LAS SIETE HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD UTILIZADAS EN LA ELABORACION DE YOGURT EN LA EMPRESA “AGROINDUSTRIAS DANE”. INTRODUCCION
Existen Existen Siete Herramientas Herramientas Básicas que han sido ampliament ampliamente e adoptadas adoptadas en las actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solu soluci ción ón de prob proble lema mass oper operat ativ ivos os en los los más más dist distin into toss cont contex exto toss de una una organización. organización. Es por eso que el camino hacia la Calidad total requiriere el establecimiento responsable de una filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un lide lidera razg zgo, o, desa desarr rrol olla larr al pers person onal al y trab trabaj ajar ar un equi equipo po,, desa desarr rrol olla larr a los los proveedores, tener un enfoque al cliente y planificar la calidad. La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final. Para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: "La Calidad no se controla, se fabrica". Finalmente llegamos a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o reducir defectos defectos sino prevenir prevenir que estos sucedan, como se postula postula en el enfoque de la Calidad Total.
Se entiende por yogurt : Al producto de la leche coagulada obtenida por fermentación láctica mediante la acción de Streptococcus Salivarius Subsp, thermophilus y Lactobacillus delbruckii delbruckii Subs Subs., ., bulg bulgar aric icus us a part partir ir de la lech leche e past pasteu euri riza zada da,, lech leche e conc concen entr trad ada a pasteurizada, leche total o parcialmente desnatada pasteurizada, leche en polvo entera; semidescremada o descremada, proteína de leche y/u otros productos procedentes del fraccionamiento de la leche. Los microorganismos productores de la fermentación láctica deben ser viables y estar presentes presentes en el producto terminado terminado en cantidad cantidad mínima de 10 7 colonias por gramo o mililitro. Numerosos autores han demostrado que el consumo de yogurt se regenera la flora flora intest intestina inall mejoran mejorando do el funcio funcionam namient iento o del intest intestino ino con dismin disminuci ución ón de putrefacciones, constipaciones y el predominio de la flora bacteriana benéfica. Para que sucedan estos efectos benéficos, los microorganismos del yogurt deben estar vivos y ser abundantes.
1.- HOJA DE VERIFICACION La Hoja de Verificación u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observación. Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente. Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analice las siguientes cuestiones:
La información es cualitativa cuantitativa Como, se recogerán los datos y en que tipo de documento se hará Cómo se utiliza la información recopilada Cómo de analizará Quién se encargará de la recogida de datos Con qué frecuencia se va a analizar Dónde se va a efectuar
Esta una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos más importantes de la hoja de control son
Investigar procesos de distribución Artículos defectuosos Localización de defectos Causas de efectos
Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente: a) b) c) d)
Identificar el elemento de seguimiento Definir el alcance de los datos a recoger Fijar la periodicidad de los datos a recolectar Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de información a recoger, dejando un espacio para totalizar los
datos, que permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, la persona que recoge la información, fuente, etc.
Hoja de verificación - La encuesta se realizo a 94 consumidores mayoristas. De las cuales se evaluaron las siguientes quejas.
Empresa: Fuente:
Agroindustrias DANE
11/04/2013
Fecha:
Consumidores
Tipo de defecto Mal etiquetado Entrega tardía Mal sellado Volumen incompleto Alteración vencimiento Paquete incompleto Contaminado Paquete perdido Daños mecánicos Sin factura Otros
Detalle del problema Etiquetas deterioradas y despendidas
N°de reclamo s 17
Entrega después de la fecha acordada
5
Desprendimiento del sellado Llenado incompleto
10 15
Deterioro microbiano Fecha de vencimiento límite Falta yogur
12 8 6
Insecto dentro del producto Lote con falta de un paquete
1 3
Rotura de envase
1
Lote enviado sin factura Equivocación en el volumen, sabor, etc.
4 12
Total
Observaciones
94
Categoría a analizar: Tipo de reclamos que recibimos en una empresa de yogurt Encargado de la recopilación de información: Erick Huertas Flores.
Colaboradores:
Marvin Galileo García Vásquez Joel Richard Cubas Zamora Francis Murrieta Acuña
2.-
Trabajo realizado con una base de 30 días. HISTOGRAMA
Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersión alrededor de ese valor central. Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas. La manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo.
El histograma se usa para:
Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema Mostrar el resultado de un cambio en el sistema Identificar anormalidades examinando la forma Comparar la variabilidad con los límites de especificación
Procedimientos de elaboración: a) Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia. b) Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del mínimo valor del dato de máximo valor. c) Calcular el número de barras que se usaran en el histograma (un método consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia). d) Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número de barras por dibujar. e) Calcule el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las dos líneas verticales que sirven de fronteras para cada barrera. f) Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el más bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por cada barra. g) Elabore el histograma respectivo.
