batuan apabila Modulus apabila Modulus Young dari batuan tersebut tinggi, sehingga
fragmentasi yang baik dapat digunakan bahan peledak dengan kecepatan detonasi yang tinggi pula. 6.
Struktur Geologi Struktur geologi yang berpengaruh pada kegiatan peledakan adalah struktur
rekahan (kekar) dan struktur perlapisan batuan. Adanya bidang diskontinu ini dapat mempengaruhi distribusi energi ledakan (Gambar 3.2). Radius pengaruh dari setiap lubang ledak akan berkurang karena : a. Rekahan radial yang terbentuk tidak akan dapat melewati pembatas yang dihasilakan oleh struktur rekahan b. Tekanan gas yang tinggi dapat mengalami sirkulasi singkat karena keberadaan rekahan, sehingga menyebabkan gas peledakan hilang melalui sistem rekahan yang ada.
rata, fragmentasi batuan tidak seragam dan batu akan terlempar jauh serta kemungkinan terhadap terjadinya longsoran akan lebih besar (Gambar 3.3b), sedangkan massa batuan yang mempunyai bidang lemah paralel dengan muka jenjang umumnya mempunyai mempun yai hasil peledakan yang paling baik dari pada massa batuan dengan orientasi lain (Gambar 3.3c). Hal ini dikarenakan bidang bebas peledakan yang sejajar dengan muka jenjang memberikan pantulan gelombang kejut yang optimal sehingga energi yang terpakai untuk memecah batuan menjadi lebih efisien. Demikian dapat dihasilkan muka jenjang yang relatif rata dibandingakan peledakan dalam suatu massa batuan dengan orientasi bidang diskontinuiti searah atau berlawanan arah terhadap bidang perlapisan.
banyak dapat mempengaruhi stabilitas kimia bahan peledak yang sudah diisikan kedalam lubang ledak terutama bahan peledak ANFO .Kerusakan sebagian isian bahan peledak dapat mengurangi kecepatan reaksi bahan peledak sehingga akan mengurangi energi peledakan, atau bahkan isian akan gagal meledak (missfire ( missfire). ). Untuk mengatasi pengaruh air, digunakan bahan peledak yang mempunyai ketahanan terhadap air contohnya emulsion. emulsion. 3.2.2.
Faktor-Faktor Faktor-Faktor Yang Dapat Dikendalikan
Dikutip dalam skripsi Ivan Darmwan, 2015 pada buku Drilling buku Drilling and Blasting of Rocks, Rocks, Jimeno et al. 1995, faktor-faktor yang dapat dikendalikan oleh kemampuan manusia dalam merancang suatu peledakan untuk memperoleh hasil peledakan yang diharapkan. Adapun Adapun faktor-faktor tersebut adalah : 3.2.2.1. Geometri Pengeboran 1.
Diameter Lubang Ledak Dikutip pada buku Drilling and Blasting of Rocks, Jimeno 1995, ukuran
Tabel 3.3 Keuntungan dan Kerugian Lubang Ledak Miring (McGregor, 1967) Keuntungan
Kerugian
Fragmentasi dari tumpukan hasil Panjang lubang ledak dan waktu peledakan yang dihasilkan lebih yang dibutuhkan menjadi lebih baik panjang Dinding jenjang yang dihasilkan relatif rata
Pada pengeboran lubang ledak dalam, sudut yang dibentuk akan semakin besar
Powder factor yang digunakan Mengalami kesulitan lebih efisien penempatan alat bor
pada
Mengurangi terjadinya backbreak dan menjadikan lantai jenjang lebih rata
Dibutuhkan pengawasan yang lebih ketat
Memperkecil pada jenjang
Mengalami kesulitan pengisian bahan peledak
bahaya
longsor
dalam
3.
Pola Pengeboran Dikutip dalam buku Kursus Juru Ledak XVI, 2011, berdasarkan letak lubang
ledak maka pola pengeboran dibedakan menjadi dua macam, yaitu pola pengeboran sejajar (paralel pattern) dan pattern) dan pola pengeboran selang-seling (staggered pattern). pattern). a)
Pola pengeboran sejajar (paralel pattern) merupakan pola pengeboran dengan lubang ledak sejajar terhadap baris lubang ledak yang lainnya (Gambar 3.7), berdasarkan perbandingan antara jarak burden dan spasi pola pengeboran sejajar terbagi menjadi dua, yaitu : i. Square parallel pattern, pola pattern, pola ini besarnya jarak burden dan spasi sama ii. Rectangular parallel pattern, pola pattern, pola ini besarnya jarak spasi > jarak burden
b)
Pola pengeboran selang-seling (staggered pattern), pattern), lubang ledak antar satu baris dengan baris yang lainnya tidak saling sejajar (Gambar 3.5). 3.5). Berdasarkan perbandingan antara jarak burden dan spasi pola pengeboran selang-seling terbagi menjadi dua, yaitu :
Penentuan pola pengeboran yang baik untuk digunakan dalam suatu rancangan, harus mempertimbangkan cakupan energi yang efektif dari volume batuan yang diledakkan, Pola pengeboran staggered pattern pattern dengan S/B = 1,15 mempunyai cakupan energi yang paling optimal dikutip dalam buku Blasting Principles for Open Pit Mining Vol. I, Hustrulid 1999. (lihat Gambar 3.6).
