Ad Ndt Spmi Utpa 001 Asme Viii[551]

ULTRASONIC PHASED ARRAY EXAMINATION

AD – AD – NDT NDT – SPMI – UTPA - 001 – SPMI – UTPA Fecha: 15/10/2017 Edición: 1.0 Revisión N°: 0.0

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NON DESTRUCTIVE TESTING SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS POR ULTRASONIDO MEDIANTE LA TÉCNICA DE ARREGLO DE FASES (UTPA), DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V – ART. 4, EN CONFORMIDAD CON ASME VIII DIV. 1 Esta Página es el record de las revisiones de este procedimiento. Cada determinado tiempo una revisión debe ser realizada, sólo las páginas revisadas son reemplazadas. Remarcar las nuevas indicaciones y brindar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo estas una parte del presente procedimiento. RESPONSABILIDADES Preparado por

POSICIÓN ADEMINSA Group of Companies SNT-TC-1A - Level II UT, MT, PT, VT CWI-AWS N° 15063741

NOMBRE

______________________ Ing. Daniel Ly M. Revisado y Aprobado por

Gerente General – ADEMINSA Group of Companies ASNT Level III Nº 121763 UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML ________________________ Ing. Alberto Reyna Otayza

Procedimiento demostrado by NDT Level III Procedimiento demostrado a Satisfacción de Certificado por el cliente TABLA DE REVISIONES REV.

DESCRIPCIÓN DE LOS CAMBIOS

FECHA DE APROBACIÓN

PREPARADO PREPARADO NOMBRE

FIRMA

REVISADO NOMBRE

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APROBADO NOMBRE

FIRMA

DISTRIBUCIÓN COPIA Nº

USUARIO

COPIA CONTROLADA

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Tabla de Contenido

1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................... 3 2.0. ALCANCE .......................................................................................................................... 3 3.0. RESPONSABILIDADES .......................................................................................................... 3 4.0. DOCUMENTOS DE R EFERENCIA ............................................................................................. 4 5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ............................................................................................ 4 6.0. SIGNIFICADO Y USO ........................................................................................................... 7 7.0. REQUERIMIENTOS GENERALES .............................................................................................. 8 8.0. CONDICIONES DE LA SUPERFICIE ........................................................................................... 8 9.0. MATERIALES , EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ............................................................................... 9 10.0. PROCEDIMIENTO ............................................................................................................. 10 11.0 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN ............................................................................................... 14 12.0. ESTANDARES DE AC EPTACIÓN ............................................................................................ 22 13.0. PROTOCOLO DE INSPECCIÓN .............................................................................................. 23 ANEXO I: CALIBRACIÓN ESPECÍFICA DEL SISTEMA PHASED ARRAY ...................................................... 25 ANEXO II: BLOQUE DE CALIBRACION REQUERIDO ........................................................................... 28 ANEXO III: REGISTRO DE DATOS MEDIANTE EQUIPOS SONATEST ..................................................... 34 ANEXO IV: R EGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY ................................................................... 35




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Tabla de Contenido

1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................... 3 2.0. ALCANCE .......................................................................................................................... 3 3.0. RESPONSABILIDADES .......................................................................................................... 3 4.0. DOCUMENTOS DE R EFERENCIA ............................................................................................. 4 5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ............................................................................................ 4 6.0. SIGNIFICADO Y USO ........................................................................................................... 7 7.0. REQUERIMIENTOS GENERALES .............................................................................................. 8 8.0. CONDICIONES DE LA SUPERFICIE ........................................................................................... 8 9.0. MATERIALES , EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ............................................................................... 9 10.0. PROCEDIMIENTO ............................................................................................................. 10 11.0 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN ............................................................................................... 14 12.0. ESTANDARES DE AC EPTACIÓN ............................................................................................ 22 13.0. PROTOCOLO DE INSPECCIÓN .............................................................................................. 23 ANEXO I: CALIBRACIÓN ESPECÍFICA DEL SISTEMA PHASED ARRAY ...................................................... 25 ANEXO II: BLOQUE DE CALIBRACION REQUERIDO ........................................................................... 28 ANEXO III: REGISTRO DE DATOS MEDIANTE EQUIPOS SONATEST ..................................................... 34 ANEXO IV: R EGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY ................................................................... 35




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1.0. OBJETIVO 1.1. 1.2. 1.3.

Describir el método de inspección de uniones soldadas mediante Ultrasónico Phased Array (UTPA), de acuerdo con el Código ASME BPV Sección V, Art. 4. Aplicado Apl icado al código ASME VIII Div. 1. Establecer los parámetros necesarios para la inspección de soldaduras y material de base, mediante el método de ultrasonido con la técnica de Phased Array. Brindar los requerimientos mínimos necesarios para la examinación ultrasónica manual y/o con Codificador (Encoder) de uniones soldadas (material base y material de aporte) usando la técnica de Phased Array (UTPA).

2.0. ALCANCE 2.1.

2.2.

2.3.

2.4.

La examinación mediante Ultrasonido Phased Array debe ser llevada en conformidad con el Procedimiento Específico Escrito, certificado por el fabricante para estar en conformidad con los requerimientos de las Técnicas Técnicas de Barrido Phased Array Manual usando el arreglo Lineal o Sectorial El procedimiento específico está destinado a ser usado en espesores de de 6mm a 75 mm (0,25 a 3.00 pulgadas). Espesores de mayor y menor valor pueden ser evaluados utilizando este procedimiento específico, si la técnica puede ser demostrada mediante una detección adecuada en probetas del mismo espesor de pared y geometría. Este procedimiento establece los requerimientos generales para la examinación ultrasónica de Phased Array que deben ser usados para la correcta c orrecta examinación de uniones soldadas de material base de acero al carbono o aceros inoxidables de planchas y tuberías. Un mock-up con discontinuidades específicas y desconocidas por el Inspector a cargo de realizar la la examinación, deberá ser usado para la demostración del Performance del Equipo y Sistema de Phased Array a utilizar en las examinaciones.

3.0. RESPONSABILIDADES 3.1. REQUISITOS DEL PERSONAL: 3.1.1. La Empresa Constructora, o Fabricante deberá ser responsable de asegurarse que el personal de Ensayos No Destructivos (END) haya sido calificado y certificado de acuerdo con la Práctica Escrita del empelador (SGC-AD-PQCP), para la ejecución o validación de examinaciones de UTPA por el Código ASME Sección V u otro aplicable. 3.1.2. El personal que lleve a cabo la aplicación de este procedimiento deberá encontrarse, como mínimo, certificado como NDT Nivel II o Nivel III en UT, de conformidad con la Práctica Escrita de AHORRO DE ENERGÍA Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL SAC – ADEMINSAC (SGCAD-PQCP). 3.1.3. El personal que lleve a cabo la aplicación de este procedimiento deberá tener conocimiento de la técnica de inspección, manejo adecuado del equipo y experiencia demostrada en la inspección de uniones soldadas. 3.2. REQUISITOS FÍSICOS: Los inspectores prinicipales y los inspectores asistentes deberán haber aprobado un examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza visual cercana y de contraste de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm a 430 mm). El examen ocular de todo el personal de inspección será requerido cada año o menos de ser necesario, para demostrar suficiencia. 3.3. RESPONSIBILIDADES: 3.3.1. El Gerente de Aseguramiento y Control de la Calidad (QA/QC) deberá ser el responsable de la implementación y control del presente procedimiento. 3.3.2. El Inspector ASNT NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración total de las calificaciones y examinaciones del personal NDT.



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3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la inspección de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, bajo la supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III. 3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, es la de interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los criterios de aceptación correspondientes. 3.3.5. El inspector es competente en las técnicas del método de Ultrasonido (UT) para el cual está certificado, incluyendo la realización de las pruebas y la interpretación y la evaluación de los resultados, excepto que, cuando el método de examen consiste en más de una operación, él puede ser certificado sólo para una o más de estas operaciones. 3.3.6. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales como: ropa de trabajo adecuada, lentes de seguridad, casco, guantes de látex, zapatos de seguridad, mascarillas para polvo y gases, tapones de oidos, bloqueador soldar, etc 3.4. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de Control de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.

4.0. DOCUMENTOS DE R EFERENCIA 4.1. 4.2. 4.3.

ASME Sec. V Article 4, (2015 Edition): Ensayos No destructivos. ASME Sec. VIII Div. 1. (2015 Edition): Reglas de Construcción para Recipientes a Presión. ASTM E-2700 (2009 Edition) Práctica Estándar para Pruebas de soldadura mediante Ultrasonido por Contacto Phased Array. 4.4. ASTM E-164: Prácticas para Inspección de Soldaduras mediante Pruebas de Utrasonido por Contacto. 4.5. ASTM E-587: Práctica de ultrasonido haz angular por el método de contacto. 4.6. ASTM E-1316 Terminología para Ensayos no Destructivos. 4.7. ASTM E-2192: Guia para el dimensionamiento de Altura de Fallas planares mediante Ultrasonido. 4.8. ASTM E-2491: Guía para evaluar las características de performance de instrumentos y sistemas de prueba de ultrasonidos phased-array. 4.9. RP SNT-TC-1A (2011 Edition): Práctica recomendada Calificación y Certificación de Ensayos No Destructivos. 4.10. Especificaciones técnicas del proyecto y planos de diseño.

5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS 5.1.

5.2.

5.3.

CÓDIGO: conjunto de requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o más procesos de regulación de manera integral en un diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje, instalación, prueba, reparación, operación y mantenimiento de los equipos de las instalaciones, estructuras y componentes específicos. Un conjunto de leyes, como de una nación, ciudad, etc., dispuesto de forma sistemática para una fácil referencia ESTÁNDAR: El término "estándar" usadas por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica indistintamente a las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité promotor de la sociedad técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido para su uso como una regla o base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor, calidad, etc. ESPECIFICACIÓN: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de determinar si los requisitos especificados para el producto se han cumplido o no.

