Procedimiento Utpa - API 1104

ULTRASONIC PHASED ARRAY EXAMINATION

AD – AD – NDT NDT – SPMI – UTPA - 004 – SPMI – UTPA Fecha: 15/01/2018 Edición: 1.0 Revisión N°: 1.0

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NON DESTRUCTIVE TESTING SPECIFIC AND PROVEN METHOD OF INSPECTION

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN DE UNIONES SOLDADAS CIRCUNFERENCIALES IRCUNFERENCIALES POR ULTRASONIDO MEDIANTE LA TÉCNICA DE ARREGLO DE FASES (UTPA), DE ACUERDO AL ESTÁNDAR API 1104, Y EL ESTÁNDAR ASTM E2700-09 Esta página es el registro de las revisiones a este procedimiento. De vez en cuando una u na revisión debe llevarse a cabo, sólo las páginas revisadas se sustituyen. Destacar las nuevas directrices y proporcionar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo una parte de este procedimiento. RESPONSABILIDADES Preparado por

POSICIÓN ADEMINSA Group of Companies ASNT NDT 290085 CWI-AWS N° 15063741

NOMBRE

Revisado y Aprobado por

Gerente General – ADEMINSA Group of Companies ASNT Level III Nº 121763 UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML

_______________________ Ing. Alberto Reyna Otayza

Procedimiento demostrado by NDT Level III Procedimiento demostrado a Satisfacción de Certificado por el cliente TABLA DE REVISIONES REV.

DESCRIPCIÓN DE LOS CAMBIOS

FECHA DE APROBACIÓN

NOMBRE

1

Aplicación

15/01/18

DLM

PREPARADO PREPARADO FIRMA

REVISADO NOMBRE ARO

FIRMA

APROBADO NOMBRE

FIRMA

ARO

DISTRIBUCIÓN COPIA Nº

USUARIO

COPIA CONTROLADA

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Tabla de Contenido

1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................... 3 2.0. ALCANCE .......................................................................................................................... 3 3.0. RESPONSABILIDADES .......................................................................................................... 3 4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................... 4 5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ............................................................................................ 5 6.0

EQUIPOS Y MATERIALES ...................................................................................................... 7

7.0

VERIFICACIONES PREVIAS DEL SISTEMA . ................................................................................. 8

8.0. CALIBRACIÓN ESTÁNDAR ................................................................................................... 10 9.0. MEDIO DE ACOPLAMIENTO, CONDICIONES DE LA SUPERFICIE, COBERTURA DE LA INSPECIÓN Y TÉCNICA DE ESCANEO ................................................................................................................... 11 10.0. CALIBRACIÓN PARA LA PRUEBA .......................................................................................... 12 11.0. CRITERIOS DE REFERENCIA DE SENSIBILIDAD API: .................................................................. 13 12.0. MEDIDA DE LA LONGITUD DE LAS INDICACIONES .................................................................... 15 13.0. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN ....................................................................................... 16 14.0. EVALUACIÓN DE INDICACIÓN.............................................................................................. 18 15.0. DOCUMENTACIÓN ............................................................................................................ 23 ANEXO I: REGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY ..................................................................... 25

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1.0. OBJETIVO 1.1.

1.1.

Describir el método de inspección de uniones soldadas mediante Ultrasónico Phased Array (UTPA), de acuerdo con el Código ASME BPV Sección V, Art. 4, Apéndice Mandatorio IV y V y Apéndice No mandatorio E y Basado al estándar API 1104 Edición 2013, Soldadura de Línea de Tuberías y de Instalaciones Relacionadas. Brindar los requerimientos mínimos necesarios para la examinación ultrasónica manual y/o con Codificador (Encoder) de uniones soldadas (material base y material de aporte) usando la técnica de Phased Array (UTPA).

2.0. ALCANCE 2.1.

2.2.

La examinación mediante Ultrasonido Phased Array debe ser llevada en conformidad con el Procedimiento Específico Escrito, certificado por el fabricante para estar en conformidad con los requerimientos de las Técnicas de Barrido Phased Array Manual usando el arreglo Lineal o Sectorial Este procedimiento específico usa un arreglo de haz angular, para los modos S-Scan o E-Scan, principalmente para la examinación de soldaduras circunferencial de penetración completa con bisel (CJP – Groove Weld), de acero al carbono, acero de baja aleación y aceros austenitico.

Figura 1. Configuraciones de Juntas Soldadas 2.3.

2.4. 2.5.

2.6.

2.7.

El procedimiento específico está destinado a ser usado en espesores de 4.00 mm a 200 mm Espesores de mayor y menor valor pueden ser evaluados utilizando este procedimiento específico, si la técnica puede ser demostrada mediante una detección adecuada en probetas del mismo espesor de pared y geometría. Este procedimiento establece los requerimientos generales para la examinación ultrasónica de Phased Array que deben ser usados para la correcta examinación de uniones soldadas. Este procedimiento está diseñado para la demostración el Sistema de Ultrasonido Phased Array de los Equipos SONATEST, modelo VEO y PRISMA, como un sistema calificado de Ultrasonido en concordancia con el Código ASME Sección V, Art. 4, y basado en los criterios de aceptación del estándar API 1104 cuando este sea requerido. Este procedimiento cubre la examinación de materiales con las siguientes designaciones API 5L (p.e.: API 5LX-42) y ASTM (p.e.: A53 Gr. B), para tuberías desde 3NPS hasta 24NPS (p.e.: 3NPS Sch 40 (5.49mm); 8NPS Sch 40 (8.18mm) y planchas de acuerdo a los espesores y diseños de juntas indicadas en 2.2; así mismo cubre los procedimiento de soldeo GTAW, SMAW, GMAW, FCAW, SAW. Este procedimiento deberá ser usado previo acuerdo con la Empresa Constructora, y los criterios de aceptación deberán ser especificados y/o se aplicarán los que se indican en el presente procedimiento

3.0. RESPONSABILIDADES 3.1. REQUISITOS DEL PERSONAL: This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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3.1.1. La Empresa Constructora, o Fabricante deberá ser responsable de asegurarse que el personal de Ensayos No Destructivos (END) haya sido calificado y certificado de acuerdo con la Práctica Escrita del empelador (SGC-AD-PQCP), para la ejecución o validación de examinaciones de UTPA por el Código ASME Sección V y el estándar API 1104. 3.1.2. El personal que lleve a cabo la aplicación de este procedimiento deberá encontrarse, como mínimo, certificado como NDT Nivel II o Nivel III en UT, de conformidad con la Práctica Escrita de AHORRO DE ENERGÍA Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL SAC – ADEMINSAC (SGCAD-PQCP). 3.1.3. El personal que lleve a cabo la aplicación de este procedimiento deberá tener conocimiento de la técnica de inspección, manejo adecuado del equipo y experiencia demostrada en la inspección de uniones soldadas. 3.2. REQUISITOS FÍSICOS: Los inspectores prinicipales y los inspectores asistentes deberán haber aprobado un examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza visual cercana y de contraste de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm a 430 mm). El examen ocular de todo el personal de inspección será requerido cada año o menos de ser necesario, para demostrar suficiencia. 3.3. RESPONSIBILIDADES: 3.3.1. El Gerente de Aseguramiento y Control de la Calidad (QA/QC) deberá ser el responsable de la implementación y control del presente procedimiento. 3.3.2. El Inspector ASNT NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración total de las calificaciones y examinaciones del personal NDT. 3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la inspección de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, bajo la supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III. 3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III, es la de interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los criterios de aceptación correspondientes. 3.3.5. El inspector es competente en las técnicas del método de Ultrasonido (UT) para el cual está certificado, incluyendo la realización de las pruebas y la interpretación y la evaluación de los resultados, excepto que, cuando el método de examen consiste en más de una operación, él puede ser certificado sólo para una o más de estas operaciones. 3.3.6. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales como: ropa de trabajo adecuada, lentes de seguridad, casco, guantes de látex, zapatos de seguridad, mascarillas para polvo y gases, tapones de oidos , bloqueador soldar, etc 3.4. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de Control de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.

4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. 4.5. 4.6. 4.7.

ASME Sec. V Article 4, (2010 Edition): Ensayos No destructivos. API 1104, (2013). Soldadura de Líneas de Tuberías y de Instalaciones Relacionadas ASTM E-2700 (2009 Edition) Práctica Estándar para Pruebas de soldadura mediante Ultrasonido por Contacto Phased Array. ASTM E-164: Prácticas para Inspección de Soldaduras mediante Pruebas de Utrasonido por Contacto. ASTM E-587: Práctica de ultrasonido haz angular por el método de contacto. ASTM E-1316 Terminología para Ensayos no Destructivos. ASTM E-2192: Guia para el dimensionamiento de Altura de Fallas planares mediante Ultrasonido.