Gambar 3.7 Geometri Peledakan (Konya, 1990) Adapun penentuan geometri peledakan dikutip dalam buku Surface Blast
Dikutip dalam buku Explosive : An Engineering Tool , Berta 1985, burden yang terlalu kecil akan menghasilkan bongkaran yang terlalu hancur dan tergeser jauh dari dinding jenjang kemudian kemungkinan terjadinya batu terbang yang sangat besar. Geometri burden yang burden yang terlalu besar akan menghasilkan fragmentasi produk yang kurang baik, karena gelombang tekan te kan yang mencapai bidang bebas menghasilkan gelombang tarik yang sangat lemah di bawah kuat tarik batuan, sehingga batuan dalam area burden tidak burden tidak hancur (lihat Gambar 3.8).
Dasar penentuan burden telah diketahui, maka nilai burden harus burden harus dikoreksi terhadap beberapa faktor penentu, yaitu faktor jumlah baris lubang ledak (Kr), posisi lapisan batuan (Kd), dan kondisi dari struktur geologinya (Ks). Besarnya faktor-faktor tersebut dapat dilihat dalam Tabel 3.5, Tabel 3.6, dan Tabel 3.7. Secara matematis persamaan burden terkoreksi burden terkoreksi dapat ditulis : Bc = B x Kr x Kd x Ks ............................................. .................................................................... ........................... .... ....(3.4) Keterangan : Bc = Burden terkoreksi Burden terkoreksi (m) Kr = Faktor koreksi terhadap jumlah baris lubang ledak Kd = Faktor koreksi terhadap posisi lapisan batuan Ks = Faktor koreksi terhadap struktur geologi setempat Tabel 3.5 Faktor Koreksi Terhadap Jumlah Baris Lubang Ledak (Konya, 1990)
perbandingannya (L/B < 4) maka digolongkan jenjang rendah dan apabila perbandingannya (L/B > 4) maka digolongkan digolongkan jenjang tinggi (Tabel 3.8). 3.8). Tabel 3.8 Persamaan untuk Menentukan Spasi (Konya, 1990) Pola Peledakan Instanteneous
L/B < 4 S = (L + 2B)/3
Delay
S = (L + 7B)/8
L/B ≥ 4
S = 2B S = 1,4B
Spasi dapat diartikan sebagai jarak antara dua lubang ledak yang berdekatan dalam satu garis yang sejajar terhadap bidang bebas. Jarak spasi yang terlalu kecil akan meningkankan efek yang tidak diinginkan, rekahan yang tercipta karena spasi yang terlalu dekat (shattered zone) akan menjadi jalur keluarnya gas peledakan secara prematur ke atmosfer, sehingga dapat menyebabkan air blast dan fly dan fly rock. Jarak spasi yang terlalu dekat akan mengakibatkan tekanan sekitar stemming
3.
Stemming Stemming adalah adalah kolom material penutup lubang ledak di atas kolom isian
bahan peledak. Fungsi stemming adalah agar terjadi keseimbangan tekanan dan mengurung gas-gas hasil ledakan (Gambar 3.12), sehingga dapat menekan batuan dengan energi yang maksimal, selain itu stemming juga berfungsi untuk mengontrol batuan terbang dan ledakan l edakan udara. Ukuran material stemming material stemming juga juga berpengaruh terhadap hasil peledakan. Bahan stemming yang yang kurang memiliki gaya gesek terhadap terha dap lubang ledak mengakibatkan udara yang bertekanan tinggi akan dengan mudah mendorong material stemming tersebut, sehingga energi banyak yang hilang keluar melalui lubang stemming. Adapun persamaan yang digunakan untuk menentukan ukuran material stemming optimum adalah sebagai berikut : SZ 0 ,00127
De
............................................ .................................................................. ................................... ............. ....(3.5)
Keterangan : = Stemming (m) B = Burden (m) De = Diameter lubang ledak (inchi) T
St v
= Relative bulk strength bahan strength bahan peledak
SGr = Berat jenis batu yang akan dibongkar dibongkar 4.