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5.4.

SOLDADURA: Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión, o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte. 5.5. JUNTA: La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han unido. 5.6. JUNTA DE PENETRACIÓN C OMPLETA (CJP): condición de soldadura en la cual la soldadura del metal se extiende a través del espesor de la junta. 5.7. DEFECTO : Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable. 5.8. DISCONTINUIDAD: Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. 5.9. POROSIDAD: Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas durante la solidificación del metal de soldadura o en un depósito por corte por aire. La discontinuidad que se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común de las porosidades es la contaminación durante la soldadura. 5.10. FUSIÓN INCOMPLETA: Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo entre el metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el resultado de inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o inadecuado diseño de junta. 5.11. PENETRACIÓN INCOMPLETA: Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de soldadura no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada penetración y fusión, es una discontinuidad descrita como fusión incompleta de la junta. Penetración incompleta de la junta, puede generarse como resultado de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión inadecuada, o un control inadecuado del arco de soldadura. 5.12. FALTA DE LLENADO (U NDERFILL): es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una soldadura de ranura se extiende por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el resultado de la incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada. 5.13. SOLAPE : Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma una muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable. Dos causas comunes del s olape pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y la preparación incorrecta de metal base. 5.14. FISURAS: Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad. Puede encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo se inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o cerca de otras muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas. 5.15. SOCAVACIONES: Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea una muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es controlado dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto de soldadura. Las socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de soldadura, excesiva corriente durante el soldeo o ambos. 5.16. INCLUSIÓN DE E SCORIA: Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del fundente y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte. En general, las inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con cualquier proceso de soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección. En general, las inclusiones de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas, la falta de acceso adecuado para la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas. This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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5.17. ARC S TRIKES : Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en cualquier parte, metal afectado termicamente, o cambio en el perfil de la superficie de cualquier parte de una soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes es ocasionado cuando el arco de soldadura es iniciado en la superficie del metal base, fuera de la unión soldada, ya sea de forma intencional o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal base que es fundida y rápidamente enfriada debido a la disipación de calor ocasionado por la mayor área del metal base. Los Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a que estos pueden contener fisuras. 5.18. SALPICADURAS : Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura, estas no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de base es motivo de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no se consideran un defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones subsiguientes especialmente exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la pieza. Puede indicar que el proceso de soldadura esté fuera de control, sin embargo. 5.19. MELT -T HROUGH : Melt-Through es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga un refuerzo excesivo de la raíz. 5.20. ARRAY (P HASED ): Un determinado arreglo o configuración de elementos de un transductor. Los típicos arreglos incluyen los transductores lineales, anulares, matrices cuadradas (2D), anularsectorial y circular. 5.21. TRANSDUCTORES DE ARREGLO LINEAL: Los transductores son fabricados ysando un conjunto de elementos pisicionales y alineados a lo largo de un eje. Esto le permite al haz ultrasónico el movimiento, focalización y deflexión a lo largo de un simple plano. 5.22. GANANCIA COMPENSADA POR ÁNGULO: (también llamada ACG). Esta es la compensación por la variación de la amplitud de la señal recibida desde una profundidad fija de un SDH durante la calibración S-Scan. La compensación es típicamente realizada electrónicamente a múltiples profundidades. Se debe tener en consideración que existen límites técnicos para la ACH, por ejemplo la compensación no es posible para cierto rango de ángulos. 5.23. INDIVIDUAL (A NGULO FIJO): es una ley central aplicada a un conjunto específico de elementos activos de un haz angular constante, emulando una sonda convencional de un solo elemento. 5.24. E-S CAN (también llamado un sistema electrónico de barrido) es una simple ley de focalización multiplexada, a través de una agrupación de elementos activos, para un haz angular constante el cual es intensificado a lo largo de la longitud del transductor de Phased Array en pasos o incrementos definidos. Esto es equivalente a un transductor de ultrasonido convencional realizando un escaneo electrónico. 5.25. S-S CAN (también llamado Sector, sectorial, o de escaneo azimutal) puede referirse ya sea al movimiento del haz o la visualización de datos. 5.25.1. Movimiento del haz es el conjunto de leyes de focalización que proporciona un abanico de ángulos a través de un rango definido de ángulos utilizando el mismo conjunto de elementos. 5.25.2. Visualización de datos es una vista en dos dimensiones de todos los A-Scan de un conjunto específico de elementos corregidos por retraso y el ángulo refractado. Las imágenes S-scan de volumen corregido suelen mostrar una pantalla en forma de pastel con defectos localizados en sus geométricamente correctas y medibles en su posición. 5.26. LEY DE FOCALIZACIÓN: se define como un archivo de matriz escalonada operacional que define los elementos unitarios de búsqueda y sus retardos de tiempo, tanto para la función del transmisor y el receptor. Es el tiempo de retardo aplicado a un grupo específico de elementos en el arreglo que determina las características del haz para ambos modos de transmisión y recepción.




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6.0. SIGNIFICADO Y USO 6.1.

6.2.

6.3.

6.4.

6.5.

6.6.

6.7.

Phased Array (arreglo de fases) industrial difiere de los transductores ultrasónicos convencionales monocristalinos ya que permiten el control electrónico de haces de ultrasonido. Los arreglos consisten en una serie de elementos transductores individuales, cada uno con un cable por separado, retardo de tiempo específico y aislados eléctricamente, los arreglos suelen ser pulsadas en grupos para permitir el "phaseado", o la interferencia constructiva-destructiva. Aunque principalmente un método de ultrasonido genera y recibe señales, Phased Array es también un método de escaneo e imagen. Mientras que algunos patrones de escaneo emulan la tecnología manual, otros escaneos (por ejemplo, S-scan) son exclusivos de Phased Array. Con sus diferentes características y capacidades, Phased Array requiere configuraciones y la normalizaciones especiales, los que se refiere a esta práctica. El software comercial permite al operador realizar rápidas configuraciones sin un conocimiento detallado de los requisitos de fase. Cada unidad de búsqueda de Phased Array consiste en una serie de elementos transductores individualmente cableados sobre una cuña que se activan por separado utilizando un patrón de tiempo de retardo pre-seleccionable. Con un tiempo de retardo lineal entre los impulsos del transmisor, un campo de sonido inclinado se genera. Variando el ángulo de refracción requiere una variación de la distribución lineal del tiempo de retardo. Dependiendo del diseño de la unidad de búsqueda, es posible variar electrónicamente ya sea el ángulo de incidencia o el ángulo lateral/inclinación. En el modo de recepción, la energía acústica es recibida por los elementos y las señales se someten a un proceso de adición utilizando el mismo patrón del tiempo de retardo que se utilizó durante la transmisión. La medición del defecto se realiza normalmente mediante la medición de la extensión vertical (en el caso de grietas) o la distancia de la sección transversal (en el caso de defectos volumétricos o plana) en los niveles 6dB una vez que la falla ha sido aislada y normaliza la imagen. Dimensionado y análisis Tándem utiliza técnicas similares a pulso-eco, pero proporciona imágenes que son más fáciles de interpretar, la reflexión especular se utiliza para defectos orientados perpendicularmente a la superficie. Para las fisuras y defectos planares, el resultado debe ser verificado mediante la difracción de los extremos de fisuras, es decir las señales de los extremos superior e inferior de la falla, ya que el enfoque phased array con reconstrucción tomográfica es más sensible a las indicaciones de fallas de punta y es capaz de dar una clara reconstrucción de la imagen de estos fenómenos de refracción. Al igual que con otras técnicas, el proceso de phased array supone un material isótropo y homogéneo cuya velocidad acústica es constante y conocida con exactitud. Escaneos sectoriales (S-scan) con Phased Array proporciona un abanico de series de ángulos de haz desde un solo punto de emisión que puede cubrir toda o parte de una soldadura, dependiendo del tamaño de unidad búsqueda, geometría de la junta, y el grosor de la sección. Una serie de ángulos de haz pueden demostrar buena detectabilidad de los agujeros perforados de lado porque son reflectores omnidireccionales. Esto no es necesariamente el caso de reflectores planares (por ejemplo, falta de fusión y grietas) cuando se utilizan técnicas escaneo lineal donde el haz podría estar mal orientado al punto de que no puede ser detectada la falla. Esto es particularmente cierto para secciones más gruesas cuando se utiliza la técnica de escaneo linear. Phased Array se puede utilizar de diferentes maneras: análisis lineal manual o registrado por Encoder, y muestra diferentes pantallas o combinaciones de estas. En el escaneo manual, la pantalla dominante será una S-scan con la correspondiente A-scan. S-scan tienen la ventaja sobre E-Scan dado que todos los ángulos de inspección especificados pueden ser cubiertos al mismo tiempo. Las principales ventajas de la utilización de Phased Array para las inspecciones de soldadura por ultrasonidos son: 6.7.1. Más rápido de escanear debido a los múltiples ángulos obtenidos en pantalla al mismo tiempo,




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6.7.2. Mejor imagen de la verdadera profundidad S-scan 6.7.3. El almacenamiento de datos, por ejemplo, seleccionar los reflectores, para la auditoría, y el archivo. 6.7.4. Rápidas y reproducibles configuraciones con los instrumentos electrónicos.