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4.8. 4.9. 4.10. 4.11. 4.12. 4.13. 4.14.

ASTM E-2491: Guía para evaluar las características de performance de instrumentos y sistemas de prueba de ultrasonidos phased-array. ASME BPVC Code Case 2541: Uso de pruebas de Ultrasonido Phased Array Manual. ASME BPVC Code Case 2557: Uso de pruebas S-Scan en Ultrasonido Phased Array Manual. ISO 2400: Referencia a bloque para la calibración de los equipos para el examen por ultrasonidos. RP SNT-TC-1A (2010 Edition): Práctica recomendada Calificación y Certificación de Ensayos No Destructivos. Davis NDE, Inc. Advanced UT Flaw Sizing Handbook. Especificaciones técnicas del proyecto y planos de diseño.

5.0. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS 5.1.

CÓDIGO: conjunto de requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o más procesos de regulación de manera integral en un diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje, instalación, prueba, reparación, operación y mantenimiento de los equipos de las instalaciones, estructuras y componentes específicos. Un conjunto de leyes, como de una nación, ciudad, etc., dispuesto de forma sistemática para una fácil referencia 5.2. ESTÁNDAR: El término "estándar" usadas por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica indistintamente a las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité promotor de la sociedad técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido para su uso como una regla o base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor, calidad, etc. 5.3. ESPECIFICACIÓN: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de determinar si los requisitos especificados para el producto se han cumplido o no. 5.4. SOLDADURA: Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión, o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte. 5.5. JUNTA: La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han unido. 5.6. JUNTA DE PENETRACIÓN C OMPLETA (CJP): condición de soldadura en la cual la soldadura del metal se extiende a través del espesor de la junta. 5.7. DEFECTO : Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable. 5.8. DISCONTINUIDAD: Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. 5.9. POROSIDAD: Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas durante la solidificación del metal de soldadura o en un depósito por corte por aire. La discontinuidad que se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común de las porosidades es la contaminación durante la soldadura. 5.10. FUSIÓN INCOMPLETA: Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo entre el metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el resultado de inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o inadecuado diseño de junta. 5.11. PENETRACIÓN INCOMPLETA: Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de soldadura no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada penetración y fusión, es una discontinuidad descrita como fusión incompleta de la junta. Penetración incompleta de la junta, This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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puede generarse como resultado de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión inadecuada, o un control inadecuado del arco de soldadura. 5.12. FALTA DE LLENADO (U NDERFILL): es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una soldadura de ranura se extiende por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el resultado de la incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada. 5.13. SOLAPE : Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma una muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable. Dos causas comunes del s olape pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y la preparación incorr ecta de metal base. 5.14. FISURAS: Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad. Puede encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo se inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o cerca de otras muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas. 5.15. SOCAVACIONES: Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea una muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es controlado dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto de soldadura. Las socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de soldadura, excesiva corriente durante el soldeo o ambos. 5.16. INCLUSIÓN DE E SCORIA: Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del fundente y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte. En general, las inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con cualquier proceso de soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección. En general, las inclusiones de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas, la falta de acceso adecuado para la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas. 5.17. ARC S TRIKES : Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en cualquier parte, metal afectado termicamente, o cambio en el perfil de la superficie de cualquier parte de una soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes es ocasionado cuando el arco de soldadura es iniciado en la superficie del metal base, fuera de la unión soldada, ya sea de forma intencional o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal base que es fundida y rápidamente enfriada debido a la disipación de calor ocasionado por la mayor área del metal base. Los Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a que estos pueden contener fisuras. 5.18. SALPICADURAS : Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura, estas no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de base es motivo de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no se consideran un defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones subsiguientes especialmente exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la pieza. Puede indicar que el proceso de soldadura esté fuera de control, sin embargo. 5.19. MELT -T HROUGH : Melt-Through es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga un refuerzo excesivo de la raíz. 5.20. TAMAÑO DE SOLDADURA : Es una medida de una dimensión critica, o una combinación de dimensiones criticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser mostrada en los planos de detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldaduras, son definidas e ilustradas en el AWS A3.0, términos y definiciones estándares de soldadura, incluyendo los términos para la unión adhesiva, soldadura fuerte, soldadura blanda, cortes térmicas y cortes por spray.




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5.21. ARRAY (P HASED ): Un determinado arreglo o configuración de elementos de un transductor. Los típicos arreglos incluyen los transductores lineales, anulares, matrices cuadradas (2D), anularsectorial y circular. 5.22. TRANSDUCTORES DE ARREGLO LINEAL: Los transductores son fabricados ysando un conjunto de elementos pisicionales y alineados a lo largo de un eje. Esto le permite al haz ultrasónico el movimiento, focalización y deflexión a lo largo de un simple plano. 5.23. GANANCIA COMPENSADA POR ÁNGULO: (también llamada ACG). Esta es la compensación por la variación de la amplitud de la señal recibida desde una profundidad fija de un SDH durante la calibración S-Scan. La compensación es típicamente realizada electrónicamente a múltiples profundidades. Se debe tener en consideración que existen límites técnicos para la ACH, por ejemplo la compensación no es posible para cierto rango de ángulos. 5.24. INDIVIDUAL (A NGULO FIJO): es una ley central aplicada a un conjunto específico de elementos activos de un haz angular constante, emulando una sonda convencional de un solo elemento. 5.25. E-S CAN (también llamado un sistema electrónico de barrido) es una simple ley de focalización multiplexada, a través de una agrupación de elementos activos, para un haz angular constante el cual es intensificado a lo largo de la longitud del transductor de Phased Array en pasos o incrementos definidos. Esto es equivalente a un transductor de ultrasonido convencional realizando un escaneo electrónico. 5.26. S-S CAN (también llamado Sector, sectorial, o de escaneo azimutal) puede referirse ya sea al movimiento del haz o la visualización de datos. 5.27. LEY DE FOCALIZACIÓN: se define como un archivo de matriz escalonada operacional que define los elementos unitarios de búsqueda y sus retardos de tiempo, tanto para la función del transmisor y el receptor. Es el tiempo de retardo aplicado a un grupo específico de elementos en el arreglo que determina las características del haz para ambos modos de transmisión y recepción.

6.

EQUIPOS Y MATERIALES

6.1.

INSTRUMENTOS DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY 6.1.1. El instrumento Ultrasonido Phased Array debe ser del tipo pulso - eco y deberá estar equipado con una ganancia normalizada en dB o control de la atenuación en incrementos de un paso mínimo de 1dB, que contiene múltiples canales independientes pulso/receptor. El sistema deberá ser capaz de generar y mostrar tanto las imágenes A-scan y S-scan, que pueden ser almacenadas y recuperadas para su posterior revisión. 6.1.2. El Phased Array deberá contar con el software para la generación de la ley de focaliz ación que permite la modificación directa a las características del haz ultrasónico. Cálculos de retardo específicos pueden ser realizados por el propio sistema o ser importados a partir de cálculos externos. 6.1.3. El Phased Array debe ser normalizado con la linealidad de la amplitud y la altura, de acuerdo con la Práctica ASTM E2491, anualmente como mínimo. 6.1.4. El instrumento debe ser capaz de emitir y recepcionar a frecuencias nominales de 1 MHz a 6 MHz. Para aplicaciones especiales, frecuencias de hasta 20 MHz pueden ser utilizadas, pero puede requerir instrumentación especial con la digitalización adecuada, y aprobación especial. 6.1.5. El instrumento debe ser capaz de igualar la respuesta de amplitud de un objetivo en una trayectoria fija de sonido para cada ángulo utilizado en la técnica (ganancia ángulo corregido (ACG) proporcionando con ello una compensación por la variación de cuña y la atenuación del eco transmisor). 6.1.6. El instrumento también debe ser equipado con instalaciones para igualar las amplitudes de las señales a través de la base de tiempo (tiempo-Ganancia corregida).