Subdrilling Subdrilling merupakan panjang lubang ledak yang berada di bawah garis
lantai jenjang. Subdrilling dimaksudkan dimaksudkan agar batuan dapat meledak secara fullface dan menghindari kemungkinan adanya tonjolan-tonjolan pada bagian lantai jenjang. Pecahan pada bagian bawah lubang ledak berbentuk kerucut terbalik dengan besar sudut antara 10 o – 30 30o. Dikutip pada buku Surface Blast Design, Konya 1999, dalam kondisi tertentu, rancangan peledakan tidak harus menggunakan subdrilling. Contohnya pada
Persamaan untuk menentukan subrilling menentukan subrilling adalah adalah : J
0,3 B .......................................... ................................................................. ............................................. ........................... ..... ....(3.8)
Keterangan : B
= Burden (m) Burden (m)
J = = Subdrilling (m) (m)
5.
Kedalaman Lubang Ledak Kedalaman lubang ledak dapat ditentukan berdasarkan produksi yang
diinginkan dan tinggi jenjang yang ada. Kedalaman lubang ledak tidak bole h lebih kecil dari ukuran burden untuk burden untuk menghindari terjadinya overbreak dan cratering . Kedalaman lubang ledak dapat dicari dengan menggunakan persamaan sebagai berikut : H
L J Sin
........................................... ................................................................. ............................................ ........................ .. ....(3.9)
mengurangi timbulnya getaran tanah (ground vibration) dan vibration) dan menyediakan bidang bebas untuk baris berikutnya. Bila waktu tunda antar baris terlalu pendek maka beban muatan pada baris depan menghalangi pergeseran baris berikutnya, material pada baris kedua akan terbongkar ke arah vertikal dan membentuk tumpukan. Tetapi bila waktu tundanya terlalu lama, maka produk hasil bongkaran akan terlempar jauh ke depan serta kemungkinan besar akan mengakibatkan flyrock mengakibatkan flyrock . Hal ini dikarenakan tidak ada dinding batuan yang berfungsi seba gai penahan lemparan batuan di di belakangnya belakangnya.. Persamaan di bawah ini dapat digunakan untuk menentukan besarnya waktu tunda antar baris, dimana konstanta waktu antar baris dan hasil yang diberikan dapat dilihat dari Tabel 3.9. tr = Tr x B ........................................... .................................................................. ............................................. ........................... ..... ..(3.11) Keterangan : tr
= Interval waktu antar baris (ms) ms)
de 0,508 508 SGe De
2
............................................ ................................................................... ........................... .... ..(3.12)
Keterangan : de
= Loading density (kg/m) density (kg/m)
De
= Diameter lubang ledak (inchi)
SGe = Berat jenis bahan peledak yang dipakai 9.
Powder Factor Powder factor adalah suatu bilangan yang menyatakan banyaknya bahan
peledak yang digunakan untuk meledakkan atau membongkar sejumlah batuan. Kondisi batuan akan sangat berpengaruh terhadap jumlah bahan peledak yang digunakan, dapat dilihat pada Tabel 3.10. PF
E
V
de PC n
Keterangan :
V
............................................. .................................................................... ........................... ......(3.13)
(Gambar 3.14). Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan dibedakan menjadi : 1.
V-Cut , yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya menuju ke salah satu titik dan membentuk pola “v”.
2. Box Cut , yaitu pola peledakan yang arah runtuh batuannya menuju ke arah bidang bebas dan membentuk kotak. kotak. 3.
Corner Cut , yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke salah satu sudut dari bidang bebasnya. Berdasarkan urutan waktu peledakannya, maka pola peledakan dapat
dibedakan menjadi: 1.
Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan secara serentak untuk semua lubang ledak.
2.
Pola peledakan beruntun, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan dengan waktu tunda antara lubang ledak yang satu dengan lubang ledak
3.3.
R ock Ma M ass Ra R ati ngs (RMR) Rock Mass Rating System atau juga dikenal dengan Geomechanichs
Classification dikembangkan oleh Bieniawski pada tahun 1973. Metode ini dikembangkan selama bertahun-tahun seiring dengan berkembangnya studi kasus yang tersedia dan disesuaikan dengan standard prosedur yang berlaku secara internasional (Bieniawski, 1989). Metode klasifikasi RMR merupakan metode yang sederhana dalam penggunaannya dan parameter-parameter yang digunakan dapat diperoleh baik dari data lubang bormaupun dari pemetaan geoteknik struktur bawah tanah. Tabel 3.11 Rock Mass Ratings (Bienawski, Ratings (Bienawski, 1989)
1. Kuat tekan uniaksial batuan utuh 2. Rock quality designation (RQD) 3. Spasi bidang diskontinyu 4. Kondisi bidang diskontinyu 5. Kondisi air tanah Masing-masing parameter di atas memiliki nilai pembobotan yang dibuat berdasarkan pengalaman di berbagai lokasi tambang. Bobot-bobot dari setiap parameter nantinya akan dijumlahkan untuk memperoleh bobot bobot total massa batuan. batuan. 3.4.