7.0. REQUERIMIENTOS GENERALES 7.1.

Los siguientes artículos están sujetos a un acuerdo contractual entre las partes que utilizan o hacer referencia a este procedimiento. 7.1.1. Calificación Personal: Si se especifica en el acuerdo contractual, el personal que realiza las inspecciones del presente estándar deberán ser calificados de acuerdo a una práctica o estándar de calificación de personal END reconocido nacional o internacionalmente. 7.1.2. Preparación de la superficie : Los criterios preparación de la superficie durante la pre inspección deben realizarse en conformidad con el item 11,0 ( del presente procedimiento) a menos que se especifique lo contrario. 7.1.3. Tiempo de la Inspección: El tiempo de la inspección deberán ser determinado por las partes contratantes y en conformidad con la etapa de fabricación o condiciones de servicio. 7.1.4. Alcance de Examen: El alcance de la inspección deberá ser adecuado para inspeccionar el volumen de la soldadura más la zona afectada por el calor a menos que se especifique lo contrario 7.1.5. Criterios de para la presentación de informes y criterios de aceptación : criterios para la presentación de informes con los resultados obtenidos de las inspecciones deben realizarse en conformidad con el item 14.0 y 15.0, a menos que se especifique lo contrario. Dado que los criterios de aceptación no se especifican en este estándar, deben ser especificados en el acuerdo contractual. 7.2. RE-INSPECCIÓN DE LOS ELEMENTOS REPARADOS/R E-PROCESADOS: La re-inspección de elementos reparados/re-trabajados no se aborda en este estándar y, si es necesario se especificarán en el acuerdo contractual

8.0. CONDICIONES DE LA SUPERFICIE 8.1. Cuando sea accesible, preparar la superficie del metal soldado depositado de manera que confluyan en las superficies de los materiales de base adyacentes, sin embargo, la soldadura puede ser inspeccionada en la condición tan como fue soldada, siempre que el estado de la superficie no interfiera con la interpretación válida de las indicaciones. 8.2. Limpiar las superficies de escaneo (superficie de contacto) sobre el material base de salpicaduras de soldadura, escala, suciedad, óxido y cualquier rugosidad extrema en cada lado de la s oldadura por una distancia igual a varias veces el espesor del material de producción, esta distancia se rige por el tamaño de la unidad de búsqueda y ángulo del haz de sonido reflejado. Cuando el escaneo se va a realizar a lo largo de la parte superior o a través de esta soldadura, el refuerzo de soldadura puede ser removido para proporcionar una superficie plana de escaneo. Es importante disponer de una superficie que esté lo más plana posible. Generalmente, las superficies no requieren pulido; un suave lijado con una pulidora de disco o cinta generalmente proporcionará una superficie satisfactoria para su examen. 8.3. La superficie de la soldadura deberá estar libre de irregularidades que pudieran enmascarar o causar reflexiones desde los defectos que son indetectables y que pueden estar por debajo de la superficie y adyacentes al material base. 8.4. El área del material de base a través del cual el sonido se desplazará en el examen de haz angular, deberá ser completada con el uso de un transductor de haz normal (recto) para detectar reflectores que podrían afectar a la interpretación de los resultados de haz angular debido a la presencia de reflectors que estén en la misma línea del haz angular. Debe tenerse en cuenta a This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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estos reflectores durante la interpretación de los resultados de los exámenes de soldadura, pero su detección no será necesariamente un criterio para el rechazo del material base. 8.5. Las condiciones diferentes a estos requerimientos deberán registradas como limitaciones para la Examinación Ultrasónica y reportadas en el protocolo de inspeccion ultrasónica.

9.

MATERIALES , EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

9.1. INSTRUMENTOS DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY 9.1.1. El instrumento Ultrasonido Phased Array debe ser del tipo pulso - eco y deberá estar equipado con una ganancia normalizada en dB o control de la atenuación en incrementos de un paso mínimo de 1dB, que contiene múltiples canales independientes pulso/receptor. El sistema deberá ser capaz de generar y mostrar tanto las imágenes A-scan y S-scan, que pueden ser almacenadas y recuperadas para su posterior revisión. 9.1.2. El Phased Array deberá contar con el software para la generación de la ley de focali zación que permite la modificación directa a las características del haz ultrasónico. Cálculos de retardo específicos pueden ser realizados por el propio sistema o ser importados a partir de cálculos externos. 9.1.3. El Phased Array deberá tener un medio de almacenamiento de datos para el archivo de datos de escaneado. Un dispositivo de almacenamiento externo, tarjetas flash o memoria USB se puede utilizar para el almacenamiento de datos. Un ordenador remoto portátil conectado al instrumento también se puede ser usado para este propósito. Si los instrumentos cuentan con la opción de almacenamiento de datos A-scan, como algunos instrumentos manuales, sólo la imagen final puede ser registrada. 9.1.4. El Phased Array debe ser normalizado con la linealidad de la amplitud y la altura, de acuerdo con la Práctica ASTM E2491, anualmente como mínimo. 9.1.5. El instrumento debe ser capaz de emitir y recepcionar a frecuencias nominales de 1 MHz a 10 MHz. Para aplicaciones especiales, frecuencias de hasta 20 MHz pueden ser utilizadas, pero puede requerir instrumentación especial con la digitalización adecuada, y aprobación especial. 9.1.6. El instrumento debe será capaz de digitalizar A-scan en un mínimo de cinco veces la frecuencia nominal de la sonda utilizada. La Amplitud debe ser digitalizada a una resolución de al menos 8-bits (es decir, 256 niveles). 9.1.7. El instrumento debe ser capaz de igualar la respuesta de amplitud de un objetivo en una trayectoria fija de sonido para cada ángulo utilizado en la técnica (ganancia ángulo corregido (ACG) proporcionando con ello una compensación por la variación de cuña y la atenuación del eco transmisor). 9.1.8. El instrumento también debe ser equipado con instalaciones para igualar las amplitudes de las señales a través de la base de tiempo (tiempo-Ganancia corregida). 9.2. SENSORES DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY 9.2.1. Los requisitos de la aplicación serán determinados por el diseño de del sensor de Phased Array utilizado. Los sensors Phased Array pueden ser utilizado con una cuña removible o integrada, retardo lineal, o en un sistema de modo inmersión o burbujeador localizado. En algunos casos un sensor Phased Array puede ser utilizado sin una cuña de refracción o línea de retardo (es decir, un severo desgaste de cara de superficie). 9.2.2. Los sensores Phased Array utilizados para la inspección de soldadura puede ser de diseño 1D, 1.5D o 2D. Sólo los arreglos 1D o arreglos duales configurados con transmisor-receptor de lado a lado (como en los sensores de ondas longitudinales transmisión-recepción) deben ser usados con técnicas de escaneo manual. Para arreglos en 2D, que utilizan la oscilación electrónica, la calibración podría realizarse en todos los ángulos asimétricos.




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9.3.

9.2.3. El número de elementos en el sensor Phased Array y las dimensiones y el paso de los mismos deben ser seleccionados en base a los requisitos de las aplicaciones y limitaciones recomendadas por el fabricante. 9.2.4. El sensor seleccionado no deberá tener más elementos que el número de elementos direccionables por los emisores-receptores disponibles en el instrumento Phased Array que se utiliza. 9.2.5. La frecuencia de los transductores de Phased Array deberá estar entre 2.0 – 10.0MHz, dependiendo del tipo de material y espesor a examinar. 9.2.6. Las cuñas de los transductores de Phased Array deberán ser del diseño adecuado para cada uno de los transductores seleccionados. El ángulo de refracción nominal de las zapatas deberá ser de 45, 55, 60 o 70 grados para garantizar cubrir la soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ). 9.2.7. Cuando las cuñas de refracción se utilizan para ayudar a dirigir el haz, el ángulo de incidencia natural de la cuña debe ser seleccionado de tal manera que el intervalo de barrido angular de la técnica de inspección usada no exceda los límites recomendados por el fabricante para el sensor y el modo (compresión o transversal) que se utiliza. 9.2.8. Las cuñas reflectivas utilizadas en superficies curvas exigirán contorneado para coincidir con la curvatura de la superficie si la curvatura provoca una brecha entre la cuña y la superficie de exploración superior a 0,5 mm (0,020 pulgadas) en cualquier punto. 9.2.9. Un encoder o codificador de posición puede ser conectado con el instrumento de inspección de Phased Array para realizar la codificación del movimiento del transductor de Phased Array. Si el encoder es usado, este deberá ser calibrado para coordinar el movimiento de este con el equipo de Phased Array. EQUIPOS Y MATERIAL UTILIZADO. 9.3.1. SONATEST VEO, 16:64 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased Array y TOFD. 9.3.2. SONATEST PRISMA 16:64 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased Array TOFD 9.3.3. SIUI SUPORT 16:32 y 16.128 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased Array TOFD 9.3.4. Transductores (sensores) UT Phased array 2.0 - 10.0 MHz. de 16 - 64 elementos. 9.3.5. Cuñas (zapatas) planas de 0 grados, angulares planas y angulares contorneadas de 2.5” a 24” de diámetro exterior de 17WOD or 35WOD.

9.3.6. 9.3.7. 9.3.8. 9.3.9. 9.3.10. 9.3.11.

10.

Cables IPEX de Simple y Doble Conexión para 16, 32 y 64 elementos. Encoder (registrador de posición). Pantallas A-Scan, S-Scan, L-Scan, B-Scan, D-Scan, C-Scan (vista superior) Software UT-Studio. Software Esbeamtool4 – Eclipse científico. Acoplante Ultrasónico, EXOSEN20 o Sonotech polvo UT-X, Ultragel II, EchoGel, Agua.