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6.2. SENSORES DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY 6.2.1. Los requisitos de la aplicación serán determinados por el diseño de del sensor de Phased Array utilizado. Los sensors Phased Array pueden ser utilizado con una cuña removible o integrada, retardo lineal, o en un sistema de modo inmersión o burbujeador localizado. En algunos casos un sensor Phased Array puede ser utilizado sin una cuña de refracción o línea de retardo (es decir, un severo desgaste de cara de superficie). 6.2.2. El número de elementos en el sensor Phased Array y las dimensiones y el paso de los mismos deben ser seleccionados en base a los requisitos de las aplicaciones y limitaciones recomendadas por el fabricante. 6.2.3. La frecuencia de los transductores de Phased Array deberá estar entre 2.0 – 10.0MHz, dependiendo del tipo de material y espesor a examinar. 6.2.4. Un encoder o codificador de posición puede ser conectado con el instrumento de inspección de Phased Array para realizar la codificación del movimiento del transductor de Phased Array. Si el encoder es usado, este deberá ser calibrado para coordinar el movimiento de este con el equipo de Phased Array. 6.3. ESTÁNDAR DE REFERENCIA : 6.3.1. ESTÁNDAR IIW. Cualquiera de los bloques de referencia tipo UT del International Institute of Welding (IIW), puede ser usado como el estándar para la calibración de distancia, index point y ángulo de refracción siempre que el bloque incluya el agujero de diámetro 0.060 in (1.5 mm) como se muestra en la figura 2. Este bloque también debe emplearse para la Linealidad Horizontal de la pantalla, Resolución (Haz Recto). 6.3.2. ESTANDAR DE SENSIBILIDAD API 1104. Patrones del mismo material, diámetro y espesor de la tubería a ser inspeccionado según detalle de la figura 6 y 7 del estándar API 1104 deberá ser preparados para cada diámetro de tuberías a ser examinada ultrasónicamente. 6.4. EQUIPOS Y MATERIAL UTILIZADO. 6.4.1. SONATEST VEO, 16:64 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased Array y TOFD. 6.4.2. SONATEST PRISMA 16:64 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased Array TOFD 6.4.3. SIUI SUPORT 16:32 y 16.128 Elementos. Detector de defectos por UT Convencional, Phased Array TOFD 6.4.4. Transductores (sensores) UT Phased array 2.0 - 10.0 MHz. de 16 - 64 elementos. 6.4.5. Cuñas (zapatas) planas de 0 grados, angulares planas y angulares contorneadas de 2.5” a 24” de diámetro exterior de 17WOD or 35WOD.

6.4.6. 6.4.7. 6.4.8. 6.4.9. 6.4.10. 6.4.11.

Cables IPEX de Simple y Doble Conexión para 16, 32 y 64 elementos. Encoder (registrador de posición). Pantallas A-Scan, S-Scan, L-Scan, B-Scan, D-Scan, C-Scan (vista superior) Software UT-Studio. Software Esbeamtool4 – Eclipse científico. Acoplante Ultrasónico, EXOSEN20 o Sonotech polvo UT-X, Ultragel II, EchoGel, Agua.

7. VERIFICACIONES PREVIAS DEL SISTEMA . 7.1. LINEALIDAD DEL INSTRUMENTO DE PHASED A RRAY 7.1.1. La linealidad del instrumentos ultrasonico deberá ser verificada en el inicio y fin de cada serie de examinaciones las cuales no deben de exceder de 3 meses. This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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7.1.2. La verificación de la linealidad del instrumento debe ser registrada mediante un protocolo de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico (Ver Registro. 1) ULTRASONIC INSTRUMENT LINEARITY VERIFICATION Inst ru ment Manuf acture r

Mode l / Serie Numb er

Calib ration Block / Serie Numb er

SCREEN HEIGHT LINEARITY

In it ial Date

Record Nº

Final Date

Months

AMPLITUDE CONTROL LINEARITY Actual % of Full Screen (**)

Firs Second Indication Set Signal Signal in % at %of Full in % (*) Screen

dB Control Change

Indication Limits % of Full Screen

Hi gain Setting

Low gain Setting

Initial

Final

Initial

Final

____dB

____dB

____dB

____dB

100 90 80

60 50 40 30 20 (**)

-6dB

32 to 48

80

-12 dB

16 to 24

40

+6 dB

64 to 96

20

+12 dB

64 to 96

40

70

(*)

80

Reading must be 50% of first signal amplitude within ±5% od Full Screen Height Final Readings shall be recorded to the nearsest 1% of Full Screen Height

COMMENTS:

Inspector

Certif. Level

Date

Inspector

Certif. Level

Date

Supv / Level III Review

Date

Registro 1. Registro de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico a. Linealidad del Alto de la Pantalla. 1. Posicione la unidad de búsqueda sobre el bloque de calibración para obtener las indicaciones desde dos reflectores de calibración. 2. Alternativamente una unidad de búsqueda de haz recto puede ser usada sobre cualquier bloque de calibración que pueda brindar diferentes amplitudes con suficiente separación de las señales para prevenir el traslape o atenuación de las dos señales. 3. Ajuste la unidad de búsqueda sobre una posición para brindar un ratio de la señal de 2:1 entre las dos indicaciones, con la indicación más grande setear la ganancia hasta llegar al 80% del total de la pantalla (FSH) y la indicación más pequeña debe estar a 40% del FSH.




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4. Sin mover la unidad de búsqueda de la posición inicial configure la ganacia hasta llevar la indicación más grande al 100% del FSH y registre la amplitud de la señal más pequeña, la variación estimada debe estar muy cerca de 1% del FSH. 5. Consecutivamente configure la indicación más grande desde el 100% al 20% del FSH en incrementos de 10% (o pasos de 2dB si es que no se tienen un control de ganancia menor); observe y registre la indicación más pequeña, la variación estimada debe de estar muy cerca del 1% del FSH de cada una de las configurciones. La lectura debe ser 50% de la amplitud más grande con una variación de 5% del FSH b. Linealidad del Control de Amplitud. 1. Posicione la unidad de búsqueda sobre el bloque de calibración para obtener la máxima amplitud desde un reflector de calibración. 2. Como mínimo, la linealidad del control de amplitud deberá ser realizada y documentada en el registro de linealidad en ambos rangos (mínimo y máximo) de ganancia a ser usados en el instrumento de Phased Array. 3. Sin ningún movimiento de la unidad de búsqueda, configure la indicación al porcentaje del FSH requerido e incremente o disminuya la ganancia (dB) tal como se especifica en el Registro de Verificación de Linealidad del Instrumento Ultrasónico. La señal estimada deberá ser registrada con presición de 1% del FSH y esta deberá ser comparada con los límites especiddos en el Registro de Linealidad. 7.2. VERIFICACIÓN DE OPERATIVIDAD DE LOS E LEMENTOS DEL TRANSDUCTOR DEL PHASED ARRAY. 7.2.1. Los transductores de Phased Arrya deberá ser revisados para verificar el perfomance de sus elementos en cualquier momento en el que el operador sospeche de algún problema de operatividad de algún elemento. Cada transductor de Phased Array debe ser chequeado para determinar la habilidad de cada elemento de transmitir y recibir energía ultrasónica. 7.2.2. Esta verificación de operatividad verifica el perfomance cada modulo transmisor/receptor, y la conductividad del cable de cada canal. Cualquier transductor de Phased Array que tenga más del 25% de elementos defectuosos y de su apertura usada deberá ser reemplazado por una nueva probeta. Sin embargo si una calibración efectiva es realizada el transductor aún no puede ser considerado defectuoso.

8.0. 8.1.

CALIBRACIÓN ESTÁNDAR RANGO 8.1.1. La pantalla del instrumento se ajustará utilizando el A-Scan de cada ley de focalización utilizada para proporcionar una indicación precisa de los viajes de sonido en el material de prueba. El Rango de la estandarización deben incluir la corrección por el tiempo de viaje en la cuña para que la posición de profundidad cero en la pieza de ensayo sea indicada con precisión para cada ley de focalización. 8.1.2. El Rango de normalización debe establecerse utilizando las superficies de radio en los bloques de referencia tales como el bloque IIW y los bloques deben ser hechos del mismo material o material acústicamente similar a la pieza de ensayo. 8.1.3. La calibración a ser realizada con el Bloque de calibración tipo IIW o tipo DSC (calibración de distancia y sensibilidad), la pantalla se calibra en un rango de 4" ( 100 mm), 5" (125 mm), 10 "(250 mm), etc., pero antes de comenzar la calibración del equipo, lo siguiente debe ser verificado: • Cada calibración para la inspección se hará con Control de Rechazo en Cero. • La calibración se llevará a cabo antes y en el lugar de la inspección.




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• Vuelva a calibrar si el operador cambia, después de 30 minutos de prueba, o si los

accesorios del equipo de ultrasonido se cambian.