PRODUCCION DIARIA DE YOGURT EN LITROS 623 827 481 738 926 835 573 984 865 431 723 637 756 644 782 544 1 016 915 854 625 776 875 683 743 843 768 854 581 605 792 826 763 691 1 078 936 526 1 026 754 608 756 894 432
784 605 970 791 905 702 858 715 873 610 636 942 533 615 834 571 742 576 851 726 682 736 743 758 832 648 955 735 956 656 1 072 890 856 752 756 873 651 426 584 855 748 654
918 621 837 785 795 1 058 820 532 722 830 758 634 796 682 936 526
XMIN = 426 XMAX. = 1078 R = 1078 – 426 R = 652
Intervalos
Marca Frecuencia Clase s Absolutas ( 400 – 500) 450 4 (500 – 600) 550 10 (600 – 700) 650 20 (700 – 800) 750 29 (800 – 900) 850 21 (900 – 1000) 950 11 (1000 – 1100) 1050 5
Frecuencias Relativas 0.04 0.10 0.20 0.29 0.21 0.11 0.05
PRODUCCIÓN DE YOGURT 35
30
25
20
. F A B S O L U T A
15
10
5
0 (400 – 500)
(500 – 600)
(600 – 700)
(700 – 800) INTERVALOS
(800 – 900)
(900 – 1000)
(1000 – 1100)
3,-DIAGRAMA DE ACUSA EFECTO
Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado alrededor de todo el mundo. ¿Como debe ser construido un diagrama de causa efecto?. Por ejemplo, tenemos la elaboración de yogurt especial del cual consideraremos el sabor como si esto fuera una característica de la calidad para lograr su mejora. MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA MOTIVACION
MEDICIONES
MEDIO
CANTIDAD DE S.S
EXPERIENCIA
FRESCO
LIBRE DE CONTAMINA CION
CAPACITACION
YOGURT
ACIDEZ
TEMPERATURA CANTIDAD DE MICROORGANIS MOS
T°
CONTROLAD OOOOA
?
TANQUE
CAMARA FRIGORIFICA
RA D O A M E C R D E S
INCUBACION
ENVASE
Ph
CONSERVANTES
TERMÓMETRO
MAQUINARIAS
MANO DE OBRA
FALTA DECAPACITACION
T° = 85°C
LECHE
MATERIALES
PASTEURIZACION
METODOS
MEDIO AMBIENTE
MEDICIONES
MEDIO
FALTA DE EXPERIENCIA
CANTIDAD DE GRASA
T° NO
CONTROLADA ACIDEZ
LIBRE DE CONTAMINACION
TEMPERATURA INADECUADA MALA DISTRIBUCION DEL CULTIVO ?
MOVIMIENTOS BRUSCOS EN LA INCUBADORA
PAUSTERIZADORA
MAL FUNCINAMIENTO DE LA CAMARA FRIGORIFICA
ADICION EXCESIVA DE LECHE EN POLVO
MAQUINARIAS
4.6
ENFRIAMIENTO
BALDES PAUSTERIZADORA
YOGURT DE BUENA CALIDAD
ENVASE
BALDES SUCIOS
MATERIALES Y MATERIAS PRIMAS
METODOS
YOGURT GRANULADO
T° DE INCUBACION MUY ALTA
4.- DIAGRAMA DE PARETO
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema. Se da basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el número de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.
Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto: a) b) c) d) e) f) g) h) i)
Decidir el problema a analizar. Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se registren los totales. Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los porcentajes acumulados. Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada ítem. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente una los puntos con una línea continua. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.
Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el eje
horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80 % del problema. El Diagrama de Pareto es un histograma especial, en el cual las frecuencias de ciertos eventos aparecen ordenadas de mayor a menor. Vamos a explicarlo con un ejemplo.
Tipo De Reclamos Que Recibimos En Una Empresa De Yogurt Símbolo de referencia 1 2
Tipo de defecto Mal etiquetado/ embolsado Entrega tardía Mal sellado
3 4 5
Volumen incompleto Alteración vencimiento
6 7 8 9 10 11
Detalle del problema Etiquetas y bolsas deterioradas y despendidas Entrega después de la fecha acordada Desprendimiento del sellado Llenado incompleto
12 Total
Frec. %
PORCENTAJE ACUMULATIVO
17
17
18.09
18.09
5
15
15.96
34.04
10
12
12.77
46.81
15
12
12.77
59.57
Deterioro microbiano
12
10
10.64
70.21
Fecha de límite Falta yogur
8
8
8.51
78.72
6
6
6.38
85.11
1
5
5.32
90.43
3
4
4.26
94.68
1
3
3.19
97.87
4
1
1.06
98.94
12
1
1.06
100.00
vencimiento
Paquete incompleto Contaminado Insecto dentro del producto Paquete perdido Daños mecánicos Sin factura Otros
N° de Orden reclamos descendente
Lote con falta de paquete Rotura de envase
un
Lote enviado sin factura Equivocación en el volumen, sabor, etc.