PROCEDIMIENTO 10.1. LINEALIDAD DEL INSTRUMENTO DE PHASED ARRAY 10.1.1. La linealidad del instrumentos ultrasonico deberá ser verificada en el inicio y fin de cada serie de examinaciones las cuales no deben de exceder de 3 meses. 10.1.2. La verificación de la linealidad del instrumento debe ser registrada mediante un protocolo de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico (Ver Registro. 1)




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ULTRASONIC INSTRUMENT LINEARITY VERIFICATION Instrument Manufacturer

Model / Serie Number

Calibration Block / Serie Number

SCREEN HEIGHT LINEARITY

Initial Date

Record Nº

Final Date

Months

AMPLITUDE CONTROL LINEARITY Actual % of Full Screen (**)

Firs Second Indication Set Signal Signal in % at % of Full in % (*) Screen

dB Control Change

Indication Limits % of Full Screen

Hi gain Setting

Low gain Setting

Initial

Final

Initial

Final

____dB

____dB

____dB

____dB

100 90 80

60 50 40 30 20 (**)

-6dB

32 to 48

80

-12 dB

16 to 24

40

+6dB

64 to 96

20

+12 dB

64 to 96

40

70

(*)

80

Reading must be 50% of first signal amplitude within ±5% od Full Screen Height Final Readings shall be recorded to the nearsest 1% of Full Screen Height

COMMENTS:

Inspector

Certif. Level

Date

Inspector

Certif.Level

Date

Supv / Level III Review

Date

Registro 1. Registro de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico a. Linealidad del Alto de la Pantalla. 1. Posicione la unidad de búsqueda sobre el bloque de calibración para obtener las indicaciones desde dos reflectores de calibración. 2. Alternativamente una unidad de búsqueda de haz recto puede ser usada sobre cualquier bloque de calibración que pueda brindar diferentes amplitudes con suficiente separación de las señales para prevenir el traslape o atenuación de las dos señales. 3. Ajuste la unidad de búsqueda sobre una posición para brindar un ratio de la señal de 2:1 entre las dos indicaciones, con la indicación más grande setear la ganancia hasta llegar al 80% del total de la pantalla (FSH) y la indicación más pequeña debe estar a 40% del FSH. 4. Sin mover la unidad de búsqueda de la posición inicial configure la ganacia hasta llevar la indicación más grande al 100% del FSH y registre la amplitud de la señal más pequeña, la variación estimada debe estar muy cerca de 1% del FSH. This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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5. Consecutivamente configure la indicación más grande desde el 100% al 20% del FSH en incrementos de 10% (o pasos de 2dB si es que no se tienen un control de ganancia menor); observe y registre la indicación más pequeña, la variación estimada debe de estar muy cerca del 1% del FSH de cada una de las configurciones. La lectura debe ser 50% de la amplitud más grande con una variación de 5% del FSH b. Linealidad del Control de Amplitud. 1. Posicione la unidad de búsqueda sobre el bloque de calibración para obtener la máxima amplitud desde un reflector de calibración. 2. Como mínimo, la linealidad del control de amplitud deberá ser realizada y documentada en el registro de linealidad en ambos rangos (mínimo y máximo) de ganancia a ser usados en el instrumento de Phased Array. 3. Sin ningún movimiento de la unidad de búsqueda, configure la indicación al porcentaje del FSH requerido e incremente o disminuya la ganancia (dB) tal como se especifica en el Registro de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico. La señal estimada deberá ser registrada con presición de 1% del FSH y esta deberá ser comparada con los límites especiddos en el Registro de Linealidad. 10.2. VERIFICACIÓN DE OPERATIVIDAD DE LOS E LEMENTOS DEL TRANSDUCTOR DEL PHASED ARRAY. 10.2.1. Los transductores de Phased Arrya deberá ser revisados para verificar el perfomance de sus elementos en cualquier momento en el que el operador sospeche de algún problema de operatividad de algún elemento. Cada transductor de Phased Array debe ser chequeado para determinar la habilidad de cada elemento de transmitir y recibir energía ultrasónica. 10.2.2. Esta verificación de operatividad verifica el perfomance cada modulo transmisor/receptor, y la conductividad del cable de cada canal. Cualquier transductor de Phased Array que tenga más del 25% de elementos defectuosos y de su apertura usada deberá ser reemplazado por una nueva probeta. Sin embargo si una calibración efectiva es realizada el transductor aún no puede ser considerado defectuoso.

10.3. CALIBRACIÓN ESTÁNDAR 10.3.1. La pantalla del instrumento se ajustará utilizando el A-Scan de cada ley de focalización utilizada para proporcionar una indicación precisa de los viajes de sonido en el material de prueba. El Rango de la estandarización deben incluir la corrección por el tiempo de viaje en la cuña para que la posición de profundidad cero en la pieza de ensayo sea indicada con precisión para cada ley de focalización. 10.3.2. La Linealidad de base de tiempo y la precisión se verificará de acuerdo con las directrices en la práctica ASTM E2491, ASTM E317 o de la práctica de ambas. 10.3.3. El Volumen corregido por las pantallas B-scan o S-scan deberá indicar la verdadera profundidad de objetivos conocidos a menos de 5% de la profundidad fí sica o 3 mm, lo que sea menor. 10.3.4. El Rango de normalización debe establecerse utilizando las superficies de radio en los bloques de referencia tales como el bloque IIW y los bloques deben ser hechos del mismo material o material acústicamente similar a la pieza de ensayo. 10.3.5. Los bloques de calibración básica indicados en el anexo I debe ser utilizado como referencia. Los bloques de calibración aprobados deben ser asignados con un número de control, que debería aparecer en el informe final de inspección ul trasónica. 10.3.6. La calibración a ser realizada con el Bloque de calibración tipo IIW o tipo DSC (calibración de distancia y sensibilidad), la pantalla se calibra en un rango de 4" ( 100 mm), 5" (125 mm), This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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10 "(250 mm), etc., pero antes de comenzar la calibración del equipo, lo sig uiente debe ser verificado: • Cada calibración para la inspección se hará con Control de Rechazo en Cero. • La calibración se llevará a cabo antes y en el lugar de la inspección. • Vuelva a calibrar si el operador cambia, después de 30 minutos de prueba, o si los accesorios del equipo de ultrasonido se cambian. 10.4. SENSIBILIDAD 10.4.1. Los patrones de referencia para la estandarización de sensibilidad - amplitud deben estar diseñados de manera que la sensibilidad no varie con el ángulo del haz cuando l a Inspección con haz angular sea utiliza. Los estándares de sensibilidad de amplitude de referencia que cumplen esto son perforados con agujeros paralelos a las superficies principales de la placa y perpendiculares a la trayectoria del sonido, agujeros de fondo plano perforados en el ángulo de las pruebas, y reflectores de igual radio. Muescas de superficie pueden ser utilizadas en algunas circunstancias, pero no se recomienda generalmente. 10.4.2. La Estandarzación deberá incluir el sistema completo de Phased Array y se llevará a cabo antes de su uso para el rango de espesor bajo inspección. 10.4.3. La estandarización (normalización) del bloque(s) de referencia debe realizarse desde la superficie (revestida o sin revestimiento; convexo o cóncavo) correspondiente a la superficie del componente de la cual se realizará la inspección. 10.4.4. El gel acoplante a usarse durante la Inspección debe ser el mismo usado durante la estandarización. 10.4.5. Las cuñas de contacto o sistemas de inmersión / burbujeador a utilizarse durante la inspección deben ser los mismos usados en la estandarización. 10.4.6. La misma ley de focalización que se utiliza en la estandarización será utilizada para la inspección. 10.4.7. Cualquier control que afecte a la amplitud de la respuesta del instrumento (por ejemplo, la duración de pulso, los filtros, con un promedio, etc.) se harán en la misma posición de la estandarización y la inspección. 10.4.8. Cualquier control que afecta a la linealidad del instrumento (por ejemplo, recorte, suppression de rechazo) no debe ser utilizado. 10.4.9. Una evaluación inicial de la actividad de los elementos se realizará en conformidad con el anexo A3 de la Práctica ASTM E-2491 y de acuerdo a lo indicado en 9.2 10.5. MATERIAL 10.5.1. Materiales con diámetros superiores a 20 pulgadas (500 mm): Para inspecciones en materiales donde el diámetro de la superficie inspeccionada es mayor que 20 pulgadas (500 mm), se puede usar un bloque de esencialmente la misma curvatura, o alternativamente, un bloque plano de calibración básica. 10.5.2. Materiales con un diámetro de 20 pulgadas (500 mm) o menos: Para inspecciones en materiales donde el diámetro de la superficie inspeccionada es igual o inferior a 20 pulgadas (500 mm), se utilizará un bloque curvo. Excepto cuando se indique lo contrario en este artículo, un simple bloque básico de calibración curvo pued e ser utilizado para inspecciones con curvatura en el rango de 0,9 a 1,5 veces el diámetro del bloque básico de calibración. Por ejemplo, un bloque de diámetro de 8” (200 mm) puede ser utilizado para calibrar

inspecciones sobre las superficies con curvaturas en el rango de 7,2 pulgadas a 12 pulgadas (180 mm a 300 mm) de diámetro. 10.5.3. Metales similares Soldados: El material del que está fabricado el bloque deberá ser de la misma forma y especificación de material o un equivalente P-Número de agrupación que los materiales que están siendo inspeccionados. Para los efectos de este párrafo, los P-Nº. 1, 3, 4, 5A a 5C, y 15A a través de materiales 15F se consideran equivalentes. This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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10.5.4. Metales disímiles Soldados : La selección del material debe estar basada en el material en el lado de la soldadura de la cual se llevará a cabo la inspección. Si la inspección se llevará a cabo por ambos lados, la calibración de los reflectores debe provista para ambos materiales. 10.6. ACOPLANTE 10.6.1. Generalmente un líquido o semi-líquido, se requiere entre la cara de la unidad de búsqueda y la superficie para permitir la transmisión de la energía acústica desde el transductor (unidad de búsqueda) al material objeto de la examinación. El acoplante deberá humedecer las superficies, tanto de la unidad de búsqueda, como de la pieza de ensayo, y eliminar cualquier espacio de aire entre las dos superficies. Los acoplantes típicos incluyen, agua, aceite, grasa, glicerina, y goma de celulosa. El acoplante utilizado no debe ser perjudicial para el material a ser examinado, debe formar una película delgada y con la excepción de agua, deben utilizarse con moderación. Cuando se utiliza glicerina, una pequeña cantidad de agente humectante a menudo es añadido a fin de mejorar las propiedades de acoplamiento. Cuando se usa agua, la misma debe estar limpia y desgasificada. Los inhibidores o agentes humectantes, o ambos, pueden ser utilizados. 10.6.2. El medio de acoplamiento se debe seleccionarse de tal manera que su viscosidad sea apropiada para el acabado superficial del material que será examinado. 10.6.3. Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de referencia y la superficie que será examinada, deberá estar dentro de 15°C (25°F). 10.6.4. Los acoplantes utilizados en las aleaciones de base níquel no deberán contener más de 250 ppm de azufre. Acoplantes utilizados en el acero inoxidable austenítico o en Titanio, no deberán contener más de 250 ppm de haluros (cloruros o de otro tipo de haluros, como los fluoruros).