9.0. MEDIO DE ACOPLAMIENTO , CONDICIONES DE LA SUPERFICIE, COBERTURA DE LA INSPECIÓN Y TÉCNICA DE ESCANEO 9.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 9.1.1. Cuando sea accesible, preparar la superficie del metal soldado depositado de manera que confluyan en las superficies de los materiales de base adyacentes, sin embargo, la soldadura puede ser inspeccionada en la condición tan como fue soldada, siempre que el estado de la superficie no interfiera con la interpretación válida de las indicaciones. 9.1.2. Limpiar las superficies de escaneo (superficie de contacto) sobre el material base de salpicaduras de soldadura, escala, suciedad, óxido y cualquier rugosidad extrema en cada lado de la soldadura por una distancia igual a varias veces el espesor del material de producción, esta distancia se rige por el tamaño de la unidad de búsqueda y ángulo del haz de sonido reflejado. Cuando el escaneo se va a realizar a lo largo de la parte superior o a través de esta soldadura, el refuerzo de soldadura puede ser removido para proporcionar una superficie plana de escaneo. Es importante disponer de una superficie que esté lo más plana posible. Generalmente, las superficies no requieren pulido; un suave lijado con una pulidora de disco o cinta generalmente proporcionará una superficie satisfactoria para su examen. 9.1.3. La superficie de la soldadura deberá estar libre de irregularidades que pudieran enmascarar o causar reflexiones desde los defectos que son indetectables y que pueden estar por debajo de la superficie y adyacentes al material base. 9.2. ACOPLANTE 9.2.1. Generalmente un líquido o semi-líquido, se requiere entre la cara de la unidad de búsqueda y la superficie para permitir la transmisión de la energía acústica desde el transductor (unidad de búsqueda) al material objeto de la examinación. El acoplante deberá humedecer las superficies, tanto de la unidad de búsqueda, como de la pieza de ensayo, y eliminar cualquier espacio de aire entre las dos superficies. Los acoplantes típicos incluyen, agua, aceite, grasa, glicerina, y goma de celulosa. El acoplante utilizado no debe ser perjudicial para el material a ser examinado, debe formar una película delgada y con la excepción de agua, deben utilizarse con moderación. Cuando se utiliza glicerina, una pequeña cantidad de agente humectante a menudo es añadido a fin de mejorar las propiedades de acoplamiento. Cuando se usa agua, la misma debe estar limpia y desgasificada. Los inhibidores o agentes humectantes, o ambos, pueden ser utilizados. 9.3. COBERTURA DE LA EXAMINACIÓN 9.3.1. El volumen específico de la examinación ultrasónica, identificación de la soldadura y localización de los transductores deberá ser especificado en el Plan de Escaneo. 9.3.2. El volumen de examinación debe cubrir el metal de soldadura y ¼ del material base medido desde el pie de la soldadura. Esta área incluye la zona afectada por el calor (HAZ). 9.3.3. El Plan de Escaneo deberá demostrarse gráficamente o mediante el uso de un simulador por computadora, en la cual una apropiada examinación cubra el uso de ángulos específicos para soldadura preparadas en simple V, doble V, etc. (como 40° a 60° o 55° a 70°), los cuales deben ser usados durante la examinación. Este Plan de Escaneo debe ser documentado para mostrar el volumen de soldadura que fue examinado. Este Plan de Escaneo deberá ser parte del informe final de examinación. 9.4. TÉCNICA DE E SCANEO 9.4.1. El escaneo deberá ser realizando usando la Técnica de Escaneo Lineal. Este también es llamado LSAT (Técnica de Análisis de Escaneo Lineal). Cada línea de escaneo debe ser This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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paralela a la soldadura usando un Escan Sectorial (S-Scan) y/o un Escaneo Electrónico (EScan). 9.4.2. Apropiados ángulos de refracción son aceptados por el Código ASME los cuales definen la posición de los arreglos y agrupación de los elementos y ángulos. Esto deberá ser d etallado en el Plan de Escaneo. 9.4.3. Un mínimo de dos (2) líneas de escaneo deberá ser realizado a dos (2) diferentes puntos de referencia desde el centro de la soldadura y a ambos lados de la misma, y donde se demuestre prácticamente que se está cubriendo toda la soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ). 9.4.4. Para espesores de soldadursa mayores con un espesor de pared nominal mayor a 1in (25mm), múltiples líenas de escaneo deberán ser realizadas para garantizar contar con los diversos ángulos de covertura del volumen de soldadura y material base. 9.4.5. El escaneo deberá ser paralelo a la soldadura en los ejes de escaneo de 90°, 270°, 0° o 180° del eje central de la soldadura. 9.4.6. El rastreo realizado durante el escaneo puede observar la caracterización de discontinuidades. 9.4.7. La velocidad de movimiento de la unidad de búsqueda deberá ser limitada a un máximo de 6.0 in/seg. (150 mm/seg) para soldadura de recipientes a presión y de 3.0 in/seg (75mm/seg) para uniones soldadas de tuberías, a menos que la calibración del equipo demuestre y permita usar velocidad mayores. 9.4.8. Se recomienda realizar la examinación desde ambos de la soldadura, cuando esta sea práctica de realizar, o desde un lado como mínimo. Todas las limitaciones en el volumen de examinación deberán ser documentadas en el Registro de Examinación Ultrasónico. 9.4.9. Una examianción completa del volumen de examinación que comprende la soldadura y la zona adyacente del metal base deberá ser examinada con los haces paralelos a la soldadura, según lo indicado en 11.4.8, en dos direcciones, por ejemplo: en el sentido de las manecillas del reloj y en contra de estas. Las zapatas de Phased Array contorneadas al radio de la tubería o recipiente son permitidas durante la examinación para garantizar un apropiado contacto con la superficie de la tubería o recipiente. 9.4.10. Se recomienda que se obtenga un registro de la imagen A-Scan de todo el recorrido de los transductores, cuando se usen encoders. 9.5. LIMPIEZA POST -E XAMINACIÓN. El acoplante remanente deberá ser removido de la superficie de evaluación inmediatamente después de terminada la examinación. 10.0. 10.1.

CALIBRACIÓN PARA LA PRUEBA

CALIBRACIÓN DE TRANSDUCTOR DE HAZ ANGULAR EN EL METAL BASE. La calibración de los transductores de haz angular debe realizarse como se indica a continuación. 10.1.1. Para el ajuste del instrumento manual con un transductor de haz angular para la calibración de distancia se deberá emplear cualquiera de los bloques de referencia indicados en 6.4. 10.1.2. Para la sensibilidad se empleara los bloques de referencia API dependiendo del espesor diámetro y tipo de material, construyéndose la curva DAC (corrección distancia amplitud) o TGC (corrección ganancia tiempo) como se indica en 9.3. 10.2. ÁREA DE EXAMINACIÓN REQUERIDA: El volumen de examinación deberá consistir del volumen total de la soldadura y material base adyacente a una distancia de 6mm (¼ pulg.) desde el pie de la soldadura en ambos lados. Este volumen es aplicable a todas las configuraciones.




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Figura 4. Volumen de Soldadura Examinado 10.3. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 10.4. La soldaura sujeta a la inspección ultrasónica debieron previamente estar aceptadas por inspección visual. 10.5. Las soldaduras sujetas a inspección pueden ejecutarse inmediatamente después que soldaduras terminadas y a temperatura ambiente.

11.0. Criterios de Referencia de Sensibilidad API: 11.1.

11.2.

11.3.

11.4.

11.5. 11.6.

La sensibilidad del ensayo por ultrasonido manual, se debe basar en un ni vel de dos o tres puntos de referencia, configurados al 80% FSH (por ejemplo: la curva de corrección de de distancia vs amplitud (DAC) o la curva de ganancia corregida con el tiempo (TCG) derivada de una entalla (muesca de referencia) N10 introducida dentro de una muestra del tubo por inspeccionar. (Ver Figura 5). El punto más alto de la DAC/TCG no debe ser menor que el 80 % de la altura d e la pantalla completa. La norma de referencia también se debe usar para determinar la velocidad real del haz del sonido, ángulo refractado y la distancia de la trayectoria en el material del tubo por inspeccionar. La velocidad desconocida y el ángulo refractado se deben determinar cuando se vayan a inspeccionar soldaduras en tubería de diferentes especificaciones químicas, espesor de pared y diferente diámetro, o de más de un fabricante de tubos. Esto se puede llevar a cabo con el uso de dos palpadores del mismo ángulo y frecuencia nominales, dirigidos el uno hacia el otro. (Ver Figura 7). Cuando se observa una diferencia en la velocidad, ángulo, o distancia de la trayectoria del sonido; se debe fabricar otro factor de referencia a partir del nuevo material del tubo. Para el ensayo por ultrasonido automatizado, y cuando la compañía lo requiera para el ensayo por ultrasonido manual, se deben maquinar agujeros de fondo plano dentro de una muestra del tubo por inspeccionar. Esta muestra se debe usar como reflector de calibración, además de las entallas N 10 en las superficies interna y externa. El diámetro de cada agujero de fondo plano debería ser aproximadamente igual al espesor de un pase de relleno de soldadura. La superficie plana de reflexión de cada agujero se debe colocar en el mismo ángul o y posición como la preparación de la unión a soldar por cada pase de relleno requerido por el procedimiento de soldadura. Adicionalmente, los reflectores planos o agujeros de fondo plano se deben colocar en la posición de la línea central de la soldadura con sus superficies planas de reflexión verticales a la soldadura. Todos los reflectores deberían estar espaciados de tal manera que dos de ellos no estarán simultáneamente dentro de la dispersión del haz de un palpador. Para ensayar en otra construcción nueva y diferente, se debe usar una muestra del tubo del mismo grado, espesor de pared, y diámetro que los del tubo por inspeccionar, para establecer los criterios de referencia. Se debe emplear una técnica de transferencia usando palpadores con los mismos ángulos y frecuencias nominales por emplearse para la inspección, par a determinar la distancia de salto completo real, ángulo refractado real, y atenuación en el material por inspeccionar ( Ver Figura 7).