94
GRAFICO DE PARETO
100.00
Frecuencia del defecto
Porcentaje de frecuencia
100
O T C E F E D L E D A I C N E U C E R F
- 94 100 %
90
- 90
80
- 80
70
- 70
60
- 60
50
- 50
40
- 40
30
- 30
20
17
15 10
12 8
5
10
12 6 1
3
1
- 20 - 10
4
-
0 1
2
3
4
5.-ESTRATIFICACION
5
6
7
8
9
10
11
12
0 13
TIPOS DE DEFECTO
Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en máquinas específicas y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos. •
Los criterios efectivos para la estratificación son: o
Tipo de defecto
o
Causa y efecto
o
Localización del efecto
o
Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo,
o
operador, individual, proveedor, lote etc.
EJERCICIO PRÁCTICO: Tipo de defecto Mal etiquetado/embolsado Entrega tardía Mal sellado Volumen incompleto Alteración vencimiento Paquete incompleto Contaminado Paquete perdido
N° de reclamo s 17 5 10 15 12 8 6 1 3
Porcentaje (%) 18.08 5.32 10.64 15.96 12.77 8.51 6.38 1.06 3.19
1 4 12 94
Daños mecánicos Sin factura Otros Total
1.06 4.26 12.77 100 Mal etiquetado Entrega tardia Mal sellado Volumen incompleto Alteracion Vencimiento Paquete incompleto Contaminado Paquete perdido Daños mecánicos Sin factura Otros
Para la producción: Sabor Fresa Uva Piña Vainilla Durazno Lúcuma Arroz con leche Guanábana Melón Natural Total
Litros/día 150 70 80 70 70 80 60 70 70 80 800
Porcentaje (%) 18.75 8.75 10.00 8.75 8.75 10.00 7.50 8.75 8.75 10.00 100
Fresa Uva Piña Vainilla Durazno Lúcuma Arroz con leche Guanábana Melón Natural
Promedio de producción diaria.
6.- DIAGRAMA DE DISPERSION Gráficas de dispersión: Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a que obedece esta variación. Para comprender la relación entre estas, es importante, hacer un diagrama de dispersión y comprender la relación global.
Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación Permiten estudiar la relación entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que existe una correlación entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta proporcionalmente el valor de Y (Correlación positiva) o si cada vez que aumenta el valor de X disminuye en igual proporción el valor de Y (Correlación negativa). En un gráfico de correlación representamos cada par X, Y como un punto donde se cortan las coordenadas de X e Y:
Dadas 2 variables X e Y: X = Representa la variable de las fechas Y = Representa la variable de la producción. DIAGRAMA DE DISPERCIÓN DE LA PRODUCCIÓN 1000 900 800 700 600 500 400 N Ó I C C U D O R P 300 200 100 0 0
5
10
15
FECHAS
20
25
30
7.-- GRAFICOS DE CONTROL Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han determinado estadísticamente un límite superior (límite de control superior) y un límite inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la media o línea central. La línea central refleja el producto del proceso. Los límites de control proveen señales estadísticas para que la administración actúe, indicando la separación entre la variación común y la variación especial. Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos, los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos administrativos.
Un gráfico de Control muestra:
Si un proceso está bajo control o no Indica resultados que requieren una explicación Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación.
Producto: Periodo: Inspección:
YOGURT MARZO-ABRL Volumen
Semana S1 S2 S3 S4
1 623 820 835 544
2 768 526 791 905
Registro del volumen 3 4 5 6 834 722 608 682 832 850 858 654 756 792 715 890 854 823 873 763
Total
2822
2990
3276
Promedio 705.5 747.5 Rango
291
379
7 784 796 782 858
2989
3220
819 796.5 763.5 747.25
805
98
3187
128
X = 5384.25 R = 1473
cálculo de los límites de control de X y R X 5384.25 X = --------- = ------------ = 769.18 7 7 R 1473 R = --------- = ------------ = 210.43 7 7
3054
265
236
76
Limites de X LSC = X + A2R = 769.18 + 0.419(210.43) = 857.35 LMC = X = 769.18 LIC = X – A2R = 769.18 – 0.419(210.43) = 681.009
Limites de R LCS = D4R = 1.924(210.43) = 404.87 LCC = R = 210.43 LCI = D3R = 0.076(210.43) = 15.99
840
LSC
820 800 LMC
780 760 740 720 700 680
LIC
660 640 1
2
3
4
5
6
7
Discusiones y Conclusiones •
•
•
Hoja de verificación: -
La aplicación de las siete herramientas de control de calidad se realizo en la empresa “Agroindustrias DANE” donde:
-
La categoría a analizar en la Hoja de Verificación fue el tipo de defectos recibidos (reclamos) en la empresa, con sus respectivas frecuencias.