11.

INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN

11.1. COBERTURA DE LA EXAMINACIÓN 11.1.1. El volumen específico de la examinación ultrasónica, identificación de la soldadura y localización de los transductores deberá ser especificado en el Plan de Escaneo. 11.1.2. El volumen de examinación debe cubrir el metal de soldadura y ¼ del material base medido desde el pie de la soldadura. Esta área incluye la zona afectada por el calor (HAZ). 11.1.3. El Plan de Escaneo deberá demostrarse gráficamente o mediante el uso de un simulador por computadora, en la cual una apropiada examinación cubra el uso de ángulos específicos para soldadura preparadas en simple V, doble V, etc. (como 40° a 60° o 55° a 70°), los cuales deben ser usados durante la examinación. Este Plan de Escaneo debe ser documentado para mostrar el volumen de soldadura que fue examinado. Este Plan de Escaneo deberá ser parte del informe final de examinación. 11.1.4. Los equipos SONATEST VEO, PRISMA y SIUI SUPORT pueden usar Multiples grupos de inspección para establecer el Escaneo Sectorial y/o E-Scan con el uso de ángulos apropiados indicados en 11.3.3 para garantizar cubriri todo el volumen de soldadura incluyendo la zona afectada por el calor (HAZ). 11.1.5. Para determinar el volumen de examinación requerido y el área de escaneo, se pueden tomar mediciones ultrasónicas de los espesores de pared del material a examinar desde el lado exterior. Los espesores de pared medidos deberán tomarse en intervalos aproximadamente de 0.25in (6mm) y deben de cubriri el material todo el volumen a ser examinado y regustrado. El espesor de pared con el cual se trabajará será el espesor de pared nominal. 11.2. TÉCNICA DE E SCANEO This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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11.2.1. El escaneo deberá ser realizando usando la Técnica de Escaneo Lineal. Este también es llamado LSAT (Técnica de Análisis de Escaneo Lineal). Cada línea de escaneo debe ser paralela a la soldadura usando un Escan Sectorial (S-Scan) y/o un Escaneo Electrónico (EScan). 11.2.2. Apropiados ángulos de refracción son aceptados por el Código ASME los cuales definen la posición de los arreglos y agrupación de los elementos y ángulos. Esto deberá ser detallado en el Plan de Escaneo. 11.2.3. Un mínimo de dos (2) líneas de escaneo deberá ser realizado a dos (2) diferentes puntos de referencia desde el centro de la soldadura y a ambos lados de la misma, y donde se demuestre prácticamente que se está cubriendo toda la soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ). 11.2.4. Para espesores de soldadursa mayores con un espesor de pared nominal mayor a 1in (25mm), múltiples líenas de escaneo deberán ser realizadas para garantizar contar con los diversos ángulos de covertura del volumen de soldadura y material base. 11.2.5. El escaneo deberá ser paralelo a la soldadura en los ejes de escaneo de 90°, 270°, 0° o 180° del eje central de la soldadura. 11.2.6. El rastreo realizado durante el escaneo puede observar la caracterización de discontinuidades. 11.2.7. La velocidad de movimiento de la unidad de búsqueda deberá ser limitada a un máximo de 6.0 in/seg. (150 mm/seg) para soldadura de recipientes a presión y de 3.0 in/seg (75mm/seg) para uniones soldadas de tuberías, a menos que la calibración del equipo demuestre y permita usar velocidad mayores. 11.2.8. Se recomienda realizar la examinación desde ambos de la soldadura, cuando esta sea práctica de realizar, o desde un lado como mínimo. Todas las limitaciones en el volumen de examinación deberán ser documentadas en el Registro de Examinación Ultrasónico. 11.2.9. Una examianción completa del volumen de examinación que comprende la soldadura y la zona adyacente del metal base deberá ser examinada con los haces paralelos a la soldadura, según lo indicado en 11.4.8, en dos direcciones, por ejemplo: en el sentido de las manecillas del reloj y en contra de estas. Las zapatas de Phased Array contorneadas al radio de la tubería o recipiente son permitidas durante la examinación para garantizar un apropiado contacto con la superficie de la tubería o recipiente. 11.2.10. Se recomienda que se obtenga un registro de la imagen A -Scan de todo el recorrido de los transductores, cuando se usen encoders. 11.3. LIMPIEZA POST -E XAMINACIÓN. El acoplante remanente deberá ser removido de la superficie de evaluación inmediatamente después de terminada la examinación.

11.4. CURVA DE CORRECCIÓN DISTANCIA AMPLITUD 11.4.1. Los Patrones de referencia para estandarización de Sensibilidad-Amplitud deberán construirse de materiales con acabados superficiales similares, espesor nominal y metalúrgicamente similares en los términos de la aleación y tratamiento térmico de la soldadura. 11.4.2. Pueden emplearse métodos alternos para corrección de sensibilidad Distancia-Amplitud siempre que los resultados sean tan confiables como aquellos obtenidos por el método de aceptación. Adicionalmente, el método alternativo y sus equipos deben cumplir los requerimientos de este estándar. 11.5. REFLECTORES DE REFERENCIA: 11.5.1. Estandarización Haz Normal: La corrección para la inspección por haz normal puede determinarse a través de un agujero lateral a ¼ y ¾ del espesor. Para espesores menores a 50 mm (2 in.), el reflector a ¼ del espesor podría no encontrarse. Si este es el caso, perfore This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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otro agujero a ½ del espesor y emplee los reflectores a ½ y ¾ del espesor para la corrección. 11.5.2. Estandarización Haz Angular. La corrección para la inspección haz angular podría efectuarse por agujeros reflectores laterales a ¼ y ¾ del espesor. La profundidad a ½ de espesor puede agregarse a la estandarización o emplearse solamente en espesores menores a 25mm. (1 in.). Para ciertas combinaciones de tuberías con espesores delgados y diámetros pequeños, los agujeros laterales podrían no ser prácticos y se emplearían entalles superficiales, en acuerdo entre las partes contratantes. 11.5.3. El tamaño del agujero lateral empleado para la sensibilidad deberá acordarse entre las partes contratantes. Otros objetivos podrán sustituir a los agujeros laterales si esto se acuerda entre las mismas partes contratantes. 11.6. TÉCNICA ACEPTABLE : 11.6.1. Corrección de la Gancia Vs Tiempo ( TCG) : La evaluación en las inspecciones por Arreglo de Fases emplea barridos tipo B-Scan o S-Scan con código de colores como método de evaluación inicial. Por lo tanto, es necesario que la pantalla empleada tenga un código de color uniforme relacionado a la amplitud a todas las distancias del haz sónico. Este método puede emplearse solamente si el instrumento está equipado con circuitos de compensación electrónica de Distancia –Amplitud (TCG). El empleo se efectúa en todos los reflectores en el rango de estandarización. El equipo de ensayo, transductor(es), Ley o Leyes Focales, Acoplante, etc., a emplearse en la evaluación ultrasónica deberá emplearse para este ajuste de atenuación. 11.6.2. Con la pantalla del instrumento en Tiempo o Haz Sónico (No profundidad Real) ubique la ley focal que tenga la respuesta máxima para los objetivos (reflectores) de referencia. Coloque la señal desde el reflector de referencia que tenga la mayor respuesta a la altura de pantalla entre 40% y 80% del total (FSH). Este objetivo podría considerarse el primer reflector de referencia. 11.6.3. Empleando la misma Ley Focal, maximice cada uno de los reflectores correspondientes a las otras distancias que se encuentren dentro del rango de la inspección, ajustando los controles de corrección Distancia Amplitud para igualar la altura de pantalla desde esos reflectores de referencia. Aplique la corrección de todas las leyes focales empleadas en la inspección.




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FIG. 1 Modeled S-scan and S-scan Dis la of Side-Drilled Holes Corrected to 80 % Screen Hei ht Usin TCG

Figura 1. Estandarización de Sensibilidad usando agujeros laterales (SDH) 11.6.4. Pueden emplearse otros métodos para alcanzar la igualdad de amplitud de reflectores de igual tamaño para todas las leyes Focales en el rango de distancias de inspección. El método para el sistema empleado se describe mejor en el manual de operación de cada instrumento. 11.6.5. Un ejemplo de estandarización de sensibilidad para la inspección de soldaduras empleando agujeros laterales se muestra en la figura 1. Observe que la respuesta en amplitud de los agujeros laterales es la misma para cada agujero siempre que el ángulo empleado para detectarlo y el haz sónico al agujero sean distintos en cada caso. La cobertura modelada en la porción superior de la Figura 1 ilustra los haces como si ellos fuesen proyectados en vez de reflejados desde la pared opuesta. La diagramación del perfil de la sol dadura permite la visualización del haz sónico a los agujeros laterales. 11.6.6. Deben efectuarse verificaciones periódicas de la sensibilidad con frecuencias acordadas entre las partes contratantes. Si el equipo ha cambiado mas allá de las tolerancias acordadas, el mismo deberá ser re-estandarizado. Si la razón para un cambio de sensibilidad es un cambio en el número de elementos activos comparado con la evaluación inicial se requerirá u reemplazo del transductor.