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Figura 5. Bloque de Referencia para Ensayo por Ultrasonido Manual

Figura 6. Establecimiento de la distancia, ángulo refractado y velocidad.




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Figura 7. Procedimiento de transferencia

12.0. MEDIDA DE LA LONGITUD DE LAS INDICACIONES 12.1. La medida de la longitud generalmente debe realizarse con la unidad(s) de búsqueda que proporcionan las respuestas de señal más significativa. 12.2. La medida de la longitud deberá ser realizada en una manera similar a la técnica identicada a continuación. Múltiples ángulos de la unidad de búsqueda deberán ser evaluados con la finalidad de discriminar lo correctamente a respuesta del defecto y de respuestas metalúrgicas o respuestas geométricas. (a) Optimizar la respuesta de la señal de la indicación otorgada por el defecto. (b) Escaneo el área de la indicación con específica focalización sobre la respuesta de la señal del defecto (por ejemplo: forma de la señal, orientación, efecto de la inclinación, etc.). Ajuste la ganancia del sistema según sea necesario para optimizar la respuesta del defecto. (c) Escanee un área adyacente sin presencia del defecto, con especial énfasis en las respuestas geométricas circundantes (ruido de la soldadura de raíz, la respuesta de la corona de la soldadura, etc.) (d) Escanee a lo largo de la longitud del defecto en cada dirección hasta que la respuesta de la respuesta de la señal haya disminuido hasta el nivel de ruido de fondo. 12.3. EXPLORACIÓN Y NIVEL DE EVALUACIÓN 12.3.1. Ensayos por Ultrasonido Manual del Material Base . El ensayo manual de onda de compresión del material base se debe ejecutar con el segundo eco de fondo del patrón de referencia (Ver Figura 5) ajustado al menos al 80 % de la altura de la pantalla total. 12.3.2.

Ensayo de Soldadura por Ultrasonido Manual.

(1) El ensayo de soldadura por ultrasonido manual se debe ejecutar a una sensibilidad de exploración de referencia DAC/TCG más 6 dB, como mínimo. Se deben evaluar todas las indicaciones que excedan el 50 % de la altura de pantalla DAC/TCG . (2) La sensibilidad de la evaluación para el ensayo de soldadura por ultrasonido manual debería ser la sensibilidad de referencia DAC/TCG más 6 dB, como mínimo, con un nivel de evaluación para todas las indicaciones al 50 % de la altura de pantalla DAC/TCG. (3) Después de que los niveles de la sensibilidad de referencia, sensibilidad de exploración y sensibilidad de evaluación hayan sido establecidos, se deben calificar e incorporar en el procedimiento final y en el reporte de calificación final. 12.4. PREPARACIÓN Y DISPOSICIÓN DE REPORTES 12.4.1. CONTENIDO DE REPORTES. Un formato de reporte que identifique de forma clara el trabajo y el área de inspección deberá ser completado por el operador UT al momento de la inspección. El formato de reporte para uniones soldadas de tuberías aceptables sólo necesita contener la información suficiente para identificar la tubería, diámetro, espesor, el operador (firma), y la aceptación de la unión soldada. Un ejemplo de dicho formato se muestra en el Anexo IV. 12.4.2. REGISTRO DE INDICACIONES This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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12.4.2.1. Indicaciones no Rechazables. Indicaciones no rechazables deberán ser registradas de acuerdo a las especificaciones del código y/o estándar aplicado. 12.4.2.2. Indicaciones Rechazadas. Indicaciones Rechazadas deberán ser registradas. Como mínimo el tipo de indicación, localización y extensión (longitud o diámetro, profundidad) será registrados.

FIG. 1 Modeled S-scan and S-scan Dis la of Side-Drilled Holes Corrected to 80 % Screen Hei ht Usin TCG

Figura 1. Estandarización de Sensibilidad usando agujeros laterales (SDH) 12.4.3. Pueden emplearse otros métodos para alcanzar la igualdad de amplitud de reflectores de igual tamaño para todas las leyes Focales en el rango de distancias de inspección. El método para el sistema empleado se describe mejor en el manual de operación de cada instrumento. 12.4.4. Un ejemplo de estandarización de sensibilidad para la inspección de soldaduras empleando agujeros laterales se muestra en la figura 1. Observe que la respuesta en amplitud de los agujeros laterales es la misma para cada agujero siempre que el ángulo empleado para detectarlo y el haz sónico al agujero sean distintos en cada caso. La cobertura modelada en la porción superior de la Figura 1 ilustra los haces como si ellos fuesen proyectados en vez de reflejados desde la pared opuesta. La diagramación del perfil de la sol dadura permite la visualización del haz sónico a los agujeros laterales. 12.4.5. Deben efectuarse verificaciones periódicas de la sensibilidad con frecuencias acordadas entre las partes contratantes. Si el equipo ha cambiado mas allá de las tolerancias acordadas, el mismo deberá ser re-estandarizado. Si la razón para un cambio de sensibilidad es un cambio en el número de elementos activos comparado con la evaluación inicial se requerirá u reemplazo del transductor.

13.0. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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13.1. Los procedimientos de inspección por Arreglo de Fases son nominalmente idénticos a los procedimientos de ultrasonido convencional en cobertura ángulos, etc. Los procedimientos de inspección recomendados para configuraciones de soldaduras comunes se detallan en la práctica ASTM E-164. Se requerirán variaciones en puntos específicos del procedimiento dependiendo de si se emplea barridos con “encoder” manual o automático . 13.2. Los procedimientos de Escaneo de Arreglo de Fases en soldaduras deberán efectuarse empleando planes de barrido que indiquen las posiciones del transductor para asegurar la cobertura en volumen requerida y los apropiados ángulos de haz sónico. El volumen requerido podría incluir el volumen total de la soldadura mas una región especifica en cada lado (Como la zona ZAC). Las soldaduras deberán inspeccionarse desde ambos lados, siempre que sea posible. 13.3. Adicionalmente, si se sospecha de grietas transversales, deberá emplearse una técnica suplementaria que dirija el haz sónico paralelo o esencialmente paralelo a la línea central de la soldadura. La técnica empleada dependerá de si el refuerzo de la sol dadura ha sido o no removido. 13.4. El escaneo típicamente se lleva a cabo desde las superficies donde el metal base ha sido maquina do con el bisel. Las técnicas alternativas de escaneo deberán emplearse para los distintos perfiles de soldadura. Ilustraciones de ejemplo se muestran en las Figuras 2-7. No todas las posibles configuraciones se muestran, las ilustraciones son solo ejemplos. Se muestra la cobertura volumétrica cubierta por posiciones múltiples para escaneos lineales con “Encoder” . Esta puede reemplazarse con rastreadores donde las posiciones varían continuamente a los li mites requeridos empleando el movimiento manual de los transductores. 13.5. El escaneo podría ser por movimiento manual del transductor o movimiento automático o semiautomático. 13.6. Para el escaneo manual el patrón primario es un movimiento rastreador con el haz dirigido esencialmente perpendicular al eje de la soldadura. La distancia hacia adelante y hacia atrás del transductor se determina por el plan de escaneo para asegurar una cobertura volumétrica total. El movimiento lateral de cada paso rastreador no excederá la mitad del tamaño del elemento en la dirección lateral. La velocidad de escaneo (la velocidad en la que el transductor se desplaza manualmente hacia adelante y hacia atrás) se limitara a las capacidades de actualización del sistema. Generalmente usando mas leyes focales se requiere mayor tiempo de procesamiento de manera que el tiempo será mayor para barridos B-scan o S-scan, la pantalla será más lenta si se emplea mayor cantidad de leyes focales. 13.7. Para escaneo automático o semiautomático el transductor se empleara con un “encoder” posicional para cada eje en el cual se requiera movimiento del transductor (para la mayor parte de las aplicaciones se empleara un solo encoder). El encoder debe calibrarse para proveer información posicional de referencia desde un punto de inicio y deberá ser preciso dentro del 1 % de la longitud total de barrido o 10 mm (0.4 in.), cuales quiera sea menor. Mecanismos de guía tales como Cintas magnéticas o soportes de transductor se emplean para asegurar que el transductor se mueva a una distancia fija del centro de la soldadura. Datos, en la forma de A-scans de cada ley focal empleada, deberán registrarse en incrementos no mayor a 2 mm (con al menos tres incrementos desde la longitud del defecto más pequeño requerido, es decir un defecto largo 3mm requerirá incrementos no mayores a 1 mm) a lo largo del eje de barrido. Note que este intervalo se reducirá cuando la longitud de los defectos sea crítica con respecto al criterio de aceptación. Si se emplea el haz enfocado lateralmente, este podrá considerarse para los incrementos de la toma de datos como esta descrito arriba. 13.8. Para barrido con encoder solamente podrán emplearse múltiples transductores y grupos de leyes focales simultáneamente (por ejemplo, dos s-scans desde el mismo transductor pero con diferente elemento de arranque), siempre que el sistema tenga la capacidad. La colocación del transductor será definida por os detalles del plan de escaneo con confirmación de la cobertura utilizando entalles que puedan incluirse en el bloque de referencia. This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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13.9. La región del metal base a cubrirse con ondas transversales debe delimitarse pero primero verificarse con ondas longitudinales para detectar reflexiones que puedan confundir la interpretación durante el barrido con ondas transversales y esto no se considere como factor de aceptación y rechazo. El tamaño, ubicación y profundidad desde el lado A debe reportarse en el informe de UTPA.

