7 HERRAMIENTAS ESTADISTICAS Diagrama de flujo: Herramienta utilizada para representar, mediante la utilización de símbolos estándares, las secuencias e interrelaciones de actividades que conforman un proceso
Diagrama de Ishikawa, diagrama causa-efecto o diagrama de espina de pez: Representación gráfica de las relaciones lógicas que existen entre las causas y sub-causas que producen un efecto determinado
Diagrama de Pareto: Gráfico de barras organizado de mayor a menor frecuencia, que compara el nivel de importancia de todos los factores que intervienen en un problema o cuestión.
Hoja de Chequeo, (hoja de registro): Herramienta utilizada para la recopilación ordenada y estructurada de toda la información relevante que se genera en los procesos.
1.- Definir problema 2.- Definir datos necesarios 3.- Planificar recogida 4.- Recoger datos 5.- Analizar e interpretar datos 6.- Presentar datos
Repre resen sentac tación ión grá gráfic ficaa de lo loss dis disti tinto ntoss val valore oress que tom tomaa una car caract acterí erísti stica ca Gráficos Gráf icos de control control: Rep correspondiente a un proceso. Permite observar la evolución de este proceso en el tiempo y compararlo con unos límites de variación fijados de antemano que se usan como base para la toma de decisiones.
Gráfi áfico co de bar barras ras que mue muestr straa de for forma ma vis visual ual la dis distri tribuc bución ión de fre frecue cuenci ncias as de dat datos os Histograma: Gr cuantitativos de una misma variable. Es una manera visual de representar los datos - más fáciles exhibir e interprete cantidades grandes de datos que usando las tablas
Diagrama de correlación o de dispersión: Los diagramas de dispersión consisten en una representación gráfica de dos variables que muestra como se relacionan entre si. Se habla de correlación positiva, negativa o nula entre las variables.
AMEF El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son: * Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. * Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. * Analizar la confiabilidad del sistema. * Documentar el proceso.
Plan de control Un Plan de Control de Calidad especifica los controles de calidad que se aplican a cualquier proceso o conjunto de procesos que tengan por finalidad la realización de un producto, ya sea éste un servicio o un producto producto tangible. tangible. Los Planes Planes de Control Control no sólo se establece establecen n en la realizac realización ión de productos, productos, también también se utilizan, por ejemplo, en la prevención de riesgos laborales, en situaciones relacionadas con la seguridad territorial, en la seguridad sanitaria, o en la seguridad alimentaria.
8D´S Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver problema usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales. También se conoce de forma máres abreviada como 8D, Resolución de problemas 8-D, G8D o Global 8D. D1: Formación de un equipo de expertos que cubran todas las funciones. D2: Definición integra del problema. D3: Implementar y verificar una acción de contención provisional. D4: Identificar y verificar la causa raíz. D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en inglés Permanent Corrective Actions, PCAs). Así como definición de acciones preventivas para evitar que un problema similar surja de nuevo. D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes. D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raíz. D8: Reconocer los esfuerzos del equipo.
5 PORQUES Los cinco Por Qués es una técnica de análisis ampliamente utilizada en la industria para analizar problemas y llegar a las causas principales de ellos donde podemos hacer una acción y eliminar el problema de raíz. Ejemplo El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método. Partimos de un postulado: •
Mi auto no arranca. (el problema)
1.
¿Por qué no no arranc arranca? a? Porque Porque la bater batería ía está está muert muerta. a.
2.
¿Por qué la bater batería ía está está muerta? muerta? Porque Porque el el alternado alternadorr no funcion funciona. a.
3.
¿Por qué el alternad alternador or no funcio funciona? na? Porque Porque se rompió rompió la cinta. cinta.
4.
¿Por ¿Por qué se rompió rompió la cinta? cinta? Porque Porque el alterna alternatdo tdorr está fuera fuera de su tiempo tiempo útil útil de vida vida y no fue reemplazado.
5.
¿Por ¿Por qué qué no fue fue reem reempl plaz azad ado? o? Porq Porque ue no esto estoy y mant manten enie iend ndo o mi auto auto de acue acuerd rdo o a las las recomendaciones del fabricante.
Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más preguntas. Esto sería correcto, ya que el "cinco" en la técnica de los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una incitación a hacer varias iteraciones para encontrar la causa raiz.
ANÁLISIS DE 5 PASOS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS PASO 1 DEFINIR LA SITUACIÓN 1.1.- Describir claramente el problema e incluir su precio de incumplimiento. incumplimiento. 1.2.- Planear la solución. ¿Quiénes deben de participar? 1.3.- ¿Qué medición indicará que el problema esta permanentemente eliminado? 1.4.- ¿Cuado debe implantarse el cambio permanente (acción correctiva, no remedio temporal)?
PASO 2 DESCRIBIR EL REMEDIO TEMPORAL PASO 3 IDENTIFICAR LAS CAUSAS RAIZ Efecto Método Materiales Mano de obra Medio ambiente
PASO 4 TOMAR ACCIÓN CORRECTIVA 4.1.- ¿Qué presupuesto se necesita? 4.2.- ¿Cuál será el programa de implementación? 4.3.- ¿Cómo se documentará la acción correctiva? 4.4.- ¿Qué acciones especificas se tomarán para verificar que la acción correctiva está operando? 4.5.- ¿Qué capacitación se requiere? 4.6.- ¿Qué se debe comunicar a los proveedores? 4.7.- ¿Qué se debe comunicar a los clientes?
PASO 5 EVALUAR Y DAR SEGUIMIENTO
