2.1 Programación maestra de la producción (MPS)
MPS fija la cantidad de cada uno de los artículos que se producirán, para ser completada en un horizonte corto de planeación de la gama de artículos, para que al terminar puedan ser mandados al cliente o al almacén de producto terminado.
Un programa maestro de producción, es un plan detallado que establece lacantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales.
OBJETIVOS DEL MPS
Los objetivos del plan maestro de la producción son dos:
*Programa los artículos que se terminaran puntualmente, para satisfacer a los clientes.
*Programa para evitar sobrecarga y cargas ligeras, facilita a la producción para utilizar la capacidad de la producción eficientemente.
Un efectivo MPS debe proporcionar las siguientes bases:
*Establecer los compromisos de envío al cliente.
*Utilizar eficazmente la capacidad de la planta.
*Lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre fabricación y marketing.
Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:
*Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).
*Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).
*Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order)
El horizonte de tiempo de un MPS, puede ser variable y dependiendo del tipo de producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde una hora hasta varias semanas y meses, con revisiones, generalmente, semanales. Así mismo, en aras de mantener el control y evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos:
*Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al PMP.
*Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.
*Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquiermodificación al MPS.
En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la consideración de los siguientes elementos:
a. el plan agregado en unidades de producto.
b. las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto.
c. los pedidos en firme comprometidos con los clientes.
d. la capacidad disponible de la instalación o el centro de trabajo y
e. Otras fuentes de demanda.
Dentro del proceso de formalización del MPS, algunas de las funciones clavesque este debe cumplir son:
*Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.
*Evaluar alternativas de programación.
*Generar requerimientos de materiales.
*Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.
*Facilitar el procesamiento de la información
*Mantener las prioridades válidas.
Con respecto a las técnicas existentes para desagregar el plan agregado y traducirlo a un MPS, se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, adolecen de los mismos problemas de la planificación agregada, siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los métodos de prueba y error. No obstante, plantea la existencia de otros métodos para la desagregación, a saber:
*Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad para los productos en un grupo hasta que se determine una combinación satisfactoria.
*Métodos de programación matemática: Modelos de optimización que permiten la minimización de los costos.
*Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a soluciones satisfactorias aunque no óptimas.
2.2 Requerimientos de la planeación de requerimientos de materiales (MRP)
La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda según su criterio de dependencia:
Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.
Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.
Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas también de forma individual. En tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda dependiente del número de bicicletas que se vendan.
INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP
El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para poder llevarse a cabo:
MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas independientes
Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente
Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los artículos de demanda independiente
Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.
Explosión de materiales - BOM (Bill Of Materials)
La explosión de materiales me indica la relación entre el artículo final y cada uno de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor cómo funciona la explosión de materiales se acude a un árbol de estructura del producto como el siguiente:
Según la ilustración, observamos que el artículo principal (producto independiente) es A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este último que a su vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende, la explosión de materiales debe suministrarnos la información referente a por ejemplo cuantas unidades de cada parte se requieren para producir 200 unidades de A. En tal caso serían:
Código de parte
Cantidad
A
200
B
200
C
200
Código de Materia Prima
Cantidad
D
400
E
200