NOTE —Butt welds should be examined from both sides of the weld and preferably from the bevel opening side (when access permits). For thin wall sections, a single probe stand-off may be possible for linear scanning if the probe parameters are adequate for full volume coverage. FIG. 2 Thin Butt Weld (S and E Scans)

14.0. EVALUACIÓN DE INDICACIÓN 14.1. El método de evaluación usado, en cierta medida, dependerá de si el escaneo manual o referenciado (con encoder) fue utilizado. 14.2. ESCANEO MANUAL: 14.2.1. Para el escaneado manual usando Phased Array el personal Inspector debe usar la pantalla en tiempo real de S-scan y A-scan y/o B-Scan durante el escaneado para unir calidad y señales que excedan el umbral de evaluación. 14.2.2. La evaluación de las indicaciones detectadas utilizando métodos Phased Array debe exigir al operador evaluar todas las indicaciones que exceden el umbral de evaluación cuando una indicación es detectada durante el proceso de escaneo. Algunos sistemas phased-array pueden incluir opciones para introducir algunos elementos en un formato de informe y la incorporación de imágenes S-scan, A-Scan y B-scan, como parte del informe. 14.3. ESCANEO REFERENCIADO (E NCODER): 14.3.1. El escaneo referenciado (con encoder) se basan en la evaluación de los datos producidos a partir de datos almacenados de A-scans. 14.3.2. Los sistemas referenciados pueden estar equipados con pantallas en tiempo real para mostrar una o más vistas de datos que son colectados durante el escaneo. Esta característica utilizará sólo para la evaluación de la calidad de los datos en proceso de escaneo y pueden permitir uno o más canales a ser monitoreados. 14.3.3. La evaluación de las indicaciones detectadas por Phased Array referenciado debe ser realizado usando las formas de onda de S-Scan o B-Scan colectadas durante el proceso de adquisición de datos. 14.3.4. El escaneo referenciado muestra los datos para la evaluación de indicaciones que pueden usar una variedad de proyecciones que no sean sólo los S-scan o B-scan disponibles en el escaneo manual (por ejemplo, la parte superior o vista C-Scan). 14.3.5. Las soldaduras escaneadas usando la referenciación pueden ser escaneadas en secciones a condición de que existe una superposición de los datos recogidos y la superposición entre los escaneos se identifica en la posición codificada con respecto a la posición de inicio de soldadura de referencia (por ejemplo, una soldadura 2m de largo puede ser escaneadas en dos partes: una de 0 a 1000 mm y el segundo 950 a 2000 mm). This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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14.3.6. El umbral de evaluación debería estar indicado en la pantalla S-scan y B-scan con un color bien definido de tal manera que las indicaciones se puedan distinguir fácilmente desde el nivel de segundo plano. 14.3.7. Las Imágenes S-Scan o B-scan presentadas con corrección angular (también denominado volumen corregido) contienen amplitud de la señal y la información de profundidad proyectada para la indicación refractada con haz angular de ultrasonido. 14.3.8. Las indicaciones localizadas deben ser determinadas en relación a la superficie de inspección y el sistema de coordenadas definido por la referencia respecto a la posición relativa a la soldadura. 14.4. DETERMINACIÓN DEL T AMAÑO DE LA INDICACIÓN: 14.4.1. La longitud de la Indicación se determina generalmente mediante la determinación de la distancia entre los puntos a lo largo de la longitud de soldadura donde la amplitud cae a la mitad del máximo en los extremos del reflector, o cuando la amplitud cae a la mitad de la amplitud de evaluación mínimo (50% o 6 dB). 14.4.2. Las estimaciones de la altura de la indicación pueden hacer uso de la caída de 6 dB, tal como determina a partir del S-scan y B-scan (ver fig. 8). Este método es adecuado para grandes defectos planares con extensiones mayores que el haz. Para defectos con dimensiones más pequeñas que el haz una corrección para la divergencia del haz puede ser utilizado para mejorar las estimaciones de tamaño. Para las indicaciones orientadas negativamente o indicaciones con superficies irregulares, la amplitud de las técnicas de calibrado no puede indicar con precisión el tamaño o la gravedad de las indicaciones. Para la mejora de la capacidad de las técnicas de dimensionamiento descritas en la Guía E-2192 puede ser más adecuado y puede adaptarse a las aplicaciones de matriz escalonada.

FIG. 8 Flaw Sizing (Vertical) by 6dB Drop

14.4.3. La evaluación de todas las indicaciones relevantes se harán contra los criterios de aceptación acordados por las partes contratantes.