11.7. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN 11.7.1. Los procedimientos de inspección por Arreglo de Fases son nominalmente idénticos a los procedimientos de ultrasonido convencional en cobertura ángulos, etc. Los procedimientos de inspección recomendados para configuraciones de soldaduras comunes se detallan en la práctica ASTM E-164. Se requerirán variaciones en puntos específicos del procedimiento dependiendo de si se emplea barridos con “encoder” manual o automático. 11.7.2. Los procedimientos de Escaneo de Arreglo de Fases en soldaduras deberán efectuarse empleando planes de barrido que indiquen las posiciones del transductor para asegurar la cobertura en volumen requerida y los apropiados ángulos de haz sónico. El volumen requerido podría incluir el volumen total de la soldadura mas una región especifica en cada This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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11.7.3.

11.7.4.

11.7.5. 11.7.6.

lado (Como la zona ZAC). Las soldaduras deberán inspeccionarse desde ambos lados, siempre que sea posible. Adicionalmente, si se sospecha de grietas transversales, deberá emplearse una técnica suplementaria que dirija el haz sónico paralelo o esencialmente paralelo a la línea central de la soldadura. La técnica empleada dependerá de si el refuerzo de la soldadura ha sido o no removido. El escaneo típicamente se lleva a cabo desde las superficies donde el metal base ha sido maquinado con el bisel. Las técnicas alternativas de escaneo deberán emplearse para los distintos perfiles de soldadura. Ilustraciones de ejemplo se muestran en las Figuras 2-7. N o todas las posibles configuraciones se muestran, las ilustraciones son solo ejemplos. Se muestra la cobertura volumétrica cubierta por posiciones múltiples para escaneos lineales con “Encoder”. Esta puede reemplazarse con rastreadores donde las posiciones varían continuamente a los limites requeridos empleando el movimiento manual de los transductores. El escaneo podría ser por movimiento manual del transductor o movimiento automático o semiautomático. Para el escaneo manual el patrón primario es un movimiento rastreador con el haz dirigido esencialmente perpendicular al eje de la soldadura. La distancia hacia adelante y hacia atrás del transductor se determina por el plan de escaneo para asegurar una cobertura volumétrica total. El movimiento lateral de cada paso rastreador no excederá la mitad del tamaño del elemento en la dirección lateral. La velocidad de escaneo (la velocidad en la que el transductor se desplaza manualmente hacia adelante y hacia atrás) se limitara a las capacidades de actualización del sistema. Generalmente usando mas leyes focales se requiere mayor tiempo de procesamiento de manera que el tiempo será mayor para barridos B-scan o S-scan, la pantalla será más lenta si se emplea mayor cantidad de leyes focales.

11.7.7. Para escaneo automático o semiautomático el transductor se empleara con un “encoder” posicional para cada eje en el cual se requiera movimiento del transductor (para la mayor parte de las aplicaciones se empleara un solo encoder). El encoder debe calibrarse para proveer información posicional de referencia desde un punto de inicio y deberá ser preciso dentro del 1% de la longitud total de barrido o 10 mm (0.4 in.), cuales quiera sea menor. Mecanismos de guía tales como Cintas magnéticas o soportes de transductor se emplean para asegurar que el transductor se mueva a una distancia fija del centro de la soldadura. Datos, en la forma de A-scans de cada ley focal empleada, deberán registrarse en incrementos no mayor a 2 mm (con al menos tres incrementos desde la longitud del defecto más pequeño requerido, es decir un defecto largo 3mm requerirá incrementos no mayores a 1 mm) a lo largo del eje de barrido. Note que este intervalo se reducirá cuando la longitud de los defectos sea crítica con respecto al criterio de aceptación. Si se emplea el haz enfocado lateralmente, este podrá considerarse para los incrementos de la toma de datos como esta descrito arriba. 11.7.8. Para barrido con encoder solamente podrán emplearse múltiples transductores y grupos de leyes focales simultáneamente (por ejemplo, dos s-scans desde el mismo transductor pero con diferente elemento de arranque), siempre que el sistema tenga la capacidad. La colocación del transductor será definida por os detalles del plan de escaneo con confirmación de la cobertura utilizando entalles que puedan incluirse en el bloque de referencia. 11.7.9. La región del metal base a cubrirse con ondas transversales debe delimitarse pero primero verificarse con ondas longitudinales para detectar reflexiones que puedan confundir la interpretación durante el barrido con ondas transversales y esto no se considere como This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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factor de aceptación y rechazo. El tamaño, ubicación y profundidad desde el lado A debe reportarse en el informe de UTPA.

NOTE —Butt welds should be examined from both sides of the weld and preferably from the bevel opening side (when access permits). For thin wall sections, a single probe stand-off may be possible for linear scanning if the probe parameters are adequate for full volume coverage. FIG. 2 Thin Butt Weld (S and E Scans)

NOTE —Butt welds should be examined from both sides of the weld and preferably from the bevel opening side (when access permits). For thick wal sections, multiple probe stand-offs or multiple focal law stand-offs will be required for linear scanning to ensure full volume coverage. FIG. 3 Thick Butt Welds (S and E Scans)

NOTE —Corner welds are to be addressed using a combination of angle beams and straight beams. The preferred probe placement for the angle beam is on the surface where the weld bevel opening occurs. For double Vee welds, angle beam examinations should be carried out from both surfaces when access permits. In most cases, the surface from which the straight beam is used needs no further examination using angle beams. FIG. 4 Corner Welds (Combined S and E Scans)




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NOTE —T-weld examinations may be treated similarly to butt welds. For thin sections, it may be possible to use a single stand-off position with either E-scans or S-scans. Examination from both surfaces of the web-plate plate should be used when access permits. FIG. 5 T-Weld (from Web)

NOTE —An alternative to the technique illustrated in Fig. 5 for T-welds is to use refracted shear wave S-scans or E-scans from web-side of ﬂange surface. More than one stand-off position may be required for thicker sections. Examination from both sides of the web plate should be used when access permits. This technique is not generally considered to be as effective as the technique described in Fig. 5. FIG. 6 Tee Welds (from Flange)

NOTE —When access permits, the preferred technique for T-weld examinations is from the plate opposite the web. A combination of 0° E-scans, and angled compression and shear modes from each direction provides the best approach for ﬂaw detection along the fusion faces of the weld. FIG. 7 Tee Welds (from Flange Opposite Web)

11.8. EVALUACION DE INDICACIÓN 11.8.1. El método de evaluación usado, en cierta medida, dependerá de si el escaneo manual o referenciado (con encoder) fue utilizado. This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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11.9. ESCANEO MANUAL: 11.9.1. Para el escaneado manual usando Phased Array el personal Inspector debe usar la pantalla en tiempo real de S-scan y A-scan y/o B-Scan durante el escaneado para unir calidad y señales que excedan el umbral de evaluación. 11.9.2. La evaluación de las indicaciones detectadas utilizando métodos Phased Array debe exigir al operador evaluar todas las indicaciones que exceden el umbral de evaluación cuando una indicación es detectada durante el proceso de escaneo. Algunos sistemas phased-array pueden incluir opciones para introducir algunos elementos en un formato de informe y la incorporación de imágenes S-scan, A-Scan y B-scan, como parte del informe. 11.10.ESCANEO REFERENCIADO (E NCODER): 11.10.1. El escaneo referenciado (con encoder) se basan en la evaluación de los datos producidos a partir de datos almacenados de A-scans. 11.10.2. Los sistemas referenciados pueden estar equipados con pantallas en tiempo real para mostrar una o más vistas de datos que son colectados durante el escaneo. Esta característica utilizará sólo para la evaluación de la calidad de los datos en proceso de escaneo y pueden permitir uno o más canales a ser monitoreados. 11.10.3. La evaluación de las indicaciones detectadas por Phased Array referenciado debe ser realizado usando las formas de onda de S-Scan o B-Scan colectadas durante el proceso de adquisición de datos. 11.10.4. El escaneo referenciado muestra los datos para la evaluación de indicaciones que pueden usar una variedad de proyecciones que no sean sólo los S-scan o B-scan disponibles en el escaneo manual (por ejemplo, la parte superior o vista C-Scan). 11.10.5. Las soldaduras escaneadas usando la referenciación pueden ser escaneadas en secciones a condición de que existe una superposición de los datos recogidos y la superposición entre los escaneos se identifica en la posición codificada con respecto a la posición de inicio de soldadura de referencia (por ejemplo, una soldadura 2m de largo puede ser escaneadas en dos partes: una de 0 a 1000 mm y el segundo 950 a 2000 mm). 11.10.6. El umbral de evaluación debería estar indicado en la pantalla S -scan y B-scan con un color bien definido de tal manera que las indicaciones se puedan distinguir fácilmente desde el nivel de segundo plano. 11.10.7. Las Imágenes S-Scan o B-scan presentadas con corrección angular (también denominado volumen corregido) contienen amplitud de la señal y la información de profundidad proyectada para la indicación refractada con haz angular de ultrasonido. 11.10.8. Las indicaciones localizadas deben ser determinadas en relación a la superficie de inspección y el sistema de coordenadas definido por la referencia respecto a la posición relativa a la soldadura. 11.11.DETERMINACIÓN DEL T AMAÑO DE LA INDICACIÓN: 11.11.1. La longitud de la Indicación se determina generalmente mediante la determinación de la distancia entre los puntos a lo largo de la longitud de soldadura donde la amplitud cae a la mitad del máximo en los extremos del reflector, o cuando la amplitud cae a la mitad de la amplitud de evaluación mínimo (50% o 6 dB). 11.11.2. Las estimaciones de la altura de la indicación pueden hacer uso de la caída de 6 dB, tal como determina a partir del S-scan y B-scan (ver fig. 8). Este método es adecuado para grandes defectos planares con extensiones mayores que el haz. Para defectos con dimensiones más pequeñas que el haz una corrección para la divergencia del haz puede ser utilizado para mejorar las estimaciones de tamaño. Para las indicaciones orientadas negativamente o indicaciones con superficies irregulares, la amplitud de las técnicas de calibrado no puede indicar con precisión el tamaño o la gravedad de las indicaciones. Para la mejora de la capacidad de las técnicas de dimensionamiento descritas en la Guía E-2192 This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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puede ser más adecuado y puede adaptarse a las aplicaciones de matriz escalonada.