Air A ir D ecking Air decking merupakan teknik peledakan dengan memberikan ruang udara
didalam lubang ledak. Dikutip dalam paper J.C. J .C. Jhanwar, 2000 pada buku A buku A Method of Enhanced Rock Blasting by Blasting, Mel Nikov et al. 1979, tekanan hasil peledakan yang terjadi dengan air deck mampu ma mpu mengurangi nilai gelombang kejut
Penelitian yang dilakukan oleh F. Chiapetta (2003) membuktikan bahwa penurunan penggunaan bahan peledak dengan menggunakan air deck sepanjang 3 feet (1 meter) adalah sebesar 16 – 16 – 25 25 % dari geometri awal. Panjang air deck maupun panjang kolom isian ditentukan berdasarkan Air Deck Factor (ADF). (ADF). Dikutip dalam The use of air decks in production blasting in an open pit coal mine, mine , J.C. Jhanwar, 2000, nilai ADF didapat dari persamaan berikut : =
………………………...…………… (11)
Dimana : ADF
: Air Deck Factor
ADL
: Air Deck Length
OCCL : Original Column Charge Length
3.5.
Fragmentasi Fragmentasi Batuan
3.5.1. Evaluasi Fragmentasi Fragmentasi
Dikutip dalam skripsi Ivan Darmawan, 2015 pada buku Blasting Principles for Open Pit Mining Vol. I, Hustrulid 1999, elemen penting dalam pengoptimalan sistem fragmentasi adalah pengembangan metode-metode praktis untuk penentuan tingkat fragmentasi. Metode-metode langsung dan tidak langsung keduanya dapat dilakukan untuk penentuan fragmentasi meskipun belum ada metode yang tersedia untuk mengevaluasi fragmentasi secara kuantitatif yang dapat dipercaya. Oleh karena tingginya biaya dan kebutuhan waktu untuk memperoleh evaluasi fragmentasi yang sempurna, Empat metode pengukuran yang dapat digunakan dalam pengukuran fragmentasi peledakan adalah sebagai berikut : a.
Pengayaan (sieving) Pengayaan (sieving) Metode ini menggunakan ayakan dengan ukuran saringan berbeda untuk mengetahui persentase lolos fragmentasi batuan hasil peledakan.
Pemaksimalkan fragmentasi dan meminimalisir efek samping yang tidak diinginkan seperti ground seperti ground vibration, airblast, flying rock, dan adanya lubang ledak yang gagal meledak (misfire) variabel-variabel (misfire) variabel-variabel peledakan harus dipertimbangkan sebaik mungkin, terutama terhadap variabel-variabel yang dapat dikendalikan. Rancangan pengeboran dan peledakan yang optimal dapat dicapai dengan merubah atau memperbaiki variabel – variabel – variabel variabel yang dapat dikendalikan, sehingga rancangan yang ada sesuai dengan kondisi lokasi peledakan tersebut dan ju ga target yang ingin dicapai seperti rancangan tambang, produksi dan lain – lain – lain. lain.
3.5.2. Prediksi Fragmentasi Fragmentasi Batuan Dengan Dengan Metode Metode Kuz-Ram Kuz-Ram
Dikutip dari skripsi Ivan Darmawan, 2015, pada buku Drilling buku Drilling and Blasting of Rocks, Jimeno et al. 1995, model Kuz-Ram merupakan gabungan dari dua persamaan, yaitu yaitu persamaan Kuznetsov untuk menentukan ukuran fragmentasi ratarata, dan persamaan Rossin-Rammler untuk menentukan persentase distribusi
Keterangan : = Ukuran fragmentasi rata-rata (cm) X
A = Faktor batuan (rock (rock factor ), ), dapat dihitung dengan menggunakan Blastability menggunakan Blastability Index. Vo= Volume batuan yang terbongkar (B x S x L dalam m 3). Qe = Jumlah bahan peledak per lubang tembak, kg. E = Kekuatan bahan peledak (RWS) untuk ANFO ANFO = 100; TNT =115. =115.
