Practica 1 Soldadura eléctrica por resistencia
1.- Investigue qué tipos de industria de la región utilizan el proceso de soldadura eléctrica por puntos. R= la industria automotriz, la industria de electrodomésticos
2.- Mediante un dibujo explique las partes mas importantes de una maquina de soldadura por puntos
3.-Explique porqué es importante el recircular el agua de enfriamiento en los electrodos
R= Porque si no existiera ese paso del agua a través de los electrodos de cobre, los Electrodos se calentarían demasiado se aplastarían y se achatarían y los electrodos tendrían menor tiempo de uso.
4.-¿Qué ventajas desventajas presenta la soldadura por resistencia sobre las soldaduras de fusión como la de arco eléctrico y lama oxiacetilénica.
R= Una de las ventajas que ofrece este proceso es que se pueden soldar láminas de acero, bronce y acero inoxidable y una desventaja es que los metales que tienen baja resistencia eléctrica como lo son el cobre y la plata son difíciles de soldar.
5 Haga una lista de los metales que se pueden soldar por este proceso de soldadura.
R= el acero, acero inoxidable, el metal monel el bronce al silicio.
Practica 2 Soldadura Eléctrica de arco de C.A. 1.-Mediante un diagrama describa las partes mas importantes del equipo de soldadura de arco de C.A.
2.-Explique las normas de seguridad a seguir durante el proceso. Observe usted todas las precauciones para seguridad. He aquí las reglas básicas: Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampostería. 2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente. 3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa. 4. Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado y mantenido correctamente. No sobrecargue los cables de soldar. Siempre compruebe que su máquina está correctamente 5. conectada a la tierra. Nunca trabaje en una área húmeda. 6. Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar choques. 7. Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer otros ajustes. 8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco también pueden causar quemaduras dolorosas. 9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fácil alcance en todo momento. 1.
Para una k= .0330 y un avance V= 15 .24 mm/min. y un voltaje del arco E=25 V calcule la penetración con el valor de corriente en Amp. Que utilizo en la práctica.
3.-Haga una lista de las conclusiones del desarrollo de la práctica. La soldadura con C.A fue al inicio un poco lenta en lo que los alumnos se acostumbraban a no dejar pegado el electrodo, sin embargo la temperatura no se elevo mucho y el nivel de chisporroteo no fue mucho.
4.-Investigue que tipos de industria de la región utilizan la soldadura de arco de C.A. En la industria de las forjas de protectores, ventanales
5.-Explique que indica el ciclo de trabajo de una maquina de soldar y por que es importante cumplir con el, durante la aplicación de soldadura. Ciclo del trabajo y Control de Ajuste de Corriente. Ciclo de Trabajo El ciclo de trabajo de toda máquina de soldar esta basada en un intervalo de 10 minutos. Esta máquina esta diseñada para proporcionar 250 amperes de soldadura al 40% del ciclo de trabajo, esto quiere decir que la máquina puede ser operada con seguridad con una corriente de 250 amperes durante 4 minutos, descansando los próximos 6 para enfriamiento a medida que se reduce la corriente de salida de la maquina el ciclo de trabajo aumenta tal como se aprecia en la figura. (a)
. (a)
(b)
La figura anterior nos muestra las curvas representativas del máximo y mínimo de corriente de la maquina en sus dos rangos. Para corriente intermedia, las curvas correspondientes estarán entre las dos mostradas, según el rango respectivo.
Selector de Rango La maquina de soldar cuenta con un selector de rango localizado en el lado izquierdo del frente de la maquina y provee dos rangos de corriente de soldadura alta y bajo sí ese selector en la posición adecuada de acuerdo ala corriente de soldadura requerida. Nunca bajo ninguna circunstancia opere el selector de rango de corriente cuando el arco este presente entre el electrodo y la pieza de trabajo, pues de hacerlo el arco se forma entre los contactos del selector y podría dejarlo inservible. (b)
Practica 3 Soldadura Eléctrica de arco de C.C. 1.-Hacer una lista de las ventajas de este tipo de soldadura con respecto a la C.A Ventajas del Equipo C.C a) El arco es mas estable b) Se pueden soldar casi todos los metales c) No requiere mantenimiento Desventajas del Equipo C.C. a) Es mas caro b) Consume mucha electricidad c) Se calienta mas rápido por eso solo se fabrican hasta 350 A
2.-Indique por que razón esta mas generalizado el uso de soldadura de arco C.A. R= El equipo es de menor costo que el de C.C., se calienta menos por lo que se fabrican de hasta 1000 A.