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14.4.4. Una indicación de una imperfección puede ser mas larga que la imperfección que la causa, sin embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación de aceptación. Sólo las indicaciones que tengan alguna dimensión mayor que 1/16 pulg (1,5 mm) se consideran relevantes: a. Una indicación lineal es uno que tiene una longitud mayor que tres veces el anchura. b. Una indicación redondeada es una de forma circular o elíptica con una longitud igual o inferior a tres veces su anchura. c. Las indicaciones cuestionables o dudosas se volverán a examinar para determinar si son o no son relevantes. 14.5. ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN. 14.5.1. Solo personal certificado como Nivel II o Nivel III en Ultrasonido deberá evaluar los resultados de la examinación ultrasónica para su aceptación final. 14.5.2. Todas imperfecciones que producen una respuesta (reflector) superior a 20% del ni vel de referencia de la DAC o TCG deberán ser investigadas hasta que el inspector pueda determinar su forma, identificación y localización de cada una de las imperfecciones y la evaluación en términos de los criterios de aceptación y rechazo dadas. 14.5.3. Indicaciones que excedan el 50% del Nivel de Referencia de la DAC o TCG y se determine que son indicaciones de origen geométrico o metalúrgico deberán ser registradas. 1. Los siguientes pasos deberán seguirse para poder clasificar si una indicación es de origen geométrico o metalúrgico. a. Interpretar el área que contenga el refelector en concordancia con los instrucciones de la examinación aplicada. b. Plotear y vertificar las coordenadas de las indicaciones. Una gráfico de la soldadura puede ser realizado para determinar las ubicaciones de las indicaciones. c. Revisar el proceso de fabricación de la soldadura, preparación de la junta y planos de diseño cuando estos estén al alcance. 2. La posición y localización de las indicaciones deberá ser registrada en concordancia con el registro de examinación ultrasónica. 3. Todas las indicaciones registradas deberán ser interpretadas para determinar la forma, identidad, y localización del reflector. La evaluación final y disposición de las indicaciones es responsabilidad del Constructor, dueño o usuario del componente a ser examinado. 4. Determinación de la Amplitud. La amplitud de la señal deberá ser medida como un porcentaje de la curva de calibración DAC o TCG. 14.5.4. Las Indicaciones que se caracterizan como la fisuras de falta de fusión o penetración incompleta se consideran inaceptable, independientemente del tamaño. 14.5.5. Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceda el nivel de referencia de amplitud, de acuerdo con los criterios de aceptación y rechazo indicados en los apéndices. 14.5.6. Las imperfecciones se debe indicar sobre la soldadura, con una marca directamente sobre la imperfección en toda su longitud. La profundidad de la imperfección de la superficie debería ser escrita en una zona cercana al metal base. 14.6. CLASIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE INDICACIONES. 14.7. CLASIFICACIÓN DE LAS INDICACIONES. 14.7.1. Las indicaciones producidas por la inspección ultrasónica no son necesariamente defectos. Los cambios en la geometría de la soldadura debido al desalineamiento de los extremos de la tubería unidas a tope, los cambios en el perfil de refuerzos de la soldadura del diámetro interno de la raíz y los pasos de cubierta en el diámetro exterior, el biselado interno, y la conversión de modo de la onda ultrasónica debido a tales condici ones pueden This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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causar indicaciones geométricas que sean similares a aquellas causadas por imperfecciones en la soldadura, pero que no son relevantes para la aceptación. 14.7.2. Las indicaciones lineales son definidas como indicaciones con su dimensión mayor en la misma dirección que la soldadura. Típicamente, las indicaciones lineales pueden ser causadas por, pero no están limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones. (1) Penetración inadecuada sin desalineamiento (IP) (2) Penetración inadecuada debido a desalineamiento (IPD) (3) Penetración inadecuada en el cruce (ICP) (4) Fusión Incompleta (IF) (5) Fusión Incompleta debido a traslape en frío (IFD) (6) Grietas (C) (7) Socavaciones Externas (EU) (8) Socavaciones Internas (IU) (9) Porosidad Lineal Alargada (HB) 14.7.3. Las indicaciones transversales son definidas como indicaciones con su dimensión mayor transversal a la soldadura. Típicamente, las indicaciones transversales pueden ser causadas por, pero no están limitadas a los siguientes tipos de imperfecciones: (1) Grietas (C) (2) Inclusiones Aisladas de Escorias (ESI) (3) Fusión Incompleta debido a Traslape en Frío (IFD), al inicio y/o al final de los pases de soldadura 14.7.4. Las indicaciones volumétricas son definidas como indicaciones con tres dimensiones. Típicamente las indicaciones volumétricas pueden ser causadas por, pero no están limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones: (1) Concavidad Interna (IC) (2) Quemones (BT) (3) Inclusiones Aisladas de Escorias (ISI) (4) Porosidad (P) (5) Porosidad Agrupada (CP) 14.7.5. Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones, las indicaciones relevantes deben ser evaluadas con el nivel de evaluación proporcionado en 9.3 y 9.4 y de acuerdo con los estándares de aceptación indicados en 11.2. Nota: Cuando exista duda del tipo de imperfección que está siendo descubierta por una indicación, la verificación puede efectuarse usando otros métodos de pruebas no destructivos. 14.8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104 14.8.1. Las indicaciones deben ser consideradas defectos si existe alguna de las si guientes condiciones: (1) Indicaciones determinadas como Grietas (C) (2) Indicaciones individuales con un tamaño vertical (a través del espesor de pared del tubo) que sean superiores a un ¼ del espesor de pared de la tubería. (p.e. para tuberías de 8NPS Sch 4 0 (8.18mm), indicaciones mayores a 2.045 mm; y para tubo de 3NPS Sch 40 (5.49mm), indicaciones mayores a 1.373mm) (3) Indicaciones múltiples en la misma localización circunferencial con un tamaño (a través del espesor de pared del tubo) vertical sumado que excede la mitad del espesor de pared del tubo. (p.e. para tuberías de 8NPS Sch 40 (8.18mm), indicaciones mayores a 4.09mm; y para tuberías de 3NPS Sch 40 (5.49mm), indicaciones mayores a 2.745mm) 14.8.2. Las indicaciones lineales superficiales (LS) (diferentes de las grietas) identificadas por estar abiertas a la superficie del diámetro exterior o del diámetro interior, deben ser consideradas defectos si existiera cualquiera de las siguientes condiciones: This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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(1) La totalidad acumulada de las indicaciones lineales superficiales (LS), en cualquier longitud continua de 300 mm (12 pulgadas) de soldadura excede 25 mm (1 pulgada). (2) La totalidad acumulada de las indicaciones lineales superficiales (LS) excede el 8 % de la longitud de la soldadura. (p.e. para tuberías de 8NPS OD:219.1mm, longitud de soldadura 688.32mm, la indicación no deben de exceder de 55.07mm; y para la tubería de 3NPS OD: 88.9mm, longitud de soldadura de 279.30mm, la indicación no debe de exceder de 22.34mm) 14.8.3. Las indicaciones lineales subsuperficiales (LB) (diferentes de las grietas), identificadas por estar por debajo de la superficie, dentro de la soldadura y sin conexión a la superficie del diámetro exterior o del diámetro interior, deben ser consideradas defectos si existiera alguna de las siguientes condiciones: (1) La longitud total acumulada de las indicaciones ocultas (LB), en cualquier longitud continua de 300 mm (12 pulgadas) de soldadura, excede los 50 mm (2 pulgadas). (2) La longitud total acumulada de las indicaciones ocultas (LB) excede el 8% de la longitud de la soldadura. (p.e. para tuberías de 8NPS OD:219.1mm, longitud de soldadura 688.32mm, la indicación no deben de exceder de 55.07mm; y para la tubería de 3NPS OD: 88.9mm, longitud de soldadura de 279.30mm, la indicación no debe de exceder de 22.34mm) 14.8.4. Las indicaciones transversales (T) (diferentes de las grietas) deben s er consideradas volumétricas y evaluadas a partir del uso de los criterios para indicaciones volumétricas. La letra T se debe usar para designar todas las indicaciones transversales en los registros. 14.8.5. Las indicaciones volumétricas agrupadas (VC) deben ser consideradas defectos cuando la dimensión máxima de las indicaciones VC exceda 13 mm (½ pulgada). 14.8.6. Las indicaciones volumétricas individuales (Vl) deben ser consideradas defectos cuando la dimensión máxima de las indicaciones Vl exceda 3 mm (1/8 pulgada), tanto de ancho como de largo. 14.8.7. Las indicaciones volumétricas de raíz (VR), identificadas por estar abiertas a la superficie del diámetro interior, deben ser consideradas defectos si existiera alguna de las siguientes condiciones: (1) La máxima dimensión de las indicaciones VR excede 6 mm (¼ pulgada), o un espesor nominal de pared, cualquiera que sea menor. (p.e. para el caso de la tubería de 8NPS Sch 40 (8.18mm), la máxima dimensión de la indicación es 6mm; para el caso de la tubería de 3NPS Sch 40 (5.49mm), la máxima dimensión de la indicación es 5.49mm). (2) La longitud total acumulada de las indicaciones VR excede 13 mm (½ pulgada), en cualquier longitud continua de 300 mm (12 pulgadas). 16.6.8. Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR) debe ser considerada un defecto si existiera alguna de las siguientes condiciones: (1) La longitud total acumulada de las indicaciones sobre el nivel de evaluación excede 50 mm (2 pulgadas) en cualquier longitud de 300 mm (12 pulgadas) de soldadura. (2) La longitud total acumulada de las indicaciones sobre el nivel de evaluación excede el 8% de la longitud de la soldadura. (p.e. para tuberías de 8NPS OD:219.1mm, longitud de soldadura 688.32mm, la indicación no deben de exceder de 55.07mm; y para la tubería de 3NPS OD: 88.9mm, longitud de soldadura de 279.30mm, la indicación no debe de exceder de 22.34mm) 16.6.9. Discontinuidades en la Tubería o en los Accesorios . Se deben reportar a la compañía las discontinuidades detectadas por el ensayo de ultrasonido en el tubo o los accesorios. La decisión para repararlas o removerlas debe ser asumida por la compañía. 16.6.10. Cada discontinuidad rechazada deberá ser indicada en la soldadura por una marca directamente sobre la discontinuidad en la totalidad de su largo. La profundidad desde la superficie y el nivel de indicación deberán ser anotados sobre el metal base.




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14.9.