FIG. 8 Flaw Sizing (Vertical) by 6dB Drop

11.11.3. La evaluación de todas las indicaciones relevantes se harán contra los criterios de aceptación acordados por las partes contratantes. 11.11.4. Una indicación de una imperfección puede ser mas larga que la imperfección que la causa, sin embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de aceptación. Sólo las indicaciones que tengan alguna dimensión mayor que 1/16 pulg (1,5 mm) se consideran relevantes: a. Una indicación lineal es uno que tiene una longitud mayor que tres veces el anchura. b. Una indicación redondeada es una de forma circular o elíptica con una longitud igual o inferior a tres veces su anchura. c. Las indicaciones cuestionables o dudosas se volverán a examinar para determinar si son o no son relevantes.

12.0. ESTANDARES DE AC EPTACIÓN 12.1.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN, SEGÚN EL CÓDIGO ASME VIII DIV . 1. Este estándar se aplicará a menos que otro estándar o especificación sean especificadas y aplciadas dentro de esta División. Todas las imperfecciones que producen una amplitud mayor que 20% del nivel de referencia se investigará en la medida en que el operador puede determinar la forma, la identidad y ubicación de todas estas imperfecciones y evaluarlos en términos de los estándares de aceptación dados en (a) y (b) a continuación. (a) Imperfecciones que son interpretadas como fisuras, fusión incompleta, o p enetración incompleta son inaceptables sin importar su longitud. (b) Todas otras imperfecciones del tipo lineal son inaceptables si la amplitud excede el nivel de referencia y la longitud de la imperfección excede lo siguiente:




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o o

o

6 mm (¼ in) para t menores que 19 mm (¾ in) 2. t/3 para t mayores o iguales que de 19 mm (¾ in) y menores o iguales a 57 mm (2-¼ in) 19 mm (¾ in) para t mayores que 57 mm (2-¼ in)

Nota: El valor de t es el espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo de soldadura). Para una unión soldada a tope de dos miembros que tienen diferentes espesores, el valor de t es el más delgado de los dos espesores. Si una junta de penetración incuida una junta de filete, el espesor de la garganta de el filete deberá ser incuido en t

13.0. PROTOCOLO DE INSPECCIÓN 13.1.

GRABACIÓN DE LAS INDICACIONES 13.1.1. Indicaciones no rechazable . Las indicaciones no rechazables deberán ser registradas. Como se especifica por la Sección del Código de referencia. 13.1.2. Indicaciones rechazables . Las indicaciones rechazables deberán ser registradas. Como mínimo, el tipo de indicaciones (lineal o redondeada), la ubicación y la extensión (longitud o diámetro o alineados) deberán ser registrados. 13.2. REGISTROS DE I NSPECCIONES: 13.2.1. Las partes contratantes deben determinar los elementos pertinentes que se informa. Esto puede incluir la siguiente información: 13.2.2. Detalles de soldadura, incluyendo dimensiones de espesor, material, proceso de soldadura y la forma de bisel. Dibujos descriptivos se recomienda normalmente. a. Analizar las superficies y condiciones de la superficie. b. Equipamiento: - Información UT Phased array de instrumento. - Información UT Phased array de la onda de matriz que incluye: (1) Número de elementos, (2) Frecuencia, (3) Medidas del elemento, (4) Foco (identificar el plano, la profundidad o la trayectoria del sonido en su caso, si procede), (5) cuña (velocidad, el ángulo de incidencia, dimensiones, dimensiones de referencia al primer elemento). - Uso de abertura virtual, es decir, el número de elementos y anchura del elemento, - Los números de elemento utilizado para las leyes de focalización, - Rango angular de la S-scan, - Documentación sobre la cuña angular y rango recomendado - del fabricante, - La calibración documentada, compensación de la ganancia y el ángulo de TCG, - Encoder(s), - Los mecanismos de escaneo utilizados, - Acoplante, - Método de la estandarización de sensibilidad y detalles de la correlación de las indicaciones con defectos, - Análisis del plan (que indica la posición del sensor en la probeta, el movimiento del sensor, los ángulos utilizados y la cobertura de volumen,




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-

Modo de transmisión (la compresión, al corte, pulso-eco, conjuntamente, a través de la transmisión), Resultados de escaneo (detalles de defectos tales como la longitud, posición, altura, amplitud, la aceptación con respecto a las especificaciones acordadas), Nombre del operador de la inspección, la identidad personal y, cuando sea requerido por referencia a la Sección del Código, el nivel de calificación; Fecha de inspección.




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ANEXO I: CALIBRACIÓN ESPECÍFICA DEL SISTEMA PHASED ARRAY 1.1. 1.2.

1.3.

1.4.

1.5.

La calibración debe ser realizada desde la superficie del bloque de calibración el cual corresponsa a la superficie del componente a ser examinado. El sistema de calibración deberá incluir el sistema de examinación completo. La calibración del rango de pantalla deberá ser al menos de 1 –½ el recorrido del sonido para el mínimo ángulo que puede ser usado durante la examinación, a menos que otra especificación sea indicada. La información del sistema de calibración deberá ser registrada en el formato de registro ultrasónico utilizado con los Equipos SONATEST y SIUI. Durante el escaneo sólo la ganacia puede ser ajustada desde la ganacia de referencia calibrada expresada en dB. Cambios o ajustes de otros controles deberán requerir otra calibración Verificación de la Ley Focal 1.4.1. La transmisión y recepción de las ondas ultrasónicas de un ángulo de incidencia dado está en función del tiempo de retardo calculado por las leyes focales usadando la información proveniente del sistema de Phased Array. Verificar que el ingreso de la información es el correcto y que el sistema de Phased Array este trabajando apropiadamente, esto debe ser chequeado previamente. 1.4.2. Seleccione el curso del Extractor del Haz Angular y ajuste su posición hasta que este displayando la información A-Scan para un ángulo de refracción de 45 o el mínimo ángulo que pueda ser usado en el escaneo sectorial (S-Scan). 1.4.3. Usando el radio de 4.0 in sobre el bloque de referencia IIW, observe el pico de la señal mostrado en la imagen A-Scan. Nota: también en la imagen sectorial (S-Scan) puede indicar una respuesta de alta amplitud desde otros ángulo, sólo use la respuesta de A-Scan asociada con el ángulo de 45 propagado en el bloque de calibración. 1.4.4. Indique sobre la zapata del transductor, el punto de salida del haz ultrasónico. El punto de alida del haz localizado es sólo valido para el ángulo de propagación de 45 . 1.4.5. Usando el ángulo primario del punto de salida del haz localizado, mida el actual ángulo de propagación mediante el pico de respuesta mostrado en el A-Scan usando el bloque de plexiglass insertado ene l bloque de calibración IIW. Registre el actual ángulo de propagación que se indica en el bloque IIW usando el punto de salida del haz ultrasónico. 1.4.6. Si la medición del ángulo de propagación es 45  2, los parámetros de las leyes focales son correctos. 1.4.7. Si la medición del ángulo de propagación está fuera de la tolerancia promedio (45  2), entonces los transductores y parámetros seteados deberán ser revizados y ajustados. Si estos parámetros son correctos, entonces chequee el valor de la velocidad de la onda transversal usada para el material de calibración. Si esto es correcto, entonces pequeños ajustes pueden ser hechos a la velocidad de entrada de la zapata del transductor. Si la medida del ángulo es muy alta, entonces la velocidad de la zapata deberá incrementarse repetidamente hasta ajustar los parámetros. Similarmente si la medición del ángulo es muy baja, entonces los parámetros de velocidad de la zapata deberán ser disminuidos y se repertirá hasta que la medición del ángulo se encuentre dentro de los parámetros. Verificación del Tiempo Base 1.5.1. Posiciones el cursor de extractor de angulo y ajustelo si es necesario hasta la posición de 45 de ángulo de refracción y observe el display A-Scan. 1.5.2. Ubique el transductor sobre el bloque de calibración IIW sobre los radios de 2.0 in y 4.0in para que los reflectores sean observados simultaneamente sobre el display A-Scan. 1.5.3. Usando el cursor del A-Scan, mida la distancia entre las señales de 2.0 in y 4.0 in. Este resultado debe ser de 2.0 in 0.1 in.




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1.6.

1.7.

1.8. 1.9.

1.10. 1.11.

1.12.