3.-Haga una lista de los metales y aleaciones que se pueden soldar con este tipo de proceso. R= Acero, Fierro y sus aleaciones de bajo carbono y casi todos los metales
4.-¿Cuáles son las características que se tiene en el arco con la conexión CC-PI y cuales con la conexión CC-PD?
R= las características son la diferencia en el chisporroteo al momento de soldar, esto se toma en cuenta, según al posición en la que se tenga que soldar
5.-Investigue en que industrias de la región se usa este tipo de soldadura R= En las Herrerías, forja de protectores y ventanas 6 Haga un diagrama completo del equipo utilizando mostrando sus partes mas importantes R= Ensamble general de la maquina de soldar MI-250-CA. Miller de México.
Cuerpo del núcleo. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Bobina primaria. Bobina secundaria. Shunt armado. Block anti vibrador. Horqueta moldeada positiva. Cabeza del núcleo. Horqueta moldeada frontal. Aislante.
7.-¿Por qué a este tipo de soldadura se le llama de arco?. Investigue R= El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos (se genera un arco eléctrico) y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito.
Practica 4 Soldadura de Gas 1 Mediante un diagrama explique el funcionamiento de un equipo de soldadura oxiacetilénica.
R= 2. Explique donde se utilizan las diferentes flamas que se pueden regular en este tipo de soldadura. R= Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura. Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido, que desaparece al igualarse las proporciones. Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho acetilénico. Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.
3Haga un lista de las reglas de seguridad que se deben tener presentes durante el uso y manejo de este equipo. R= Seguridad Riesgos y factores de riesgo Soldadura Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado También se pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza. Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura. Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes que se están soldando. Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo. Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos, generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes. •
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Almacenamiento y manipulación de tanques • •
Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados. Atrapamientos diversos en manipulación de tanques
Normas de seguridad frente a incendios/explosiones en trabajos de soldadura Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de los tanques, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen normas a seguir en caso de retorno de la llama.
Normas de seguridad generales Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables. Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se debe limpiar con agua caliente y des gasificar con vapor de agua, por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases. Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables. No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio. Las válvulas de los tanques de oxígeno deben estar siempre limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno. Si un tanque de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar; cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar la válvula y enfriarla con agua, si es preciso durante horas. Si se incendia la válvula de un tanque de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo. Después de un retroceso de llama o de un incendio de la válvula de un tanque de acetileno, debe comprobarse que el tanque no se calienta solo. •
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Normas de seguridad específicas Utilización de tanques Los tanques deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor. Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar. Los tanques de acetileno llenos se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener la válvula con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo. Las válvulas de los tanques de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas. Los tanques en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente. Los tanques deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo. Antes de empezar un tanque comprobar que el manómetro marca "cero" con la válvula cerrada. •
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Si la válvula de un tanque se atasca, no se debe forzar la válvula, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada. Antes de colocar el mano reductor, debe purgarse la válvula del tanque de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad. Colocar el mano reductor con la válvula de expansión totalmente abierto; después de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente. Abrir la válvula del tanque lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría quemarse. Los tanques no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar siempre un ligero sobre-presión en su interior. Cerrar las válvulas de los tanques después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar la válvula del tanque se debe descargar siempre el mano reductor, las mangueras y el soplete. La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al mano reductor. Las averías en las válvulas de los tanques debe ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos. No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero. Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el mano reductor de algún tanque utilizar paños de agua caliente para deshelarlas. •
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Mangueras Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente fijadas a las tuercas de empalme. Las mangueras deben conectarse a los tanques correctamente sabiendo que las de oxígeno son verdes y las de acetileno rojas, teniendo estas últimas un diámetro mayor que las primeras. Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles. Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión. Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación. No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas. Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de los tanques. •
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Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben sustituir por unas nuevas desechando las deterioradas. •
Soplete • •
El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él. En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación: a. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno. b. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de vuelta. c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto. d. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades. f. Verificar el mano reductor. En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la del oxígeno. No colgar nunca el soplete en los tanques, ni siquiera apagado. No depositar los sopletes conectados a los tanques en recipientes cerrados. La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados. Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón. Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas. •
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Retorno de llama En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos: a. Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna. b. Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas. En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas. Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a solucionarlas.
Exposición a humos y gases Siempre que sea posible se trabajará en zonas o recintos especialmente preparados para ello y dotados de sistemas de ventilación general y extracción localizada suficientes para eliminar el riesgo. Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos. Si el tamaño de las piezas a soldar lo permite es conveniente disponer de mesas especiales dotadas de extracción localizada lateral. En estos casos se puede conseguir una captación eficaz mediante una mesa con extracción a través de rendijas en la parte posterior.