REPARACIONES: Las soldaduras rechazadas por la examinación ultrasónica deberán ser reparadas de acuerdo a lo indicado en el Estándar API 1104 Parte 10. Las áreas reparadas deberán ser reensayadas por el método de ultrasonido con los resultados tabulados en un reporte adicional

15.0. DOCUMENTACIÓN 15.1. GRABACIÓN DE LAS I NDICACIONES 15.1.1. Indicaciones no rechazables. Las indicaciones no rechazables deberán ser registradas. Como se especifica por la Sección del Código de referencia. 15.1.2. Indicaciones rechazables. Las indicaciones rechazables deberán ser registradas. Como mínimo, el tipo de indicaciones (lineal o redondeada), la ubicación y la extensión (longitud o diámetro o alineados) deberán ser registrados. 15.2. REGISTROS DE I NSPECCIONES: 15.2.1. Las partes contratantes deben determinar los elementos pertinentes que se informa. Esto puede incluir la siguiente información: 15.2.2. Detalles de la tubería incluyendo dimensiones de diámetro, SCH, espesores, material, grado y recomendaciones usuales. 15.2.3. Detalle de la soldadura, incluyendo dimensiones de espesor, material, proceso de soldadura y la forma de bisel. Dibujos descriptivos se recomienda normalmente. 15.2.3.1. Cliente, nombre del proyecto. 15.2.3.2. Identificación y revisión del procedimiento. 15.2.3.3. Identificación del instrumento de inspección (incluyendo fabricante y numero de Equipamiento: - Información UT Phased array de instrumento. - Información UT Phased array de la onda de matriz que incluye: (1) Número de elementos, (2) Frecuencia, (3) Medidas del elemento, (4) Foco (identificar el plano, la profundidad o la trayectoria del sonido en su caso, si procede), (5) cuña (velocidad, el ángulo de incidencia, dimensiones, dimensiones de referencia al primer elemento). - Uso de abertura virtual, es decir, el número de elementos y anchura del elemento, - Identificación del bloques de calibración - Identificación del bloque de simulación y simulador eléctrico cuando es usado - Los números de elemento utilizado para las leyes de focalización, - Rango angular de la S-scan, - Documentación sobre la cuña angular y rango recomendado - del fabricante, - La calibración documentada, compensación de la ganancia y el ángulo de TCG, - Encoder(s), - Los mecanismos de escaneo utilizados, - Acoplante, - Método de la estandarización de sensibilidad y detalles de la correlación de las indicaciones con defectos, - Análisis del plan (que indica la posición del sensor en la probeta, el movimiento del sensor, los ángulos utilizados y la cobertura de volumen, - Modo de transmisión (la compresión, al corte, pulso-eco, conjuntamente, a través de la transmisión), This document and the information contained herein is confidential and proprietary ADEMINSA Group of Companies Controlled document. Reproduction in whole or in part is prohibited without written permission from ADEMINSA Grou p of Companies



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-

Resultados de escaneo (detalles de defectos tales como la longitud, posición, altura, amplitud, la aceptación con respecto a las especificaciones acordadas), Nombre del operador de la inspección, la identidad personal y, cuando sea requerido por referencia a la Sección del Código, el nivel de calificación; Fecha de inspección.




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ANEXO I: REGISTRO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY NON DESTRUCTIVE TESTING - AUTOMATED ULTRASONIC TESTING (ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS - ULTRASONIDO AUTOMATIZADO) INSPECTION RECORD OF GROOVE WELDS (REGISTRO DE INSPECCI ÓN DE UNIONES SOLDADAS)

AD - NDT - AUT - IRGW-001 PAGE/PAGINA:

01 of 01

DATE/FECHA:

24/07/12

REV./REV.

REGISTER Nº:

Rev. 01

P988 - AUT - 077 - 2013

PROJECT IDENTIFICATION/IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO: HAUGS.A.

CUSTOMER/CLIENTE:

TALLERLURÍN- LIMA

PLACE/INSTALACIÓN:

PROYECTOHIDROELÉCTRICOQUITARACSAI - FABRICACIÓNDETUBERÍAFORZADA- P988 DATE/FECHA:

PROJECT/PROYECTO:

ASMEBPVSección VIII Div. II Ed. 2010

STANDARD/ESTÁNDAR:

NOVEMBER23, 2013 AD- NDT - SPMI - AUT - 001

PROCEDURE/PROCEDIMIENTO:

DESCRIPTION OF THE ELEMENT TO INSPECT/DESCRIPCIÓN DEL ELEMENTO A INSPECCIONAR:

TUBOR362

ELEMENT TO EVALUATE:

COMPLETJOINT PENETRATION- TUBERIA FORZADA

WELDIDENTIFICATION:

DIMENSIONS/TICHNESS:

Ø1900 mx 12000 mx 31.0mm

MATERIAL BASE/FILLER:

JOINT TYPETO EXAMINATION: COMBINATIONS OF GEOMETRY AND BEZEL DESIGN BY THE BOARD TO INSPECT:

BUTT

IN L (CORNER)

IN T

A OVERLAP

ON EDGE

STRAIGHT

SCARF

1/2 V

IN V

IN DOUBLE V

IN J

IN U

IN K

IN L CURVE

WITH BACKING

FCAW-SAW/ / 552 // HFC-02 7 / HFC-1254

WELDING PROCESS/WPS/WELDER:

EN10028-5( 2009) P460ML1

POLISHED4" / Scanning Patter ns A

SURFACE CONDITION:

EQUIPMENT AND MATERIALS USED/EQUIPOS Y MATERIALES USADOS F LA W D ET EC TO R E QU IPM EN T:

SONATEST

BR AN D:

TRANSDUCER: SEARCHUNIT(S)

BRAND/TYPE:

PHOENIX/ TOFD

IDENTIFICATION:

BRAND/TYPE:

SONATEST/ UTPA

BRAND/TYPE:

PHOENIX/ TOFD

WEDGE EXTERNAL: CALIBRATION BLOCK:

PHTool

BRAND: A - SCAN

VEO16-64

SERIEAL NUMBER:

I007198

SIZE/FREQ.:

T1-PE5.0M32E.08P

SERIAL NUMBER:

0272 / 0473

SIZE/FREQ.:

DTOF Ø6mm/5.0MHz

SERIAL NUMBER:

NA

T1-35WOD-R

SERIAL NUMBER:

204-38 / 204-38

ANGULAR60º

SERIAL NUMBER:

16297 / 17159

MODEL:

SONATEST/ UTPA

BRAND/TYPE:

MODEL: MODEL:

PACS/ ASMEBlock 38mm SERIE:

TYPE:

32765 /

BEAM TYPE:

B - SCAN

C - SCAN

S - SCAN

D - SCAN

RADIO FREQUENCY TECHNIQUE:

PULSE - ECHO

ECHO - ECHO

EMISSOR- RECEP.

NORMAL

ANGLE

REPRESENTATION OF SCANNING:

INSPECTION TECHNIQUE USED:

Coaxial Lemo 00 - 01/ I-PEX

S EARCH U NIT C ABL E(S) U SED:

TYPE:

COMPUTERIZED PROGRAM USED:

BRAND:

Not Used

SIMULATION BLOCK(S):

VELOCITY:

COUPLING GEL USED:

BRAND:

UTStudio

NAME:

ESBEAMTOOL DAMPING:

ELECTRONIC SIMULATOR:

EQUIPMENTSETUP CALIBRATIONDATA:

5000mm/5 000mm

LENGTH:

SONATEST

3226 m/s WATER

NOT USED

WATER

3.5.1.

VERSION:

38 dB- 80% FSH

REFGAIN.: COMPOSITION:

TOFD OTHER

SPECIAL EQUIPM.:

None

UTPA

INMERSIÓN

REJECT:

None

NOTCH OF REF.:

SDH- Ø1/8" NA

DENSITY:

EVALUATION RESULTS/RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN WELD ITEM

CODE OR DESIGNAT.

1

LN3621-270º

INDICAT. FROM FACE Nº

MAXIMUM DAC, %

SOUND

DIMENTIONSDISCONTINUITIES (mm)

PATH (mm)

LOC . (X)

LEN GTH

POS. (Y)

DEPTH

ANGLE BEAM ANGLE DIREC UTPA/TOFD TION Deg Deg

I1

A

20%

42.56

2925

10

+3

15.61-19.63 35°-75°/60°

90°/2 70º

I2

A

30%

42.58

2942

8

+3

s 15.61.19.63 35°-75°/60°

90°/2 - 70º

ACCESS OR INACCESIBLE/ T COMMENTSAND

T

STATUS

- 7

7

-

s

AREAS OFRESTRICTED

APROV. FINAL

AC

Elongated Indication

AC

Elongated Indication

s’ s

. .

T

. -

T

. -

s

T

-

.

. .

-

.

- 7

REPORT GRAPHIC/REPORTE GRÁFICO

–

.

T T

-

T

,

- 7

Beam direction (deg) 9

,

0

1 0

8 0

! 2 7

-

0

Y T

.

0 X -

-

Weld axis

0

Position

Location Y

The undersigned, hereby certify that this record is correct and that the element or welded joints were prepared and inspected in accordance with the requirements of ASME Code Section V Art. 4, and ASME Code SECTION VIII Div. 2. Rules for Construction of Pressure Vessels

FINALAPPROVAL/APROVACIÓN FINAL INSPECTEDBY/INSPECCIONADO POR - ADEMINSAC: NAME/ NOMBRE: SIGN/ FIRMA:

Ing. Luis Chirinos M.

REVIEWED BY/REVISADO POR - HAUGS.A.:

D:

25

M:

11

Y:

13

NAME/ NOMBRE: SIGN/ FIRMA:

D: M:

APPROVED BY/APROBADO POR - SUPERVISIÓN: NAME/

D:

NOMBRE: SIGN/

M:

FIRMA:

Y:

Y: ’ .

’


Procedimiento Utpa - API 1104

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