Strength dari bahan peledak dihitung dari modifikasi persamaan dasar yang dikembangkan oleh Tidman : E
VOD/ VODn RWS .........................................(3.16) 2
Keterangan : E
= efektif relative weight strength (%)
BI
= 0,5 x (RMD + JPS + JPO + SGI + H) .................................... .................................... ..(3.18)
Keterangan
:
BI
: Blastability : Blastability Index
RMD : Rock : Rock Mass Description JPS
: Joint : Joint Plane Spacing
JPO
: Joint : Joint Plane Orientation
SGI
: Specific Gravity Influence
H
: Hardness Tabel 3.13 Blastabillity Index Parameter (Jimeno, 1995)
G eomechanic chanic Parame arameter ter s 1. R ck M ss D scri ti
(RMD)
R ating ting
-(X/Xc)
R x = e Xc =
n
.............................................................................. (3.19)
X
(0,693 693)1 / n
Keterangan
........................................... ................................................................. .......................................... .................... ..(3.20)
:
R x = Persentase material yang tertahan pada ayakan x (%) X
= Ukuran ayakan (cm)
Xc = Karakteristik Karakteristi k Ukuran n
= Indeks keseragaman
Besarnya nilai indeks keseragaman (n) didapatkan dengan persamaan yang telah dikembangkan oleh Cunningham, yaitu sebagai berikut :
05
parameter peledakan peledakan yang bisa ditentukan untuk menghasilkan nilai “n” yang tinggi adalah sebagai berikut : 1)
Memperkecil nisbah antara burden dan burden dan diameter lubang ledak.
2)
Meningkatkan keakuratan pengeboran.
3)
Meningkatkan nisbah antara panjang isian dan tinggi jenjang.
4)
Meningkatkan nisbah antara spasi dan burden.
5)
Penggunaan pola pengeboran selang-seling ( staggered pattern) pattern) dari pada pola sejajar ( square square pattern). pattern). Kombinasi dari persamaan Kuznetsov dan Rosin-Rammler telah dikenal
sebagai Model Fragmentasi Kuz-Ram. Dalam penerapan model ini, terdapat batasan-batasan tertentu yang harus diperhatikan (Cunningham, 1983). Adapun batasan-batasan tersebut adalah sebagai berikut : 1)
Penerapan nisbah spasi dan burden untuk burden untuk pengeboran, tanpa waktu tunda tidak boleh lebih dari dua.
BAB IV HASIL PENELITIAN
Penelitian yang dilakukan adalah menganalisis data pre blasting berupa karakteristik massa batuan dan data audit lubang ledak dengan menggunakan bottom air deck , pengaruhnya terhadap fragmentasi batuan hasil pele dakan, digging time alat time alat gali muat di pit MOD PT. Kaltim Prima Coal selama bulan April – Juli Juli 2016. Hasil analisis tersebut kemudian dapat diketahui nilai acuan penggunaan bottom air deck di di masing-masing pit. 4.1.
Karakteristik Massa Batuan
4.1.2. Sifat Mekanik Batuan Sifat mekanik batuan yang perlu diketahui adalah kuat tekan uniaksial (uniaksial compressive strength/UCS ). ). Data yang diperoleh dari Departemen Geologi PT. Kaltim Prima Coal antara lain : 1. Dept. Pit Bintang (Pit Bendili) Tabel 4.2 Data UCS dan RQD di Pit Bendili RQD
UCS
%
Mpa
MN
64
3,07
P4
81
4,68
PN
84
9,85
MD
84
10,75
SN
82
14,52
Overburden
b. Pit Inul Middle Tabel 4.4 Data UCS dan RQD di Pit Inul Middle RQD
UCS
%
Mpa
NU
63
0,96
NL
88
0,77
DU
72
1,17
BELOW DU
85
2,66
Overburden
3. Dept. Pit Jupiter (Pit Pinang South) Tabel 4.5 Data UCS dan RQD di Pit Pinang South RQD
UCS
Tabel 4.6 Nilai RMR di Lokasi Penelitian Rating RMR Pit
Inul Middle
Blast Block
OB Unit
Total UCS
RQD
Js
Jc
GW
BELOW DU
1
17
20
14
10
64
P4
0
20
20
10
10
60
IE36WK24
KL
0
20
15
10
10
55
BN64WK26
SN
2
17
20
10
10
59
BN37WK27
MD
2
17
20
10
10
59
PN41WK30
BN
0
17
20
12
10
59
IM17WK16 IM17WK19 IE45WK21
Inul East
IE46WK21
Bendili Pinang South
Gambar 4.2 Mesin Bor Sandvik Tipe Tipe D245S