Ventilación En las áreas de almacenamiento cerradas la ventilación será suficiente y permanente, para lo que deberán disponer de aberturas y huecos en comunicación directa con el exterior y distribuidas convenientemente en zonas altas y bajas. La superficie total de las aberturas será como mínimo 1/18 de la superficie total del área de almacenamiento. •
4. Mencione algunas industrias que utilizan este proceso de soldadura integrado a su línea de fabricación.
En las industrias automotrices como la de hojalatería etc. En la elaboración de soldadura para las puertas del hogar ventanales .
5 Describa brevemente como aplico la soldadura (consulte en su instructor sobre las diferentes técnicas de la aplicación de esta soldadura).
NO aplicamos este tipo de soldadura debido a que no teníamos metal de aporte
6. Mencioné los criterios que usted tomaría en cuenta para seleccionar entre este tipo de soldadura y la soldadura eléctrica de C.A.
La soldadura fuerte produce uniones resistentes. Al contrario de lo que se puede pensar, la resistencia de la unión no tiene nada que ver con las características del material de aporte. Sorprendentemente y dependiendo del material base, la unión de un brazing realizado adecuadamente proporciona una resistencia mucho mayor que el material de aporte. Produce uniones dúctiles capaces de soportar considerables choques y vibraciones. Las uniones tienen una excelente distribución de esfuerzos, siendo el filete formado ideal para resistir fatiga. Esta técnica es ampliamente utilizada en instalaciones de tuberías de líquidos y gases debido al impedimento que ofrece a la presencia de fugas. •
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También este proceso ofrece una buena conductividad eléctrica, siendo usado en aplicaciones donde esta propiedad es importante. Es esencialmente una operación de un único proceso, si este se realiza adecuadamente. No requiere de rectificado o de acabados mecánicos después de que la unión se ha completado. Debido a que el soldeo utiliza el efecto capilar, uniones complejas son tan fáciles de unir como las simples. Permite la soldadura de los materiales base con recubrimientos y plaqueados, en el caso de brazing por horno de materiales base níquel que contengan titanio y aluminio, se requiere de un plaqueado de níquel en la zona de unión para mejorar el proceso. •
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Las uniones soldadas presentan una buena apariencia con bordes lisos y limpios
Practica 5
Corte Oxiacetilenico 1. Dibuje el aditamento de corte oxiacetilenico.
2. Incluya en su reporte marcas y capacidades de aditamentos de corte de uso más común Código
Modelo
Descripción
Usos
4025
780A
Aditamento Dinamic
Capacidad de corte 8”, 203.20 mm acopla con manerales VIMX-42 y WH360. Boquillas para cortar series VI-BA-14 Y VI-BB14.
3. Explique porque el corte oxiacetilenito no se aplica a otros metales.
En algunos metales esto no es posible ya que la oxidación no se cumple debido a que el oxido según de que tipo sea el metal por ejemplo, acero inoxidable, actúa como un escudo que hace que la oxidación no llegue a su punto de mayor y así no se realiza el corte. Ya que el “corte” es mas bien la oxidación acelerada por la inyección de un chorro de oxigeno. 4. Describa un producto que se pueda procesar por este procedimiento.
Las laminas de acero de bajo carbono, algunas aleaciones 5. Haga una lista de ventajas y desventajas de este proceso con otros métodos de corte de uso industrial.
Oxicorte manual: Se usan sopletes de aspiración, equipados con boquilla de presión. Para cortar chapas delgadas se usan “boquillas escalonadas”. Para grosores mayores se usan boquillas anulares, ranuradas o de bloque. Se pueden recomendar también sopletes de oxicorte manual sin boquilla de presión -con boquillas de corte que mezclan gases. Estas herramientas ofrecen gran seguridad con respecto a al retroceso de la llama. La presión del oxigeno para el corte suele ser de un orden de 6 bar como mínimo. La presión de trabajo correcta se puede consultar en la tabla de corte que viene troquelada en la boquilla. El diseño de la boquilla y la presión del oxigeno se corte se relacionan entre si. Por lo tanto, solo tiene sentido establecer una presión mayor que la indicada en la tabla cuando se produce una perdida de presión, como por ejemplo, en mangueras muy largas. Oxicorte a maquina: También existen sopletes de aspiración para maquinas de oxicorte, que tienen una boquilla de presión con tubo de mezcla, donde se mezclan el oxigeno y el acetileno y son llevados hasta la boquilla de corte; o bien sopletes para boquillas mezcladoras de gases.