1.5.4. Si la diferencia de medidas entre ellas es muy grande (mayor que 2.1 in) reducir el parámetro de la velocidad transversal, en el Menu de Configuración de la Parte de examinación. Similarmente si al diferencia de las mediciones esta por debajo de 2.0 (meno r a 1.9 in), incrementar el valor de la velocidad. Repita este ajuste hasta que los valores obtenidos esten de acuerdo al punto 1.5.3. 1.5.5. Con el transductor posicionado sobre el bloque de referencia y obteniendo el pico de reflexión mida el recorrido del haz en el metal para el reflector del radio de 4.0 in usando el cursor del Display A-Scan. 1.5.6. El valor obtenido deberá medir 4.0 in 0.1 in. Si la medición es menor que 3.9 in, incremente el valor del parámetro retardo (delay) hasta que la medición sea la correcta. Si el valor es más grande que 4.1 in, disminuya el parámetro de retardo (delay) hasta que la medición sea la correcta. Los requerimientos para la verificación de las leyes focales, verificación de la base de tiempo y ajuste de la sensibilidad se encuentran listados abajo. La verificación de la linealidad y apertura del haz ultrasónico no es requerida. 1.5.7. Como una alternativa otro bloque de calibración puede ser usado para realizar la verificación de Base de Tiempo o Calibración del retardo de la zapata (Wedge Delay) Calibración de Sensibilidad y Retardo de la Cuña (zapata). 1.6.1. El sistema de inspección Ultrasónico SONATEST VEO, PRISMA y SIUI SUPORT deberán ser calibrados mediante Sensibilidad y Retardo de la Zapata (Wedge Delay). 1.6.2. La Calibración del retardo de la zapata deberá ser llevado a cabo con una profunidad conocida con los ángulos usado en la calibración. 1.6.3. La calibración de la sensibilidad brinda el ajuste de la ganancia requerido para cada ángulo y recorrido del sonido usado. 1. Seleccione un reflector de calibración el cual este aproximadamente a la mitad del espesor del componente a ser examinado o este dentro de la zona del material a ser examinado. 2. Ubique el pico de esta señal desde el reflector de calibración y escane con el transductor de Phased Array através del agujero con el uso de diferentes ángulos o leyes focales. 3. Continue escaneando sobre el refelector de calibración a través de todos los ángulos refractados o leyes focales 4. El equipos SONATEST VEO, PRISMA y SIUI SUPOR pueden calcular la ganancia necesaria requerida para cada ley focal y ajustarla cuando sea necesario Una Curva de Calibración de Corrección de la Gancia vs Tiempo (Auto TCG) deberá ser usada para compensar la atenuación del recorrido del sonido en el material utilizado durante la calibración y examinación. Como una alternativa, una Curva DAC puede ser usada para escaneos electrónicos (E-Scan) o ángulos específicos, por ejemplo 45 , 60 o 70 El sistema de calibración para la examinación puede ser almacenado en la memoria interna de los equipos o en dispositivos de almacenamiento externos portátiles. Esta calibración puede ser usado en fechas posteriores siempre y cuando el sistema de calibración sea verificado antes de iniciar las inspecciones. Un completo sistema de calibración ultrasónico deberá ser realizado al menos una vez antes de iniciar una inspección. Requerimientos de Temperatura. La temperatura del bloque de calibración básico deberá estar en 25F o a la misma temperatura del componente a examinar. La temperatura de la superficie del componente a ser examinado deberá ser medida durante cada examinación. Verificación del Sistema de Calibración




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1.12.1. La verificación del sistema de calibración deberá incluirse en todos los sistemas de examinación. El Rango de Tiempo y la calibración TCG deberán ser verificdos sobre apropiados bloques de calibración o bloques de simulación, como son aplicables, bajo las siguientes condiciones: 1. Antes de y después de 24 horas del inicio de una serie de examinaciones. 2. Cuando se realice cualquier cambio de algún tipo o longitud del cable de la unidad de búesqueda. 3. Cuando se realice cualquier sustitución de la fuente de poder o tipo de fuente de poder utilizada (por ejemplo cambio de baterías) 4. Al menos cada 12 horas durante la examinación. 5. Cuando se haya completado una serie de examinaciones. 6. Cuando la validez de la calibracións está en duda. 1.13. Cambios en el Sistema de Calibración 1.13.1. Realizar lo siguiente si cualquier punto sobre la curva TCG disminuye en 20% or 2 dB de su amplitud, o cualquier punto en la línea base has sufrido un desplazamiento de más del 10% de la divisiones de lectura. 1. Anule todas las examinaciones realizadas después de la última verificación de la calibración válida. 2. Realiza un nuevo sistema de calibración 3. Repita las examinaciones anuladas 1.13.2. Realizar lo siguiente si cualquier punto sobre la curva TCG se ha incrementado por más del 20% o 2 dB de su amplitud. a. Corriga el sistema de calibración b. Re-examine todas las indicaciones registradas desde la última verificación de la calibración válida. c. Ingrese los valore adecuados sobre el registro de calibración aplicado 1.14. Recalibración 1.14.1. Cualquiera de las siguientes condiciones deberá ser causa de una recalibración del sistema: a. En cualquier cambio de la zapata o unidad de búsqueda. b. En cualquier cambio del tipo de cable o longitud del mismo. c. En cualquier cambio del equipo ultrasónico. d. En cualquier cambio del personal examinador. e. En cualquier cambio del acoplante. f. En cualquier cambio del tipo de la fuente de poder.




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ANEXO II: BLOQUE DE CALIBRACION REQUERIDO BLOQUE DE CALIBRACION IIW (INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING)

FIG. A6.1 Scan Motion Maximizing Response from SDH to Compensate for Wedge Attenuation

Figura 14. Block IIW – Calibración This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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FIG. A6.2 Delay Adjustment Scans Using Curved Surfaces

Figura 14. Bloque IIW – Calibración (Cont.) This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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FIG. A2.1 Beam Steering Assessment Block—Constant Sound Path

Figura 15. Calibración del haz.(Cont.)




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CALIBRACION BASICA DEL BLOQUE PARA ESTRUCTURAS NO TUBULARES – ASME

Figura 16. Calibración del Bloque para Estructuras no Tubulares. ASME V Art. 4.

Tabla 5. NOTAS GENERALES: (a) Los agujeros se perforan y escariado 1,5 pulgadas (38 mm) de profundidad mínima, esencialmente paralela a la superficie de examen. (b) Para los componentes iguales o inferiores a 20 pulgadas (500 mm) de diámetro, el diámetro de calibración bloque deberá cumplir los requisitos de T-434.1.7.2. Dos conjuntos de reflectores de calibración (agujeros, muescas) orientado a 90 grados una de otra. Alternati vamente, dos bloques de calibración curvadas pueden ser utilizados. (c) La tolerancia de diámetro del agujero será de ± 1/32 de pulgada (0,8 mm). La tolerancia para la ubicación del orificio a través del espesor del bloque de calibración (es decir, distancia desde la superficie examen) deberá ser de ± 1/8 pulgadas (3 mm). (d) Para los bloques de menos de 3⁄4 de pulgada (19 mm) de espesor, sólo el T 1⁄2 de lado agujero taladrado y las muescas de la superficie son obligatorios. (e) Todos los agujeros pueden estar situados en la misma cara (lado) del bloque de calibración, la atención se ejerce siempre para localizar todos los reflectores (agujeros, muescas) para evitar un reflector de afectar a la indicación de otro reflector durante la calibración. Las muescas pueden estar también en el mismo plano que los orificios en-línea (ver Apéndice J, fig. J -431). Como en la figura. J431, un número suficiente de agujeros se proporcionan para ambos ángulo y calibraciones rectas de This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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haz en el 1⁄4 T, T 1⁄2, y 3⁄4 prof undidades T.

(f)

De profundidad de muesca será del 1,6% mínimo de T al 2,2% d e peso máximo. Cuando revestimiento está presente, profundidad de la muesca en el lado del bloque de revestimiento deberá ser aumentado por el espesor de revestimiento, CT (es decir, 1,6% T + TC mínimo a 2,2% T + TC máximo). (g) Anchura máxima muesca no es crítico. Las muescas se puede hacer por EDM o con fresas de hasta 1⁄4 de pulgada (6,4 mm) de diámetro.

(h) Espesor de la soldadura, t, es el espesor del material nominal para soldaduras sin refuerzo o, para las soldaduras con el refuerzo, el espesor del material nominal más el refuerzo de soldadura estimada que no exceda el máximo permitido por la Sección del Código de referencia. Cuando el material base de dos o más espesores son implicados, el espesor del bloque de calibración, T, será determinada por el espesor medio de la soldadura; alternativamente, un bloque de calibración basada en el espesor de la base material de mayor puede ser utilizado siempre que el tamaño del reflector de referencia se basa sobre el espesor medio de sol dadura. NOTA: (1) Por cada aumento de espesor de la soldadura de 2 pulgadas (50 mm) o fracción de más de 4 pulgadas (100 mm), el diámetro del agujero se incrementará 1/16 pulg (1,5 mm). Rango de espesor de la placa de inspeccionar (mm) 6 9 9.1 15 15.1 22 22 28

Bloque de Calibración

Número de agujeros

Espesor del Bloque (mm)

Profundidad de la Ranura (mm)

AD – ASME – TA AD – ASME - TB AD – ASME – TC AD – ASME – TD

3 3 3 3

6.4 12.7 19 25.4

0.6 1.2 1.9 2.5

Tabla 6. Bloque de calibración para estructuras no tubulares




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ANEXO III: REGISTRO DE DATOS MEDIANTE EQUIPOS SONATEST

Los resultados se mostrarán tanto en A-Scan, S-Scan y C-Scan


Ad Ndt Spmi Utpa 001 Asme Viii[551]

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