-
El tipo de defecto que mas repercute en la empresa es el mal etiquetado (etiquetas deterioradas y desprendidas) con 17 reclamos, seguido del volumen incompleto (llenado incompleto) con 15 reclamos.
-
Con estas informaciones de la hoja de verificación podemos identificar algunas causas de los defectos más resaltantes, para poder de esta manera corregir en el proceso y sacar un yogurt de alta calidad.
Histogramas: -
Los histogramas diseñados en el presente trabajo muestran la producción de yogurt de la empresa. Y estos histogramas nos sirven para verificar de manera rápida los volúmenes de producción diaria con el fin de determinar donde ocurre la cantidad más grande de variación en el proceso.
-
La producción de (700 a 800) litros por día es la mas frecuente en esta empresa pues la mas alta frecuencia absoluta es de 29, en comparación con el intervalo de (400 a 500) que posee una frecuencia absoluta de 4, lo cual nos indica una significativa variación.
Diagrama de causa efecto
Este diagrama nos muestra la identificación de requerimientos (causas) como: Mano de obra (Capacitación, Motivación, etc.) Ambiente (Libre de contaminación, etc.) Maquinarias (Câmara frigorífica, Pasteurizadora, etc.) Materiales (Leche, Envases, etc.) Métodos (Pasterización, Incubación, etc.) Mediciones (Temperatura, Cantidad de S.S, Acidez, etc)
•
•
Diagrama de Pareto -
Este análisis de Pareto aplicado en la empresa se puede mencionar de la siguiente manera:
-
El 80% de los problemas del proceso están localizados en el 20% de los pasos del proceso. Esta aplicación nos dio como resultado que el defecto con más frecuencia es el mal etiquetado, seguido del volumen incompleto.
-
Por consiguiente este análisis nos ayuda a identificar los pocos problemas vitales que ofrecen la oportunidad más grande para mejorar si se le da prioridad en forma sistemática a sus frecuencias, costos o importancia.
Estratificación -
La aplicación de esta herramienta en la empresa de yogurt nos ayuda a clasificar la información recopilada sobre una característica de calidad definida por la empresa.
-
En este caso se determino el porcentaje de |yogurt malogrado (Poco tiempo de vida útil), frente al tipo de yogurt elaborado, lo cual nos dio a conocer que el batido frutado es mas propenso a malograrse en un tiempo determinado.
Diagrama de Dispersión
•
-
Una vez que se identifica un problema y se concreta las causas posibles, .otro paso puede ser el determinar hasta que grado se relacionan dos variables; por consiguiente nosotros establecimos dos variables para analizar su relación:
X = Representa la variable de las fechas Y = Representa la variable de la producción Los resultados obtenidos mediante la grafica de dispersión fueron que existe una relación negativa.
Graficas de control La razón por la que aplico la grafica de control para el yogurt es que esta manera podemos detectar los problemas en el proceso antes de que conviertan en condiciones Fuera de tolerancia. Esta grafica de control traza la variación de un proceso respectivo frente al tiempo, en este caso se traza la variación del volumen del yogurt en el transcurso del mes de mayo.
BIBLIOGRAFÍA: www. Monografías.com/trabajo6/álcali/álcali.shtml ACHESON, J. Duncan. (1989), “Control de Calidad y Estadística Industrial”. Ediciones
Alfaomega. México. PYZDEK, Thomas. (1997), “Manual de Control de Calidad en la Ingeniería”. Editorial
Interamericana. México. Revistas de elaboración de alimentos lácteos.
ANEXOS TABLA: FACTORES PARA EL CÁLCULO DE LÍMITES DE CONTROL
Número de Observ. En la muestra n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Gráficas para Medias
Gráficas para Desv. Estandar
Factores para limites central
Factores para limites Central
A1 3.759 2.394 1.880 1.596 1.410 1.277 1.175 1.094 1.028 0.973 0.925 0.884 0.848 0.817
A2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.306 0.285 0.266 0.249 0.235 0.223
B3 0 0 0 0 0.003 0.097 0.169 0.227 0.273 0.312 0.346 0.375 0.400 0.423
B4 3.658 2.692 2.330 2.128 1.997 1.903 1.831 1.774 1.727 1.688 1.654 1.625 1.599 1.577
Gráfica para amplitudes Factores para Límites Central D3 0 0 0 0 0 0.076 0.136 0.184 0.223 0.256 0.284 0.308 0.329 0.348
D4 3.268 2.574 2.282 2.114 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777 1.744 1.717 1.692 1.671 1.652
d2 factor de conversión d2 = R/s 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.970 3.078 3.173 3.258 3.336 3.407 3.472