Las boquillas de corte se dividen en: Boquillas tipo estándar: Hasta una presión de 6 bar aprox. Boquilla de corte rápido: Hasta una presión de oxigeno de corte de 8 bar aprox.Boquilla de gran potencia: Hasta una presión de oxigeno de corte de 11 bar aprox.
Practica 6 Soldadura Eléctrica de Arco-Gas Proceso MIG Mediante un diagrama describa las partes más importantes del equipo de soldadura de Argon-gas (proceso MIG).
Explique que tipo de materiales se pueden soldar con el proceso MIG. Para acero de alta aleación: aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.
Explique como se ajusta el calor y la velocidad del alambre. Depende del diámetro del alambre y del espesor del material a mayor espesor mayor voltaje.
Haga una lista de conclusiones de la práctica. No produce mucho chisporroteo, el acabado es mejor, n o hay escoria, la velocidad de la Soldadura es rápida etc.
investigue que tipos de industrias de la región utilizan la soldadura de argon-gas (proceso MIG) Integrada a su línea de fabricación. En la fabricación de estructuras, en la soldadura de partes de automóviles como el sistema de escape, radiadores etc.
Explique que tipo de conexión eléctrica se requiere en la soldadura del aluminio. De forma que la pieza de trabajo sea negativa (-), de modo que la película de oxido se elimine por la acción del cátodo del arco.
Practica 8 Corte con arco de Plasma 1. Diga cual es el principio del corte de la maquina de plasma.
El principio en el cual se basa el corte con arco y plasma es cortar a aquellos metales con los que no se pueden cortar con el oxicorte algunos ejemplos son el aluminio, acero inoxidable, cobre etc. También otra de las ventajas que se tiene es que cuando se quiere tener una mayor rapidez a la hora de cortas x piezas en un determinado periodo de tiempo se puede hacer rápidamente además el acabado aparenta ser mejor que el oxicorte
2. ¿Cuáles son los parámetros operacionales en el corte y plasma?
Corta hasta 3/8 de espesor, tiene corrientes ajustables según sea el espesor, se tiene mayor rapidez.
3. ¿Qué sucede si la presión en la antorcha es mayor a 70 PSI? Se acorta la vida de las partes de la antorcha
¿Cuáles son los gases utilizados en esta maquina? Gases Inertes, Argon , Helio. En este caso también se puede usar Aire Comun.
¿Qué entiende por aire seco?
Aire libre de humedad y que no este en estado liquido a presiones muy altas dentro de un tanque
Practica 9 Tratamiento Térmico de temple ¿Cuál fue el valor de la dureza inicial y cual es el valor de la dureza alcanzada en el temple?
30 RC es el valor inicial de la probeta y el valor final de dureza fue de 9 RC (No llegamos a la temperatura indicada asi que lo que paso es que se liberaron esfuerzos internos) ¿Qué nomenclatura estándar y comercial tiene el acero tratado?
Acero SW-55(fortuna) ; ¿Qué composición química tiene el acero tratado?
.95% C, .20 %Si, 1.30 %Mn, .50% Cr, .15 %V, .60% W y el resto es Fe Haga un diagrama del horno de tratamientos térmicos utilizado, mostrado en el sus dispositivos de control de temperatura?
Marque la trayectoria del tratamiento de temple aplicando sobre un diagrama triple “T”.
Determine la temperatura de temple de acero ordinario de .45% C utilizando el diagrama hierro-carburo de hierro.
T=840 ºC. ¿Qué micro estructura se obtiene en la pieza templada?
Martensita.¿Qué relación existe entre % de carbono y dureza en las piezas templadas?La temperatura a la cual se obtiene la micro estructura deseada.
Practica 10 Tratamiento Térmico Revenido
¿Porque es importante conocer la curva de revenido en un acero? Es importante ya que si se desea dar buenas propiedades mecánicas, se deben de conocer los valores de la temperatura a la cual es adecuada para que adquiera la dureza deseada ¿A que temperatura y tiempo de permanencia s efectuó el revenido?
A 300ºC en un tiempo de 10-15 minutos. Aprox
¿Cuál fue la dureza en Rockwell C. antes y después del revenido?
64 Rc y después 56 Rc
Explique cual es la finalidad del revenido.
La finalidad del revendido es darle a la pieza las propiedades propicias para la pieza ya que con ello se eliminan esfuerzos internos ,se obtiene buena ductibilidad, gran tenacidad, disminuye la fragilidad de la pieza.
Explique porque al aumentar la temperatura del revenido disminuye la dureza final de la pieza.
Entre mas se eleva la temperatura mas son los esfuerzos internos que se liberan.
